автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.01, диссертация на тему:Разработка высокоинтенсивной энергосберегающей технологии карбамида

НИЖЕГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

На правах рукописи

РГб од

ЖЕСТКОВ СЕРГЕИ ВАСИЛЬЕВИЧ

РАЗРАБОТКА ВЫСОКОИНТЕНСИВНОЙ ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ КАРБАМИДА

05.17.01 - Технология неорганических веществ

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Нижний Новгород - 2000

Работа выполнена в Дзержинском филиале Нижегородского государственного технического университета. ,

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор Ульянов В.М.

Научный консультант:

кандидат технических наук Сергеев Ю.А.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Михайлов Ю.И.

кандидат технических наук Казимиров О.Е.,

генеральный директор ОАО «Дизель»

Ведущая организация:

ОАО «Корунд», г. Дзержинск

час. на

заседании диссертационного совета по присуждению ученой степени кандидата технических наук К - 063.85.12 в Нижегородском государственном техническом университете по адресу: 603600, г.Нижний Новгород, ГСП-41, ул.Минина, 24.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Нижегородского государственного технического университета.

Отзыв на автореферат направлять по адресу: 603600, г.Нижний Новгород, ГСП-41, ул.Минина, 24, ученому секретарю диссертационного совета К- 063.85.12.

Автореферат разослан < ъкоа&е 2000 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета, к.т.н., доцент

Бачаев А. А.

Лтп / /С

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Анализ мирового рынка карбамида показывает, что в настоящее время потребность в нем не только не снижается, но постоянно растет.

По оценке IFA ( Международная ассоциация промышленности удобрений) в 1999 г. мировые мощности по производству карбамида составляли примерно 59 млн.т. Поэтому цены на карбамид на мировом рынке держатся на достаточно высоком уровне - до 150 долларов США за тонну.

В РФ эксплуатируются различные схемы производства карбамида, но наиболее экономически целесообразной является система с полным жидкостным рециклом.

В настоящее время российская промышленность выпускает 5-6 млн.т карбамида в год. Причем основная часть производится на агрегатах большой единичной мощности. Работу таких агрегатов, учитывая возрастающие цены на энергоносители, необходимо подвергать тщательному анализу, определяя уровень технологии и эффективности работы всей системы и основных стадий технологического процесса.

Переход к рыночным отношениям ставит перед производителем проблему разработки мероприятий по повышению эффективности работы как отдельных узлов технологической схемы, так и всей системы в целом. Такая технология должна содержать более интенсивное и эффективное оборудование, обладать повышенными коэффициентами использования сырья и высокими эколого-экономическими показателями. В этой связи вопросы интенсификации производства, использования скрытых резервов приобретают особую актуальность, поэтому ставится задача по созданию производства с более высоким уровнем эколого-экономического совершенства.

Целью работы является исследование, разработка и интенсификация действующих производств карбамида в соответствии с новыми решениями по следующим основным стадиям производства, в котором возможны выбросы и увеличение энергозатрат:

- узел синтеза, определяющий степень конверсии, объем рециклов и энергозатраты на последующих узлах;

- узел дистилляции, определяющий эффективность работы узла синтеза и нагрузку на узел абсорбции - десорбции;

- узел абсорбции, связанный с выбросом аммиака в атмосферу.

Для достижения указанной цели были поставлены следующие задачи:

- анализ работы промышленной колонны синтеза карбамида в действующем производстве;

- исследование процесса синтеза карбамида с внутренними устройствами;

- исследование процесса дистилляции для системы с полным жидкостным рециклом;

- исследование процесса абсорбции смеси аммиака и диоксида углерода;

- разработка рекомендаций по интенсификации работы узлов синте-

за, дистилляции и абсорбции аммиака и диоксида углерода.

Научная новизна.

Установлено существенное влияние диффузионных факторов на синтез карбамида в промышленных реакторах. Выявлено влияние размеров зоны перемешивания реагентов в процессе их перемещения по высоте реактора на интенсивность его работы и выход продукта.

Установлено влияние уровня жидкости на трубной решетке на равномерность распределения плава карбамида внутри реакционных труб дистиллятора и оптимальные параметры процесса, предложены усовершенствованный способ и устройство для осуществления орошения трубчатки дистиллятора.

Выявлено, что снижение содержания воды в углеаммонийных солях, подаваемых в узел синтеза карбамида, достигается за счет повышения эффективности процесса в узле абсорбции - рециркуляции путем создания дополнительных зон контакта в абсорбционной колонне.

Практическая значимость.

Разработаны технические решения по интенсификации технологического процесса синтеза карбамида, дистилляции плава 1-ой ступени и узла абсорбции аммиака и диоксида углерода. Установлены условия ведения технологического процесса по лимитирующим узлам схемы. Новизна и полезность технических решений подтверждена патентом РФ и тремя авторскими свидетельствами.

Разработанные решения по интенсификации технологического процесса рекомендуются для использования как при технической модернизации существующих производств карбамида, так и при проектировании новых производств. Эффективность предлагаемых технических решений подтверждена актами внедрения на Северодонецком ПО «Азот», ОАО «Не-винномысский внештрейдинвест» и СП «Укрвнештрейдинвест».

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на XIII Всесоюзной научной конференции технологии неорганических веществ и минеральных удобрений (г.Горький, 1985 г.); Всесоюзном совещании «Тепломассообменное оборудование - 88» (г.Москва, 1988 г.); Всесоюзной конференции «Химреактор-10» (г.Куйбышев - г.Тольятти, 1989 г.); Ш-ем Всесоюзном совещании по проблеме «Абсорбция газов» (г.Таллин, 1987 г.); Всесоюзной конференции «Современные проблемы химической технологии» (г.Красноярск, 1986 г.).

Публикации. По результатам исследований опубликовано 9 печатных работ, получен 1 патент на изобретение, одно свидетельство на полезную модель и 3 авторских свидетельства на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, выводов и списка использованных литературных источников, включающего 93 наименования. Работа изложена на 150 страницах и содержит 53 рисунка, 31 таблицу и 5 приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение. Во введении обоснована актуальность интенсификации действующих агрегатов производства карбамида.

В первой главе приведен обзор наиболее распространенных в настоящее время в РФ перспективных технологических схем производства карбамида, проанализированы основные их преимущества и недостатки. Потребление энергоресурсов в различных технологиях составляет величину от 0,2252 до 0,3484 т.у.т./т.

