автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Синтез и исследование технологических структур методов механической обработки поверхностей деталей машин

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ЦЕНТРАЛЬНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

На правах рукописи УДК 621.919.2

КУЗНЕЦОВ ВЛАДИМИР АНАТОЛЬЕВИЧ

1ТЕЗ И ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СТРУКТУР '/ГОДОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН.

05.02.08. Технология машиностроения 05.03.01. Процессы механической и физико-технической обработки, станки и инструмент.

АВТОРЕФЕРАТ диссертации па соискание ученой степени доктора технических наук

Москва -2000г.

Работа выполнена в Московском государственном техническом университете "МАМИ"

Научный консультант:

доктор технических наук, профессор КАПУСТИН Н.М.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Гречишников В.А.

доктор технических наук, Новиков O.A.

доктор технических наук, профессор Назаров Ю.Ф.

Ведущая организация: ОАО "ВНИИ инструмента"

Защита состоится 2000г. в '/О часов на засед:

специализированного совета Д 11)5. U4. 01 прн Открытом акционер обществе "Центральный научно-исследовательский технологиче« институт" по адресу: 127238, Москва, Дмитровское ш., д.71.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке АО "ЦНИТИ"

Автореферат разослан

Ье^АУ 2000г.

\

Ученый секретарь специализированно кандидат технических наук

Пастунов В.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. В настоящее время прогресс техники и технологии ашиностроения обеспечивается совершенствованием технологических роцессов изготовления деталей машин и широкой автоматизацией роизводства. В свою очередь, совершенствование технологических процессов ожет быть достигнуто улучшением структур технологических операций путем овышения концентрации и одновременности выполнения переходов, а также эвершенствованием содержания операций и переходов. Основой развития оследнего направления является создание новых и совершенствование уществующих методов механической обработки (ММО). Здесь следует отметить, го концентрация операций имеет свой предел, а пределы совершенствования етодов обработки определяются современным уровнем развития ундаментальных наук, которые, в свою очередь, постоянно развиваются.

В машиностроении все больше распространение получают новые энструкционные материалы со специальными физико-механическими зойсгвами, в том числе жаропрочные и высоколегированные стали, титановые и поминиевые сплавы, обладающие низкой обрабатываемостью.

Наряду с этим, для повышения гибкости металлообрабатывающих операций сокращения сроков технологической подготовки производства конструкторско-;хнологические работы производят с использованием средств вычислительной ядаики и систем автоматического проектирования (САПР). Однако имеющиеся банках данных САПР технологических процессов сведения о традиционных етодах обработки часто не обеспечивают необходимые параметры качества гталей из материалов с низкой обрабатываемостью, а иногда и вообще не эигодны для обработки того или иного материала. Следовательно, возникает ¡дача обоснованного совершенствования существующих и создания новых етодов обработки применительно к системам автоматизированного :хнологического проектирования.

Следует отметить, что эффективность применения автоматизированной информационно-расчетной системы (АИРС) синтеза методов обработки зависит от наличия следующих видов обеспечения:

- техническое;

- лингвистическое;

- информационное;

- математическое;

- программное.

Причем, при наличии развитого технического (ЭВМ с набором периферийных устройств) и лингвистического (алгоритмические языки) обеспечения основной проблемой для создания высокоэффективной АИРС является разработка ее технологического обеспечения. При этом технологическое обеспечение рассматривается как часть информационного обеспечения, включающую в себя технологические правила и принципы для формирования структур ММО, технологические критерии выбора их характеристик и основные закономерности рабочих процессов, протекающих при обработке. Лишь глубокая разработка технологического обеспечения позволяет создать алгоритмы структурного синтеза методов обработки, математические модели взаимосвязей качественных и технико-экономических показателей с параметрами происходящих в зоне обработки процессов, что, в свою очередь, позволит разработать программное обеспечение синтеза методов обработки на ЭВМ.

Вследствие этого, настоящая работа автора посвящена системному совершенствованию существующих методов обработки и разработке новых с использованием инструментария автоматизированного структурного и параметрического моделирования, что является актуальной научной проблемой и представляет вклад в развитие технологии машиностроения.

Работа выполнена с целевым назначением по важнейшей тематике в соответствии с целевой комплексной программой (ЦКП) Минвуза РСФСР "Разработка и внедрение прогрессивных методов обработки в машиностроении"

код проблемы 0.16.10), планом фундаментальных исследований Минвуза 3СФСР, тема "Теория и автоматизация синтеза методов обработки" НТП САПР, поз.2.3.46), межвузовской научно-технической программой 'Ресурсосберегающие технологии машиностроения" (1991-1995 г.) зодпрограмма № 5 "Автоматизация поиска рациональных сочетаний сарактеристик и параметров методов обработки с целью совершенствования процессов ресурсосберегающих технологий" и отраслевым планом НИР УЬшавтосельхозмаша.

Цель работы. Интенсификация технологических операций изготовления хеталей машин на основе рационального выбора характеристик и параметров методов механической обработки.

Общая методика исследований. Основные положения работы базируются 1а представлении о методе механической обработки как о большой технической ;истеме. Работа выполнена с использованием теоретического аппарата и методов ;истемного анализа, теории множеств, математической логики, эвристических методов принятия решений, аналитической геометрии, а также теории шастичности, теории упругости, теории резания и феноменологической теории разрушения. Исследования проведены с использованием современных »ычислительных средств. Разработанные теоретические положения юдтверждены экспериментально, а также разработкой, испытанием и шедрением в производство высокоэффективных методов обработки и пакетов фикладных программ. Результаты работы успешно применяются в учебном троцессе.

Научная новизна. Новизна научной идеи диссертации заключается в тредставлении метода обработки в виде технической системы и создании, ;огласно процедурам системного анализа, многоуровневых математических моделей, позволяющих формализовать процесс параметрического и ггруктурного моделирования методов обработки. Проведенные исследования ¡одержат следующие новые научные результаты:

- на основе системного подхода разработана общая методология анализа синтеза технологических структур методов механической обработю включающая в себя: анатаз свойств метода обработки как технической системь методику структурной декомпозиции методов обработки; методик квантификации технологических целей и анализа их взаимосвязи характеристиками ММО; систему математических моделей и обобщенны алгоритмов, обеспечивающих общие процедуры функционалыюг морфологического синтеза методов механической обработки;

- сформулированы и раскрыты основные положения оптимизации способ механического воздействия на обрабатываемый материал, разработан] уточненные классификации и общие принципы управления характеристикам способами воздействия, а также методика расчета его параметров, значигельн снижающая объем экспериментальных исследований.

- предложен комплекс математических моделей для обоснованного выбора инструмента по форме, микро геометрии и физико-механическим свойствам поверхностного слоя его рабочих поверхностей;

- выявлены и сформулированы физические и технологические принципь правила и приемы для синтеза ММО с элементами эвристическог программирования;

- теоретически обоснован и экспериментально подтвержден эффек снижения силы резания при срезании текстурованного слоя с рациональны сочетанием кинематических характеристик.

Практическая ценность работы заключается в следующем:

- разработаны методы комбинированного протягивания и конструкци протяжек и прошибок, обеспечивающие повышение качества обработки производительности труда за счет рационального чередования обрабатывающи элементов и создания в зоне обработки благоприятного напряжение деформированного состояния. Созданы конструкции протяжек с регулярны микрорельефом различного вида на рабочих поверхностях, в том числе сочетании с износостойкими покрытиями, позволяющие существенно уменьшит

та исключить адгезионное схватывание инструмента с обрабатываемым атериалом;

- разработаны методы деформирующе-режущей обработки и конструкции >мбинированных инструментов, обеспечивающие на стадии предварительного тастического деформирования перенаклеп обрабатываемой поверхности и «деление припуска, что облегчает процесс резания труднообрабатываемых атериалов;

- разработаны конструкции многофункциональных инструментов с высокой шцентрацией рабочих поверхностей для последовательного резания и ППД фужных цилиндрических поверхностей, а также технологические рекомендации м выглаживания деталей сменными многогранными пластинами из оксидной :рамики с использованием специальной установки инструмента;

- предложен способ зубонарезания и кругодиагональная протяжка для его ;уществления, позволяющие значительно снизить расход быстрорежущей стали, повысить производительность труда;

- разработана и передана для использования САПР зубопротяжного тструмента, обеспечивающая оптимизацию его параметров и снижение сроков юектирования;

апробированы и внедрены в практику методики, алгоритмы и юграммы: структурного синтеза основных характеристик ММО наружных и 1утренних цилиндрических поверхностей деталей; расчета параметров способа ;ханического воздействия на обрабатываемый материал; расчета усилий при ¡формирующем протягивании с учетом фактической площади контакта гструмента с деталью, расчета режущих и деформирующих инструментов с 1носостойким покрытием на прочность.

Реализация результатов работы. Результаты работы использованы при □работке и внедрении в производство САПР зубонарезного инструмента, »нструкций деформирующих и деформирующе-режущих протяжек, «угодиатональных протяжек, многофункциональных инструментов с высокой

концентрацией рабочих поверхностей и комбинированных ротационны инструментов.

Данные разработки испытаны, внедрены и приняты к внедрению н предприятиях Минавтосельхозмаша (ЗИЛ, ПО "Липецкий тракторный з-д", ЛА: з-д "Моссельмаш", Новороссийский з-д "Красный двигатель", НП< "НИИтракгорсельхозмаш") и других Министерств ( МЭЗ "Технолог", П( " Тульский оружейный з-д, МеСЗ им. 23 Октября, ПРП "Татэнергоремот Киевское авиационное производственное объединение им. 50-летия Октябр} предприятие п/я Р- 6793 и Г- 4184). Большая часть разработок выполнена н уровне изобретений, на которые получено свыше 30 авторских свидетельств.

Материалы диссертации используются в учебном процессе в курса> "Теория и автоматизация синтеза методов обработки", " Системный анализ" : "САПР технологических процессов" для студентов дневной и вечерней форм] обучения, а также для магистратуры.

На основе материалов диссертации издано учебное пособие "Основ] системного анализа методов механической обработки" для машшюстроителыгы вузов.

Апробация работы. Основные положения и материалы работы доложен] и обсуждены на общесоюзных и республиканских научно-технически конференциях, симпозиумах и семинарах: 2-й Всесоюзной научно-техническо конференции " Повышение эффективности обработки металлов протягиванием / Челябинск, НТО МАШПРОМ, 1978/; Всесоюзной научно-техническо конференции "Проблемные вопросы автоматизации производства" /Автома тизация-78/ (Рига, ГКНТ СССР, 1978); Всесоюзном научно-техническо: симпозиуме " Перспективы развития резания конструкционных материалов (Ворошиловград, НТО МАШПРОМ, 1980); Всесоюзной научно-техническо конференции "Технологические методы обеспечения качества зубчатых колес (Свердловск, НТО МАШПРОМ, 1981); Всесоюзной научно-техническо конференции " Повышение долговечности и надежности машин и приборов (Куйбышев, НТО МАШПРОМ ,1981); Всесоюзном научно-техническом семинар

Состояние и перспективы развития инструментального производства" (М, ЛДНТПД981); Всесоюзном научно-техническом семинаре "Прогрессивные ютоды производства металлорежущего инструмента, штампов и пресс-форм" М., ВДНХ СССР, 1982); Всесоюзном научно-техническом семинаре "Режущий инструмент и производительная обработка резанием" (М., МДНТП, 1982); кесоюзном научно-техническом семинаре "Высокоэффективные техноло-ические процессы изготовления режущих инструментов" (М., МДНТП, 1984); кесоюзном научно-техническом семинаре "Автоматизация технологических фоцессов изготовления и эксплуатации режущих инструментов (М., МДНТП, 985); Всесоюзной научно-технической конференции "Высокопроизводительное гротягивание и автоматизация проектирования протяжного инструмента" (Челя-шнск, ЧПИ,1985); Всесоюзном научно-техническом семинаре "Высокоэффективные процессы обработки резанием конструкционных материалов" (М., ЛДНТП, 1986); Всесоюзном научно-техническом семинаре "Совершенствование ;уществующих и создание новых процессов изготовления деталей и изделий в «ашиностроении" (М., МДНТП, 1987); Всесоюзном научно-техническом :еминаре "Прогрессивные конструкции режущего инструмента для ГПС и РТК" М., МДНТП, 1987); Всесоюзном научно-техническом семинаре " Новые методы »бработки резанием конструкционных материалов и эксплуатация режущих шструменгов" (М., МДНТП, 1988); Республиканской научно-технической сонференции "Ускорение создания и повышение эффективности техноло-ических САПР и АС 11 ill в машиностроении и приборостроении" (Севастополь, ГФ РДНТП, 1988); Всесоюзной научно-технической конференции "Разработка и фомышленная реализация новых механических и физико-химических методов )бработки / Обработка-88/ (М., МВТУ, 1988); Всесоюзном научно-техническом ¡еминаре "Поверхностный слой, точность, эксплуатационные свойства и гадежность деталей машин и приборов" (М., МДНТП, 1989); Всесоюзной научно-технической конференции " Пути повышения стойкости и надежности, режущих i штамповых инструментов" (Николаев, ВНИИТСМ "Сириус", 1990); Всесоюзной гаучно-технической конференции "Актуальные проблемы машиностроения на »временном этапе" (Владимир , 1991); Всесоюзной научно-технической

конференция "Научно-технический прогресс в автотракторостроении и проблем! подготовки инженерных кадров " (№, МГОУ, 1992); Республиканской научно технической конференции "Ресурсосберегающая технология машиностроения (М., МАМИ,.1993); Международной научно-технической конференции "100 ле российскому автомобилю. Промышленность и высшая школа" (М. МГАТМ,1996); Международном научном симпозиуме " Автотракторостроение промышленность и высшая школа " (М., МГТУ МАМИ, 1999).

За разработки по теме диссертации автор награжден медалью ВДНХ.

Публикации. Основные теоретические и методические положении диссертации опубликованы в 88 печатных работах, включая учебное пособие 7 статей в центральных изданиях и 33 авторских свидетельства на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 6-ти глав заключения и общих выводов, изложенных на 196 страницах машинописной текста, содержит 163 рисунка, 3 таблицы, список литературы, включающий 19' наименований и приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение включает аннотацию содержания работы, её актуальность научную новизну и практическую ценность, основные задачи и положения которые выносятся на защиту.

Первая глава содержит анализ состояния проблемы, обоснование цели i задач исследований.

Для решения задач по разработке высокопроизводительных ресурсосберегающих технологий, которые бы обеспечили перевод наше! экономики на пути интенсивного развития и более эффективного использован и; возможностей техники и труда рабочих необходимо искать новые пул повышения эффективности производства. Одним из таких путей являете совершенствование существующих и создание новых методов обработки i машиностроении. Этой проблеме посвящены работы российских ученых: Б.С. Баламшша, Г.И. Грановского, Ф.В. Турина, Ф.С. Демьянюка, П.Е. Дьяченко

.Д. Евсеева, Ю.М. Ермакова, А.И. Исаева, Г.Н. Кирсанова, Е.Г. Коновалова, i.C. Корсакова, В.А. Кудинова, А.М. Кузнецова, Т.Н. Лоладзе, A.A. Маталина, LH. Маслова, A.B. Подзея, В.Н. Подураева, А.Н. Резникова, O.A. Розенберга, 1.И. Семенченко, В.М. Смелянского, Т.А. Султанова, A.M. Сулимы, А.П. Соколовского, А.О. Этин, П И. Ящерищша, и многих других. Кроме этого, для ювышения эффективности и качества обработки деталей, а также уменьшения роков технологической подготовки производства в машиностроении широкое фименение находят методы автоматизированного проектирования оборудования, шетрумента, технологических процессов и системы для их реализации (САПР). Основы автоматизированного проектирования технологических систем изложены ! трудах российских и зарубежных ученых: В.И. Аверченкова, A.A.. Вавилова, ".К. Горанского, В.А. Гречишникова, Э. Зиммерса, Н.М. Капустина, С.Н. Сорчака, С.П. Митрофанова, В.Г.Митрофанова, В.В. Павлова, А.Ф. Прохорова, \.И. Половинкина, Ю.М. Соломенцева, Б.И. Синицына, М. Грувера, В.Д, Дветкова, Б.Е. Челшцева, М.Г. Юликова и др.

