автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.01, диссертация на тему:Ресурсосберегающая технология и технические средства для обработки зерна крупяных культур в сельхозпроизводстве

На правах рукописи

РГБ ОД

1 О ДПР 2003

УСТИНОВА ЛАРИСА ВАСИЛЬЕВНА

РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЗЕРНА КРУПЯНЫХ КУЛЬТУР В СЕЛЬХОЗПРОИЗВОДСТВЕ

Специальность 05.20.01 -Механизация сельскохозяйственного производства

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Барнаул, 2000

Работа выполнена на кафедре хранения и технологии переработки зерна Алтайского государственного технического университета им. И.И. Ползунова

Научный руководитель: кандидат технических наук,

доцент В.Н. Старовойтов Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

В.Л.Злочевский

кандидат технических наук, доцент А.К. Туров

Ведущая организация: Алтайский государственный аграрный университет

Защита состоится 2000 г. на заседании диссертационного

совета Д. 020. 03. 01 в "Сибирском научно-исследовательском институте меха-

\

низации и электрификации сельского хозяйства по адресу: 663128, Новосибирская область, пос. Краснообск, СибИМЭ

Отзывы в двух экземплярах просим направлять в адрес диссертационного совета.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института

Автореферат разослан с3-/г. Ученый секретарь

диссертационного совета " А.Е.Немцев

АооА Л П

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

АКТУАЛЬНОСТЬ РАБОТЫ. Основа создания продовольственного фонда страны - зерно, поэтому предполагается всемерно повышать его производство и обработку, особенно пшеницы и зерна крупяных культур.

В современных экономических условиях агропромышленный комплекс создает инфраструктуру — обработку сельскохозяйственного сырья в местах его производства на основе известных технологий обработки зерна.

Выполнение этих условий позволяет сельхозпроизводителям: увеличить прибыль от реализации готовой сельхозпродукции; повысить занятость сельского населения; улучшить кормовую базу сельхозпредприятия за счет использования отходов обработки зернового сырья; снизить транспортные затраты на перевозку зерна; удовлетворить спрос местного населения на продукты питания.

Существующие технологии переработки зерна в крупу предполагают развитую подготовку зерна к его обработке, наличие нескольких потоков зерна в шелушильном отделении, контроль отходов на специальном оборудовании. Технологическая схема высокопроизводительного предприятия включает большое количество одноименного технологического и транспортного оборудования, что ведет к высоким удельным энергозатратам.

В связи с изложенным исследования, направленные на разработку ресурсосберегающей технологии и технических средств для обработки зерна крупяных культур в сельхозпроизводстве, являются актуальными и входят в разряд важных народнохозяйственных проблем.

ЦЕЛЬ ИССЛЕДОВАНИЯ. Разработка научно-обоснованных положений направленных на повышение выхода и качества готовой продукции на основе пофракционной, последовательной обработки зерна.

НАУЧНАЯ ГИПОТЕЗА. Анализ процессов обработки зерна в шелушильно-шлифовальной машине позволил сформировать гипотезу возможности совмещения процессов шелушения и шлифования с процессом выделения примесей. Это позволит разработать сокращенную технологическую схему обработки зерна на основе комбинирования операций выделения примесей при пофракционной, последовательной обработке зерна.

ОБЪЕКТ ИССЛЕДОВАНИЙ - технологический процесс последовательной обработки зерна крупяных культур, его закономерности и режимы настройки серийно применяемого технологического оборудования.

ПРЕДМЕТ ИССЛЕДОВАНИЙ. Условия совмещения операции выделения примесей и процессов шелушения и шлифования в шелушильно-шлифовальной машине А1-ЗШН.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА: доказана возможность повышения эффективности разделения зерновой смеси посредством дифференцированного выделения основных примесей в процессе взаимодействия продуктов шелушения, шлифования с рабочими органами шелушильно-шлифовальной машины А1-ЗШН; предложена комбинированная технология производства крупы, основой кото-

рой является пофракционная, последовательная обработка различных фракций зерна; разработана методика определения гранулометрических свойств продуктов обработки крупяного зерна с использованием программно-аппаратного комплекса «Анализ зернопродуктов».

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЗНАЧИМОСТЬ. В результате теоретических и экспериментальных исследований получена возможность практической реализации совершенствования технологии обработки зерна ячменя, пшеницы и гороха с целью ресурсосбережения. Показана возможность улучшить разделение продуктов шелушения, шлифования и примесей с учетом пофракционной и последовательной обработки зерна

АПРОБАЦИЯ. Осуществлена производственная проверка разработанных параметров обработки зерна в шелушильно-шлифовальной машине А1-ЗШН. Выявлена возможность совмещения операции выделения примесей в процессах шелушения и шлифования. Эффективность работы комбинированной технологической схемы по обработке зерна ячменя, пшеницы и гороха осуществлялась на крупозаводах ЗАО «Зерносервис», ТОО «Алгро», ТОО «Старкоммэн».

Основные положения диссертационной работы доложены и одобрены на 52ой, 53ей, 54ой научно-технических конференциях молодых ученых, студентов и аспирантов Алтайского государственного технического университета им. И.И. Ползунова в г. Барнауле в 1994-1996 гг., на международной научно-технической конференции «Совершенство рабочих органов сельхозмашин и агрегатов» Алтайского государственного технического университета им. И.И. Ползунова в г. Барнауле в 1994 г., на юбилейной научной конференции «Управление свойствами зерна в технологии муки, крупы и комбикормов» МГАПП в г. Москве в 1995 г., на межвузовской научно-методической конференции «Методические аспекты использования научно-производственного потенциала вузов УМО ТПП при подготовке специалистов» в АлтГТУ им. И.И. Ползунова г. Барнауле в 1995 г., на российской научно-технической конференции «Совершенствование технологических процессов в пищевой промышленности и АПК» ОГУ в г. Оренбурге в 1996 г., на 1ой, 2ой, 3cfl республиканских на-учно-практичсских конференциях «Современные проблемы техники и технологии хранения и переработки зерна» АлтГТУ им. И.И. Ползунова в г. Барнауле в 1997-1999 гг.

ПУБЛИКАЦИИ. По результатам исследований опубликовано 10 научных статей.

ОБЪЕМ РАБОТЫ. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов и рекомендаций, списка литературы из 150 наименований. Работа изложена на 170 страницах машинописного текста, содержит 53 таблицы и 45 рисунков, 30 приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении раскрыта актуальность темы, определена цель исследований.

В первой главе проведен анализ существующих технологий обработки зерна ячменя, пшеницы и гороха, действующих согласно рекомендациям «Правил организации и ведения технологического процесса на крупозаводе», а также взаимозаменяемых технологических схем по обработке нескольких крупяных культур, включая анализ схем обработки зерна на малых сельхозпредприятиях. Сделан обзор и анализ работы основного технологического оборудования, используемого на различных операциях обработки зерна.

Большой вклад в изучение технологических свойств и создания технологии обработки крупяного зерна занимаются многие ученые: Е.М. Мельников, E.H. Гринберг, М.Е. Гинзбург, Г.А. Егоров, С.Н. Лопатинский, И.Т. Мерко, E.H. Сокол и другие. Большое количество исследований посвящено сепарированию зернового материала. В трудах В.В. Гортинского, В.М Цециновского и многих других изложены принципиальные положения делимости зерновой смеси. Большой вклад в развитие теории системного анализа технологических процессов обработки зерна внесли такие ученые как Панфилов В.А., Винаров АЛО., Егоров Б.В., Шерстобитов В.В. и др.

Анализ литературных источников показал, что имеющиеся в настоящее время крупоцехи и технологические линии сельского типа, расположенные в местах производства зерна, не способны вырабатывать качественную крупу с высоким выходом готовой продукции. Существующая технология обработки зерна различных крупяных культур, применяемая на типовых высокопроизводительных крупозаводах России, обеспечивает высокий выход крупы хорошего качества, но не обеспечена на весь рабочий период сырьем. Таким образом, :оздается потребность в строительстве малотоннажных крупоцехов, которые эбеспечат высококачественной готовой продукцией близлежащие районы, снизят транспортные затраты на перевозку зерна и ускорят взаиморасчеты между потребителями и поставщиками.

