автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Разработка,внедрение и освоение нового оборудования и технологии для производства горячекатаных труб

На правах рукописи УДК 621.771.065

Кандидат технических наук ТАРТАКОВСКИЙ БОРИС ИГОРЕВИЧ

РАЗРАБОТКА, ВНЕДРЕНИЕ И ОСВОЕНИЕ НОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ТРУБ

Специальность 05.02.13 - Машины, агрегаты и процессы (металлургическое производство)

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

1 9 ДПР 2№

Москва, 2012

005018219

Работа выполнена в Открытом акционерном общест: "Электростальский завод тяжелого машиностроения"

Научный консультант доктор технических наук, профессор,

«Заслуженный машиностроитель РФ» Пасечник Николай Васильевич

Официальные оппоненты

Доктор технических наук Голубчик Рудольф Михайлович - профессор кафедры «Технология металлов» НИТУ «МЭИ»;

Доктор технических наук Гончарук Александр Васильевич

- профессор кафедры «Технология и оборудование трубного производства» НИТУ «МИСиС»;

Доктор технических наук Никулин Анатолий Николаевич

- ведущий научный сотрудник ФГУП «ЦНИИЧермет им. И.П. Бардина».

Ведущая организация - Российский научно-исследовательский трубны институт

Защита состоится 14 июня 2012 г. в 14 часов 30 минут на заседани диссертационного Совета Д.520.016.01. по защите диссертаций на соискани ученой степени кандидата технических наук, на соискание ученой стегіен доктора технических наук в ОАО АХК "Всероссийский научнс исследовательский и проектно-конструкторской институт металлургическог машиностроения имени академика Целикова"

Адрес: 109428, г. Москва, Рязанский пр., 8а, тел. (8-495) 730-45-39.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке АХІ "ВНИИМЕТМАШ".

Автореферат диссертации разослан__2012г.

Ваш отзыв на автореферат в 1 экз., заверенный печатью, просим выслать л указанному адресу.

Ученый секретарь '

диссертационного Совета

В.Г.Дрозд

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы

Современный этап развития металлургических технологий в трубном производстве характеризуется расширяющимся использованием

иепрерывнолитых заготовок.

Со стороны потребителя постоянно повышаются требования к геометрическим размерам, механическим и специальным свойствам труб. Этим возрастающим требованиям должны отвечать трубы из иепрерывнолитых заготовок. Однако производители труб вынуждены использовать минимальное количество типоразмеров, что обусловлено размерами заготовок, получаемых при непрерывной разливке. Более того, по условиям непрерывной разливки минимальный диаметр заготовок составляет 150-155 мм, а для некоторых трубопрокатных агрегатов требуются заготовки меньшего диаметра. Это требует предварительного обжатия иепрерывнолитых заготовок по диаметру.

Установка в составе трубопрокатного агрегата обжимного стана винтовой прокатки непосредственно перед прошивным станом позволяет получить заготовки требуемого диаметра.

Прошивка иепрерывнолитых заготовок большого диаметра требует необходимой проработки литой структуры при режимах, обеспечивающих хорошее качество внутренней и наружной поверхности готовых труб. Выбор рациональных технологических и конструктивных параметров стана для прошивки иепрерывнолитых заготовок диаметром более 300 мм является важной задачей при создании оборудования.

Существует проблема расширения сортамента труб повышенной точности, получаемых на агрегатах с трехвалковым раскатным станом, в направлении увеличения тонкостенности. Это связано с преимуществами процесса винтовой раскатки и значительным уменьшением требуемых объемов производства толстостенных труб для машиностроения, применяемых, в частности, для изготовления подшипников, и увеличением. потребности в тонкостенных трубах и трубах нефтяного сортамента.

Станы винтовой прокатки (обжимные, прошивные и раскатные станы) во всех трубопрокатных агрегатах являются основными формообразующими, определяющими производительность агрегата и качество труб, поэтому создание новых конструктивных схем оборудования с целью повышения качества, уменьшения себестоимости продукции и расширения сортамента производимой продукции является актуальной научно-технической проблемой, имеющей важное значение в промышленности.

Цель н задачи исследования

Целью настоящей работы является создание нового высокоэффективного оборудования станов винтовой прокатки и технологий обжатия заготовки, прошивки, раскатки, обеспечивающих повышение качества, уменьшение себестоимости и расширение сортамента производимой продукции.

Для достижения указанной цели были решены следующие задачи:

разработана универсальная методика перехода от общей конструктивно схемы любого стана винтовой прокатки к обобщенной схеме процесс; получены зависимости для определения поверхности валка, углов раскатка осевой скорости в очаге деформации и решены задачи определени геометрических параметров в несимметричной схеме;

с использованием опытно-промышленного стана исследованы параметр! процессов обжатия, прошивки и раскатки с целью определения рациональны:

технологических режимов и конструктивных параметров;

разработан новый способ прошивки гильз с переменной толщино] стенки и проведены исследования неустановившегося процесса прошивки пр] перемещении оправки;

разработан процесс раскатки гильз с утоненным концом для получени: тонкостенных труб на трехвалковом стане;

разработаны новые конструктивные схемы обжимного, прошивного 1 раскатного станов.

Научная новизна

1.Разработана новая методика определения геометрических \ кинематических параметров процесса винтовой прокатки для любор конструктивной схемы, позволившая получить новые зависимости и выявит] рациональные конструктивные параметры обжимных и противны? косовалковых станов.

2. Получены новые зависимости для расчета деформационны> параметров при прокатке сплошной заготовки с различными обжатиями у определены конструктивные параметры обжимного стана, для которого рассчитана и внедрена новая калибровка валков, обеспечивающая рациональный режим деформации,

3. Впервые исследован неустановившийся процесс прошивки с утонением стенки гильзы путем перемещения оправки. Получены новые аналитические зависимости для определения усилий и допустимой скорости перемещения оправки.

4. Внедрен новый способ получения тонкостенных труб на агрегате с трехвалковым раскатным станом, при котором использовано утонение заднего конца гильзы на прошивном стане.

5. Разработана новая калибровка валков раскатного стана, обеспечивающая получение тонкостенных труб на прошивном и раскатном станах.

6. Определены деформационные параметры для прокатки тонкостенных труб, получены аналитические зависимости для определения величины раскатки диаметра трубы.

Методы исследования

Применен комплексный метод, сочетающий теоретический анализ и экспериментальные исследования. Теоретический анализ базируется на общей теории винтовой прокатки, теории обработки металлов давлением с использованием математического анализа и вычислительной техники.

Обоснованность теоретических разработок подтверждена результатами экспериментальных исследований на лабораторном стане ЭЗТМ-80 и промышленной эксплуатации нового оборудования и технологии.

Практическая ценность

1. Методика расчета геометрических и кинематических параметров позволила определить параметры очага деформации, а также выбрать рациональные конструктивные параметры оборудования для процесса обжатия и прошивки сплошных заготовок.

2. Разработана калибровка валков обжимного стана, обеспечивающая высокое качество проката.

3. Создан прошивной стан с новой конструктивной схемой для прошивки непрерывнолитых заготовок диаметром до 400 мм, обеспечивающий высокое качество продукции.

4. Разработан новый процесс и оборудование для прошивки гильз с переменной толщиной стенки по длине для получения тонкостенных труб на агрегате с трехвалковым раскатным станом.

5. Материалы диссертации включены в работу "Разработка и внедрение новых технологий и оборудования для обеспечения топливно-энергетического комплекса Российской Федерации отечественными высококачественными бесшовными трубами из непрерывнолитой заготовки», за которую Диссертанту в составе авторского коллектива присуждена премия Правительства Российской Федерации в области науки и техники в 2011г.

Реализации в промышленности

1. Созданы и пущены в эксплуатацию обжимные станы в составе трубопрокатных агрегатов ТПА-140 (ОАО "Синарский трубный завод") и ТПА-200 (завод "АРТРОМ", Румыния).

2. Проведена реконструкция ТПА-5-12" ОАО "Северский трубный завод" с установкой прошивного стана с новой конструктивной схемой.

3. На основе проведенных исследований неустановившегося процесса прошивки и раскатки внедрена новая технология и оборудование для получения тонкостенных труб на ТПА 50-200 ОАО "Волжский трубный завод".

Основные положения, выносимые на защиту

1. Аналитическое определение геометрических и кинематических параметров станов обобщенной конструктивной схемы процесса. Выбор рациональных конструктивных параметров обжимных и прошивных станов.

2. Методика расчета параметров неустановившегося процесса прошивки гильз с переменной толщиной стенки.

3. Технологический процесс и технические решения для производства тонкостенных труб на трехвалковом раскатном стане.

4. Новые конструктивные схемы обжимных, прошивных и раскатных станов.

Апробация работы

Материалы диссертации были выставлены, доложены и обсуждены:

1. На научно-технической конференции факультета комплексной механизации и автоматизации горячей прокатки металлов ВЗМИ. Москва. 1981 г.

2. На IX Научно-технической конференции ВЗМИ. Москва. 1982 г

3. На 3-й Международной научно-технической конференции по проблемам совершенствования производства и эксплуатации трубной продукции "Трубокон-2002". Днепропетровск. Украина. 18-19 сентября. 2002 г.

4. На Всероссийской научной конференции "Новые материалы и технологии - НМТ-2006". Москва. МАТИ. 2006 г.

5. На VIII Международной научно-технической конференции "Пластическая деформация металлов. Теория и технология производства труб"

Никополь. 14-16 мая 2008 г.

6. На научно-технической конференции с международным участием «Современные тенденции производства сварных и бесшовных труб: технологии и оборудование» Киев. 18-19 июня 2008 г.

7. На международной научно- технической конференции "Трубы-2006". Челябинск. 2006 г.

8. На XVII Международной научно-технической конференции "Трубы-2009". Челябинск. 2009 г.

9. На XVIII Международной технической конференции "Трубы -2010" Челябинск. 2010 г.

10. На международной конференции "Неделя металлов в Москве" 09-12 ноября 2010 г.

11. На VIII Конгрессе прокатчиков. Магнитогорск. 2010 г.

12. На расширенном заседании научно-технического совета АХК "ВНИИМЕТМАШ" им. академика А.И.Целикова, связанным с общественным слушанием работы, выдвигаемой на премию Правительства Российской Федерации: «Разработка и внедрение новых технологий и оборудования для обеспечения топливно-энергетического комплекса Российской Федерации отечественными высококачественными бесшовными трубами из непре-рывнолитой заготовки» 03.11.2012 г.

13. На расширенном заседании технического совета ОАО «ЭЗТМ» 19.01.2012 г.

Публикации

Основное содержание диссертации отражено в 74 работах, в том числе в 36 статьях и 38 авторских свидетельствах и патентах.

Структура и объем работы.

Диссертация состоит из 7 глав и выводов. Она содержит 299 страниц машинописного текста, включая 97 рисунков, 21 таблицу, библиографический список из 234 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ СТАНОВ ВИНТОВОЙ ПРОКАТКИ РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ

Обобщение всех известных конструктивных решений и особенностей настройки станов винтовой прокатки позволяет создать общую конструктивную схему, решения в которой будут справедливы для каждого частного случая, что дает возможность иметь общую методику определения геометрических, кинематических и силовых параметров для всех станов винтовой прокатки. Взаимное расположение осей валка и заготовки, обеспечивающих принудительное осевое перемещение, определяется только углом скрещивания 3 и кратчайшим расстоянием (Е) между указанными осями.

Такой общий подход к конструированию станов винтовой прокатки, а также к процессу прокатки позволяет рассматривать все многообразие технических решений с единой методологической позиции при адекватности схем процесса и конструкции. В общей конструктивной схеме изменение положения валка осуществляется поворотом вокруг оси, расположенной на расстоянии / от оси прокатки и на расстоянии С от «начального положения» валка. При этом начальным положением назовем такое, в котором проекция оси валка на плоскость, перпендикулярную оси прокатки, параллельна оси разворота валка.

Координаты центра валка в начальном положении в принятой системе координат следующие: N. Е + С, Уц.в. (рис.1)

В повернутой системе координат проекция оси валка будет параллельна одной из осей координат.

Координаты Е и с! определяются из условия касания валка и фиктивной заготовки заданного диаметра в одной точке.

Угол поворота системы

Угол скрещивания Между осью валка и осью прокатки (ось X) cos S = cosacos ¡3

Кратчайшее расстояние

между осями Е:

г. dsina + K

Е --

cosco

p*castp~-cos/1 srna

Рис. 1. Схема расположения рабочего валка стана винтовой прокатки

Для нахождения точки касания, необходимо решить систему уравнений: СУ-df (2-Е)2 R2cos2S R2 ' r = y¡Z2+V2

Т-°

ay >

y=r-sin(y-ai),

_ dsinco + К E =-,

COSÍO

Z=rcos (y-Cü),

где у - угол касания, г - кратчайшее расстояние от оси прокатки до поверхности валка, R - радиус валка в сечении пережима. Решением являются уравнения:

Е = rcos(y -со) + R- '

R cos

yltg2(y-a>)cos*S + \ ' й)Гі-tg(y - co)tga> cos2 <5І

Л . -=1 = 0

К. ~ Г СО$(у - й))— _

Ф+ 'ёг(у-со) соь2 8

После определения угла касания у, в центральном сечении находятся координаты центра валка.

■£ =

г sm(y - со) sin со sin' S + К

cos<y -siníufgQ' -<a)cosJд ' d _ rsinjy - со)cosüjsin2 5 + Ktg(y - co)cos2 S

cos со - sin cotg(y - со) cos2 S

На станах, где значения углов а и , центра валка принимают следующий вид:

малы (а + /?<30°), координаты

?_Ktg/3 + yj(R + r)2-К2 sin а ^ + г)2 - K2tg/3 - Ksina

+ sin a

параметров,

Таким образом, получены все необходимые значения определяющих положение валка в обобщенной схеме.

Станы в обобщенной схеме процесса винтовой прокатки могут быть классифицированы на чашевидные, грибовидные, бочковидные. В чашевидной схеме расстояние от оси прокатки до оси валка г( в нормальном к оси прокатки сечении уменьшается по направлению прокатки к центру скрещивания осей. При грибовидной схеме расстояние от оси прокатки до оси валка увеличивается по оси прокатки от центра скрещивания. При бочковидной схеме центр

скрещивания совпадает с сечением пережима валков.

Кратчайшее расстояние г„,:„ будет определять точку отрыва металла от

Ф „ ,_

валка в данном сечении: д г = ^у2 + г2

где

Решением является

пsin <5[ni sin2 8 + Е2 cos2 <S - cos 5sjR2(n2 sin2 д + Е2 cos3 8) - Е5 sin2 8cos2 8(1 -п)2

у= —---

п2 sin2 <5 + Е2 cos2 8

где я-Л(оМ1 + /

В цилиндрической системе координат

.- ~ -/.I2 ;in2 8 i Ег S'"2 S + El COs2 S~C0SS^R2(я2 sin'г + cos2 Л) - Ег sin2 <?cos2 8(1 -nf

n2 sin2 8 + E2cos2¿>

>

x _ л2/ cos (У sin2 8 + E' eos 8(1 - л sin2 8) + n sin 8-¡R:' (n2 sin2 8 + E2 eos2 8) - E2 sin2 8 eos2 SfJ - nf ■

я2 sin2 £ + £2 eos2 <?.

R(lAin8 + d sin <ф?(0~ + /] = 2. = al___di ,

Sr Z E E

Полученное выражение для определения г представляет собой изменение калибра между валками по длине очага деформации.

Уравнения поверхности валка по заданному очагу деформации

д _ .¡„г :in2 5 ¡ Е2 пи sin 8 + Е2 cos2 8 - cos8yJr2(m2 sin2 8 + Е2 eos2 S) - E2 sin2 8 eos2 8(x - mf

m2 sin2 8 + E2 eos2 8

I _ m2xcos8sin28 + E2cos8(x-msin28) + msinSjr2(m2s'm18 + E2cos28)-E:2sm28cos:!8(x-m

m2 sin2 í + £2 eos2 8

где m = r(*)^ + *.

Для участка с небольшим углом наклона поверхности к оси прокатки и уравнение принимают вид:

R = -\/х2 sin2¿ + £2(1 —. rC0Sl5 .)

■Jх2 sin2 8 + Е2 cos2 8 '

I = rSin(y - co)Sin8 + x ■ CosS , <g(/ ~ = ,

Истинный угол подачи (P) - это параметр, связывающий окружную скорость валка в данной точке очага деформации с ее составляющей вдоль оси

V

прокатки: s =

где V ос - скорость перемещения металла вдоль оси прокатки, V окр -окружная скорость валков.

Угол подачи представляет собой угол между вектором скорости валка в данной точке очага деформации и плоскостью, нормальной оси прокатки, для любой схемы процесса:

игчр -сояу^тб ^ где ук_ уГОл, характеризующий положение точк контакта в меридиональном сечении валка и определяемый по формуле:

у„ = у « ± Ау„ э где у„ . угол определяющий положение точки выхол

угол, изменяющийся по ширин

металла из валка в данном сечении;

контактной поверхности от 0 до ь»к, - соответственно ширина контактно поверхности и радиус валка в данном его сечении.

Знак "плюс" в формуле ставится к грибовидной, а "минус" к чашевидно схеме винтовой прокатки (рис. 2).

Чашевидная схема

Грибовидная схема

'Ніпр»ал«кім М/*а

ke - щирмна папітал поеедаолії

Рис. 2. Расположение контактной поверхности и направление вращения валка в различных схемах

Анализ формул показывает, что изменение угла подачи по ширине очаг; деформации в зависимости от типа стана можно охарактеризовать следующии образом: при чашевидной схеме угол подачи на линии входа металла в валю меньше, чем на линии выхода в каждом нормальном к оси прокатки сечении при грибовидной схеме, наоборот - угол подачи на линии входа металла в валю больше, чем на линии выхода в каждом нормальном к оси прокатки сечении.

Уравнение для определения угла осевой подачи примет вид:

X

Бтр = ьо^ага^—зт<5 ± Ду^тЯ

Для линии отрыва угол осевой подачи можно определить из выражений:

________ ¡«Р

или --

ígtp = cosy-

- + sin ytga

для линии отрыва

sin <5 tgS """ 'cosa

Полученное выражение связывает угол подачи конструктивные параметры настройки стана.

Доказано, что угол осевой подачи - это угол между осью прокатки i проекцией оси валка на плоскость, нормальную радиус-вектору точки контакта Это определение обладает преимуществом в плане наглядности, в то врем как существовавшее представление об угле подачи, также связанное с его осыс было не всегда истинным.

Дано определение угла раскатки в обобщенной схеме: угол раскатки это угол между осью валка и плоскостью, нормальной радиус-вектору точю контакта:

sin В = sin у sin р - eos у eos р sin а

Как следует из этого уравнения, угол раскатки зависит от угла касания у, который, в свою очередь, определяется конструктивными параметрами настройкой стана, размерами валка и заготовки.

Проведен анализ уравнения для различных известных конструкций станов винтовой прокатки, например несимметричной настройки стана.

Несимметричная настройка стана - это настройка, при которой углы между точками касания валков на заготовке в поперечном сечении не равны. Несимметричность образуется вследствие смещения (занижения или завышения) оси прокатки от своего геометрического центра. Несимметричная схема установки валков приводит к разным конструктивным настройкам и технологическим параметрам.

Так, при одинаковых конструктивных параметрах ( углах поворота а и р) фактические углы подачи <р и раскатки В будут различны. Это значительно усложняет эксплуатацию и калибровку инструмента, что объясняет весьма ограниченное использование этого способа настройки валков.