Однако для эффективного создания и совершенствования методов обработки с применением средств вычислительной техники на настоящем этапе недостаточно иметь отдельные знания по методам обработки в перечисленных областях науки. Необходим комплексный подход и научная методология, позволяющая объединить вопросы системного моделирования,структурного в параметрического синтеза в области совершенствования существующих р создания новых методов обработки.

В результате проведенного анализа определены основные задачи работы:

1. Разработать общую методологию системного анализа и синтез! технологических структур методов механической обработки обеспечивающую их коренное совершенствование и создание новых.

2. Разработать основы параметрического моделирования основные характеристик ММО и математические модели для его реализации да ЭВМ.

3. Выявить и сформулировать физические и технологические принципы, правила и приемы для совершенствования существующих и создания новых ММО.

4. На основании сформулированных принципов разработать и исследовать интенсивные методы механической обработки, повышающие её эффективность и качество, а также конструкции инструментов и технологической оснастки для их реализации.

Во второй главе решение задачи коренного совершенствования существующих методов механической обработки осуществляется с помощью системного анализа. В этом случае метод обработки рассматривается как большая техническая система, являющаяся подсистемой более крупной системы, которой в этом случае выступает технологическая операция или технологический процесс. Методу обработки, как любой системе присущи четыре основных свойства: целостность и членимость, свойства связи, организация, а также интегративные качества

Первое свойство проявляется в технологической структуре метода механической обработки как системы, которая представляет собой устойчивую упорядоченность в пространстве и времени его элементов и связей. ММО характеризует также наличие существенных устойчивых связей между его элементами или их свойствами, которые превосходят по мощности связи этих элементов с элементами, не относящимися к рассматриваемой системе. Так. мощность связи инструмента и способа воздействия на обрабатываемый материал, который инструмент реализует, больше мощности связи того же инструмента с элементами, контролирующими размер детали и не входящими I систему " метод обработки". Следует отметить, что анализ связей в систем« "метод обработки" позволил определить, что между её элементами существуют энергетические согласующие прямые и обратные связи. Организация методе обработки как свойство системы характеризуется снижением энтропии / степени неопределенности/ системы по сравнению с энтропией системоформирующю факторов, которыми в данном случае являются характеристики ММО. За счет

ззникновения организации в системе свойства ее элементов трансформируются в ункции, связанные с ингегративными качествами, которые присущи только ястеме в целом и не свойственны ни одному из её элементов в отдельности. Так сновным свойством способа воздействия на обрабатываемый материал является реобразование физико-механических характеристик обрабатываемого материала, инематические характеристики определяют форму обрабатываемой поверхности, [нструмент осуществляет контактное воздействие на деталь в процессе бработки, динамические характеристики определяют энергетическое заимодействие инструмента и детали, а статистическими характеристиками пределяется относительное положение инструмента и детали при обработке. 1етод обработки, как система, вышеуказанные свойства входящих в нее леменгов трансформирует в ингегративные качества • образование поверхности етали с заданными параметрами качества при обеспечении максимальной роизводительности и минимума затрат в определенных условиях производства. Гредставление метода обработки как технической системы позволяет разработать го информационную модель, которая оценивается рядом соотношений, пределяющих функцию, техническую характеристику и структуру системы на сех уровнях расчленения.

В этом случае под функцией метода обработки понимают преобразование [араметров исходной заготовки в параметры готовой детали. Оценочные »ункции (себестоимость, производительность труда, энергоемкость и т.д.) оставляют техническую характеристику системы и определяют эффективность грименения того или иного метода обработки. Структура метода обработки гредставляется в виде графа Б (О, О), множество вершин которого изоморфно :арактеристикам О метода обработки, а множество дуг - отношениям £2, с юмощью которых выражается временная упорядоченность действий »пределенных характеристик. Разработанная информационная модель позволяет [ерейти к формализованному описанию процесса синтеза технологической труктуры метода обработки. Так как вопрос о выявлении всех технологических (елей, которые составляют функцию и технологическую характеристику метода »бработки и анализ их взаимосвязей с характеристиками ММО является

<ч

достаточно важным, то на следующем этапе системного анализа осуществляется процесс квантификпии технологических целей, представляемых в виде граф-дерева. Цели разбиты на четыре основные группы: образование поверхности детали, технологическое обеспечение процесса обработки, управление характеристиками ММО и развитие ММО. Цели, выполняемые при образовании поверхности детали, разделены на три подгруппы, характеризующие обеспечение заданного качества, производительности труда и определенных затрат на изготовление. Цели при технологическом обеспечении включают в себя выбор или расчет необходимых для изготовления деталей способа воздействия на обрабатываемый материал, обрабатывающего инструмента, кинематических, динамических и статистических характеристик метода обработки. Цели управления характеризуют управляющие воздействия на вышеуказанные характеристики. Группа целей развития МО включает в себя цели, которые определяют повышение производительности труда, улучшение качества обработанных деталей, а также повышение других технико-экономических показателей.

Далее на основе анализа научно-технической и патентной литературы были построены круговые графы взаимосвязей технологических целей, достигаемых при образовании поверхности детали и развитии с характеристиками методов обработки. Это позволило выявить характеристики, влияющие на наибольшее число технологических целей и совершенствование которых дает наибольший эффект по улучшению качественных и технико-экономических показателей процесса обработки.

Для формализации процесса синтеза или совершенствования метода обработки были рассмотрены взаимосвязи между подмножествами технологических объектов, включающими в себя: Т1 - подмножество кинематических характеристик метода обработки, Т2 - подмножество способов воздействия, Т3 - подмножество характеристик инструмента ,Т4 - подмножество динамических характеристик, Т5 - подмножество статических характеристик, Те -подмножество обрабатываемых поверхностей, Т7 - подмножество обработанных поверхностей , Т8 - подмножество базовых поверхностей, Т9 - подмножество

танков для реализации метода обработки, Тм - подмножество режимов бработки, Тц - подмножество рабочих приспособлений.

Множество Т технологических объектов

т= TtUT2UT¡ ит4UT; ит6 ит7ит3 ит9 ит,0 UT„

бладает множеством М свойств

М- а/ им^им* им4 им5 и if им7 и А/ иь£ им10 им"

Фрагмент из разработанного перечня свойств технологических объектов редставлен в таблице 1.

Используя методы математической логики и перечень свойств ехнологических объектов, были получены математические зависимости, писывающие последовательный процесс синтеза технологических структур ¡етода обработки.

Так, например, зависимость способа воздействия от определяющих араметров записывается следующим образом: V х( V т[/и(х)] л V m[m(x)] л V m[m(x)\) л

А Л Л Л

Г6 А/2(3) W2(2) М2(1)

\ V у( V m[m(y)] л V m[m{y)\ л V /и[/и(у)]) л

л л л л

т 7 1/7 .у 7 д/ 7

W2(3) 2(2) М2(|)

Ч V 6(V m[m(6)] л V m[m(6)])> г> V 6 V m[m(¿>)];

А Л Л л л

Определяющие зависимости для выбора и проектирования кинематических арактеристик и обрабатывающего инструмента: {V^(Vffí[w(j)]A\fm[m(y)} V ш[ш(у)]лУсУ/и[ф)]л

АЛ А А АЛ

"J "¡m Tl М6

V6Vm[m(¿)]} з Va\/m[m(a)]

л л л л

Г,

Va(Vm[m(fl)]A V6Vm[w(¿)] л V j(V /я[ю(.у)] л Vm[w(;y)] /

Л Л Л Л л А Л

1-1 ííj Г2 Т7 Hj

v Ve V m[w(cr)] л V /я[/я(с)])} о Ve V /и[т(с)];

Л Л Л АЛ

Г> «3 iíj ^ Mj»0

где V- квантор всеобщности, з - знак импликации, л - знак конъюнкции.

Для совершенствования метода обработки относительно выбранного прототипа, т. е. наиболее близкого по технической сущности ММО, разработан алгоритм эвристического синтеза. Он применяется в том случае, если в действующем производстве необходимо улучшить качество обрабатываемых деталей и другие технико-экономические показатели операции и техпроцесса

Преобразование прототипа осуществляется согласно поставленной цели с помощью разработанных баз данных по эвристическим приемам / действиям для трансформации объекта/ и средствам достижения данных действий. Для реализации выбранного метода обработки может быть осуществлена разработка нового или модернизация существующего оборудования, инструмента и технологической оснастки.

Таблица 1

Код Наименование Наименование Обозначе Обозначен Обозначение

Объекта объекта свойства ние имени ие множества имен и

объекта свойства значения свойства значений свойства

X Обрабатываема я поверхность Условия формообразован да ти

Вид поверхности (цилиндр, плоскость) «ЮМ Кш] Мщ)ЛМщ)]

Положение поверхности (наружная, внутренняя) тчг)1 K(2)j] М1(2).[Л/1(2)]

Качество ти [m2j\ Л/2,[М2]

Точность К(1)У] МццАМЮ)]

Шероховатость т2(2)) К(2)у]

ФМС материала заготовки т2(ЗУ K(3W] МцЪ),[Мг (3)]

Геометрические параметры тУ [Щу] М„[М}]

Соотношение поверхностей К j]

Продолжение табл. 1

А Кинематически е характеристики «5; К/1 М5,[М5]

Производитель!! ость »»«у К;) М6,[М6]

В Способ воздействия [«7,1 М7,[М7]

Обрабатываемое ть материала заготовки тщ К,] [М8]

Коэффициент использования материала т9] К,] М„[М9]

При технологической подготовке производства деталей из новых

жструкщгонных материалов может возникнуть необходимость синтеза вдивидуального метода обработки, имеющего принципиальные отличия от всех лцествующих. В этом случае применяется алгоритм морфологического синтеза, угорый включает в себя синтез технического решения по каждой характеристике етода обработки и технологическим объектам его реализации. В каждом из токов алгоритма после выбора тех или иных характеристик метода обработки ;уществляется проектирование и расчет средств их реализации. Процесс ¡/акционирования созданной модели при реализации цели потребителя состоит $ трех этапов: измерения, оценки и принятия решения. На первом этапе вбираются технологические и физические параметры согласно целям и граничениям. На этапе оценки изыскиваются пути решений, заданных целью и граничениями с помощью баз данных, содержащих два вида информации: эеменную и базовую. Временную информацию составляют ГОСТы, нормали, травочшпси, различные нормативные документы и т.д. В базовую информацию содят установленные в настоящее время взаимосвязи между характеристиками

МО, технологическими параметрами и физическими явлениями в зоне обработки по научно-технической и патентной литературе.

Для эффективного решения задач совершенствования ММО г машиностроении автором выявлены, сформулированы, развиты физические у технологические принципы, к которым относятся: использование анизотропш свойств текстурованных металлов; формирование деформаций противоположногс знака в одном или нескольких направлениях; сочетание различных механизме! нагружения металла при циклических деформациях; создание при удалении ело? металла в очаге деформации напряженно-деформированного состояния < высоким уровнем растягивающих и сдвигающих напряжений; развита« трещинообразования в ограниченном поверхностном слое; применение тепло! деформации и эффекта сверхпластичности; технологическая наследственность ш основе взаимосвязи геометрических и физико-механических характеристш обрабатываемой поверхности; максимальная концентрация функций выполняемых обрабатывающим элементом; создание конструкций инструмента < несколькими обрабатывающими поверхностями; изменение установи инструмента при неизменной установке детали; чередование и совмещен» траекторий и направлений движения обрабатывающих элементов; проведен® операций по восстановлению рабочих свойств инструмента в процесс! обработки; совмещение обрабатываемых и базовых поверхностей воспроизведение движения обката профилем инструмента Если в результат анализа временной и базовой информации невозможно реализовать цел потребителя за счет применения типовых решений или выявляете неопределенность взаимосвязей технологических факторов, параметров качеств деталей и физических явлений в зоне обработки, то после проверки цел] потребителя на правомерность возникает необходимость проведени технологических и фундаментальных исследований. Разработанны математические выражения и обобщенные алгоритмы позволяют приступить созданию подробных алгоритмов для структурного синтеза ММО.

Основной особенностью предлагаемой методологии является то, чт технические решения при синтезе методов обработки, принимаются с помощи

классификаторов, разработанных на основе фундаментальных наук: теории упругости и пластичности, теории разрушения, кинематики, аналитической геометрии, динамики и др. Например, классификация способов механического зоздействия осуществлена по следующим параметрам: степень деформации, знак реформации, вид напряженно-деформированного состояния, температура реформации, скорость деформации, размеры очага деформации, фазовые тревращения и физико-химические характеристики контакта инструмента и обрабатываемого материала с декомпозицией их до более низких уровней. Морфологический синтез технологической структуры метода механической обработки осуществляется следующим образом.