На основе анализа технологических схем по переработке зерна ячменя, пшеницы и гороха нами выявлено однотипное технологическое оборудование, применяемое на различных операциях. Использование данного оборудования, а гакже схожесть технологических свойств зерна, его основных засорителей и продуктов обработки, позволяют совместить ряд технологических операций. Три этом просматривается возможность широкого использования общих тех-юлогических схем по обработке двух-трех и более крупяных культур.

Исходя из вышеизложенного нами сформулированы следующие задачи «¡следований:

[. Определить условия выделения примесей с обоснованием дифференцированного подхода к обработке зерна и обосновать параметры обработки ячменя, пшеницы и гороха.

2. Разработать ресурсосберегающую комбинированную технологию обработки зерна.

3. Разработать методику определения гранулометрических свойств продуктов обработки зерна крупяных культур.

Во второй главе проведен системный анализ известных технологий с выявлением целостной картины производства крупы из зерна пшеницы, ячменя и гороха. И на этой основе определились общие для этих культур операции для создания комбинированной ресурсосберегающей технологической схемы переработки зерна вышеперечисленных культур.

Рассматривая технологический процесс как систему, можно представить его в виде графа целей и задач, вершины которого представляют собой цели подсистем, а ребра - задачи, поставленные перед соответствующими подсистемами (рис 1).

Подсистема образования продукта с показателями качества, соответствующими стандарту обозначена подсистемой А, подсистема образования из сырья рабочей смеси с заданными показателями качества - подсистемой В, подсистема образования промежуточного продукта с заданными показателями качества - подсистемой С. Таким образом, любую технологическую схему обработки зерна можно представить как совокупность нескольких подсистем трех видов (А, В и С), каждая из которых в качестве элементов содержит минимум две технологические операции, поскольку подсистема не может состоять из одного элемента.

Рис. 1 - Граф целей и задач

Исследуемые подсистемы представлены при помощи словесного описания с разносторонним освещением процессов и связей и иллюстрациями в виде машинно-аппаратурных (технологических) схем (объектная модель).

Основные технологические процессы обработки зерна представляют собой динамичную открытую систему иерархического типа. Организационно они

расчленяются на ряд этапов, каждый из которых также может быть представлен в виде динамичной системы с самостоятельным набором управляющих и возмущающих факторов, в соответствии с той конкретной задачей, которая решается на данном этане.

Системный анализ различных технологических схем позволил выделить в подсистемах А и В для обработки зерна ячменя, пшеницы и гороха общие технологические модули модуль шелушения, модуль шлифования, модуль полирования, модуль контроля готовой продукции. На рис. 2 показан общий для вышеперечисленных культур модуль шелушения.

Подготовленное черно

Продукты шелу- — Нздодир

шения на контроль — Дробленое ядро

— Мучка

Рис. 2 - Модуль процесса шелушения

Таким образом, нами обоснована возможность применения каждого модуля для обработки зерна ячменя, пшеницы и гороха по общей технологии с изменяемыми технологическими параметрами процессов шелушения, шлифования, контроля готовой продукции.

Анализ технологических схем также показал, что схемы обработки вышеперечисленных культур как крупной, так и мелкой фракций одинаковые, отличаются лишь параметрами настройки машин.

Чтобы сократить технологический процесс обработки крупяного зерна, количество технологического и транспортного оборудования, и более полно использовать паспортную производительность технологических машин мы рассмотрели возможность нового подхода к организации технологического процесса обработки зерна ячменя, пшеницы и гороха.

Сущность такого подхода заключается в том, что подготовленное зерно фракционируется и на дальнейшую обработку направляется в первую очередь поток с наибольшим количеством калиброванного зерна, а затем последовательно направляется следующий поток зерна, который все это время продолжительно накапливался в специализированных бункерах большой вместимости.

Лч 1

В склад

6 (

мин. прим.

отходы

прием зер на

с ж/т и а/т

-У

21

Бункер для отволажи-вания (для

гороха накопительный)

10

12

,б<а

12

-111

12

горох колотый, яч., пш. крупа №2

горох целый, яч., пш. круга № 1

15

Мфр

ОТХОДЫ В накопительный бункер ^

крупа в склад

яч., пш- кр №1, гор. целый

яч., пш. кр

№2, гор. кол.

/

М (дроби, горох)

V

1 - нория; 2 - надвесовой бункер; 3 - весы; 4 - подвссовой бункер; 5 - надсспараторный бункер; 6 - сепаратор; 7 - камнеотборник; 8 - триер; 9 - увлажняющий аппарат; 10 - рассев; 11 - магнитная колонка; 12 - аспи-рационная колонка; 13 - надшелушильный бункер; 14 - шелушителъ Л1-ЗШН; 15 - вссовыбойный аппарат; 16 -вальцовая система

Рис. 3 - Технологическая схема обработки зерна ячменя, пшеницы и гороха

1

Таким образом, на основе системного анализа разработана и проанализирована технологическая схема обработки зерна ячменя, пшеницы и гороха (рис. 3) с пофракционной, последовательной переработкой зерна с использованием промежуточных накопительных бункеров.

Разработанную технологическую схему необходимо было сократить и упростить с целью снижения строительных объемов, энерго- и теплозатрат на производство единицы готовой продукции высокого качества, увеличения выхода реализуемой продукции за счет использования новых ресурсосберегающих технологических параметров обработки крупяного зерна. Также необходимо было проверить разработанную пофракционную, последовательную схему экспериментально и определить ее экономический эффект.

В третьей главе изложены общие и частные методики экспериментальных исследований.

При проведении исследований использовали зерно ячменя, пшеницы и гороха Алтайского края урожая 1997-1999 гг, Технический анализ зерна пшеницы определяли по ГОСТ 9353-90, зерна ячменя - по ГОСТ 28672-90, гороха -по ГОСТ 28674-90. Технический анализ крупы пшеничной определяли по ГОСТ 276-60, крупы ячменной - по ГОСТ 5784-60, крупы гороховой по ГОСТ 6201-68. Показатели качества крупы пшеничной, ячменной, гороховой определяли в соответствии с методами, изложенными в ГОСТ 26312.4-84, 26312.7-88, 26312.1-84.

Для определения делимости зерновой смеси использовали общеизвестные методы математической статистики, для качественной оценки делимости зерновой смеси использовали метод, предложенный В.М. Цециновским, который основан на построение кривых распределения и их совместном анализе.

Для статистической оценки исследуемых величин были приняты соответствующие показатели - частота, вероятность случайной величины, среднеквад-ратические отклонения, дисперсия мода, медиана, эксцесс и др.. При определении необходимого количества повторностей измерений рассчитывали экспериментальную оценку дисперсии S2(yt), критерий Стьюдента t (Pi; fi) и зная fi=tni-l, по таблицам Стьюдента определяли доверительную вероятность Pi , которая, не равной заданной Р.

В работе нами были использованы известные методы подбора эмпирических формул. Поученную эмпирическую зависимость проверяли на адекватность с помощью критерия Фишера. Для обработки статистических данных, подборе эмпирических зависимостей, определении коэффициентов уравнений регрессии использовали ПК Pentium 200 32 Мб ОЗУ. Обработка полученных данных осуществлялась с помощью пакетов программы Mathcad 6.0 PLUS.

Для получения математической модели исследуемого процесса, учитывающей изменение нескольких параметров влияющих на этот процесс, использовали методы математического планирования эксперимента. Обработку результатов полных факторных экспериментов проводили по известному алгоритму Иойтса с использованием пакета программ Mathcad 6.0 PLUS.

Для оценки эффективности различных технологических операций проводили количественный и качественный баланс производства.

Для оценки гранулометрических свойств продуктов обработки зерна с целью выбора оптимальных ресурсосберегающих параметров обработки зерна нами была разработана методика, основанная на использовании компьютерного программно-аппаратного комплекса «Анализ зернопродуктов» (рис. 4).

В основе комплекса лежит компьютерная программа «Анализ зернопродуктов», делающая анализ изображений подготовленных образцов и определяющая не только геометрические характеристики объектов, но и степень обработки поверхности исследуемых объектов.