Расчет угла раскатки по изложенной выше методике позволяет определить конструктивные параметры настройки стана-или калибровку валков для компенсации несимметричности в части разницы углов раскатки на валках.

Для расчета технологических режимов, а также при проектировании, необходимо знать изменение предельных размеров валка в функции угла подачи при различных углах раскатки. В диссертации выполнен расчет и построены соответствующие зависимости. Используя эти зависимости, можно, задаваясь необходимым углом подачи в конкретной точке и углом

скрещивания, определить {~)тт и проверить это соотношение по всей

длине очага деформации, что необходимо при проектировании и расчете калибровки профиля валка для конкретного случая.

Угловая скорость заготовки в сечении / очага деформации составит

4- 4,

где Кгокружная скорость валка, 4, -периметр заготовки в сечении г, <р1 -усредненный по ширине угол подачи в том же сечении.

Для двухвалкового стана периметр заготовки в сечении <

о ■ ь.

Л 81П -

для трехвалкового стана - , _3,_^.

4,1(3)—:-+ ОЧ~;т-у) + Зй(>

2 $т у/ 3

где Ь- ширина контактной поверхности, у/ - угол, зависящий от Ь, г, И.

Изменение угловой скорости заготовки по длине очага деформации приводит к скручиванию, поэтому одним из условий минимальной величины скручивания заготовки является равенство угловых скоростей по длине очага деформации.

С учетом полученных зависимостей средней тангенциальной скорости и периметра заготовки может быть произведен расчет скоростей по длине очага деформации при различных значениях углов раскатки и подачи и ширины контактной поверхности.

В диссертации рассмотрены скоростные условия винтовой прокатки в прошивных и обжимных станах.

Для прошивных станов интерес представляет зона от пережима до сечения выхода металла из валков, так как в этой зоне происходит формирование стенки гильзы и ее диаметра.

На рис. 3 представлены зависимости относительной разницы А угловых скоростей в сечении пережима и в выходном сечении при различных углах раскатки и выходного конуса валка. Из рисунка видно, что наименьшая разница относительных скоростей будет при грибовидной схеме при углах раскатки в диапазоне 13-18°. Для угла выходного конуса очага деформации 3° угол раскатки равен 12°, для угла выходного конуса 4° угол раскатки 14°, для угла выходного конуса 5° угол раскатки 18°.

Учитывая, что вытяжка в выходной зоне валка находится обычно в пределах 1,0-1,1, отношение осевых скоростей при минимальном проскальзывании будет при углах раскатки 10-30° при использовании грибовидной схемы. Оптимальный скоростной режим, при котором обеспечивается равенство угловых скоростей и осевой скорости по длине очага деформации с учетом вытяжки, реализуется в грибовидной схеме при углах раскатки 12-18°.

Д% д%

Так, для прошивного стана "450" ОАО "Северский трубный завод" была

принята грибовидная схема с регулируемым углом раскатки 12-13°.

При обжатии сплошной заготовки в трехналкопом стане наибольший интерес представляет зона обжатая и калибровки. На рис.4 представлены зависимости относительной разницы угловых скоростей при различных углах раскатки и вытяжки в зоне обжатия и на калибрующем участке. Из рисунка

видно, что для небольшой вытяжки (,Ц = 2) угол раскатки 10-45° в чашевидной схеме обеспечивает минимальную разницу относительных скоростей на входном конусе обжатия и в зоне калибровки.

На обжимных станах "160" ОАО "Синарский трубный завод" и "250" завода "АПТГЮМ", Румыния для максимального коэффициента вытяжки 2 была принята чашевидная схема с углом раскатки 12°.

При большой вытяжке (/< = 6) для уменьшения разницы тангенциальных скоростей на входном конусе требуется увеличить угол раскатки до 45-60 градусов. В то же время для калибрующей части оптимальный угол раскатки составляет 10-45°. Учитывая это, целесообразно принять угол раскатки в пределах 45-50°.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

1. Прокатка сплошной заготовки

Основной задачей экспериментальных исследований являлось определение геометрических, кинематических и энергосиловых параметров процесса прокатки прутков при различных обжатиях, углах. подачи и калибровках инструмента, а также выбор рациональных режимов калибровки валков и настройки стана, предназначенных для осуществления технологического процесса прокатки на промышленных станах.

Экспериментальные исследования прокатки прутков проводили на опытно-промышленном трехвалковом стане винтовой прокатки.

Для определения параметров очага деформации и контроля калибровки и настройки стана выполняли торможение заготовки в валках, получая недокаты.

В качестве деформационных параметров процесса прокатки прутков приняты шаг подачи, число единичных обжатий в очаге деформаций и ширина контактной поверхности.

На рис. 5 представлены зависимости шага подачи от вытяжки и угла входного конуса.

Ширина контактной поверхности является важным параметром, определяющим стабильность и силовые характеристики процесса. Ширину контактной поверхности измеряли на заторможенных образцах в Четырех сечениях очага деформации. Для анализа брали среднее значение по трем контактным поверхностям от трех валков. Замеры контактных поверхностей заторможенных заготовок показали, что изменение ширины контактной поверхности по длине очага деформации незначительно и поэтому может быть охарактеризовано усредненным значением.

Анализ полученных данных доказал, что ширина контактной поверхности зависит от угла подачи, коэффициента вытяжки и угла входного конуса (рис. 6, 7).

При значительном увеличении ширины контактной поверхности процесс теряет устойчивость, вращение прутка в сечении пережима прекращается и на выходе образуется "треугольник".

р. 13'

\ т

У и

/ \

Л \

/

А

/ ✓

/

/

р=9' р-ІЗ' р* 17*

1 1 Зона образования треугольника

10

I

Рис.5. Зависимость относительного шага подачи от вытяжки и угла входного конуса при угле подачи 20°

т 25' ф*20* фш 15* <р»10' Зона образования треугольника

Рис. 6. Зависимость относительной Рис. 7. Зависимость относитель-ширины контактной поверхности от ной ширины контактной вытяжки и угла входного конуса при поверхности от угла подачи и угле подачи 20° вытяжки при угле входного

конуса 15°

Проведенные эксперименты показали, что для стабильного протекания процесса ширина контактной поверхности не должна превышать 1,4 радиуса прокатываемого прутка, т.е. Ь<1,4г.

В результате обработки экспериментальных данных получено эмпирическое выражение для определения величины частного обжатия за счет овализации:

&г{ =0,001О-1Х20-р)-р./-где р - угол входного конуса, град, <р -угол подачи, град.

С учетом изменения угла осевой подачи по ширине и длине контактной поверхности определены коэффициенты осевой скорости, определено нейтральное сечение. На основании проведенного анализа установлено, что с уменьшением угла входного конуса увеличиваются зоны опережения и коэффициенты осевой скорости на выходе возрастают, а при ;угле входного конуса 17° зона опережения почти отсутствует.

Положение нейтрального сечения или соотношение зон опережения и отставания определяют схему действия сил трения на контактной поверхности-с уменьшением угла входного конуса осевая составляющая сил трения повышается.

2. Прокатка тонкостенных труб на трехвалковом опытном стане "ЭЗТМ-80"

Преимущества трехвалковой раскатки известны. Это высокая точность труб по толщине стенки и возможность быстрой перенастройки стана с одного размера труб на другой. Вместе с тем с начала использования первых станов возникла проблема получения тонкостенных труб.

Одним из ограничивающих факторов, не позволяющих использовать трехвалковые раскатные станы для производства тонкостенных труб, является

большая величина раскатки диаметра из-за наличия открытого калибра, что вызывает свободное затекание металла в межвалковоё пространство. Это приводит к ухудшению геометрии трубы и потере устойчивости на концах трубы. Образование дефектов данного типа исключает возможность свободного прохождения задних концевых участков через очаг деформации и затрудняет нормальное осуществление процесса прокатки на последующих станах.

Целями проведения опытных прокаток в данной работе являлись разработка новой технологии прокатки тонкостенных труб на трехвалковых раскатных станах и определение их основных технологических и конструктивных параметров. Опытные прокатки проводили на стане ЭЗТМ-80.

В качестве гильз использовали бесшовные трубы 70x15мм из стали 45, трубы 63,5x12, 76x8, 60x4,5, 76x6 (проточены из трубы 76x8), 89x3,5, 76x3,5мм из стали 20. Отношение диаметра к толщине стенки раскатанных труб изменялось в пределах от 6,8 на толстостенных трубах до 30 на тонкостенных. Для определения минимального допустимого обжатия стенки трубы без образования "треугольника" на заднем конце проводили прокатку

£>

тонкостенных труб с различным обжатием при различных отношениях ■ тР .

тр

При прокатке использовали короткие удерживаемые и перемещаемые оправки. Перемещение оправки проводили как по ходу прокатки, так и против.

Было установлено, что раскатка внутреннего диаметра зависит от величины деформации, тонкостенное™ и углов подачи. Уменьшение обжатия стенки гильзы на заднем конце до необходимой величины в соответствии с

£>

тонкостенностью трубы исключает образование триангуляции.

тр

Уменьшение обжатая стенки на конце гильзы может быть достигнуто двумя путями: увеличением диаметра калибра, образованного валками на раскатном стане или предварительным утонением стенки гильзы на заднем ее конце.

Первый способ позволяет прокатывать трубу без триангуляции заднего ее конца за счет уменьшения обжатия и увеличения толщины стенки. При этом из-за увеличения диаметра калибра на М труба на заднем конце имеет утолщенную стенку.

где

■ М 2

При втором способе толщина стенки прокатанной трубы по всей длине не меняется и составляет 5 . Толщина утоненной стенки гильзы на ее конце

.,„„„. = ^ - ; обжатие стенки на конце трубы Д.У = ^ - = .<>, - ^ - дя

При проведении экспериментов определены значения допустимых

м £>

относительных обжатий (——) при различной тонкостенности труб —

Л £

тр тр

На рис. 8 представлена область допустимых относительных обжатий стенки, не приводящих к образованию триангуляции на заднем конце трубы в зависимости от тонкостенности.

Показано, что если задний конец гильзы имеет утоненную стенку, то дальнейшая раскатка в стане с минимальным обжатием утоненной стенки не приводит к образованию треугольного раструба. Это позволяет построить процесс раскатки тонкостенной трубы с предварительным утонением заднего конца гильзы в прошивном стане.

Для осуществления большого диапазона обжатий стенки гильзы была использована безгребневая калибровка с углом входного конуса 15°' Такая калибровка валков обеспечивала обжатие гильзы по диаметру и стенке на входном конусе с углом конусности, равным 15", калибровку и формирование стенки на цилиндрическом участке, плавный выход трубы в выходном конусе. При проведении экспериментов установлено, что толстостенные трубы

о

(_™£ <10) могут быть прокатаны на углах подачи до 10°, трубы со средней

тр

£>

толщиной стенки -~<2(> на углах подачи до 7° и особо тонкостенные

тр

О

20- на углах подачи 3-5°.

тр

С увеличением тонкостенности трубы увеличивается поперечная

— 5

разностенность труб, определяемая соотношением тах—тШ-

.У ср

П

Так, при <10 разностенность составляет не более 7%, при

тр

£>

увеличении ДО 20 поперечная разностенность увеличивается до 12%, с

' тр

увеличением тонкостенности до 25 разностенность увеличивается до 16%.

Разностенность является следствием деформации трубы в межвалковом

пространстве. С ростом отношения увеличивается раскатка, а значит и

¿тр

деформация трубы и стенки в межвалковом пространстве. Поэтому для уменьшения поперечной деформации необходимо уменьшить поперечную раскатку К за счет уменьшения обжатия и калибровки валков с гребнем.

Допустимое обжатие стенки трубы в значительной мере зависит от тонкостенности раскатанной трубы. Толстостенные трубы хорошего качества могут быть получены с большим обжатием стенки, с уменьшением толщины стенки допустимое максимальное обжатие уменьшается.

ІБгр ¿тр' 1.2

' /

/

¿Бтр Эта

Отр О

"ю 15 20 25 30 Зтр

Рис.8 Область допустимых относительных

обжатий №р тонкостенных труб в трехвал-

ковом стане, не приводящих к образованию "триангуляции" на заднем конце трубы

І

/ / КЪ ✓ > і ! \

У/.

---Отр

' 13 . 20 25 30 5тр

Рис.9 Область допустимых относительных обжатий —— тонкостенных труб в трехвалковом стане

. А51,

На рис. 9 представлены относительные значения допустимых обжатий

(у^2-) в зависимости от тонкостенности ), полученные после обработки

тР ' тр

экспериментальных данных.

Таким образом, в результате исследований, проведенных на стане ЭЗ'ГМ-80 установлено, что:

на трехвалковом раскатном стане винтовой прокатки возможно О

получение тонкостенных (—22. = 30) труб хорошего качества;

тр

для устранения триангуляции заднего конца трубы обжатие стенки на конце должно быть уменьшено в соответствии с тонкостенностью трубы;

получены экспериментальные зависимости допустимых обжатий стенки;, возможен процесс раскатки при перемещении оправки против хода прокатки.

При этом определены оптимальные деформационные параметры и параметры настройки стана и отработаны рациональные калибровки валков.

3. Получение гильз с переменной толщиной стенки на опытном трехвалковом стане

На опытном стане ЭЗТМ-80 проведены экспериментальные исследования по получению гильз с переменной стенкой за счет перемещения оправки в процессе прошивки. Перемещение оправки по ходу прокатки (назад) приводит к утолщению стенки, перемещение против хода (вперед) приводит к утонению стенки.

Параметры настройки стана

Диаметр калибра в пережиме, мм 61

Обжатие в пережиме, % 12 Выдвижение оправки за пережим

при прокатке толстой стенки, мм 30

при прокатке тонкой стенки, мм 55

Ход оправки, мм 25 Обжатие перед носком оправки:

при прокатке толстой стенки, % 8

при прокатке тонкой стенки, % 4,6

Перемещение оправки осуществлялось с помощью гидроцилиндра.

Скорость перемещения оправки изменяли от 10 до 40 мм/с. При окружной скорости валков 800 мм/с относительная скорость перемещения оправки составляла 0,012-0,05.

Параметры прошитых гильз

Наружный диаметр, мм 68...72 Толщина стенки, мм

в толстой части 9

в тонкой части 6 Длина зоны перехода, мм:

при скорости перемещения оправки 10 мм/с 130

при скорости перемещения оправки 30 мм/с 47

Длина гильз, мм 980±50

С увеличением скорости перемещения оправки увеличивалось усилие на стержень. Так, при скорости перемещения оправки 10 мм/с на утонение стенки максимальное (пиковое) усилие составляет 66,4 кН, а при скорости 25 мм/с -78,5 кН.

Увеличение скорости перемещения оправки до 40 мм/с, что соответствует 0,05 окружной скорости валка, привело к прекращению осевого течения металла и дальнейшей закатке оправки. В разделе 6 диссертации дается подробное решение задачи о влиянии скорости перемещения оправки на осевое усилие и определение ее предельных значений.

Проведенные опытные прокатки показали возможность утонения стенки гильзы путем перемещения оправки. Скорость перемещения оправки влияет на длину переходного участка. Проведены измерения усилий при перемещении оправки. Экспериментально определена предельная скорость' перемещения оправки для трехвалкового стана.

ОБЖИМНЫЕ СТАНЫ В ТРУБОПРОКАТНЫХ АГРЕГАТАХ

Совершенствование сталеплавильного производства и переход на непрерывную разливку стали требует от производителей труб унификации непрерывнолитой заготовки, организации производства и технологического процесса с использованием минимального количества типоразмеров заготовки.

Для получения трубных заготовок всего ряда целесообразно установить оборудование для обжатия непрерывнолитой заготовки до требуемого размера.

С этой целью на трубопрокатном агрегате перед прошивным станом необходимо установить обжимной стан винтовой прокатки. Переход с одного прокатываемого диаметра на другой в этом случае осуществляется простым перемещением валков обжимного стана, что предоставляет большие возможности в получении подката высокой точности. Процесс деформирования при винтовой прокатке осуществляется непрерывно без ударных нагрузок и характеризуется низкой динамичностью.

Основные деформационные и кинематические параметры

На основе экспериментальных данных получена следующая эмпирическая зависимость для определения шага подачи:

5 = Ы ■ Г8<рп + ¿(^ -1)(0,45 - 0,025р) гДе <Р„ - угол подачи в пережиме, град.; - диаметр прутка мм; /< - суммарная вытяжка; р - угол входного конуса; град. Данное выражение позволяет определить шаг подачи на выходе с точностью до 10%.

Шаг подачи перед сечением пережима составит:

£ =__Г | I. г1

218р <8Р

Число шагов (циклов) в очаге деформации составит:

Г1

С целью уменьшения числа циклов прокатку с небольшими вытяжками целесообразно вести на максимальных углах подачи в рабочем диапазоне 15-20°. При значительных вытяжках (более 4) угол подачи, если это не связано с требуемой производительностью, может быть уменьшен до 12-18°.

На основе экспериментальных данных получена уточненная формула для определения ширины контактной поверхности:

+ 0,00-1)(20 - р)<рг (

где - шаг подачи в сечении пережима, р - угол входного конуса, град., ¡л - вытяжка, гр - угол подачи, град.

Выбор стана в каждом конкретном случае зависит от многих факторов: сортамента, производительности, величин предельной деформации, габаритов.

Максимальная осевая скорость прокатки в обжимных станах может быть определена зависимостью:

6 =

2 я„г Л+г

гДе "л™,, - максимально допустимая скорость вращения заготовки при

прокатке, определяемая диаметром проката и его длиной, А«» - максимальный шаг подачи проката за один оборот заготовки.

При малых диаметрах готового проката (до 40 мм) хорошее качество может быть получено при шаге подачи до 1,5 .С увеличением диаметра до 250 мм максимальный шаг подачи должен быть уменьшен до 0,7 с/,^.

Установлено, что на трехвалковых станах винтовой прокатки возможно получение больших вытяжек (до 15) за один проход. Однако для получения стабильных качественных показателей при промышленной эксплуатации максимальное значение вытяжки должно быть уменьшено до 6,5.

Прокатка с большими вытяжками сопровождается скручиванием заготовки в очаге деформации. Увеличение наклона валка позволяет минимизировать разность тангенциальных скоростей валка и проката по длине очага деформации и тем самым уменьшить величину скручивания. Наименьшее скручивание может быть достигнуто при угле наклона валка 3045°.

При диаметре готового проката до 40 мм угол подачи целесообразно устанавливать максимальным (до 25°), для больших диаметров он может быть уменьшен до 14-20°. Установка валков на нужный угол подачи осуществляется различными способами в зависимости от конструкции. Основные из них следующие:

поворот валка на угол подачи вокруг оси, перпендикулярной оси прокатки, при этом валок может иметь любой угол наклона (раскатки), а угол подачи равен углу поворота валка;

смещение плоскости оси валка от оси прокатки на величину Е. Этот способ установки валков может быть использован только при больших углах скрещивания; при малых углах скрещивания (менее 30°) для получения большого угла подачи (более 15°) потребуется большая величина тангенциального смещения Е. Максимально возможный угол подачи <р равен углу скрещивания 8, при этом Е ~ к + г;

смещение валка от оси прокатки и дальнейший поворот валка вокруг оси, перпендикулярной оси прокатки.

Угол раскатки определяет конструкцию рабочей клети и мощность главного привода, тип рабочего валка. Основными критериями при выборе угла раскатки являются технологические требования к процессу и рациональность конструкторских решений.