3 первую очередь выбираются характеристики способа воздействия на обрабатываемый материал согласно выше представленной классификации, входными данными на этом этапе являются глубина дефектного слоя заготовки, шэффициент обрабатываемости материала, вид и конструктивные параметры детали, шероховатость поверхности и заданные физико-механические свойства материала обработанной детали. Выходными параметрами являются саражгеристики способа воздействия. На следующем этапе формируются «тематические характеристики метода обработки, т.е. варианты кинематических движений инструмента и детали для получения требуемой формы обработанной юверхности. Выбор осуществляется из разработанного классификатора юзможных движений с учетом траектории и направления движений, а также жорости и ускорения рассматриваемых перемещений. Исходными данными, шияющими на выбор вариантов движений, являются вид поверхности, шправление, форма и высота микронеровностей обработанной поверхности, »отношение поверхностей (открытая, закрытая и т.д.), программа выпуска (еталей, длина обрабатываемой поверхности и знак деформации. Затем для шределенных на предыдущих этапах синтеза способа воздействия и синематических вариантов движений, отыскиваются характеристики (брабатываницего инструмента: совокупность рабочих поверхностей шструмента, материал рабочей части инструмента, расположение рабочих юверхностей инструмента относительно обрабатываемой поверхности и

совокупность базовых поверхностей инструмента. Структурный синтез инструмента осуществляется с использованием созданных классификаторов по каждой вышеперечисленной характеристике. Кроме кинематических характеристик и характеристик способа воздействия на этом этапе входными данными являются вид поверхности, соотношение поверхностей, твердость материала детали, шероховатость поверхности, предельная стойкость инструмента и условия сгружкоделения и стружкоудаления. После определения способа воздействия, кинематических характеристик и характеристик инструмента, в частности, расположения его рабочих поверхностей относительно обрабатываемой поверхности, формируется динамическая схема обработки и определяется система внешних сил, действующих на деталь и инструмент. На последнем этапе структурного синтеза в зависимости от системы действующих на деталь и инструмент внешних сил, вида детали, совокупности базовых поверхностей инструмента и кинематической схемы обработки определяются принципиальные схемы базирования инструмента и детали. В заключение следует отметить, что в настоящей работе обоснованно доказано, что метод обработки не является неделимым элементом технологической операции, а представляет собой техническую систему со своей технологической структурой. Применение разработанной методики декомпозиции методов механической обработки позволило по их основным характеристикам получить структуры с тремя -четырьмя уровнями разбиения элементов. Выявление взаимосвязей структурных элементов с технологическими целями и построение функциональной модели ММО позволяет эффективно формировать различные технологические структуры методов обработки на основе морфологического и эвристического способов синтеза. Приведенные выше алгоритмы "морфологического и эвристического синтеза целесообразно использовать последовательно или совместно, что взаимно обогащает оба способа и увеличивает их эффективность. Так, способ морфологического синтеза технологических структур основан на методе морфологического ящика, который представляет из себя п - мерную матрицу, в каждой из ячеек которой размещено типовое решение (характеристика или элемент метода обработки). Формирование вариантов структуры метода

механической обработки осуществляется простым перебором структурных шеменгов, содержащихся в морфологической матрице. Совершенствование и >азвигие данного способа синтеза может осуществляться либо переходом на фугой (более подробный) уровень декомпозиции характеристик ММО, либо за ;чет включения в структурную матрицу технического решения, созданного »вристическим способом с использованием эвристического приема или принципа, ¡формулированного на основании анализа фундаментальных, патентных или технологических исследований. Соединение созданного технического решения с /же имеющимися в матрице структуры элементами, также позволяет получить )ариант обработки, отличающийся по качественным и технико-экономическим токазателям от известных. Далее следует отметить, что для эвристического ;шггеза всегда необходим прототип, т.е. известный вариант структуры ММО, соторый целенаправленно изменяют с помощью эвристических действий и »ответствующих технических средств для их реализации. Морфологические патрицы представляют собой наиболее полное множество вариантов структур ^ШО для выбора прототипов. Полученное эвристическим способом техническое эешение вновь включается в структурную матрицу, образуя с уже известными ее шементами новые варианты прототипов для эвристического преобразования. Зсли учесть, что база эвристических приемов, правил и принципов также юпрерывно развивается на основе достижений фундаментальных и технологических наук, то можно сделать вывод о возможности непрерывного эазвития технической системы "метод механической обработки" на основании тоследовательного применения способов эвристического и морфологического :интеза. Примеры такого последовательного использования двух способов жнтеза технологических структур ММО приведены в работе. Следует отметить также, что разработанные в диссертации способы структурного синтеза могут 5ыть применены не только для методов механообработки в целом, но и для их сдельных характеристик, являющихся подсистемами со своими специфическими лруктурами. Для сравнения вновь полученных структур ММО с известными по зсновным технико-экономическим показателям и параметрам качества, юобходимо математическое моделирование протекающих при обработке

процессов и определенный объем экспериментальных исследований параметров, детерминированное моделирование которых, представляется на данных этапах исследования невозможным. Для математического моделирования процессов формирования параметров качества можно применять математические модели, известные из фундаментальной или технологической литературы. Однако, как показывает практика, для новых структурных вариантов создаваемых ММО необходима разработка конкретных математических моделей для учета специфики рабочих процессов, происходящих в тех или иных условиях обработки. Последовательный синтез технологических структур ММО, математическое моделирование его характеристик с последующими исследованиями достигаемых параметров качества позволяет оценить созданный вариант метода обработки, определить его область применения и разработать рекомендации по его эффективному использованию в производстве.

Третья глава посвящена интенсификации методов комбинированной механообработки отверстий протяжками и ротационными инструментами. Используя разработанную информационную модель, а также алгоритмы структурного морфологического синтеза и сформированное множество характеристик (элементов) метода обработки протягиванием были созданы варианты структур метода комбинированного протягивания. Кроме известных вариантов обработки в морфологические матрицы включены и новые технические решения, созданные эвристическим способом.

В качестве примера эвристического синтеза можно привести создание новых деформнрующе - режущих методов обработки и инструментов для их реализации. В результате оценки эффективности (общественной потребности) методов обработки резанием с опережающим пластическим деформированием (ОПД) было определено, что при обработке высокопрочных материалов (подшипниковых, жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов) стойкость режущего инструмента ниже, чем при обработке углеродистых и малолегированных сталей. Физическим противоречием, не позволяющим повысить стойкость инструмента, в этом случае являлась значительная величина работы пластической деформации, которая выполняется режущим инструментом

идя доведения срезаемого материала до разрушения. Для разрешения этого тротиворечия и достижения поставленной цели (повышения стойкости шструменга) сформулировано и предложено действие по трансформации овестных методов обработки - развитие на этапе ОПД трещинообразования в лраниченном поверхностном слое. После этого, на основе анализа научно-технической и патентной литературы выявлены технические средства для зеализации указанного действия - структурные элементы инструмента, которые тозволяют осуществить перенаклеп обрабатываемой поверхности. Конструкции шструменгов с последовательным чередованием фасонного и гладкого деформирующих элементов скольжения или качения в сочетании с режущими шементами при оценке их по критериям новизны, существенным отличиям и толожигельному эффекту, оказались охраноспособными и были признаны изобретениями (а.с. СССР № 1162578, опубл. в Б.И. № 23,1985 и а.с. № 1196175, >публ. в Б.И.№ 45,1985).

Далее был разработан комплекс математических моделей, с помощью соторых можно осуществить расчет характеристик рассматриваемых методов механической обработки. Используя разработанные модели, было изучено формирование параметров качества и получаемые технико-экономические токазатели при рассмотренных вариантах обработки.

Для изучения методов обработки, включающих в себя резание и юверхностное деформирование, все характеристики способа воздействия зазделены на две группы: характеристики очага деформации и физико-шмические характеристики контакта инструмента с обрабатываемым материалом. Анализ комбинированных /деформирующе - режущих, режуще -деформирующих и др. / методов механической обработки показывает, что товерхность детали при изготовлении испытывает многоцикловую деформацию, соторая может отличаться степенью а знаком деформации, скоростью и температурой, а также видом напряженно- деформированного состояния на >азличных ее этапах. Так как при изменении знака и температуры деформации, а также вида напряженно- деформированного состояния изменяются физико-леханические свойства обрабатываемого материала, то рациональное управление

данными характеристиками на каждом цикле деформации позволяет обеспечить заданное качество обработки с наибольшей эффективностью. Для этого, на этапе параметрического моделирования способа воздействия были выявлены критерий оптимальности и система технологических ограничений, для определения наиболее эффективного метода обработки, а также математические модели для их количественных расчетов. Для описания явлений в очаге деформации и на поверхности контакта инструмента с деталью применены основные положения теории пластичности и феноменологической теории разрушения. При этом любой процесс деформирования (ППД, резание, резание с опережающим пластическим деформированием и т. д.) может быть описан интегралом под кривой упрочнения для определенного материала, полученной при испытании образцов по необходимой программе. Проанализировав цели, достигаемые при реализации метода обработки, автор пришел к выводу, что за критерий оптимальности (целевую функцию) целесообразно принять энергоемкость процесса обработки, влияющую на основные технико-экономические показатели. В качестве системы ограничений служат модели связей параметров качества с характеристиками МО. Энергоемкость в свою очередь, целесообразно выразить через мощность процесса деформирования, которая при произвольном числе М этапов деформации определяется следующим образом: м

7 = 1 (Г)

Данный критерий характеризует не только усилие деформирования, но и скорость осуществления воздействия, чего не учитывает такой критерий, как работа деформации.

Мощность, затрачиваемая на преодоление трения на контактных поверхностях инструмента с заборной конической частью и детали, определяется по выражению:

о о

де I - длина контакта инструмента с деталью; 'ас - скорость скольжения; г - коэффициент трения по Зибелю (Прандтлю);

- предел текучести обрабатываемого материала; ? - радиус инструмента

Для создания конкретных моделей взаимосвязей параметров качества с •ехнологаческими факторами, входящих в систему ограничений использована феноменологическая теория разрушения В.Л. Колмогорова, включающая в себя »асчет интенсивности скоростей деформации сдвига, накопленной деформации даига, среднего (гидростатического) давления, интенсивности касательных тпряжений, показателя напряженного состояния и степени использования запаса иастичности (СИЗП).

Рассмотренная выше методология применена для исследования акономерностей протекания пластической деформации при комбинированной •бработке деталей, включающей в себя различные сочетания обработки резанием I поверхностным пластическим деформированием. При обработке трудно »брабатываемых материалов первым этапом является опережающее пластическое сформирование поверхности. Данный этап обработки позволяет исправить [сходные погрешности заготовок, уменьшить глубину дефектного слоя, а также глучнгать обрабатываемость материала за счет его упрочнения (для вязких гатериалов) или разупрочнения (для высокопрочных материалов). Для ффективного управления процессом на данном этапе обработки необходимо нать закономерности изменения напряжений и деформаций вдоль траекторий юремещения частиц металла С помощью метода делительных сеток изучен фоцесс деформирования металла инструментом с конической заборной частью. Анализ полученных результатов показал, что кроме известной зоны (неконтактной деформации, наблюдаемой за деформирующим элементом, гмеется зона (волна) внеконтактной деформации, расположенная перед

деформирующим элементом и имеющая при натягах на деформирование до 0,5 мм высоту 0,03-0,05 мм и длину от 1,5 мм и до 3 мм. Следует отметить также, что именно в данной зоне наблюдается наибольшее значение показателя напряженного состояния и наибольший уровень растягивающих напряжений. Это показывает, что в данной зоне создается наиболее неблагоприятное напряженное состояние, которое при определенной степени деформации может привести к разрушению поверхностного слоя. Кроме этого, как показали исследования, при вступлении поверхности детали в контакт с инструментом вначале увеличивается уровень сжимающих напряжений, затем на расстоянии 0,4-0,6 мм от точки начала контакта этот уровень несколько снижается, а затем вновь постепенно увеличивается под воздействием заборного конуса деформирующего элемента Это объясняется тем, что при вступлении поверхности детали в контакт с инструментом волокна металла резко изгибаются и за счет "инерционных" свойств первоначальный угол их поворота больше, чем угол заборного конуса инструмента. При дальнейшем нарастании деформации эти углы становятся равными. Вследствие этого, на поверхности деформирующего элемента наблюдается нестабильная зона износа на некотором расстоянии от начала зоны контакта инструмента с деталью.

Здесь следует отметить, что часто применяемый на практике расчет НДС методом делительных сеток имеет значительную трудоемкость из-за большого объема измерений координат узлов делительной сетки. При исследовании многопереходной обработки эта трудоемкость увеличивается в несколько раз. На основании этого, предложена методика расчета параметров НДС при обработке деталей деформирующими элементами с конической заборной частью, позволяющая до минимума сократить объем экспериментальных исследований.

Предварительный анализ очага деформации, возникающего при обработке детали деформирующим элементом с конической заборной частью, позволил подобрать для описания траектории движения частицы металла в очаге функцию, удовлетворяющую кинематическим условиям:

Ухх =К,ху

где - проекция скорости на ось X в 1 зоне;

К] - коэффициент пропорциональности.

Используя данную функцию и условие постоянства объема, путем математических преобразований получаем компоненты скорости перемещения частицы среды в первой зоне:

- —г5—ху IX

V Жу*

где С// - перемещение в точке начала контакта деформирующего элемента с деталью

V - скорость перемещения инструмента; Но- глубина очага деформации; // - длина первой зоны очага деформации.

Компоненты скорости перемещения во второй зоне находятся из условия непрерывности нормальной составляющей скорости:

К\ * Ш*

УУг ~ ¿2 ' "о

При рассмотрении третьей зоны очага деформации после некоторых преобразований и подстановок получаем:

Ух з и А

Уу 3 _ УЪ а (, ~Ж{2 и А

После этого, можно определить: Компоненты тензора скоростей деформации:

дУх дУУ] дУх дУу}

Интенсивность скоростей деформации:

Степень деформации:

ь

1

г

£и - + у

¿у-1

Интенсивность напряжений находим по кривой упрочнения:

Среднее напряжение в первой и третьей зонах определяется, исходя из того, что на поверхности детали <?у =0;

2сг/ е. сг =--'-су;

Для нахождения среднего напряжения во второй контактной зоне воспользуемся уравнением равновесия и условием, что компоненты ^ ; и ^ , не являются функцией X:

)

Функцию /3 (у) можно определить, учитывая следующие условия:

х-1{,сг = аА где <ул - среднее напряжение в точке начала контакта инструмента с деталью.

При этом:

в={ут^+^у)

Затем определяется показатель напряженного состояния и предельная иакопленная деформация. С учетом определенного методом делительных сеток распределения напряжений и деформаций степень использования запаса пластичности целесообразно определять по формуле:

Результаты применения данной методики и экспериментальные исследования показали, что разрушение поверхностного слоя на некоторую глубину происходит, как правило, после прохождения трех деформирующих элементов с определенной степенью деформации и распределением натягов на каждой из них.

Кроме этого, проведенными экспериментальными исследованиями была найдена взаимосвязь степени использования запаса пластичности с параметрами качества обработанной поверхности (твердость, шероховатость, усадка отверстия) и силой резания по предварительно деформированному слою. Для удобства расчетов получены математические выражения степенного вида Данные математические выражения позволяют определить величину основных параметров качества, которые являются технологическими ограничениями при нахождении минимума мощности процесса деформирования для комбинированного протягивания отверстий.

Анализ формул для расчета коэффициента трения, полученных на основе молекулярно-механической теории трения показал, что они имеют ограниченную область применения, большую трудоемкость и недостаточную адекватность из-за получения усредненного значения коэффициента. Вследствие этого, автором предложен способ определения показателя трения по результатам исследования очага деформации, позволяющий определить его в любой точке контакта

инструмента с деталью. При этом используется известное в обработке металлов давлением определение показателя трения, как отношения касательного напряжения в зоне контакта двух тел к нормальному напряжению. Касательные и нормальные напряжения в интересующих точках рассчитываются с помощью разработанного выше кинематического метода. Предложенный способ позволяет определить характер изменения показателя трения по длине контакта инструмента с деталью, а также производить его расчет без дополнительных экспериментальных исследований. Определение показателя трения по результатам исследования очага деформации с использованием единых параметров повышает адекватность проводимых исследований. Обеспечивается комплексная оценка эффективности применения того или иного способа воздействия на обрабатываемый материал (минимизация мощности деформации) с нахождением характеристик очага деформации, физико-химических характеристик контакта инструмента с деталью и достигаемых параметров качества.

На основании разработанных направлений совершенствования физико-химических характеристик контакта инструмента с обрабатываемым материалом, с целью уменьшения трения и исключения адгезионного схватывания предложено наносить на рабочие поверхности инструмента регулярные микрорельефы (РМР) в сочетании с различными износостойкими покрытиями. Регулярный микрорельеф, образованный на поверхности инструмента перед нанесением покрытия обеспечивает его равную толщину по всей длине поверхности и наименьшую шероховатость. Определенная форма РМР обеспечивает в зоне контакта инструмента с обрабатываемым материалом режим жидкостного трения и позволяет с высокой точностью определять фактическую площадь их контакта Для расчета усилий при обработке деталей деформирующими элементами с конической заборной частью разработана методика, учитывающая фактическую площадь контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью. Расчеты могут быть осуществлены для РМР пяти видов, включая винтовой, сетчатый и синусоидальный. Установлено, что наличие на инструменте РМР снижает шероховатость поверхности и увеличивает степень ее упрочнения за счет мало-

амплитудной циклической деформации. На основании анализа модели адгезионного схватывания в зоне контакта поверхностей детали и инструмента с износостойким покрытием, а также экспериментальных данных установлено, что усиление процесса адгезии начинается при нарушении целостности покрытий, т. е. при его местном разрушении. Для прогнозирования разрушения износостойких покрытий были разработаны методики их прочностного расчета. При решении задач использованы основные положения теории упругости. Для цилиндрических и конических с небольшим углом конуса инструментов приняты модели упругого цилиндра и оболочки с наполнителем, а для призматических -пластины на упругом основании. Рассматривались варианты нагружения инструмента нормальным давлением на определенном участке с учетом и без учета сил трения. Разработанные математические модели позволяют определить все величины, характеризующие напряженно-деформированное состояние покрытия инструмента, в том числе оценить величину интенсивности напряжений и возможность выхода из упругой области. Следует отметить также, что полученные модели являются методологической основой для создания пакета прикладных программ, позволяющих осуществлять прочностной расчет износостойких покрытий в зависимости от формы, вида и назначения инструмента.

