автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Повышение эффективности технологии ремонта деталей машин

На правах рукопий

Четвериков Сергей Владимирович

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ МАШИН

05.02.13 - «Машины, агрегаты и процессы (машиностроение)»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Братск-2006

Работа выполнена в Читинском государственном университете

Научный руководитель доктор технических наук, профессор

Кудряшов Евгений Алексеевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Каргапольцев Сергей Константинович

кандидат технических наук, доцент Зеньков Сергей Алексеевич

Ведущая организация Федеральное государственное унитарное

предприятие «103-й Бронетанковый ремонтный завод» Министерства обороны Российской Федерации

Защита диссертации состоится « 19 » октября 2006г. в 10.00 часов на заседании диссертационного совета К 212.018.01 при Братском государственном университете по адресу: 665709, г.Братск, ул. Макаренко, 40

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Братского государственного университета

Ваш отзыв в 2-х экз. заверенный гербовой печатью предприятия, просим направлять по адресу: 665709, г.Братск, ул. Макаренко, 40, ученому секретарю диссертационного совета

Автореферат разослан «15» сентября 2006г.

Ученый секретарь диссертационного советаК212.018.01, кандидат физико-математических наук, доцент

Коронатов В.А.

¿.ооВ/^

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы.

Развитие современного машиностроения неразрывно связано с повышением надежности и долговечности деталей машин и механизмов.

Известны два направления восстановления работоспособности и обеспечения защиты поверхностей деталей от износа. Первое связано с повторным использованием деталей, отработавших свой ресурс, а второе направление заключается в создании ресурсосберегающей технологии предупреждения и защиты рабочих поверхностей деталей от износа. Оба направления требуют разработки и широкого использования новых прогрессивных технологий.

Длительное время восстановление изношенных поверхностей деталей осуществляется наплавкой, напылениями и другими, с последующей обработкой резанием, способами. Однако отсутствие эффективных методик производительной и качественной обработки покрытий подчеркивает ряд технологических проблем, которые находятся либо на стадии решения, либо относятся к перспективе ближайших исследований. Препятствиями являются низкая обрабатываемость резанием покрытий высокой твердости, большая истирающая способность твердых включений, а также пористость материала покрытий, вызывающая снижение теплопроводности при образовании более высокой температуры, чем при резании монолитных материалов идентичного состава. Применение лезвийных инструментов из композитов при обработке наплавок обеспечивает выполнение требований по качеству и точности обработки, однако широкое внедрение прогрессивных инструментальных материалов сдерживает их высокая хрупкость.

Применение ресурсосберегающих технологий является менее изученным способом повышения эффективности эксплуатации машин, поскольку технологии защиты не требуют вмешательства механической обработки как на этапе эксплуатации машины, так и при восстановлении работоспособности изношенных деталей.

Таким образом, совершенствование теории и практики восстановления работоспособности и повышения эффективности эксплуатации деталей машин покрытиями и ресурсосберегающими технологиями, а также создание на этой базе методов прогнозирования и технологического обеспечения заданных качественных показателей является актуальной научной задачей.

Цель работы - повышение эффективности ремонта изношенных поверхностей деталей наплавкой и отделочной обработкой композитами, а также разработка и совершенствование технологии защиты рабочих поверхностей деталей специальными износостойкими покрытиями.

Задачи исследования:

¡.Получить экспериментально аналитические зависимости для расчета толщины наплавки и минимально допустимого припуска на последующую механическую обработку. На их основе разработать методику определения

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ

БИБЛИОТЕКА С.-Петербург ОЭ 2006*3«г4-^0

режимов нанесения наплавленного слоя для обеспечения заданной толщины наплавки при минимальном припуске.

2.Провести теоретический анализ возможности использования инструмента из композита при обработке наплавленных поверхностей и проверить экспериментально.

3.Получить экспериментально аналитические зависимости для расчета стойкости инструмента из композита и шероховатости обработанной поверхности наплавки. На их основе разработать методику определения режимов резания наплавленных поверхностей, обеспечивающих заданную шероховатость при оптимальной стойкости и наибольшей производительности.

5.Выполнить экспериментальные исследования возможности применения ремонтно-восстановительных технологий на деталях, работающих в условиях высоких знакопеременных нагрузок.

6.Исследовать структуру металлокерамического защитного слоя и механизм его образования при использовании ремонтно-восстановительных составов. Экспериментально исследовать влияние этого слоя на эксплуатационные показатели деталей.

7.Разработать методику создания защитного слоя для поверхностей деталей, работающих в условиях высоких знакопеременных нагрузок.

Методы исследований. При выполнении работы использовались научные основы технологии машиностроения, теории резания, математической статистики и планирования эксперимента.

Технологическая оснастка и метрологическое обеспечение: металлографический микроскоп мод. МИМ-8 для исследования структуры металла; микротвердомер мод. ПМТ-3 для исследования механических свойств (твердость металлокерамического покрытия) в сравнении с основой; установка мод. ДМ-29М для исследования влияния покрытия на триботехнические параметры опор скольжения; комплекс приборов для оценки шероховатости обработанной поверхности; комплект линейно-угловых средств измерения.

Экспериментальные данные обрабатывались с применением современных методик и пакетов прикладных программ на ЭВМ.

Достоверность научных положений, выводов, результатов исследования диссертационной работы обоснована и подтверждена опытными данными и результатами промышленного внедрения.

На защиту выносятся:

1.Аналитические зависимости для расчета толщины наплавки и минимально допустимого припуска на обработку.

2. Расчетные зависимости стойкости инструмента из композита и шероховатости обработанной поверхности наплавки от режимов резания.

3.Режимы резания наплавленных поверхностей инструментом из композита, обеспечивающие заданную шероховатость при требуемой стойкости и наибольшей производительности.

4. Методика создания защитного слоя для поверхностей деталей, работающих в условиях высоких знакопеременных нагрузок.

5 .Результаты исследования качественных показателей поверхностей и эксплуатационных характеристик деталей и машин при использовании технологии РВС.

Научная новизна работы заключается в:

■ получении расчетных зависимостей толщины наплавки и минимально допустимого припуска на последующую механическую обработку от условий наплавки;

■ разработке методики определения режимов нанесения наплавленного слоя для обеспечения заданной толщины наплавки при минимальном припуске;

■ получении аналитических зависимостей стойкости инструмента из композита и шероховатости обработанной поверхности наплавки от режимов резания;

■ создании методики определения режимов резания наплавленных поверхностей, обеспечивающих заданную шероховатость при оптимальной стойкости и наибольшей производительности;

■ разработке методики создания защитного слоя для поверхностей деталей, работающих в условиях высоких знакопеременных нагрузок.

Практическая ценность:

■ применение предложенной технологии наплавки поверхности с последующей лезвийной обработкой композитом позволило повысить эффективность восстановления изношенных деталей машин за счет отмены операций шлифования;

■ усовершенствована технология обработки резанием наплавленных поверхностей лезвийным инструментом из композита с особым расположением режущей части относительно обрабатываемой детали;

■ применение ремонтно-восстановительных составов (РВС) при ремонте поршневых колец двигателей внутреннего сгорания, подшипников качения и поршневого компрессора доказывает целесообразность РВС технологий в качестве предупреждения износа трущихся поверхностей и восстановления изношенных деталей машин;

■ разработаны практические рекомендации по повышению эффективности технологии ремонта деталей машин, проведено внедрение результатов диссертационной работы на ряде предприятий региона.

Реализация работы. Разработанные в результате исследований рекомендации внедрены на Федеральном государственном унитарном предприятии «103-й Бронетанковый завод» (создан специализированный ремонтный участок), ОАО «Читинский машиностроительный завод» и на Приаргунском ремонтном заводе. Внедрение показало существенный экономический эффект за счет отмены операций шлифования и увеличения межремонтного периода не менее, чем в два раза.

Апробация работы. Основные результаты теоретических, экспериментальных исследований, выводы и рекомендации диссертационной работы фрагментарно докладывались на интервале 2001-2006гг. на международных, республиканских и внутривузовских конференциях: Человек и окружающая

среда - проблемы взаимодействия // Международная научно-практическая конференция, Пенза, Академия ВХ наук РФ, 2001г.; Технические науки, технологии и экономика // Международная научно-практическая конференция, Чита, ЧитГТУ, 2001г.; XXIX научно-техническая конференция Читинского государственного технического университета, Чита, ЧитГТУ, 2002г.; Кулагинские чтения // 4-я межрегиональная научно-практическая конференция, Чита, Чит ГУ, 2004г.; Механики - XXI веку // 4-я межрегиональная с международным участием научно-техническая конференция, Братск, Бр ГУ, 2005г.; Ассоциация технологов - машиностроителей Украины, Институт сверхтвердых материалов, г. Киев, 2006г. Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки//8-я Международная практическая конференция -выставка, Санкт-Петербург, изд-во Политехн.ун-та, 2006г.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 6 работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения и приложений, содержит 155 страниц машинописного текста, 39 рисунков, 27 таблиц, список литературы, включающий 134 наименования,

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во Введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, ее практическая значимость, сформулированы основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе даны общие сведения о дефектах, методах и способах восстановления работоспособности деталей машин. Проведен анализ существующих технологий повышения эффективности ремонта деталей машин защитными покрытиями.

Большой вклад в развитие науки о ремонте деталей машин внесли отечественные ученые и практики: Авдеев М.В., Бабусенко С.И., Воловик Е.Л., Казарцев В.И., Канарчук В.Е., Карпов Л.И., Кряжков В.М., Курчаткин В.В., Малышко A.A., Масино М.Д., Молодык Н.В., Муравьев Г.С., Оробин-скийВ.М., Петров Ю.Н., Полянчиков Ю.Н., Решетов Д.Н., Таратута А.И., Тельнов Н.Ф., Ульман И.Е., Черепанов С.С., Черноиванов В.И., Шадри-чев В.А. и др.

Из обзора существующих технологий и оборудования для восстановления работоспособности изношенных деталей машин, можно сделать следующие выводы:

1.Наибольшее распространение при обработке наплавок получил шлифовальный инструмент, который недостаточно эффективен по ряду технологических причин.

2.0бработка наплавок твердосплавным и композиционным инструментом ведет к быстрой потере работоспособности. Необходимо определить пути повышения стойкости композиционного инструмента, обладающего

широкими потенциальными возможностями обеспечения высокой производительности и качества обработки.