Отличительной особенностью перспективных схем производства карбамида является проведение синтеза в двух и более параллельно работающих реакторах, позволяющее снизить энергопотребление в сравнении с процессом синтеза в одном реакторе.

Анализ рассмотренных действующих и новейших технологий карбамида позволяет выделить следуюнцш набор энергосберегающих приемов:

- применение перфорированных перегородок в реакторе синтеза для уменьшения обратного перемешивания; проведение синтеза карбамида в двух и более параллельно работающих реакторах; дистилляция плава карбамида с применением стриппер-технологии; повышение степени использования тепла на всех стадиях производства карбамида.

Основной стадией в производстве карбамида является стадия синтеза, которая обуславливает эффективность дальнейшей технологической цепочки. Эффективность промышленного реактора синтеза наряду с термодинамическими и кинетическими факторами в определенной степени зависит от гидродинамического режима. Наиболее совершенным считается режим идеального вытеснения. Известным средством для достижения такого режима является применение каскада реакторов или секционирование рабочей зоны реактора синтеза, но даже установка перегородок при значительном увеличении производительности приводит к снижению степени конверсии и соответствующему увеличению нагрузки на узлы дистилляции, абсорбции и десорбции. В современных многотоннажных агрегатах это недопустимо, так как приводит к увеличению энергоемкости процесса и повышению себестоимости конечной продукции.

На основе аналитического обзора литературных данных сформулированы основные вышеуказанные задачи исследования.

Во второй главе приведены результаты исследования работы узла синтеза на промышленной установке с модернизированным реактором карбамида. С целью повышения эффективности процесса путем одновременного увеличения удельной производительности реакционного объема и степени превращения диоксида углерода, синтез проводят в двух последовательно расположенных зонах. При этом зоны (первая - путем продольного секционирования, вторая - путем поперечного секционирования) разделены на элементарные объемы контактирования реагирующих фаз. Поперечное секционирование выполнено перфорированными перегородками, с уменьшающимся по ходу движения реагентов свободным сечением. В качестве аналога контактного устройства для продольного секционирования

выбран кожухотрубный теплообменник (форреактор). За счет распределения реакционной смеси по большому числу труб малого диаметра такой аппарат должен работать в режиме, близком к режиму идеального вытеснения. Для определения влияния трубчатой насадки на работу узла синтеза исследования проводили одновременно на двух агрегатах: на первом АС-1 в узле синтеза были установлены только перегородки, а на втором АС-2 -насадка и перегородки. В реактор карбамида АС-1 в стационарном режиме при температуре 190-195°С и давлении 19,8-20,2 МПа подавали КНз:С02:Н20 в мольном соотношении (3,6+4,0): 1:(0,65 + 1,1). При этом нагрузка по раствору карбамида изменялась от 14,1 до 33,0 м3/ч, а выработка по готовому продукту от 14,6 до 18,9 т/ч. В реактор карбамида АС-2 также в стационарном режиме при температуре 190-195°С и давлении 19,8-20,2 МПа подавали 1Ш3:С02:Н20 в мольном соотношении (3,4+4,0):1:(0,6+1,1). При этом нагрузка по раствору карбамида изменялась от 19,2 до 32,6 м3/ч, выработка по готовому продукту от 14,3 до 22,8 т/ч.

Основными характеристиками процесса в проточной системе являются удельная производительность реакционного объема (Я) и степень превращения диоксида углерода в карбамид (X). Изучали влияние удельной нагрузки по диоксиду углерода дсог и мольного соотношения ЫНз :С02 на удельную производительность и степень превращения. На рисунке 1 представлена зависимость степени конверсии X от удельной нагрузки по С02. Для обоих вариантов узла синтеза эта зависимость аппроксимируется прямой линией. Исходя из этого можно предположить, что в реакторах практически достигается режим близкий к режиму идеального вытеснения. Степень конверсии в этом случае максимально приближена к равновесной X*. Для проверки этого предположения был выполнен расчет по уравнению: X* = 34,3/, - \,П1} - 29,3+ Ъ,1Ь IV + 0,913г -

(1)

- 0,0748^ - 5,4 • 10"61' + 0,0234Р -112,1 где Ь - мольное соотношение МНз:С02; IV - мольное соотношение Н20:С02; I - температура синтеза, °С; Р - давление синтеза, МПа.

Результаты расчетов приведены в таблице 1. Из этих данных видно, что предположение о достижении равновесия степени конверсии, т.е. X« X*, подтверждается.

Таблица 1

Данные по степеням конверсии реакторов АС-1 и АС-2

АС-1 АС-2

X X* X X*

69,5 68,8 69,7 70,1

65,6 68,4 70,1 70,2

65,6 68,4 67,9 67,6

67,1 68,6 67,8 67,3

67,2 69,3 69,6 68,3

66,8 67,0 . 69,6 68,3

66,8 67,0

S?

<N

8 70

05 I О « 60 л

G с и

H

О

50

500 600 700 800 900

Удельная нагрузка по СОг, кг/(м3/ч)

Рис.1. Зависимость степени конверсии СО2 от удельной нагрузки по СОг: 1- реактор с насадкой и перегородками (две зоны синтеза); 2- реактор с перегородками (одна зона синтеза)

Изучалось влияние мольного соотношения NH3:C02 на величину степени конверсии. Установлено, что с увеличением этого соотношения увеличивается и степень конверсии. Эта зависимость хорошо согласуется с известными данными. Установлено, что максимальная степень конверсии достигается при NH3:C02 = 3,9-=-4,0.

Исследованиями установлено, что удельная производительность растет с увеличением удельной нагрузки по С02. Причем для реактора с перегородками эта зависимость плавно возрастает, а для реактора с насадкой и перегородками (в диапазоне нагрузок 700-720 кг/м3ч) эта зависимость скачком переходит на уровень производительности 690-720 кг/м3ч (рис.2).

В этом режиме реактор можно рассматривать как узел синтеза, где процесс протекает в двух последовательно расположенных зонах: первая зона включает насадку с продольным секционированием на элементарные объемы, вторая - остальной объем реактора с поперечным секционированием на элементарные объемы.

На основании вышеизложенного можно утверждать, что в реакторе ■карбамида с насадкой ( первая зона синтеза) и перегородками ( вторая зона синтеза) режим движения реакционной смеси максимально приближен к режиму идеального вытеснения.

Сравнение полученных результатов с данными, полученными на других промышленных реакторах, приведены на рисунке 3. Параметры, характеризующие работу реактора с насадкой и перегородками попадают на кривую для каскада реакторов (две последовательно расположенные зоны).