На основании проведенных теоретических и экспериментальных исследований разработаны конструкции деформирующих и деформирующе-режущих протяжек и прошивок с нанесенными на рабочие поверхности износостойкими покрытиями и РМР в различных сочетаниях. Это позволяет повысить качество обработки, а также использовать в качестве материала деформирующих элементов быстрорежущие и инструментальные стали, которые ранее не могли быть применены из-за катастрофического адгезионного износа

Четвертая глава посвящена совершенствованию методов обработки наружных цилиндрических поверхностей резанием и поверхностным пластическим деформированием.

С использованием эвристического способа формирования технологических структур ММО разработаны способы обработки и конструкции многофункциональных инструментов с высокой концентрацией рабочих поверхностей для последовательного резания и ППД валов в любых сочетаниях (а.с. № 1237399 и ас. № 1442327).

Изменение способа установки инструмента позволяют расширить технологические возможности токарных резцов за счет применения их не только для резания, но и для поверхностного пластического деформирования, что подтверждается экспериментальными исследованиями.

Проведенные эксперименты показали высокую эффективность выглаживания сырых и закаленных сталей токарными резцами, оснащенными многогранными неперетачиваемыми пластинами го оксидной керамики с изменением способа установки инструмента. Рентгенографический и микроструктурный анализ обработанных деталей показал, что из-за скоростного протекания процессов пластического деформирования после быстрого нагрева зоны обработки и охлаждения структура поверхностного слоя состоит из мартенсита и остаточного аустенита.

При натягах пластического деформирования до 0,3 мм зона поверхностной закалки распространяется на глубину до 20-30 мкм. Установлено также, что с увеличением натяга сжимающие напряжения переходят в растягивающие, за счет увеличивающегося влияния температурного фактора. Обработка закаленных сталей керамическими выглаживающими пластинами позволяет увеличить поверхностную твердость деталей в 1,3 раза и получить на поверхности регулярный микрорельеф в виде винтовых канавок с большой относительной опорной длиной профиля.

Для полного выявления функциональных возможностей резцов с СМИ осуществлен морфологический синтез способов их установки (рис. 1) и определены наиболее применимые варианты для реализации процесса выглаживания. Разработаны математические модели для определения площади пятна контакта инструмента с деталью и среднеконгакгной температуры в

Рис. I Морфологическая таблица способов установки обрабатывающего элемента выполненного в виде сменной многогранной пластины (СМП) из минервло-керамики.

зависимости от способа установки инструмента. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена возможность управления площадью контакта и среднеконгакгной температуры изменением способа установки инструмента при неизменности его геометрических параметров. Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволили разработать технологические рекомендации по обеспечиванию качества обработанной поверхности при выглаживании деталей керамическими пластинами с различной установкой инструмента.

На основе анализа влияния температуры деформации на структуру и физико-механические свойства обработанных деталей для условий комбинированной обработки сформулирован принцип управления температурой в очаге деформации изменением режимов предварительного резания и расстояния между режущим и деформирующим инструментами.

Установлено снижение усилий для осуществления заданной степени деформации при поддержании в очаге деформации температуры от 200-300°С до 600-800 С в зависимости от обрабатываемого материала, что достигается при комбинированной обработке деталей шлифованием и ППД. Исследования показали, что при проведении теплой деформации Л°С = 200 - 600°С/ в поверхностных слоях металла одновременно происходит процессы механического упрочнения п полигонизации, что обуславливает получение наряду с повышенной прочностью высокого уровня пластичности и вязкости за счет формирования развитой устойчивой структуры и общей фрагментации тонкого строения металла

Предложена математическая модель для теппофизического анализа методов совмещенной обработки шлифованием и ППД, позволяющая прогнозировать температуру на различных этапах обработки в зависимости от применяемых режимов. Изучен процесс формирования параметров качества обработанной поверхности детали.

Пятая глава посвящена интенсификации методов протягивания фасонных поверхностей зубчатых колес.

Для определения взаимосвязей технологических целей и важнейших характеристик инструмента уточнены понятия и функциональное назначение его поверхностей. Исходя из того, что при черновой обработке необходимо стремиться к минимизации припуска на чистовую обработку, а при чистовой обработке обеспечивать наименьшую шероховатость поверхности, предложен принцип профилирования рабочей поверхности инструмента на основе минимизации площади, заключенной между номинальным профилем обрабатываемой детали и профилем, образуемым на данной поверхности следами инструмента. Разработана методика профилирования рабочей поверхности инструмента и корректировки режимов обработки для обеспечения вышеуказанного условия. Так если поверхность детали описывается кривой второго порядка (например, дугой окружности), а следы инструмента имеют вид прямых, касательных к данной кривой, то выражение для площади, заключенной между дугой окружности и касательной к ней после математических преобразований запишется следующим образом:

где п - количество дискретных положений инструмента; Р, - точка пересечения касательных; хрЬ уР1. координаты точки Р/;

К/ и Ь,- коэффициент и свободный член уравнения касательной; й - расстояние между крайними точками кривой,

о

Л

аппроксимируемой касательными.

При 1=1.

х

Яг(а2 -а^+у^а^-а.уг)]* ?Ла2У1-а1У2)-2а1УгУ2-2а?а2+112(а1+а2)]-

При 2<Кп-1

(<*мУ, - + 2а-^а] - Д2(аг + ам)]+

+ - - + 2а,2а/+1 - + = О

При ¡=п

Уо(апУпА - ^зО+ЧЛнЛ +2а^ -К2(ап +а^)=0

Решая данную систему, можно получить координаты точек касания формообразующей поверхности инструмента и обрабатываемой поверхности. Затем, используя геометрическое моделирование процесса обработки определяют режимы обработки, а также законы изменения положения инструмента. При использовании станков с ЧПУ эти данные вводятся в управляющую программу. Данная методика может быть применена для различных форм обрабатываемой и рабочей поверхности инструмента. В этом случае изменяется исходные уравнения образующих поверхностей детали и инструмента.

На основании предложенного принципа профилирования разработан способ воспроизведения движения обката профилем инструмента, заключающийся в том, что нарезание впадины зубчатого колеса осуществляется несколькими группами резцов, прямолинейные боковые режущие кромки которых представляют собой касательные к эвольв ситному или дуговому профилю нарезанных зубьев, имеющие различные углы наклона к оси симметрии профиля. Для реализации данного способа спроектирована конструкция сборного зуборезного инструмента, у которого с целью обеспечения экономии инструментальных материалов и увеличении числа переточек в качестве черновых обрабатывающих элементов используются столбиковые резцы, а в качестве чистовых -резцы дисковые. Экспериментально подтверждено, что точность нарезаемых зубьев соответствует точности, достигаемой при обработке шестерен стандартными протяжками, реализующими способ копирования. Предложена методика расчета углов заточки режущих кромок черновых резцов из условия минимальности припуска, снимаемого чистовыми резцами. Разработан пакет прикладных программ для проектирования сборного зубопрогяжного

шструмента, позволяющий осуществлять расчет всех его необходимых траметров.

В шестой главе приведены результаты повышения стойкости режущих шетрументов и качества обработанной поверхности за счет рационального (ыбора кинематических характеристик на предшествующих и последующих (тапах комбинированной обработки.

На основании описания процесса образования текстуры в поверхностном :лое детали при пластическом деформировании сформулирован принцип «пользования определенной взаимной ориентации плоскости легчайшего сдвига фисталлов и плоскости максимальных касательных , напряжений при юследующей обработке. Теоретико-экспериментальные исследования деформирующе- режущей обработки показали, что при перемещении режущего гаструмента под углом 40-50° к направлению перемещения деформирующего шструмента обеспечиваются наиболее благоприятные условия резания: -шнимальная сила и максимальная стойкость инструмента. На основании ввесгных классификаций и функций кинематических характеристик метода »бработки теоретически обосновано и экспериментально подтверждено, что >ациональным чередованием траекторий и направлений перемещения »брабатывающих элементов на предшествующих и последующих операциях сомбинированной механообработки можно изменять степень и знак деформации, гго позволяет, в свою очередь, управлять процессом формирования заданных гараметров макро- и микрогеометрии обработанной поверхности.

Использование и внедрение разработанной методологии и результатов «следований осуществлялось в трех направлениях. Первое направление- это «здание САПР инструмента и техпроцессов для применения в практике гредприятий и НИИ. Разработанная по плану НИР Минавтосельхозмаша САПР убопротяжного инструмента передана для использования в НПО НИНТракторосельхозмаш". Второе направление - разработка новых методов, способов и приемов обработки деталей типа зубчатых колес, рычагов, втулок и 1алов, а также конструкций инструмента для их реализации. Прогрессивные

. Ъ8

конструкции деформирующих и деформирующе-режугцих протяжек испытаны, внедрены и приняты к внедрению на ЗИЛе, заводе " Моссельмаш", Новороссийском заводе " Красный двигатель", МЭЗ "Технолог", Мелитопольском станкозаводе им. 23 Октября и ПРП " Татэнергоремонт". Деформирующе * режущая протяжка с подшочкой режущих зубьев в процессе протягивания ( а.с. № 1215894) внедрена на предприятии п/я Г-4184 и Киевском авиационном производственном объединении им. 50-летия Октября. Методы обработки с изменением способа установки инструмента ( ас. № 1442327) испытаны и внедрены на ПО " Липецкий тракторный завод" и ПО " Тульский оружейный завод". Новые методы комбинированной обработки (ас. № 1085790, 1162578 и 1237399) приняты к внедрению и внедрены на предприятии Р- 6793 и ЛАЗе. Третье направление - создание на основании результатов исследований разделов курсов лекций и циклов лабораторных работ по дисциплинам " Теория и автоматизация синтеза методов обработки ", " САПР технологических процессов" и " Системный анализ" для студентов специальности 1201 "Технология машиностроения" и магистратуры. На основании материалов диссертации издано учебное пособие для машиностроительных вузов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

В настоящей диссертации предложены и разработаны системная концепция и технологическое обеспечение структурного и параметрического моделирования методов механической обработки, что представляет собой совокупность научно-технических разработок, внедрение которых вносит значительный вклад в ускорение научно-технического прогресса в машиностроении. Теоретические положения диссертации позволили развить аппарат системно-структурного исследования ММО, в том числе на основе автоматизированных методов, создать и внедрить способы рационального проектирования структуры, подсистем и элементов ММО, сформулировать принципы и разработать средства для совершенствования существующих и создания новых методов обработки, что обеспечивает получение значительного народнохозяйственного эффекта

Проведены теоретические и экспериментальные исследования позволяют делать следующие общие выводы:

1. На основе системного подхода, разработана общая методология анализа [ синтеза технологических структур методов механической обработки, ключающая в себя:

методику структурной декомпозиции методов механической обработки;

методику квангификации технологических целей и анализа их взаимосвязей с характеристиками ММО;

систему математических моделей и обобщенных алгоритмов,

обеспечивающих общие процедуры морфологического и

эвристического синтеза методов механической обработки,

2. Созданы классификаторы и массивы технологических данных по сковным характеристикам ММО, а также необходимые алгоритмы для еализации синтеза на ЭВМ в режиме диалога. Выявлены и сформулированы шические и технологические принципы, правила и приемы для синтеза методов бработки с элементами эвристического программирования.

3. Сформулированы и раскрыты основные положения оптимизации способа :еханического воздействия на обрабатываемый материал, разработаны точненные классификации и принципы управления характеристиками способа содействия, а также теоретико-экспериментальная методика расчета его араметров, значительно сокращающая объем экспериментальных исследований.

4. Для эффективного управления физико-химическими контактными влениями предложены основные положения рационального выбора арактеристик инструмента, определяющих микро геометрию рабочих оверхностей и физико-механические свойства его материала. Разработаны етодики расчета вышеуказанных характеристик, позволяющее учитывать актическую площадь контакта инструмента с РМР различного вида с деталью, а 1кже наличие на рабочей поверхности инструмента износостойкого покрытия.

5. На основании сформулированного принципа изменения способа установки инструмента при неизменной установке деталей разработаны многофункциональные инструменты для обработки деталей резанием и ПГЩ. Экспериментально установлена высокая эффективность применения для обработки резанием и ПГЩ сырых и закаленных сталей токарных резцов с неперетачиваемыми пластинами из оксидной керамики. Исследования показали, что при обработке сырых конструкционных сталей после выглаживания керамическими пластинами в поверхностном слое металла образуется структура мартенсита, что позволяет упростить процесс термической обработки детали.

6. Для полного выявления функциональных возможностей резцов осуществлен анализ и морфологический синтез способов их установки и определены наиболее применимые варианты для реализации процесса выглаживания. Разработаны математические модели определения площади пятна контакта инструмента с деталью и средней контактной температуры при изменении способа установки инструмента Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена возможность управления площадью контакта и контактной температурой изменением способа установки инструмента при неизменности его геометрических параметров. На основе проведенных исследований разработаны технологические рекомендации по обеспечению качества поверхности при выглаживании деталей керамическими пластинами.

7. Для условий комбинированной обработки шлифованием и ППД предложены принцип и математическая модель для управления температурой в очаге деформации изменением режимов предварительного резания и расстояния между режущим и деформирующим инструментами. Установлены диапазоны температур, в которых наблюдается повышение качества обработанной поверхности за счет происходящего процесса полигонизации.

8. Уточнены понятия и функциональное назначение поверхностей инструмента как элементов его характеристик. Предложены принцип и методика профилирования рабочей поверхности инструмента, а также корректировки режимов обработки на основе минимизации площади, заключенной между

юминальным профилем обрабатываемой поверхности и профилем, |бразованным на данной поверхности следами инструмента. Применение [редложенного принципа профилирования для совершенствования методов [арезания зубчатых колес позволило разработать способ кругодиагоналыюго гротягивания, а также конструкцию протяжки для его реализации, позволяющую низить расход инструментальных материалов и значительно увеличить оличество переточек Создана система автоматизированного проектирования борного протяжного инструмента для нарезания зубьев, включающая в себя гетодику расчета углов заточки и профиля резцов протяжки для обеспечения щнимальности припуска, снимаемого чистовыми резцами.

9. На основании анализа процесса текстурообразования в поверхностном лое детали при ППД сформулирован принцип использования определенной занмной ориентации плоскости легчайшего сдвига кристаллов и плоскости аксимальных касательных напряжений при последующей обработке, еоретически обосновано и экспериментально подтверждено, что чередование раекторий и направлений перемещений обрабатывающих инструментов на редшествующих и последующих операциях комбинированной механообработки ожно управлять силами резания и процессами формирования параметров ачества.