3. Задачи повышения эффективности эксплуатации и ремонта деталей машин нельзя сводить только к износу их рабочих поверхностей. Существенную роль следует отдавать технологиям защиты от износа, в том числе и новых деталей машин.

4. Используя новые знания и технологии, за счет специальных покрытий, созданием оптимальной структуры, физико-механических свойств и микропрофиля поверхностного слоя, приблизить и даже превзойти ресурс отремонтированных деталей по отношению к номинальному.

Во второй главе диссертационной работы установлена область исследования - восстановление работоспособности изношенных деталей транспортных машин наплавкой с окончательной обработкой лезвийным инструментом из композитов, а также исследование эффективности защитных металлокерамических покрытий для повышения ресурса восстановленных и новых деталей машин.

Объекты исследования: детали класса «Тела вращения», восстановленные наплавкой и отделочной лезвийной обработкой инструментом из композита, а также новые детали, рабочие поверхности которых обработаны геоактиваторами для защиты от износа.

Технологическое оборудование: установки - полуавтоматы мод. УНК-65М и УНБ-65М, мод. ПС-5 для наплавки изношенных поверхностей под слоем флюса, самозащитной порошковой проволокой сплошного сечения.

Использовались следующие методы наплавки: электродуговая наплавка под слоем флюса и вибродуговая наплавка. Первая позволяет производить наплавку сложных поверхностей тел вращения диаметром более 50 мм, обладает высокой производительностью и обеспечивает стабильность качества наплавленного металла. Вторая обеспечила получение наплавленного слоя малой толщины и равномерного покрытия, высокое качество наплавки на относительно тонких поверхностях детали.

Рис.1. Схема определения требуемой толщины наплавки

Наплавочные материалы: самозащитные порошковые проволоки ПП-АН 105, ПП-АН 106 и др.; порошковые проволоки для наплавки под флюсом ПП-АН 103, ПП-АН 120 и др.; порошковые ленты ПЛ-АН 101, ПЛАН 102.

Для расчета режима наплавки необходимо задаться требуемым значением толщины наплавки. Схема определения требуемой толщины наплавки представлена на рис. 1. На рис.1 обозначено: г,шт - радиус наплавленной поверхности; гчерн - радиус наплавленной поверхности после снятия чернового припуска; гчист - радиус наплавленной поверхности после снятия чистового припуска; гит - радиус изношенной поверхности детали; гподг - радиус изношенной поверхности детали, обточенной и подготовленной для наплавки; г -припуск на обработку наплавленной поверхности: 2/ - черновой припуск; г2 -чистовой припуск; г3 - припуск на обработку изношенной поверхности; Н -толщина наплавки.

Из анализа рис. 1 следует, что:

Н= г,+ г2-23 + (с1Щ1Ст - (1и„)/2. (1)

Приведен обзор оборудования, оснастки, инструмента и условия обработки наплавленных поверхностей резанием. Экспериментально исследовано влияние режима наплавки на ее толщину и минимально допустимый припуск на обработку.

В ходе эксперимента при нанесении наплавленного покрытия на различные детали из отобранной группы использовались различные параметры режима наплавки: скорость подачи электродной проволоки, скорость наплавки и шаг наплавки.

Для определения толщины наплавки и минимально допустимого припуска на обработку были изготовлены макрошлифы. Структуру металла исследовали на металлографическом микроскопе МИМ - 8 при увеличении в 200 раз. С целью определения цены деления окуляра использовали микрометр с ценой деления 0,01 мм.

Для исследования зависимости стойкости инструмента от режимов резания был проведен многофакторный эксперимент.

Экспериментальное исследование стойкости инструмента проводилось при обработке точением заготовок типа «барабан» инструментом из композита 10. За конец периода стойкости проходного резца из композита 10 при чистовом точении поверхности наплавки (после предварительной обработки наплавленной поверхности твердым сплавом) взят момент ухудшения шероховатости обрабатываемой поверхности до Яа <1,25 мкм. Принятому технологическому критерию соответствует высота площадки износа по задней поверхности инструмента Ьз<0,35 мм.

Для экспериментальных исследований структуры металла использовался металлографический микроскоп мод. МИМ-8.

Профилограммы поверхностей, обработанных в ходе экспериментальных исследований, записывались на профилограф-профилометр мод. 252 завода «Калибр».

Для исследования структуры защитного слоя были изготовлены микрошлифы из пальцев шатунов цилиндров высокого и низкого давления, которые предварительно были обработаны ремонтно-восстановительным составом в режиме штатной эксплуатации.

Структуру металла исследовали на металлографическом микроскопе МИМ - 8 при увеличении в 200 раз. С целью определения цены деления окуляра использовали эталонный объект: микрометр с ценой деления 0,01 мм.

а)ЦНД б)ЦВД

Рис. 2. Исследуемые шлифы

Измерялась макротвердость основного материала образцов пальцев ЦВД и ЦНД и твердость металлокерамического покрытия. При этом использовались твердомер Роквелла и микротвердомер ПМТ-3.

В третьей главе ставилась задача найти метод определения режимов наплавки для обеспечения заданной толщины наплавки при условии, что припуск на обработку (т.е. дефектный слой) будет минимален.

Для решения поставленной задачи сначала были произведены экспериментальные исследования влияния параметров режима наплавки на ее толщину и толщину дефектного слоя. По результатам проведенных экспериментов была получена регрессионная модель, которая послужила основой для получения оптимизационной модели для достижения поставленной цели - уменьшения припуска на обработку.

-0,343+0,0043-Упр+0,0155-У,г0,1593-8-0,00025-Упр-Ун--0,0055-УПр-8+0,0034-Уи-8+0,0001-Упр2+0,0831-82. (2)

Н= 3,1698+ 0,0384-У„Р - 0,0996 -V,,- 0,7741 -в-0,0005-Упр-Ун+

+0,0054-Ун-8+0,00096-У112. (3)

По полученным моделям в среде Ма&аЬ 6.5 были построены трехмерные графики зависимости минимального припуска и толщины наплавки от скорости подачи электродной проволоки У„р и скорости наплавки У„ для различных значений шага наплавки 8 (рис. 3.).

20 60 У"Р'м/ч

Рис. 3. Зависимость минимального припуска от скорости подачи электродной проволоки У„р и скорости наплавки V,, для различных значений шага

наплавки Б

Установлено, что с увеличением скорости подачи электродной проволоки увеличивается толщина наплавки, и уменьшается толщина дефектного слоя. С увеличением скорости наплавки толщина наплавки уменьшается, а дефектный слой растет. При этом для большего шага характерны меньшая толщина наплавки и большая высота дефектного слоя. При малой скорости подачи проволоки и большой скорости наплавки дефектный слой полностью заполняет всю толщину наплавки, и применение таких режимов нерационально.

Таким образом, для получения наплавки с наименьшим припуском на обработку необходимо задавать как можно меньший шаг наплавки в с минимально возможными параметрами режима наплавки.

Диаграммы на рис. 4 следует использовать совместно. По диаграмме на рис. 4,а следует определять скорость наплавки и скорость подачи проволоки исходя из требований к толщине наплавки, а диаграмма на рис.4,б необходима для выбора тех режимов, которые обеспечивают минимальный припуск на обработку.

Для оптимизации процесса, заключающейся в установлении режимов, обеспечивающих заданную толщину наплавленного слоя при минимальном припуске, были построены кривые равного отклика (контурные кривые поверхности отклика уг и поверхности отклика ун) (рис. 5).

ttr.ini мм

\/пр, М/Ч

Рис.4. Зависимость минимального припуска Шип (а) и толщины наплавки Н (б) от скорости подачи электродной проволоки Упр и скорости наплавки ¥и для диаметра электродной проволоки 2,5 мм и шага наплавки 8=3 мм

-1

Vfj, м/ч

Рис.5. Двухмерные сечения поверхностей откликов уг и уа при х.з = -1 (t=3 мм): 1, 2, 3, 4, 5 —припуск на обработку соответственно 0,2; 0,25; 0,3;

0,35; 0,4 мм; I, II, III, IV, V, VI, VII — толщина наплавленного слоя соответственно 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 4,5 мм; d, = 2,5 мм

Точкам пересечения кривых, представленным на рис.5, отвечают значения Vnp и Va, обеспечивающие получение минимального припуска при заданной толщине слоя и принятом шаге наплавки. Так, например, точка А имеет координаты VnP = 97 м/ч и Уц= 46 м/ч. Эти значения УПР и VH обеспечивают при заданной толщине слоя 2,5 мм и шаге наплавки 3 мм получение минимального припуска, равного 0,25 мм.

Механическую обработку резанием используют в качестве подготовительной и окончательной обработки при восстановлении деталей разными способами. Для чистовой обработки восстановленных поверхностей перспективно использование композитов.

Известно, что из-за высокой хрупкости лезвийные инструменты из композитов практически не применяются для обработки наплавок. Учитывая это обстоятельство и осложненные условия лезвийной обработки наплавок, принимаем в первом приближении процесс чистового точения композитом наплавленной поверхности, как процесс прерывистого резания и проведем теоретическое обоснование эффективного применения инструмента.

На рис. 6. показана схема резания наплавленной поверхности детали, согласно которой, изменяя положение режущей части инструмента относительно обрабатываемой поверхности наплавки, можно создавать различные условия контакта.

На рис. б.: <1тт -диаметр восстановленной поверхности детали; /Лпод! -диаметр изношенной поверхности детали, подготовленной для нанесения наплавки; t - глубина резания; (р и ф! - углы в плане; Ь - расстояние от вершины резца до поверхности ОХ2\ а - расстояние от вершины резца 5 до поверхности ОХУ.

Начало вращения заготовки с предварительно обработанной поверхностью, позволяет режущей части инструмента вступить в контакт с макронеровностями наплавки в любой из точек Т, V, и, или по линиям БТ, ТУ, VI/, С/£, или по всей плоскости передней поверхности резца £7УС.

Угол поворота заготовки до первоначального контакта

Рис. б. Схема резания наплавленной поверхности резцом из композита после удаления чернового припуска

(4)

где д — угол вершины касания инструмента 5 с точками максимума - минимума поверхности наплавки, обработанной чистовым; а - угол, образованный линией касания, проходящей через центр заготовки О, вершину инструмента £ и линией, проходящей через точку М, образованную на оси ординат перпендикуляром из вершины инструмента.