/

¿S О —®-п

□ 3 \2

и, к

£ 700 о я л

5

н к

О п

со К О

а с к

ГЗ

600

500

л

5

5 400

О- 1 □ -2

и

500 600 700 800 Удельная нагрузка по СОг, кг/(м3/ч)

900

Рис.2. Зависимость удельной производительности от удельной нагрузки:

1 - реактор с насадкой и перегородками (две зоны синтеза);

2 - реактор с перегородками (одна зона синтеза)

На основании проведенных исследований была разработана конструкция реактора синтеза карбамида с насадкой.

По выданным техническим решениям на ряде предприятий было проведено техническое перевооружение узла синтеза карбамида, обеспечившее снижение энергозатрат на 0,04 Гкал/т готовой продукции, что подтверждается актами внедрения.

В третьей главе приводятся результаты исследования процесса дистилляции на основе модернизированного стриппер-аппарата.

Результаты обследования промышленных дистилляторов, работающих при давлении 14,2-15,0 МПа и температуре 190-209 °С, показали, что степень отгона из плава непрореагировавших реакционных компонентов ЫНз, СОг, Н2О ниже проектных показателей. На основании анализа полученных данных сделано предположение, что одной из причин этого отклонения является неравномерное распределение газожидкостной смеси по трубам аппарата, вызванное изменением уровня плава на трубной решетке.

Для изучения характера распределения жидкости по площади трубной решетки дистиллятора на лабораторной установке были определены расходы жидкости через отдельные патрубки и группы распределительных патрубков. Усредненные результаты этих исследований приведены на рисунке 4. Установлено, что расход жидкости по сечению аппарата от места

ф-исследуемым реактор синтеза с насадкой и пере-. городками; исследуемый реактор синтеза с перегородками;

хл Л

литературные данные

700 | 750 кг/м3 ч 550 т/сутки

I I I I I I I I | I I I I I I I I I 1 I I I I

45Q 500 | 550 <$(¡>0 65С| 250 300 350 400 450 50С

Рис.3. Зависимость степени конверсии А'от удельной производительности узла синтеза карбамида Пуд:

1 - пустотелые реакторы синтеза; 2 - реакторы синтеза с шестью перегородками; 3 - реакторы синтеза с десятью перегородками; 4 - реактор синтеза с насадкой и десятью перегородками

ввода по внешнему периметру к центру аппарата линейно снижается от максимального значения 1,08 Цср (т.е. в 1,08 выше выше усредненного значения расхода) до минимального'значения в центре аппарата 0,845 дср. Результаты опытов обобщены зависимостью:

0,845 + 0,235-Я/

(2)

где г и Я - текущее (расчетное) расстояние от оси аппарата и радиус аппарата.

1,1 1,0 0,9 0,8

3

2 -1

03

н

О-

пЗ

с с

03 Л

и о

0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 Л, м Рис.4. Изменение величины уа по длине радиуса Л сектора

/ "ср

1 - группа А; 2 - группа Б; 3 - группа В.

В результате лабораторных исследований установлено, что из-за изменения уровня жидкости по сечению дистиллятора наблюдается неравномерное распределение жидкости внутри реакционных труб, достигающее разницы между периферийными и центральными трубами не менее 25%. Исключить неравномерность возможно двумя способами: - путем расположения входных отверстий в распределителях в патрубке в соответствии с зависимостью

н =

л2

0,845 + 0,235

\

Я

Н,.

ср

(3)

- путем выполнения диаметра входных отверстии по закономерности

й= . 0,845 + 0,235- й ~1 '

На основании полученных результатов и с использованием теоретических данных была разработана математическая модель распределения жидкости по площади трубной решетки дистиллятора, позволяющая прогнозировать структуру потока в промышленных аппаратах.

Другим вариантом ликвидации отрицательных последствий градиента уровня жидкости является предложенная нами конструкция пленочного теплообменного аппарата, обеспечивающая автокомпенсацию градиента. Данная цель достигается за счет подачи жидкости равными частями в виде попарно встречных потоков, текущих по крайней мере на двух различных уровнях. Встречные потоки жидкости имеют противоположные градиенты, которые дают над каждой трубой одинаковый суммарный уровень жидкости и соответственно равные расходы жидкости в трубах.

Установка распределительных патрубков в промышленных дистилляторах в соответствии с расчетными зависимостями позволяет повысить степень отгона непрореагировавших компонентов на 2%, что ведет к улучшению чистоты и качества плава и снижению энергозатрат процесса на 0,01 Гкал/т.

В четвертой главе приведены результаты исследования процесса абсорбции аммиака и диоксида углерода в промышленном абсорбере.

В производстве карбамида наряду со сложными узлами имеется и относительно простой - узел абсорбции, предназначенный для улавливания несконденсировавшейся газовой фазы, состоящей в основном из МН3 и С02, и возврата их в узел синтеза в виде углеаммонийных солей для уменьшения выбросов аммиака в атмосферу вместе с инертами.

Принципиальная схема этого узла приведена на рисунке 5. Обследование проводили в стационарном режиме, регистрировали показатели материальных потоков, аналитические показатели жидкостных и газовых потоков.

газовая фаза

Рис.5. Принципиальная технологическая схема узла абсорбции: 1 - абсорбер; 2 - сборник; 3 - конденсатор; 4 - теплообменник

В результате обследования было установлено, что существующий абсорбер с насадкой, работает в малоинтенсивном режиме, не позволяющем эффективно проводить процесс абсорбции аммиака и диоксида углерода из газовой фазы. По этим компонентам не обеспечиваются проектные показатели.

Анализ работы существующего абсорбера позволил выбрать вариант его модернизации с созданием дополнительной зоны контакта на тарелке с вихревыми контактными устройствами и разработать новую конструкцию комбинированного аппарата.

На лабораторной установке было проведено исследование новой конструкции пленочно-вихревого контактного устройства. Работы проводили на системе вода-воздух, исследовали процесс массообмена и брызго-унос при варьировании скорости газовой фазы в пределах 18-30 м/с и массовым соотношением жидкой и газовой фаз (Ь/С) 0,51 -НО, 12 . Установлено, что в исследованном диапазоне изменяемых параметров величина уноса практически не.зависит от скорости газа. Обработка опытных данных по массоотдаче в системе вода-воздух показала, что в исследованном диапазоне скоростей газа и плотностей орошения все опытные точки удовлетворительно аппроксимируются уравнением:

7 = 0,522(1,/С)0'243 , (5)

где Т] - коэффициент по Мерфри; 1/(7 - отношение массовых расходов жидкой и газовой фаз.