10. Разработанная методология структурного и параметрического оделирования методов механической обработки позволяет решать практические »дачи по их коренному совершенствованию и созданию прогрессивных шюлогических операций и процессов. На основании данной методологии ззработаны новые методы, способы и приемы обработки деталей типа зубчатых злее, рычагов, втулок и валов. Для их реализации созданы конструкции эугодиагональных протяжек, деформирующих и деформирующе-режущих эотяжек и прошивок для обработки отверстий, комбинированных ротационных зструментов и многофункциональных инструментов для обработки валов ¡занием и ППД. Разработанные способы обработки и конструкции инструментов лштаны, внедрены и приняты к внедрению на заводах Автосельхозмаша и )угих предприятиях машиностроительного комплекса. Результаты

проведенных исследований позволили создать разделы курсов лекций и циклы лабораторных работ по дисциплинам "САПР технологических процессов" и "Системный анализ" для студентов специальности 1201 "Технология машиностроения".

Основные печатные работы автора по теме диссертации:

1. Кузнецов В.А. Основы системного анализа методов механической обработки. М.: МАМИ, 1989 , 121 с.

2. Кузнецов В.А. Системный анализ методов механической обработки. Известия ВУЗов. Машиностроение, 1988, №7, с.119-123.

3. Кузнецов В.А. Повышение качества изготовления деталей путем совершенствования методов обработки на основе системного анализа.-Совершенствование процессов обработки и сборки деталей автомобиля в условиях применения ГАК. - М.: МАМИ, 1987, с.1 39-150.

4. Кузнецов В.А. Методика автоматизации синтеза методов механической обработки. - В кн.: Разработка и промышленная реализация новых механических и физико-химических методов обработки. Тез. докл. Всес. научно-технич. конф. - М.: МВТУ, 1988, с. 76-77.

5. Кузнецов В. А. Физические и технологические основы разработки новых методов комбинированной обработки. - В кн.: Автоматизация технологических процессов изготовления и эксплуатации режущих инструментов. -М.: МДНТП, 1985, с. 32-37.

6. Кузнецов В.А. Прошивки с чередующимися деформирующими и режущими элементами. - Станки и инструмент, 1984, № 11, с. 32.

7. Кузнецов В.А., Лобанов A.C., Цветков М.Д., Зайцев A.A. Протяжки с упрочненными деформирующими элементами. - Станки и инструмент. 1987, № 9 с. 23.

8. Кузнецов В.А., Самилкин Д.В., Лобанов A.C. Деформирующе - режущая обработка: быстрота и качество. - Автомобильная промышленность, 1989, № 8, с. 34.

9. Кузнецов В.А. Новые способы выглаживания и комбинированной обработки деталей. - Автомобильная промышленность, 1990, №11, с. 23-24.

10. Кузнецов В.А., Простецков К.В., Новое в деформирующе - режущем протягивании. - Автомобильная промышленность, 1993, № 9, с. 23-24.

11. Кузнецов В.А. Особенности процесса стружкообразования при резании предварительно деформированного слоя. - В кн.: Резание и инструмент. -Харьков, Высшая школа, 1986, вып. 36, с. 74-77.

12. Кузнецов В.А. К вопросу резания текстурованного слоя при деформирующе- режущем протягивании. - В кн.: Режущпй инструмент и производительная обработка резанием. М.: МДНТП, 1982, с. 129-132.

13. Кузнецов В.А. Повышение эффективности обработки отверстий в деталях из инструментальных и легированных сталей,- В кн.: Высокоэффективные технологические процессы изготовления режущих инструментов. - М.: МДНТП, 1984, с. 121-125.

14. Васильев А.М., Попов Д.И. Кузнецов В. А. Проектирование кругодиагональных протяжек с выглаживающими роликами. - В кн. Высокоэффективные технологические процессы обработки резанием конструкционных материалов. -М.: МДНТП, 1986, с. 146-149.

15. Кузнецов В.А. Прогнозирование глубины и степени упрочнения обработанной поверхности при деформирующе - режущем протягивании отверстий деталей автомобиля. -В кн.: Повышение качества обработки деталей автомобилей и тракторов. -М.: МАМИ, 1986, с. 142-151.

16. Кузнецов В. А. Многофункциональный инструмент для обработки деталей на токарных модулях. - В кн. Совершенствование существующих и

создание новых процессов изготовления деталей и изделий i машиностроении.-M.: МДНТП, 1987, с. 140-142.

17. Кузнецов В.А., Лобанов А.С. Повышение эффективности деформнруюгце режущего протягивания на основе совершенствования характеристш поверхностного слоя деформирующих элементов. -В кн.: Обеспечени технологической точности и надежности деталей автомобильной техники -М.: Завод- ВТУЗ при ЗИЛе, 1986, с. 62-64.

18. Кузнецов В.А. Обеспечение гибкости инструментальной оснастки npi зубонарезании методом копирования. -В кн.: Прогрессивные конструкщп режущего инструмента для ГПС И ГТК. -М: МДНТП, 1987, с. 45-48.

19. Кузнецов В .А., Сахарова О.П., Афонин C.B. Обеспечение точности npi нарезают зубчатых колес кругодиагональными протяжками, снабженным] черновыми резцами с прямолинейными режущими кромками. -В кн. Прогрессивные конструкции режущего инструмента для ГПС и РТК,- M МДНТПД987, с. 48-53.

20. Кузнецов В.А., Афонин C.B., Сахарова О.П. САПР протяжноп инструмента для нарезания цилиндрических прямозубых колес. - В кн. Новые методы обработки резанием конструкционных материалов i эксплуатации режущих инструментов. - M : МДНТП,1988,с. 49-52.

21. Васильев А.М., Кузнецов В.А., Попов Д.И. Афонин C.B. Некоторы вопросы протягивания шестерен круговыми протяжками с единичным режущими элементами. - В сб. материалов научно - технической кон<} МАМИ. - ЦНИИТЭИавтопром, 1988, с. 65-66.

22. Калпин Ю.Г., Кузнецов В.А., Самилкин Д.В. Управление процессо! разрушения поверхностного слоя деталей при деформирующе: протягивании отверстий. — В кн.: Поверхностный слой, точносп эксплутационные свойства и надежность деталей машин и приборов. - M МДНТП, 1989, с. 136-139.

23. Кузнецов B.A. Применение шариковых упрочнигелей в конструкциях комбинированных протяжек. - В сб.: Высокопроизводительное протягивание и автоматизация проектирования протяжного инструмента. Тез. докл. Всес. научно-технич. конф,- Челябинск, ЧПИ, 1985, с.24-26.

24. Кузнецов В.А. Обеспечение заданных физико - механических свойств поверхностного слоя металла при деформирующе -режущем протягивании отверстий деталей. - В кн.: Проблемные вопросы автоматизации производства Тез. докл. Всес. научно-технич. конф,- М.: НТОМАШПРОМ, 1978, с. 40-42.

25. Кузнецов В.А., Зубков Э.И. Прогрессивный инструмент для обработки автомобильных деталей выглаживанием. - В сб.: Технологическое и конструкторское обеспечение высокоэффективного производства в автомобилестроении. - Л.: ДДНТП, 1990, с. 19-21.

26. Кузнецов В.А., Простецков К.В. Повышение эффективности деформирующего протягивания путем совершенствования способа воздействия на обрабатываемый материал. В сб.: Актуальные проблемы машиностроения на современном этапе. Тез. докл. Всес. научно-технич. конф. - Владимир, 1991. с. 31.

27. Кузнецов В.А., Зубков Э.И. Совершенствование методов механической обработки за счет совершенствования способа установки инструмента В сб.: Актуальные проблемы машиностроения на современном этапе. Тез. докл. Всес. научно-технич. конф. - Владимир, 1991. с. 30.

28. Кузнецов В.А., Лобанов A.C. Простецков К.В. Повышение эффективности протягивания за счет применения деформирующих элементов с регулярным микрорельефом. - В сб. Проблемы эксплуатации инструмента в металлообрабатывающей промышленности. М: ЦРДЗД992, с. 136-140.

29. Кузнецов В.А., Зубков Э.И., Звенигородский В.М. Качество поверхности при выглаживании керамикой В сб.: Научно-технический прогресс в автотракторостроении и проблемы подготовки инженерных кадров. Тез. докл. респ. научно-техн. конф. - М.: МГОУ, 1992, с. 130.

30. Кузнецов В.А. Повышение качества обработки деталей совмещенным шлифованием и поверхностным пластическим деформированием. В сб.: Интегрированные системы в инструментальном производстве. - М.: МДНТП, 1991, с. 57-61.

31. Кузнецов В.А., Самилкин Д. В., Простецков К.В., Зубков Э.И. Синтез методов механообработки на основе разработки технологических баз данных. - В сб.: Ресурсосберегающая технология машиностроения. Тез. докл. научно-техн. конф. -М.: МГААТМ, 1993, с.53-54.

32. Кузнецов В.А., Сахарова О.П., Непомнящая С.А., Разработка математического и программного обеспечения САПР методов механообработки деталей. - В сб.: Ресурсосберегающая технология машиностроения. Тез. докл. научно - техн. конф. - М: МГААТМ, 1993. с. 57-58

33. Кузнецов В.А., Самилкин Д.В., Простецков К.В. Разработка и исследование методов ресурсосберегающей технологии путем совершенствования характеристик инструмента и способа воздействия на обрабатываемый материал. В сб.: Ресурсосберегающая технология машиностроения. Тез. докл. научно - теха конф. - М.: МГААТМ, 1993. с. 63-65

34. Кузнецов В.А. Влияние конструктивных параметров деформирующе -режущих протяжек на исправление исходных погрешностей заготовок. В кн.: Состояние и перспективы развития инструментального производства. -М.: МДНТП, 1981, с. 62-67.

35. Кузнецов В.А., Кочанов O.A. Новый комбинированный инструмент для обработки отверстий деталей на гибких автоматизированных модулях. В кн. Рациональная эксплуатация режущего инструмента в условиях ГПС и станков с ЧПУ,- М.: МДНТПД989, с.39-43.

36. Кузнецов В.А., Анфимов Ю.Н. Автоматизация проектирования круглых комбинированных протяжек. - В сб.: 100 лет российскому автомобилю.

Промышленность и высшая школа. Тез. Межд. докл. научно-техн. конф. -М.: МГААТМ, 1996. с. 58-59.

37. Кузнецов В.А., Анфимов Ю.Н. Автоматизация пректирования комбинированных процессов обработки. - В сб.: Автотракторостроение, промышленность и высшая школа Тез. докл. Межд. научн. симп. - М.: МГТУ "МАМИ", 1999. с. 59.

38. Деформирующе - режущая протяжка - A.c. СССР № 848194, опубл. в Б.И., № 27,1981 / в соавторстве/.

39. Способ деформирующе - режущей обработки. -A.c. СССР № 1085790, опубл. в Б.И., №14, 1984.

40. Деформирующе -режущая протяжка. - A.c. СССР № 1085710, опубл. в Б.И. №14,1984.

41. Дисковая протяжная головка- A.c. СССР № 1096061, опубл. в Б.И., № 21, 1984. / в соавторстве/.

42. Комбинированная протяжка,-A.c. СССР № 1159769, опубл. в Б.И,. №21, 1985 / в соавторстве/.

43. Комбинированный ротационный инструмент. -A.c. СССР №1162578, опубл. в Б.И., №23, 1985

44. Способ обработки отверстий деталей протягиванием. - A.c. СССР №1196175, опубл. в Б.И., № 45, 1985.

45. Способ обработки цилиндрических полых деталей - А. с. СССР №1196143, опубл. в Б. И., № 45, 1985.

46. Деформирующе - режущая протяжка. - A.c. СССР №1215894, опубл. в Б.И., № 9, 1986 /в соавторстве/.

47. Способ многопроходной обработки и инструмент для его осуществления. - A.c. СССР №1237399, опубл. в Б.И., № 22,1986.

48. Способ обработки цилицдрическнх полых деталей. - A.c. СССР № 1294509, опубл. в Б.И., № 9, 1987 /в соавторстве/.

49. Способ обработки цилиндрических зубчатых колес. - A.c. ССС № 1287996, опубл. в Б.И. № 5, 1987 /в соавторстве/.

50. Способ комбинированной обработки. - A.c. СССР №1311912, опубл. Б.И. № 19, 1987 /в соавторстве/.

51. Протяжка - A.c. СССР № 1399025, опубл. в Б.И., № 20, 19! /в соавторстве/.

52. Инструмент для кругодиагонального протягивания прямозубв цилиндрических колес. - A.c. СССР № 1440633, опубл. в Б.И., № 44, 191 /в соавторстве/.

53. Способ обточки цилиндрических деталей резцом с твердосплавш пластиной. - A.c. СССР № 1442327, опубл. в Б.И., № 45, 191 /в соавторстве/.

54. Способ исследования параметров качества поверхностного слоя п] протягивании. - A.c. СССР № 1565616, опубл. в Б.И., № 19, 19! /в соавторстве/.

55. Фреза - A.c. СССР № 1572766, опубл. в Б.И. № 23, 1990 /в соавторстве/.

56. Способ обточки деталей. - A.c. СССР № 1634365, опубл. в Б.И., № 1 1991 /в соавторстве/.

57. Деформирующе - режущая протяжка - A.c. СССР № 1634398, опубл. Б.И., № 10, 1991 /в соавторстве/.

58. Протяжка- A.c. СССР № 1734965, опубл. в Б.И. № 19, 19' /в соавторстве/.

59. Инструмент для совмещенной черновой и чистовой обработки. - А СССР № 1698040, опубл. в Б.И., Ш 46, 1991 /в соавторстве/.

60. Способ комбинированной обработки поверхностей. - A.c. СССР . 1673274, опубл. в Б.И., № 32,1991 /в соавторстве/.

61. Протяжка-A.c. СССР № 1703305, опубл. в Б.И., № 1,1992 /в соавторств<

Автореферат на соискание ученой степени доктора технических наук

Кузнецов Владимир Анатольевич

Синтез и исследование технологических структур методов обработки поверхностей деталей машин

Сдано в набор Подписано в печать 14.11.2000г.

Формат 60x90 Бумага 80 гр/м2 Гарнитура "Times"

Объем 3 уч.-изд-.л. Тираж 80 экз. Заказ № 1535

Издательство "Станкин" 101472, Москва, Вадковский пер., 3-

ПЛД № 53-227 от 09.02.96г.

Введение

1. Состояние проблемы, цель, задачи и методика исследований

1.1. Состояние проблемы

1.2. Выводы

1.3. Цель, задачи и методика исследований

1.3.1. Цель и задачи исследований

1.3.2. Методика исследований

2. } Основы системного анализа и синтеза технологических структур методов механической обработки (ММО) 31 ^

2.1. Метод обработки - техническая система

2.2. Информационная модель метода обработки

2.3. Функциональная модель метода обработки.

2.4. Логико-множественная модель метода обработки и технологических объектов, участвующих в процессах изготовления деталей.

2.5. Морфологический синтез методов механической обработки и технологические критерии выбора их характеристик.

2.6. Эвристический синтез методов механической обработки и технологические правила его реализации.

2.7. Методологические аспекты реализации разработанных способов синтеза.

2.8. Выводы

3. Интенсификация методов комбинированной механообработки отверстий на основе совершенствования способа воздействия на обрабатываемый материал и характеристик инструмента 78 3.1. Деформирующе-режущее протягивание и ротационная обработка деталей инструментом с групповым расположением деформирующих элементов.

3.1.1. Структурный синтез основных характеристик методов комбинированного протягивания отверстий.

