автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Совершенствование технологической системы производства широкополосной горячекатаной стали для сварных труб на основе ее моделирования

КОНТРОЛЬНЫЙ ЭКЗЕМПЛЯР

На правах рукописи

Тверской Юрий Александрович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ШИРОКОПОЛОСНОЙ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ СТАЛИ ДЛЯ СВАРНЫХ ТРУБ НА ОСНОВЕ ЕЕ МОДЕЛИРОВАНИЯ

Специальность 05.16.05 - Обработка металлов давлением

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Магнитогорск - 2005

Работа выполнена в Магнитогорском государственном техническом университете им. Г.И. Носова.

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор

Салганик Виктор Матвеевич.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор

Мухин Юрий Александрович,

доктор технических наук, профессор

Гун Игорь Геннадьевич.

Ведущее предприятие

ОАО «Северсталь», г. Череповец

Защита состоится « 13» сьб-ПЛ. 2005 г. на заседании диссертационного совета 212.111.01 в Магнитогорском государственном техническом университете им. Г.И. Носова по адресу: 455000, г. Магнитогорск, пр. Ленина, 38.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова.

Автореферат разослан « И » 2005

Ученый секретарь диссертационного совета

еливанов В.Н.

173 2.6

гнмг

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ1

Актуальность работы. Современной тенденцией развития сортамента горячекатаной листовой стали является увеличение доли полос толщиной менее 2,5 мм. Поэтому реальная производительность действующих широкополосных станов горячей прокатки (ШСГП) объективно будет снижаться как за счет увеличения машинного времени на прокатку тонких полос, так и за счет исключения из сортамента подобных профилеразмеров и передачи их производства на более эффективные тонкослябовые литейно-прокатные агрегаты. Таким образом, сегодня обозначилась и в ближайшем буду-I щем обострится проблема рационального использования уже суще-

ствующих мощностей по производству широкополосной горячекатаной стали, что особенно актуально для станов, построенных в 60-70-е годы прошлого века, к которым относится и ШСГП 2500 ОАО «ММК».

Указанная проблема может быть разрешена выполнением заказов на высоколиквидный прокат большой ширины толщиной свыше 5-6 мм. В условиях российского рынка металлов в этом отношении наиболее перспективен листовой прокат для труб большого диаметра. Долгосрочные прогнозы развития топливно-энергетического комплекса показывают, что в будущем спрос на такие трубы составит около 1,5 млн т/год. При этом основная проблема заключается в обеспечении трубных заводов горячекатаной листовой и полосовой сталью шириной 1900-2600 мм со свойствами категории прочности К60 (Х70 по стандарту АР1-51.).

Решения о возможности и целесообразности производства подобного проката на действующем стане должны приниматься с позиций системного подхода - с учетом взаимосвязи стана с другими агрегатами в соответствии с потоками металла и особенностями технологических режимов его обработки. В связи с трудностями 4 проведения исследований в рамках действующих технологических систем результаты для принятия решений могут быть получены в основном с применением математического моделирования.

Цель работы состоит в получении высококачественных толстых горячекатаных полос большой ширины в условиях действующих станов на основе создания новых технологических режимов

1 Диссертация выполнена при научной конс$(в<а1#М1а1иоНАЛьнла доцента, к. т н. М.И. Румянцева I Библиотека I

1 ¡¡Ы&М)

широкополосной горячей прокатки и отделки с использованием эффективных компоновочных решений.

Для достижения сформулированной цели в работе поставлены и решены следующие задачи:

- разработка математической модели широкополосной горячей прокатки и отделки, способной описывать различные компоновочные варианты комплекса прокатного стана и отделочного оборудования;

- анализ и выбор вариантов наиболее целесообразных компоновочных решений и соответствующих технологических режимов широкополосной горячей прокатки и отделки;

- разработка эффективной технологии широкополосной горячей прокатки высококачественных толстых полос большой ширины;

- опробование и внедрение конкретных компоновочных решений и технологических режимов прокатки и отделки полос.

Научная новизна. Для решения проблемы повышения эффективности действующих технологических систем производства широкополосной горячекатаной листовой стали обоснован и применен подход, предусматривающий рассмотрение прокатного стана и отделочных агрегатов как элементов единой системы, именно взаимосвязь которых обуславливает конечный результат ее функционирования, в том числе и высокое качество выпускаемой продукции.

Разработана математическая модель технологической системы производства широкополосной горячекатаной стали, отображающая взаимосвязь стана и отделочных агрегатов (система СЛО) в обеспечении эффективности производства листовой продукции с заданным уровнем потребительских свойств.

Установлен факт существенного изменения свойств металла в агрегате поперечной резки и получены зависимости, отображающие указанные изменения.

Впервые изучены реологические свойства стали 10Г2ФБЮ и получена зависимость предела текучести данной стали от термомеханических параметров горячей прокатки.

Практическая ценность. С применением разработанной математической модели выполнена оценка и предложены решения по совершенствованию технологической системы производства широкополосной горячекатаной стали на базе ШСГП 2500 ОАО «ММК» с целью освоения производства широких полос толщиной 6-14 мм и листов толщиной 16-25 мм из стали категории прочности К52-К60 для труб большого диаметра.

Реализация работы. По результатам работы составлены и реализованы в полном объеме проект реконструкции установки ускоренного охлаждения в линии ШСГП 2500 ОАО «ММК» и проект модернизации агрегата поперечной резки. Разработан и находится в стадии осуществления проект линии резки на мерные длины в потоке ШСГП 2500 «ОАО» ММК полос толщиной 16-25 мм.

Апробация работы. Материалы диссертационной работы доложены на научно-технических конференциях МГТУ 2000-2004 гг.; на IV (2001г.), V (2003 г.) и VI (2005 г.) конгрессах прокатчиков.

Публикации. Результаты работы отражены в 11 научных трудах.

Ь Объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех

глав, заключения и списка литературы, включающего 110 наименований. Работа изложена на 120 страницах машинописного текста, содержит 28 рисунков и 14 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе оценена потребность трубных заводов РФ в горячекатаных листах и полосах различной ширины, выполнен анализ известных технологических систем производства широкополосной горячекатаной стали.

В настоящее время выпуск горячекатаных листов и полос обеспечивается толстолистовыми станами (ТЛС), широкополосными станами горячей прокатки (ШСГП) (в том числе непрерывными, %-непрерывными и полунепрерывными), станами Стеккеля и тон-кослябовыми литейно-прокатными агрегатами (ЛПА). Однако действующие ШСГП остаются наиболее распространенными агрегатами в технологических системах для производства горячекатаной листовой стали широкого марочного сортамента (от малоуглеродистых до нержавеющих и микролегированных трубных сталей) толщиной 1,2-16,0 мм при ширине 700-2350 мм в количестве от 2,5-3,0 до 5-6 млн т/год.

Показано, что для более полного и эффективного использования уже существующих производственных мощностей ШСГП эти станы следует загружать заказами на прокат максимальной ширины толщиной более 5-6 мм. В условиях российского рынка металлов наиболее перспективен в указанном отношении листовой прокат для получения труб большого диаметра. Отечественные металлургические заводы удовлетворяют лишь 65-70% потребности в металле для изготовления таких труб.

С позиций современных требований к подкату для труб большого диаметра наиболее востребован металл категорий прочности К52-К60 (Х60-Х70 по АР151_), все шире применяется металл категории прочности К65 (Х80), ведутся работы в направлении производства проката категории прочности Х100. В современных технологических системах, производящих подобную продукцию, требуемые служебные свойства металла обеспечиваются прежде всего химическим составом стали (применяется микролегирование такими кар-бонитридообразующими элементами, как ниобий, ванадий, титан и др.), контролируемой прокаткой и регулируемым ускоренным охлаждением.