Зависимость эффективности массопередачи от соотношения расходов жидкой и газовой фаз представлена на рисунке 6.

П

0,9 0,8 0,7

0,6 0,5 0,4

0,3

0,5 0,6 0,70,8 1 ' 2 3 4 5 6 /с

Рис.6. Зависимость эффективности массопередачи по Мзрфри от соотношения расходов газовой и жидкой фаз

На основе промышленных и лабораторных исследований была предложена методика технологического расчета комбинированного абсорбера аммиака и диоксида углерода, в котором дополнительно к насадочной зоне абсорбции устанавливается массообменная тарелка с пленочно-вихревыми контактными устройствами. В таком аппарате улавливание аммиака и диоксида углерода осуществляется в двух последовательных зонах: тарельчатой и насадочной, что увеличивает эффективность процесса абсорбции.

Сравнение технологических параметров работы абсорбера с дополнительной тарелкой и без нее показывает значительное снижение количества орошающего раствора - на 1,5 - 2 м3/ч, что существенно уменьшает нагрузку по воде в узле синтеза, а также увеличение степени поглощения газовой фазы в абсорбере на 7 - 8 %.

В пятой главе приводится технико-экономические характеристики новых методов интенсификации технологии карбамида.

По данным длительной эксплуатации в реакторах промышленных цехов карбамида зафиксированы следующие преимущества от установки насадки продольного секционирования: повышается стабильность поддержания технологических параметров работы узла синтеза, режим становится более устойчивым; за счет повышения степени конверсии (на 3-4%) снижаются затраты пара на стадиях дистилляции и выпарки в среднем на 0,04 Гкал/т готовой продукции; уменьшается нагрузка на узлы I и II ступеней дистилляции примерно на 10%, на выпарку на 7% , разгружаются узлы переработки газов дистилляции и абсорбции; снижается величина рецикла примерно на 20%, а мольное соотношение НгО:СОг уменьшается на 30%, что дополнительно увеличивает степень конверсии на 2-5-2,5%; появляется возможность на существующем оборудовании увеличить выработку готовой продукции на 20-30% и более процентов при неизменной или даже повышенной степени конверсии СО2. С учетом дополнительных затрат на внедрение насадки фактическая экономическая эффективность (в расчете на 1 т карбамида) составила 6-10 руб/т. Экономический эффект от усовершенствования структуры потока плава карбамида по трубной решетке дистиллятора достигается за счет снижения потребления пара на 0,01 Гкал/т. Ожидаемый экономический эффект от внедрения этой разработки составит 2 руб/т готовой продукции. Установка дополнительной массообменной тарелки в существующий абсорбер не только уменьшит ущерб от загрязнения окружающей среды, но и дает экономию сырья. Эффект от возвращения в технологическую схему аммиака с учетом дополнительных затрат на осуществление составит примерно 49000 руб/год.

ВЫВОДЫ

1. Установлено существенное влияние диффузионного фактора на стадии синтеза карбамида и величины зоны перемешивания в реакторе на интенсивность его работы и выход продукта. Показано, что максимальный выход продукта обеспечивается при организации движения реакционной смеси в нижней части реактора в режиме продольного секционирования

объема, а в средней и верхней части - в режиме поперечного. Практическая реализация предложенных технических решений на стадии синтеза позволила увеличить удельную производительность реактора синтеза с 350 кг/(м3-ч) до 750 кг/(м3-ч)

2. Исследованием процесса отгонки непрореагировавших компонентов из плава со стадии синтеза карбамида установлена связь между высотой уровня плава на трубной решетке дистиллятора и равномерностью распределения газожидкостной смеси, на основании чего разработано техническое решение, позволяющее обеспечить равномерность распределения и повысить степень отгонки на 2%.

3. Исследованием процесса абсорбции аммиака и диоксида углерода из газовых смесей в промышленных условиях установлены параметры работы, обеспечивающие увеличение степени поглощения аммиака на 7 - 8 % и уменьшение количества раствора углеаммонийных солей в узел синтеза на 1,5-2м3/ч.

4. Использование предложенных технических решений позволяет уменьшить энергозатраты на стадиях дистилляции и выпарки на 0,04 - 0,05 Гкал/т и увеличить выпуск карбамида на реакторе объемом 31,5 м3 до 500 -540 т/сутки при проектной производительности 250 - 300 т/сутки. Экономический эффект от внедрения в промышленность принципиально новых технических решений интенсификации технологии карбамида составляет 8 - 12 руб/т готовой продукции.

СПИСОК ОСНОВНЫХ ПУБЛИКАЦИЙ

1. Живайкин Л.Я., Жестков C.B., Сергеев Ю.А., Гусев А.И. Эффективность работы дистилляторов в производстве карбамида // Тез.докл. XIII Всесоюзной научной конференции по технологии неорганических веществ и минеральных удобрений.- Горький. - 1985,- Ч.И.- С.162.

2. Жестков C.B., Бахтин Л.А., Живайкин Л.Я., Глазков П.Б. Разработка и исследование прямоточно-вихрсвого контактного устройства // Тез.докл. Всесоюз. конф. «Современные проблемы химической технологии». - Красноярск. - 1986. - Т.1. - С. 44-45,

• 3. A.C. № 1286228 СССР МКИ В01 D 3/26, 3/32. Массообменный аппарат/ Бахтин Л.А., Живайкин Л.Я., Жестков C.B. и др. // Заявл. 17.04.1985; Опубл. 30.01.1987. - Б.И. № 4.

4. Жестков C.B., Бахтин Л.А., Живайкин Л.Я. Исследование гидродинамики интенсивного прямоточно-вихревого трубчатого абсорбера // Тез.докл. 3-го Всесоюз. совещания по проблеме «Абсорбция газов». - Таллин. - 1987.

5. Живайкин Л.Я., Жестков C.B., Малышкин И.В. О характере распределения жидкости в трубчатом тепломассообменном аппарате пленочного типа / В кн.: Конструирование, исследование машин, аппаратов и реакторов химической техники. - М.: МИХМ. - 1986. - С. 129-132.

6. А.С. № 1360754 СССР МКИ В 01 D 3/26. Тепломассообменный аппарат/ Бахтин JI.A., Живайкин Л.Я., Жестков C.B. и др. // Заявл. 25.05.1986; Опубл. 23.12.1987. - Б.И. № 47.