С 3.1.2. Методология оптимизации способа механического воздействия на обрабатываемый материал и расчета его основных параметров. 97 V

3.1.3. Исследование закономерностей процессов формирования параметров качества при деформирующе - режущем протягивании отверстий.

3.1.4. Разработка прогрессивных конструкций деформирующе -режущих протяжек и ротационных инструментов.

3.2. Комбинированное и деформирующее протягивание инструментом с регулярным микрорельефом (РМР) и износостойким покрытием на рабочих поверхностях.

3.2.1. Определение усилия протягивания с учетом фактической площади контакта отверстия детали и деформирующего элемента с РМР различного вида на рабочих поверхностях.

3.2.2. Разработка математических моделей для прочностного расчета инструмента с износостойким покрытием и выбора рационального сочетания материалов и основных геометрических параметров инструмента и покрытия.

3.2.3. Исследование влияния износостойкого покрытия и РМР на характер

3.2.4. Разработка конструкций протяжек с износостойким покрытием износа инструмента и достигаемые параметры качества. и РМР на рабочих поверхностях. 3.3. Выводы.

4. Совершенствование методов обработки наружных цилиндрических поверхностей резанием и 1111 Д.

4.1. Комбинированная обработка валов с изменением способа установки инструмента.

4.1.1. Эвристический синтез методов обработки и конструкций инструментов для их реализации.

4.1.2. Морфологический синтез способов установки инструмента и определение их технологических возможностей.

4.1.3. Создание математических моделей влияния способа установки инструмента на площадь пятна контакта с обрабатываемой деталью и среднеконтактную температуру.

4.1.4. Экспериментальные исследования влияния способа установки инструмента на основные параметры процесса обработки и качества.

4.1.5. Разработка технологических рекомендаций и практическая реализация результатов исследовании.

4.2. Совмещенная обработка деталей шлифованием и поверхностным пластическим деформированием.

4.2.1. Описание процесса теплой деформации и его влияния на структуру и фюико-механические свойства обрабатываемой детали.

4.2.2. Создание математической модели для расчета средней температуры при совмещенной обработке

4.2.3. Экспериментальные исследования формирования параметров качества обрабатываемой поверхности.

4.3. Выводы.

5. Интенсификация методов протягивания фасонных поверхностей зубчатых колес.

5.1. Математическое описание принципа минимшагщи площади, заключенной между номинальным профилем обрабатываемой детали и профилем, образуемым при обработке следами инструмента

5.2. Разработка и исследование нового способа крутодиагонального протягивания прямозубых шестерен и конструкции протяжки для его реализации

5.3. Выводы.

6. Повышение стойкости режущих инструментов и качества обработанной поверхности за счет рационального выбора кинематических характеристик на предшествующих и последующих этапах комбинированной обработки.

6.1. Описание процесса текстурообразования в поверхностном слое детали при опережающем пластическом деформировании и его влияния на последующее резание.

6.2. Теоретико-экспериментальное исследование сил резания при срезании текстурованного слоя.

6.3. Прогрессивные методы резания с опережающим пластическим деформированием.

6.4. Экспериментальное исследование формирования параметров качества при деформирующем протягивании в зависимости от метода предварительной обработки резанием.

6.5. Выводы.

В настоящее время прогресс техники и технологии машиностроения еспечивается совершенствованием технологических процессов изготовления галей машин и широкой автоматизацией производства. В свою очередь, вершенствование технологических процессов может быть достигнуто учшением структур технологических операций путем повышения концентрации и новременности выполнения переходов, а также совершенствованием содержания ераций и переходов. Основой развития последнего направления является создание вых и совершенствование существующих методов обработки. Здесь следует метить, что концентрация операций имеет свой предел, а пределы вершенствования методов определяются современным уровнем развития шдаментальных наук, которые в свою очередь постоянно развиваются.

В машиностроении все больше распространение получают новые «струкционные материалы со специальными физико-механическими свойствами, гом числе жаропрочные и высоколегированные стали, титановые и алюминиевые лавы, обладающие низкой обрабатываемостью.

Наряду с этим, для повышения гибкости металлообрабатывающих операций и «сращения сроков технологической подготовки производства конструкторско-¡хнологические работы производят с использованием средств вычислительной !хники и систем автоматического проектирования (САПР). Однако имеющиеся в шках данных САПР технологических процессов сведения о традиционных етодах обработки часто не обеспечивают необходимые параметры качества гталей из материалов с низкой обрабатываемостью, а иногда и вообще не ригодны для обработки того или иного материала. Следовательно, возникает щача обоснованного совершенствования и создания новых методов обработки рименителыю к системам автоматизированного технологического проектирования.

Следует отметить, что эффективность применения автоматизированной нформационно-расчетной системы (АИРС) синтеза методов обработки зависит от аличия следующих видов обеспечения: техническое; лингвистическое; информационное; математическое; программное.

Причем, при наличии развитого технического (ЭВМ с набором гриферийных устройств) и лингвистического (алгоритмические языки) эеспечения основной проблемой для создания высокоэффективной АИРС является вработка ее технологического обеспечения. При этом технологическое эеспечение рассматривается как часть информационного обеспечения, шючающую в себя технологические правила и принципы для формирования груктур ММО, технологические критерии выбора их характеристик и основные исономерности рабочих процессов, протекающих при обработке. Лишь глубокая азработка технологического обеспечения позволяет создать алгоритмы груктурного синтеза методов обработки, математические модели взаимосвязей ачественных и технико-экономических показателей с параметрами происходящих в ше обработки процессов, что, в свою очередь, позволит разработать программное беспечение синтеза методов обработки на ЭВМ.

Вследствие этого, настоящая работа автора посвящена системному эвершенствованию существующих методов обработки (ММО) и разработке новых использованием инструментария автоматизированного структурного и араметрического моделирования, что является актуальной научной проблемой и редставляет вклад в развитие технологии машиностроения.

Учитывая вышеизложенное, целью настоящей работы является нтенсификация технологических операций изготовления деталей машин на основе ационального выбора характеристик и параметров методов механической бработки.

Новизна научной идеи диссертации заключается в представлении метода бработки в виде технической системы и создании, согласно процедурам истемного анализа, многоуровневых математических моделей, позволяющих формализовать процесс структурного и параметрического моделирования методов >бработки. Проведенные исследования содержат следующие новые научные »езультаты:

- на основе системного подхода разработана общая методология анализа и интеза технологических структур методов механической обработки, включающая 1 себя: анализ свойств метода обработки как технической системы, методику труктурной декомпозиции методов обработки; методику квалификации ехнологических целей и анализа их взаимосвязи с характеристиками ММО; истему математических моделей и обобщенных алгоритмов, обеспечивающих >бщие процедуры функционального морфологического синтеза методов юханической обработки;

- сформулированы и раскрыты основные положения оптимизации способа шханического воздействия на обрабатываемый материал, разработаны уточненные лассификации и общие принципы управления характеристиками способами оздействия, а также методики расчета его параметров;

- предложен комплекс математических моделей для обоснованного выбора нструмента по форме, микро геометрии и физико-механическим свойствам оверхностного слоя его рабочих поверхностей;

- выявлены и сформулированы физические и технологические принципы, равила и приемы для синтеза ММО с элементами эвристического рограммирования;

- теоретически обоснован и экспериментально подтвержден эффект снижения илы резания при срезании текстурованного слоя с рациональным сочетанием инематических характеристик.

Практическая ценность работы заключается в следующем:

- разработаны методы комбинированного протягивания и конструкции ротяжек и прошивок, обеспечивающие повышение качества обработки и роизводительности труда за счет рационального чередования обрабатывающих цементов и создания в зоне обработки благоприятного напряженно-еформированного состояния. Созданы конструкции протяжек с регулярным икрорельефом различного вида на рабочих поверхностях, в том числе в сочетании износостойкими покрытиями, позволяющие существенно уменьшить или сключить адгезионное схватывание инструмента с обрабатываемьш материалом;

- разработаны методы деформирующе-режущей обработки и конструкции жбинировашшх инструментов, обеспечивающие на стадии предварительного пастического деформирования перенаклеп обрабатываемой поверхности и «деление припуска, что облегчает процесс резания трудно обрабатываемых атериалов;

- разработаны конструкции многофункциональных инструментов с высокой >нцентрацией рабочих поверхностей для последовательного резания и ППД фужных цилиндрических поверхностей, а также технологические рекомендации 1я выглаживания деталей сменными многогранными пластинами из оксидной ;рамики с использованием специальной установки инструмента;

- предложен способ зубонарезания и кругодиагональная протяжка для его уществления, позволяющие значительно снизить расход быстрорежущей стали и »высить производительность труда; - разработана и передана для ¡пользования САПР зубопротяжного инструмента, обеспечивающая оптимизацию о параметров и снижение сроков проектирования;

- апробированы и внедрены в практику методики, алгоритмы и программы: руктурного синтеза основных характеристик ММ О наружных и внутренних [линдрических поверхностей деталей; расчета параметров способа механического здействия на обрабатываемый материал; расчета усилий при деформирующем ютягивашш с учетом фактической площади контакта инструмента с деталью, счета режущих и деформирующих инструментов с износостойким покрытием на очность.

В первой главе диссертации на основании анализа имеющихся в технической тературе результатов исследований в области ММО сформулированы цель и цачи работы, определены общая методика и объекты исследования.

Во второй главе на основе рассмотрения метода механической обработки как шической системы разработаны информационная, функциональная и логико-южественная модели ММО, которые позволяют формализовать процесс его нтеза. Предложены алгоритмы морфологического и эвристического синтеза методов обработки, определены области их использования, а также рассмотрен юпрос об их последовательном и совместном применении," что обеспечивает гепрерывное развитие методов механической обработки.

Третья глава работы посвящена проблеме интенсификации методов комбинированной обработки отверстий. На основе анализа и совместного грименения морфологического и эвристического способов синтеза сформирована ехнологическая структура методов комбинированного протягивания. Наибольшее ¡нимание уделено исследованию способа воздействия на обрабатываемый материал I характеристик инструмента, которые определяют, в основном, физико-¡имическую сущность того или иного метода обработки. Для рационального выбора тих характеристик ММО разработаны математические модели, позволяющие юуществлять моделирование процессов и параметрическую оптимизацию. На юновании результатов теоретических и экспериментальных исследований 'азработаны новые конструкции комбинированных протяжек и ротационных Енструменгов.

В четвертой главе на основе эвристического синтеза разработаны и юследованы методы обработки и конструкции многофункциональных ¡негрументов для последовательной обработки валов резанием и ППЦ, с рименением специальной установки инструмента. Для более широкого изучения ;анных вопросов был осуществлен морфологический синтез способов установки нструменга и разработаны математические модели для оценки влияния способа становки на температурно-силовые параметры процесса и показатели качества бработанной поверхности. На основе теоретико-экспериментальных исследований редложены технологические рекомендации для выглаживания наружных цливдрических поверхностей многогранными сменными пластинами с изменением пособа установки инструмента.

Описание процесса теплой деформации и его влияния на структуру ч брабатываемого материала позволило сформулировать правила и математическую юдель для управления температурой в зоне деформации при совмещенной бработке валов шлифованием и ППД. Изучен процесс формирования параметров ачества обработанной поверхности детали. и

В пятой главе предложен принцип профилирования рабочих поверхностей нетрумента и назначения режимов обработки на основании минимизации площади, аключенной между номинальным профилем обрабатываемой детали и профилем, бразуемым при обработке следами инструмента. На основании данного принципа азработан новый способ кругодиагонального протягивания зубчатых колес, ротяжка для его реализации и система их автоматизированного проектирования, спешно прошедшие испытания и переданные для использования.

В шестой главе на основании использования свойств текстуры, образуемой на редшествующих этапах обработки, теоретически обосновано и экспериментально одтверждено влияние направлений перемещения инструмента по отношению к ¡хедам предшествующей обработки на силовые параметры процессов и качество эработанной поверхности. Предложены прогрессивные методы комбинированной эработки и практические рекомендации по их применению.

Автор защищает системную концепцию и технологическое обеспечение груктурного и параметрического моделирования методов механической обработки, го представляет собой совокупность научно-технических разработок, внедрение >торых вносит значительный вклад в ускорение научно- технического прогресса в ашиностроении.

Работа выполнена с целевым назначением по важнейшей тематике в »ответствии с целевой комплексной программой (ЦКП) Мин вуза РСФСР *азработка и внедрение прогрессивных методов обработки в машиностроении" од проблемы 0.16.10), планом фундаментальных исследований Мин вуза РСФСР, ;ма "Теория и автоматизация синтеза методов обработки" (Hill САПР, поз.2.3.46), гжвузовской научно-технической программой " Ресурсосберегающие технологии ашиностроения" (1991-1995 г.) - подпрограмма № 5 " Автоматизация поиска щиональных сочетаний характеристик и параметров методов обработки с целью >вершенствования процессов ресурсосберегающих технологий", а также по »здоговорам № 629-86, 717-87, 972-89, 1005-90, 1029-90, 100-91, 207-92 и »говорам о научно-техническом сотрудничестве № 541, 23-Д-89, 683, 687.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

В настоящей диссертации предложены и разработаны системная концепция и технологическое обеспечение структурного и параметрического моделирования методов механической обработки, что представляет собой совокупность научно-технических разработок, внедрение ; которых вносит значительный вклад в ускорение научно-технического прогресса в машиностроении. Теоретические положения диссертации позволили развить аппарат системно-структурного исследования ММО, в том числе на основе автоматизированных методов, создать и внедрить способы рационального проектирования структуры, подсистем и элементов ММО, сформулировать принципы и разработать средства для совершенствования методов обработки и создания прогрессивных технологических операций и процессов, что обеспечивает получение значительного народнохозяйственного эффекта.

Проведение теоретические и экспериментальные исследования позволяют сделать следующие общие выводы:

1. На основе системного подхода, разработана общая методология анализа и синтеза технологических структур методов механической обработки, включающая в себя: методику структурной декомпозиции методов механической обработки; методику квантификации технологических целей и анализа их взаимосвязей с характеристиками ММО; систему математических моделей и обобщенных алгоритмов, обеспечивающих общие процедуры морфологического и эвристического синтеза методов механической обработки.

2. Созданы классификаторы и массивы технологических данных по основным характеристикам ММО, а также необходимые алгоритмы для реализации синтеза на ЭВМ « режиме диалога. Выявлены и сформулированы физические и технологические принципы, правила и приемы для синтеза методов обработки с элементами эвристического программирования.

Ъ во

3. Сформулированы и раскрыты основные положения оптимизации способа механического воздействия на обрабатываемый материал, разработаны уточненные классификации и принципы управления характеристиками способа воздействия, а также теоретико-экспериментальная методика расчета его параметров, значительно сокращающая объем экспериментальных исследований.

4. Для эффективного управления физико-химическими контактными явлениями предложены основные положения рационального выбора характеристик инструмента, определяющих микро геометрию рабочих поверхностей и физико-механические свойства его материала. Разработаны методики расчета вышеуказанных характеристик, позволяющее учитывать фактическую площадь контакта инструмента с РМР различного вида с деталью, а также наличие на рабочей поверхности инструмента износостойкого покрытия.

5. На основании сформулированного принципа изменения способа установки инструмента при неизменной установке деталей разработаны многофункциональные инструменты для обработки деталей резанием и ППД. Экспериментально установлена высокая эффективность применения дж обработки резанием и ППД сырых и закаленных сталей токарных резцов с неперетачиваемыми пластинами из оксидной керамики. Исследования показали, что при обработке сырых конструкционных сталей после выглаживания керамическими пластинами в поверхностном слое металла образуется структура мартенсита, что позволяет упростить процесс термической обработки детали.