Для полного прилегания передней поверхности резца к боковой поверхности выступа на обрабатываемой поверхности необходимо и достаточно, чтобы продольный угол равнялся у0С=Р, а поперечный урад=0.

Зависимости для определения переднего угла и угла наклона главной режущей кромки резца имеют вид:

1§(3-созф; ^Р-Бшср. (5)

Для исследования эффективности разработанной методики были изготовлены инструменты с геометрией, соответствующей различным видам контакта, и проведены их стойкостные испытания (табл. 1).

Таблица 1

Зависимость стойкости инструмента от формы контакта его передней

поверхности с поверхностью заготовки

Расчетный у, ° Расчетный X, ° Контакт Стойкость, мин

-10 6 и 45,1

-5 -10 Т 28,6

10 3 V 20,7

10 -5 Б 7,8

-6 2 БТЦУ 56,6

Экспериментальные исследования показали эффективность применения разработанной методики определения оптимальной геометрии режущей части. При этом наиболее эффективными можно считать формы контакта: плоскостной БТ1Л/ и точечный и.

Чистовое точение наплавленной поверхности показало, что процесс изнашивания проходного резца из композита 10 происходит как по задней, так и передней поверхностям и носит комплексный характер абразивного, диффузионного и химического проявления. Период износа имеет четкое разделение на три этапа: приработка, устойчивое резание, ускоренный износ.

В начале резания, в зависимости от конструктивно-технологических особенностей обрабатываемой поверхности наплавки, процесс приработки (интенсивного изнашивания по задней поверхности инструмента) может проходить 6...10 мин и составлять 0,08...0,10 мм (до 20 процентов допустимой величины износа композита).

При дальнейшем резании происходит стабилизация износа. После 60...70 мин начинается ускоренное изнашивание инструмента, сопровождаемое при Из<, 0,50 мм резким ухудшением шероховатости обрабатываемой поверхности и быстрым, при продолжении резания, разрушением режущей части инструмента (Аз> 0,3 мм).

Изнашивание при величине Аа>0,3 сопровождается осыпанием композита, что является следствием удаления связки на границе зерен и изменения формы режущей кромки.

Проведя обработку пробной партии заготовок по плану 23 (гл.2), были получены зависимости, связывающие стойкость инструмента от режимов резания для обрабатываемого материала ПП-Нп-30Х4Г2М:

Г = 13,9-у-0'26.*"0-2-Г0'16 . (6)

По полученной модели в среде МаШаЬ 6.5 были построены графики зависимости стойкости инструмента от режимов резания. Пример графика приведен на рис. 7.

Характер зависимости Т=/(У) полностью соответствует известной диаграмме «стойкость инструмента - скорость резания».

т, мин

45

40

35

за

25

20 1

Рис.7. Зависимость стойкости инструмента от скорости резания V и подачи на оборот Б. Марка инструментального материала композит 10. Обрабатываемый материал - ПП-Нп-30Х4Г2М. Глубина резания 0,2 мм

Т, мин 80 70 60 50 40 30 20 10

1 2 3 у, м/с 0,06 0,1 0,14 в, мм/об

Рис.8. Зависимость стойкости инструмента от изменения режимов резания

0.05

40.15 мм/о6

1- ПП-Нп-18Х1Г1М

2- ПП-Нп-25Х5ФМС

3- ПП-Нп-30Х4Г2М

ч в =0,02 мм/об =0,20 мм к- У=3,0 м/с . 1=0,20 мм .......

о . \ \ ц --- -------

\ Vх4- АД-\_ 3 /—

.1 \ч\ / 2

ч Л 2 /

3 /' XV =ц \~V\r V ч

Чо ч Ч н»

Экспериментально установлено, что при скорости резания до 1,0...1,5 м/с повышается стойкость инструмента (левая часть графика рис.8.). При низких скоростях резания увеличение температуры не является критической, не создает препятствий процессу обработки, а при высоких скоростях ее резкий рост не только уменьшает стойкость, но и делает невозможным обеспечение заданного качества.

Анализ состояния рабочих поверхностей инструмента подтверждает зависимость работоспособности инструмента от изменения режимов обработки наплавленных поверхностей.

Установлено, что период приработки (ок. 800 м) сопровождается высокой шероховатостью, которая в процессе резания по мере приработки инструмента понижается и остается долгое время практически на одном уровне, достаточно низком. Микропрофиль поверхности становится равномерным и определяется формой вершины режущей части инструмента и величиной подачи. При достижении заданного технологического критерия Ка=1,25 мкм процесс резания может быть прекращен.

Существенное влияние на величину параметра 11а оказывает характер контакта передней поверхности инструмента с обрабатываемой поверхностью. Выявлено, что при Т-контакте шероховатость обработанной поверхности на 20% выше, чем при и-контакте, при У-контакте - на 35%, при 8-контакте - на 60%.

По результатам проведенных экспериментов получено уравнение зависимости параметра шероховатости поверхности Ла от условий резания:

= мкм (?)

где подача, мм/об; V- скорость резания, м/с; у - передний угол, град; г -радиус при вершине режущей части резца, мм.

Влияние скорости больше влияния подачи на высоту микронеровностей. При меньших скоростях резания влияние подачи проявляется сильнее. Радиус при вершине влияет сильнее при значительном переднем угле.

На, мкм

0.14

о-об 003 э, мм/об

4 0.02 004

Рис.9.3ависимость шероховатости поверхности от режимов резания у=-6°; г=0,5 мм

Рис.1 ((.Зависимость шероховатости поверхности от геометрии инструмента v=3 м/с; 8=0,02 мм/об

При оптимизации обработки по критерию максимальной производительности в качестве целевой функции использовалась функция, учитывающая влияние факторов, зависящих от режима резания, на производительность обработки, т.е. на скорость съема материала:

о

<2 = -г-=> шах

Т + т

* 1 'а.

где тсм - время на смену инструмента, мин

(8)

Рис.11. Зависимость оптимальных значений скорости резания и подачи от глубины резания. Обрабатываемый материал - ПП-Нп-18Х1Г1М. Материал режущей части - композит 10

Рис. 12.3ависимость стойкости инструмента и шероховатости обработанной поверхности при оптимальных режимах резания от глубины резания. Обрабатываемый материал - ПП-Нп-18Х1Г1М. Материал режущей части - композит У)

Рис.13. Зависимость показателя производительности обработки от глубины резания при оптимальных значениях скорости резания и подачи. Обрабатываемый материал -ПП-Нп-18Х1Г1М. Материал режущей части - композит 10

Используются графики следующим образом: по требуемой глубине резания на рис.11 определяются значения оптимальной скорости резания и подачи на оборот. В качестве справочных данных используются графики на рис. 12-13, где можно определить значения шероховатости поверхности, стойкости инструмента и производительности обработки при найденных значениях скорости и подачи.

В четвертой главе проведено теоретическое обоснование процесса образования металлокерамического защитного слоя ремонтно-восстановительными составами (РВС).

Рассмотрена трибосистема как взаимодействие трех тел: сталь-смазка-сталь при допущении, что размер частиц РВС 1...10 мкм, толщина смазки 5...20 мкм; шероховатость поверхностей сопрягаемых тел соизмерима этим же размерам, что соответствует реальной действительности для большинства трибосистем.

Сравнивая процесс образования новых фаз в зонах контакта и металлургические процессы, можно предположить высокую степень их физико-химического соответствия. Прохождение окислительно-восстановительных реакций дает возможность на поверхности стали получить связку веществ.

Введение в зону трения гидроокислов, содержащих ионы - катализаторы металлов с переменной валентностью, создает в трибосистеме условия устойчивого равновесия протекания окислительно-восстановительных реакций. Такие условия препятствуют образованию свободных радикалов и выходу их из координационной сферы. Поэтому ионы металлов остаются в зоне трения и тем самым препятствуют изнашиванию контактируемых поверхностей.

Активный процесс замещения связей за счет адсорбирования водорода и образования новых связей в^-О-ОН; 81-0-Ре приводят к возникновению реакций между частицами РВС и кристаллами фаз металла типа

Ь^бфАоХОНЭз+РегОз+Нг ........> 4(Г^Ре)ЗЮ4+5Н20. (9)

Практическим подтверждением теоретического исследования активности процесса замещения связей является выделение большого количества воды.

Толщина слоев металлокерамического защитного слоя пропорциональна количеству нагартованных частиц РВС и энергии, выделяемой при трении и регулируется автоматически в соответствии с принципом: есть энергия при трении и контакте - защитный слой растет, зазоры компенсируются, в результате чего выделение энергии снижается, прекращается реакция замещения - прекращается рост защитного слоя.

Установлено, что материал компрессионных колец высокопрочный чугун с мелким шаровидным графитом и мелкозернистой структурой перлита, при этом структурные составляющие достаточно равномерно распределены по всему объему.

Исследование механических свойств (определение твердости металлокерамического покрытия на поршневых кольцах при помощи микротвердомера ПМТ - 3 путем сравнения с основой) показало, что при усилии на-гружения 100 грамм микротвердость основы равна НУ 110кг/мм , а микротвердость материала покрытия составляет НУ 254 кг/мм2, т.е. микротвердость слоя покрытия в 2,3 раза выше, чем микротвердость основы кольца.

На установке ДМ - 29М исследовано влияние ремонтно-восстановительного состава на триботехнические параметры трущихся контактных поверхностей подшипников скольжения. Вкладыш подшипника изготовлен из стали 35, а вал - из стали 45. Макротвердость материала вкладыша составила Ш.Сэ 30 и вала НЯСэ 56, соответственно.

Сравнительный анализ показал, что после обработки вкладыша подшипника скольжения РВС в течение 4,99*104 циклов нагружения коэффициент трения скольжения уменьшился на 66,6 %. Отмечено, что при нагрузке 3000 Н и выше (до 4000 Н) отсутствует заедание, то есть не происходит схватывание материала вала и вкладыша подшипника.