Использование новой методики в производстве значительно сокращает время качественного анализа и упрощает работу лаборантов, а также исключает субъективный подход к определению качества готовой продукции.

Рис. 4 - Аппаратурная схема определения гранулометрических свойств продуктов обработки зерна

В четвертой главе приведены результаты экспериментальных исследований. Для обоснования оптимальных параметров шелушения и шлифования зерна ячменя, пшеницы и гороха провели исследование влияния состава абразивного материала шелушильно-шлифовальной машины А1-ЗШН и длительности обработки зерна на технологическую эффективность процессов шелушения и шлифования.

Установлено, что использование на этапах шелушения и шлифования абразивных кругов с мелким составом абразивного материала (№ 100 и № 80), значительно снижает содержание дробленого ядра в продуктах шелушения (рис. 5) и мучки в продуктах шлифования (рис. 6), лузга мелко измельчается и может быть использована для производства кормовых смесей.

~ га

<и о.

3 §

05

ч о

о и-

50

и

<и

- с; о ю

2 О

х а.

с5 ГЗ £

§ и

У = а + ЬХ + сХ2

\ ' "Ч. л -

в ■ '

... . 1 5 - Г^.:::,^ ........... : Ч

1 2

Системы шелушения

3

Рис. 5 - Графики изменения содержания нешелушеных зерен и дробленого ядра по системам шелушения при различной зернистости рабочих органов

нешелушеное зерно; дробленое ядро

♦ Контроль - состав абразивного материала, %, с номером зернистости, рекомендуемый «Правилами...»;

П Зернистость № 160 - 60 %, № 125 - 40 %; ^ Зернистость № 125 - 60 %, № 100 - 40 %; в Зернистость 100 - 60 %, № 80 - 40 %;

* Зернистость № 80 - 50 %, № 50 - 50 %.

Уравнения, адекватно описывающие процесс изменения содержания нешелушеных зерен по системам шелушения при различной зернистости рабочих органов имеют вид: Контрольный вариант: Зернистость № 160 - 60 %, № 125 - 40 %: Зернистость № 125 - 60 %, № 100 - 40 %: Зернистость № 100 - 60 %, № 80 - 40 %: Зернистость № 80 - 50 %, № 50 - 50 %:

Уравнения, адекватно описывающие процесс изменения содержания дробленого ядра по системам шелушения при различной зернистости рабочих органов имеют вид: Контрольный вариант: Зернистость № 160 - 60 %, № 125 - 40 %: Зернистость № 125 - 60 %, № 100 - 40 %: Зернистость № 100 - 60 %, № 80 - 40 %: Зернистость № 80 - 50 %, № 50 - 50 %:

у = 98,42 - 47,76х + 5,89х2; у = 98,4 - 49,31х + 6,25х2; у = 98,36 - 50,65х + 6,83х2; у = 98,04 - 53,7х + 7,63х2; у = 97,57 -51,23х +7,22х2.

у = 0,72 + 6,83х + 0,54х2; у = 0,68 + 7,23х + 0,53х2; у = 0,5 + 5,35х + 0,88х2; у = 0,67 + 4,62х - 0,73х2; у = 0,07 + 6,05х - 1,1 Зх2.

о

4

II 10,45-

10

■ё 8 к

9,77

-5Г54-

7,53

5,22

4,5-7- .

1 шлифование 2 шлифование 3 шлифование □ контроль (зернистость рекомендуемая "Правилами...") О зернистость №80 - 50%, №'50 - 50%

Рис. 6 - Диаграмма содержания мучки в продуктах шлифования в зависимости от зернистости абразивного материала

юо ж-

Системы шелушения Рис. 7 - Графики изменения содержания нешелушеных зерен и дробленого ядра по системам шелушения в зависимости от времени обработки

' нешелушеное зерно; ..... дробленое ядро

Длительность обработки 20 с; Длительность обработки 40 с; ж Длительность обработки 60 с; ® Длительность обработки 80 с; * Длительность обработки 100 с;

Уравнения, адекватно описывающие процесс изменения содержания нешелушеных зерен по системам шелушения при различной длительности обра-

♦

в

9

4

ботки имеют вид: Длительность обработки 20 с: Длительность обработки 40 с: Длительность обработки 60 с: Длительность обработки 80 с: Длительность обработки 100 с:

у = 97,154 - 52,029х + 7,285х2; у = 95,088 - 63,857х + 10,293х2; у = 92,25 - 71,592х + 12,502х2; у = 92,025 - 73,832х + 13,11х2; у = 91,247-75,084х+ 13,509х2.

Уравнения, адекватно описывающие процесс изменения содержания дробленого ядра по системам шелушения при различной длительности обработки имеют вид:

Длительность обработки 20 с: у = 0,466 + 4,879х - 0,827х2;

Длительность обработки 40 с: у = 0,342 + 4,683х - 0,705х2;

Длительность обработки 60 с: у = 0,784 + 5,243х - 0,733х2;

Длительность обработки 80 с: у = 0,852 + 5,946х - 0,61х2;

Длительность обработки 100 с: у = 0,893 + 6,609х - 0,146х2.

Достигнуть высокой эффективности шелушения при определенном оптимальном составе абразивного материала удалось на двух системах шелушения с длительностью обработки зерна ячменя - 60-80 с (рис. 7), зерна пшеницы - 3050 с. Для гороха достаточно одной системы шелушения с длительностью обработки 60 -70 с. Таким образом, в два раза сократилось количество шелушильных систем, время шелушения и увеличилась реальная производительность шелушильно-шлифовальных машин в среднем на 40 %.

Для эффективного шлифования ячменя и пшеницы достаточно двух систем с длительностью обработки ячменя - 45-60 с, пшеницы - 25-45 с (рис. 8), для гороха достаточного одного шлифования в течение 50-60 с.

х

я £

о

С <=х сз те"

3 я

К 03

& о «= -В-ё § § 3 й о. о

4 О

и

4 4

•чч ^ .

\ 4 4 4 ; , /

-V ч / N \

г4 ? ¡¡¡а ЯШ

1 ^ ч \ N. щ|® / 4 \ ШИ

ч\Ч \ 4 л /, ' / // \

20 с

40с 60с

Дшггельность обработки

80 с

□ 1 шлифование □ 2 шлифование Щ 3 шлифование

Рис. 8 - Диаграмма содержания мучки в продуктах шлифования в зависимости от длительности обработки

Использование оптимальных параметров шлифования позволяет в 1,5 раза сократить количество шлифовальных систем, получить увеличение

выхода готовой продукции высокого качества, что позволяет более полно использовать ресурсы крупяного сырья.

С целью определения возможности выделения примесей в процессах шелушения и шлифования был проведен анализ засоренности зерна, который показал, что основными трудноотделимыми засорителями исследуемых партий зерна являются карлык и овсюг. Оценка делимости зерновой смеси до и после шелушения показала, что выделение примесей, в том числе и трудноотделимых будет идти более эффективно из шелушеного ядра.

Экспериментальные исследования показали, что выделение примесей в процессе шелушения и шлифования на шелушильно-шлифовальной машине А1-ЗШН более эффективно осуществляется через отверстия ситовой обечайки диаметром 2,3 мм - для мелкой фракции зерна ячменя и пшеницы и через отверстия диаметром 2,5 мм - для крупной фракции (рис. 9). Выделение примесей в процессе шелушения и шлифования гороха более эффективно осуществляется на сите с диаметром 2,5 мм - для мелкой фракции, диаметром 3,0 мм -для крупной фракции. Определенные параметры рабочих органов шелушильно-шлифовальной машины рекомендованы нами для выделения примесей в процессе обработки зерна по комбинированной схеме.

....... Крупная фракция зерна

—>—Мелкая (фракция зерна

Рис. 9 - Эффективность выделения примесей через отверстия ситовой обечайки шелушилыю-шлифовальной машины А1-ЗШН

Производственная проверка полученных результатов показала, что все примеси, которые присутствовали в зерновой массе, выделяются совместно с мучкой и лузгой последовательно на всех этапах обработки зерна в шелушильно-шлифовальной машине А1-ЗШН. На рис. 10 показана диаграмма распределения продуктов обработки зерна, прошедших через отверстия ситовой обечайки диаметром 2,5 мм в процессе первого шелушения, при этом выделилось 27 % всех примесей, присутствующих в исходном зерне ячменя.