6. Для полного выявления функциональных возможностей резцов осуществлен анализ и морфологический синтез способов их установки и определены наиболее применимые варианты для реализации процесса выглаживания. Разработаны математические модели определения площади пятна контакта инструмента с деталью и средней контактной температуры при изменении способа установки инструмента. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена возможность управления площадью контакта й контактной температурой изменением способа установки инструмента при неизменности его геометрических параметров. На основе проведенных исследований разработаны технологические рекомендации по обеспечению качества поверхности при выглаживании деталей керамическими пластинами.

7. Для условий комбинированной обработки шлифованием и ГШД Предложены принцип и математическая модель Для управления температурой в очаге деформации изменением режимов предварительного резания и расстояния между режущим и деформирующим инструментами. Установлены диапазоны температур, в которых наблюдается повышение качества обработанной поверхности за счет происходящего процесса полигонизации.

8. Уточнены понятия и функциональное назначение поверхностей инструмента как элементов его характеристик. Предложены принцип и методика профилирования рабочей поверхности инструмента, а также корректировки режимов обработки на основе минимизации площади, заключенной между номинальным профилем обрабатываемой поверхности и профилем, образованным на данной поверхности следами инструмента. Применение предложенного принципа профилирования для совершенствования методов нарезания зубчатых колес позволило разработать способ кругоДиагональною Протягивания, а также конструкцию протяжки для его реализации, позволяющую стоить расход шетрументальных материалов и значительно увеличить количество переточек. Создан пакет прикладных программ автоматизированного проектирования Сборного протяжного инструмента для нарезания зубьев, включающий в себя методику расчета углов заточки и профиля резцов протяжки для обеспечения минимальности припуска, снимаемого чистовыми резцами.

9. На основании анализа процесса текстурообразования в поверхностном слое детали при ППД сформулирован принцип использования определенной взаимной ориентации плоскости легчайшего сдвига кристаллов и плоскости максимальных касательных напряжений при последующей обработке. Теоретически обосновано и экспериментально подтверждено, что чередование траектории и направлений перемещений обрабатывающих инструментов на предшествующих и последующих операциях комбинированной механообработки можно управлять силами резания и процессами формирования параметров качества.

10. Разработанная методология структурного и параметрического моделирования методов механической обработки позволяет решать практические задачи по их коренному совершенствованию и созданию прогресеивгшх технологических операций и процессов. На оснований данной методологии

362 разработаны новые методы, способы и приемы обработки деталей типа зубчатых колес, рычагов, втулок и валов. Для их реализации созданы конструкции кругодиагональных протяжек, деформирующих и деформирующе-режущих протяжек и прошивок для обработки отверстий, комбинированных ротационных инструментов и многофункциональных инструментов для обработки валов резанием и ППД. Разработанные способы обработки и конструкции инструментов испытаны, внедрены и приняты к внедрению на заводах Автосельхозмаша и других предприятиях машиностроительного комплекса. Результаты проведенных исследований позволили создать разделы курсов лекций и циклы лабораторных работ по дисциплинам "САПР технологических процессов" и "Системный анализ" для студентов специальности 1201 "Технология машиностроения".

1. Koller R. Konstruktions metode für den Mashinen Gerat und Apparatebau - Spriner - Verlag. Berlin - Neidelberd - New York., 1976.

2. ПОЛОВИНКИН А.И., ВЕРШИНИНА Н И., ЗВЕРЕВА T.M., Функционально-физический метод поискового конструирования, Иваново, ИГУ, 1983.

3. ПОДУРАЕВ В.Н, КАМАЛОВ B.C. Физико-химические методы обработки. М, Машиностроение, 1973.

4. КУЗНЕЦОВ A.M. Технологические основы создания методов обработки в машиностроении. Дисс. докт. техн. наук, М. 1975.

5. КРИВОУХОВ В.А, БЕСПАХОТНЫЙ ПД. Исследование работы деформации при резании металлов. Известия ВУЗов СССР. Машиностроение, 1958. №1.

6. ГРАНОВСКИЙ Г.И. Кинематика резания, М., Машгиз, 1948.

7. Г РАНОВСКИЙ-Г.И. О закономерностях износа инструмента в процессе резания. Автоматизация машиностроительных процессов.1. М., Изд. АН СССР, 1960.

8. ЗОРЕВ.Н.Н. Некоторые задачи науки о резании металлов и механике процесса резания. Проблемы резания металлов. М., МДНТП, 1963.

9. ЗОРЕВ H.H. О взаимозависимости процесса в зоне стружкообразования и в зоне контакта передней поверхности инструмента.

10. Вестник машиностроения, 1963, № 3.

11. ЗОРЕВ H.H., ФЕТИСОВА З.М. Обрабатываемость резанием тугоплавких сплавов. М., Машиностроение, 1966.

12. ЗОРЕВ H.H., ГРАНОВСКИЙ Г.И., ЛАРИН М.Н., ЛОЛАДЗЕ Т.Н., ТРЕТЬЯКОВ И.П. и др. Развитие науки о резании металлов.1. М., Машиностроение, 1967.

13. ПОЛЕТИКА М.Ф., Исследование напряженного состояния в стружке. Известия Томского политехнического института, т. 133, 1965.

14. ПОЛИ ТИКА М.Ф. Контактные явления при резании металлов. Известия Томского политехнического института, т. 133, 1965.

15. РОЗЕНБЕРГ А.М., ЕРЕМИН А.Н. Элементы теории процесса резания металлов. М., Машгиз, 1956.

16. ИСАЕВ А.И. Процесс образования поверхностного слоя при обработке металлов резания. М., Машгиз, 1950.

17. КЛУШИН МИ. Резание металлов. М., Машгиз, 1958.

18. ЛОЛАДЗЕ Т.Н. Стружкообразование при резании металлов. М., Машгиз, 1952.

19. ЛОЛАДЗЕ Т.Н. Износ режущего инструмента.,. М., Машгиз, 1958.

20. БОБРОВ В.Ф. Основы теории резания металлов. М., Машиностроение, 1975.

21. БОБРОВ В.Ф.Исследование зоны деформации при резании металлов методом делительной сетки. Известия ВУЗов., Машиностроение, 1958, №2.

22. ПЕТРУ ХИН С.С., Основы проектирования режущей части металлорежущих инструментов. М., Машгиз, 1960.

23. ШИШКОВ В.А.Образованке поверхностей резанием по методу обкатки. М., Машгиз, 1951.

24. ШАШКИН A.C. Структурный анализ элементов металлорежущих станков. М., Машгиз, 1962.

25. ЭТИН А.О. Кинематический анализ методов обработки металлов резанием., М., Машиностроение 1964.

26. КОНОВАЛОВ Е.Г. Основы новых способов металлообработки. Минск, АН БССР, 1961.

27. ГОЛЕМБИЕВСКИЙ А.И. Основы системологии способов формообразующей обработки машиностроении. Минск, Наука и техника, 1986.

28. КАШИРИН А.И. Исследования вибрации при резании металлов . М., Изд. АН СССР, 1944.

29. КУЧМА Л.К. Виброустойчивые расточные оправки. Вестник машиностроения, 1956, № 9.

30. КУЧМА JI.K. Учет сил сопротивления в автоколебательной системе: станок -деталь- инструмент. В сборнике: Исследование колебаний металлорежущих станков при резании. М., Машгиз, 1958.

31. КУДИНОВ В.А. Динамика станков. М., Машиностроение 1967.

32. ГУРИН Ф.В. Обработка деталей из цветных сплавов алмазными резцами. В сборнике: Новый процесс обработки резанием. М,, Машиностроение 1968.

33. ГУРИН Ф.В., ВОРОНИН A.B., ФЕДОРЕНКО И.Н Опыт применения алмазного инструмента при обработке аллюминиевых сплавов. ГОСИНТИ, № 6-66-339/97, 1966.

34. ШНЕИДЕР Ю.Г. Инструмент для чистовой обработки металлов давлением. Л., Машиностроение 1971.

35. ШНЕИДЕР Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. Л., Машиностроение, 1982.

36. КОНОВАЛОВ Е.Г.,СИДОРЕНКО В.А. Чистовая и упрочняющая ротационная обработка поверхности. Минск, Высшая школа, 1968.

37. РЫКАЛИН H.H. Расчеты тепловых процессов при сварке, М., Машгиз. 1951.

38. СЕМКО М.Ф. Теплота резания, стойкость инструмента. Харьковское книжное изд., 1957.

39. ДАНИЕЛЯН А.М. Температурные зависимости при резании металлов. Вестник машиностроения , 1935, № 3,4.

40. МАКАРОВ А. Д. Оптимизация процессов резания. М., Машиностроение, 1976.

41. ВАСИЛЬЕВ Д.Т. Условия производительного фрезерования. Станки и инструмент, 1936, № 12.

42. РЕЗНИКОВ А.Н. Теплофизика резания. М., Машиностроение, 1969.

43. РЕЗНИКОВ А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М., Машиностроение, 1981.

44. ПОДЗЁЙ A.B., НОВИКОВ H.H. ЛОГИНОВ В. Г. Исследование температурного поля при шлифовании. Станки и инструмент. 1957, № 8,10.

45. РЫКАЛИН Н.Н., ПОДЗЕЙ А. В. и др. Расчет и моделирование температурного поля в изделии при шлифовании и фрезеровании. Вестник машиностроения, 1963, № 11.

46. МАСЛОВ Е.М. Теория шлифования материалов. М., Машиностроение, 1974.

47. РЕДЬКО С.Г. Расчет температуры шлифуемой поверхности. Станки и инструмент. 1959, №2.

48. ЕВСЕЕВ Д.Г. Исследование закономерностей формирования свойств и путей управления качеством поверхностного слоя при абразивной обработке закаленных машин. Дисс. докт, техн. наук. Саратов . 1975.

49. ИСАЕВ А.И., СИЛИН С.С. Методика расчета температур при шлифовании. Вестник машиностроения, 1957, №5.

50. ТРЕТЬЯКОВ И. П. Проблема прочности металлорежущего инструмента иснекоторые пути ее решения м., Знание, 3952.

51. ЗОРЕВ Н.Н. Вопросы механики процесса резания металлов. М., Машгиз, 1956.

52. СЕМЕНЧЕНКО И.И. , МАТЮШКИН В.М. , САХАРОВ Т.Н. Проектирование металлорежущих инструментов. М., Машиностроение, 1963.

53. ИНОЗЕМЦЕВ Г.Г. Прочность резцов. М. Свердловск, Машгиз, 1948.

54. РОДИН П.Р. Металлорежущие инструменты . Киев, Вшца школа, 1986.54» БОКУЧАВА Г.В. Шлифование металлов с подачей охлаждающей жидкости через поры шлифовального круга . М., Машгиз, 1959.

55. БЕТАНЕЛИ А. И. К исследованию прочности режущей части инструмента. Вестник машиностроения , 1964, № 2.

56. БЕТАНЕЛИ А.И. К обобщению метода расчета прочности режущей части инструмента. Вестник машиностроения, 1965, № 2.

57. КОЛМОГОРОВ В.Л. Механика обработки металлов давлением. М., Металлургия, 1986.

58. КОЛМОГОРОВ В.Л. и др. Пластичность и разрушение. М., Металлургия, 1977.

59. КАЧАНОВ Л.М. Основы теории пластичности. М.Наука, 1969.

60. СМИРНОВ АЛЯЕВ Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. Л., Машиностроение, 1968.

61. ДЕЛЬ Г.Д. Технологическая механика. М., Машиностроение, 1978.

62. ОГОРОДНИКОВ В.А. Исследование пластичности и разушения металлов в процессах холодного формоименения. Дисс. докт. техн. наук. Винница, 1979

63. БОГАТОВ A.A., МИЖИРИЦКИЙ О.И., СМИРНОВ C.B. Ресурс пластичности металлов при обработке давлением. М., Металлургия, 1984.

64. КИЙКО И.А. Теория пластического течения в тонком слое металла. Дисс.докт.физ.-мат.наук, М., 1965.

65. КАЛПИН Ю.Г. Разработка обобщенной теории технологии объемной изотермической штамповки. Дисс. докт. техн. наук. М., 1986.

66. КАЛПИН Ю.Г., ФИЛИППОВ ЮК, БЕЗЗУБОВ H.H. Оценка деформационной способности металла в процессах холодной объемной штамповки. Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства. Сер: 3, вып.10, М., 1988.

67. КУДРЯВЦЕВ И.В,. САВВИНА И.М. Поверхностный наклеп, как средство повышения усталостной прочности валов с неподвижными насадками. Сб. статей ЦНИИТМАШ, М., 1957.

68. КУДРЯВЦЕВ И.В. Внутренние напряжения, как резерв прочности в машиностроении. М., Машгиз, 1951.

69. АЛЕКСЕЕВ П.Г. Влияние упрочнения наклепом на износостойкость и надежность деталей машин. Дисс. докт. техн. наук. М., 1968.

70. ПАПШЕВ Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М., Машиностроение, 1978.

71. ПРОСКУРЯКОВ Ю.Г. и др. Объемное дорнование отверстий. М., Машиностроение, 1984.

72. РОЗЕНБЕРГ O.A. Механика взаимодействия инструмента с изделием при деформирующем протягивании . Киев, Наукова думка, 1981.

73. ХВОРОСТУ ХИН Л А. и др. Повышение несущей способности деталей машин поверхностным упрочнением . М, Машиностроение, 1988. *

74. ЮДИН Д.Л. Электрофизические и электрохимические методы обработки-В кн.: Большая Советская Энциклопедий",т.30.,М.Советская Энциклопедия, 1978.

75. СУЛИМА А.М., ЕВСТИГНЕЕВ М.И. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов.

76. М., Маш иноетроение, 1974.

77. СУЛИМА А.М., ШУЛОВ В.А. Ионное легирование конструкционных материалов. В кн.: Поверхностный слой, точность, эксплуатационные свойства и надежность деталей машин и приборов, М., МДН П1 1989.

78. СМЕЛЯНСКИЙ. В.М. Механика формирования поверхностного слоя деталей машин в технологических процессах поверхностного пластического деформирования. Дисс. докт. техн. наук, М., 1985.

79. КУЗНЕЦОВ А.М., МАРИН А.З. Обработка круглых отверстий в деталях из вязких материалов комбинированным протягиванием. Автомобильная промышленность, 1970, № 4.

80. ПОДУРАЕВ В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М., Машиностроение, 1977.

81. ЧИСТОСЕРДОВ ПС. Комбинированные инструменты для совмещения процессов резания и поверхностного пластического деформирования. М., НИИМАШ, 1975.

82. РОЗЕНБЕРГ O.A., ПОСВЯТЕНКО Э.К. Особенность работы режущих протяжек по металлу, упроченному деформирующим протягиванием. Тракторы и сельхозмашины, 1970, № 10.

83. ГОРАНСКИЙ Г.К., БЕНДЕРЕВА Э.И. Технологическое проектирование в комплекных автоматизированных системах подготовки производства. М., Машиностроение, 1981.

84. КАПУСТИН Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ, М., Машиностроение, 1976.

85. КАПУСТИН Н.М. , ПАВЛОВ В.В. и др. Диалоговое проектирование технологических процессов. М., Машиностроение, 1983.

86. ЦВЕТКОВ В.Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования технологических процессов. Минск, Наука и техника, 1979.