При большой вытяжке и необходимости минимизации скручивания заготовки, целесообразно угол раскатки увеличить до, 30-45°. По конструктивным соображениям при угле более 20° невозможно установить подшипниковую опору со стороны меньшего диаметра валка. Поэтому при углах раскатки более 20° может быть использовано только консольное крепление бочки рабочего валка, которое позволяет установить валок малого

диаметра для прокатки прутков диаметром 20-30 мм. Установка двухопорного валка с меньшим углом раскатки при этом была бы проблематична из-за низкой нагрузочной способности подшипниковой опоры.

Замена консольных валков с диаметром в пережиме менее 200 мм не вызывает больших затруднений. Для осуществления перевалки валков с диаметром более 300 мм требуются специальные приспособления.

При прокатке , с вытяжкой менее 4 целесообразно использовать угол раскатки в диапазоне 12-15°, при этом скручивание заготовки незначительно, а вал имеет подшипниковые опоры по обе стороны рабочего валка, привод осуществляется через универсальные шпиндели. Замена валков проводится совместно с подшипниковыми опорами. Угол раскатки в указанном диапазоне уточняется при выборе подшипников.

Большой угол раскатки при консольном креплении валка может быть выполнен за счет использования универсальных шпинделей и наклона главного привода на угол, близкий к углу раскатки. При больших диаметрах заготовки это приводит к значительному увеличению габарита стана. Использование конических передач вместо приводных шпинделей позволяет резко уменьшить габариты стана, но при этом ограничивается допустимый момент прокатки, передаваемый конической передачей.

Таким образом, при выборе угла раскатки в обжимном стане необходимо учитывать следующие факторы: коэффициент вытяжки, диаметры проката и валка, габариты стана, требуемый момент прокатки.

Обжимной стан конструкции ЭЗТМ установлен в технологической линии трубопрокатного агрегата ТПА-80 ОАО "Синарский трубный завод"

Трубопрокатный агрегат ТПА-80 предназначен для производства труб из заготовки диаметром 120 мм, что исключало использование непрерывнолитой заготовки диаметром 150 мм. Установка обжимного стана винтовой прокатки для получения заготовки перед прошивкой диаметром 120 мм из непрерывнолитой заготовки диаметром 150 (156) мм существенно повысило технико-экономические показатели агрегата ТПА-80 за счет более низкой стоимости такой заготовки, а также создало предпосылки для увеличения производительности агрегата.

Реконструкцию проводили без остановки агрегата и. осуществляли на свободных площадях. Отсутствие свободного места в прямом потоке от печи до прошивного стана потребовало установки оборудования обжимного стана в стороне. Было найдено оптимальное решение установки обжимного стана под углом к оси прошивного стана и подводящего рольганга. На это конструктивно-технологическое решение получен патент РФ.

По исходному проектному варианту предусматривалось использование катаной заготовки диаметром 120 мм, длиной от 5600 до 9800 мм. В настоящий момент возможно использование как катаной заготовки диаметром 120 мм, так и непрерывнолитой заготовки диаметром 150(156) мм. Также возможен вариант с использованием катаной заготовки диаметром до 150 мм с дальнейшим обжатием в обжимном стане до диаметра 121,5 мм.

После нагрева в ПШП заготовка попадает на линию горячей резки, где режется на 3-4 части, при этом происходит снижение температуры последних

заготовок на 50-100°С. Заготовка, порезанная на ножницах горячей резки, транспортируется рольгангом к обжимному стану. С целью выравнивания температуры первой и последних заготовок прокатку их ведут на разных скоростях - от 90 до 130 об/мин. При больших скоростях прокатки происходит разогрев заготовок на 30-50°С, что уменьшает разницу температур первой и последней заготовки. Для исключения проскальзывания заготовки в момент захвата и уменьшения износа валков захват осуществляется на небольшой скорости (50 об/мин), затем скорость привода увеличивается до необходимой величины. Мощность двигателя достаточна для разгона в процессе прокатки. Далее заготовка поступает на прошивной стан.

Конструктивные схемы оборудования обжимного стана (стол передний клеть рабочая, сторона выходная) защищены патентами.

Для оценки проработки структуры трубной заготовки ЦЗЛ завода проведены опытные работы при прокатке труб из стали марки Д-8 в линии ТПА-80 с использованием обжимного стана из непрерывнолитой трубной заготовки (HJI3) диаметром 150 мм (поставки ОАО «ВТЗ») для труб размером 60,3 х 5,0 мм и 88,9 х 13 мм и из катаной трубной заготовки диаметром 150 мм (поставки ОАО «НТМК») для труб размером 73 х 5,5 мм и 88,9 х 13 мм. Из анализа полученных результатов следует, что после обжимного стана и на всех последующих этапах деформирования микроструктура как НЛЗ, так и катаной заготовки измельчается.

Из сравнительного анализа механических свойств, макроструктуры и микроструктуры НЛЗ и катанной заготовки следует, что полная проработка непрерывнолитой структуры в линии ТПА-80 осуществляется после обжимного стана, так как после прокатки в обжимном стане и на дальнейших этапах деформирования структура мелкодисперсная, без следов кристаллической структуры, а прирост предела текучести вызван дополнительным насыщением металла дислокациями в процессе деформации в непрерывном и редукционном станах.

На заводе "ARTROM" было принято решение о проведении реконструкции ТПА-200 с использованием только заготовок диаметром 180, 220, 250 мм, в то время как технологический процесс на ТПА требует использования заготовок диаметром 120, 150, 180, 200, 220 и 250 мм. Для расширения размерного ряда заготовок перед прошивным станом установлен обжимной стан винтовой прокатки, который так же, как и обжимной стан на ТПА-80 установлен в стороне от основного рольганга. Для обжатия заготовка "съезжает" с основного криволинейного рольганга с помощью поворотной линейки и поступает на обжимной стан.

Новая конструкция стола переднего позволяет выполнить регулировку вводного желоба по высоте и снабжена устройством для извлечения нелрокатанной заготовки. Общая конструктивная схема рабочей клети стана аналогична таковой для стана ТПА-80 лишь с разницей в размерах и массе. Из-за большой массы крышки потребовалось в механизме ее откидывания установить дополнительные механизмы подъема.

На выходной стороне обжимного стана прокат диметром 120-200 мм удерживается специальными регулируемыми проводками. Новая конструкция позволяет регулировать размер удерживающих проводок дистанционно с помощью электромеханического привода.

ПРОШИВНЫЕ СТАНЫ

В качестве основных критериев процесса винтовой- прошивки могут быть взяты коэффициент Оквиста, характеризующий проработку литой структуры; число циклов обжатий перед носком оправки, характеризующее склонность к вскрытию полости и образованию дефектов; кинематические параметры, характеризующие соотношение скорости валка и металла в осевом и тангенциальном направлениях.

Установлено, что при прокатке на "подъем" число циклов перед носком оправки значительно меньше, чем при прокатке на "посад" или "размер в размер" при одинаковых углах подачи. Прошивка с увеличением диаметра может осуществляться по трем конструктивным схемам: грибовидной, бочковидной и чашевидной.

При прошивке по чашевидной схеме тангенциальная составляющая скорости валка на раскатной части по направлению прошивки уменьшается, в то время как окружная скорость гильзы с увеличением диаметра по длине' очага деформации увеличивается, при этом разность скоростей металла и валка в тангенциальном направлении растет, что повышает склонность к скручиванию гильзы, износу валка и дефектам наружной поверхности гильзы

При прошивке по бочковидной схеме тангенциальная составляющая скорости валка уменьшается, но в меньшей степени, чем при чашевидной.

При грибовидной схеме тангенциальная составляющая скорости валка увеличивается по длине очага деформации с одновременным увеличением окружной скорости гильзы, что значительно уменьшает проскальзывание и склонность гильзы к скручиванию. Осевая составляющая скорости валка такж:е увеличивается по длине очага деформации с одновременным нарастанием скорости гильзы на раскатном участке.

Анализ геометрической и кинематической модели процесса прошивки, приведенный в разделе 3 диссертации, показал, что минимальная разность окружных скоростей валка и металла, приводящая к скручиванию гильзы в раскатном конусе, имеет место при грибовидной схеме с углом раскатки 1218°. Минимальная разность угловых скоростей уменьшает склонность к скручиванию гильзы и образованию при этом наружных дефектов, а также уменьшает износ инструмента.

Конструктивно большой угол раскатки не позволяет установить подшипниковую опору требуемой грузоподъемности, поэтому выбирается минимальный угол 12° из указанного оптимального диапазона, который позволяет установить такую опору.

В результате анализа геометрических и кинематических параметров процесса установлено, что прошивку тонкостенных гильз с "подъемом" целесообразно осуществлять на грибовидном стане с углом раскатки 12-15°,

прошивку толстостенных гильз с уменьшением диаметра целесообразно осуществлять на бочковидном или чашевидном станах. При этом разность скоростей валка и металла в тангенциальном направлении будет минимальна.

Из работ Голубчика P.M. следует, что наилучшая проработка литой структуры осуществляется при прокатке тонкостенных гильз по грибовидной схеме с увеличением диаметра. При прокатке тонкостенных гильз на "подъем" по грибовидной схеме нарастание коэффициента Оквиста происходит на раскатном участке, что не препятствует прокатке труднопрошиваемых материалов. Ведение прошивки с "подъемом" обеспечивает максимальную проработку литой структуры в зоне раскатки и минимизирует вероятность образования дефектов перед носком оправки.

Для получения качественной гильзы с точными размерами стенки необходимо в процессе прошивки оправку удерживать на оси прокатки. Установка прошивной оправки по оси прокатки в момент захвата заготовки может осуществляться двумя способами: жесткое центрирование стержня первым центрователем, который максимально приближен к валкам и оправке, или выполнение на торце заготовки центровочного отверстия, которое направит оправку при захвате валками на центральную ось стана.

В первом случае ось рабочей клети, определяемая валком и направляющим инструментом, должна совпадать с осью выходной стороны и центром первого центрователя. В противном случае будет возникать большая радиальная нагрузка на ролики и рычаги центрователя, что приведет к их преждевременному износу. Необходимая точность установки оправки составляет ± 0,2% диаметра заготовки.

При отсутствии зацентрованного отверстия или эксцентричном его расположении на переднем торце заготовки носок оправки внедряется в металл также эксцентрично по отношению к оси заготовки, вследствие чего передний конец гильз на длине, доходящей до 3-4 диаметров трубы, имеет повышенную разностенность (20-30%). Как показывают экспериментальные исследования, при эксцентриситете зацентрованного отверстия 1% разностенность переднего конца гильзы увеличивается до 12-17%. Поэтому целесообразно устанавливать оправку с точностью гораздо меньше 1%.

Использование глубокого центровочного отверстия не только облегчает вторичный захват и направляет инструмент в период заполнения очага деформации, но и уменьшает вероятность лленообразования на переднем конце гильзы.

Оптимальные параметры центровочного отверстия могут быть выбраны из условия встречи заготовки с оправкой в сечении удаленном от пережима

валков на расстояние

В работе получены рациональные параметры центровочного отверстия.

Гильза с прошивного стана должна иметь заданное таблицей прокатки значения диаметра и толщины стенки. Отклонение этих параметров от номинальных не должно превышать допустимых величин, так как это может привести к нарушению дальнейшего технологического процесса на раскатном стане. Так, уменьшение внутреннего диаметра и увеличение толщины стенки

затрудняет ввод оправки, увеличение диаметра затрудняет захват гильзы валками раскатного стана, увеличение толщины стенки гильзы затрудняет утонение стенки трубы на раскатном стане.

Контроль наружного диаметра не вызывает больших затруднений. Измерение толщины стенки гильзы является дорогостоящей задачей, требующей установки специального измерительного устройства на основе лазерного излучения и ультразвуковой волны. Это устройство, как правило, устанавливается для контроля толщины стенки готовой трубы после раскатного или редукционного станов. На всех прошивных станах измерение толщины стенки проводится измерительным инструментом и контролируется длиной гильзы. Предложены математическая модель и метод контроля толщины стснки в процессе прокатки, основанные на измерении длины гильзы и отклонений определяющих толщину стенки параметров от их номинальных значений.

Длина гильзы при номинальных значениях диаметра заготовки с!,, длины заготовки диаметра гильзы О, и толщины стенки связана соотношением: Ь =-'¿-^--

Отклонение каждого параметра от номинального значения приводит к изменению длины гильзы. В общем виде изменение длины гильзы от отклонения размеров заготовки и гильзы составит:

., дI, , 01, „ Ы 31 Д/. =—-Дс?, +—'-Ай +—--М.+—,

• гц 3 ад • ау, '•'

где Д^,, ДО,, АЦ, Д5, - отклонения диаметра заготовки, диаметра гильзы, длины заготовки и толщины стенки от расчетного.

По измеренному отклонению перечисленных параметров определяется отклонение толщины стенки гильзы

Д51, = -1,12 —Д/, + 2,24 —ДЛ - 1,25-^-ДО +1.12^-Дг, .

4 ' «/, о, • л, '

Необходимое изменение толщины стенки гильзы осуществляется за счет перемещения оправки и валка. Перемещение осуществляется таким образом, чтобы обжатие перед носком оправки оставалось постоянным. Это достигается при выполнении следующего условия: ДО = 2Шga,a,

где - изменение расстояния между валками, Д' - перемещение оправки,

- Угол входного конуса в очаге деформации.

Изменение толщины стенки составит:

Л? = Д5. + ДА 1 11

где Д5! - изменение толщины стенки за счет перемещения оправки,

- изменение толщины стенки за счет перемещения валка.

Д5, = Д/ ■ л'ла„„, и Д^ = ,

гДе «.«, -угол выходного конуса в очаге деформации.

Откуда следует, что перемещение оправки и валков в зависимости от

требуемого изменения толщины стенки составят: д/ =--- ,

"'""ш, +1Яа,и,

Реализация данной системы в автоматическом режиме позволит получать высокоточные гильзы на прошивном стане.

ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ, КИНЕМАТИЧЕСКИЕ И СИЛОВЫЕ ПАРАМЕТРЫ НЕУСТАНОВИВШЕГОСЯ ПРОЦЕССА ПРИ ПЕРЕМЕЩЕНИИ ОПРАВКИ В ПРОШИВНОМ СТАНЕ

Прошивка профильных гильз на винтовом стане связана с изменением положения инструмента. На рис. 10 представлена схема очага деформации при перемещении оправки против хода прокатки (утонение стенки). Необходимая величина перемещения оправки составляет

где ДХ, - необходимое утонение (утолщение) гильзы, а.ы, - Угол выходного конуса, "+" - перемещение оправки при утонении стенки, "-" - перемещение оправки при утолщении стенки.

Длина переходного участка изменения толщины стенки зависит от времени перемещения оправки из одного положения, соответствующего толщине 5Г, в последующее, где толщина стенки будет 5,.(„ь и осевой скорости прокатки.

Длина переходного участка составит:

I

У .гДе С,,- время перемещения оправки, Ум- осевая скорость

прошивки, У„ - скорость перемещения оправки.

При необходимых скоростях прокатки У1Хи величины перемещения уменьшение длины переходной зоны 4ч, может быть достигнуто только за счет увеличения скорости перемещения оправки.

Начальное положение оправки соответствует выдвижению ее носка за пережим на величину А>, при этом обжатие перед носком оправки составляет О,,, далее оправка перемещается на расстояние Д1, против хода прокатки в

ПОЛОЖеНИе

Обжатие перед носком оправки при перемещении на Д£(:

и...

и-2*1-100%

Удельное давление на носок оправки Р1ра в значительной мере зависит от обжатия перед носком оправки. При нулевом обжатии коэффициент напряженного состояния лв(, определяется из решения задачи вдавливания пуансона и равен 2,57, в то же время было установлено, что при обжатии перед носком оправки 8% коэффициент напряженного состояния пал =0,6. Принимая линейную зависимость пт1 от обжатия перед носком оправки, имеем:

л„„ = 2,57-0,25£/„

Увеличение усилия на оправку при ее перемещении против хода прокатки происходит за счет увеличения площади контакта оправки с металлом и увеличения удельных давлений на носок оправки. Увеличение площади контакта вызвано увеличением частных обжатий при перемещении оправки и появлением зоны "обволакивания", где зазор между гильзой и оправкой равен нулю по всему поперечному сечению (рис. 11).

Величина перемещения оправки за полуоборот составит

■ г Клл-

Д [ — » г/

«з ' ГДе 0 " скорость перемещения оправки, мм/с,

^ - угловая скорость гильзы (заготовки) в сечении пережима, с"'.

Дополнительное частное обжатие в результате перемещения оправки составит

Уж

<4/. = Д^о.5.?) -ЯШа =-Яиог(1

"Н

Увеличение частного обжатия приводит к увеличению ширины и площади контактной поверхности.

В то же время увеличение площади контакта происходит и при уменьшении зазора между гильзой и части поверхности оправки по всему периметру сечения. Появляется зона "обволакивания" оправки.

При неподвижной оправке внутренний диаметр гильзы больше диаметра оправки в любом сечении по длине очага деформации. Это определяет усредненный зазор между оправкой и гильзой. Величина зазора зависит от овализации гильзы. Так, в сечении захвата овализация равна 1 и увеличивается к пережиму до величины Кп, определяемой расстоянием между линейками.

Усредненный зазор между оправкой и гильзой в сечении х составляет

Д ,=</„-£/,

где <*« - диаметр оправки в сечении х,

" внутренний диаметр гильзы в сечении х, определяемый через диаметр оправки и коэффициент овализации.

Рис.10 Схема к расчету параметров очага деформации при перемещении оправки

Усредненный зазор между гильзой и оправкой составит

где К„ - коэффициент овализации в пережиме.

При движении оправки со скоростью К против хода прокатки происходит ее перемещение за полуоборот гильзы на величину что в

свою очередь увеличивает диаметр оправки в сечении х на вели чину

Д = 2ДЛ(0 5і -і8а0 = 2 ^-tgaa со,

При этом происходит уменьшение зазора между оправкой и гильзой.

С увеличением скорости перемещения оправки нарастание диаметра в сечении х увеличивается и зазор уменьшается. При достижении определенной скорости произойдет закрытие зазора в сечении х0.

Рис.11. Схема к расчету координаты зоны "обволакивания" оправки

Вся зона оправки от сечения х0 до носка будет в зоне "обволакивания", где внутренний диаметр гильзы равен диаметру оправки и контактная поверхность оправки с гильзой будет равна площади поверхности этой зоны

оправки. Совместное решение уравнений позволяет определить сечение, в котором начинается зона "обволакивания".

При движении оправки против хода прокатки (утонение стенки гильзы) относительное обжатие перед носком оправки и„ уменьшается, что приводит к уменьшению растягивающих напряжений в центре и увеличению коэффициента напряженного состояния пт.

Из рассмотрения элементарного участка во внеконтактной с валками зоне следует, что на гильзу действуют растягивающие напряжения по толщине стенки, равные и удельное давление ^изнутри от оправки (рис.12).

При рассматриваемой схеме прокатки происходит уменьшение толщины гильзы и "раздача" внутреннего диаметра на оправке.

Из условия равновесия сил на элементарном участке единичной длины

сечения х следует, что удельное давление в сечении * составит: к «I |<т

'Ф-

Решение уравнения равновесия сил в элементарном объеме совместно с условием пластичности дает другую формулу для определения удельного давления на оправку.

Система уравнений равновесия в этом случае имеет вид

(сг„ + с/ст )(р + с/р)-а = 2с/,ст, —

р г 2 I

°.. ~ о.