^ 50

гэ

0

1 40 <3

§ 30

У

о со а

» 20

0 £ £

1 ю

Си

Й О

<-> 0

46.23

> 4 \ \ ^ \ ч 4 ; ^ ч V} \ 1 17.7

ч ч о 12 4 Г"\Г К 10.25

44 Ч1 3,2 \ (ч \ X ч \ ( ч РШ 4.25 2,97 0,4 2,1 0,5 ___М ______

5 2

5

2

Рис. 10 - Диаграмма распределения продуктов шелушения и примесей, прошедших через отверстия ситовой обечайки диаметром 2,5 мм

В результате совмещения операции выделения примесей с процессами шелушения и шлифования значительно сокращается количество зерноочистительного оборудования.

Производственная проверка полученных результатов проводилась на крупозаводе ЗАО «Зерносервис».

Технологическая схема спроектирована на основе теоретической схемы обработки зерна ячменя, пшеницы и гороха, представлена на рис. 11.

Схема включает следующие ресурсосберегающие технологические приемы: пофракционная, последовательная обработка зерна; оптимальные параметры шелушения и шлифования в модернизированной шелушильно-шлифовальной машине А1-ЗШН; совмещение операции выделения примесей с процессами шелушения и шлифования.

Результаты работы крупозавода оценены количественным и качественным балансами производства, который показал, что на всех этапах обработки зерна осуществляется выделение примесей, выход готовой продукции выше расчетного (по методике предложенной «Правилами организации ведения технологического процесса на крупозаводе») в среднем на 20 % при обработке ячменя, на 5 % - пшеницы и гороха. Готовая продукция по качеству соответствует всем требованиям ГОСТов на крупу.

Рис. 11 - Технологическая схема универсального крупозавода ЗЛО «Зерносервис»

1,2- приемные бункера с автомобильного транспорта; 3 - распределительный круг; 4, 8 - накопительные бункера дня неочищенного зерна; 5 - вентилируемый бункер; 6 - вентилятор ВЦП-5; 7 - элекгрокалорифер; 9, 12 - бункер для отходов; 10 - накопительный бункер для мелкой фракции зерна; 11 - накопительный бункер для крупной фракции зерна; 13 - накопительный бункер для ядра; 14 - накопительный бункер для мучки и сечки; 15, 16 - накопительные бункера для готовой продукции; 17 -весовыбойный аппарат

Таким образом, разработанная ресурсосберегающая комбинированная технологическая схема проста, имеет минимальное количество технологического и транспортного оборудования, достаточный запас емкостей для временного хранения и оперативного накапливания зерна, не требует дополнительного подвода тепла и воды, позволяет сельхозпроизводителям получать высококачественную крупу расширенного ассортимента с высоким выходом готовой продукции.

В пятой главе дана экономическая оценка разработанной технологии. Годовой экономический эффект для крупозавода производительностью 25 тонн в суши составил 161,3 тыс. рублей от реализации дополнительной готовой продукции.

ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Проведен системный анализ технологических схем и технологических приемов обработки зерна ячменя, пшеницы и гороха. На основе анализа для вышеперечисленных крупяных культур построены универсальные модули технологических операций: шелушения, шлифования, контроля готовой продукции.

2. На основе универсальных технологических модулей скомбинирована единая технологическая ресурсосберегающая схема обработки ячменя, пшеницы и гороха с совмещением операций выделения примесей, процессов шелушения и шлифования. Схема обеспечивает сокращение количества технологического и транспортного оборудования и рекомендуется для сельхозперера-батывающих предприятий.

3. При обработке ячменя, пшеницы и гороха по комбинированной технологической схеме основными технологическими операциями являются операции шелушения и шлифования на универсальной шелушильно-шлифовальной машине А1-3111Н-3.

4. Проведенные исследования позволили выявить и обосновать возможность совмещения операций шелушения, шлифования и выделения примесей на этой машине. Для машины А1-3111Н-3 разработаны и рекомендуются следующие параметры, обеспечивающие совмещение операций шелушения, шлифования и выделения примесей:

- Обработка зерна проводится в два этапа: первый этап - преимущественно шелушение, второй этап - преимущественно шлифование;

- На первом этапе обработки должны быть использованы абразивные круги с крупностью абразива № 100 - 60 %, № 80 - 40 %, при этом длительность обработки для зерна ячменя - 60-80 с, для зерна пшеницы - 30-50 с, для гороха - 6070 с.

• На втором этапе обработки должны быть использованы абразивные круги с крупностью абразива № 80 - 50 %, № 50 - 50 %, при этом длительность обра-эотки для зерна ячменя - 45 - 60 с, для зерна пшеницы - 25 - 45 с, для гороха -50 - 60 с.

- Ситовая обечайка должна быть выполнена из перфорированного стального листа толщиной 3-5 мм с отверстиями: диаметром 2,5 мм при переработке крупных фракций ячменя и пшеницы, мелкой фракции гороха; диаметром 2,3 мм при переработке мелкой фракции ячменя и пшеницы; диаметром 3,0 мм при переработке крупной фракции гороха.

5. Разработана таблица сит, которые могут быть использованы при производстве крупы из ячменя, пшеницы и гороха на сельхозпредприятиях.

6. Разработана и испытана в производственных условиях методика оценки гранулометрических свойств продуктов обработки зерна с использованием компьютерного программно-аппаратного комплекса «Анализ зернопродуктов».

7. Производственные испытания разработанной ресурсосберегающей комбинированной технологической схемы и режимов ведения технологических операций показали возможность существенного повышения выхода готовой продукции с качеством, соответствующим требования ГОСТов: выход крупы перловой повысился в среднем на 20 %, крупы полтавской и гороховой - в среднем на 5%.

Основные научные результаты опубликованы автором в научных работах, отражающих основное содержание диссертации:

1. Устинова Л.В., Старовойтов В.Н. Применение вариационных кривых для оптимального подбора рабочих органов зерноочистительных машин. / Совершенствование рабочих органов сельхозмашин и агрегатов. Сборник тезисов докладов международной научно-технической конф. - Барнаул: Изд-во АлтГТУ им. И.И. Ползунова, 1994. - с. 43-45.

2. Устинова Л.В. Учебный процесс и производство неразрывны. / Методические аспекты использования научно-производственного потенциала вузов УМО ТПП при подготовке специалистов. Сборник тезисов докладов межвузовской научно-методической конф. - Барнаул: йзд-во АлтГТУ, 1995. - с. 18-19.

3. Старовойтов В.Н., Устинова Л.В. Технология производства круп на универсальном крупозаводе / Труды АлтГТУ им. И.И. Ползунова. Выпуск 6: Техника и технология зерна и плодов. - Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1996. - с. 88-92.

4. Устинова Л.В., Старовойтов В.Н. Очистка крупяного зерна в процессе его переработки. Тезисы докладов юбилейной научной конференции МГУПП. -М,: 1997. - 65 с.

5. Устинова Л.В. Моделирование процесса шелушения. / Современные проблемы техники и технологии хранения и переработки зерна: Сборник докладов республиканской научно-практической конференции / Под ред. В.В. Вашксви-ча; АлтГТУ им. И.И. Ползунова. - Барнаул: Изд-во АГУ, 1997. - 72 с.

6. Старовойтов В.Н., Устинова Л.В., Брасалин С.Н. Пофракционная последовательная переработка зерна крупяных культур./ Современные проблемы техники и технологии хранения и переработки зерна: Сборник докладов 2ой научно-практической конф./ Под ред. В.П. Тарасова; Алт. гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова. - Барнаул, изд. АлтГТУ, 1998. - с. 75 -78.

7. Устинова JI.В., Лузсв B.C., Лузев В В., Старовойтов В.Н. Опыт использования программно-аппаратного комплекса для определения недодира. Современные проблемы техники и технологии храпения и переработки зерна: Сборник докладов 3°" республиканской научно-практической конф. / Под ред. В.В. Ваш-кевича; Алт. гос. техн. ун-т им. И И. Ползунова. - Барнаул, изд. АлтГТУ, 1999. -с. 75 -78.