На основании выполненного анализа был сделан вывод, что перед ШСГП 2500 ОАО «ММК» открывается возможность выхода на рынок металла для труб большого диаметра с прокатом шириной 1900-2300 мм, емкость которого составляет 195-255 тыс. т/год. Тех-

нологическая система на основе ШСГП 2500, который был построен в комплексе с агрегатами отделки широкополосной горячекатаной стали, располагает компонентами, необходимыми для производства подобной продукции - черновая группа с двумя реверсивными клетями предопределяет значительную технологическую гибкость стана; душирующая установка на отводящем рольганге может использоваться для регулируемого ускоренного охлаждения, наличие моталок позволяет поставлять прокат в рулонах, агрегаты поперечной резки в отделочном отделении делают возможной поставку проката в листах. Однако параметры указанного, а также иного оборудования, используемого в реализации технологического процесса, выбирались в свое время без учета прочностных свойств трубных сталей и технологических особенностей производства проката из них. Поэтому возможности данной системы по производству горячекатаного проката для труб должны быть исследованы с учетом взаимосвязи ее компонентов в соответствии с потоками металла и особенностями технологических режимов его обработки.

Во второй главе разработана математическая модель технологической системы широкополосной горячей прокатки, отображающая взаимосвязь стана и листоотделочных агрегатов (далее -система СЛО) в обеспечении эффективности производства листового металла с заданным уровнем потребительских свойств (рис. 1). Модель обеспечивает решение следующих задач:

- разработку режимов горячей прокатки и отделки полос из различных сталей в пределах существующей технологической системы;

- разработку режимов горячей прокатки и отделки полос из различных сталей в технологической системе, изменяемой с целью расширения сортамента путем перекомпоновки или модернизации существующих агрегатов либо сооружением новых;

- определение удельных расходов энергоресурсов и пропускной способности как для отдельных элементов, так и для системы в целом при различных вариантах ее функционирования;

- подготовку исходных данных для проведения расчетов технико-экономической эффективности принимаемых решений.

Учет взаимосвязи стана и отделочных агрегатов является одним из существенных отличий разработанной от известных моделей широкополосной горячей прокатки, которые с той или иной степенью детализации отображают только процесс в линии стана. Установлено, что указанная взаимосвязь проявляется не только в виде зависимостей конструктивных параметров и эксплуатационных

(начало)

Расчет основных температурных к информационных параметров процесса контролируемой прокатки

натр' Тп. Т'см, Е^, Хдущ ) = /(о„ат,Ь,КСи,КСУ, ИПГ, хим. состав )

Расчет кинематики процесса контролируемой прокатки

Расчет размеров слаба Н, В, I.

Выбор прока прох схемы геи (И адов)

( КОНЕЦ )

Рис. 1. Блок-схема математической модели расчета технологических параметров производства листов в системе СЛО

показателей функционирования агрегата отделки от сортамента и программы производства предшествующего ему стана, но и как изменение свойств металла, полученных после прокатки, в результате его последующей обработки на агрегате.

В частности, сравнение свойств горячекатаного металла толщиной 10-11 мм из стали 17Г1С-У (изучено 4100 т металла 58 партий текущего производства) до и после агрегата поперечной резки (АПР) показало, что обработка в АПР приводит к существенному снижению предела текучести и относительного удлинения (см. таблицу).

Таблица

Характеристики свойств металла до и после обработки на АПР

Показатель свойств Стт, МПа сгв, МПа 5, % КС1Ги, Дж/см2

Минимум 350 365 510 515 19 26 75 68

Максимум 430 430 580 565 31 33 136 126

Среднее 382,6 393,1 541,0 540,0 26,3 27,8 98,5 100,7

Стандартное отклонение 17,23 20,02 18,98 13,38 2,19 1,63 13,94 14,44

Существенность изменения Да Нет Да Нет

В числителе - после порезки, в знаменателе - до порезки. "Оценивалась с применением двухвыборочного г - теста для средних при доверительной вероятности 95%.

Факт существенности изменений свойств металла при обработке в АПР должен быть учтен при выборе параметров технологического процесса в линии стана, чтобы после прокатки были получены такие значения показателей свойств полосы, которые в результате последующей обработки не приведут к недопустимым отклонениям свойств листов. Предложено в качестве характеристики изменения свойств при обработке на АПР, как и в другой технологической линии, применить коэффициент преобразования К5 = , где £1 и - значения некоторого показателя свойств после и до обработки. Множественным регрессионным анализом по

методу включения переменных при доверительной вероятности 95% получены следующие статистически надежные аппроксимации: КСт = 1,384 +1,886 Сг - 0,607 Мп - 65,839 М> + 83,5 57, (1)

(Л2 =0,457; ^=7,1408; =2,5460);

Кав = 0,927 - 0,0054 Р + 4.426К + 0,4068 5/ - 4,006 Мо, (2)

(/?2 =0,273; =6,8681; =2,5460);

Кв = 1,286+2,4800-15,015М>, (3)

(Я2 =0,194; ^=6,6106; =3,1650); ,

Ккси =0,9109 -29,998 Р-12,669М + 8,710С« + 22,888 Мо, (4) (Л2 =0,461; =15,599; =2,5460),

где Я2 - множественный коэффициент детерминации, и -

рассчитанное и табличное (при доверительной вероятности 95%) числа Фишера.

Одним из наиболее важных блоков математической модели является блок расчета энергосиловых параметров процесса прокатки, для которого необходимо наличие достоверных показателей сопротивления деформации стали во всем диапазоне реальных термомеханических параметров обработки. С точки зрения получения требуемого уровня потребительских свойств горячекатаного листового проката для труб, в том числе и соответствующего категории прочности Х70, наибольшую перспективу имеет сталь 10Г2ФБЮ. К моменту начала работы уравнение, отображающее ее реологические особенности при горячей прокатке, отсутствовало. Поэтому на с кулачковом пластометре ЧПИ-2, установленном в лаборатории кафедры прокатки Южно-Уральского государственного технического университета, методом осадки цилиндрических образцов провели2 { комплексное экспериментальное исследование сопротивления деформации низколегированной стали 10Г2ФБЮ. Температурный интервал нагрева образцов при испытаниях 500-1150°С, средняя скорость деформации и= 0,2-25,0 с"1, а логарифмическая степень деформации (£ = 1п\\\ ) варьировалась от 0,03 до 0,80. Получили

Совместно с В И. Крайневым

следующее уравнение для расчета предела текучести стали 10Г2ФБЮ при горячей прокатке:

стЛС = 2414ы0'0868£0'1271 ехр(- 0,002861), МПа. (5)

Выявленные реологические свойства в дальнейшем позволили обоснованно оценить возможности ШСГП 2500 по контролируемой прокатке полос из стали 10Г2ФБЮ.

В третьей главе выполнена оценка возможностей ШСГП 2500 по производству трубной заготовки толщиной 7-25 мм со свойствами, соответствующими классу прочности К60 (Х70). При этом предполагалось, что применяется сталь 10Г2ФБЮ, а режим контролируемой прокатки осуществляется, исходя из следующих положений:

- нагрев до температуры 1150-1180°С;

- предварительная прокатка в области рекристаллизующегося аустенита при температуре выше 950°С до такой толщины hl, чтобы при заключительной прокатке (в интервале температур 720-950°С) на конечную толщину hK обеспечивалось суммарное обжатие 60-75% (т. е. чтобы обеспечивалась кратность толщины h, ¡hK = 2,5-4,0);

- температура конца прокатки 720-750°С;

- при необходимости после получения требуемой толщины hl производится подстуживание до 900-950°С;

- в случае невозможности обжатия с h, до hK в чистовой группе вследствие ограничений по ее конструктивным возможностям заключительная прокатка начинается в черновой группе, где металл обжимается до такой толщины hp ( hk <hp < hI ), при которой прокатка в чистовой группе будет реализуема.

На рис. 2 в качестве примера приведены режим, а также загрузки клетей и приводов стана при прокатке полосы 12x2270 мм из стали 10Г2ФБЮ с расчетом сопротивления деформации по формуле (5) в сравнении с результатами, полученными C.B. Денисовым3 при использовании зависимостей для абстрактной стали Х70.

з

Денисов С.В Совершенствование технологии производства широкополосной стали как подката для труб большого диаметра: Дис канд техн. наук. - Магнитогорск, МГТУ им. Г.И. Носова, 2003. - 143 с.