—£- + -£-- = 0

с!р р

Условие пластичности для плоской схемы: ар -а,=аф, с учетом этого

система уравнений преобразуется к виду <*<*, , 0

аР Р

¿а =--с1р-а.. Р

Решение этой системы уравнений имеет вид

СГР = - {^А + с = ,п Р + с Граничные условия:

при р = Я 0, при р = г &р = Р, где Рш- удельное давление на

оправку.

р Iй , А

Откуда = а*|п 7 = °ф 1п 7"

Д. д

В области тонких стенок при ^ <1,5, что соответствует 6 формулы имеют хорошую сходимость.

В области толстых стенок, где $ <6 , расчет по первой зависимости дает завышенное значение удельного давления.

Учитывая, что перемещение оправки будет производиться в основном

при прокатке тонкостенных гильз и что основная площадь боковой

°»

поверхности оправки находится в области, где ~Т , расчет удельного давления может быть принят по первой зависимости.

Суммарное нормальное усилие на оправку в зоне "обволакивания"

Л'о = !Р„, ■ </, • Ох =—!— ]Г.-1\г аг .я.,л ССВОГ^ «»«оД«*, *

После преобразования:

= ' А'" а- ~ )(*--*) + (А>. - *)' (<*«. + «в,)]

Усилия прокатки на участках за зоной «обволакивания» рассчитываются аналогично определению усилий при стационарной оправке с учетом того, что частные обжатия на этих участках будут увеличены на дополнительные обжатия за счет перемещения оправки:

шз (У,

Рис. 12. Схема усилий о зоне "обволакивания"

[>П- 1 ООО мм Оі-ІбОмм Рг-170мм й-II мм \'о*р »алкэ »

ил» і:г. і:н =ЙЧ Лі - за мь

Рис. 13. Диаграмма усилия на оправку при перемещении с различной скоростью

Проведены расчеты усилия на оправку. На рис.13 представлены зависимости усилия на оправку при прокатке гильзы 170 х 12 мм с утонением Д5. = 4 мм.

Из диаграммы видно, что усилие на оправку зависит от скорости оправки и величины ее перемещения. Наибольшее усилие имеет место в конечной точке перемещения при максимальной скорости.

Интерес представляет относительное увеличение усилия на оправку при ее перемещении. На рис. 14 и 15 представлены зависимости увеличения усилия на оправку от скорости ее перемещения У'0,1р, величины перемещения и овализации в пережиме Кп.

Скорость перемещения и величина.перемещения оправки представлены в относительных единицах:

Д £'

М

гДе К*Р - окружная скорость валка.

Это позволяет упростить анализ и определение усилий во всем диапазоне скоростей и перемещений. С увеличением скорости и величины перемещения усилие на оправку возрастает. Так, при перемещении оправки на Д£ = 0,25£>3 при К„ =1,12 увеличение усилия на оправку возрастает с 20% при скорости ^,=0,01 Утр до 75% при скорости к„=0,(Щ,ч,. При скорости К =0,01Квч> и *„ = 1,12 усилие возрастает с 20% при д/, = 0,125£>3 . до 37% при

А£ = 0,50, _ ПрИ уВеличении коэффициента, овализации с АГ„ =1,11 до 1,13 осевое усилие увеличивается в среднем на 9-10%.

сил лю

1. Д1- = 0.1250э

2. Д|_ =0.25 Оз

3. Д1. = 0.5 Оэ

Кл = 1.12

ип = 12%

ІІн = 6%

Рис.14. Увеличение усилия на оправку ДР в зависимости от скорости ее перемещения

1. Кп = 1,13

2. Кп = 1,12

3. Кп = 1,11

ип =12% ин = б % Уо = 0,011Уокр

Рис.15. Увеличение усилия на оправку ДР в зависимости от ее перемещения

Необходимо оценить допустимую скорость перемещения оправки, исходя из условия непрерывности процесса прошивки. Очевидно, что при значительно большей скорости перемещения оправки и возникновения большой осевой силы поверхность гильзы-заготовки может отойти от поверхности валка во входном конусе и процесс прошивки прекратится.

Рассмотрен предельный случай максимального усилия на оправку под действием сил трения от валков в направлении прокатки по всей длине очага деформации. Проведены расчеты осевых усилий на оправку и максимальных осевых составляющих усилий от валков при различных скоростях и величинах перемещения. По результатам расчетов построены зависимости предельных значений скорости, перемещений при различных обжатиях и углах входного конуса (рис. 16 и 17).

Как видно из графиков, с увеличением скорости перемещения оправки допустимая величина ее перемещения уменьшается, и наоборот. Увеличение обжатия в пережиме и перед носком оправки позволяет увеличить скорость прокатки при заданном перемещении оправки. Так, например, при необходимом перемещении 0,25 £)j допустимая скорость перемещения оправки при обжатии в пережиме £/„ = 10% составляет не более 0,02 от окружной скорости валка, а при обжатии в пережиме 14% скорость перемещения может быть увеличена до 0,05 от окружной скорости валка.

Угол входного конуса также сильно влияет на допустимое значение

скорости перемещения оправки. Так, если при перемещёнии 0,25 D¡ при угле

входного конуса 3,5° допустимая скорость составляет не более 0,018 V , то

при угле входного конуса 2,5° скорость перемещения оправки может быть увеличена до 0,04 VnKp.

Рис. 16. Предельные значения относительной скорости К¥ в зависимости от перемещения оправки при угле входного конуса 3°

Рис.17. Предельные значения относительной скорости в зависимости от перемещения оправки при обжатии в пережиме 12°

При получении тонкостенных труб на агрегате с трехвалковым раскатным станом (ТПА-200 ОАО ВТЗ) по новой технологии раскатки производится утонение стенки заднего конца гильзы на 20-30%. Для этого был поставлен специальный упорный механизм, позволяющий перемещать стержень с оправкой в процессе прошивки.

ПАРАМЕТРЫ ПРОШИВКИ

А, и'», и„, К„ Д. п. > ¡■г,

мм мм мм мм град град % % мм об/мин мм

156 174 12 3,5 3,5° 4,5 0 14% 6% 1,13 1000 60 9000

РЕКОНСТРУКЦИЯ УЧАСТКА ПРОШИВКИ ЗАГОТОВОК НА АГРЕГАТЕ ТПА 5-12" С ПИЛИГРИМОВЫМ СТАНОМ В ОАО "СЕВЕРСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД"

При строительстве трубопрокатного цеха Северского трубного завода в 1976 году была реализована схема производства труб "Калмеса", предусматривающая раздельную прошивку трубной заготовки (слитка) в два этапа: прошивка слитка в стакан на прошивном горизонтальном гидропрессе и элонгация стакана с его окончательной прошивкой на стане-элонгаторе.

Недостатками используемой схемы прошивки трубной заготовки являются: потери металла из-за внутренних дефектов гильзы при её элонгировании; большой парк оборудования и инструмента; низкая производительность, соответствующая только производительности пилигримовых станов.

В связи с переходом на непрерывнолитую заготовку и дальнейшую установку непрерывного стана появилась необходимость изменения схемы процесса прошивки заготовки.

В результате проведения конкурса был выбран проект Электростальского завода тяжелого машиностроения (ЭЗТМ), предусматривающий установку прошивного стана винтовой прокатки взамен прошивного горизонтального гидропресса и элонгатора, а также исключение из технологической цепочки кольцевой подогревательной печи.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОШИВНОГО СТАНА ЭЗТМ, УСТАНОВЛЕННОГО В ЛИНИИ ТПА 5-12" ОАО «СТЗ»

Диаметр заготовки, мм Диаметр гильзы, мм Длина гильзы, мм Диаметр валка в пережиме, мм Тип стана

Угол раскатки, град

360, 400 360...450 4000... 10200 1350 (1250) Грибовидный 12

Угол подачи, град Угол откидывания крышки, град Центрователи трехроликовые, шт Частота вращения валков, мин"' Момент прокатки, кНм Усилие прокатки на валок, кН Усилие на стержень оправки, кН

Перемещение оправки для утонения стенки гильзы, мм Мощность главного привода, кВт Производительность, шт/ч

.•і

40-70(90)

1000 8000 3000 50-200 2x4000 90

5-12 90 6

В связи с необходимостью прошивки гильз на "подъем" прошивной стан-выбран с грибовидными валками.

Для увеличения диаметра гильзы до 450 мм из заготовки диаметром 400 мм угол выходного конуса должен быть 4,5-5,0°. Угол раскатки для грибовидной схемы выбран 12°. Диаметр валка в пережиме из конструктивных соображений принят 1350 мм с возможной переточкой до 1200 мм. Угол входного конуса принят 3,5° для обеспечения стабильного захвата. Зона пилигримового пояска в пережиме - 70 мм, угол выходного конуса - 4,9°. Необходимый угол подачи составляет не менее б°. С целью уменьшения машинного времени прошивки и повышения стойкости оправки угол подачи выбирается в пределах 7-9".

Расчет профиля валка, обеспечивающего заданную форму очага деформации, выполнен по разработанной методике.

Реализация данного этапа реконструкции трубопрокатного производства ОАО "СТЗ" привела к снижению уровня внутренних дефектов на трубах, что позволило снизить уровень брака за счет уменьшения количества дефектов, таких как, например, внутренняя плена, и снизить расходный коэффициент металла.

Новые конструктивные и технологические решения, реализованные на прошивном стане, в значительной мере определили высокое качество гильз.

В рабочей клети валки установлены в составные поворотные барабаны, что позволяет изменить углы подачи и раскатки. В рабочем состоянии крышка станины зажимает барабан с рабочим валком на корпусе станины специальным эксцентриковым механизмом. Это позволяет выбрать все зазоры в подвижных соединениях как внутри барабана (между сегментами барабана и подушкой валка), так и между барабаном (опорными сегментами) и станиной клети. Выбор зазоров между подвижными поверхностями исключает возникновение колебаний и ударных нагрузок. Отсутствие динамических воздействий в беззазорной схеме позволяет устранить износ и разбивание сопрягаемых поверхностей, что в значительной степени определяет точность прошиваемых гильз.

Крепление нижней линейки, вводной и выводной проводок осуществляется . гидроцилиндром. Постоянное зажатие, осуществляемое гидроцилиндром, исключает их перемещение и вибрацию при прокатке.

Возможность регулирования по высоте нижней линейки с помощью механизма позволяет установить ось клети соосно с выходной стороной с точностью ±1 мм, что в значительной мере определяет точность прошиваемых гильз, значительно облегчает настройку и эксплуатацию клети.

Выходная сторона также в значительной степени определяет точность прошиваемых гильз. На выходной стороне размещены центрователи стержня и гильзы и выдающий рольганг с прижимными роликами.

Оптимальная компоновка механизмов на выходной стороне, высокая жесткость и высокая точность центрователей стержня и гильзы определяют высокое качество гильз, стабильность работы и удобство обслуживания.

РЕКОНСТРУКЦИЯ РАЙОНА ПРОШИВНОГО СТАНА ТПА-200 ОАО «ВТЗ»

Проведена комплексная реконструкция агрегата и, в том числе, района прошивного стана с целью расширения сортамента при производстве длинномерных тонкостенных труб.

На основании проведенных экспериментальных работ определены величины деформаций стенки гильзы на трехвалковом раскатном стане, что определило параметры гильзы. Необходимое уменьшение деформации на раскатном стане потребовало увеличения деформации на прошивном стане, что, в свою очередь, увеличило длину гильзы.

Определены также оптимальные величины утонения стенки заднего конца гильзы с целью возможной прокатки тонкостенных труб на раскатном стане и определены конструктивные параметры оборудования, позволяющие прокатывать гильзы длиной 9 м с возможностью утонения стенки на заднем конце.

Перед прошивным станом установлен гидравлический зацентровщик. Постоянное использование зацентровщика в значительной мере стабилизирует вторичный захват заготовки, а также уменьшает разностенность переднего конца гильзы и брак по пленам на переднем конце гильзы.

Технологические параметры прошивного стана после реконструкции для прокатки тонкостенных труб

Диаметр заготовки, мм 120-180

Диаметр гильз, мм 120-200

Максимальная длина гильз, м 9,0

Толщина стенки, мм 9-12

Утонение стенки заднего конца гильзы, мм 2-5

Величина перемещения оправки в процессе прокатки, мм 20-100

Скорость перемещения оправки при утонении стенки, мм/с 20-50

В состав новой выходной стороны входят упорно-регулировочный механизм, центрователи - 5 шт., ролики выходные - 5 шт., ролики стержня - 2 пары.

Главными конструктивными особенностями стана являются: перемещение прошивной оправки в процессе прокатки для получения утонения на заднем конце гильзы, точное центрирование стержня и гильзы при прошивке, а также перемещение оправки со стержнем посредством перемещения упорной головки упорно-регулировочного механизма.

ТРЕХВАЛКОВЫЕ РАСКАТНЫЕ СТАНЫ ВИНТОВОЙ ПРОКАТКИ

На существующих агрегатах с трехвалковым раскатным станом возможно получение толстостенных труб с отношением диаметра к толщине стенки D/S<10-12. Прокатка более тонкостенных труб с отношением D/S>12 приводит к появлению спирального следа по всей длине и явлению "триангуляции" на заднем конце трубы, что затрудняет извлечение трубы из рабочей клети, приводит к повреждению валков и усложняет транспортировку трубы по стану.

Начиная с 90-х годов прошлого века, резко снизилась потребность в толстостенных трубах для машиностроения и подшипниковых трубах, что привело к значительным простоям трубопрокатных цехов.

Основными потребителями труб остались топливно-энергетический комплекс и газо-нефтедобывающие компании, которым требуются трубы длиной более И м и с отношением D/S до 25. Перед работниками Волжского трубного завода была поставлена задача освоить производство труб необходимого сортамента.

Проведенные исследования на опытном стане и новые конструкторские разработки прошивных и раскатных станов позволили создать новую технологию получения тонкостенных труб на трехвалковом стане.

Особенности новой технологии

Основными особенностями новой технологии получения тонкостенных труб на трехвалковом стане являются:

подготовка (утонение) заднего конца гильзы на прошивном стане перед раскатным станом с целью уменьшения обжатия стенки в раскатном стане и исключения "триангуляции" заднего конца трубы;

оптимальные деформационные параметры раскатного стана; "

новая калибровка валков раскатного стана для прокатки тонкостенных труб с большой величиной раскатки; '

перемещение цилиндрической оправки по ходу и против хода прокатки с целью увеличения стойкости оправки и уменьшения брака на внутренней поверхности трубы.

При проведении экспериментальных исследований было установлено, что для получения трубы с хорошим качеством стенки, наружной и внутренней поверхности обжатие по стенке не должно превышать 60%. Оптимальным является обжатие 40-50%. Для уменьшение величины обжатия стенки трубы в раскатном стане необходимо уменьшить толщину и увеличить длину гильзы, поступающей с прошивного стана.

Для увеличения длины гильзы требуется реконструкция выходной стороны прошивного стана.

Процесс прокатки тонкостенной трубы на цилиндрической оправке сопровождается большим поперечным истечением металла, что приводит к значительному увеличению наружного диаметра и отходу внутренней поверхности трубы от оправки. Это может привести к ухудшению качества поверхности трубы (появление винтового следа).

Существующие методики не позволяют определять величину раскатки тонкостенной трубы (отход от оправки) в раскатном стане и могут быть й

применены только при < 12.

тр

Для расчета деформационных таблиц, таблиц прокатки, выбора инструмента необходимо знать диаметр трубы после раскатки с допустимой погрешностью не более ±3 %.

Получена формула для определения диаметра тонкостенной трубы после раскатки для угла подачи 4°:

йтр = О,— 2Д5 + 0,023 • /(А - 6) • Д5.

) тр тр

Угол подачи влияет на величину раскатки, с увеличением угла подачи растет величина раскатки. Величина раскатки при изменении угла подачи в диапазоне до 7° ориентировочно составит;

где - величина раскатки при угле подачи 4°.

При прокатке заднего конца трубы с помощью гидроподушек можно увеличить диаметр калибра, т.е. увеличить толщину стенки трубы и уменьшить обжатие стенки гильзы. Прокатка с утолщением заднего конца трубы позволяет вести процесс без образования треугольного раструба, однако это приводит к повышенному коэффициенту расхода металла, так как утолщенная часть должна быть отрезана.

С целью уменьшения обжатия на раскатном стане был разработан новый способ: утонять стенку на заднем конце гильзы в прошивном стане. Утонение происходит за счет перемещения прошивной оправки вперед, при этом уменьшается расстояние между поверхностью валка и поверхностью оправки. Необходимая величина Д53, может быть определена из условия прокатки утоненной части без образования треугольного раструба.

При проведении экспериментальных работ установлено, что при раскатке стенки заднего конца трубы на величину прокатка идет без

образования "треугольника". Это позволяет определить необходимую величину утонения гильзы на прошивном стане. При большой величине обжатия в

раскатном стане возможна также комбинация двух указанных способов:

утонение заднего конца гильзы в прошивном стане и отвод валка с помощь: гидроподушки на раскатном стане.

Калибровка валков должна обеспечить захват заготовки, посад стенк гильзы на оправку, раскатку стенки гильзы до толщины готовой трубь калибровку толщины стенки и плавный выход на диаметр готовой трубы учетом величины раскатки.

Были определены следующие оптимальные параметры калибровк валков: угол входного конуса для стабильного захвата тонкостенной гильз: должен быть 2,5-3,0°, высота гребня должна быть равна величине обжатия угол конуса гребня должен составлять 30-50°, длина калибрующей част валков должна составлять не менее 0,2£>„„, угол выходного конуса в очаг деформации для плавного выхода трубы из зоны деформации долже составлять 3°; длина выходной части определяется с учетом величин] раскатки.

Выполнение указанных мероприятий позволяет прокатывать трубы н трехвалковом раскатном стане с отношением D/S до 30.

Производство тонкостенных труб на ТПА-200 ОАО "ВТЗ"

При реконструкции агрегата ТПА 50-200 выполнены следующие работы:

1. Увеличена длина выходной стороны прошивного стана и установлен новый упорно-регулировочный механизм, что позволило прошивать гильзы длиной до 9 м с утонением стенки на заднем конце.

2. С целью повышения стабильности прокатки передних и задних концо] на раскатном стане модернизированы клети трехвалкового раскатного стана с установкой гидроподушек, позволяюших изменять калибр при прокатке концевых участков трубы.

3. Увеличена длина выходной стороны раскатных станов и установлены новые упорно-регулировочные механизмы, перемещающие оправку в процессе прокатки, что позволило раскатывать трубы длиной до 13 м.

4. Установлено оборудование для вдувания в гильзу смазки.

5. На участке от раскатных станов до 12-клетьевого редукционно-калибровочного стана использован индукционный подогрев труб дл* выравнивания их температуры.

6. Внедрен новый способ получения тонкостенных труб с отношением D/S до 30 и длиной более 10 м на агрегате с трехвалковым станом, включающий прошивку заготовки в гильзу с утоненным задним концом, раскатку гильзы в трехвалковом стане на удерживаемой и перемещаемой с регулируемой скоростью оправке.

Гильзу с утоненным задним концом на прошивном стане получают за счет перемещения оправки в направлении прошивки. После прошивки гильзу передают на входную сторону раскатного стана и задают в очаг деформации без ввода оправки внутрь гильзы. Далее гильза захватывается валками и раскатывается в трубу на оправке длиной не более трех длин очага деформации.