7. Живайкин Л.Я., Жестков C.B., Сергеев Ю.А., Гусев А.И. Обследование работы пленочных дистилляторов в производстве карбамида // Тез. докл. научно-технич конф. по массообменной колонной аппаратуре. - Уфа.

- 1987.-С. 46-47.

8. Живайкин Л.Я., Жестков C.B., Сергеев Ю.А. и др. Обследование работы пленочных дистилляторов в производстве карбамида // Тездокл. Всесоюз. совещания «Тепломассообменное оборудование-88». - М. - 1988.

- С. 76-77.

9. А.С. № 1416161 СССР В 01 D 53/18. Пленочный трубчатый тепломассообменный аппарат / Косырев В.М., Живайкин Л.Я., Бахтин Л.А., Жестков C.B., Ульянов В.М. //Заявл. 16.01.1987; Опубл. 15.08.1988.-Б.И. № 30.

10. Бахтин Л.А., Жестков C.B., Косырев В.М., Глазков П.Б. Разработка конструкции вихревого контактного устройства с низким гидравлическим сопротивлением и изучение его гидродинамики // Горьковский политех. Ин-т. - 1988. - 16 с. - Деп. в ОНИИТЭ ХИМ. г.Черкассы. - № 1167 -ХМ 88.

И. Сергеев Ю.А., Кучерявый В.И., Жестков C.B. Анализ работы промышленных реакторов синтеза карбамида // Тез.докл. Всесоюз. конф. «Химреактор-10». - Куйбышев-Тольятти. - 1988. -Т.З, С. 73-77.

12. Бабак В.Н., Жестков C.B., Сергеев Ю.А. и др. Математическая модель движения жидкости на распределительной решетке тепломассооб-менной колонны при большом количестве орошаемых трубок // Журн. Теорет. основы хим. технологии. - М. - 1994. - Т. 28, № 2, С. 104-109.

13. Свидетельство на полезную модель № 4494 РФ МКИ В 01 J 10/00. Реактор/ Жестков C.B., Сергеев Ю.А., Косырев В.М. и др. // Заявл. 25.04.1996; Опубл. 16.07.1997. - Бюл. X? 7.

14. Патент № 2114691. РФ МКИ В 01 J 10/00. Реактор / Жестков C.B., Сергеев Ю.А., Косырев В.М. и др. //Заявл. 20.11.1995; Опубл. 10.07.1998. -Бюл. № 19.

Введение.

1. Аналитический обзор

1.1. Характеристика действующих и новейших технологий карбамида.

1.2. Интенсификация работы узла синтеза.

1.3. Усовершенствование стриппинг-технологии в узле дистилляции.

1.4. Совершенствование узла абсорбции.

1.5. Цель работы и постановка задач исследования.

2. Исследование работы узла синтеза на промышленной установке с модернизированным реактором карбамида.

2.1. Обоснование выбора конструкции внутренних устройств реактора.

2.2. Исследование работы промышленного реактора карбамида с двумя последовательными зонами синтеза.

2.3. Разработка реактора синтеза карбамида с контактными цилиндрическими устройствами.

3. Исследование узла дистилляции на основе модернизированного стриппер-аппарата.

3.1. Результаты обследования работы дистилляторов в промышленных цехах карбамида.

3.2. Описание лабораторной установки и методики эксперимента

3.3. Результаты изучения распределения орошающей жидкости по трубам пленочного дистиллятора.

3.4. Математическая модель движения жидкости на распределительной решетке дистиллятора.

3.5. Разработка пленочного дистиллятора с усовершенствованным распределителем плава карбамида.

4. Исследование узла абсорбции аммиака и диоксида углерода в промышленных абсорберах.

4.1. Обследование узла абсорбции аммиака и диоксида углерода в промышленном абсорбере.

4.2. Исследование эффективности взаимодействия фаз в пленочно-вихревом контактном элементе на лабораторной установке.

4.3. Исследование узла абсорбции аммиака и диоксида углерода в промышленном абсорбере с дополнительным устройством.

4.4. Техническая характеристика комбинированного абсорбера аммиака и диоксида углерода.

5. Технико-экономическая характеристика новых методов.

5.1. Экономические показатели метода секционирования реактора синтеза карбамида.

5.2. Технико-экономическая оценка усовершенствования распределения орошающей жидкости по площади трубной решетки дистиллятора.

5.3. Экономическая эффективность абсорбции аммиачно-воздушных смесей с использованием пленочно-вихревых контактных элементов.

Выводы.

Производство карбамида, получившего всеобщее признание в качестве наиболее эффективной формы азотных удобрений, по сравнению с производствами других продуктов азотной промышленности развивалось наиболее интенсивно. Стремительный рост мощностей привел к тому, что начиная с середины 70-х годов, карбамид стал доминирующим видом среди твердых одинарных форм азотных удобрений. При этом следует отметить, что единичная мощность технологических линий по выпуску карбамида на практике достигла 2000 т/сут, а в проектах - до 3500 т/сут.

Однако в последние годы в процессе перехода к рыночной экономике и усиления конкуренции производителей разных стран объем производства азотных удобрений в России резко сократился. В связи с этим на первый план выходят вопросы себестоимости карбамида, экономии сырья и энергоресурсов. Актуальность этих вопросов обусловлена и тем, что при современных крупнотоннажных объемах выпуска карбамида даже незначительные усовершенствования дают существенный экономический эффект.

В настоящее время возможности снижения расхода сырья на передовых предприятиях практически исчерпаны, поэтому наиболее перспективны изыскания средств снижения энергетических затрат в действующих производствах карбамида. Так, в производствах, использующих схему с жидкостным рециклом, на долю энергоресурсов приходится до 70% затрат, в которых около 80% составляют расходы на пар.

Одним из путей решения поставленной задачи является усовершенствование стадий синтеза и дистилляции высокого давления, направленное на увеличение выхода продукта, снижение доли энергозатрат.

Данная работа посвящена разработке способов повышения эффективности стадии синтеза путем перевода реактора в режим вытеснения, усовершенствованию стриппинг-процесса, а также интенсификации работы узла абсорбции аммиачно-воздушных смесей и повышению эффективности очистки. 5

ВЫВОДЫ

1. Установлено существенное влияние диффузионного фактора на стадии синтеза карбамида и величины зоны перемешивания в реакторе на интенсивность его работы и выход продукта. Показано, что максимальный выход продукта обеспечивается при организации движения реакционной смеси в нижней части реактора в режиме продольного секционирования объема, а в средней и верхней части - в режиме поперечного. Практическая реализация предложенных технических решений на стадии синтеза позволила увеличить удельную производительность реактора синтеза с 350 кг/ (м -ч) до 750 кг/ (м3-ч).

