автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Разработка технологий получения и применения сплава силикомарганецалюминий и его попутного шлака в производстве стали

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОИЗВОДСТВА СИЛИКОМАРГАНЦА.

2. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ВЫПЛАВКИ СИЛИКОМАРГАНЦА

С ПОВЫШЕННЫМ СОДЕРЖАНИЕМ АЛЮМИНИЯ.

2.1. Лабораторные исследования.

2.1.1. Электросопротивление и усадка шихт силикомар-ганца при различных содержаниях глинозема.

2.1.2. Влияние глинозема на восстановимость шихт силикомарганца.

2.1.3. Выплавка силикомарганца с алюминием в электродуговой печи мощностью 100 кВА.

2.1.4. Вязкость и электропроводность конечных шлаков силикомарганца, выплавленного из шихт с различным содержанием глинозема.

2.2. Полупромышленные опыты.

3. ПРИМЕНЕНИЕ СИЛИКОМАРГАНЦА С ПОВЫШЕННЫМ СОДЕРЖАНИЕМ

АЛЮМИНИЯ В ПРОИЗВОДСТВЕ СТАЛИ.

3.1. Некоторые физико-химические свойства силикомарганца с повышенным содержанием алюминия.

3.1.1. Исследование кинетики растворения ферросплавов в жидкой стали

3.1.2. Кинетика удаления кислорода из железа раскисленного силикомарганцем, содержащим различное количество алюминия.

3.2. Промышленные плавки.

3.2.1. Раскисление трубной стали.

3.2.2. Раскисление листовой стали.

4. ОБРАБОТКА СТАЛЕЙ ШЛАКАМИ, ПОЛУЧЕННЫМИ НА ОСНОВЕ ШЛАКА

СИЛИКОМАРГАНЦА С ПОВЫШЕННЫМ СОДЕРЖАНИЕМ ГЛИНОЗЕМА.

4.1. Современное состояние обработки сталей ишаками.

4.1.1. Физико-химические свойства шлаков.

4.1.2. Обработка жидкими шлаками.

4.1.3. Обработка твердыми шлакообразующими смесями.

4.2. Вязкость и поверхностные свойства шлаков содержащих различное количество окислов кальция и магния.

4.3. Исследование равновесия распределения серы между жидкой сталью и шлаковыми расплавами системы

4.4. Лабораторные опыты по применению шлаков.

4.5. Промышленное опробование твердой шлакообразующей смеси, изготовленной из шлака силикомарганца, для обработки мартеновских сталей.

4.5.1. Методика исследования.

4.5.2. Исследование качества металлов.

ВЫВОДЫ. ИЗ

В соответствии с решениями ХХУ1 съезда КПСС одной из основных задач для интенсивного развития народного хозяйства страны является улучшение качества металлопродукции путем разработки и своевременного внедрения экономичных, малоотходных технологических схем, позволяющих эффективно использовать существующие мощности и вовлекать в производство низкосортное сырье при высоком извлечении ведущих элементов.

В настоящее время, с одной стороны, в результате сокращения добычи высокосортного марганцевого сырья, в производстве товарного силикомарганца в основном применяются обедненные по содержанию марганца концентраты, что при использовании существующих промышленных технологий не позволяет достигнуть использования марганца более 75%, а кремния - более 45%. Вместе с тем не менее важен вопрос увеличения доли квалифицированного использования попутных шлаков силикомарганца, ежегодный объем которых исчисляется сотнями тысяч тонн, т.е. для ферросплавного производства теряется около 120000 тонн чистого марганца.

С другой стороны неуклонный рост потребления силикомарганца для выплавки стали, наряду с необходимостью обеспечения получения высококачественных стальных изделий, обуславливает необходимость постановки вопроса о повышении эффективности его воздействия на процесс раскисления и легирования металла, что может быть достигнуто введением в него элемента, обладающего высоким сродством к кислороду, например алюминием.

Целью настоящей работы было исследование и разработка новой технологии выплавки силикомарганца, позволяющей комплексно использовать низкосортное сырье, обеспечивающей повышение использования марганца и кремния, содержание до 3?0 алюминия в сплаве, получение высокоглиноземистого шлака и улучшение качества стали путем использования указанных продуктов плавки.