- ■ 1 1

ДЬ ' ть

У

1

V 1

1 1 1У2222222356789 10

Кпети

и

1Л ОД

Й" 0.4

ОД

0,0

I

ф10Г2Ф6Ю «Х70

II

111У2222222356789 10 Кпети

1Л Л»

¡3 олЕ

5м

и

N ОА

ОЛ 0.0

□ 10Г24СЮ «Х7(*

I' "I1

11 1У22222223567В9 10

Кпета

Рис. 2. Режим контролируемой прокатки полосы 12x2270 мм из стали 10Г2ФБЮ и загрузки рабочих клетей ШСГП 2500

Анализ полученных результатов показал следующее:

1. Предварительная прокатка стали 10Г2ФБЮ характеризуется более высокими (на 3-15%) энергосиловыми параметрами, чем при прокатке других трубных сталей, но при этом разработанные ранее режимы остаются реализуемыми.

2. В начале заключительной прокатки в температурном интервале 850-950°С, которая осуществляется в черновых клетях 2 и 3, а также в первой чистовой клети 5, энергосиловые параметры при деформации стали 10Г2ФБЮ на 5-18% ниже, чем при прокатке других трубных сталей. Это связано с фазовыми превращениями, которые происходят в металле при температурах 900-830°С.

3. В завершении заключительной прокатки при температурах ниже 850°С, которая осуществляется в чистовых клетях №6-10, энергосиловые параметры при деформации стали 10Г2ФБЮ практически соответствуют другим трубным сталям.

Эффект уменьшения сопротивления деформации стали 10Г2ФБЮ в области фазовых превращений, отображаемый формулой (5), позволил скорректировать разработанные ранее режимы прокатки подобных сталей на ШСГП 2500 в сторону увеличения толщины промежуточного раската, передаваемого из черновой группы клетей в чистовую, и тем самым повысить пропускную способность черновой группы за счет сокращения числа проходов в ней.

В результате вычислительных экспериментов установлено, что контролируемая прокатка полос толщиной 16-30 мм должна осуществляться с использованием клетей только черновой группы стана, так как при соответствующих скоростях прокатки подшипники жидкостного трения опорных валков чистовых клетей не обладают необходимой грузоподъемностью. При этом предварительная прокатка осуществляется без использования клети №3, а заключительная прокатка реализуется в клетях №2 и №3, причем в клети 3 осуществляется последний проглаживающий проход. Необходимое количество чистовых проходов изменяется от 7 до 9. Ввиду ограниченности раскатных полей в черновой группе стана полосы толщиной более 14 мм необходимо прокатывать из коротких слябов длиной 2,7-3,2 м. При реализации последних двух проходов клети №2 и 3 работают в режиме непрерывной подгруппы (такой технологический прием успешно применяется на стане уже длительное время).

Анализ результатов компьютерного моделирования показал, что при прокатке полос толщиной 7-14 мм цикл предварительной прокатки составляет 69-92 с, продолжительность подстуживания 30 - 90 с, а продолжительность того этапа заключительной прокатки, который реализуется в черновой группе, 14-45 с. В таком случае первые два прохода при прокатке следующей полосы могут производиться до завершения прокатки предыдущей. В результате при массе используемых слябов 11,5-13,5 т производительность стана составляет 310-450 т/ч. При прокатке полос толщиной 14-16 мм цикл предварительной прокатки составляет 50-80 с, продолжительность подстуживания 130-150 с, продолжительность этапа заключительной прокатки в клетях черновой группы 40-60 с. В таких условиях ^ производительность определяется операцией подстуживания. Так как компоновка стана не позволяет сдвигать раскат для подстуживания с линии прокатки и возвращать его обратно, производительность стана составляет 220-350 т/ч.

Математическое моделирование и вычислительные эксперименты показали, что контролируемая прокатка металла категории прочности К60 (Х70) на ШСГП 2500 возможна только за счет реализации новых режимов прокатки при увеличенном количестве проходов в реверсивной клети № 2. Для обеспечения достаточно высокой пропускной способности черновой группы скорость прокатки в данной клети должна быть более 2,5 м/с, что выше номинального значения, и может быть достигнута лишь ослаблением магнитного поля двигателя, т. е. снижением его нагрузочной способности. Проверка главных двигателей реверсивной клети на нагрев, выполненная по общепринятой методике, показала, что при скоростях прокатки 2,5-2,8 м/с для самого тяжелого режима (обжатие со 144 до 19,7 мм за 8 проходов при начальной длине сляба 5 м) эквивалентный ток составляет 4,7 кА, что ниже номинального значения в 1,5 раза. Та- '

ким образом, было установлено, что режимы контролируемой прокатки полос из стали 10Г2ФБЮ в черновой группе могут быть реал и- ^ зованы при установленном в настоящее время электрооборудовании.

В четвертой главе разработаны решения, обеспечивающие производство в технологической системе широкополосной горячей прокатки со станом 2500 листов толщиной до 25 мм и в том числе -для труб большого диаметра.

До 80% металла для труб большого диаметра поставляется в листах толщиной 6-14 мм с обязательным ультразвуковым контро-

лем. Поэтому соответствующая технологическая система широкополосной горячей прокатки должна включать агрегаты, обеспечивающие резку полос указанных толщин с временным сопротивлением разрыву до 700 МПа на листы длиной до 12 м, а также поточный контроль сплошности металла ультразвуковым методом.

С целью обеспечения указанных требований был выбран вариант совершенствования технологической системы путем реконструкции функционирующего в ее рамках агрегата поперечной резки АПР №1, параметры которого позволяли обрабатывать металл с временным сопротивлением разрыву до 500 МПа толщиной 4-10 мм при ширине 1250-2350 мм в рулонах массой до 30 т. Для достижения поставленной цели была выявлена необходимость осуществления следующих мероприятий:

- усиление и частичная замена механизмов отгибателя полосы на разматывателе и устройства задачи переднего конца полосы в правильную машину № 1;

- замена узла кромкокрошительных ножниц;

- замена электромагнитных роликов листоукладчика и усиление его технологических металлоконструкций;

- установка машины УЗК-контроля в линии агрегата.

Для реализации предложенных мероприятий в ОАО «Магнитогорский ГИПРОМЕЗ» были выполнены соответствующие проекты: М-28603-39К «ЛПЦ-4. Капремонт. АПР-1. Установка кромкокрошительных ножниц», М-3809 «ЛПЦ-4. АПР-1. Отгибатель переднего конца полосы», М-34717 «ЛПЦ-4 АПР-1. Листоукладчик. Подъемный стол кондиции», М-28603-28К «ЛПЦ-4. Капремонт АПР-1. Установка ультразвукового контроля «Север 6-08»».

Все мероприятия по реконструкции АПР №1 реализованы, что позволило осуществлять переработку горячекатаных рулонов толщиной 7-14 мм из сталей трубных марок с пределом прочности до 700 Н/мм2 и пределом текучести до 400 Н/мм2 в листы длиной до 12 м.

Анализ различных вариантов усовершенствования рассматриваемой системы широкополосной горячей прокатки с целью освоения производства листовой стали толщиной до 25 мм, в том числе и для труб большого диаметра, показал, что наиболее рациональным является решение, предусматривающее: порезку полосы на мерные длины за моталками ШСГП 2500; охлаждение до температуры 300-500°С на воздухе; штабелирование и охлаждение в штабеле до температуры 20-50°С; транспортирование железнодо-

рожным транспортом в цех со среднелистовым станом 2350; окончательную резку и, если необходимо, холодную правку на отделочной линии стана 2350, оборудование которой, в том числе дисковые и гильотинные ножницы, позволяет обрабатывать металл толщиной 5-25 мм, шириной до 2350 мм из сталей с временным сопротивлением разрыву до 750 Н/мм2. Для реализации предложенной технологической схемы ОАО «Магнитогорский ГИПРОМЕЗ» разработал проект М-31643-ТХ «ОАО «ММК». ЛПЦ-4. Реконструкция. Линия разделки средних листов» и соответствующую конструкторскую документацию. С целью сокращения сроков проектирования, изготовления и монтажа, а также уменьшения в целом затрат на реконструкцию проектом предусматривалось изготовление линии резки средних листов (ЛРСЛ) из уже имеющегося на ОАО «ММК» оборудования. Была произведена опытная партия листов 16x1400 мм из стали 10Г2ФБЮ общей массой 75 т. Результаты механических испытаний показали, что свойства металла соответствуют требованиям к прокату категорий прочности Х60-Х70.