Таблица 2

Анализ работоспособности поршневого компрессора

1. Параметры компрессора до обработки РВС

№ Рм,МПа тм, С тот, С° Время набора давления Время работы, минуты

1 4,9 18 40 10

2 6,0 24 60 10

3 5,8 28 100 10

4 5,6 32 140 37 сек 10

X 40

2. Параметры компрессора после обработки РВС

№ Рм, МПа тм,с ТС Время набора давления Время работы, минуты

1 4,8 16 60 10

2 6,1 18 100 10

3 6,0 20 140 32 сек 10

4 5,9 25 145 10

5 5,9 31 145 10

X 50

3. Контрольный замер

1 4,2 10 70 10

2 4,5 10 100 10

3 5,9 20 140 30 сек 10

Е 30

Из данных таблицы можно сделать вывод, что после обработки РВС-составом время набора рабочего давления сократилось на 19 %,

В пятой главе показана экономическая эффективность предлагаемых технологических решений. Годовой экономический эффект составил более 130 тыс.руб, (в ценах 2004-2005 г.).

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ

В настоящей работе решена актуальная прикладная задача по технологическому обеспечению повышения эффективности технологии ремонта деталей машин с восстановлением качества поверхностного слоя и эксплуатационных свойств.

Полученные результаты комплексных исследований позволили сделать следующие основные выводы:

1. Экспериментально изучена зависимость толщины наплавки и минимально допустимого припуска на последующую механическую обработку от условий наплавки. Разработана методика определения условий нанесения наплавленного слоя для обеспечения заданной толщины наплавки при минимальном припуске.

2. Получена теоретически и экспериментально проверена модель контакта режущей части инструмента с обрабатываемой поверхностью наплавки, позволяющая повысить износостойкость инструмента из композита.

3. Экспериментально исследовано изнашивание и стойкость инструмента из композита как совокупность процессов, проявляющихся в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности (толщина покрытия, шаг наплавки, припуск и условия контакта).

4. Экспериментально исследовано влияние режимов резания и геометрии инструмента из композита на его стойкость и шероховатость обработанной поверхности наплавки, Доказана целесообразность замены операции шлифования операцией точения инструментом из композита при чистовой обработке наплавленных поверхностей.

5. Разработана методика определения режимов резания наплавленных поверхностей, обеспечивающих заданную шероховатость и требуемую стойкость при наибольшей производительности механической обработки восстановленных поверхностей.

6. Установлены рекомендуемые значения параметров геометрии режущей части инструмента из композита и режимов, при которых обеспечивается требуемое качество обработки: передний угол -(2...6)°; задний угол 8... 10°; угол наклона главной режущей кромки (1...2)0; главный угол в плане 35...40°; скорость резания 1...3 м/с; подача 0,02...0,08 мм/об.

7. Исследован механизм образования металлокерамического защитного слоя, основанный на реакции замещения атомов магния в кристаллических решётках РВС на атомы железа верхних слоев металла деталей с образованием новых кристаллов, имеющих более объёмную кристаллическую решётку и образующих слой, компенсирующий износ деталей.

8. Теоретически доказано, что при использовании ремонтно-восстановительных смесей в верхних слоях поверхностей сопрягаемых деталей происходят микрометаллургические процессы, в результате которых эти слои приобретают структуру, аналогичную структуре форстеритов (оливинов).

9 . Установлено, что процесс образования металлокерамического защитного слоя состоит из операции размола частиц с интенсификацией процессов микросваривания и микросхватывания, очистки микрорельефа, плотной нагартовки частиц ремонтно-восстановительного состава в углубления микрорельефа и операции формирования металлокерамического защитного слоя.

10. Экспериментально установлено, что в результате применения РВС-технологии улучшаются показатели качества трущихся поверхностей: микротвёрдость повышается в 2,3 раза, макротвердость - в 1,9 раза, антифрикционные свойства - в1,5...2раза.

11. Доказана работоспособность РВС на примерах восстановления паспортных величин компрессии двигателей внутреннего сгорания, первоначального состояния подшипников качения и поршневого компрессора. Показано, что РВС-технология является эффективной ресурсосберегающей технологией восстановления изношенных поверхностей и предупреждения износа деталей.

12. Установлено, что применение РВС-технологии позволяет улучшить эксплутационные показатели деталей и узлов машин: межремонтный период поршневого компрессора увеличился в два раза, а его производительность-на 19%.

13. Разработана и предложена к применению методика обработки ре-монтно-восстановительным составом карбюраторных и инжекторных двигателей внутреннего сгорания, дизельных двигателей, а также топливной аппаратуры и редукторов.

14. Результаты диссертационной работы внедрены на ряде предприятий Забайкалья с созданием специализированных участков восстановления работоспособности изношенных деталей машин. Получен существенный экономический эффект - более 130 тыс.руб (в ценах 2004-2005 г.).

Основное содержание диссертации изложено в работах;

1.Кудряшов Е.А., Четвериков C.B. Технология скоростного точения резцами из композитов//Технические науки, технология и экономика: Материалы международной научно-практической конференции. - Чита: ЧитГТУ, 2001.-C.il-13.

2. Кудряшов Е.А., Четвериков C.B. Технологическое обеспечение безопасности процессов высокоскоростной лезвийной обработки // Человек и окружающая среда - проблема взаимодействия: Сборник материалов IV Международной научно-практической конференции. - Пенза: ПТУ, 2001. - С. 13 -15.

3. Кудряшов Е.А., Четвериков C.B. Технология ремонта и восстановления работоспособности деталей машин // Обработка металлов. - Новосибирск: ОАО НПТ и ЭИ ОРГСТАНКИНПРОМ. - 2005. - №1 (26). - С. 17.

4. Кудряшов Е.А., Четвериков C.B. Пути повышения эффективности ремонта и эксплуатации деталей машин // Сборник материалов IV Межрегиональной с международным участием научно-технической конференции «Механики - XXI веку». - БрГУ, 2005. - С.25 - 27.

5. Четвериков C.B., Кудряшов Е.А., Тишаков В.В. Применение РВС-технологии для восстановления работоспособности деталей машин // Сборник материалов Международной конференции «Современные процессы механической обработки и качества поверхности деталей машин». - ИСМ -HAH Украины, Киев, 2005. - С.149-153.

6. Кудряшов Е. А., Четвериков С. В., Владимирский Ю. И. Ремонт трущихся деталей машин // Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки: Материалы 8-й Международной практической конференции-выставки: В 2 ч. часть 2. СПб.: Изд-во Политехи, ун-та, 2006.-С.323-326.

ХсовА

* 1 8 7 3 И

Лицензия ЛП № 020525 от 02.06.97 Сдано в производство 15.09.06

Уч.- изд. л. 1,3 Усл. печ. л. 1,2

Тираж 100 экз. Заказ № 114

Читинский государственный университет 672039, Чита, ул. Александро-Заводская, 30

Издательство ЧитГу

Введение.

ГЛАВА 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН И

МЕТОДЫ ИХ ИССЛЕДОВАНИЯ.

Литературный обзор и постановка задачи научного исследования).

1.1. Общие сведения о дефектах рабочих поверхностей деталей машин.

1.2. Методы и способы восстановления работоспособности деталей машин.

1.3. О повышении эффективности ремонта и эксплуатации деталей машин с защитными покрытиями.

1.4. Выводы по литературному обзору. Постановка задачи научного исследования.

ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.;. зб

2.1. Общие положения проведения экспериментальных исследований

2.2. Технология и условия восстановления изношенных поверхностей деталей наплавками.

2.3. Методика расчета режима наплавки.

2.4. Технологическое оборудование, оснастка, инструмент и условия обработки наплавленных поверхностей резанием

2.5. Экспериментальное исследование влияния режима наплавки на ее толщину и минимально допустимый припуск на обработку.

2.6. Экспериментальные исследования стойкости инструмен

2.7. Экспериментальные исследования качества обработанной поверхности.

2.8. Технология и условия образования металлокерамического защитного слоя.

ГЛАВА 3. ВОССТАНОВЛЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН С НАПЛАВЛЕННЫМИ ПОКРЫТИЯМИ.

3.1. Оптимизация процесса восстановления изношенных поверхностей деталей машин наплавками.

3.1.1. Исследование влияния параметров режима наплавки на ее толщину и минимально допустимый припуск на обработку

3.1.2. Оптимизация выбора параметров режима наплавки для обеспечения заданной толщины наплавки и минимального припуска.

3.2. Исследование процесса обработки наплавленных поверхностей резанием.

3.2.1. Изнашивание и стойкость лезвийного инструмента из композита.

3.2.1.1.Теоретическое исследование возможностей повышения стойкости инструмента из композита

3.2.1.2.Изнашивание и стойкость лезвийного инструмента из композита.

3.2.2. Качество восстановленных поверхностей.

3.2.3. Оптимизация процесса лезвийной обработки наплавленных поверхностей.

Выводы.

ГЛАВА 4. ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ С МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ.

4.1. Процесс образования металлокерамического защитного слоя.

4.2. Исследование эффективности РВС при восстановлении работоспособности поршневых колец двигателей внутреннего сгорания и подшипников скольжения.

4.3. Восстановление работоспособности поршневого компрессора.

4.4. Порядок обработки двигателей внутреннего сгорания

4.4.1. Оценка технического состояния двигателя.

4.4.2. Картерная обработка двигателя.

4.4.3. Обработка цилиндропоршневой группы

4.4.4. Особенности обработки дизельных двигателей. с, 4.4.5. Обработка топливной аппаратуры.

4.4.6. Обработка редукторов.

4.4.7. Обработка подшипников качения.

Выводы.

ГЛАВА 5. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН.

5.1. Экономическая оценка восстановления работоспособности рабочих поверхностей деталей машин защитными покрытиями

Развитие современного машиностроения неразрывно связано с повышением надежности и долговечности деталей машин и механизмов.

Известны два направления восстановления работоспособности и обеспечения защиты поверхностей деталей от износа. Первое связано с повторным использованием деталей, отработавших свой ресурс, а второе направление заключается в создании ресурсосберегающей технологии предупреждения и защиты рабочих поверхностей деталей от износа. Оба направления требуют разработки и широкого использования новых прогрессивных технологий.