87. МИТРОФАНОВ СП, ГУЛЬНОВ Ю.А. и др. Применение ЭВМ в технологической подготовке серийного производства.1. М., Машиностроение, 1981.

88. МИТРОФАНОВ В.Г. Связи между этапами проектирования технологического процесса изготовления детали и их влияние на принятие оптимальных решений. Дисс. докт. техн. наук, М., 1980.

89. СОЛОМЕНЦЕВ Ю.М. и др. Методика оптимизации технологических процессов обработки деталей на станках.

90. Вестник машиностроения, 1974, №6.

91. СОЛОМЕНЦЕВ Ю.М. и др. Экономический аспект оптимизации технологических процессов обработки деталей. Вестник машиностроения, 1977, № 5.

92. ПОЛОВИНКИН А.И., Основы инженерного творчества, М., Машиностроение, 1988.

93. ЛАШНЕВ С.И., ЮЛИКОВ М.И. Расчет и конструирование металлорежущих инструиентов с применением ЭВМ. М., Машиностроение, 1975.

94. ЧЕЛИЩЕВ Б.Е., БОБРОВА И.В., ГОНСАЛЕС-САБАТЕР А. Автоматизация проектирования технологии в машиностроении. М., Машиностроение, 1987.

95. ЯКОБС Г.Ю., ЯКОБ Э., КОХАН Д. Оптимизация резания, М., Машиностроение, 1981.

96. ГРЕЧИШНИКОВ В.А. и др. Автоматизированное проектирование металлорежущего инструмента. М., Мосстанкин, 1984.

97. ГРЕЧИШНИКОВ В.А. Повышение эффективности проектирования и эксплуатации инструмента для механообработки на основе системного моделирования. Дисс. докт. техн. наук, М., 1989.

98. АВЕРЧЕНКОВ В.И. Принципы построения АБД прогрессивных технологий. -В сб.: Автоматизация поискового конструирования и подготовка инженерных кадров. Волгоград, ВолПИ, 1987.

99. МЕСАРОВИЧ М. и др. Теория иерархических многоуровневых систем, М, Мир, 1973.

100. НИКОЛАЕВ В.И., БРУК В.И. Системотехника: методы и приложения. Л., Машиностроение, 1985.

101. СТАБИН И.П., МОИСЕЕВА B.C. Автоматизированный системный анализ. М., Машиностроение, 1984.

102. ДЕНИСОВ А.А., КОЛЕСНИКОВ Д.Н. Теория больших систем управления. Л., Энергоиздат, 1982.

103. ЦВЕТКОВ В.Д. Система автоматизации проектирования технологических процессов. М., Машиностроение, 1972.

104. БЕРШТЕЙН М.С. Структура деформированных металлов. М., Металлургия, 1977.

105. Прикладные вопросы вязкости разркшения. Под ред. Б.А.Дроздовского. М„ Мир, 1968.

106. МИХАЛЕВИЧ В.М. Разработка режимов ковки с учетом закономерностей разрушения для повышения деформируемости заготовок. Дисс. докт. техн. наук, М., 1984.

107. КРАГЕЛБСКИЙ И.В. Трение и износ. М., Машиностроение, 1968.

108. КРАГЕЛЬСКИИ И.В. Основы расчетов на трение и износ. М., Машиностроение, 1977.

109. КАЛПИН Ю.Г., СМЕЛЯНСКИЙ В.М., КРЮЧКОВСКИЙ В.А. Пластичность металлов при немонотонном деформировании- В сб.: Машины и автоматизация кузнечно- штамповочного производства. М., ВЭМИ, 1988.

110. ТУЛЯКОВ H.H. Повышение эффективности операций протягивания путем аналитического метода для их оптимизаций. Дисс. канд. техн. наук. Рыбинск, 1989.

111. ДЕЛЬ Г.Д., НОВИКОВ A.A. Метод делительных сеток. М., Машиностроение, 1979.

112. МОНЧЕНКО В.П. Эффективная технология производства полых цилиндров. М., Машиностроение, 1980.

113. КОЛМОГОРОВ В.Л. Некоторые актуальные задачи теории обработки металлов давлением. М., ВИЛС, 1979.

114. КАРСЛОУ Г.С., ЕГЕР Д.К. Теплопроводность твердых тел. М, Наука, 1964.с

115. КУЗНЕЦОВ В.А. Основы системного анализа методов механической обработки. М., МАМИ, 1989.

116. СЕДОКОВ Л.М. Кинематический анализ процесса образования сливной стружки. Известия Томского политехнического института, т. 85, 1957.

117. СЕДОКОВ Л.М. Сила, деформация и напряжение при резании металлов. Известия Томского политехнического института, т. 133, 1965.

118. АДЛЕР Ю.П.Ввведение в планирование эксперимента. М.,Металлургия, 1969.

119. АПИН АР. Пластические деформации детали в процессе дорнованяя. В сб.: Вопросы механики и машиностроения. Рига, РПИ, 1967, вып. 7.

120. АПИН Л.Р. Волнистость поверхности отверстий, обработанных протяжкой Вестник машиностроения, 1961, К» 12.

121. АРМАРЕГО И. Дж. А., БРАУН Р.Х. Обработка металлов резанием. М,, Машиностроение, 1977.

122. БАРИНОВ В.В. Влияние технологических факторов на уровень поврежденности поверхностного слоя деталей при обкатывании. Дисс. канд.техн. наук, М., 1984.

123. БЕЛОВ B.C., ВОСКОБОЙНИКОВ Б.С, КАМИНСКАЯ В В. Анализ возмущений от силы резания при протягивании.

124. Станки и инструмент. 1976, № 2

125. БЕЛОВ B.C., ИВАНОВ Г.М. Анализ факторов, влияющих на условия резания и стойкость протяжного инструмента. Станки и инструмент, 1974, №11.

126. БЭКОФЕН В.А, Процессы деформации. М., Металлургия. 1977.

127. БАРАЦ Я.И. Финишная обработка металлов давлением (Теплофизика и качество). Саратов, Изд-во Саратовского Университета, 1982.

128. ВАСИЛЬЕВ Д. Г. Силы на режущих поверхностях инструмента. Станки и инструмент, 1954, № 4

129. ВАЛЯЕВ Ф.Ф. Исследование процесса дорнования с большими натягами цилиндрических отверстий тонкостенных втулок и гильз. Дисс. канд.техн.наук, Ростов-на-Дону, 1971.

130. ВОСКОБОЙНИКОВ Б.С. Исследование вибраций при протягивании и их влияния на качество обработанной поверхности. Дисе.канд.техн.наук, М., 1972.

131. ДА Л ЬС КИИ A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин., М., Машиностроение, 1975.

132. ДЬЯЧЕНКО П.Е., ЯКОБСОН М.С. Качество поверхности при обработке металлов резанием., Л., Машиностроение, 1967.

133. ДАНИЕЛЯН А.М. и др. Обработка резанием жаропрочных сталей , сплавов и тугоплавких металлов. М., Машгиз,1961.

134. ДАЩЕНКО А.И., БЕЛОУСОВ А.П. Проектирование автоматических линий. М., Высшая школа, 1983.

135. ДВОРЯНКИН A.M. , ПОЛОВИНКИН А.И., СОБОЛЕВ А Н. Методы синтеза технических решений, М., Наука, 1977.

136. ДЖУНУСБЕКОВ Ж. К. Повышение эффективности деформирующе-режущего протягивания на основе совершенствования деформирующих элементов.Дисс.канд.техн.наук, М., 1980./ 3

137. ЗАЙЦЕВ H.H., ДЕЛЬ В.Д., ДЕЛЬ Г.Д. Напряженное состояние при деформирующем протягивании. Вестник машиностроения, 1973.

138. КАМИНСКАЯ В.В. Расчет колебаний несущих систем станков, находящихся под действием импульсных возмущений. Станки и инструмент, 1966, № 2.

139. КУДИНОВ В.А. Влияние деформируемости системы станок-деталь-инструмент на производительность, точность и чистоту поверхности деталей, М., Машиностроение, 1963.

140. КРОХА В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. М., Машиностроение, 1980.

141. КЛЕПИКОВ В.Д. Технологические основы процесса нарезания зубьев цилиндрических колес совмещенным круговым протягиванием. Дисе.канд.техн.наук, М., 1967.

142. КАПУСТИН Н.М. Принципы и методика автоматизированного проектирования техпроцессов обработки деталей в машиностроении. Дисе.канд.техн.наук, М., 1976.

143. КОРЧАК С.Н., КОШИН A.A. и др. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов, М. Машиностроение, 1988.

144. КУЗНЕЦОВ В.А. Системный анализ методов механической обработки. Известия ВУЗов. Машиностроение, 1988, № 7.

145. КУЗНЕЦОВ В.А., ШАЦКИХ И.И. К вопросу подповерхностного разрушения при" обработке отверстий деформирующими протяжками^ В кн.: Высокоэффективные процессы обработки резанием конструкционных материалов. М., МДНТП, 1986.

146. ЛОЛАДЗЕ Т.Н., БОКУЧАВА Г.В. Критерии диффузионного износу алмазного и абразивного инструмента. Труды ВНИМАШ, Машиностроение, 1965, № 1.

147. ЛОБАНОВА Л.В. Эффективность применения безвольфрамовых и маловольфрамовых материалов для рабочих элементов деформирующих протяжек. Дисе.канд.техн.наук, Киев, 1987.

148. ЛАПИН В.В., ПИСАРЕВСКИЙ М.И. и др. Накатывание резьб, червяков, шлицев и зубьев. Л., Машиностроение, 1986.

149. МАЛИНИН H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. М., Машиностроение, 1975.

150. МАРИН А.З. Исследование процесса одновременного пластического деформирования и резания при протягивании (прошивании) отверстий деталей из вязких материалов. Дисс.канд.техн.наук, М., 1969.

151. МАРГУЛИС Д.К. и др. Расчет, конструирование и применение круглых протяжек с твердосплавными выглаживающими элементами. Ташкент, 1973.1.50, МОИСЕЕВ H.H. Математические задачи системного анализа.М., Наука, 1981.

152. МЕНДЕЛЬСОН Э. Введение в математическую логику. М., Наука, 1984.

153. МАКУШОК Е.М. Механика трения. Минск, Наука и техника, 1974

154. МОСТАЛЫГИН А.Г. Повышение качества наружных цилиндрических поверхностей выглаживанием минералокерамическим инструментом. Дисс.канд.техн.наук, Курган, 1984.

155. Научные основы прогрессивной техники и технологии / Г.И. МАРЧУК, И.Ф. ОБРАЗЦОВ, Л И. СЕДОВ и др. М., Машиностроение, 1986.

156. ОВСЕЕНКО А.Н., ХВАТОВ Б.Н. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств поверхностного слоя лопастей гидротурбин. Энергомашиностроение, 1987, № 10.

157. ОВСЕЕНКО А.Н., ХВАТОВ Б.Н. Состояние поверхностного слоя и эксплуатационные свойства металла гидротурбин. В кн.: Поверхностный слой, точность, эксплуатационные свойства и надежность деталей машин и приборов., М., МДНЩ 1989.

158. ОВЧИНСКИИ A.C. Структурно-имитационное моделирование на ЭВМ процессов разрушения композиционных материалов. Дисс.канд.техн.наук, М., 1984.

159. ОДИНЦОВ Л.Г. Финишная обработка деталей алмазным выглаживанием и выборовыглаживанием. М., Машиностроение, 1981.

160. ПОДИНОВСКИЙ В.В., НОГИН В.Д, Парето-оптимальные решения многокритериальных задач., М., Наука, 1982.

161. ПОДУРАЕВ В.Н. Технология физико-химических методов обработки. М., Машинострение, 1985.

162. ПОСВЯТЕНКО Э.К. Исследование обрабатываемости металлов, упроченных черновым деформирующим протягиванием. Дисс.канд.техн.наук, Киев., 1973.

163. ПАВЛОВ В.А. Физические основы холодной деформации ОЦК металлов, М., Наука, 1978.

164. ПОКРАС В.Д. Разработка экспериментально-расчетных методов с целью оценки деформируемости металлов в осесимметричных и плоских процессах пластического формоизменения. Дисс.канд.техн.наук, М., 1988.

165. РЕДЬКО С.Г. Количество зерен шлифовального круга, участвующих в резании. Станки и инструмент, 1960, № 12.

166. РОЗЕНБЕРГ A.M., РОЗЕНБЕРГ O.A. и др. Расчет и проектирование твердосплавных деформирующих протяжек и процесса протягивания. Киев, Наукова думка, 1978.

167. РАБОТНОВ Ю.Н. Механика деформируемого твердого тела. М., Наука, 1979.

168. РЕННЕ И.П. и др. Неравномерность деформации при плоском пластическом течении, ч. 1, Тула, ТЛИ, 1971.

169. РЕННЕ И.П. Теоретические основы экспериментальных методов исследования деформаций методом сеток в процессах ОМД. Тула, ТПИ, 1979.

170. СКВОРЦОВ В.Ф. Исследование процесса дорнования как метода повышения точности и качества поверхности отверстий в термообрабатываемых деталях. Дисс.канд.техн.наук, Куйбышев, 1981.

171. СМЕЛЯНСКИЙ В.М., ДУБЕНКО В.В. Элементы теории поверхностного пластического деформирования металлопокрытий. В сб.: Прогрессивные процессы изготовления и сборки автомобиля. Вып. 4, М., МАМИ, 1982.

172. СИПАЙЛОВ В.А. Основы теории тепловых явлений при шлифовании металлов. Дисс.канд.техн.наук, Томск, 1971.3.76

173. СЕГАЛ В.М. Технологические задачи теории пластичности (методы исследования). Минск, Наука и техника, 1977.

174. СТАРКОВ В.К. Дислокационные представления о резании металлов. М., Машиностроение, 1979.

175. СУЛТАНОВ Т А. Кинетопластическое формообразование- альтернатива процесса резания. В кн.: Новае методы обработки резанием конструкционных материалов и эксплуатации режущих инструментов. М, МДНТП, 1988.

176. ТИМОШЕНКО СЛ., ВОЙНОВСКИЙ-КРИГЕР С. Пластинки и оболочки. М., Физмашгиз, 1963.

177. ТИМОШЕНКО СЛ., ГУДЬЕРДж. Теория упругости, М, Наука Л 9 79.

178. ТОРБИЛО В.М. Основы обеспечения качества и производительности при отделочно- упрочняющей обработке выглаживанием. Дисс.канд.техн.наук, М., 1982

179. ТРЕНТ Е.М. Резание металлов. М . МГашиностпоение. i 980.1 >

180. ТАРНОВСКИЙ И.Я. и др. Теория обработки металлов давлением. М., Металлургиздат, 1963.

181. ФРИДЕЛЬЖ. Дислокации. М., Мир, L967.

182. ФИРАГО В.П. Основы проектирования технологических процессов и приспособлений. Методы обработки поверхностей. М., Машиностроение, 1.973

183. ЦЕХАНОВ Ю.А. Механика процесса деформирующего протягивания. Дисс.канд.техн.наук, Воронеж, 1974.

184. ЧАРНКО Д.В. Основы выбора технологического процесса механической обработки. М., Машгиз,1963.

185. ЧЕПА П.А. Повреждение поверхностного слоя при упрочнении деталей поверхностным деформированием,Известия АН БССР. Сер.физ.-техн.наук, 1979, №2.

186. ШКОЛЬНИК Л.М., ШАХОВ В И. Технология и приспособления для упрочнения и отделки деталей накатыванием. М., Машиностроение, 1964.о Ю