При этом оправка вначале перемещается по ходу прокатки со скоростью не более 0,1 от скорости прокатки. После достижения упорно-регулировочным механизмом крайнего заднего положения оправка перемещается навстречу прокатке, при этом выдвижение переднего конца оправки за пережим не превышает двойной длины очага деформации, что минимизирует отвод тепла с внутренней поверхности гильзы и исключает образование продольной разностенности, выводящей толщину стенки за пределы допусков при прокатке труб с D/S более 25 и длиной более 10 м. Возвратно-поступательное движение оправки исключает локальный ее износ и необходимость применения дорогостоящих длинных оправок. При подходе заднего конца трубы к валкам с гребнем их разводят, что позволяет прокатать задний конец трубы без образования треугольного раструба с минимальной последующей обрезкой. Далее труба прокатывается до требуемого диаметра в калибровочном стане по действующей технологии и передается на холодильник.

Основной особенностью конструкции рабочей клети и выходной стороны раскатного стана является применение комбинированного нажимного механизма, позволяющего изменять положение инструмента в процессе прокатки.

Рабочий инструмент (валок, оправка) устанавливается в заданное положение нажимным винтом. Точное позиционирование винта перед началом прокатки осуществляется электромеханическим приводом через соединение винт-гайка. Перемещение инструмента в процессе прокатки осуществляется путем продольного перемещения винта вместе с гайкой, которая связана с поршнем. При этом максимальный ход гидроцилиндра выбирается равным максимальному перемещению инструмента в процессе прокатки.

На агрегате производятся трубы размером 146 х 6,2 и 168,3 х 7,3 мм.

Геометрические параметры труб соответствуют требованиям ГОСТ повышенной точности. После реконструкции на ТПА 50-200 ОАО «ВТЗ» было освоено производство тонкостенных труб с отношением D/S=15-27 длиной более 12 м по ГОСТ 632-80.

Необходимо отметить, что проведенная реконструкция полностью сохранила проектную технологию производства подшипниковых и машиностроительных труб. В настоящее время на ТПА 50-200 производят трубы проектного сортамента длиной более 10 м и тонкостенные трубы по требованиям НТД для обсадных, насосно-компрессорных и бурильных труб

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1 .Разработана универсальная методика перехода от общей конструктивной схемы любого стана винтовой прокатки к обобщенной схеме процесса, позволившая получить новые зависимости для определения конструктивных параметров обжимных, прошивных и раскатных станов.

Получены зависимости для определения углов осевой и тангенциальной скорости по длине и ширине контактной поверхности, углов раскатки, поверхности валка, предельных размеров валка и проката. В несимметричной схеме процесса определены конструктивные углы настройки стана и калибровки валков, обеспечивающие одинаковые геометрические параметры очага деформации на всех валках. С учетом изменения углов осевой и тангенциальной скорости по очагу деформации определены оптимальные конструктивные углы наклона валков, обеспечивающие минимальную разницу скоростей металла и валка.

2. На опытно-промышленном трехвалковом стане ЭЗТМ-80 проведены экспериментальные исследования процессов обжатия сплошной заготовки, новых процессов прошивки гильз с переменной стенкой и раскатки тонкостенных труб в винтовом стане.

2.1. В результате проведения опытных прокаток определены предельные величины обжатий при различных настройках стана и калибровках валков. Получены аналитические зависимости для расчета деформационных И кинематических параметров при прокатке сплошной заготовки с различными обжатиями, углами подачи и конусностью очага деформации, определены оптимальные конструктивные параметры обжимных станов. Разработана новая калибровка валков (патент РФ 2377085). ■

2.2. Исследован неустановившийся процесс прошивки гильз с переменной толщиной стенки путем перемещения оправки. Проведенные эксперименты показали возможность утонения стенки, выполнены измерения скоростных и силовых параметров. Получены уравнения зависимости для определения усилий на оправку в зависимости от настроечных параметров стана, величины и скорости перемещения оправки, определена предельно-допустимая величина и скорость перемещения оправки.

2.3. Исследован процесс раскатки тонкостенных труб в трёхвалковом : стане на цилиндрической оправке. Определены оптимальные деформационные параметры прокатки срединной части трубы и заднего конца, определена необходимая величина утонения стенки гильзы на заднем конце в прошивном стане с целью уменьшения обжатия в раскатном стане и предотвращения «триангуляции». Разработана, опробована и внедрена на Волжском трубном заводе новая калибровка валков раскатного стана, обеспечивающая получение качественных тонкостенных труб с отношением диаметра к толщине стенки до 30.

3.Созданы новые конструкции обжимных станов с большим углом раскатки (45°) и консольным креплением валка для обжатия сплошной заготовки с вытяжкой до б (патенты РФ 2278748, 2343023, 2361688, а.с. №

12432005, № 1092801), с углом раскатки 12±1,5° и подшипниковыми узлами по обе стороны рабочего валка для заготовки диаметром 120-250 мм с вытяжкой до 4 (патенты РФ 2338607, 2111805, 2301125, 71913, 71273).

4. Установка обжимного стана в составе трубопрокатного агрегата перед прошивным станом для обжатия непрерывнолитой заготовки до требуемого размера позволяет уменьшить количество типоразмеров заготовок. Обжимные станы новой конструкции изготовлены на Электростальском заводе тяжелого машиностроения и пущены в эксплуатацию в составе трубопрокатных агрегатов ТПА-80 ОАО "Синарский трубный завод" (патент РФ 2343026) и ТПА-200 завода «АРТРОМ» в Румынии.

5. Созданы новые конструктивные схемы машин рабочей линии прошивного стана для прошивки гильз диаметром 450 мм (патенты РФ 2360753, 2282509, 2343025, 2227071, 64112, 2360751, 2349402, 2349402, 2308336). Проведена реконструкция ТПА 5-12" ОАО «Северский трубный завод» с внедрением нового технологического процесса, использующего круглую непрерывнолитую заготовку диаметром 360, 400 мм. Изготовлен и введен в эксплуатацию прошивной стан новой конструкции.

6. Разработаны новые способы и оборудование для получения тонкостенных труб на агрегате с трехвалковым станом (патент РФ 2138348).

6.1. Разработан новый процесс прошивки гильз с утонением стенки на заднем конце с целью уменьшения обжатия в раскатном стане (патент РФ 2402392).

6.2. Разработан новый способ прокатки тонкостенных труб на трехвалковом раскатном стане винтовой прокатки (патент РФ 2368440).

6.3. Созданы новые конструктивные схемы оборудования раскатного и прошивного станов (патенты РФ 2362640, 2031750, 2375131, 2345857, 72158 68381,72158).

7. На основе проведенных исследований неустановившегося процесса прошивки и раскатки внедрена новая технология и создано новое оборудование для получения тонкостенных труб нефтяного сортамента на ТПА 50-200 Волжского трубного завода.

8. Личный творческий вклад автора диссертации в создание и освоение в промышленности новых станов винтовой прокатки отмечен в 2011 году премией Правительства РФ за работу «Разработка и внедрение новых технологий и оборудования для обеспечения топливно-энергетического комплекса Российской Федерации отечественными высококачественными бесшовными трубами из непрерывнолитой заготовки», давшей экономический эффект не менее 2,8 млрд рублей. Автор являлся главным инженером проекта указанных в реферате объектов, имеет по ним 27 патентов и 19 публикаций в научно- технических журналах.

Основанием для включения автора в творческий коллектив выдвинутой на премию работы является решение научно-технического совета ОАО «Электростальский завод тяжелого машиностроения», протокол № 1 от 20 января 2011 г.

Основное содержание диссертации изложено 1. В изданиях, рекомендованных ВАК

1. Тартаковский Б.И. Геометрические, кинематические и силовые параметры переходного процесса при перемещении оправки в прошивном стане. //Производство проката. 2010. № 12. С.28-36.

2. Тартаковский Б.И. Скоростные параметры очага деформации в станах винтовой прокатки различных типов.//Производство проката. 2010 №8 С 1621.

3. Тартаковский Б.И. Определение параметров очага деформации винтовой прокатки сплошной заготовки. // Сталь. 2009. № 10. С.68-70.

4. Тартаковский Б.И. Экспериментальные исследования получения тонкостенных труб на трехвалковом раскатном стане. // Производство проката 2012. № 2.С.17-20.

5. Тартаковский Б.И. Агрегат для производства полых заготовок деталей переменного сечения. Б.И. //Тяжелое машиностроение. 1993. № 1. С.14-16.

6. Тартаковский Б.И. Технологические и конструктивные особенности обжимных станов винтовой прокатки. // Сталь, 2009. № 7. С.69-70.

7. Тартаковский Б.И. Новое оборудование ОАО "ЭЗТМ" для производства бесшовных труб. //Сталь. 2008. № 5. С.81-82.

8. Шумилин В.К., Тартаковский Б.И., Осадчий В.Я. Методика расчета калибровки валков станов ВП, установленных на углы раскатки и подачи.

//Изв. вузов. Черная металлургия. 1989. № 5. С.70.

9. Тартаковский Б.И., Шумилин В.К., Осадчий В.Я., Гетия И.Г. Определение геометрических параметров универсальных станов винтовой прокатки. // Изв. вузов. Черная металлургия. 1989. № 1. С.90-96.

10. Тартаковский Б.И. Особенности производства тонкостенных труб на агрегате с трехвалковым раскатным станом. // Сталь 2009. № 11. С.71-72.

11. Тартаковский Б.И., Шумилин В.К., Гетия И.Г., Осадчий В.Я., Определение технологических и конструктивных параметров универсальных станов винтовой прокатки. // Изв. вузов. Черная металлургия. 1989. № 3. С.88-90.

12. Тартаковский И.К., Виноградов Ю.В., Тартаковский Б.И., Лоос А.А. Новые технологии и оборудование для производства труб, шаров и профилей. //Тяжелое машиностроение. 1995. № 6. С. 12-25.

13. Осадчий В.Я., Чикалов С.Г., Тазетдинов В.И., Панов С.А.; Тартаковский И.К., Тартаковский Б.И. Технологические и конструктивные особенности новых станов поперечно-винтовой прокатки. // Производство проката 2006 № 2. С.22-23.

14. Шумилин В.К., Тартаковский Б.И. Определение энергосиловых параметров в станах винтовой прокатки с высокими степенями обжатий. // Изв. вузов. Черная металлургия 1990. № 7 С.50-52.

15. Тартаковский Б.И. Комбинированные нажимные механизмы в трубопрокатных установках. // Тяжелое машиностроение. 2010. № 12. С.28-29.

2. В патентах РФ, реализованных в промышленности:

16. Патент № 2138348 РФ. Способ горячей прокатки бесшовных тонкостенных труб. Тартаковский Б.И., Рябихин Н.П., Минтаханов М.А. и др.// БИ 1999

№ 27.

17. Патент 2402392 РФ. Способ производства бесшовных тонкостенных труб Тартаковский Б.И., Фадеев М.М., Ананян В.В. // БИ ,2010.№30

18. Патент № 2343026 РФ. Трубопрокатные установки для производства гильз. Тартаковский И.К., Тартаковский Б.И., Зарудный B.C. и др.// БИ 2009.№ 1.

19. Патент № 71273 РФ. Передний стол прокатного стана Артемьев Ю.С., Тартаковский Б.И., Тартаковский И.К. // БИ 2008. № 7.

20. Патент № 2338607 РФ. Трехвалковая клеть стана поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский И.К., Зарудный B.C., Тартаковский Б.И.// БИ 2008

№ 32.

21. Патент № 2111805 РФ. Клеть трехвалкового стана поперечно-винтовой прокатки. Артемьев Ю.С., Тартаковский И.К., Тартаковский Б.И. // БИ 1998

№ 15.

22. Патент № 2175584 РФ. Универсальный шарнир Робер А.И., Захаровский Л.Б., Тартаковский Б.И. и др. // БИ 2001.№ 31.

23. Патент № 71913 РФ. Тартаковский Б.И., Фоминых E.H., Колобков A.B. и др // БИ 2008. № 9.

24. Патент № 2301125 РФ. Передний стол прокатного стана. Тартаковский И.К., Артемьев Ю.С., Тартаковский Б.И.// БИ 2007. № 17.

25. Патент № 2345857 РФ. Устройство для зацентровки под прошивку. Майоров В.В., Тартаковский Б.И., Бедняков В.В. и др.// БИ 2009. № 4.

26. Патент № 2282509 РФ. Устройство для установки нижней линейки в стане поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский Б.И., Захаровский Л.Б., Тартаковский И.К. и др. // БИ 2006. № 24.

27. Патент № 2343025 РФ Двухвалковая клеть стана поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский И.К., Зарудный B.C., Тартаковский Б.И. и др.-// БИ 2009 №1.

28. Патент № 2308336 РФ. Грузоподъемное устройство для передачи заготовок. Семишин С.П., Тартаковский Б.И., Грушин B.C. и др. //БИ 2007. № 29.

29. Патент № 68381 РФ. Упорно-регулировочный механизм трубопрокатного стана поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский Б.И., Артемьев Ю.С., Тартаковский И.К. и др.// БИ 2007. № 33.

30. Патент № 2227071 РФ. Двухвалковая клеть стана поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский И.К., Бородин В.Г., Тартаковский Б.И. //БИ 2004.

№ 11.

31. Патент № 64112 РФ. Станина двухвалковой клеги стана поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский Б.И., Попов П.А., Тартаковский И К и др

// БИ 2007. № 18.

32. Патент № 2349402 РФ. Задний стол трубопрокатного стана. Тартаковский Б.И., Боровик П.Г., Тартаковский И.К. и др. // БИ 2009. № 8.

33. Патент № 2308331 РФ. Роликовый центрователь трубопрокатного стана. Тартаковский Б.И., Тартаковский И.К., Бедняков В.В. и др. // БИ 2007. № 29.

34. Патент № 100001 РФ. Роликовый центрователь трубопрокатного стані Тартаковский Б.И., Бородин В.Г., Фоминых E.H. // БИ 2010. № 34.

36. Патент № 72158 РФ. Задний стол трубопрокатного стана. Тартаковский Б.И., Артемьев Ю.С., Тартаковский И.К. и др.// БИ 2008. № 10.

35.Патент № 2308330 РФ. Упорно-регулировочный механизм трубопрокатног стана поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский И.К., Артемьев Ю.С Тартаковский Б.И. и др.//БИ 2007. № 29.

37. Патент № 2368440 РФ. Способ прокатки бесшовных тонкостенных тру( Тартаковский Б.И., Марченко Л.Г., Фадеев М.М. и др. //БИ 2009.№ 27.

38. Патент № 2362640 РФ. Рабочая клеть стана поперечно-винтовой прокатка Тартаковский Б.И., Тартаковский И.К., Бородин В.Г. и др. // БИ 2009. № 21.

39. Патент № 2031750 РФ. Центрователь трубопрокатного стана. Есаков А.В Самохин Б.И., Тартаковский Б.И. и др.//БИ 1995. № 9.

40. Патент № 2375131 РФ. Механизм перехвата стержня с оправкой стан поперечно-винтовой прокатки. Бородин В.Г., Тартаковский Б.И., Тартаковский И.К. и др. // БИ 2009. № 34.

41. Патент № 2360753 РФ. Устройство для задачи заготовки в рабочую клет прокатного стана. Тартаковский Б.И., Серман Б.А., Касаткин С.О. //БИ 2009. № 19.

42. Патент № 2334573 РФ. Устройство для нанесения смазки на внутреннюи поверхность гильзы. Милованова М.Ф., Тартаковский Б.И., Майоров В.В. и др //БИ 2008. № 27.

3. В других изданиях, патентах, авторских свидетельствах и труда: конференций:

43. Тартаковский Б.И. Определение углов подачи и раскатки в универсальном стане поперечно-винтовой прокатки.// Технология легких сплавов,- 1985.

№6. С. 19-23.

44. Тартаковский Б.И. Некоторые вопросы геометрии универсальных станов поперечно-винтовой прокатки. // Технология легких сплавов. 1985. № 3.

С.51-55.

45. A.c. № 1526016 СССР. Технологический инструмент для винтовой прокатки труб. Тартаковский Б.И., Самохин Б.И., Хаустов Г.И. и др. // БИ 1999. №12. -46 Заявка № 2010152381/02 от 22.12.10 Способ винтовой прокатки полых изделий. Тартаковский Б.И. Решение о выдаче патента 19.01.2012.

47. Патент № 2438810 РФ. Способ получения гильз. Тартаковский Б.И. //БИ 2012. № 1.

48. A.c. №2280517 СССР. Прошивной стан поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский И.К., Тартаковский Б.И., Осадчий В.Я. и др. // БИ 2006. №21.

49. A.c. № 1349071 СССР. Рабочая клеть стана поперечно-винтовой прокатки Самохин Б.И., Тартаковский Б.И., Бородин В.Г. и др.// БИ 2000. №12.

50. A.c. № 1243205 СССР. Рабочая клеть винтовой прокатки. Самохин Б.И., Тартаковский Б.И., Лагутин С.А. и др. // БИ 2000. № 11.

51. A.c. № 1092801 СССР. Рабочая клеть трехвалкового стана винтовой прокатки. Тартаковский Б.И., Самохин Б.И., Тартаковский И.К. и др.// БИ 2000 № 11.

52. A.c. 1451944 СССР. Способ настройки трехвалкового стана. Самохин Б.И., Тартаковский Б.И., Шапиро В.Я. и др.// БИ 2000. № 18.

53. A.c. 801911 СССР Способ настройки трехвалкового стана. Тартаковский И.К., Тартаковский Б.И., Полухин П.И. и др.//БИ. 1981.№5.

54. Тартаковский Б.И. Определение углов подачи в станах поперечно-винтовой прокатки "Проектирование механизмов и динамика машин". Вып. 16.

М: ВЗМИ. 1982. С.88-97.

55. Тартаковский Б.И., Самохин Б.И. и др. Новая конструкция рабочей клети стана поперечно-винтовой прокатки.//Технология легких сплавов. 1983.

№ 8. С.36-38.

56. Патент № 2170152 РФ. Самохин Б.И., Поляков П.Ю., Фоминых E.H., Минтаханов М.А., Тартаковский Б.И. Трехвапковая клеть стана винтовой прокатки. // БИ 2001. № 7.

57. Патент № 2360751 РФ. Задний стол трубопрокатного стана. Тартаковский И.К., Тартаковский Б.И., Бедняков В.В. и др.//БИ 2009. № 19.

58. Котенок В.И., Тартаковский Б.И. Современная технология и оборудование для производства горячей винтовой прокаткой точных кольцевых и трубных заготовок для машиностроения. Материалы 3-й международной научно-практической конференции по проблемам совершенствования производства и эксплуатации трубной продукции. 2002. Днепропетровск. С. 216-221.

59. Осадчий В.Я., Тартаковский Б.И. Разработка и создание новых прошивных станов для ЧТПЗ и СевТЗ. Всероссийская научная конференция "Новые материалы и технологии" - НМТ-2006. Москва: МАТИ. С. 15.16.

60. Тартаковский И.К., Тартаковский Б.И., Чикалов С.Г., Осадчий В.Я., Фадеев М.М. Разработка и создание новых прошивных станов. Тр. международной научно-технической конференции "Трубы-200б".Челябинск. С.40.

61. Тартаковский Б.И. Новое оборудование и технологии для производства бесшовных труб. Пластическая деформация металлов. Теория и технология производства труб. Тр. конференции. Днепропетровск. 2008. С.208-215.