Анализ результатов вычислительных экспериментов, выполненных с помощью математической модели системы СЛО, показал, что с целью получения требуемых свойств металла, прокатываемого на стане 2500, при расширении его сортамента по толщине было необходимо реконструировать систему ускоренного охлаждения на отводящем рольганге таким образом, чтобы обеспечить: абсолютное изменение температуры до 300°С, управление скоростью охлаждения в диапазоне 15-80°С/с при толщине полосы 1,5-30,0 мм, равномерность охлаждения по ширине полосы, отсечку воды при прохождении переднего конца с целью обеспечения его заправки в моталку Указанные требования были включены в техническое задание МТ-16268 «Техническое задание на разработку предложения на поставку оборудования по реконструкции стана 2500 горячей прокатки». В настоящее время новая система ускоренного охлаждения изготовлена ОАО «НКМЗ» и находится в промышленной эксплуатации. Предварительный анализ показал, что, в частности, для полос из стали 17Г1С-У толщиной 10 мм наблюдаются сужение интервалов варьирования механических свойств, а также смещение максимумов распределений в сторону их улучшения.

Для определения возможностей имеющихся моталок по смотке полос из трубных сталей по известным инженерным методикам были выполнены проверочные расчеты механизмов моталки и их приводов. Установили, что на существующих моталках полосы мак-

симальной ширины 2300 мм из стали с прочностными характеристиками, соответствующими категории прочности Х70, могут быть свернуты в рулон при толщине до 10 мм, если их температура находится в пределах 550-600°С. При снижении температуры смотки до 500°С толщина сматываемых полос не должна превышать 9 мм. С целью обеспечения смотки полос из трубных сталей категории прочности до Х70 с размерами сечения до 14x2350 мм в интервале температур 500-600°С были разработаны предложения по установке в линии ШСГП 2500 двух новых моталок, которые включены в техническое задание МТ-16268 «Техническое задание на разработку предложения на поставку оборудования по реконструкции стана 2500 горячей прокатки».

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Проблема эффективного использования производственных мощностей уже существующих технологических систем широкополосной горячей прокатки, обусловленная тенденцией к увеличению объемов производства тонких горячекатаных полос, может быть разрешена их замещением прокатом максимальной ширины толщиной более 5-6 мм. В условиях российского рынка металлов в указанном отношении наиболее перспективен листовой прокат для труб большого диаметра.

2. Разработана математическая модель технологической системы широкополосной горячей прокатки, отображающая взаимосвязь стана и листоотделочных агрегатов (система СЛО) в обеспечении эффективного производства листовой продукции с заданным уровнем потребительских свойств.

3. Для отображения в модели системы СЛО изменения свойств металла для труб большого диаметра, полученных после прокатки, в результате его последующей обработки на агрегате выполнили исследование 58 партий листовой стали толщиной 10-11 мм из стали 17Г1С-У. По результатам исследования построили статистически значимые при доверительной вероятности 95% множественные аппроксимации коэффициентов преобразования К& = 81/80, где £1 и

¿¡о - значения некоторого показателя свойств после и до обработки. Данные зависимости могут быть использованы при выборе параметров технологического процесса в линии стана так, чтобы после прокатки получать такие значения показателей свойств полосы, ко-

торые в результате последующей обработки не приведут к их недопустимым отклонениям.

4. Для производства листового проката для труб большого диаметра со свойствами, соответствующими категории прочности Х70, признана перспективной сталь 10Г2ФБЮ. С целью повышения точности отображения в модели СЛО реологических свойств данной стали были выполнены пластометрические исследования, по результатам которых впервые получена зависимость предела текучести стали 10Г2ФБЮ от термомеханических параметров горячей прокатки.

5. Эффект уменьшения сопротивления деформации стали 10Г2ФБЮ в области фазовых превращений, отображаемый полученной зависимостью, позволил скорректировать разработанные ранее режимы контролируемой прокатки подобных сталей на ШСГП 2500 в сторону увеличения толщины промежуточного раската, передаваемого из черновой группы клетей в чистовую, и тем самым повысить пропускную способность черновой группы за счет сокращения числа проходов в ней.

6. Прокат для труб большого диаметра толщиной до 14 мм включительно целесообразно производить с использованием клетей чистовой группы и смоткой в рулон. Прокатка полос толщиной 16-30 мм должна осуществляться с использованием клетей только черновой группы стана и последующей резкой раскатов на мерные длины.

7. Модель системы СЛО была использована с целью поиска решений по модернизации агрегата поперечной резки, необходимых для освоения производства в условиях действующей технологической системы металла для труб большого диаметра со свойствами классов прочности К52-К60, поставляемого в листах толщиной 7-14 мм длиной до 12 м На основании полученных результатов были разработаны проекты реконструкции участков и узлов агрегата. Модернизация агрегата выполнена в полном объеме.

8 Модель системы СЛО была использована для анализа различных вариантов усовершенствования существующей технологической системы с целью освоения производства листовой стали толщиной 16-25 мм, в том числе и для труб большого диаметра. Для реализации предложенной технологической схемы разработаны проект линии разделки средних листов в потоке стана и соответствующая конструкторская документация. Проект находится в стадии осуществления.

9. С помощью модели системы СЛО были выявлены необходимость и направления реконструкции установки ускоренного охлаждения на отводящем рольганге стана с целью получения требуемых свойств металла при расширении сортамента существующей технологической системы по толщине проката и маркам стали На основании полученных результатов было составлено техническое задание на поставку оборудования, в соответствии с которым изготовлена новая установка, обеспечивающая регулируемое охлаждение металла толщиной 1,5-30,0 мм со скоростью 15-80 град./с. Установка смонтирована и находится в промышленной эксплуатации.

ПУБЛИКАЦИИ ПО РАБОТЕ

1. Программа проектирования основных технологических параметров листовых станов горячей прокатки: Депонированная рукопись / В.В. Мельцер, В.М. Салганик, М.И. Румянцев, Ю.А. Тверской и др.; - Магнитогорский горно-металлургический институт им. Г.И. Носова. Магнитогорск, 1987. 17 с. Деп. в ин-те «Черметинформация» 22.10.87, № 4211-ЧМ87.

2. Возможности и варианты модернизации широкополосного стана 2500 ОАО «ММК» для осуществления контролируемой горячей прокатки / В.М. Салганик, Ю.А. Тверской, A.B. Кушнарев и др. // Труды четвертого конгресса прокатчиков. Магнитогорск, 16-19 октября 2001 г. Москва, 2002. Т.1. С. 66-67.

3. Математическая модель контролируемой широкополосной горячей прокатки трубной заготовки / В.М. Салганик, Ю.А. Тверской, А.Г.Соловьев и др. // Моделирование и развитие процессов обработки металлов давлением: Межрегиональный сб. науч. трудов. Магнитогорск: МГТУ, 2002. С. 122-127.

4. Тверской Ю.А. О решении проблемы производства стального подката для труб большого диаметра в России // Вестник МГТУ им Г.И. Носова. 2003. № 3. С. 11-13.

5. Технология производства полос 8-16x1900-2350 мм из сталей категории прочности К52-К60 в условиях широкополосного стана 2500 ОАО «ММК» / В.М. Салганик, Ю.А.Тверской, А.Г.Соловьев и др. II Теория и практика производства листового проката: Сб. науч тр. Часть 1. Липецк: ЛГТУ, 2003. С. 172-175.

6. Обработка результатов пластометрических исследований стали 10Г2ФБЮ методами математической статистики / В.М. Салганик, А.Г. Соловьев, В.И. Крайнов, Ю.А. Тверской II Математика.

Приложение математики в экономических, технических и педагогических исследованиях: Сб. науч. тр. / Под ред. М.В Бушмановой. Магнитогорск- МГТУ, 2003. С. 202-206.