Длительное время восстановление изношенных поверхностей деталей осуществляется наплавкой, напылениями и другими, с последующей обработкой резанием, способами. Недостаток научно-обоснованных рекомендаций для повышения эффективности процессов ремонта и эксплуатации деталей машин, отсутствие эффективных методик производительной и качественной обработки восстановительных и износостойких покрытий, подчеркивает ряд технических проблем, которые находятся либо на стадии решения, либо относятся к перспективе ближайших исследований. Например, для заводских технологов очень привлекательна возможность замены процессов шлифования покрытий на процессы лезвийной обработки, имеющих более низкие энергозатраты. До недавнего времени решение этой задачи было трудно осуществимо на практике из-за низкой стойкости традиционных инструментальных материалов. Препятствиями являются низкая обрабатываемость резанием покрытий высокой твердости (до НЯСэ65), большая истирающая способность твердых включений, а также пористость материала покрытий, вызывающая снижение теплопроводности при образовании более высокой температуры, чем при резании монолитных материалов идентичного состава. И только появление, и широкое использование в металлообработке лезвийных инструментов из композитов во многих случаях, в том числе и при обработке наплавок, способно обеспечить выполнение требований по качеству и точности обработки, предъявляемым к рабочим поверхностям деталей. Однако проблема высокой хрупкости этих прогрессивных инструментальных материалов до сих пор остается сдерживающим фактором их широкому внедрению.

Применение ресурсосберегающих технологий является менее изученным способом повышения эффективности эксплуатации машин за счет предупреждения износа рабочих поверхностей деталей. Технологии защиты не требуют вмешательства механической обработки как на этапе эксплуатации машины, так и при восстановлении работоспособности изношенных деталей.

Учитывая потребности машиностроения в надежных и долговечных деталях, можно утверждать, что исследование процессов восстановления изношенных деталей наплавками с последующей обработкой лезвийными инструментами из композитов, а также поиск и изучение ресурсосберегающих технологий предупреждения износа рабочих поверхностей деталей, представляет существенный научный и практический интерес.

Таким образом, совершенствование теории и практики восстановления работоспособности и повышения эффективности эксплуатации деталей машин покрытиями й ресурсосберегающими технологиями, а также создание на этой базе методов прогнозирования и технологического обеспечения заданных качественных показателей является актуальной научной задачей.

Научная новизна работы заключается в получении расчетных зависимостей толщины наплавки и минимально допустимого припуска на последующую механическую обработку от условий наплавки; разработке методики определения режимов нанесения наплавленного слоя для обеспечения заданной толщины наплавки при минимальном припуске; получении аналитических зависимостей стойкости инструмента из композита и шероховатости обработанной поверхности наплавки от режимов резания; создании методики определения режимов резания наплавленных поверхностей, обеспечивающих заданную шероховатость при оптимальной стойкости и наибольшей производительности; разработке методики создания защитного слоя для поверхностей деталей, работающих в условиях высоких знакопеременных нагрузок.

Автор защищает: 1 .Аналитические зависимости для расчета толщины наплавки и минимально допустимого припуска на обработку.

2. Расчетные зависимости стойкости инструмента из композита и шероховатости обработанной поверхности наплавки от режимов резания.

3.Режимы резания наплавленных поверхностей инструментом из композита, обеспечивающие заданную шероховатость при требуемой стойкости и наибольшей производительности.

4. Методику создания защитного слоя для поверхностей деталей, работающих в условиях высоких знакопеременных нагрузок.

5.Результаты исследования качественных показателей поверхностей и эксплуатационных характеристик деталей и машин при использовании технологии РВС.

Автором разработаны и доведены до практического применения рекомендации по проектированию технологических процессов восстановления изношенных рабочих поверхностей деталей.

Практическая ценность диссертационной работы подтверждена результатами внедрения, высокой технологической и экономической эффективностью ее содержания, выводов и рекомендаций.

Суммарный экономический эффект от внедрения результатов диссертационной работы на машиностроительных предприятиях Забайкалья составил свыше 100,0 тыс.руб (в ценах 2004-2005г.г.).

Диссертационная работа выполнена в рамках региональной программы восстановления промышленного потенциала Забайкалья. Она является составной частью научного направления «Комплексное обеспечение качества продукции машиностроительного назначения Забайкалья».

Результаты, представленные в диссертации, фрагментарно докладывались на интервале 2001-2006г.г. на международных, республиканских и внут-ривузовских конференциях:

1)Человек и окружающая среда - проблемы взаимодействия // Международная научно-практическая конференция, Пенза, Академия ВХ наук РФ, 2001.;

2)Технические науки, технологии и экономика // Международная научно-практическая конференция, Чита, ЧитГТУ, 2001.;

3)ХХ1Х научно-техническая конференция Читинского государственного технического университета, Чита, ЧитГТУ, 2002.;

4)Кулагинские чтения // 4-я межрегиональная научно-практическая конференция, Чита, Чит ГУ, 2004.;

5) Механики - XXI веку // 4-я межрегиональная с международным участием научно-техническая конференция, Братск, Бр ГУ, 2005.;

6) Кудряшов Е. А., Четвериков С. В., Владимирский Ю. И. Ремонт трущихся деталей машин // Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки: Материалы 8-й Международной практической конференции-выставки: В 2 ч. часть 2. СПб.: Изд-во Политехи, ун-та, 2006.

Автор выражает глубокую благодарность своему научному руководителю доктору технических наук, профессору Кудряшову Евгению Алексеевичу за ценные указания, помощь и внимание, полученные в период работы и подготовки диссертации к защите.

1 .ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН И МЕТОДЫ ИХ

ИССЛЕДОВАНИЯ (Литературный обзор и постановка задачи научного исследования) 1.1.0бщие сведения о дефектах рабочих поверхностей деталей машин

Вопросам изучения причин нарушения работоспособности, повышения долговечности, эффективности ремонта и эксплуатации современных машин постоянно уделяется большое значение учеными и специалистами. Решение задачи повышения долговечности машины равноценно увеличению их выпуска на тех же производственных площадях [118].

Большой вклад в развитие науки о ремонте деталей машин внесли отечественные ученые и практики: Авдеев М.В., Бабусенко С.И., Воловик Е.Л., Казарцев В.И., Канарчук В.Е., Карпов Л.И., Кряжков В.М., Курчаткин В.В., Малышко A.A., Масино М.Д., Молодык Н.В., Муравьев Т.О., Оробинский В.М., Петров Ю.Н., Полянчиков Ю.Н., Решетов .Д.Н., Таратута А.И., Тельнов Н.Ф., Ульман И.Е., Черепанов С.С., Черноиванов В.И., Шадричев В.А. и др. [1, 7, 2931, 55, 62, 70, 72,75-77, 82, 83, 91-93, 116,120,129,131,132].

Повторное использование деталей, отработавших свой ресурс, имеет важное народнохозяйственное значение. Учитывая реальное положение дел в отечественном машиностроении, следует признать, что прирост потребности в запасных частях машинного парка должен быть удовлетворен за счет повторного использования изношенных в эксплуатации деталей.

Проблема защиты от износа и восстановление номинального ресурса изношенных в эксплуатации деталей давно признана «академической», и решение ее осуществляется в направлении совершенствования и модернизации хорошо известных способов и методов, а также созданием принципиально новых технологий [2, 3].

В настоящее время разработаны и проверены на практике теоретические положения обновляющих технологических процессов, гарантирующих номинальный ресурс восстановленных деталей. Используя известные знания, в основу исследований диссертационной работы нами положены следующие положения.

1.Задачи повышения эффективности эксплуатации и ремонта деталей машин нельзя сводить только к износу их рабочих поверхностей. Существенную роль следует отдавать технологиям защиты от износа, в том числе и новых деталей машин.

2.Используя новые знания и технологии, за счет специальных покрытий, созданием оптимальной структуры, физико-механических свойств и микропрофиля поверхностного слоя, приблизить и даже превзойти ресурс отремонтированных деталей по отношению к номинальному.

3.Рассматриваем новую деталь, рабочие поверхности которой предназначены для нанесения защитного износостойкого покрытия, и изношенную деталь - как заготовку, максимально приближенную по форме к готовому изделию, при условии возможных несущественных отклонений от базового (рабочего) чертежа детали, обусловленных спецификой обновления.

Основные понятия

В процессе эксплуатации возможны различные нарушения нормальной работоспособности деталей машин. В табл. 1.1 приведены наиболее характерные виды разрушения материалов деталей машин автотранспортного и общемашиностроительного назначения.

Таблица 1.1

Классификация основных видов разрушения материалов деталей

Виды разрушения материала Типовые детали Характер повреждения Причины нарушения работоспособности

Механические повреждения вследствие излома и усталостного выкрашивания Валы, оси, шатуны Трещины, задиры, риски, выкрашивания и вмятины Длительное действие знакопеременных нагрузок, циклические температурные напряжения, перегрузки

Окончание табл. 1.1

Виды разрушения материала Типовые детали Характер повреждения Причины нарушения работоспособности

Механический износ вследствие истирания металлических пар Валы, оси, втулки, шатуны, корпусные детали Постепенное изменение геометрических размеров деталей Длительное трение сопряженных поверхностей

Химико-тепловые повреждения Оси и штоки насосов, посадочные поверхности деталей, находящиеся в подвижном контакте Коррозионные повреждения, пятна и раковины Переменные напряжения, высокая температура в зоне контакта

Виды повреждения и разрушения материалов деталей машин носят многофакторный характер. В дальнейшем, в соответствии с требованиями нормативной документации, под термином изнашивание понимаем процесс отделения металла в процессе "эксплуатации с поверхности твердого тела (детали), проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы,тела (детали).

Износ - результат изнашивания, в установленных единицах.

Повреждение - любое нарушение поверхности детали вне контакта с сопрягаемой деталью. •

Дефект - каждое отдельное несоответствие детали установленным техническим требованиям рабочего чертежа.

Дефектная деталь - деталь, показатели качества которой имеют недопустимые отклонения от требований рабочего чертежа, устранение которых возможно и экономически целесообразно.

Известно, что дефекты детали, как правило, встречаются в различных сочетаниях, что существенно усложняет их устранение. Техническое решение по устранению каждого дефекта в отдельности неразрывно связано с типизацией процессов и требует определенных технологических приемов.

Классификация дефектов по причинам возникновения, по месту расположения, по возможности исправления представлена на рис. 1.1. - 1.2.

Рис. 1.1. Доля дефектов по причинам возникновения:

1 - дефекты несоответствия размеров, 75,0%;

2 - дефекты формы, 19,5%;

3 - дефекты нарушения целостности, 3,5%;

4 - дефекты физико-механических свойств, 2,0%.