62. Тартаковский Б.И., Фадеев М.М., Меркулов Д.В., Чепурин М.В., Новиков М.В., Татаркин И.А. Сравнение прошивных станов Северского и Челябинского трубных заводов. Пластическая деформация металлов. Теория и технология производства труб. Тр. конференции. Днепропетровск. 2008. С.212-215.

63. Тартаковский Б.И. Расчет профиля валка в обжимных станах винтовой прокатки. ОАО "Черметинформация".//Черная металлургия. 2009. № 6. С.63-66.

64. Тартаковский Б.И. Система управления : точностью гильз на прошивном стане. // Черная металлургия. 2009. № 9. С.63-64.

65. Осадчий В.Я., Ковалев Д.А., Тартаковский И.К.,. Тартаковский Б.И., Инновационные технологии и оборудование для получения ультрамелкозернистой структуры металла методом ОМД. //Изв. Орел ГТУ 2008. № 3 С.70-77.

66. Тартаковский Б.И. Глубокая зацентровка заготовки в прошивном стане винтовой прокатки. // Черная металлургия. 2009. № 11. С. 69-71.

69. Тартаковский Б.И. Кинематические параметры станов винтовой прокатки различных типов.// Труды международной научно-технической конференции "Трубы-2010" Часть 1. Челябинск. 2010. С. 174-176.

70. Производство тонкостенных длинномерных труб на ТПА 50-200 со станами Асселя. Клачков A.A. Шифрин Е.И. Фадеев М.М. Ананян В.В., Восходов В.Б. Сейдалиев Б,, Тартаковский Б.И., Рассказов В.В. Сб. тр. конференции. Неделя металлов в Москве 09-12 ноября 2010. С.317-322.

71. Ю.Л.Ершов, Б.И.Тартаковский PQF/MPM - особенности проектирования непрерывного оправочного стана. // Теория и практика металлургии. 2009. №5-6. С.3-14.

72. Тартаковский Б.И., Самохин Б.И., Тартаковский И.К., Ермолаев П.И., Лоос A.A. Новая конструкция рабочей клети стана поперечно-винтовой прокатки. // Технология легких сплавов. 1983. № 8. С.36-38.

73. Шевченко В.Н., Вольшонок З.С., Солодихина В.И., Тартаковский Б.И., Самохин Б.И. Конструкции станов винтовой прокатки с планетарно-дифферинциальным приводом рабочих валков за рубежом. Серия Трубное производство.//"Черметинформация". 1989. Вып.3. С.1-26

74. Тартаковский Б.И. Новое оборудование и технологии для производства бесшовных труб. // Материалы научно-технической конференции с международным участием "Современные тенденции производства сварных и бесшовных труб. Технология и оборудование". Киев. 2008.18-19 июня.

Размножено в ОАО АХК «ВНИИМЕТМАШ» 100 экз.

1. ВВЕДЕНИЕ

2.0ПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ СТАНОВ ВИНТОВОЙ ПРОКАТКИ РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ

2.1. ОБЩАЯ КОНСТРУКТИВНАЯ СХЕМА СТАНОВ ВИНТОВОЙ ПРОКАТКИ И ПЕРЕХОД К ОБОБЩЕННОЙ

СХЕМЕ ПРОЦЕССА

2.2. ЛИНИЯ ОТРЫВА МЕТАЛЛА ОТ ВАЛКОВ

2.3. УРАВНЕНИЕ ПОВЕРХНОСТИ ВАЛКА

2.4. УГОЛ ПОДАЧИ 51 2.5 .УГОЛ РАСКАТКИ

2.6. ПРЕДЕЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ ВАЛКА И ЗАГОТОВКИ

В ТРЕХВАЛКОВОМ СТАНЕ

2.7. ОСОБЕННОСТИ НЕСИММЕТРИЧНОЙ НАСТРОЙКИ ВАЛКОВ

2.7.1. Несимметричная настройка рабочей клети прошивного стана агрегата "140" Первоуральского Новотрубного завода

2.7.2. Несимметричная настройка рабочей клети обкатного стана агрегата "140" Первоуральского Новотрубного завода

2.7.3. Несимметричная настройка рабочей клети прошивного стана "600" Челябинского трубопрокатного завода (проект)

3. СКОРОСТНЫЕ ПАРАМЕТРЫ В ОЧАГЕ ДЕФОРМАЦИИ В СТАНАХ ВИНТОВОЙ ПРОКАТКИ РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ

3.1. УГОЛ ОСЕВОЙ СКОРОСТИ НА КОНТАКТНОЙ ПОВЕРХНОСТИ

3.2. ТАНГЕНЦИАЛЬНАЯ СОСТАВЛЯЮЩАЯ СКОРОСТИ ВАЖАВ ОЧАГЕ ДЕФОРМАЦИИ И УГЛОВАЯ СКОРОСТЬ ПРОКАТА

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

4.1. ПРОКАТКА СПЛОШНОЙ ЗАГОТОВКИ

4.1.1. Параметры опытно-промышленного стана винтовой прокатки ЭЗТМ

4.1.2. Деформационные параметры процесса

4.1.3. Скоростные параметры процесса

4.1.4. Качество прутков

4.1.5. Выводы по разделу

4.2. ПРОКАТКА ТОНКОСТЕННЫХ ТРУБ НА ОПЫТНОМ СТАНЕ "ЭЗТМ-80"

4.2.1. Проведение эксперимента

4.2.2. Анализ экспериментальных данных по раскатке труб

4.2.3. Выводы по разделу

4.3. ПРОШИВКА ГИЛЬЗ С ПЕРЕМЕННОЙ ТОЛЩИНОЙ СТЕНКИ НА ОПЫТНОМ ТРЕХВАЖОВОМ СТАНЕ

5. ОБЖИМНЫЕ СТАНЫ В ТРУБОПРОКАТНЫХ АГРЕГАТАХ

5.1. ТРУБНАЯ ЗАГОТОВКА

5.2. ДЕФОРМАЦИОННЫЕ ПАРАМЕТРЫ ОЧАГА ПРОЦЕССА ВИНТОВОЙ ПРОКАТКИ СПЛОШНОЙ ЗАГОТОВКИ

5.3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ И КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ОБЖИМНЫХ СТАНОВ ВИНТОВОЙ ПРОКАТКИ

5.3.1. Скорость прокатки

5.3.2. Деформационные параметры

5.3.3. Угол подачи

5.3.4. Энергосиловые параметры

5.3.5. Угол раскатки

5.3.6. Расчет профиля валка в обжимных станах винтовой прокатки

5.4. СТАН ОБЖИМНОЙ В СОСТАВЕ ТПА

В ОАО "СИНАРСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД"

5.4.1. Технология производства труб в условиях ТПА-80 ОАО "Синарский трубный завод" с установкой обжимного трехвалкового стана винтовой прокатки

5.4.2. Конструктивные особенности стана

5.4.3. Качество труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки на ТПА-80 с использованием обжимного стана

5.5. СТАН ОБЖИМНОЙ В СОСТАВЕ ТПА

ЗАВОДА "АРТРОМ"

6. ПРОШИВНЫЕ СТАНЫ

6.1. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТИПА СТАНА

И ОСНОВНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

6.1.1. Прошивка тонкостенных гильз

6.1.2. Прошивка толстостенных гильз

6.1.3. Прошивка с увеличением диаметра

6.1.4. Прошивка толстостенных труб с уменьшением диаметра

6.1.5. Проработка структуры проката в различных схемах

6.1.6. Выводы

6.2. ГЛУБОКАЯ ЗАЦЕНТРОВКА ЗАГОТОВКИ В ПРОШИВНОМ СТАНЕ ВИНТОВОЙ ПРОКАТКИ

6.3. УПРАВЛЕНИЕ ТОЧНОСТЬЮ ГИЛЬЗ

6.4. ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ, КИНЕМАТИЧЕСКИЕ И СИЛОВЫЕ ПАРАМЕТРЫ НЕУСТАНОВИВШЕГОСЯ ПРОЦЕССА ПРИ ПЕРЕМЕЩЕНИИ ОПРАВКИ В ПРОШИВНОМ СТАНЕ

6.5. РЕКОНСТРУКЦИЯ УЧАСТКА ПРОШИВКИ ЗАГОТОВОК НА АГРЕГАТЕ 5-12 С ПИЛИГРИМОВЫМ СТАНОМ

В ОАО "СЕВЕРСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД"

6.5.1. Технология производства труб на ТПА 5-12. Основные положения проводимой реконструкции

6.5.2. Технологические параметры прошивки

6.5.3. Освоение технологии производства труб на агрегате после установки прошивного стана

6.5.4. Конструктивные особенности машин района прошивного стана

6.6. РЕКОНСТРУКЦИЯ РАЙОНА ПРОШИВНОГО СТАНА 251 6.6.1. Технологические особенности

6.6.2. Особенности конструктивных схем машин района прошивки

7. ТРЕХВАЛКОВЫЕ РАСКАТНЫЕ СТАНЫ ВИНТОВОЙ ПРОКАТКИ

7.1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ТОНКОСТЕННЫХ ТРУБ НА АГРЕГАТЕ

С ТРЕХВАЛКОВЫМ СТАНОМ

7.2. НОВАЯ ТЕХНОЛОГИЯ РАСКАТКИ ТОНКОСТЕННЫХ

ТРУБ НА ТРЕХВАЛКОВОМ СТАНЕ

7.2.1. Основные особенности новой технологии

7.2.2. Величины обжатия стенки

7.2.3. Величины раскатки и определение диаметра трубы

7.2.4. Прокатка заднего конца трубы

7.2.5. Калибровка валков

7.3. ПРОИЗВОДСТВО ТОНКОСТЕННЫХ ТРУБ

НА ТПА 50-200 ОАО «ВТЗ»

7.3.1. Новая технология производства тонкостенных

7.3.2. Особенности конструктивных схем нового оборудования ТПА 50-200 для производства тонкостенных труб

7.3.3. Производство тонкостенных труб на ТПА 50

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1 .Разработана универсальная методика перехода от общей конструктивной схемы любого стана винтовой прокатки к обобщенной схеме процесса, позволившая получить новые зависимости для определения конструктивных параметров обжимных, прошивных и раскатных станов.

Получены зависимости для определения углов осевой и тангенциальной скорости по длине и ширине контактной поверхности, углов раскатки, поверхности валка, предельных размеров валка и проката. В несимметричной схеме процесса определены конструктивные углы настройки стана и калибровки валков, обеспечивающие одинаковые геометрические параметры очага деформации на всех валках. С учетом изменения углов осевой и тангенциальной скорости по очагу деформации определены оптимальные конструктивные углы наклона валков, обеспечивающие минимальную разницу скоростей металла и валка.

2. На опытно-промышленном трехвалковом стане ЭЗТМ-80 проведены экспериментальные исследования процессов обжатия ^сплошной заготовки, новых процессов прошивки гильз с переменной стенкой и раскатки тонкостенных труб в винтовом стане.

2.1. В результате проведения опытных прокаток определены предельные величины обжатий при различных настройках стана и калибровках валков. Получены аналитические зависимости для расчета деформационных и кинематических параметров при прокатке сплошной заготовки с различными обжатиями, углами подачи и конусностью очага деформации, определены оптимальные конструктивные параметры обжимных станов. Разработана новая калибровка валков (патент РФ 2377085).

2.2. Исследован неустановившейся процесс прошивки гильз с переменной толщиной стенки путем перемещения оправки. Проведенные эксперименты показали возможность утонения стенки, выполнены измерения скоростных и силовых параметров. Получены аналитические зависимости для определения усилий на оправку в зависимости от настроечных параметров стана, величины и скорости перемещения оправки, определена предельно-допустимая величина и скорость перемещения оправки.

2.3. Исследован процесс раскатки тонкостенных труб в трёхвалковом стане на цилиндрической оправке. Определены оптимальные деформационные параметры прокатки срединной части трубы и заднего конца, определена необходимая величина утонения стенки гильзы на заднем конце в прошивном стане с целыо уменьшения обжатия в раскатном стане и предотвращения «триангуляции». Разработана, опробована и внедрена на Волжском трубном заводе новая калибровка валков раскатного стана, обеспечивающая получение качественных тонкостенных труб с отношением диаметра к толщине стенки до 30.

3.Созданы новые конструкции обжимных станов с большим углом раскатки (45°) и консольным креплением валка для обжатия сплошной заготовки с вытяжкой до 6 ( патенты РФ 2278748, 2343023, 2361688, а.с. № 12432005, № 1092801), с углом раскатки 12±1,5° и подшипниковыми узлами по обе стороны рабочего валка для заготовки диаметром 120-250 мм с вытяжкой до 4 (патенты РФ 2338607, 2111805, 2301125, 71913, 71273).

4. Установка обжимного стана в составе трубопрокатного агрегата перед прошивным станом для обжатия непрерывнолитой заготовки до требуемого размера позволяет уменьшить количество типоразмеров заготовок.

Обжимные станы новой конструкции изготовлены на Электростальском заводе тяжелого машиностроения и пущены в эксплуатацию в составе трубопрокатных агрегатов ТПА-80 ОАО "Синарский трубный завод" (патент РФ 2343026) и ТПА-200 завода «АРТРОМ» в Румынии.

5. Созданы новые конструктивные схемы машин рабочей линии прошивного стана для прошивки гильз диаметром 450 мм. (патенты РФ 2360753, 2282509, 2343025, 2227071, 64112, 2360751, 2349402, 2349402, 2308336). Проведена реконструкция ТПА5-12" ОАО «Северский трубный завод» с внедрением нового технологического процесса, использующего круглую непрерывнолитую заготовку диаметром 360, 400 мм. Изготовлен и введен в эксплуатацию прошивной стан новой конструкции.

6. Разработаны новые способы и оборудование для получения тонкостенных труб на агрегате с трехвалковым станом (патент РФ 2138348).

6.1. Разработан новый процесс прошивки гильз с утонением стенки на заднем конце с целью уменьшения обжатия в раскатном стане (патент РФ 2402392).

6.2. Разработан новый способ прокатки тонкостенных труб на трехвалковом раскатном стане винтовой прокатки (патент РФ 2368440).

6.3. Созданы новые конструктивные схемы оборудования раскатного и прошивного станов (патенты РФ 2362640, 2031750, 2375131, 2345857, 72158, 68381, 72158).

7. На основе проведенных исследований неустановившегося процесса прошивки и раскатки внедрена новая технология и оборудование для получения тонкостенных труб нефтяного сортамента на ТПА 50-200 Волжского трубного завода.

8. Личный творческий вклад автора диссертации в создание и освоение в промышленности новых станов винтовой прокатки отмечен в 2011 году премией Правительства РФ за работу «Разработка и внедрение новых технологий и оборудования для обеспечения топливно-энергетического комплекса Российской Федерации отечественными высококачественными бесшовными трубами из непрерывнолитой заготовки», давшей экономический эффект не менее 2,8 млрд. рублей. Автор являлся главным инженером проекта указанных в реферате объектов, имеет по ним 27 патентов и 19 публикаций в научно- технических журналах.

Основанием для включения автора в творческий коллектив выдвинутой на премию работы является решение научно-технического совета ОАО «Электростальский завод тяжелого машиностроения», протокол № 1 от 20 января 2011г.

1. Тетер и н П.К. Теория поперечной и винтовой прокатки. М. ¡Металлургия, 1983. С.272.

2. Потапов И.Н., Полухин П.И. Новая технология винтовой прокатки. М.: Металлургия. 1975. С.343.

3. Фомичев H.A., Косая прокатка. Харьков. Металлургиздат. 1963г. С.262.

4. Миронов Ю.М. Геометрические параметры процесса косой прокатки, Сб. ВНИТИ Производство труб М.: Металлургия. № 6. 1961. С.223.

5. Жаворонков В.А., Бережной В.В. Основы расчета геометрических и кинематических параметров очага деформации при винтовой прокатке.

6. Журнал Изв. вузов. Машиностроение. 1977. №11 С.145-147.

7. Тартаковский Б.И. Некоторые вопросы геометрии универсальных станов поперечно-винтовой прокатки. БИ Технология легких сплавов. 1985. № 3.

8. Тартаковский Б.И., Шумилин В.К., Осадчий В.Я., Гетия И.Г. Определение геометрических параметров универсальных станов винтовой прокатки. Журнал Изв. вузов. Черная металлургия. 1989. № 1. С.90-96.

9. Горбатюк С.М. Проектирование валков стана винтовой прокатки. Журнал Сталь 1999. № 1. С.54-57.

10. Меркулов Д.В. Математическая модель процесса раскатки гильз в косовалковых станах. БИ Производство проката 2008. № 8. С.28-33.

11. Подкустов В.П., Подкуйко A.A. Исследование параметров очага деформации при радиально-сдвиговой прокатке с использованием информационных технологий. Журнал Производство проката.2007. № 2. С.2-5.

12. Тартаковский Б.И. Скоростные параметры очага деформации в станах винтовой прокатки различных типов. Журнал Производство проката. 2010. №8. С.16-21.

13. Емельяненко П.Т., Теория косой и пилигримовой прокатки. М.: Металлургиздат. 1949. с ил.

14. Ларин Э.Ы., Потапов И.Н., Горбатюк С.М. и др. Методика расчета параметров настройки валков стана винтовой прокатки. Сб. научных тр. МИСиС. № 139. Теория и технология обработки металлов давлением. М.: Металлургия. 1982. С.135.

15. Осадчий В.Я., Коликов А.П., Кривошеев А.И. и др. Некоторые вопросы геометрии прошивных станов. Журнал Изв. вузов. Черная металлургия. 1970. № 3. С.76-78.

16. Гетия И.Г., Лапин Л.И., Осадчий В.Я. Геометрия очага деформации станов винтовой прокатки. Сб.научных трудов ВЗМИ. №2. Интенсификация процессов производства труб. М.: ВЗМИ. 1972. С.3-18.

17. Осадчий В.Я., Яралиев Н.Г., Коликов А.П., Ахмедов Б.А., Евстигнеев В.И., Алиев И.П., Пожарский Б.И. Исследование некоторых вопросов геометрии и калибровки прошивного стана установки 250. Журнал Изв.вузов. Черная металлургия. 1970. № 11. С.107-110.

18. Осадчий В.Я., Коликов А.П., Кривошеев А.И., Зеленцов А.Н. Некоторые геометрические параметры прошивных станов. Журнал Изв.вузов. Черная металлургия. 1970. № 9. С. 100-103.

19. Милов Г.И., Особенности очага деформации и расчет параметров настройки в прошивном стане с тремя валками. Металлургия и химия. Сб. № 28. Трубное производство. Киев. Техника. 1972. С.247.

20. Потапов И.Н., Ольховой В.Г. Принципы расчеты калибровки рабочих валков при прокатке в области больших углов подачи. Журнал Изв. вузов. Черная металлургия. 1973. № 11 С. 113-116.

21. КиЫпзкл Применение ЭВМ для анализа геометрии ^3-х валкового прошивного стана. Журнал 2езг.паик АвН Ме11 осПеш. 1981. № 4. С. 451-465.

22. Тартаковский И.К. Некоторые вопросы геометрии станов поперечно-винтовой прокатки. Сб.научных трудов. ВНИИМЕТМАШ. № 37. М.: ВНИИМЕТМАШ. 1974г.

23. Миронов Ю.М. Составляющие скорости валка при косой прокатке. Сб.1. ВНИТИ. 1962. № 8.

24. Lu Qinggong, Li Qun, Yu Hao Sh, Iawe, Huang Qiugun. Анализ изменения угла подачи при косовалковом расширении труб. Журнал Steel Pipe. 2009. №2. С.74-78.Р.