7 Техническое перевооружение ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» - путь выхода на мировой уровень /

B.Ф. Рашников, P.C. Тахаутдинов, В.Ф. Сарычев, Ю.А. Бодяев, Ю.А. Тверской // Сталь. 2003. № 4. С. 2-9.

8. Разработка и реализация новых технологий и оборудования на Магнитогорском металлургическом комбинате / В.Ф. Рашников, P.C. Тахаутдинов, Ю.А. Тверской, В.Ф. Сарычев, Ю.А. Бодяев // Черная металлургия. 2004. № 4. С. 3-8.

9. Салганик В.М., Тверской Ю.А., Соловьев А.Г. Моделирование контролируемой горячей прокатки трубной заготовки в условиях широкополосного стана // Вестник МГТУ им. Г.И.Носова. 2004. №2.

C. 37-40.

10. Совершенствование технологии производства подката для магистральных труб большого диаметра / В.М. Салганик, Ю.А. Тверской, А.Г. Соловьев и др. // Труды пятого Конгресса прокатчиков, Череповец, 21-24 октября 2003 г. М„ 2004. С. 297-300.

11. Тверской ЮА., Денисов C.B., Румянцев М.И.. Влияние процесса обработки горячекатаных полос на агрегате поперечной резки на механические свойства металла. // Труды шестого Конгресса прокатчиков, Липецк, 18-21 октября 2005 г. М., 2005. С. 73-75.

Подписано в печать 10.11.05. Формат 60x84 1/16. Бумагатип.№' Плоская печать. Усл.печ.л.1,0. Тираж 100 экз. Заказ 819.

455000, Магнитогорск, пр. Ленина, 38 Полиграфический участок МГТУ

4 i

»22248

РНБ Русский фонд

2006-4 17326

»1

ti>

Введение

Глава 1. Технологические системы производства горячекатаной листовой стали и проблемы получения проката для сварных труб большого диаметра

1.1. Толстолистовые станы

1.2. Станы Стеккеля

1.3. Литейно-прокатные агрегаты

1.4. Широкополосные станы горячей прокатки

1.5. Сортамент труб большого диаметра и требования к качеству листового проката для их изготовления

1.6. Технологические особенности и возможности увеличения объемов производства листового проката для труб большого диаметра на отечественных металлургических заводах

1.7. Исходное состояние технологической системы производства широкополосной горячекатаной стали и постановка задачи работы

Глава 2. Математическое моделирование технологической системы «широкополосный стан горячей прокатки — листоотделоч-ное отделение»

2.1. Моделируемая система и структура модели

2.2. Влияние процесса обработки горячекатаных полос на агрегате поперечной резки на механические свойства металла

2.3. Исследование реологических свойств стали 10Г2ФБЮ

2.4. Оценка адекватности модели процессу прокатки

Выводы

Глава 3. Оценка технологических возможностей ШСГП 2500 по прокатке трубной заготовки

3.1. Технологические возможности стана 2500 при прокатке металла для труб большого диаметра

3.2. Оценивание возможности реализации режимов контролируемой прокатки с учетом нагрузочной способности главного привода реверсивной универсальной клети

3.3. Производительность ШСГП 2500 при контролируемой прокатке металла для труб большого диаметра

Выводы

Глава 4. Разработка и внедрение мероприятий по совершенствованию технологической системы широкополосной горячей прокатки на базе ШСГП

4.1. Проблема реконструкции участка нагревательных печей

4.2. Совершенствование участка охлаждения полос на отводящем рольганге

4.3. Проблема реконструкции моталок

4.4. Совершенствование оборудования для резки полос толщиной до 14 мм

4.5. Разработка технологии и компоновки оборудования для отделки полос толщиной более 16 мм

Выводы

Производство горячекатаной листовой и полосовой стали как в настоящее время, так и в будущем будет весьма актуально. Во-первых, значительно возросли темпы потребления листа и для изготовления товаров народного потребления, и для производства оборудования. Это относится прежде всего к странам Юго-Восточной Азии, но касается также США и Европы. Во-вторых, внедрение новых, конкурирующих с традиционными технологий прокатки и обработки обусловили появление возрастающего давления на производство как по себестоимости выпускаемой продукции, так и по ее сортаменту. К этому можно добавить ужесточающиеся требования потребителей в отношении гибкости поставок и качества проката.

Проблемы производства горячекатаных листов и полос на конкретном агрегате характеризуются следующими основными показателями: сортаментом по типоразмерам и маркам стали, технологическими возможностями оборудования и необходимыми затратами на его модернизацию, себестоимостью готовой продукции.

По размерному сортаменту агрегаты, выпускающие листовой и полосовой горячекатаный металл, условно можно разделить на три группы по ширине готовой продукции (700-1500; 1000-2500; 2500-4500 мм) и на четыре группы по толщине (0,8-12,0; 1,2-20,0; 6,0-30,0; 20-150 мм).

Анализ производства и последующего использования горячекатаной широкополосной стали в Европе с точки зрения марочного сортамента позволил выделить следующие группы: низкоуглеродистая нелегированная сталь для последующей холодной деформации — 75-78% от общего объема; свариваемая конструкционная общего назначения — 9-12%; углеродистая повышенной прочности - 1,5-2,0%; микролегированная для производства труб большого диаметра - 6-7%; коррозионностойкие стали - 3,0-3,5% и электротехнические -1,8-2,1%. В основу этой оценки положено суммарное производство горячекатаной полосы свыше 40 млн т [1]. Примерно аналогичная картина наблюдается и у других производителей металлопроката в странах СНГ, на Американском континенте и в Юго-Восточной Азии.

Объем производства, размерный и марочный сортамент листов и полос определяют технологию, необходимый состав оборудования и его технические характеристики.

В настоящее время выпуск горячекатаных листов и полос указанного сортамента обеспечивается следующими агрегатами:

- широкополосными станами горячей прокатки (в том числе непрерывными, ^-непрерывными и полунепрерывными);

- станами Стеккеля;

- толстолистовыми станами;

- тонкослябовыми литейно-прокатными агрегатами.

Такое разнообразие агрегатов обусловлено рядом взаимосвязанных факторов: во-первых, требуемой для производства данного вида продукции технологией, во-вторых, потребностями в конкретном размерном и марочном сортаменте продукции, в-третьих, уровнем развития металлургических и металлопо-требляющих производств, а также требованиями потребителей к изделиям из металлопроката и, в-четвертых, жесткой конкурентной борьбой на рынке производителей металлопроката.

Современной тенденцией развития сортамента горячекатаной листовой стали является увеличение доли полос толщиной менее 2,5 мм. Поэтому реальная производительность действующих широкополосных станов горячей прокатки (ШСГП) объективно будет снижаться как за счет увеличения машинного времени на прокатку тонких полос, так и за счет исключения из сортамента подобных профилеразмеров и передачи их производства на более эффективные тонкослябовые литейно-прокатные агрегаты. Таким образом, сегодня обозначилась и в ближайшем будущем обострится проблема рационального использования уже существующих мощностей по производству широкополосной горячекатаной стали, что особенно актуально для станов, построенных в 60-70-е годы прошлого века, к которым относится и ШСГП 2500 ОАО «ММК».

Указанная проблема может быть разрешена выполнением заказов на высоколиквидный прокат большой ширины толщиной свыше 5-6 мм. В условиях российского рынка металлов в этом отношении наиболее перспективен листовой прокат для труб большого диаметра. Долгосрочные прогнозы развития топливно-энергетического комплекса показывают, что в будущем спрос на такие трубы составит около 1,5 млн т/год. При этом основная проблема заключается в обеспечении трубных заводов горячекатаной листовой и полосовой сталью шириной 1900-2600 мм со свойствами категории прочности К60 (Х70 по стандарту API-5L).

Решения о возможности и целесообразности производства подобного проката на действующем стане должны приниматься с позиций системного подхода — с учетом взаимосвязи стана с другими агрегатами в соответствии с потоками металла и особенностями технологических режимов его обработки. В связи с трудностями проведения исследований в рамках действующих технологических систем результаты для принятия решений могут быть получены в основном с применением математического моделирования.