2. Исследованием процесса отгонки непрореагировавших компонентов из плава со стадии синтеза карбамида установлена связь между высотой уровня плава на трубной решетке дистиллятора и равномерностью распределения газожидкостной смеси, на основании чего разработано техническое решение, позволяющее обеспечить равномерность распределения и повысить степень отгонки на 2%.

3. Исследованием процесса абсорбции аммиака и двуокиси углерода из газовых смесей в промышленных условиях установлены параметры работы, обеспечивающие увеличение степени поглощения аммиака на 7-8% и уменьшение количества раствора углеаммонийных солей в узел синтеза на 1,5-2 м3/ч.

4. Использование предложенных технических решений позволяет уменьшить энергозатраты на стадиях дистилляции и выпарки на 0,04-0,05 Гкал/т и увеличить выпуск карбамида на реакторе объемом 31,5 м до 500-540 т/сутки при проектной производительности 250-300 т/сутки. Экономический эффект от внедрения в промышленность принципиально новых технических решений интенсификации технологии карбамида составляет 8-12 руб/т готовой продукции.

133

1. Busquéis С. La urea. Historia, propiedades, preparaeion y sintesic. Utilización y nuevas aplicaciones industriales // Ion: -1953.-v.13, №139-p.3-20.

2. Кучерявый В.И., Лебедев B.B. Синтез и применение карбамида // Л.: -Химия.-1970.-с. 162.

3. Мельников Б.П., Кудрявцева И.А. Производство мочевины // М.: Химия. -1965.-c.168.

4. Синева К.Н., Рябов В.Ф., Аникин В.Н. и др. Производство карбамида / Под ред. В.В.Лебедева // М.: Химия. - 1970. - с.232.

5. Кучерявый В.И., Горловский Д.М. Новейшие направления в мировой практике создания высокопроизводительных агрегатов синтеза карбамида// Журн. ВХО им.Менделеева. М.: 1983. - № 4. - с.47 - 54.

6. Дж.Д.Логеманн. Стриппинг-процесс производства мочевины фирмы «Стамикарбон».// Второй межрегиональный симпозиум по удобрениям // Киев.-1971.

7. Горловский Д.М., Альтшулер Л.Н., Кучерявый В.И. Технология карбамида. -Л.: Химия,-1981.-с.320.

8. Заявка № 2944948 ФРГ МКИ С 07 С 126/02. Способ получения мочевины // Mitsui Toatsu Toy Enginering // Заявл. 07.11.1979; Опубл. 12.06.1980.

9. А.с. № 839225 СССР МКИ С 07 С 126/02. Способ получения карбамида / Кучерявый В.И., Богданова Т.М., Горловский Д.М. и др. // Заявл. 12.07.1979; Опубл. 15.03.1984.

10. Патент № 2050351 РФ МКИ С 07 С 273/04. Способ получения карбамида / Гусев А.И., Кучерявый В.И., Бордуков В.А. и др.// Заявл. 08.08.1989; Опубл. 20.12.1995. -Бюл. №35.

11. А.с. №1774623 СССР МКИ С 07 С 273/04. Способ получения карбамида / Гусев А.И., Кучерявый В.И., Бордуков В.А. и др.// Заявл. 16.07.1990.

12. А.с. №1829339 СССР МКИ С 07 С 273/04. Способ получения карбамида / Гусев А.И., Кучерявый В.И., Сергеев Ю.А. и др.// Заявл. 23.05.1991.134

13. Патент №2087466 РФ МКИ С 07 С 273/04. Способ получения карбамида / Гусев А.И. //Заявл. 14.06.1995; Опубл. 20.08.1997. -Бюл. №23.

14. ЕР №0497215 МКИ С 07 С 273/04. Process and plant for the production of urea wofh differentiated yield reaction spaces / Pagani Giorqio, Zardi Uniberto // Заявл. 24.01.1992; Опубл. 05.08.1992. Приоритет 29.01.1991, Швейцария.

15. Патент №1573707 Франция МКИ С 07 с. Procédé de Synthese de l'uree / Toyo Koatsu Industries, Inc.// Заявл. 23.07.1968; Опубл. 04.07.1969. Приоритет 31.07.1967, Япония.

16. Патент №1217560 Великобритания МКИ С 07 с 127/04 НКИ С 2 С. Synthe-sisof urea / Mitsai Toatsu Chemicals, Inc.// Заявл. 10.07.1968; Опубл. 31.12.1970. Приоритет 31.07.1967, Япония.

17. Патент №3607937 США МКИ С 07 с 127/00 НКИ 260/555 A. Two stage urea synthesis / Otsuka Eiji, Kana, Kasumichi, Sakai Tabao // Заявл. 26.06.1968; Опубл. 21.09.1971.

18. Патент №1147734 Великобритания МКИ С 07 с 127/04 НКИ С 2 С. Method for the preparation of urea / Sumitomo Chemical Company Ltd.// Заявл. 23.03.1967; Опубл. 02.04.1969. Приоритет 29.03.1966, Япония.

19. Патент №1124547 Великобритания МКИ С 07 с 127/04 НКИ С 2 С. Production of urea / Toyo Koatsu Industries, Inc.// Заявл. 24.04.1967; Опубл. 21.08.1968. Приоритет 02.05.1966, Япония.

20. Патент №3549701 США МКИ С 07 с 127/00 НКИ 260/555. Two stage process for synthesizing urea / Ofsuka Eiji, Kanai Kasumichi, Sakai Tadao, noue Shigetu // Заявл 26.07.1967; Опубл. 22.12.1970.

21. A.c. № 606858 СССР МКИ С 07 С 126/02. Способ получения мочевины / Горловский Д.М., Кучерявый В.И., Мельников Ю.К. // Заявл. 07.09.1976; Опубл. 15.05.1978-Бюл. №18.

22. Заявка №1643092 ФРГ НКИ 12о, 17/03. Zweistufenverfahren zur Synthetisierung von Harnstoff / Otsaka Eiji, Kanai Rfsumichi, Sakai Nadao, noue Shi-geru // Заявл. 02.05.1967; Опубл. 11.03.1971. Приоритет 02.05.1966, Япония.135

23. Патент № 3091637 США НКИ 260/555. Dual cycle urea synthesis process / Cook Lucien H., Fidler Robert К.// Заявл. 17.05.1960; Опубл. 28.05.1963.