8. Устинова Л.В., Старовойтов В.П., Лузев B.C., Лузев В.В. Опыт использования программно-аппаратного комплекса для определения крупности и номера готовой продукции. Современные проблемы техники и технологии хранения и переработки зерна: Сборник докладов 3ой республиканской научно-практической конф. / Под ред. В.В. Вашкевича; Алт. гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова. - Барнаул, изд. АлтГТУ, 1999. - с. 75 -78.

9. Устинова Л.В., Старовойтов В.П., Дягилев В В. Автоматизация выбора основного технологического оборудования при проектировании крупозавода. Сборник тезисов 54-й научно-технической конф. / Алт. гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова. - Барнаул, 1996. - с. 207.

10. Устинова Л.В., Старовойтов В.Н., Макагонов С.П. Выбор места строительства нового крупозавода. Сборник тезисов 54-й научно-технической конф. / Алт. гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова. - Барнаул, 1996. - с. 207.

Устинова Лариса Васильевна

РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ IIТЕХНИЧЕСКИЕ; СРЕДСТВА ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЗЕРНА КРУПЯНЫХ КУЛЬТУР В СЕЛЬХОЗПРОИЗВОДСТВЕ

Подписано в печать 27.03.2000. Формат 60x84 1/16. Печать - ризография. Усл.п.л. 1,16. Уч.-изд.л. 0,87. Тираж 100 экз. Заказ 16/2000.

Издательство Алтайского государственного технического университета им. И.И. Ползунова. 656099, г. Барнаул пр-т Ленина, 46.

Лицензия на издательскую деятельность Л1' № 020822 от 21.09.98 года.

Лицензия на полиграфическую деятельность ПЛД № 28-35 от 15.07.97

Отпечатано в ЦОП АлтГТУ 656099, г. Барнаул, пр-т Ленина, 46

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

1.1. Технологические свойства крупяного зерна

1.2. Краткая характеристика технологии производства круп из зерна гороха, пшеницы и ячменя

1.2.1. Производство круп из зерна пшеницы

1.2.2. Производство круп из зерна ячменя

1.2.3. Производство крупы из гороха

1.3. Особенности технологии крупы на малых предприятиях сельского типа

1.4. Производство различных видов круп по взаимозаменяемым схемам

1.5. Технологическое оборудование, используемое в процессе производства различных видов круп

Основа создания продовольственного и фуражного фонда страны - зерно, поэтому предполагается всемерно повышать его производство и переработку, особенно пшеницы и крупяных культур.

До 1985-1990 гг крупозаводы строились высокой производительности (100- 180 т/сут) в составе комбинатов хлебопродуктов в крупных индустриальных городах. Это предопределяло значительные строительные конструкции с подводом большого количества тепла, электроэнергии и водоснабжения.

В современных экономических условиях агропромышленный комплекс создает новую инфраструктуру - переработку сельскохозяйственного сырья в местах его производства на основе известных технологий переработки зерна.

Например, в Алтайском крае до 1990-1992 г не была развита крупяная промышленность, не смотря на то, что значительные посевные площади были заняты под крупяные культуры. Начиная с 1990-1992 г, наряду с агрегатными и мини мельницами рождаются крупозаводы малой и средней производительности по переработке зерна гречихи, проса, овса, ячменя, пшеницы и гороха.

В условиях перехода экономики к рыночным отношениям от сельхозпредприятий требуют не только производства зерна, но и его реализацию и переработку. Выполнение этих условий позволяет сельхозпереработчикам: 1) увеличить стабильную прибыль от реализации готовой продукции, 2) повысить занятость сельского населения, 3) улучшить кормовую базу сельхозпредприятия за счет использования отходов переработки зернового сырья, 4) снизить суммарные транспортные затраты, 5) удовлетворить спрос местного населения на продукты питания.

Существующие технологии переработки зерна в крупу предполагают развитую подготовку зерна к его переработке, переработку нескольких потоков 8 зерна в шелушильном отделении, контроль отходов на специальном оборудовании. Например, технологическая схема ячменезавода производительностью 100 т/сут, включает большое количество одноименного технологического и транспортного оборудования, что ведет к высоким энергозатратам на производство единицы готовой продукции.

В связи с изложенным, исследования, направленные на разработку ресурсосберегающей технологии и технических средств для обработки зерна крупяных культур в сельхозпроизводстве являются актуальными и входят в разряд важных народнохозяйственных проблем.

ЦЕЛЬ ИССЛЕДОВАНИЯ. Разработка научно-обоснованных положений направленных на повышение выхода и качества готовой продукции на основе пофракционной, последовательной обработки зерна.

Исходя из вышеизложенного, нами сформулированы следующие задачи исследований:

1. Определить условия выделения примесей с обоснованием дифференцированного подхода к обработке зерна и обосновать параметры обработки ячменя, пшеницы и гороха.

2. Разработать ресурсосберегающую комбинированную технологию обработки зерна.

3. Разработать методику определения гранулометрических свойств продуктов обработки зерна крупяных культур.

НАУЧНАЯ ГИПОТЕЗА. Анализ работы шелушильно-шлифовальной машины А1-ЗШН позволил выделить гипотезу о возможности совмещения операций шелушения и шлифования с операцией выделения примесей. Это позволит разработать сокращенную технологическую схему обработки зерна на основе комбинирования операций выделения примесей при пофракционной, последовательной обработке зерна. 9

ОБЪЕКТ ИССЛЕДОВАНИЙ - технологический процесс последовательной обработки зерна крупяных культур, его режимы и закономерности.

ПРЕДМЕТ ИССЛЕДОВАНИЙ. Условия совмещения операции выделения примесей и процессов шелушения и шлифования в шелушильно-шлифовальной машине А1-ЗШН.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА: доказана возможность повышения эффективности разделения зерновой смеси посредством дифференцированного выделения основных примесей в процессе взаимодействия продуктов шелушения, шлифования и рабочих органов шелушильно-шлифовальной машины А1-ЗШН; предложена комбинированная технология производства крупы, определяющим которой является пофракционная, последовательная обработка различных фракций зерна; разработана методика определения гранулометрических свойств продуктов обработки крупяного зерна с использованием программно-аппаратного комплекса «Анализ зернопродуктов».

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЗНАЧИМОСТЬ. В результате теоретических и экспериментальных исследований получили практическую реализацию в совершенствовании технологии обработки зерна ячменя, пшеницы и гороха с целью ресурсосбережения. Показана возможность улучшить разделение продуктов шелушения, шлифования и примесей с учетом пофракционной и последовательной обработки зерна

АПРОБАЦИЯ. Производственная проверка разработанных параметров обработки зерна в шелушильно-шлифовальной машине А1-ЗШН с совмещением операции выделения примесей и операций шелушения и шлифования эффективность работы комбинированной технологической схемы по обработке зерна ячменя, пшеницы и гороха осуществлялась на крупозаводах ЗАО «Зерно-сервис», ЗАО «Алгро», ООО «Старкоммэн».

10

Основные положения диссертационной работы доложены и одобрены на 52ой, 53ой, 54ой научно-технических конференциях молодых ученых, студентов и аспирантов Алтайского государственного технического университета им. И.И.Ползунова в г.Барнауле в 1994-1996 гг., на международной научно-технической конференции «Совершенство рабочих органов сельхозмашин и агрегатов» Алтайского государственного технического университета им. И.И.Ползунова в г.Барнауле в 1994 г., на юбилейной научной конференции «Управление свойствами зерна в технологии муки, крупы и комбикормов» МГАПП в г. Москве в 1995 г., на межвузовской научно-методической конференции «Методические аспекты использования научно-производственного потенциала вузов УМО ТПП при подготовке специалистов» в АлтГТУ им. И.И.Ползунова г. Барнауле в 1995 г., на российской научно-технической конференции «Совершенствование технологических процессов в пищевой промышленности и АПК» ОГУ в г. Оренбурге в 1996 г., на 1ой, 2ой, Зеи республиканских научно-практических конференциях «Современные проблемы техники и технологии хранения и переработки зерна» АлтГТУ им. И.И.Ползунова в г. Барнауле в 1997-1999 гг.