В настоящей работе1 представлена математическая модель технологической системы широкополосной горячей прокатки, отображающая взаимосвязь стана и листоотделочных агрегатов (система CJIO). На основе применения этой модели выполнена оценка и предложены технические и технологические разработки по совершенствованию системы CJTO с широкополосным станом горячей прокатки 2500 ОАО «ММК». Указанное позволяет освоить производство в системе CJTO высоколиквидных широких полос толщиной 6-14 мм из стали категории прочности К52-К60 для труб большого диаметра. Были также найдены эффективные решения по модернизации ряда агрегатов исследованной технологической системы.

1 Диссертация выполнена при научной консультации доцента, кандидата технических наук М. И. Румянцева.

Результаты работы можно подытожить следующим образом.

1. Разработана математическая модель технологической системы широкополосной горячей прокатки, отображающая взаимосвязь стана и листоотделочных агрегатов (система СЛО) в обеспечении эффективного производства листовой продукции с заданным уровнем потребительских свойств.

2. Для отображения в модели системы СЛО изменения свойств металла для труб большого диаметра, полученных после прокатки, в результате его последующей обработки на агрегате выполнили исследование 58 партий листовой стали толщиной 10-11 мм из стали 17Г1С-У. По результатам исследования построили статистически значимые при доверительной вероятности 95% множественные аппроксимации коэффициентов преобразования = S^/Sq, где <Sj и Sq— значения некоторого показателя свойств после и до обработки. Данные зависимости могут быть использованы при выборе параметров технологического процесса в линии стана так, чтобы после прокатки получать такие значения показателей свойств полосы, которые в результате последующей обработки не приведут к их недопустимым отклонениям.

3. При производстве листового проката для труб большого диаметра со свойствами, соответствующими категории прочности Х70, признана перспективной сталь 10Г2ФБЮ. С целью повышения точности отображения в модели CJIO реологических свойств данной стали были выполнены пластометрические исследования, по результатам которых впервые получена зависимость предела текучести стали 10Г2ФБЮ от термомеханических параметров горячей прокатки.

4. Эффект уменьшения сопротивления деформации стали 10Г2ФБЮ в области фазовых превращений, отображаемый полученной зависимостью, позволил скорректировать разработанные ранее режимы контролируемой прокатки подобных сталей на ШСГП 2500 в сторону увеличения толщины промежуточного раската, передаваемого из черновой группы клетей в чистовую, и тем самым повысить пропускную способность черновой группы за счет сокращения числа проходов в ней.

5. Вычислительными экспериментами с применением модели СЛО установлено, что прокат для труб большого диаметра толщиной до 14 мм включительно целесообразно производить с использованием клетей чистовой группы и смоткой в рулон. Прокатка полос толщиной 16-30 мм должна осуществляться с использованием клетей только черновой группы стана и последующей резкой раскатов на мерные длины.

6. По результатам вычислительных экспериментов с использованием модели СЛО установлено, что для обеспечения смотки полос из трубных сталей категории прочности до Х70 с размерами сечения до 14x2350 мм необходима установка двух новых моталок.

7. Модель системы CJIO была использована с целью поиска решений по модернизации агрегата поперечной резки, необходимых для освоения производства в условиях действующей технологической системы металла для труб большого диаметра со свойствами классов прочности К52-К60, поставляемого в листах толщиной 7-14 мм и длиной до 12 м. На основании полученных результатов были разработаны проекты реконструкции участков и узлов агрегата. Модернизация агрегата выполнена в полном объеме.

8. Модель системы CJIO была использована для анализа различных вариантов усовершенствования существующей технологической системы с целью освоения производства листовой стали толщиной 16-25 мм, в том числе и для труб большого диаметра. Предложена технологическая схема, для реализации которой разработаны проект линии разделки средних листов в потоке стана и соответствующая конструкторская документация. Проект находится в стадии осуществления.

9. С помощью модели системы CJIO выявлены необходимость и направления реконструкции установки ускоренного охлаждения на отводящем рольганге стана с целью получения требуемых свойств металла при расширении сортамента существующей технологической системы по толщине проката и маркам стали. На основании полученных результатов было составлено техническое задание на поставку оборудования, в соответствии с которым изготовлена новая установка, обеспечивающая регулируемое охлаждение металла толщиной 1,5-30,0 мм со скоростью 15-80 град./с. Установка смонтирована и находится в промышленной эксплуатации. Сравнение вариации показателей качества полос толщиной 10 мм из стали 17Г1С-У до и после реконструкции установки ускоренного охлаждения показало, что новая установка в целом способна обеспечить как улучшение свойств металла для производства труб большого диаметра, так и повысить их стабильность.

10. Производительность ШСГП 2500 при контролируемой прокатке металла для труб большого диаметра из стали 10Г2ФБЮ заметно ниже производительности стана на существующем сортаменте (430-815 т/ч при среднем значении по всему сортаменту около 550 т/ч.). В связи с этим увеличение объема производства такого металла от 195 до 255 тыс. т годовая производительность ШСГП 2500 снизится примерно на 80 тыс. т. Однако, в связи с тем, что цена реализации трубного металла превышает цену реализации проката обыкновенного качества в 1,3 раза, а себестоимость только на 10%, в итоге можно ожидать увеличение прибыли от реализации продукции стана примерно на 20%.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящей работе представлена математическая модель технологической системы широкополосной горячей прокатки, отображающая взаимосвязь стана и листоотделочных агрегатов (система СЛО). На основе применения этой модели выполнена оценка и предложены технические и технологические разработки по совершенствованию системы СЛО с широкополосным станом горячей прокатки 2500 ОАО «ММК». Указанное позволяет освоить производство в системе СЛО высоколиквидных широких полос толщиной 6-25 мм и шириной 1900-2300 мм из стали категорий прочности К52-К60 для труб большого диаметра, потребность в которых прогнозируется на уровне 195-255 тыс. т/год. Тем самым решается проблема эффективного использования производственных мощностей уже существующих технологических систем широкополосной горячей прокатки, обусловленная тенденцией к увеличению объемов производства тонких горячекатаных полос.

1. Кнеппе Г., Розенталь Д. Производство горячекатаной полосы требования нового столетия // Черные металлы. 1999. № 1. С 24-32.

2. Dongkuk Steel Mill Co. Ltd. No. 2 // VAI Rolling Technology. Project Information VOEST-ALPINE Industrieanlarigenbau —6 pp.

3. Ледерер А. Современный уровень развития станов Стеккеля // Черные металлы. 1993. №4. С. 39-48.

4. Schriefer I. The Revial of Steckel mills in Rolling Plate // New Stell. 1995. №11. P. 26-28,30, 32,33.

5. Ramaswamy V., Benner F.-G., Rosenthal D. Advanced hot strip Steckel mills for special steel // MPT International. 1996. №2. P. 70-72, 74, 76, 78, 80, 82.

6. Рамасвами В., Беннер Ф.-Г., Розенталь В. Современные станы Стеккеля для горячей прокатки полосы из специальных сталей // Черные металлы. 1996. №10. С. 26-33.

7. Кнеппе Г., Роде В. Экономическое производство полос из коррозионностойкой стали на стане Стеккеля // Черные металлы. 1993. №7. С.33-43.

8. Толстолистовой стан производительностью 1,25 млн. т/год на заводе Монпелье // Новости черной металлургии за рубежом. 2000. №2. С. 80-81.

9. Развитие процесса TSP // Новости черной металлургии за рубежом. 1997. №4. С.74-75.

10. Ю.Коновалов Ю.В. Среднелистовой прокатный модуль // Теория и практика производства проката: Сб. науч. тр. Липецк, 2001. С. 62-65.

11. Тверской Ю.А. О решении проблемы производства стального подката для труб большого диаметра в России // Вестник МГТУ им. Г.И.Носова. 2003. №3. С. 11-13.

12. Шарфенорт У., Хоппман Г.-Д., Шмиц П. Целесообразность использования широкополосных станов горячей прокатки на современных заводах // Черные металлы. 1996. №12. С. 30-42.

13. Роде Ф., Флеминг Г. Современный уровень, технические возможности и дальнейшее совершенствование технологии совмещения непрерывного литья и прокатки (CSP) // МРТ. Металлургический завод и технология. 1996. С. 24-50.