24. Кучерявый В.И., Горловский Д.М., Страхова A.B. Усовершенствование узла синтеза в производстве карбамида // Журн. Хим. пром-ть. М.: 1973. -№4. - С.34 - 37.

25. Харлампович Г.Д., Неупокоев Г.И., Ибрагимов Ф.И. Гидродинамический режим работы реактора синтеза карбамида // Журн. Хим пром-ть. М.: 1970. - №9. - С.51 - 52.

26. Кучерявый В.И., Горловский Д.М. Интенсификация процесса синтеза карбамида путем увеличения коэффициента полезного действия промышленных реакторов // Журн. Хим. пром ть. - М.: 1977. - №12. - с. 39 - 43.

27. Неупокоев Г.И., Харлампович Г.Д., Сафронов Е.В. Интенсификация действующих производств карбамида // Журн. Хим. пром ть. - М.: 1974. -№6. -с. 38-41.

28. Кучерявый В.И., Горбушенков В.А. Определение удельной производительности и реакционного объема промышленных колонн синтеза мочевины // Журн. Хим. пром ть. - М.: 1970. - №6. - с.45 - 47.

29. Сафронов Е.В. Исследование гидродинамики и интенсификация работы промышленного реактора синтеза карбамида из нефтегазового сырья: Ав-тореф. дис.'. к та техн. наук. - Свердловск, 1974.

30. A.c. №552107 СССР МКИ В 04 J 10/00. Реактор для синтеза карбамида / Саттаров М.Ш., Сисин М.Ф., Неупокоев Г.И. и др. // Заявл. 28.11.1974; Опубл.30.03.1977. -Б.и. №12.

31. A.c. №808122 СССР МКИ В 01 J 19/00. Колонна синтеза мочевины / Мельников Ю.К., Кучерявый В.И., Потапов В.В. и др.// Заявл. 07.06.1976; Опубл. 28.02.1981.-Б.и. №8.

32. Брайнес Я.М. Введение в теорию и расчеты химических и нефтехимических реакторов // М!: Химия. - 1976. - с.232.

33. ASIA FAB, Spring, 1996, р.28.136

34. Соколов В.Н., Доманский H.B. Газожидкостные реакторы // JI.: -Машиностроение. 1976. - с.216.

35. Федоров Г.С. Исследование распределения жидкости в трубчатых пленочных аппаратах: Автореф.дис. к та техн. наук - Ленинград, 1972. -С.21.

36. Шехтман A.A., Гофман М.С., Бляхер И.Г., Мильман Д.И. Влияние расхода жидкости на ее распределение по трубам двухпленочного холодиьника // Журн. Хим. пром ть. - М.: 1983. - №3. - с.56 - 57.

37. Патент №2420362 Франция. Испаритель,питаемый свободным истечением. -1979.

38. Патент №166724. ФРГ. Устройство для равномерного распределения жидкости в химическом реакторе с большим числом труб. 1971.

39. Патент №2175757. Франция. Устройство для распределения жидкости в испарителях с истечением под действием силы тяжести. 1973.

40. Патент № 53-25836. Япония. Вертикальная многоступенчатая испарительная установка. 1978.

41. Патент № 53-27702. Япония. Вертикальный трубчатый испаритель с системой регулирования пленки жидкости. 1978.

42. A.c. №176561 СССР МКИ В 01 d 1/12. Многоступенчатый пленочный аппарат / Рейбах М.С., Семенов П.А., Цирлин A.M./ Заявл. 22.04.1964; Опубл. 17.11.1965.-Б.и. №23.

43. A.c. № 816474 СССР МКИ В 01 D 1/22. Пленочный испаритель / Чижин Ю.А., Тютинов М.В., Харисов М.А., Добжанская Е.Б./ Заявл. 11.10.1978; Опубл. 30.03.1981. -Б.и. №12.137

44. A.c. № 837348 СССР МКИ В Ol D 1/22. Пленочный испаритель / Савер-ченко В.М., Максименко Г.П. / Заявл. 20.09.1979; Опубл. 15.06.1981. Б.и. №22.

45. A.c. № 303822 СССР МКИ В 01 D 1/12. Распределительное устройство / Трошенькин Б.А. / Заявл. 05.07.1969; Опубл. 21.12.1972. Б.и. №35.

46. A.c. № 636003 СССР МКИ В 01 D 1/22. Пленочный выпарной аппарат / Трошенькин Б.А., Соловьева Г.И. / Заявл. 12.08.1971; Опубл. 05.12.1978. -Б.и. № 45.

47. A.c. № 755287 СССР МКИ В 01 D 1/22. Пленочный выпарной аппарат / Пискунов Ю.Н. / Заявл. 10.05.1978; Опубл. 15.08.1980. Б.и. № 30.

48. A.c. № 611626 СССР МКИ В 01 D 1/22. Выпарной аппарат со стекающей пленкой жидкости / Головченко O.A., Соловьева Г.И., Чирва В.И. / Заявл. 21.01.1976; Опубл. 25.08.1978.-Б.и. № 23.

49. A.c. № 695582 СССР МКИ F 28 F 25/02. Распределитель жидкости для ко-жухотрубного теплообменника / Царди У., Латана В./ Заявл. 24.09.1976; Опубл. 30.10.1979. Б.и. № 40.

50. A.c. № 1114353 СССР МКИ F 28 D 3/04. Устройство для пленочного распределения жидкости в вертикальном теплообменнике / Лагана В./ Заявл. 14.05.1981; Опубл. 15.09.1984.-Б.и. №34.

51. Конобеев В.А., Малюсов В.А., Жаворонков Н.М. Результаты исследований прямоточных контактных элементов // Журн. Хим. пром ть - М.: 1961. -№ 7, 8.

52. Николаев H.A., Жаворонков Н.М. Ректификационные колонны с вихревыми прямоточными ступенями // Журн. Хим. пром ть. - М.: 1963. - № 4.

53. Фролов В.Р., Иванов В.И. Высокоскоростные массообменные аппараты // Обзорная информация. М.: ВНИИОЭНГ. - 1978.138

54. Николаев H.A., Короткое Ю.Ф. Массообменные аппараты с вихревыми прямоточными ступенями // Журн. Известия вузов «Пищевая технология». -M.: 1971. -№ 6.