Рис. 1.2. Классификация дефектов

Учитывая большое разнообразие деталей, каждому классу (объединение деталей по конструктивным особенностям и условиям эксплуатации) свойственны наиболее характерные дефекты. В соответствии с принятой классификацией все возможные дефекты деталей машин по видам изнашивающихся поверхностей могут быть разделены на любое количество групп. Например, И.В.Молодык выделяет семь классов [75], а в системе классификации деталей, предложенной Е.Л.Воловиком, количество классов девять [17]. Существенным недостатком классификаторов является отсутствие в них необходимой технологической информации.

На кафедре технологии машиностроения ЧитГУ разработана классификация деталей с поверхностями, подлежащими восстановлению [124]. Автором в нее введены дополнительные сведения о конструктивных и технологических особенностях защищаемых от износа и восстанавливаемых поверхностях деталей: основной и присадочный материал, качество и точность, термическая обработка и др., табл. 1.2, рис. 1.3. •

В этой схеме цифры 1, 2.11, 12 обозначают номера позиций технологического классификатора. ;,

Кодирование детали (поз.1) выполняется строчной буквой русского алфавита в соответствии с перечнем деталей табл. 1.2, приложение 2.

1 X

2 х

345

XXX

6 X

78

X X 9 X

10 X И X

12 х

Код детали

Код поверхности

Размерная характеристика

Состояние изношенной поверхности

Квалитет

Параметр шероховатости или отклонения; формы и расположения поверхностей

Материал детали

Наплавочный материал, твердость поверхности

Масса детали

Рис.1.3. Схема технологического классификатора

Таблица 1.2

Технологический классификатор деталей с поверхностями, подлежащими защите и восстановлению

Обрабатыв а е м ы е п о в е р х н о с т и

Вид технологической 53 шлицевая лыска (6- операции цилиндрическая & к о и § ж § к о и £ и ■е- о (5-площадь поверхности шлицев) площадь поверхности лыски) пазы отверстия на обрабатываемой поверхности детали фасонные группа точение гладкая гладкая гладкая 5 <20% ! о* •ч; о С!< II ео 5 >40% 5 <20% : 8 = (20.40)% с центральным пазом различной ширины с двумя и более симметричными пазами равной ширины с двумя и более симметричными пазами разной ширины с двумя и более асимметричными пазами равной ширины с двумя и более асимметричными пазами разной ширины | одно, глухое одно, сквозное два и более глухих симметричных отверстия одного 0 два и более глухих симметричных отверстия разного 0 два и более глухих асимметричных отверстия одного 0 два и более глухих асимметричных отверстия разного 0 • два и более сквозных симметричных отверстия одного 0 два и более сквозных симметричных отверстия разного 0 два и более сквозных асимметричных отверстия одного 0 два и более сквозных асимметричных отверстия разного 0 фасонные резервная к 0 д ы п о в е р х нос т е й дет а л е й

10 20 30 4] 42 43 51 52 61 62 63 64 65 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 90 оси, г и валы А да да да да да да да да да да да да да да да да да да да да да да да да

О. вал «г .

13 ч . и н 13 о о коленчатый ч Б да - да - V да V

5 барабан 3 В да да да

5 5 В втулки Г да да да да да да ' да да да ■ да да да да • да да да да да да да да да шкивы Д да да да да да да да да да да ч балансир Е да

Кодирование восстанавливаемой или защищаемой поверхности детали (поз.2) выполняется двузначным кодом от 10 до 90, в соответствии с конструктивными особенностями, табл. 1.2.

Кодирование детали по размерной характеристике выполняется тремя знаками (поз.3,4,5) по данным прил.2.1.

У деталей класса «Тела вращения» первым знаком (поз.З) кодируется наибольший наружный диаметр; вторым знаком (поз.4) кодируется длина детали (может быть высота); третьим знаком (поз.5) кодируется диаметр центрального отверстия.

При кодировании центрального отверстия учитывается диаметр только круглых поверхностей, независимо от наличия в них шпоночных пазов или шлицев.

В ступенчатом центральном отверстии кодируется диаметр ступени с наивысшим квалитетом точности, а при равной точности двух или более ступеней - отверстие большего диаметра.

В конусном отверстии кодируется размер меньшего диаметра конуса.

Кодирование детали по состоянию изношенной поверхности выполняется одним знаком (поз.6) - прил.2.2.

Кодирование, по квалитету точности размеров детали, выполняется двузначным кодом (поз.7,8). Позиция 7 обозначает наивысший квалитет точности внутренних поверхностей, прил.2.3.

Параметр шероховатости или отклонения формы и расположения поверхностей кодируется одним знаком (поз.9), по наименьшей шероховатости и, с учетом наличия требования отклонения формы и расположения поверхностей (прил.2.4. и 2.5.).

Материал детали кодируется одним знаком (поз. 10) цо данным прил.2.6.

Наплавочный материал, твердость обрабатываемой поверхности кодируется одним знаком (поз. 11), прил.2.7.

Масса детали кодируется одним знаком (поз.12) по данным прил.2.8.

Пример кодирования детали приведен в табл. 1.3.

Таблица 1.3

Типовые детали (поверхности, подлежащие восстановлению) п/п

Технологический код детали, дефектной поверхности

Характер работы детали

Дефектная поверхность

Вид дефекта

Максимальная величина дефекта коленчатый вал Б. 10.9.9.4.О.4.Б. Д.8.4.9 периодические нагрузки, трение шеек о вкладыши подшипников

О© износ, отклонения от цилинд-ричности, круглости до 2,0 мм

Редко, когда у детали встречаются более шести разновидностей дефектов. Обычно это сочетания из двух, трех и четырех дефектов. Профессор Л.В.Дехтеринский установил, что вероятность появления п<дефектов из т возможных можно определить, используя биноминальное распределение

Р (п) = Сп.Рт.ёт~п, (1.1) т ' т где Спт - число сочетаний п дефектов из т возможных; Р - вероятность появления дефекта; g - вероятность непоявления дефектов; g=\-P . Вероятность появления дефекта определяется [92]

Р= Е К./т-Ы, (1.2) = 1 1 где К. - число деталей с / - м дефектом, N - число деталей в выборке.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ

В настоящей работе решена актуальная прикладная задача по технологическому обеспечению повышения эффективности технологии ремонта деталей машин с восстановлением качества поверхностного слоя и эксплуатационных свойств.

Полученные результаты комплексных исследований позволили сделать следующие основные выводы:

1 .Экспериментально изучена зависимость толщины наплавки и минимально допустимого припуска на последующую механическую обработку от условий наплавки. Разработана методика определения условий нанесения наплавленного слоя для обеспечения заданной толщины наплавки при минимальном припуске.

2.Получена теоретически и экспериментально проверена модель контакта режущей части инструмента с обрабатываемой поверхностью наплавки, позволяющая повысить износостойкость инструмента из композита.

3.Экспериментально исследовано изнашивание и стойкость инструмента из композита как совокупность процессов, проявляющихся в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности (толщина покрытия, шаг наплавки, припуск и условия контакта).

4.Экспериментально исследовано влияние режимов резания и геометрии инструмента из композита на его стойкость и шероховатость обработанной поверхности наплавки. Доказана целесообразность замены операции шлифования операцией точения инструментом из композита при чистовой обработке наплавленных поверхностей.

5.Разработана методика определения режимов резания наплавленных поверхностей, обеспечивающих заданную шероховатость и требуемую стойкость при наибольшей производительности механической обработки восстановленных поверхностей.

6.Установлены рекомендуемые значения параметров геометрии режущей части инструмента из композита и режимов, при которых обеспечивается требуемое качество обработки: передний угол -{2.6)°; задний угол 8. 10°; угол наклона главной режущей кромки (1.2)0; главный угол в плане 35.40°; скорость резания 1.3 м/с; подача 0,02.0,08 мм/об.

7.Исследован механизм образования металлокерамического защитного слоя, основанный на реакции замещения атомов магния в кристаллических решётках РВС на атомы железа верхних слоёв металла деталей с образованием новых кристаллов, имеющих более объёмную кристаллическую решётку и образующих слой, компенсирующий износ деталей.

8.Теоретически доказано, что при использовании ремонтно-восстановительных смесей в верхних слоях поверхностей сопрягаемых деталей происходят микрометаллургические процессы, в результате которых эти слои приобретают структуру, аналогичную структуре форстеритов (оливинов).

9.Установлено, что процесс образования металлокерамического защитного слоя состоит из операции размола частиц с интенсификацией процессов микросваривания и микросхватывания, очистки микрорельефа, плотной нагар-товки частиц ремонтно-восстановительного состава в углубления микрорельефа и операции формирования металлокерамического защитного слоя.

Ю.Экспериментально установлено, что в результате применения РВС-технологии улучшаются показатели качества трущихся поверхностей: микротвёрдость повышается в 2,3 раза, макротвердость - в 1,9 р'аза, антифрикционные свойства - в 1,5. 2 раза.

11.Доказана работоспособность РВС на примерах восстановления паспортных величин компрессии двигателей внутреннего сгорания, первоначального состояния подшипников качения и поршневого компрессора. Показано, что РВС-технология является эффективной ресурсосберегающей технологией восстановления изношенных поверхностей и предупреждения износа деталей.

12.Установлено, что применение РВС-технологии позволяет улучшить эксплутационные показатели деталей и узлов машин: межремонтный период поршневого компрессора увеличился в два раза, а его производительность - на 19%.

13.Разработана и предложена к применению методика обработки ре-монтно-восстановительным составом карбюраторных и инжекторных двигателей внутреннего сгорания, дизельных двигателей, а также топливной аппарату/ ры и редукторов.

14.Результаты диссертационной работы внедрены на ряде .предприятий Забайкалья с созданием специализированных участков восстановления работоспособности изношенных деталей машин. Получен существенный экономический эффект - более 100 тыс.руб (в ценах 2004-2005 г.).

1. Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е. Технология ремонта машин и оборудования. М.: Агропромиздат, 1986. -247с.

2. Андреев Г.С. Работоспособность режущего инструмента при прерывистом резании//Вестник машиностроения. -1973.- №5.- с.72-75.