11

ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Проведен системный анализ технологических схем и технологических приемов переработки зерна ячменя, пшеницы и гороха в крупу. На основе этого анализа построены универсальные, для вышеперечисленных крупяных культур, модули технологических операций: шелушения, шлифования, контроля готовой продукции.

2. На основе универсальных технологических модулей синтезирована единая технологическая схема переработки ячменя, пшеницы и гороха с совмещением операций выделения примесей, процессов шелушения и шлифования, обеспечивающая сокращение количества технологического транспортного оборудования и рекомендуемая для сельхозперерабаты-вающих предприятий.

3. При переработке ячменя, пшеницы и гороха по единой технологической схеме основными технологическими операциями являются операции шелушения и шлифования на универсальной шелушильно-шлифовальной машине А1-ЗШН-3.

4. Проведенные исследования позволили выявить и обосновать возможность совмещения операций шелушения, шлифования и выделения примесей на этой машине. Для машины А1-ЗШН-3 разработаны и рекомендуются следующие параметры, обеспечивающие совмещение операций шелушения, шлифования и выделения примесей:

- Обработка зерна проводится в два этапа: первый этап - преимущественно шелушение, второй этап - преимущественно шлифование;

- На первом этапе обработки должны быть использованы абразивные круги с крупностью зернистости №100 - 60%, №80 - 40%, при этом длительность обработки для зерна ячменя - 60-80 с, для зерна пшеницы - 30-50 с, для гороха - 60 -70 с.

159

- На втором этапе обработки должны быть использованы абразивные круги с крупностью зернистости №80 - 50%, №50 - 50%, при этом длительность обработки для зерна ячменя - 45 - 60 с, для зерна пшеницы - 25 - 45 с, для гороха - 50 - 60 с.

- Ситовая обечайка должна быть выполнена из листового материала толщиной 4-6 мм с отверстиями диаметром 2,5 мм при переработке ячменя и пшеницы и диаметром 3,0 мм при переработке гороха.

5. Разработана таблица сит, которые могут быть использованы при производстве крупы на сельхозпредприятиях.

6. Разработана и испытана в производственных условиях методика оценки качества готовой продукции с использованием компьютерного программно-аппаратного комплекса.

7. Разработана и испытана в производственных условиях методика оценки эффективности процессов шелушения и шлифования с использованием компьютерного программно-аппаратного комплекса.

8. Производственные испытания разработанной технологической схемы и режимов ведения технологических операций показали возможность существенного повышения выхода готовой продукции с качеством, соответствующим требования ГОСТов: выход крупы перловой повысился в среднем на 20%, крупы полтавской и гороховой - в среднем на 5%.

160

1. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 279 с.

2. Атаназевич В.И. Сушка зерна. М.: Агропромиздат, 1989. - 240 е., ил.

3. Баярстанов Т.Д. Исследование влияния гидротермической обработки мягкой пшеницы на выход и качество шлифованной крупы. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Москва, 1976. - 29 с.

4. Брасалин С.Н. Совершенствование технологии выделения ядра с целью выработки гречневой крупы улучшенного качества. Автореф. дис. . канд. техн. наук. - Москва, 1983. - 25 с.

5. Браун Р., Мэзон Р. и др. Исследование операций: В 2-х томах. Пер. с англ. / Под ред. Дж. Моудера, С. Элмаграби. М.: Мир, 1981. - 667 е., ил.

6. Бутковский В.А., Гафнер JI.A., Кулак В.Г. Эксплуатация оборудования мельниц и крупозаводов. М.: Колос, 1982. - 320 с.

7. Бутковский В.А., Мельников Е.М. Технология мукомольного, крупяного и комбикормового производства (с основами экологии). М.: Агропромиздат, 1989.- 464 е., ил.

8. Галицкий P.P. Оборудование зерноперерабатывающих предприятий. М.: Агропромиздат, 1990. - 271 е., ил.

9. Гафнер JI.A. и др. Основы технологии приема, хранения и переработки зерна. М.: Колос, 1979. - 400 е., ил.

10. Гинзбург М.Е. Технология крупяного производства. Изд. 3-е, перераб. и доп. М.: Колос, 1959. - 256 е., ил.

11. Гинзбург М.Е. и др. Отчет о НИР на тему «Изучение работы рисо- и яч-менезаводов с целью уточнения порядка выходов при переработке зерна в крупу». М.: 1968. 74 с. с ил.

12. Гладков Н.Г. Зерноочистительные машины. М.: Машгиз, 1950. - 319 с.

13. Гортинский В.В. и др. Процессы сепарирования на зерноперерабатывающих предприятиях. М.: Колос, 1980. - 304 е., ил.

14. Грачев Ю.П. Математические методы планирования экспериментов. -Пищевая промышленность, 1979. 198 с.161

15. Гринберг E.H. Производство крупы. Агропромиздат, 1986. - 103 е., ил.

16. Гринберг E.H. Шелушильно-шлифовальные машины крупяного производства / Обзор современных отечественных и зарубежных конструкций /. -M.: ЦНИИТЭИЛЕГПИЩМАШ, 1969. 58 с.

17. Давид Марка, Климент МакГоуэн. Методология структурного анализа и проектирования: Пер. с англ. М.: 1993. - 240 е., ил.

18. Дьяконов В.П. Справочник по Mathcad PLUS 6.0 PRO. M.: «CK Пресс», 1997.-336 с.

19. Егоров Г.А., Гинзбург М.Е. и др. Практикум по технологии мукомольного, крупяного и комбикормового производства. М.: Колос, 1974. - 188 с.

20. Егоров Г.А., Мельников Е.М. Управление технологическими свойствами зерна в производстве муки и крупы/ Труды МТИПП. М.: 1981. - с. 77 - 84.

21. Егоров Г.А. и др. Практикум по технологии муки, крупы и комбикормов.- М.: Агропромиздат, 1991. 208 е., ил.

22. Егоров Г.А. и др. Технология и оборудование мукомольно-крупяного и комбикормового производства. М.: Колос, 1979. - 368 с.

23. Егоров Г.А. и др. Технология переработки муки, крупы и комбикормов/ Г.А. Егоров, Е.М. Мельников, Б.М. Максимчук. М.: Колос, 1984. - 376 с.

24. Егоров Г.А. Технологические свойства зерна. М.: Агропромиздат, 1985.- 334 с.

25. Егоров Г.А. и др. Технология и оборудование мукомольной, крупяной и комбикормовой промышленности. М.: Издательский комплекс МГАПП, 1996.-210 с., ил.

26. Жислин Я.М. Новое в технике и технологии крупяного производства. -М.: Колос, 1952.-215 с.

27. Жислин Я.М. Технология и оборудование крупяного производства. М.: Колос, 1966. - 262 с.

28. Зайцев В.П., Злочевский B.JL Оптимизация процесса пневмосепарирования по времени и концентрации зерновой смеси / Труды АлтГТУ им. И.И. Ползунова. Выпуск 6: Техника и технология зерна и плодов. Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1996. - с. 108 - 110.

29. Злочевский В. Л. Интенсификация процесса аэродинамического разделения зерновых материалов / Сибирский вестник сельскохозяйственной науки №1. Новосибирск: Издательство «Наука» Сибирское отделение, 1984.-е. 73 -79.162

30. Злочевский В. JI. Основы механики экспрессного определения технически отделимых примесей. международный симпозиум. «Экспрессное определение качества зерна и зернопродуктов». Москва, 1990. С. 105 -106.

31. Злочевский В.Л., Зайцев В.П. Сортирование зерновых материалов воздушным потоком. / Механизация и электрификация сельск. хоз-ва. 1986. -с 22-26.

32. Злочевский В.Л., Совершенствование очистки зерна воздушным потоком./Труды АлтГТУ им. И.И.Ползунова. Вып.32: Технологические и биохимические свойства зерна. Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1996. - с. 84- 106.

33. Использование системного подхода для анализа и оптимизации схем технологического процесса производства комбикормов. / Под ред. В.А. Быкова. Экспресс-информация, серия: "Комбикормовая промышленность". М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1985. - 26 с.

34. Казаков Е.Д. Зерноведение с основами растениеводства. М.: Колос, 1983.- 352 с.

35. Казаков Е.Д. Методы определения качества зерна. М.: Колос, 1977. -287 с.