55. Сабитов С.С., Савельев Н.И., Николаев H.A. и др. Вихревые массообменные аппараты // Обзорная информация: «Общеотраслевые вопросы развития химической промышленности». М.: НИИТЭХИМ. - 1981. - 29с.

56. A.c. №793589 СССР МКИ В 01D 3/20. Контактная тарелка для взаимодействия газа с жидкостью / Левданский Э.И., Плехов И.М., Бабкин В.В. и др. //Заявл. 05.22.1979; Опубл. 15.01.1981. -Б.и. №1.

57. A.c. № 498009 СССР МКИ В 01 D 3/26. Массообменный аппарат / Левданский Э.И., Плехов И.М., Ершов А.И. и др. // Заявл. 19.09.1974; Опубл. 05.01.1976.-Б.и. №1.

58. Горбушенков В.А. Исследование кинетики реакции синтеза карбамида; Автореф. дис. .к-та хим. наук. М.: 1972. - с.22.

59. Гольдберг H.A., Альтшулер Л.Н. Макроскопическая кинетика и механизм синтеза мочевины из аммиака и двуокиси углерода//Журн. Хим. пром-ть.:- 1962. № 9. - с.14 - 18.

60. Гольдберг H.A., Альтшулер Л.Н. Макроскопическая кинетика и механизм синтеза мочевины из аммиака и двуокиси углерода // Журн. Хим.пром ть.- 1964. №1. - с.54 - 57.

61. Сафронов Е.В. Исследование гидродинамики и интенсификация работы промышленного реактора синтеза карбамида из нефтегазового сырья: Дис. канд. техн. наук. Свердловск, 1974. - с. 161.

62. Сергеев Ю.А., Кучерявый В.И., Жестков C.B. Анализ работы реакторов синтеза карбамида // Тез.докл. Всесоюзной конференции «Химреактор -10». Куйбышев - Тольятти. - 1988. - т.З, с.73 - 77.

63. Брайнес Д.М. Введение в теорию и расчеты химических и нефтехимических реакторов. М.: Химия. - 1968. - с.248.

64. Рейхсфельд В.О., Шеин В.Е., Ермаков В.Н. Реакционная аппаратура и машины заводов основного органического синтеза и отечественного каучу139ка JI.: Химия. - 1985.

65. ДенбигК. Теория химических реакторов. -М: Наука. 1968. - с. 192.

66. А.с. №1116034 СССР МКИ С 07 С 126/02. Способ получения мочевины / Горловский Д.М., Кучерявый В.И., Горбушенков В.А. и др. // Заявл. 24.04.1978; Опубл. 30.09.1984. Б.и. №36.

67. Патент РФ № 21146691 МКИ 6 В 01 J 10/00. Реактор / Жестков C.B., Сергеев Ю.А., Косырев В.М. и др.// Заявл. 22.11.1995; Опубл. 10.07.1998. Б.и. №19.

68. Свидетельство РФ № 4494 МКИ 6 В 01 J 10/00. Реактор/ Жестков C.B., Сергеев Ю.А., Косырев В.М. и др.// Заявл. 25.04.1996; Опубл. 16.07.1997. -Б.и. №7.

69. Живайкин Л.Я., Жестков C.B., Сергеев Ю.А., Гусев А.И. Обследование работы пленочных дистилляторов в производстве карбамида // Тез.докл. на-учно-техн. конф. по массообменной колонной аппаратуре. Уфа. - 1987. -с.46-47.

70. Слезкин Н.А. Динамика вязкой несжимаемой жидкости // М.: Гостехиздат. 1955.

71. Алтуфьев В Н., Белецкий Г.С. Теплопередача и аэродинамика // М. Л.: 1946.

72. Хаппель Дж., Бреннер Г. Гидродинамика при малых числах Рейнольдса // М.:-Мир.- 1976.

73. Лойцянский Л.Г. Механика жидкости и газа // М.: Изд. технико-теорет. лит. -1957.

74. Гельперин Н.И. Основные прцессы и аппараты химической технологии // М.:-Химия.-1981.

75. Шлихтинг Г. Теория пограничного слоя // М.: Наука. - 1974.140

76. Камке Э. Справочник по обыкновенным дифференциальным уравнениям // М.: Физматгиз. - 1961.

77. А.с. №1416161 СССР МКИ В 01 D 53/18. Пленочный трубчатый тепломас-сообменный аппарат / Косырев В.М., Живайкин Л.Я., Бахтин Л.А., Жестков C.B., Ульянов В.М. // Заявл. 16.01 1987; Опубл. 15.03.1988. Б.и. № 30.

78. Жестков C.B., Бахтин Л.А., Живайкин Л.Я. Исследование гидродинамики интенсивного прямоточно-вихревого трубчатого абсорбера // Тез.докл. 3-го Всесоюзного совещания по проблеме «Абсорбция газов». Таллин. - 1987.

79. А.с. №1360754 СССР МКИ В 01 D 3/26. Тепломассообменный аппарат / Бахтин Л.А., Живайкин Л.Я., Жестков C.B. и др.// Заявл. 26.05.1986; Опубл. 23.12.1987.-Б.и. №47.

80. А.с. №1286228 СССР МКИ В 01 D 3/26. Массообменный аппарат / Бахтин Л.А., Живайкин Л.Я., Жестков C.B. и др.// Заявл. 17.04.1985; Опубл. 30.01.1987.-Б.и. №4.

81. Николаев Н.А. Исследование и расчет ректификационных и абсорбционных аппаратов вихревого типа: Автореф. дис. докт. техн. наук. Казань, 1974-42с.

82. Левданский Э.И. Исследование гидродинамики и массообмена прямоточ-но-центробежной тарелки /. Оборудование, его эксплуатация, ремонт и защита от коррозии в химической промышленности. М.: НИИТЭХИМ. -1975.-c.7-9 .

83. Рамм В.М. Абсорбция газов // М.: Химия. - изд. 2-е, перер. и доп. - 1976. -с.655.

84. Павлов И.Ф., Романков П.Г., Носков A.A. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии / Под ред. П.Г. Романкова. -Л.: Химия,- 1987.-С.576.

85. Сабитов С.С. Исследование массопереноса в аппарате прямоточно-вихревого типа: Автореф. дис. к-татехн. наук. Казань. - 1979.91. ГОСТ 2084-92.

86. Методика определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. М.: - 1987.

87. Временная типовая методика определения экономической эффективности осуществления природоохранных мероприятий и оценки экономического ущерба, причиняемого народному хозяйству загрязнением окружающей среды.-М.:- 1983.143