3. Армарего И.Дж.А., Браун Р.Х. Обработка металлов резанием./Пер. с англ. В.А.Пастухова М.¡Машиностроение, 1977. - 325с.

4. Астафьев A.C. Оптимизация решений основных проектных задач структурного синтеза единичных технологических процессов механической обработки: Автореф. дис. канд. техн. наук. Комсомольск-на-Амуре, 2004. -18с.

5. Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. М.:Кол ос, 1975.

6. Бабешко В.Н. Исследование работоспособности композиционных инструментальных материалов при обработке сложных поверхностей в групповых технологических процессах: Дис. канд.техн.наук. Чита, 1998. - 149с.

7. Бабусенко С.И., Степанов В.А. Современные способы ремонта машин. -М.:Колос, 1977.-389с.

8. Бармин Б.П. Вибрации и режимы резания. М.¡Машиностроение, 1972. -72с.

9. Батищев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники. -М.: Информагротех, 1995.

10. Березин Р.Г. Современные способы нанесения покрытий и их применение при изготовлении новых и восстановлении изношенных деталей: Обзор. -Ташкент, 1983.-122с.

11. Бетанели А.И. Расчет хрупкой прочности режущей части инструмен-та//Надежность режущего инструмента: Сб. научн. тр. —Киев: Техшка, 1972.-С.96-105.

12. Бойко Н.И. Механическая обработка деталей в процессе их наплав-ки.//Вестник машиностроения. —1987.; №5. - С.54-58.

13. Бойко Н.И. Шлифование наплавленных деталей//Вестник машиностроения. 1990. - №3. - С.44-47.

14. Боровский Г.В. высокопроизводительный лезвийный инструмент из сверхтвердых материалов и его применение (зарубежный опыт). -М.:ВНИИТЭМР, 1988. 56с.

15. Буренко JI.A. Ремонт сельскохозяйственных машин. М.: Росагропромиз-дат, 1991.

16. Виноградов A.A., Муковоз Ю.А., Клименко С.А. Особенности контактного взаимодействия обрабатываемого и. инструментального материалов при точении наплавки ЛС-5Х4ВЗМФС // Сверхтвердые материалы. 1991. -№2. - С.42-46.

17. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.:Колос, 1981. -351с.

18. Воробьев B.C. Технология машиностроения и ремонт машин. М.: Высшая школа, 1981. - 344с.

19. Газотермические покрытия из порошковых материалов / Ю.С.Борисов, Ю.А.Харламов, С.Л.Сидоренко. К.: Наук.думка, 1987'. - 544с.

20. Глазов В.В. Влияние теплового фактора на работоспособность инструментов из композиционных материалов при обработке прерывистых поверхностей: Автореф. дис. канд. техн. наук. Чита, 1999. - 22с.

21. Грановский Г.И. Обработка результатов экспериментальных исследований резания металлов. М.: Машиностроение, 1982. - 112с.

22. Гриценко Э.И., Дальник П.Е., Чапалюк В.И. Точение жаропрочных сплавов инструментом из кубического нитрида бора. Киев: Наук.думка, 1992. - 107с.

23. Егоров Е.С. Повышение эффективности процессов-обработки нежестких деталей инструментом из композитов с применением магнитной технологической оснастки: Автореф.дис.канд.техн. наук. Волгоград, 2004. - 16с.

24. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. Л.: Машиностроение, 1986. - 184с.

25. Зорев H.H. Обработка стали твердосплавным инструментом в условиях прерывистого резания // Вестник машиностроения. 1963. - №2. - С.15-18.

26. Иващенко Г.А. Технологические параметры токарной обработки наплавленных поверхностей при восстановлении изношенных деталей в условиях с.-х. ремонтных предприятий: Автореф. дис. канд. техн. наук. Харьков, 1985.-19с.

27. Инструменты из сверхтвердых материалов / Под ред. Н.В.Новикова. Киев: ИСМ НАНУ, 2001. - 528 с.

28. Казаков Ю.Н., Козин С.Н. Анализ существующих и разработка эффективных схем обработки наплавленного металла // Восстановление и повышение износостойкости деталей машин.: Межвуз.науч.сб./ Саратов, 1990. -С. 17-22.

29. Казарцев В.И. Ремонт машин. М.:Сельхозиздат, 1961. - 583с.

30. Канарчук В.Е., Чигринец А.Д., Голяк О.Л. и др. Восстановление автомобильных деталей. М.: Транспорт, 1995. - 303с.

31. Карпов Л.И., Михайлов Е.Д. Ремонт тракторов и сельскохозяйственных машин. Ярославль, 1996. - 243с.✓

32. Карюк Г.Г., Бочко A.B., Мойсеенко О.И., Сидоренко В.К. Высокопроизводительные инструменты из гексанита-Р.-Киев:Наук.думка,1986. 136с.

33. Качество машин: Справ, в 2 т. / А.Г. Суслов, H.A. Браун, H.A. Виткевич и др. / Под ред. А.Г. Суслова. М.: Машиностроение, 1995. - Т.1. - 256 с.

34. К вопросу об износе инструмента из кубического нитрида бора / С.А.Клименко, Ю.А.Муковоз, В.А.Ляшко, В.В.Огородник, А.Н.Ващенко // Сверхтвердые материалы. 1988. -№2. - С.42-45.

35. Клименко С.А. Технологическое обеспечение качества и эксплуатационных свойств наплавленных деталей точением Дис. канд. техн. наук. -М.: ЦНИИТМАШ, 1986. - 270с.

36. Клименко СЛ., Муковоз Ю.А. Чистовое точение напыленных деталей // Повышение качества поверхности деталей при физико-механической обработке: Сб. науч. тр. Киев: ИСМ АН УССР, 1990. - С.14-18.

37. Клименко С.А. Лезвийная обработка деталей с наплавкой и напылением (зарубежный опыт) // Сверхтвердые материалы. 1992. - №5. - С.55-60.

38. Клименко С.А. Пути повышения работоспособности инструмента из ПСТМ при точении защитных покрытий // Технология алмазной и финишной комбинированной обработки изделий машино- и приборостроения: Сб. науч. тр.- Киев: ИСМ НАН Украины, 1994. С.50-61.

39. Клименко С.А., Муковоз Ю.А. Поликристаллические сверхтвердые материалы на основе кубического нитрида бора и их применение в режущем инструменте // Мир инструмента. -1995. №1. - с.26-29.

40. Клименко С.А., Полонский Л.Г. Шероховатость поверхности при точении порошковых покрытий //Сверхтвердые материалы. 1995. - №3. - С.63-69.

41. Клименко C.A. Напряженное состояние наплавленного поверхностного слоя после точения резцами из киборита //Резание и инструмент в технологических системах: Сб.науч.тр. Харьков: ХПИ, 1997. -С.128-133.

42. Клименко С.А. Системный подход к обработке защитных покрытий // 6th International Conférence on flexible technologies, Novi Sad, June, 1997: Procedurings. Yugoslavia, Novi Sad: IPM, 1997. - P.63-68.

43. Клименко С.А. Инструментальное обеспечение обработки износостойких покрытий // Вестник Харьковского государственного автомобильно-дорожного технического университета: Сб.науч.тр. 1997. - вып. 6. -С.47-51.

44. Клименко С.А., Муковоз Ю.А. Полонский Л.Г., Мельничук П.П. Точение*износостойких защитных покрытий. Киев: Техшка, 1997. - 146с.

45. Клименко С.А. Особенности обработки защитных покрытий •// Сверхтвердые материалы. 1998. - №3. - С.44-55.

46. Клименко С.А. Формирование микронеровностей поверхности при обработке покрытий лезвийным инструментом //Современные процессы механической обработки и качество поверхности деталей машин: Сб.науч.тр. -Киев: ИСМ HAH Украины, 1998. С.26-33.

47. Клименко С.А. Основы лезвийной обработки износостойких защитных покрытий: Автореф. дис. докт. техн. наук. Киев, 1999. - 37с.

48. Клименко С.А., Муковоз Ю.А., Копейкина М.Ю., Полонский Л.Г. Лезвийный инструмент из ПСТМ // 1нструмейт. свгг. 2001. - №10-11. - С. 17-19.

49. Клименко С.А., Мельнийчук Ю.А., Полонский Л.Г. Точение наплавленных покрытий высокой твердости // Современные технологии при создании продукции военного и гражданского назначения: Сб. докл. Межд. конгр. Омск, ОГТУ, 2001. - ч.1. - С.358-360.

50. Клименко С.А. Режущие инструменты из сверхтвердых материалов и тенденции развития технологий лезвийной обработки // Бизнес Мост. -2004. -№8.-С.6-12.• *

51. Контактное взаимодействие инструмента из поликристаллов на основе КНБ с обрабатываемым материалом / С.А.Клименко, Ю.А.Муковоз, А.Н.Ващенко, Я.В.Иваськевич // Сверхтвердые материалы. 1993. - №3. -С.40-43.

52. Кривощеков В.Е. Восстановление изношенных деталей: анализ зарубежного опыта // Судостроение. 1991. №6. - С.41-44.

53. Кряжков В.М. Научные основы восстановления работоспособности сопряженных деталей сельскохозяйственных тракторов применением металлопокрытий и упрочняющей технологии: Автореф. дис. техн. наук. Л.: сельх.ин-т, 1973. - 50с.

54. Кряжков В.М. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники механизированной наплавкой с применением упрочняющей технологии. -М.: Машиностроение, 1975.

55. Кряжков В.М., Ожегов Н.М. Перспективные способы и оборудование для восстановления и упрочнения деталей машин. Л.: ЛДНТП, 1984. - 24с.

56. Кудрявцев Ю.Г. исследование точения твердосплавными и минералокера-мическими резцами слоя, наплавленного вибродуговым способом; Автореф. дис. канд. техн. наук. Челябинск, 1967. - 18с.

57. Кудряшов Е.А. Технологическое обеспечение процессов обработки прерывистых поверхностей деталей инструментами из сверхтвердых материалов: Автореф. дис. докт. техн. наук. Самара. 1977. - 45с.

58. Кудряшов Е.А. Обработка деталей инструментами из композитов в осложненных технологических условиях. В 2-х т. Т.1 Чита: Изд-во Читинского гос. тех. ун-та, 2002. - 257с.

59. Кудряшов Е.А. Обработка деталей инструментом из композитов в осложненных технологических условиях. В 2-х т. Т.2 Чита: Изд-во Читинского гос. тех. ун-та, 2002. - 290с.