Процесс основан на ведении плавки на шлаковых расплавах с высоким содержанием глинозема. В отличии от обычного процесса, при новой технологии содержание глинозема в конечных шлаках в 3-4 раза выше и достигает 28-32%.

Разработанная технология позволяет получать непрерывным процессом силикомарганец, содержащий до 35% алюминия и до 1% кальция, благодаря чего он обладает большей раскислительной способностью, чем стандартный сликомарганец.

Другим преимуществом нового процесса является его безотход-ность, т.е. в отличии от действующей технологии, конечные шлаки указанного процесса, благодаря наличия в них до 32% глинозема, не являются бросовыми и могут быть использованы для обработки сталей взамен используемых дорогостоящих и более дефицитных глино-земсодержащих материалов, предназначенных для получения различных синтетичевких шлаков.

В процессе выполнения работы были изучены следующие вопросы:

- проведены лабораторные, полупромышленные и промышленные плавки по получению силикомарганца с алюминием с применением различных марганец- и глиноземсодержащих шихтовых материалов;

- изучена сравнительная восстановимость, электросопротивление и размягчение шихт, удельная электропроводность и вязкость шлаков, образующихся при выплавке данного сплава в зависимости от содержания глинозема в шихте;

- исследована кинетика растворения сплавов в жидкой стали и чугуне, проведено также исследование кинетики растворения силикомарганца, содержащего алюминий, и стандартного силикомарганца в жидкой стали;

- изучены некоторые физико-химические свойства шлаков, образующихся при расплавлении смеси, изготовленной из опытного шлака силикомарганца и извести или извести и доломита - поверхностное и межфазное натяжение, работа адгезии, вязкость и температура плавления, десульфурирующая способность, равновесие распределения серы между жидкой сталью и шлаками.

- сплав использован в производстве трубной и листовой сталей и исследованы их качественные характеристики.

- проведены исследования по обработке сталей шлакообразукнци-ми смесями, влияние обработки шлаками на их качество.

Работа выполнялась в Институте металлургии им.50-летия СССР АН ГССР, на Зестафонском заводе ферросплавов им.Г.Николадзе и Руставском металлургическом заводе МЧМ СССР и Донецком металлургическом заводе МЧМ УССР.

I. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОИЗВОДСТВА СИЛИКОМАРГАНЦА

Для удовлетворения растущей потребности сталеплавильной промышленности в силикомарганце, необходимо улучшение существующих показателей при получении и повышение качества самого сплава. Одним из путей повышения качества силикомарганца как раскислителя является введение к него алюминия, как элемента, имеющего высокое сродство к ксилороду.

Немаловажным является и решение вопроса вовлечения конечных шлаков силикомарганца в металлургическое производство, а именно в производство стали для её обработки.

Силикомарганец, согласно ГОСТ 4756-77, выплавляется двух видов - товарный марок СМн 10, 14 и 17, предназначенный для раскисления и легирования различных сталей и передельный - марок СМн 20 и 26, который в основном применяется в производстве мало- и среднеуглеродистого ферромарганца. Его производят на Зестафонс-ком (ЗЗФ), Никопольском (НЗФ) и Запорожском (ЗЗФ) ферросплавных заводах, основной продукцией которых является товарный силикомарганец.

Известные на практике способы его производства предусматривают применение различных материалов, таких как марганцевые концентраты и агломераты из них, марганцевые шлаки, кварцит, флюсы -- доломит, известиях, коксик [1-11] .

Улучшение технико-экономических показателей его получения достигалось как путем введения в строй новых мощностей, так и усовершенствованием конструкций печей [12-22] .

Из работ,направленных на увеличение мощности и улучшения кон струкций плавильных агрегатов, следует отметить работы по освоению закрытых электропечей. На первоей стадии их освоения, например при пуске печи РПЗ-бЗ, на Никопольском заводе ферросплавов возникли затруднения как технологического, так и технического характера и в сравнении с печами РКЗ-16,5 имели худшие показатели [123. Однако, благодаря проведенным работам технико-экономические показатели процесса были значительно улучшены [13-193.

Основные показатели, достигнутые при выплавке силикомарганца согласно данным годовых отчетов ЗЗФ и НЗФ, приведены в табл. 1.1.

Б процессе усовершенствования технологии получения силикома-ганца были проведены работы по вовлечению недефицитного сырья, окускованию шихт, установлению оптимальной основности шихты (шлаков), а также по опробованию новых углеродистых восстановителей.