25. Жаворонков В.А., Закорко Н.П., Бережной В.В. и др. Определение среднего угла осевой подачи при винтовой прокатке грибовидными валками. Журнал Изв. вузов. Машиностроение. 1975. № 7. С.137-140.

26. Галкин С.П., Михайлов В.К., Харитонов Е.А. и др. Определение минимального диаметра калибра трехвалкового стана винтовой прокатки. Сб. научных трудов МИСиС. № 139. Теория и технология обработки металловдавлением. М: Металлургия. 1982. С.135

27. Гутенмахер М.М., Кирпичников Ф.П., Матвеев A.B. и др. Предельныеразмеры валка и заготовки при трехвалковой винтовой прокатке. Сб. научных трудов ВНИИМЕТМАШ. Создание и исследование машин и агрегатов для производства труб. ML: ВНИИМЕТМАШ. 1982. С.

28. Свистунов Е.А. зеленцов А.Н., Высоков А.Г. Выбор оптимального соотношения углов подачи, раскатки и смещения. Сб. научных трудов МИСиС. № 139. Теория и технология обработки металлов давлением. М.: Металлургия. 1982. С. 135.

29. Целиков А.И., Барабич М.В., Васильчиков М.В. и др. Специальные прокатные станы, М.:Металлургия. 1971.336 с.

30. Ваткин Я.Л., Остренко В.Я., Суконник И.М., Милов Г.И., Липовецкий у Э.М. Силовые и кинематические условия прошивки в станах со смещеннойосыо. Сб. Научные тр. Днепропетровского металлургического института. 1971. №56. С.304-309.

31. Ю.Д., Андреева М.Н. К вопросу о настройке станов поперечно-винтовой прокатки со смещением оси заготовки. Сб. Трубное производство Урала. Вып 2. Челябинск. 1972г. С.46-52.

32. Iron and Steel Engineer. 1976. № 3.

33. Bretschneigez, Muller. Fricrer Планетарный стан косой прокатки PSW. Способ прокатки прутковой стали с повышенными обжатиями Draht. 1981

34. Данилов Ф.А., Глейберг А.З., Балакин В.Г. Горячая прокатка труб и прессование. М.Металлургия. 1972. С.576.

35. Потапов Н.И., Коликов А.П., Друян В.М. Теория трубного производства. М.:Металлургия. 1991. С.424.

36. Данченко В.IT., Коликов А.П., Романцев Б.А., Самусев C.B. Технология трубного производства. Учебник. М.: Интермет Инжиниринг. 2002. 640 с.

37. Вердеревский В.А., Глейберг А.З., Никитин A.C. Трубопрокатные станы. M. : Металлургия. 1983. С.240.

38. Пляцковский O.A., Спирин A.A., Павловский Б.Г., Статников В.М., Тепляков В.А., Есаулов А.Т. Расширение технологических возможностей трубопрокатных агрегатов с трехвалковыми раскатными станами. Журнал НТИ Черная металлургия. 1977. № 23. С.53-54.

39. Друян В.М., ХотимскийЮ.Л. Производство высокоточных труб повышенной прочности на трубопрокатной установке 200. БИ Сталь. 1977. №7. С.647-650.

40. Пляцковский O.A., Ващенко Ю.И., Спирин A.A., Бибик Г.А., Чикренков Б.И., Шифрин И.З. Освоение производства труб на установке 200 с трехвалковым станом. Журнал Сталь. 1968. № 10. С.937-940.

41. Друян В.М. Теоретические основы процессов раскатки бесшовных труб. Журнал Сталь. 1999. № 8. С.51-54.

42. Чикалов Г.В., Клемперт Е.Д., Миронов Ю.М., Столетний М.Ф., Голубчик P.M. Скоростные возможности прокатки труб в трехвалковом длиннопроволочном раскатном стане. БИ ЦНИИИМ. 1976. № 8. С.46-47.

43. Woswinckel Раскатка полых заготовок на стане Асселя. БИ Черные металлы. 1987. №6. С.56-59.

44. Потапов И.Н., Терентьев Д.В., Финагин П.М., Романцев Б.А., Умеренков 4 В.Н., Ермашкевич Ф.Н. Раскатка труб в трехвалковом стане с переменнымуглом подачи. БИ ЦНИИИМ 1975. № 3, 10. С.47-48.

45. Праздников A.B., Иоффе A.M., Бибик Г.А., Пешат Б.А., Умеренков В.Н., .Шифрин И.З., Листопадов И.Б. Раскатка труб на трехвалковом стане с изменением угла подачи во время прохода. БИ ЦНИИИМ. 1969. № 19. С.44-45.

46. Бибик Г.А., Романенко Е.А., Шаповалов В.Ф., Шифрин И.З., Зеленков A.JL, П.А.Злой, Умеренков В.Н. Прокатка труб на трехвалковом стане с переменным углом подачи. Журнал Сталь. 1970. №2. С. 159-160.

47. Кущинский Г.Н., Есаулов Г.А., Кондратьев Ю.А. Повышение скорости прокатки труб на трехвалковом раскатном стане. БИ Черная металлургия. 1984. № 13. С.36.

48. A.C. № 358041. Способ винтовой прокатки труб на трехвалковом стане. 1 Пляцковский O.A., Спирин A.A., Хохлов-Некрасов О.Г., Ващенко Ю.И.,

49. Павловский Б.Г. Статников В.М., Фридман Г.Е. БИ 1972. № 34.

50. Kazanecki Ian. Лабораторные исследования процесса прокатки труб на стане Ассела. BHHutnik. 1986. № 6. С. 169-172.

51. Namdu Yohe Особенности прокатки труб в трехвалковом элопгаторе с направляющими линейками. Curr. Adv Mater and Process 1989-2. № 2. C.436

52. Кущинский Г.Н., Воробьев В.П., Галаган В.И., Михалев С.Н. Производствотонкостенных труб с -=20-30 на установке с трехвалковым станом. БИS

53. Металлург. 1996. № 10. С.26.

54. Кущинский Г.Н., Михалев С.П., Галаган В.И. Раскатка тонкостенных труб на трехвалковом стане с использованием регулятора калибра. Журнал Металлург. 1996. № 10. С.23-26.

55. Барабашкин В.П., Тартаковский И.К. Производство труб на агрегатах с трехвалковым раскатным станом. БИ М.:Металлургия. 1981.С.

56. Weiterohtwicklungen Дальнейшее развитие станов Асселя. Журнал Stahl und Eisen. 1990-110. №9. С.92. S

57. Заявка 19748920 Германия. Способ и устройство для уменьшения толщины стенки пустотелой заготовки. Hausler Kare-Heinz,Pehle Hans-Joghiw 12.05.1999. S.92.

58. Матвеев Ю.М., Ваткин Я.Л. калибровка инструмента трубных станов, Издание 2-е. Металлургия, 1970, с.480.

59. Матвеев Ю.М., Финкелыптейн Я.С., Жестовский И.Д. Прокатка труб с утолщением на концах. Тольятти. Политехнический институт Тольятти 1975. 10 с. Ил. (Рукопись деп. в институте «Черметинформация» 22 июля 1975354,355.)

60. Пат. №1Р2001038407. Япония. SHIMODA KAZUMUNE. Способ прошивки бесшовных труб. 1988-09-14.

61. Пат. № IP2001276912. Япония. YAMAKAWA TOMIO. Способ прошивки бесшовных труб.

62. Тартаковский Б.И. Агрегат для производства полых заготовок деталей переменного сечения. Журнал Тяжелое машиностроение. 1993. № 1. С. 14-16.

63. Пат. № 2138348 РФ Способ горячей прокатки бесшовных тонкостенных труб. Тартаковский Б.И., Рябихин Н.П., Минтаханов М.А. и др. БИ 1999. № 27.

64. Пат. № 2402392. РФ. Способ производства бесшовных тонкостенных труб Тартаковский Б.И., Фадеев М.М., Ананян В.В. БИ 2010. № 30.

65. Марченко К.Л., Фадеев М.М., Романов Б.А., Гончарук A.B., Ананян В.В. Винтовая прошивка заготовок. Журнал Сталь. № 5. 2008. С.68-70.

66. Чикалов С.Г. Производство бесшовных труб и непрерывно-литой заготовки. Волгоград: Комитет по печати и информации, 1999г. 416с.

67. Чикалов С.Г., Фадеев М.М., Кузнецов В.Ю., Коликов А.П., Лоханов Д.В. Усовершенствование технологии производства бесшовных труб нефтяного сортамента из непрерывно-литой заготовки. Журнал Производство проката 2000. № 8. С.26-28.

68. Фадеев М.М., Чикалов С.Г., Кузнецов В.Ю., Чикалов Г.В., Лашкуль H.H., Коликов А.П. БИ Производство шарикоподшипниковых труб из непрерывнолитой заготовки. Черная металлургия. 2000. № 11-12. С.53-55.

69. Марченко К.Л., Кузнецов В.Ю., Романцев Б.Л., Фадеев М.М. Влияние способа и степени деформации на структуру и свойства труб прокатываемых из непрерывнолитой заготовки. БИ Производство проката. 2006. № 4. С.26-30.

70. Марченко К.Л., Кузнецов В.Ю., Фадеев М.М.,. Опыт использования непрерынолитой заготовки из углеродистой стали при производстве бесшовных труб. Журнал Сталь. 2003. № 8. С.53-54.

71. Чикалов Г.В., Фадеев М.М., Ананян В.В. Лашкуль А.Н. Расширение сортамента производства труб на ТПА-200. Технический прогресс в трубном производстве: 25 лет Волжскому трубному заводу. АООТ «Волжский трубный завод» М.: 1995. С.64-69.

72. Клачков A.A. Модернизация производства высококачественных бесшовных труб из непрерывнолитой заготовки. БИ Сталь. 2011. № 4. С.42-43.

73. Марченко К.Л., Поляков К.А., Романцев Б.А., Гончарук A.B., Фадеев М.М. Прошивка непрерывнолитой заготовки при повышенном обжатии. Производство проката. № 4. 2005.С.14.

74. Марченко К.Л., Фадеев М.М., Романцев Б.А., Гончарук A.B., Ананян В.В. Винтовая прошивка непрерывнолитых заготовок.Сталь. 2008. № 5. Стр.68-70.

75. Новости черной металлургии за рубежом. Экспресс информация. 1979. Выпуск.44-И.

76. Iron and Steel Engineer. 1982. № 1. P. C.63-67

77. Новости черной металлургии за рубежом. Экспресс информация. 1979 Выпуск 9-М.

78. Целиков А.И., Никитин Г.С., Рокотян С.Е. Теория продольной прокатки М. :Металлургия. 1980.С.319

79. Молочников Н.В. и др. Литейно-прокатный проволочный агрегат. Труды ВНИИМЕТМАШ. 1974. № 36. С.70-82.

80. Iron and Steel Engineer. 1982. № 3. C.60-61.88. Патент № 4307595. США.

81. Гагано O.A., Шестаков H.A., Сергеев Ю.Н., Булгаков В.А., Федоров С.М. Повышение качества стальных непрерывнолитых заготовок прокаткой па винтовых станах. Научно-технический бюллетень. Технология легких сплавов. 1983. № 8. Стр.51-53.

82. Стрелецкий В.В., Никулин А.Н. Особенности деформации литых заготовок при винтовой прокатке. БИ Металлы. 1996. № 4. С.52-56.

83. Тетерин П.К., Тетерин Г.П. Перспективы использования процессов деформации с большими обжатиями. Журнал Сталь. № 1. 2000. С.54-56.

84. Целиков А.И., Барбарич М.В., Васильчиков М.В. и др. Специальные прокатные станы . БИ М.: Металлургия. 1971. С. 336. 38. Целиков А.И. Расчет усилий в прокатных станах.

85. Левин Е.И., Сорокин А.Н., Быкасов В.И. и др. Трехвалковые станы винтовой прокатки станы с высокими степенями обжатий. БИ Технология легких сплавов. 1983. № 8.

86. Sommer Hans Планетарный стан поперечно-винтовой прокатки новое направление в деформации с большими обжатиями «Stahl und Eisen». 1973. 93 №22.

87. Полухин П.И., Потапов И.Н., Харитонов Е.А. Новая технология винтовой прокатки сортовых профилей «Кузнечно-штамповочное производство». 1982 №9.

88. Ишунькин В.А., Шапиро В.Я., Шеенков В.А и др. Эффективность использования поперечно-винтовой прокатки прутков из титановых сплавов «Цвет.металлы». 1987. № 10.

89. Гриценко Ю.П., Трифонов В.Д., Шапиро В.Я. и др. Поперечно-винтовая прокатка из титановых сплавов «Цветные металлы» 1981. №2.

90. Жаворонков В.А., Мухин Г.И., Леваева Г.В.,. Исследование процесса винтовой прокатки профилей из литых заготовок. «Известия вузов». 1974 № 4 С.139-143.

91. Потапов И.Н. Полухин П.И., Харитонов Е.А., Зимин В.Я., Волыионок И.З., Романенко В.П. Радиально-сдвиговая прокатка новые возможности обработки давлением. Цветмет. 1995. № 5 С.63-65.

92. Никулин А.Н. Анализ деформационных и кинематических условий при винтовой прокатке. Металлы. 1999. № 6. С.46-54.

93. Галкин С.П. Траектория движения деформируемого металла как основа управленияпроцессами радиально-сдвиговой и винтовой прокатки. Сталь. 2004. № 7.С.63-66.

94. Никулин А.Н. Напряженное состояние металла при прошивке на стане винтовой прокатки. Металлы. 2009. № 1 С.40-47.

95. Никулин А.Н., Стрелецкий В.В. Деформационные воздействия винтовой прокатки на непрерывнолитой металл. Металлург. 2005. № 3. С.43-46.

96. Тартаковский Б.И. Новое оборудование ОАО «ЭЗТМ» для производства бесшовных труб. «Сталь». 2008. № 4. С. 81-84.

97. Фролочкин В.В., Фадеев М.М., Кузнецов В.Ю., Ширяев В.К., Ромапцев Г.А., Харитонов Е.А. Технология прокатки заготовки на ТПА 50-200 при больших углах подачи. «Черная металлургия». 2002. № 7. С.49-51.

98. Галкин С.П., Харитонов Е.А., Романенко В.П., Развитие винтовой прокатки для производства трубных заготовок. Сталь. 2009. № 8. С. 55-57.

99. Ромапцев Б.А., Алещенко A.C., Гончарук A.B. К вопросу эффективности ведения процесса прошивки на станах винтовой прокатки. Журнал Сталь 2010. №2. С.47-48.

100. Голубчик P.M., Клемперт Е.Д., Меркулов Д.В. Оценка режимов прошивки заготовок с учетом циклического формоизменения при винтовой прокатке. Металлы. 2000. № 5. С.60-62.

101. Голубчик P.M., Меркулов Д.В., Клемперт Е.О., Чепурин М.В., Медведев Е.К., Стешенко A.C. Сравнение косовалковых станов различного конструктивного исполнения при прошивке непрерывнолитых заготовок. Журнал Черные металлы. 2009. Июнь. С. 15-20.

102. Сергеев В.В., Касьян В.Х, Гейко К.И., Гетало В.И., Ващенко Ю.И., Чуев A.B., Гейко И.К. Основные направления развития процессов производства горячедеформированных труб. БИ института "Черметинформация". Черная металлургия . 1991. Вып. 3. С.1-8.

103. Кущинский Г.Н., Брянцев Ю.А., Есаулов Г.А., Кондратьев Ю.А. Исследование концевой разностенности гильз. Днепропетровский металлургический институт. Днепропетровск, 1989. 10. (Рукопись деп. в УкрНИИНТИ 05.09.88 № 2197-Ук88).

104. Гончарук A.B., Романцев Б.А., Фартушный Р.Н., Мульчин В.В., Матыко O.K. Калибровка и зацентровка слитков в трехвалковом стане винтовой прокатки. Производство проката. № 3. 2008. С.34.

105. Потапов И.Н, Финагин П.М., Романцев Б.А., Попов В.А., Гончарук A.B., Шаманиев В.И. Точная зацентровка и калибровка заготовок перед прошивкой . БИИзв. вузов. Черная металлургия. 1979. № 1 С.70-72.

106. Чекулаев A.B., Гриншпун А.И., Фурлендер Г.А. Гидравлическое устройство для глубокой зацентровки заготовок перед прошивкой. Совершенствование технологии, конструкций и расчетов металлургических машин. М.: 1986. С.113-121 .

107. Тартаковский1 И.К., Финагин П.М., Бедняков В.П. Прошивные станы. Оборудование трубных станов. Каталог-справочник. 18-4-71. С.60-101.

108. Тартаковский И.К. Некоторые вопросы проектирования станов для производства горячекатаных бесшовных труб, производство проката. 2009.5. С.22-28.

109. Патент № GB1329895-1973-09-12. Центрователь.

110. Патент № DE3540585 (AI)-1987-05-21. Центрователь.

111. Тартаковский Б.И. Определение углов подачи и раскатки в универсальном стане поперечно-винтовой прокатки. БИ Технология легких сплавов. 1985. №6. С.

112. Тартаковский Б.И., Шумилина В.К., Гетия И.Г., Осадчий В.Я Определение технологических и конструктивных параметров универсальных станов винтовой прокатки. Журнал Изв. вузов. Черная металлургия. 1989. №3. С.88-90.

113. Тартаковский Б.И. Определение углов подачи в станах поперечно-винтовой прокатки. В кн.: Проектирование механизмов и динамики машин. ВЗМИ. 1982. С.2-47.

114. A.c. 801911 СССР. Способ настройки трехвалкового стана. Тартаковский И.К., Тартаковский Б.И., Полухин П.И. и др. БИ. № 5. 1981.

115. A.c. 1451944 СССР. Способ настройки трехвалкового стана. Самохин Б.И., Тартаковский Б.И., Шапиро В.Я. и др.

116. A.c. №1092801 РФ. Рабочая клеть трехвалкового стана винтовой прокатки. Тартаковский Б.И., Самохин Б.И., Тартаковский И.К. и др.

117. A.c. №1243205 РФ. Рабочая клеть винтовой прокатки. Самохин Б.И., Тартаковский Б.И., Лагутин С.А. и др.

118. A.c. № 1349071 РФ. Рабочая клеть стана поперечно-винтовой прокатки. Самохин Б.И., Тартаковский Б.И., Бородин В.Г. и др. БИ. 2000. №12.

119. Шумилин В.К., Тартаковский Б.И., Гетия И.Г., Осадчий В.Я. Определение технологических и конструктивных параметров универсальных станов винтовой прокатки. Журнал Изв. вузов. Черная металлургия. 1989. №3. С.88-90.

120. A.c. № 2280517 РФ. Прошивной стан поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский И.К., Тартаковский Б.И., Осадчий В.Я. и др. БИ 2006. № 21.

121. Осадчий В.Я., Тартаковский Б.И. Разработка и создание новых прошивных станов для ЧТПЗ и СевТЗ. Всероссийская научная конференция "Новые материалы и технологии" -НМТ-2006. Москва. МАТИ. С. 15-16.

122. Патент № 2438810. Способ получения гильз. Тартаковский Б.И. БИ. 2011.№20.

123. Тартаковский Б.И. Кинематические параметры станов винтовой прокатки различных типов. Труды международной научно-технической конференции Трубы-2010. Часть 1. Челябинск, 2010. С.

124. Голубчик P.M., Меркулов Д.В., Чепурин М.В. Расчет коэффициентов осевой и тангенциальной скоростей по длине очага деформации при винтовой прокатке. Журнал Черная металлургия. 2011. № 1. С.54-57.