60. Кузьменков О.И. О новом направлении в технологии восстановления деталей машин // Вестник машиностроения. 1989. - №1. - С.45-47.

61. Кумабэ Д. Вибрационное резание: Пер.с яп./ Под ред. И.И.Портнова, В.В.Белова. М.: Машиностроение, 1985. - 424с.• ✓

62. Лапшакова Л.А. Исследование качества поверхностного слоя при лезвийной обработке прерывистых и наплавленных поверхностей инструментом из композита: Автореф. дис. канд. техн. наук. Волгоград, 2004. - 14с.

63. Левитский И.С. Организация ремонта и проектирования сельскохозяйственных ремонтных предприятий. М.: Колос, 1977.

64. Лецкий Э., Хортман К., Шефер В. Планирование экспериментов в исследовании технологических процессов. М.: Мир, 1977. 378с.

65. Лещинер Я.А., Свиринский P.M., Ильин В.В. Лезвийный инструмент из сверхтвердых материалов. Киев: Техшка, 1981. - 120с.

66. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982.-320с.

67. Маломедов Б.Р., Фрумкина М.М. Выбор технологического процесса восстановления деталей // Восстановление деталей и ремонт машин: Сб.тр., ГОСНИТИ.-М.: 1975.-С.89-98.

68. Малышко A.A. Повышение эффективности механической обработки восстановленных наплавкой деталей сельскохозяйственной техники: Авто-реф. дис. канд. Техн .наук. Новосибирск, 1996. - 18 с.

69. Мановицкий A.C. Технологическое управление качеством поверхности при лезвийной обработке деталей, восстановленных покрытиями // Сучасш процесс мехашчно! обробки: Зб.наук. праць/НАН Украши. IHM iM. В.М.Бакуля. Кшв, 2003. - С.88-94.

70. Масино М.А. Организация восстановления автомобильных деталей. М.: Транспорт, 1981. - 176с. .

71. Мельнийчук Ю.А. Особенности точения покрытий с аморфно-кристаллической структурой: Автореф. дис. канд. техн. наук. Киев, 2002. -20с.

72. Микотин В.Я. Технология ремонта сельскохозяйственных машин и оборудования. М.: Колос, 1997. - 367с.

73. Молодык Н.В., Зенкин A.C. Восстановление деталей машин. Справочник. М.: Машиностроение, 1989. - 480с.

74. Муравьев Г.С. Восстановление автотракторных деталей методом газоде-танационного напыления: Автореф. дис. канд. техн. наук. Новосибирск, 1995.- 16с.

75. Надежность и ремонт машин / В.В.Курчаткин, Н.Ф.Тельнов, К.А.Ачкасов и др.; Под ред.В.В.Курчаткина. М.: Колос, 2000. -776с.

76. Нечаев К.Н. Повышение эффективности процессов обработки металлов на основе методов планирования многофакторных экспериментов // Металлообработка. 2003. - №1(13). - С.2-5;

77. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. -М.: Машиностроение; София: Техника, 1980.-304с.

78. Обработка деталей с покрытиями инструментом из поликристаллов (обзор) / Ю.А.Муковоз, Э.В.Рыжов, С.А.Клименко, Л.Г.Полонский // Сверхтвердые материалы. 1988. - №5. - С.37-41.

79. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А.Панов,' /

80. В.В.Аникин, Н.Г.Бойли и др.; Под общ.ред. А.А.Панова. М.: Машиностроение, 1988.-736с. 1

81. Оробинский В.М., Полянчиков Ю.Н. Повышение качества отделочной обработки деталей при ремонте машин. М.: Машиностроение, 2001. - 264с.

82. Петров Ю.Н. Основы ремонта машин. М.: Колос, 1972.

83. Пилипенко A.M. Научно-технические основы повышения эффективности вибромеханической обработки газотермических покрытий: Автореф. дис. докт. техн. наук. Киев, 2004. - 36с.

84. Планирование эксперимента в технике / Под ред. Б.П.Креденцера. Киев: Техника, 1984.-200с.

85. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М.: Машиностроение, 1970.-350с.

86. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.:Высшая школа, 1974.-587с.

87. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник/В .И.Баранчиков, А.В.Жариков, Н.Д.Юдина и др. М.: Машино-строениен, 1990.-248с.

88. Радченко С.Г. Математическое моделирование технологических процессов в машиностроении. Киев: ЗАТ Укрспецмонтажпроект, 1988. - 274с.

89. Режущие инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами, и их применение: Справ./ В.П.Жердь, Г.В.Боровский, Я.А.Музыкант, Г.М.Ипполитов. М.: Машиностроение, 1987. - 320с.

90. Ремонт машин / И.Е.Ульман, Г.А.Тонн, И.М.Герштейн и др.; Под общей ред. Е.И.Ульмана. 3-е изд. - М.: Колос, 1982. - 446с.

91. Ремонт машин / Под ред. Тельнова Н.Ф. М.: Агропромиздат, 1992. -560с.

92. Решетов Д.Н., Иванов A.C., Фадеев В.З. Надежность машин. М.: Высшая школа, 1988.

93. Рыжов Э.В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин. Киев: Наук.думка, 1984. - 272с.

94. Рыжов Э.В., Клименко C.A., Гуцаленко О.Г. Технологическое обеспечение качества деталей с покрытиями. Киев: Наук.думка, 1994. - 182с.

95. Рыжов Э.В., Клименко С.А. Оценка состояния наплавленного поверхностного слоя // XXVI th International Symposium of Production Mechanical Engineering, Sept. 1996., Podgorica-Budva: Proceedings. Yugoslavia: Crna Gora, 1996. - P.237-242.✓

96. Рыжов Э.В., Клименко C.A. Состояние и прирабатываемость поверхности наплавленного покрытия после обработки резанием // Трение и износ. -1977. т. 18, №3. - С.404-410.

97. Рыжов Э., Клименко С., Рыбицкий В. Механическая обработка деталей с защитными покрытиями // 1нформатизащя та HOBi технологи. 1993. - №1. -С.37-39.

98. Рыжов Э.В., Муковоз Ю.А., Клименко С.А. Лезвийная обработка износостойких наплавок // Износостойкие и защитные покрытия: Сб.науч.тр. -Киев: ИСМ АН УССР, 1989. С.72-78.

99. Силин С.С. Метод подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979. - 152с.

100. Синтетические сверхтвердые материалы: В 3-х т. Киев: Наук.думка, 1986. - Т.З. Применение синтетических сверхтвердых материалов. - 280с.

101. Ситников A.A. Технологические основы обеспечения точности изготовления деталей с плазменными покрытиями: Автореф. дис. д. т. н. Барнаул: АГТУ, 2002.-32с.

102. Скажутин Ю.А. Функциональные покрытия для восстановления эксплуатационных свойств деталей вертолетных ГТД вакуумным ионно-плазменным напылением. Автореф.дис.докт.техн.наук Рига, 1991. - 48с.

103. Смирнов И М. Повышение эффективности процессов резьбообразования скоростным фрезерованием резцами из композитов: Дис. канд. техн. наук. -Чита, 2000.-154с.

104. Спиридонов A.A., Васильев Н.Г. Планирование эксперимента при исследовании и оптимизации технологических процессов. Учебное пособие. Свердловск: УПИ, 1975. 140с.

105. Спиридонов A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М.: Машиностроение, - 1981. - 184с.

106. Справочник инструментальщика / И.А.Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н.Шевченко и др.; Под общ.ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение, 1987. - 846с.

107. Справочник технолога-машиностроителя. В 2т. / Под ред. А.М.Дальского, А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова и др., 5-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2001.-Т. 1.-912с.

108. Справочник по технологии резания металлов. В 2 кн. Кн. 1-2 // Под ред. Г.Шпура, Т.Штеферле, Ю.М. Соломенцев. М.: Машиностроение, 1985. -616с.

109. Стойкость валков чистового холодного проката / Д.А.Драйгор, А.С.Венжега, М.Я.Белкин, Г.И.Вальчук. М.: Машиностроение, 1964. -128с.112113114115116117118119120121122123124137 .

110. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. М.: Машиностроение, 2000. - 318 с.

111. Суслов А.Г., Дальский A.M. научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 2002. - 684с.

112. Сучасш процеси мехашчно1 обробки шструментами з HTM та яюсть по-верхн1 деталей машин: Зб.наук. праць/НАН Украши. IHM iM. В.М.Бакуля. -Кшв, 2003. -322с.

113. Талантов Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента. -М.: Машиностроение, 1992. 240с. Таратута А.И., Сверчков A.A. Прогрессивные методы ремонта машин. -Минск: Урожай, 1980.

114. Ульман И.Е. Техническое обслуживание и ремонт машин. М.: Агро-промиздат, 1990. - 319с.

115. Хает Г.Л. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975.- 168с.

116. Хасуй А., Моригаки О. Наплавка и напыление / Пер. с яп. В.Н.Попова. -М.: Машиностроение, 1985. 240 с.

117. Червоненко Ю. Автоминерал. ЭнергЬ- и ресурсосберегающая технология/^ рулем. М.: - 2003. - №11(869). - С. 151.

118. Червоненко Ю. Геоактиваторы РВС: применение, характеристики и пер-спективы//Индустрия. С.Петербург. - 2002. - №3(29). - С.39-101.

119. Червоненко Ю. Практическое применение РВС техноло-гий//Промышленный вестник. СЛетербург. - 2001. - №11(58). - С.18-19.

120. Червоненко Ю. РВС технология практическое применение //Индустрия. - СЛетербург.-2002. - №4 (30). - С.70-71.

121. Черепанов С.С. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве. -М.: Колос, 1978.

122. Черноиванов В.И. Восстановление деталей машин. М.: ГосНИТИ, 1995.

123. Черноиванов В.И. Организация и технология восстановления деталей машин. М.: Агропромиздат, 1989. - 336с.

124. Шадричев В.А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями. JL: Машгиз, 1962. - 296с.

125. Шульженко A.A., Клименко С.А. Поликристаллические сверхтвердые материалы в режущем инструменте. Часть 2. Применение ПСТМ в режущих инструментах. Режимы резания/Лнструмент. свгг. 1999. - №6. -С.10-12.