Вовлечение недефицитных материалов - низкосортные марганцевые концентраты, отходы их обогащения (шламы), пегматиты, шунгиты, туф, щелочные флюсы, отходы обогащения углей и др. - позволило снизить затраты в основном на шихтовые материалы [23-373 .

Известны работы по улучшению показателей процесса методом брикетирования шихты или его компонентов £38, 39).

Метод брикетирования позволяет улучшить работу печи, тем самым способствует повышению технологических показателей, особенно если трудновосстанавливаемые окислы, такие как кремнезем при производстве силикомарганца, брикетируются совместно с избыточным восстановителем, а рудная часть - марганцевый концентрат присаживается отдельно с недостатком восстановителя. Например, при брикетировании всей шихты (моношихта) или только ее рудной части, согласно данным ,[38, 39}, использование марганца составило до 75% а кремния до 50,3%, а при раздельной присадке брикетов, состоящих из трудновосстановливаемых окислов и избыточного восстановителя (углекварцевые брикеты), по данным полупромышленных плавок [40, 413 использование марганца и кремния соответственно повысилось до 87-88 и 60-68%, что было обусловлено более поздним шлакообра

Таблица 1.1.

Основные показатели по выплавке силикомарганца на заводах СССР за 1983 год

Показатели Заве д ы

33$ НФЗ

Типы печей РК-75 РКЗ-16,5 РКГ-75 РПЗ-48 РКЗ-16,5

Установленная мощность т|эансформаторов печей, 75 16,5 75 63 16,5

Используемая мощность, МВД, 38,15 12,5 40,97 51,48 14,19

Производительность печей, базовых тонн/ном.сутки 228,9 69,3 242,8 258,8 79,4

Среднее содержание марганца в прокаленном сырье, % 38,79 39,92

Расход сырых материалов на б.т.сплава,кг: марганецосержащее сырье, ( Мп - 48%) 1946,3 2141,6 1813,1

Кварцит 380 413,2 371,3

Коксовый орешек 478 552 483,5

Расход электроэнергии, ВДж/т 13586 14955 14890

Использование:

Марганца, % 70 ,14 75,77

Кремния, % 40,25 42,30 зованием и интенсификацией восстановительных процессов в твердой фазе, благодаря увеличения контакта восстановителя с кремнеземом. Однако, ввиду нехватки мощностей по изготовлению брикетов их полное промышленное внедрение задерживается и поэтому данные промышленных плавок по углекврацевым брикетам отсутствуют.

Следует отметить, что процесс выплавки силикомарганца с момента его разработки, с точки зрения изменения соотношения между окислами шихты, существенных изменений не претерпевал. Значительным шагом в этом направлении был переход от бесфлюсового процесса к флюсовому, который благодаря повышению основности шихты (шлака) и тем самым повышению активности закиси марганца, позволил несколько снизить потери марганца со шлаками - с 18-23 до 12-17% .[42-45] . Но чрезмерное повышение основности не целесообразно, тан как при неизменном и низком содержании глинозема в шлаке повышение окиси кальция вызывает резкое снижение активности кремнезема из-за образования соединения СаО-БсОг., в результате чего ухудшаются условия восстановления кремния и получение стандартного сплава по кремнию становится невозможным.

Например, согласно ¿43] увеличение основности до 1,0-1,2 приводит к повышению использования марганца с 77-78 до 90-92%, но при этом использование кремния понижается до 25-35%, поэтому оптимальной основностью авторы считают основность 0,5-0,6, при которой использование марганца составит 80-85%, а кремния - 4045%.

Более высокие значения оптимальной основности шлаков рекомендованы в исследованиях (47, 48], согласно которым основность СаО + 1,4 для силикомарганца марок СМн14, 17 и 20 соответственно должна быть равна 1,05; 0,95 и 0,8.

Аналогичные результаты приводятся в работе [49], по которым при основности шлака СаО /БсО^ = 0,67 среднее использование марганца составило 67%, а при 1,0 оно достигало 77-78%, при этом содержание марганца в шлаке снизилось с 10-18 до 9%.

А по данным [50, 51] оптимальная основность шлаков товарного силикомарганца Сс.0 + М3О/ Б10г должна быть более низкой и для печей типа РКЗ-16,5 и РПЗ-48 она находится соответственно в пределах 0,39-0,41 и 0,38-0,39, однако и при такой основности использование кремния не превышает 45%.