36. Князева О.Н. Разработка рациональной технологии производства гречневой крупы для гречеперерабатывающих предприятий малой мощности. -Дис. канд. техн. наук. Воронеж, 1996. - 261 с.

37. Копейкина Т.К., Мельников Е.М. Практикум по мукомольно-крупяному и комбикормовому производству. М.: Колос, 1972. - 200 с.

38. Крамаренко Г.Т. и др. Технохимический контроль производства. М.: Колос, 1976.-213 с.

39. Крутов В.И. и др. Основы научных исследований. М.: Высш. шк., 1989. - 400 е., ил.163

40. Кулагин М.С. Механизация послеуборочной обработки и хранения зерна и семян. М.: Колос, 1979. - 256 е., ил.

41. Куликов В.Н., Миловидов М.Е. Оборудование предприятий элеваторной и зерноперерабатывающей промышленности. М.: Колос, 1984. - 336 е., ил.

42. Куликов В.Н., Миловидов М.Е. Оборудование предприятий элеваторной и зерноперерабатывающей промышленности. М.: Агропромиздат, 1991. -383 е., ил.

43. Лопатинский С.Н. Отчет о НИР ЦНИИТЭИ МИНХЛЕБОПРОДУКТА СССР. М.: 1988.- 30 е., ил.

44. Лотов A.B. Введение в экономико-математическое моделирование. М.: Наука. Главная редакция физико-математической литературы, 1984. - 392 с.

45. Малик Г.С. Основы экономики и математические методы в планировании: Учеб. М.: Высш. шк., 1988. - 279 с ., ил.

46. Малин Н.И. Справочник по сушке зерна. М.: Агропромиздат, 1986. - 159 е., ил.

47. Мартыненко Я.Ф., Чеботарев О.Н. Проектирование мукомольных и крупяных заводов с основами САПР. М.: Агропромиздат, 1992. - 240 е., ил.

48. Мельников Е.М. Технология и оборудование мукомольно-крупяного и комбикормового производства. М.: Колос, 1979. - 111 с.

49. Мельников Е.М. Технология крупяного производства. М.: Агропромиздат, 1991.-206 е., ил.

50. Мельников Е.М., Егоров Г.А. и др. Технология муки, крупы и комбикормов: учебник для вузов по спец. "Хранение и технология переработки зерна". М.: Колос, 1984. - 310 с.

51. Мельников Е.М. Эффективность процессов крупяного производства // Хлебопродукты 1999. - № 1 - с. 5 - 10.

52. Мерко И.Т. и др. Проектирование зерноперерабатывающих предприятий с основами САПР. М.: Агропромидат, 1989. - 367 с. , ил.

53. Мерко И.Т. Технология мукомольного и крупяного производства. М.: Агропромиздат, 1985. - 288 с.

54. Методические указания к лабораторным работам по технологии мукомольно-крупяного и комбикормового производства (для студентов специальности 1001) / Алт. политехи, ин-т им. И.И. Ползунова . Барнаул: Б.и., 1980.-66 с.164

55. Михеев А.Г. Повышение эффективности подготовки и шелушения зерна гречихи на крупозаводах. Автореф. дис. . канд. техн. наук. - Москва, 1983. - 25 с.

56. Митропольский А.К. Техника статистических вычислений. М.:Наука, 1971 -576 с.

57. НГУЕН СУАН ДИНЬ. Интенсификация очистки семенного зерна пшеницы на основе пневмосепарирования. Дис. канд. техн. наук. - Барнаул, 1993.

58. Неретина В.М. Курсовое и дипломное проектирование по мукомольно-крупяному производству. М.: Колос, 1984. - 224 с.

59. Никитин B.C., Бурашников Ю.М. Страна труда на предприятиях пищевой промышленности. М.: Агропромиздат, 1999. - 350 с.

60. Новое в производстве крупы в СССР и за рубежом / Зенкова А.И., Лопа-тинский С.Н. и др. Сб. "Хранение и переработка зерна", серия: "Мукомольно-крупяная промышленность". - М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1981. - 52 с.

61. Нормы технологического проектирования крупяных заводов. М.: Министерство хлебопродуктов СССР, 1986. - 38 с.

62. Остапчук Н.В. Оптимизация технологических процессов на зерноперера-батывающих предприятиях. М.: Колос, 1974. - 144 с.

63. Панфилов В.А. Научные основы развития технологических линий кондитерского производства. М.: Агропромиздат, 1986. -245 с.

64. Панфилов В.А. Оптимизация технологических систем кондитерского производства: Стабилизация качества продукции. М.: Пищевая промышленность, 1980.-248 с.

65. Платонов П.Н., Ильвицкий H.A. Комплексный показатель оценки качества работы мукомольных и крупяных заводов // Мукомольно-крупяная промышленность. Экспресс инф. М.: ЦНИИТЭИ, 1980. - Вып. 7. - 19 с.

66. Платонов П.Н., Ильвицкий H.A. Методы оценки качества работы технологического оборудования мельниц и крупозаводов. // Мукомольно-крупяная промышленность. М.: ЦНИИТЭИ, 1980. Вып. 1. - 11 с.165

67. Плис А.И., Сливина H.A. Mathcad: математический практикум для экономистов и инженеров: Учеб. Пособие. М.: Финансы и статистика, 1999. -656 с.

68. Потапенко В.П. Исследование технологии процесса производства крупы из ячменя с целью увеличения выхода и улучшения ее качества. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Москва, 1973. - 29 с.

69. Правила организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях. М.: Минзаг СССР, 1981. - 143 с.

70. Правила организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях. Ч 1. М.: Министерство хлебопродуктов СССР, 1990. - 80 с.

71. Правила организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях. Ч 2. М.: Министерство хлебопродуктов СССР, 1990. - 96 с.

72. Практикум по технологии муки, крупы и комбикормов / Егоров Г.А., Ли-ниченко В.Т., Мельников Е.М., Петренко Т.П. 2-е изд., доп. и перераб. -М.: Агропромиздат, 1991. -208 с.

73. Производство круп повышенной питательной ценности в СССР и за рубежом / Зенкова А.Н. и др. Обзорная информация, серия: "Мукомольно-крупяная промышленность". М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1978. - с.28.

74. Рыжков Г.Г., Шеврыгин П.Н. Основы стандартизации в элеваторной, му-комольно-крупяной и комбикормовой промышленности. М.: Агропромиздат, 1989. - 287 е., ил.

75. Рыбасенко В.Д., Рыбасенко И.Д. Элементарные функции: Формулы, таблицы, графики. М.: Наука. Гл. ред. физ-мат. лит., 1987. - 416 с.

76. Салун И.П. и др. Крупы и их хранение. М.: Экономика, 1967. - 135 с.

77. Самочетов В.Ф., Джорогян Г.А. Зерносушение. М.: Колос, 1970. - 287с.

78. Сельскохозяйственная техника и оборудование для фермерских хозяйств. М.: Информаготех, 1994. - т. II. - 224 с.

79. Совершенствование технологии производства крупы / Абрамов Э.В., Буй дык-хой и др. Обзорная информация, серия Мукомольно-крупяная промышленность. М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1972. - 39 с.

80. Совершенствование производства гречневой крупы / Сокол E.H., Нау-менко А.М., Брасалин С.Н. Обзорная информация, серия: Мукомольно166крупяная промышленность. М.: ЦНИИТЭИ Министерства хлебопродуктов СССР, 1986,- 56 с.

81. Соколов А.Я. Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна. М.: Колос, 1975. 250 с.

82. Справочник мукомола, крупянщика и комбикормщика. М.: Колос, 1967. - 199 с.

83. Справочник по качеству зерна и продуктов его переработки. Изд. 5-е, пе-рераб. и доп. М.: Колос, 1980. - 335 с.

84. Справочник по оборудованию зерноперерабатывающих предприятий / А.Б. Демский, М.А. Борискин, Е.В. Тамаров и др. М.: Колос, 1980. - 383 с.

85. Старовойтов В.Н. Исследование теплофизических свойств зерна пленчатых культур с целью оптимизации гидротермической обработки на крупозаводах. Автореф. дис. . канд. Техн. наук. - Москва, 1978. - 29 с.