14. Роде Ф., Флеминг Г. Современный уровень развития технологии совмещения непрерывного литья и прокатки (CSP): Пер. с нем. // Черные металлы. 1996, февр. С. 57-68.

15. Плешиучнигг Ф.-П. Первый минизавод с технологией полосы в линии (ISP) в сопоставлении с другими схемами производства горячекатаной полосы // МРТ. Металлургический завод и технология. 1993. С. 64-83.

16. ISP/ Inline Strip Production Demag/Arvedi: Technical Documentation // Mannesmann Demag Hiittentechnik. Duisburg/ 1999. P. 29. Англ.

17. Conroll — Технология производства тонкой горячекатаной полосы // Новости черной металлургии России и зарубежных стран. Ч. II: Новости черной металлургии за рубежом. 1998. №2. С. 50-51.

18. Технологические и материаловедческие исследования литья и прокатки тонких слябов / К.Вюнненберг, Х.Якоби и др. // Черные металлы. 1993. №7. С. 15-24.

19. Исследование процесса затвердевания и механических свойств тонких слябов / Г.Бакман, А.Кете и др. // Черные металлы. 1993. №7. С. 24-28.

20. Павельски О. Требования к продукции, отлитой с размерами, приближенными к конечным, с точки зрения технологии деформирования // Черные металлы. 1993. №7. С. 28-36.

21. Ниллес П. Аспекты качества при литье заготовок с размерами, близкими к конечным // Черные металлы. 1994. №2. С. 3-12.

22. Проектирование совмещенного литейно-прокатного агрегата и встраивание его в металлургический завод с полным циклом / Р.Люпке, В.Май, Г.Радуш, В.Разим // Черные металлы. 2000. №6. С. 22-25.

23. Прокатное производство: Учебник для вузов по специальности «Обработка металлов давлением». 3-е изд. / П.И.Полухин, Н.М.Федосов, А.А.Королев, Ю.М.Матвеев. М.: Металлургия, 1982. 696 с.

24. Грудев А.П., Машкин Л.Ф., Ханин М.И. Технология прокатного производства. М.: Металлургия, 1994. 651 с.

25. Стариков А.И. Эффективный листопрокатный комплекс для производства широкополосной стали высокого качества. М.: Отделение металлургии Академии проблем качества Российской Федерации, 1996. 192 с.

26. Модернизация широкополосных станов горячей прокатки фирмы Тиссен шталь / М.Эспенхан, К.Э.Фридрих, Х.Остербург и др. // Черные металлы. 1995. №10. С. 46-54.

27. Деринг К., Кале К.-П., Хагман Р. Новый компактный широкополосный стан горячей прокатки на заводе фирмы Eco Stahl GmbH и система его автоматизации // Черные металлы. 1998. №7. С.62-71.

28. Четыре оптимальные конфигурации агрегатов для производства горячекатаной полосы / Б.Гензер, П.Шмиц, У.Шкода-Допп, Ф Вернер // Черные металлы. 1999. №9. С.36-45.

29. Горячая прокатка широких полос / В.Н.Хлопонин, П.И.Полухин, В.И.Погоржельский и др. М.: Металлургия, 1991. 198 с.

30. Новая четырехвалковая реверсивная черновая группа с обжимной клетью широкополосного стана горячей прокатки Сидмар / А. Хамилиус, Г.Дероо, П. Ван Холле, X. Ван Хеке // Черные металлы. 1989. №22. С. 35-40.

31. Фогель Р. Регулирование полосы на широкополосном стане фирмы Фест-Альпине шталь // Черные металлы. 1990. №11. С. 51-54.

32. Оценка эффективности совмещения процессов прокатки и редуцирования слябов на ШСГП 2500 / В.В.Оробцев, Р.О.Перельман, О.Е.Таллер и др. // Сталь. 1991. №10. С. 36-40.

33. Салганик В.М., Кульпин Е.В. Формирование ширины полос при горячей прокатке // Обзорн. информ. Сер. Прокатное производство. Вып.2. Ин-т «Черметинформация». М., 1989. 24 с.

34. Мюллер Х.-А., Роде В. Деформация слябов с большими обжатиями по ширине на обжимном прессе // Черные металлы. 1992. №10. С. 12-20.

35. Деформация сляба при большом обжатии по ширине калибровочным прессом / Хира Такааси, Исобу Кунио, Никайдо Хидейуки и др. // Кавасаки сэйтэцу тихо. Kawasaki Steel. 1989. 21. №3. С. 188-194.

36. Development of the ENCOPANEL hot strip mill insulation system / W.R.Lows, G. Reed, R.W. Nicholis, Y. Walker // Iron and Steel Engineer. 1983. V.60. № 11. P. 36-42.

37. Coilbox — die neue Technik in Warmlaridstrassen // Fachberichte HUttenpraxis Metallweiterverarbeitung. 1986. Bd. 24. №6. S. 446-450.

38. Мацуда К. Основные принципы модернизации чистовой группы клетей. Модернизация полосового стана горячей прокатки №2 на заводе Фукуяма фирмы «Ниппон кокан» // Тэцу то хоганэ. 1985. Т. 71. №12. С.1139.

39. Токушида К. Модернизация чистовой группы клетей полосового стана горячей прокатки на заводе Какогава фирмы «Кобэ сэйкосе». Модернизация чистовой группы за счет установки рабочих валков с осевым перемещением // Тэцу то хоганэ. 1987. Т. 73. №12. С.110.

40. Kiraly S., Mihal J. Prinosy modernizacie teplej sirokopasovej trote // Hutnik. 1989. V.39. №4. S. 146-149.

41. Moderenization of the hot strip at Hoesch, Hohenlimburg, with allow direct charging // Steel Times International. 1985. V. 213. №6. P. 280.

42. Poscohot strip mill modernization goes to Davy // Steel Times International. 1986. V. 10. №3. P. 6.

43. Фирма «Mitsubishi Heavy Industries", Япония, Техническое представление о стане со скрещивающейся парой валков: Каталог. Фирма "Мицубиси дзюкоге". 1985.

44. New generation hot strip mil at Nippon Steel Yawata works / H.Ogashi, J.Jamai, R.Toda et//Iron and Steel Engineer. 1983. V.60. №12. P. 53-61.

45. Development of high accuracy and rapid -response production technology at large - scale hot strip mill / T.Kenzo, J.Jchiro, A.Takashi, R.Toshio // Research and Development Japanes. Awarded Okoshi Met. Prize. 1987. P. 10, 15.

46. Новая технология фирмы Хитачи для полосовых станов // Материалы фирмы Хитачи дзюкоге. Япония. 1983.

47. Сато Ю. Модернизация чистовой группы клетей на заводе Какогава. Усовершенствование модели регулирования профиля и планшетности на широкополосном стане горячей прокатки // Тэцу то хоганэ. 1987. Т. 73. №12. С. 1107.

48. Стальные трубы России: вчера, сегодня, завтра (производство и потребление) / Т.И.Казакова, А.П.Кольцова, З.С.Полосина и др. // Производство проката. 1999. №1. С. 24-29.

49. Нуриахметов Ф.Д. Тенденции развития производства электросварных труб большого диаметра для магистральных трубопроводов // Черметинформация. Бюллетень «Черная металлургия». 2001. №5. С. 7-14.

50. Седых A.M. Объединенная металлургическая компания на трубном рынке // Черные металлы. 2002. №5. С. 18-23.

51. Бродов А.А., Макарова Л.И. Прогноз спроса на прокат черных металлов в России // Черметинформация. Бюллетень «Черная металлургия». 2002. №3. С. 8-12.

52. Савчук Н.А.* Перспективы развития рынка готового проката черных металлов // Черметинформация. Бюллетень «Черная металлургия». 2004. №3. С. 93-104.

53. Калинский О.И. Конкурентоспособность российской стальной продукции на мировом рынке и современные проблемы черной металлургии страны // Черные металлы. 2004. №5. С. 14-19.

54. Катунин В.В. Итоги работы предприятий черной металлургии России в 2002 году // Бюл. НТИ Черная металлургия. 2003. №2. С. 6-19.