125. Голубчик P.M., Меркулов Д.В., Чепурин M.B. Коэффициенты скорости по длине очага деформации в косовалковых станах. БИ Теория и практика металлургии. 2010. № 3-4. С.50-52.

126. Заявка № 2010152381/02 от 22.12.10 Способ винтовой прокатки полых изделий. Тартаковский Б.И.

127. Левин Е.И., Сорокин А.Н., Быкасов В.И. Трехвалковые станы винтовой прокатки станы с высокими степенями обжатий. Технология легких сплавов. 1983. № 8. С.32-35.

128. Тартаковский Б.И. Самохин Б.И., Тартаковский И.К. Новая конструкция рабочей клети стана поперечно-винтовой прокатки. БИ Технология легких сплавов. 1983. № 8. С.36-38.

129. Тартаковский И.К., Виноградов Ю.В., Тартаковский Б.И., Лоос A.A. Новые технологии и оборудование для производства труб, шаров и профилей. Журнал Тяжелое машиностроение. 1995. № 6. С.12-25.

130. Чекмарев А.П., Ваткин Я.Л., Ханин М.И. и др. Прошивка в косовалковых станах. М.Металлургия. 1967. С.240.

131. Тартаковский Б.И. Определение параметров очага деформации винтовой прокатки сплошной заготовки. Журнал Сталь. 2009. № 10. С.68-70.

132. Глейберг А.З., Линденбаум В.И., Вердеревский В.А., Церетели П.А. Исследование и отработка режимов раскатки труб на двухвалковых станах Труды Всесоюзного института металлургии и машиностроения. 1978. № 53. С.77-67.

133. Друян В.М., Гуллев Ю.Г. Исследование гранеобразования при трехвалковой раскатке труб. Журнал Изв. вузов Черная металлургия. № 1. С.74-77.

134. Марголиус А.Г. Определение размеров труб при гранеобразовании. ВНИТИ Черметинформация. 1983. № 226044-Д-83.

135. Гольдштейн И.Л., Кущинский Г.Н., Кондратьев Ю.А., Ахмедшин Р.И. Анализ формоизменения гильзы при раскатке. Московский институт стали и сплавов. М 1993 -13 Деп. В институте Черметинформация. 18.06.93. № 5954-2М93.

136. Меркулов Д.В., Клемперт Е.Д., Голубчик P.M., Новиков М.В. Труды 14-й Международной технической конференции Трубы-2006. Челябинск: РосНИТИ. С .147-152, 1 ил. 2 табл. Рус.

137. Blazynski Tadensz. Калибровка валков и характер деформации металла в I процессе раскатки труб на трехвалковом стане. БИ Arch nutu. 1988. №1.1. С.3-16.

138. Masamitsu Mura. Влияние формы профиля валка на условия захвата трубыв трехвалковом элонгаторе. Curr.Adv. Nafer.and Proc 1990-3. № 2. Япония. Место хранения в институте "Черметинформация".

139. Меркулов Д.В. Параметры процесса раскатки при различных калибровках валков. Журнал Черная металлургия. 2009. № 6. С.57-62.

140. Столетний М.Ф., Клемперт Е.Д. Точность труб. М.: Металлургия. 1975. С.239.

141. Сокуренко В.П., Ровенский В.Н., Спирин A.A., Губарь Е.И., Умеренков

142. B.Н. Разностенность горячекатаных труб на установках с трехвалковым раскатным станом. БИ Сталь. 1973. № 9. С.827-829.

143. Ротенберг Ж.Я. Механизм возникновения неэксцентричной разностенности при винтовой прокатке. УралНИТИ. Трубная промышленность. Челябинск. 1988. Рукопись деп. в Черметинформации 15.06.88г. №4503-4 м. 88.

144. Tagashi Fusao. Причина возникновения эксцентриситета при элонгации труб и способы его предотвращения. БИ Iron and Steel Inst Jap. 1983. 69. № 13. P. С.

145. Гуляев Ю.Г., Милов Г.И. Исследование точности труб при прокатке в з трехвалковом раскатном стане. БИ Металлургия и коксохимия.

146. Республиканский межведомственный научно-технический сборник.) 1977. № 55. С.37-39.

147. Тартаковский Б.И. Технологические и конструктивные особенности обжимных станов винтовой прокатки. Журнал Сталь. 2009. № 7. С.69-70.

148. Шумилин В.К., Тартаковский Б.И. Определение энергосиловых параметров в станах винтовой прокатки с высокими степенями обжатий. Известия вузов. Черная металлургия. 1990 № 7 С.50-52.

149. Патент № 2377085 РФ Технологический инструмент трехвалкового стана ,. поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский Б.И., Марченко Л.Г., Бодров

150. Ю.В. и др. БИ. 2009. № 36.

151. Тартаковский Б.И. Расчет профиля валка в обжимных станах винтовойпрокатки. ОАО «Черметинформация» Бюлл.Черная металлургия. 2009. № 6.1. C.63-66.

152. Липняков C.B., Чернышов Д.Ю. К вопросу внедрения обжимного стана в линии ТПА-80 ОАО «СинТЗ». Труды 14-й Международной научно-технической конференции Трубы-2006.Челябинск, 2006. Сб. докладов 4.2. Челябинск. РОСНИТИ. 2006. С.29-33.

153. Чернышов Д.Ю., Харитонов В.Н., Липняков C.B. Производство труб на трубопрокатном агрегате ТПА-80 с обжимным трехвалковым станом. Неделя металлов в Москве. Москва 14-18 ноября 2005. Сб. тр. Конференций и семинаров М.: 2005. С.306.307.

154. Пат. №2343026 РФ. Трубопрокатные установки для производства гильз. Тартаковский И.К,, Тартаковский Б.И., Зарудный B.C. и др. БИ 2009.1.С.

155. Бодров Ю.В., Горожанин П.Ю., Овчинников Д.В., Черных Е.С., Чернышов Д.Ю. Использование обжимного стана в линии ТПА-80. Тр. 7-й Конференции прокатчиков. Москва. 15-18 октября. 2007г. Т2 М.: 2007. С.

156. Марченко Л.Г., Фадеев М.М., Бодров Ю.В., Овчинников Д.В., Чернышов Д.Ю. Использование обжимного стана в линии ТПА-80. Журнал Сталь. 2009. № 7.С.57-59.

157. Пат. № 71273 РФ. Передний стол прокатного стана. Артемьев Ю.С., Тартаковский Б.И. Тартаковский И.К. БИ. 2008. № 7.

158. Пат. №338607 РФ. Трехвалковая клеть стана поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский И.К., Зарудный B.C., Тартаковский Б.И. БИ 2008. №32.

159. Пат.№ 2111805 РФ. Клеть трехвалкового стана поперечно-винтовой прокатки. Артемьев Ю.С., Тартаковский И.К., Тартаковский Б.И. БИ.1998.15.

160. Пат.№ 2175584 РФ. Универсальный шарнир Роббер А.И., Захаровский Л.Б., Тартаковский Б.И. и др. БИ. 2001. № 31.

161. Пат. № 71913 РФ. Тартаковский Б.И., Фоминых E.H., Колобков A.B. и др. БИ. 2008. № 9.

162. Пат. № 2301125 РФ. Передний стол прокатного стана. Тартаковский И.К., Артемьев Ю.С., Тартаковский Б.И. БИ. 2007. № 17.

163. Меркулов Д.В., Голубчик P.M., Чепурин М.В. Особенности определения параметров циклической деформации при прошивке заготовок. Тр. 6-го Конгресса прокатчиков. Липецк, 18-21 октября. 2005. Т2. М.: 2005. С.248-252.

164. Клемперт Е.Д., Меркулов Д.В., Голубчик P.M. Диаметр прошиваемой заготовки и качество труб. Журнал Сталь. 2006. № 4. С.56-57.

165. Гамеин С.П., Романцев Б.А., Гончарук A.B., Фадеев М.М. Оценка интенсивности при прошивке на станах винтовой прокатки. Журнал Производство проката. 2008. № 4. С.29-33.

166. Yamakawa Tomio, Simoda Kazuhiro, Hagasi Chihiro. Совершенствование валкового прошивного стана фирмы Sumitomo. БИ Sumitomo Kinzoki. Sumitomo Metals. 1994. 46. № l.C.100-111.

167. Hagasi Chihiro, Yamakawa Tomio. Влияние углов подачи и раскатки на разрыхление сердцевины и избыточные деформации сдвига при контактной прошивке заготовки. ISIJ Int 1997. № 2. С. 146-152.

168. Матвеев Б.Н. Совершенствование производства труб из высоколегированных сталей. Журнал Сталь. № 3. 2000. С.56-58.

169. Голубчик P.M., Меркулов Д.В., Медведев Е.К., Чепурип М.В., Татаркина Д.В. Эффективные режимы прошивки заготовок в станах различного конструктивного исполнения Журнал Сталь. 2011. № 3. С.41-43.

170. Меркулов Д.В., Новиков М.В., Фадеев М.А. Сравнение параметров редукцирования и раскатки в грибовидных и чашевидных валках косовалковых станов. Журнал Производство проката. 2010. № 8. С.21-24.

171. HayashiC, Akiyama М. Влияние степени расширения на дефектность прокатки при прошивке- расширении труднодеформируемых материалов. ISIJ Int 1997. 37 №9. С. 892-898.

172. Матвеев Б.Н., Голубчик P.M. Новые исследования процесса прошивки заготовок на косовалковых станах. Журнал Сталь. 2000. № 9. С.53-58.

173. Kubinski Wiktor . Зацентровка заготовок перед прошивкой на станах косой прокатки. Morawiec ITenruk Wiad.nutu. 1987. № 6. С.151-155.

174. Остренко В.Я., Гейко К.И. Возможности экономии металла при улучшении качества раскроя и зацентровки заготовок. Журнал Сталь. 1986. № 1. С.63-67.

175. Пат. № 2345857 РФ. Устройство для зацентровки под прошивку. Майоров В.В., Тартаковский Б.И., Бедняков В.В. и др.

176. Ершов IO.JI., Тартаковский Б.И. PQF/MPM- особенности проектирования оправочного стана. Общегосударственный научно-технический журнал. Теория и практика металлургии. 2009. № 5-6. С.3-14.

177. Тартаковский Б.И. Система управления точностью гильз на прошивном стане. Бюлл. Черная металлургия. 2009. № 9. С.63-64.

178. Тартаковский Б.И. Геометрические, кинематические и силовые параметры переходного процесса при перемещении оправки в прошивном стане. Журнал Производство проката. 2010. № 12. С.28-36.

179. Смирнов B.C. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия. 1973.496 с.

180. Выгодский М.Я. Справочник по высшей математике. М.:Наука. 1969. С.870.

181. Площадь контакта металла и валков трехвалкового прошивного стана. Журнал Hutnik. (PRL). 1987. 54 № 7-8. С.209-211. S.

182. Онучин А.Б., Романцев Б.А., Гончарук A.B., Латкин Д.И. Аналитический метод расчета площади контактной поверхности металла с валками при винтовой прокатке. Журнал Производство проката. 2010. № 6. С.25-28.

183. Овчинников В.И., Лахоян Л.М. Исследование усилий возникающих па валке и оправке при прошивке гильз на двухвалковом стане. БИ Производство экономичных видов проката и металла с покрытием. М.: 1981. С.42-47.

184. Хавкин Г.О., Б.Г. Павловский. Совершенствование методики расчета силовых параметров при косовалковой прошивке заготовок и обкатке труб. Журнал Сталь. 2004. № 8. С.52-53.

185. Толмачев B.C., Степанов А.И., Губин Ю.Г. Освоение прошивки гильз на стане конструкции ЭЗТМ. Журнал Сталь. № 7. С.56-57.

186. Осадчий В.Я., Чикалов С.Г., Тазетдинов В.И., Панов С.А., Тартаковский И.К., Тартаковский Б.И. Технологические и конструктивные особенности новых станов поперечно-винтовой прокатки. Журнал Производство проката. 2006. № 2. С.22-23.

187. Осадчий В.Я., Тартаковский Б.И. Разработка и создание новых прошивных станов для ЧТПЗ и СевТЗ. Всероссийская научная конференция «Новые материалы и технологии» НМТ-2006. Москва. МАТИ. С. 15-16.

188. Тартаковский И.К., Тартаковский Б.И., Чикалов С.Г., Осадчий В .Я., Фадеев М.М. Разработка и создание новых прошивных станов. Труды международной научно-технической конференции "Трубы-2006». 40 с.

189. Пат. № 2282509 РФ. Устройство для установки нижней линейки в стане поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский Б.И., Захаровский Л.Б., Тартаковский И.К. и др. БИ 2006. № 24.

190. Пат. № 2343025 РФ. Двухвалковая клеть стана поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский И.К., Зарудный B.C., Тартаковский Б.И. и др. БИ 2009. № 1.

191. Пат. № 2308336 РФ. Грузоподъемное устройство для передачи заготовок. Семишин С.П., Тартаковский Б.И., Грушин B.C. и др. БИ 2007. №29.

192. Пат. № 2360753 РФ. Устройство для задачи заготовки в рабочую клеть прокатного стана. Тартаковский Б.И., Серман Б.А., Касаткин С.О. БИ 2009.19.

193. Пат. №2227071 РФ. Двухвалковая клеть стана поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский И.К., Бородин В.Г., Тартаковский Б.И. БИ 2004. №11.

194. Пат. № 64112 РФ. Станина двухвалковой клети стана поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский Б.И., Попов П.А., Тартаковский И,К. и др.

195. Пат. № 2360751 РФ. Задний стол трубопрокатного стана. Тартаковский И.К., Тартаковский Б.И., Бедняков В.В. и др. БИ 2009. № 19.

196. Пат. № 2349402 РФ. Задний стол трубопрокатного стана. Тартаковский Б.И., Боровик П.Г., Тартаковский И.К. и др. БИ 2007. № 8.

197. Пат. № 2308331 РФ. Роликовый цептрователь трубопрокатного стана. Тартаковский Б.И., Тартаковский И.К., Бедняков В.В. и др. БИ 2007. № 29.

198. Пат. № 100001 РФ. Роликовый центрователь трубопрокатного стана. Тартаковский Б.И., Бородин В.Г., Фоминых E.H. БИ 2010. № 34.

199. Пат. № 2308330 РФ. Упорно-регулировочный механизм трубопрокатного стана поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский И.К., Артемьев Ю.С., Тартаковский Б.И. и др. БИ 2007. № 29.

200. Пат. № 2334573 РФ. Устройство для нанесения смазки на внутреннюю поверхность гильзы. Милованова М.Ф., Тартаковский Б.И., Майоров В.В. и др. БИ 2008. №27.

201. Потапов И.Н., Друян В.М., Перчаник В.В., Рынкевич Ю.Ю., Минтаханов М.А. Перераспределение деформации в системе косовалковых станов. Металлургия и коксохимия. Республиканский металловедческий научно-технический сборник». 1977. №55. С. 21-25.

202. Сокуренко В.П., Ровенский B.IL, Спирин A.A. Пути экономии металла при производстве и потреблении подшипниковых труб. Металлургия и коксохимия. Республиканский металловедческий научно-технический сборник. 1977. № 55. С.50-53.

203. Voswinchkel Gunther. Прокатка труб на агрегате с трехвалковым раскатным станом. Журнал Stahl und Eisen. 1987. 107 № 7. С.35-38.

204. Потапов И.Н., Подкуйко В.П., Ахмедшин Р.И., Родин ILM., Рябов В.Ф., Фролочкин В.Р. Исследование точности труб агрегата с трехвалковым раскатным станом и пути ее повышения. Журнал Известия вузов. Черная металлургия. 1987. № 11. С.71-74.

205. Клемперт Е.Д., Осинцев А.Н., Шурыгина O.A. Расширение сортамента горячекатаных труб повышенной точности на ТПА 160. Журнал Сталь. 2004. № 4. С.53-54.

206. Тартаковский Б.И. Новое оборудование и технологии для производстве бесшовных труб. Пластическая деформация металлов. Теория и технология производства труб. Днепропетровск. 2008. С.208-215.

207. Пат. №2368440 РФ. Способ прокатки бесшовных тонкостенных труб. Тартаковский Б.И., Марченко Л.Г., Фадеев М.М. и др.

208. Новый способ производства труб. Журнал Stahl und Eisen. 1983. 103. № 9. 136 S.

209. A.C. №1526016 СССР. Технологический инструмент для винтовой прокатки труб. Тартаковский Б.И., Самохин Б.И., Хаустов Г.И. и др. БИ 1999. №12.

210. Тартаковский Б.И. Особенности производства тонкостенных труб на агрегате с трехвалковым станом. «Сталь» 2009, «11, с.71-72.

211. Жаворонков В.А., Бережной В.В., Синельников С.И. Расчет эпергосиловых параметров трехвалковых станов винтовой прокатки. Машины и агрегаты металлургического производства. М.: 1984. С.66-71.

212. Левин Е.И., Королев М.А. Расчет геометрических и силовых параметров поперечно-винтовой прокатки. Журнал Вестник машиностроения. 1986. № 6. С.53-55.

213. Kazanecki Jan, Pietrzyk Maciej Усилия и крутящие моменты при прокатке на стане Асселя. Журнал Bander-Bleche-Rohre. 1986. 27 № 3. s.31-35.

214. Kazanecki Jan Энергетическая модель прокатки труб на трехвалковых раскатных станах Асселя с использованием длинной или короткой оправки. Журнал Steel Res. 1986. 57 № 10. s.520-526».

215. Засыпкин А.Д., Дементьев В.Б., Жадан A.B. Расчет осевой силы, действующей на оправку при винтовом обжатии труб. Журнал Известия вузов. Черная металлургия. 2002. № 9. С.29-32.

216. Пат. № 2170152 РФ. Самохин Б.И., Поляков П.Ю., Фоминых E.H., Минтаханов М.А., Тартаковский Б.И. Трехвалковая клеть стана винтовой прокатки. БИ 2011.

217. Тартаковский Б.И. Комбинированные нажимные механизмы в трубопрокатных установках Журнал Тяжелое машиностроение. 2010. № 12. С.28-29.

218. Пат. № 2362640 РФ. Рабочая клеть стана поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский Б.И., Тартаковский И.К., Бородин В.Г. и др. БИ 2009. № 21.

219. Пат. № 2031750 РФ. Дентрователь трубопрокатного стана. Есаков A.B., Самохин Б.И., Тартаковский Б.И. и др. БИ 1995. № 9.

220. Пат. № 2375131 РФ. Механизм перехвата стержня с оправкой стана поперечно-винтовой прокатки. Бородин В.Г., Тартаковский Б.И., Тартаковский И.К. и др. БИ 2009. № 34.

221. Пат. № 68381 РФ. Упорно-регулировочный механизм трубопрокатного стана поперечно-винтовой прокатки. Тартаковский Б.И., Артемьев Ю.С., Тартаковский И.К. и др. БИ 2007. № 33.

222. Пат. № 72158 РФ. Задний стол трубопрокатного стана. Тартаковский Б.И., Артемьев Ю.С., Тартаковский И.К. и др. БИ 2008. № 10.

223. Буняшин М.В., Колосков В.Н., Сейдалиев Б, Тартаковский Б.И. Реконструкция и освоение производства труб нефтяного сортамента в ТПЦ-1 ОАО «ВТЗ». Труды 17-й Международной научно-технической конференции «Трубы-2009» С. 174-176.