86. Старовойтов В.Н., Устинова Л.В. Технология производства гречневой крупы на малых предприятиях. Сборник тезисов 52-й научно-технической конф. / Алт. гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова. Барнаул, 1994. - с. 72.

87. Старовойтов В.Н., Устинова Л.В. Проект завода по выработке крупы из овса. / Алтайский межотраслевой территориальный центр научно167технической информации и пропаганды. Информационный листок № 200-94. Барнаул: Изд-во АлтЦНИИ, 1994. - 4с.

88. Старовойтов В.Н., Устинова JI.B. Проект завода по производству гречневой крупы. / Алтайский межотраслевой территориальный центр научно-технической информации и пропаганды. Информационный листок № 199-94. Барнаул: Изд-во АлтЦНИИ, 1994. - 2с.

89. Старовойтов В.Н., Устинова JI.B. Пути снижения затрат на ГТО крупяных культур. / Управление свойствами зерна в технологии муки, крупы и комбикормов. Сборник тезисов юбилейной научной конференции. М.: Изд-во МГАПП, 1995. - с. 46-47.

90. Старовойтов В.Н., Устинова JI.B. Совершенствование технологии ГТО крупяных культур. / Управление свойствами зерна в технологии муки, крупы и комбикормов. Сборник тезисов юбилейной научной конференции. М.: Изд-во МГАПП, 1995. - с. 47-48.

91. Старовойтов В.Н., Устинова Л.В. Технология производства круп на универсальном крупозаводе / Труды АлтГТУ им. И.И. Ползунова. Выпуск 6: Техника и технология зерна и плодов. Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1996. - с. 88-92.

92. Старовойтов В.Н., Устинова Л.В. Очистка крупяного зерна в процессе его переработки./ Тезисы докладов юбилейной научной конференции / МГУПП.-М.: 1997.- 65 с.

93. Старовойтов В.Н., Устинова Л.В., Ильиных В.В. Контроль технологического процесса на крупозаводе. Сборник тезисов 54-й научно-технической конференции / Алт. гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова. Барнаул, 1996. - с. 206.

94. Старовойтов В.Н., Устинова Л.В., Макагонов С.П. Выбор места строительства нового крупозавода. Сборник тезисов 54-й научно-технической конференции / Алт. гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова. Барнаул, 1996. - с. 208.

95. Старостин Н.В., Ульченко Р.П. Крупозаводы малой производительности // Хлебопродукты. 1995. №1. - с. 35-38.

96. Стефанюк А.И. Оптимальные размеры перерабатывающих предприятий в условиях рыночных отношений // Хранение и переработка сельсхозсырья. 1994. - №1. - с. 3-6.

97. Технологии, машины и оборудование для производства и переработки зерна. М.: Информагротех, 1994. - с. 236.

98. Технология переработки зерна. Под ред. Егорова Г.А. Изд. 2-е, доп. и перераб. М.: Колос, 1977. - 376 е., ил.

99. Тернер Д. Вероятность, статистика и исследование операций. Пер. с англ. Е.З. Демиденко и B.C. Занадворова. Под ред. A.A. Рывкина. М.: «Статистика», 1976.-431 с.

100. Тиц З.Л. и др. Машины для послеуборочной поточной обработки семян. М.: Изд-во Машиностроение, 1967. - 446 с.

101. Торжинская Л.Р., Яковенко В.А. Технохимический контроль хлебопродуктов. 2-е изд. перераб. и доп.- М.: Агропромиздат, 1986. - 399 е., ил.

102. Тузовская С.А. Бизнес-план зерноперерабатывающих предприятий для студентов специальности 27.01.: Учебное пособие / Алт. гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова. Барнаул.: Изд-во АлтГТУ, 1997. - 72 с.

103. Цециновский В.М. Методы оценки технологического эффекта сепарирования. Труды ВНИИЗ. Вып. 44. М.: Колос, 1963, с. 77-94.

104. Цециновский В.М. Теоретические основы разделения сыпучих смесей. Труды ВНИИЗ. Вып. 23.-М.: Заготиздат, 1951, с. 5-28.

105. Экспресс-информация. Мукомольно-крупяная промышленность за рубежом. М.: ЦНИИТЭИ Минхлебопродукт СССР, 1989. - 25 с.

106. ГОСТ 275-56 Крупа. Методы определения качества.

107. ГОСТ 276-60 Крупа пшеничная (Полтавская, "Артек"). Технические условия.

108. ГОСТ 5784-60 Крупа ячменная. Технические условия.

109. ГОСТ 6201-68 Горох шелушеный (лущеный). Технические условия.

110. ГОСТ 6378-84 Ячмень при переработке в крупу.

111. ГОСТ 10840-64 Зерно. Методы определения натурной массы.

112. ГОСТ 10842-76 Зерно. Метод определения массы 1000 зерен.

113. ГОСТ 13586.2-81 Зерно. Методы определения содержания сорной, зерновой, особо учитываемой примесей, мелких зерен и крупности.

114. ГОСТ 13586.5-93 Зерно. Метод определения влажности.

115. ГОСТ 23843-79 Горох. Технические условия.

116. ГОСТ 26312.1-84 ГОСТ 26312.6-84 Крупа. Правила приемки и методы отбора проб. Методы испытаний.

117. ГОСТ 26312.4-84 Крупа. Методы определения крупности или номера, примесей и доброкачественного ядра.

118. ГОСТ 26312.7-88 Крупа. Метод определения влажности.

119. ГОСТ 26791-89 Продукты переработки зерна. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.

120. ТУ 8 РФ 11 -106-92 Крупа ячменная.

121. ТУ 8 РФ 11-109-92 Горох шлифованный. Технические условия.

122. Патент 1748889 РФ. Воздушный сепаратор для зерна / В.Н. Старовойтов.

123. Патент 2080180 РФ. Способ выработки крупы / В.Н. Старовойтов.170

124. Mathcad 6.0 PL AS. Финансовые, инженерные и научные расчеты в среде Windows 95. /Пер. с англ. М.: Информационно-издательский дом "Филинъ", 1996.-712 с.

125. Bluy G.E., Optimization of Models Derived by Dimensional Analysis Using Generalized Polynomial Programming, J. Franklin Institute, 292, №6, 519-5261971').

126. Bluy G.E., Wilde D.J., A Lagrangian Algrorithm for Equality Constrained Generalized Polynomical Programming, Am. Inst. Chem. Eng. J., 17, 235-242 (1971 ).

127. Bluy G.E., Generalized Polynomical Programming, Canadian J. Chem. Eng., 47,317-326(1969).

128. Bluy G.E., Klimpel R.R., Steiner E.C., Equilibrium Constant Determination by Nonlinear Optimization, Ind. Eng. Chem. Funda., 9, 334-341 (1970).

129. Bluy G.E., Nonlinear Parameter Estimation and Model Distinguishability of Physicochemical Models at Chemical Equilibrium, Canadian J. Chem. Eng., 50, 399-409 (1972).

130. Bluy G.E., Equilibrium Constant Estimation and Model Distinguishability, Ind. Eng. Chem. Funda., 11, 324-332 (1972).

131. Hori, S.: "Human-Directed Activity Cell Model", CAM-I Long Range Planning Final Repot, CAM-I, Inc., 1972.

132. Klimpel R.R., Operations Research in the Cemical Industry, Parts I and II, Chem. Eng., 80, № 9, 10, 103-108, 87-94 (1973).

133. Klimpel R.R., Recent Advances in the Use of Mathematical Optimization in the Mineral Industries, Minerals Sci. And Eng., 1, № 15-23 (1969).

134. Klimpel R.R., The Use of Mathematical Modeling to Evaluate Grinding end Blending Alternatives in an Industrial Comminution Fasilty, Proceedings of the Internetional Conference in Partice le Technology, Illinois Inst. Of Tech., 1973.

135. Klimpel R.R., Austin L.G., The Optimization of an Industrial Rotary-Cutter Milling Fasility, Proceedings of the Trird European Symposium on Grinding, Cannes, France, 1971.

136. Klimpel R.R., Burroughs W.J., Some Industrial Experiences in Plant Site Selection, 1974 ORSA Meeting in Boston.