55. Катунин В.В. Основные показатели работы черной металлургии России в 2003 году // Бюл. НТИ Черная металлургия. 2004. №2. С. 3-16.

56. Катунин В.В. Черная металлургия России в 2004 году // Бюл. НТИ Черная металлургия. 2005. №2. С. 3-17.

57. Петракова Т.М. Итоги работы предприятий черной металлургии за I квартал 2005 г. // Бюл. НТИ Черная металлургия. 2005. №6. С. 73-77.

58. Погоржельский В.И. Контролируемая прокатка непрерывнолитого металла. М.: Металлургия, 1986. 150 с.

59. Niobium Information 9/95, CBMM/NPC, Dusseldorf (Germany), 1995

60. Ниобийсодержащие низколегированные стали / Ф.Хайстеркамп, К.Хулка, Ю.И.Матросов, Ю.Д.Морозов и др. М.: «СП. Интермет Инжиниринг», 1999. 90 с.

61. Niobium Information 7/94, CBMM/NPC, Dusseldorf (Germany), 1994

62. Матросов Ю.И., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А. Сталь для магистральных трубопроводов. М.: Металлургия, 1989. 288 с.

63. Niobium Information 13/97, CBMM/NPC, Dusseldorf (Germany), 1997• 65. Niobium Information 14/97, CBMM/NPC, Dusseldorf (Germany), 1997 •

64. Прокатка толстых листов / П.И.Полухин, В.М.Клименко, В.П.Полухин и др. М.: Металлургия, 1984. 288 с.

65. Бровман М.Я. Энергосиловые параметры и усовершенствование технологии прокатки. М.: Металлургия, 1995. 256 с.

66. Техническое перевооружение ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» путь выхода на мировой уровень / В.Ф.Рашников, Р.С.Тахаутдинов, В.Ф.Сарычев, Ю.А.Бодяев, Ю.А.Тверской // Сталь. 2003. № 4. С. 2-9.

67. Разработка и реализация новых технологий и оборудования на Магнитогорском металлургическом комбинате / В.Ф.Рашников, Р.С.Тахаутдинов, Ю.А.Тверской, В.Ф.Сарычев, Ю.А.Бодяев // Черная металлургия. 2004. № 4. С. 3-8.

68. Пейкер Т., Зёргель Г., Мюллер X. Моделирование поточных схем -новое вспомогательное средство для расчета прокатных станов // Черные металлы. 1999. Декабрь. С. 46-52.

69. Майерль Й., Дюмиля Г. Направления модернизации полосовых станов горячей прокатки // Бюл. Черметинформация. 2004. №4. С. 50-56.

70. Алгоритмы расчета основных параметров прокатных станов / Под науч. ред. П.И.Полухина. М.: Металлургия, 1975. 231 с.

71. Хеллер Т., Хоугарди Х.П., Кавалла Р. Математическое моделирование деформационных процессов при производстве горячекатаной полосы // Черные металлы. 1996. №9. С. 34-42.

72. Румянцев М.И. Комплекс программ HOTSTRIP. Авторизированный кадастр «Информационные ресурсы высшей школы» IR-1998-1823.

73. Хлопонин В.Н., Савченко B.C., Якимов M.JI. Математическая модель технологических операций широкополосного стана горячей прокатки // Сталь. 1990. №10. С. 46-50.

74. Денисов С.В. Совершенствование технологии производства широкополосной стали как подката для труб большого диаметра: Дис. . канд. техн. наук. Магнитогорск, 2003. 143 с.

75. Коновалов Ю.В., Налча Г.И., Савранский К.Н. Справочник прокатчика. М.: Металлургия, 1977. 312 с.

76. Коновалов Ю.В., Остапенко А.Л., Пономарев В.И. Расчет параметров листовой прокатки: Справочник. М.: Металлургия, 1986. 430 с.

77. Румянцев М.И. Разработка режима прокатки на И1СГП: Метод, указания. Магнитогорск: МГТУ, 2001, 78 с.

78. Мельцер В.В. Расчет режимов горячей прокатки листов и полос на широкополосном стане: Метод, указания. Магнитогорск: МГМИ, 1983. 19 с.

79. Зайцев B.C. Основы технологического проектирования прокатных цехов: Учебник / Под ред. Ю.Д.Железкова. М.: Металлургия, 1986. 336 с.

80. Shibahara Т. Et al Edgar Jet-Up Model at Roughing Train in Hot Strip Mill // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan. 1981. V. 67. No. 15. P. 2509-2515.

81. Kavano Т., Mimasaka K., Tahabasi Т., Shibahara T. // Tetsu to hagane / Journal of the Iron and Steel Institute of Japan. 1983. No. 10. P. A237-A240.

82. Крайнов В.И. Оборудование, методика, результаты пластометрических исследований: Учебное пособие. Челябинск: ЧГТУ, 1995. 95 с.

83. Погоржельский В.И. Расчет температурного режима при контролируемой прокатке // Черная металлургия. Бюл. ЦНИИИиТЭИ. 1980. №12. С. 48.

84. Медведев Г.А., Денисов П.И., Медведев А.Г. Метод расчета температуры металла при горячей прокатке листов и полос: Учебное пособие. Свердловск: УПИ, 1981. 56 с.

85. Коновалов Ю.В., Остапенко А.Л. Температурный режим широкополосных станов горячей прокатки. М.: Металлургия, 1974. 175 с.

86. Королев А.А. Механическое оборудование прокатных цехов черной и цветной металлургии: Учебник. М.: Металлургия, 1976. 544 с.

87. Машины и агрегаты металлургических заводов. В 3-х томах. Т. 3. Машины и агрегаты для производства и отделки проката / А.И.Целиков, П.И.Полухин, В.М.Гребенник и др. -М.: Металлургия, 1988. 680 с.

88. Колемаев В.А., Староверов О.В., Турундаевский В.Б. Теория вероятности и математическая статистика. М.: Высш. шк., 1991. 400 с.

89. Четыркин Е. М., Калихман И. JI. Вероятность и статистика. М.: Финансы и статистика, 1982. 318 с.

90. Тверской Ю.А., Денисов С.В., Румянцев М.И. Влияние процесса обработки горячекатаных полос на агрегате поперечной резки на механические свойства металла // Труды шестого Конгресса прокатчиков (Липецк, 18-21 октября 2005 г.). М., 2005. С. 73-75.

91. Зюзин В.И., Бровман М.Я., Мельников А.Ф. Сопротивление деформации сталей при горячей прокатке. М.: Металлургия, 1964. 270 с.

92. Сопротивление деформации и пластичность металла (при обработке давлением) / В.С.Смирнов, А.К.Григорьев и др. М.: Металлургия, 1975. 271 с.

93. Ефимов В.Н., Бровман М.Я. Сопротивление деформации в процессах прокатки.- М.: Металлургия, 1996. 254 с.

94. Особенности производства толстой полосы с высокой вязкостью и труб по стандарту API 5L Х80 способом ERW /М.Фукаи, Д.Карасава, О.Сиотани и др. // Кавасаки сэйтэцу гихо.' 1987. Т. 19. №3. С. 27-32.

95. Ключев В.И. Теория электропривода: Учебник для вузов. М.: Энергоатомиздат, 1985. 560 с.

96. Коцарь С.Л., Белянский А.Д., Мухин Ю.А. Технология листопрокатного производства.— М.: Металлургия, 1997. 272 с.

97. Интенсификация производства листовой стали на широкополосных станах / Л.В.Радюкевич, В.В.Мельцер, А.И.Стариков и др. М.: Металлургия, 1991. 176 с.

98. Хювит Е.С. Охлаждение горячекатаной стальной полосы с помощью системы водяных завес фирмы «Дэйви»: Материалы фирмы «Дэйви МакКи». 1987. 19 с.

99. Innovation in hot rolling equipment for modern high performance mills / P.Bobig, R.Borsi, M.Rotti // La Revue de Metallurgie CIT. 199. 96. №6. C. 749-756.

100. ПО.Мхитарян B.C. Статистические методы в управлении качеством продукции. М.: Финансы и статистика, 1982. 119 с.