О влиянии основности шлака на восстановимость кремния указано в работе [52], согласно которой при понижении активности кремнезема соотношение восстановленного кремния с количеством полученного сплава понижается при постоянной температуре. С повышением основности от 0,5 до 1,1 для сохранения постоянного содержания кремния, необходимо повышение температуры на 20-30°С. Поэтому, в реальных условиях повышение основности в указанных пределах не оказывает существенного влияния на данное соотношение.

Из приведенных данных можно заключить, что влияние основности ( СаО / БсОг. ) на использование марганца и кремния ограничено как соотношением окислов шихты, так и температурой процесса, в свою очередь зависящей в основном от соотношения восстановителя и восстанавливаемых окислов.

В отличие от работ £43-523 в исследовании [53] высказано снение, что обычная основность С(х0 + Г1^0 / не может быть определяющим показателем, так как при одной и той же шихтовке количество кремнезема в шлаке может значительно изменяться в зависимости от условий его восстановления, когда глинозем практически не восстанавливается и его содержание в шлаке более постоянно, поэтому для нормального протекания процесса получения сили-комарганца основность конечного шлака и самой шихты следует принимать как Са0 + П^О / Ав^Оз . Для конечного шлака указанная основность должна составлять около 2,5.

Однако, восстановительные процессы зависят не только от основности конечного шлака или шихты, они зависят также и от содержания глинозема в конечных шлаках и по установившемуся мнению его содержание должно ограничиваться.

Например, существует мнение, что содержание глинозема в конечных шлаках силикомарганца должно находиться в пределах 6-12$ £54—56/}. Согласно .[54, 55] содержание глинозема в шлаке должно быть минимальным во избежание увеличения его кратности и обеспечения оптимальной основности Са0 + PlgO / ЯС^Оз, = 2,5, потому, что при повышении содержания глинозема для сохранения указанного соотношения необходимо увеличение добавок флюса. Поэтому дается рекомендация чтобы на один моль глинозема количество молей окислов кальция и магния должно составлять от 0,5 до 3,5. Оптимальной является 2,8 моля.

Но следует учесть, что доводы, приведенные в пользу ограничения содержания глинозема в шихте силикомарганца, справедливы для определенного соотношения окислов и при иных соотношениях влияние глинозема на ход процесса может оказатся положительным, что отмечено в работе £57J и в некоторой степени подтверждаются данными [58J, согласно которой основность СаО / SiOz * равная 1,22, является критической, при которой влияние глинозема на активность кремнезема меняет знак, т.е. при основности выше 1,22 с ростом содержания глинозема активность кремнезема несколько повышается, а ниже 1,22 наоборот, понижается. Это видимо связано с амфотерностьго глинозема, который в данном случае действует как кислый окисел.

Имеются также сведения [59], что в печи с фактической мощностью 25-30 МВА (фирма "Юнион карбаид") был выплавлен силико-марганец, содержащий 65,9% марганца и 19,1% кремния. Извлечение марганца составило 85%. Попутный шлак при его ооновности 1,0 содержал 33,9% кремнезема и 29,7% глинозема. При получении указанного сплава использовались марганцевый шлак и концентрат, восстановитель (70% жирный уголь, 30% коксик), флюс и отходы. Однако, об извлечении кремния, о содержании алюминия в сплаве и составе шихтовых материалов ничего не сообщается, не оценено также и влияние глинозема.

Из вышесказанного следует, что влияние глинозема на процесс выплавки силикомарганца изучен в недостаточной степени, его содержание в шихте (в шлаках) ограничено и обычно составляет 6-12% в конечных шлаках, что не позволяет получить силикомарганец с алюминием непрерывным, углетермическим способом.

Силикомарганец с алюминием или по составу близкие к нему сплавы известны и получены другими различными способами.

Согласно патента ЧССР ,[60] для получения сплава металлотер-мическим способом, содержащего 30-65% марганца, 10-40% кремния и 5-15% алюминия, применялась смесь, состоящая из 175 кг марганцевой руды (типа Чиатурской), 23 кг кварцевого песка, 10 кг дробленных отходов, 70% ферросилиция, 16 кг алюминиевой крупки, 46 кг силуминовой стружки, 5 кг плавикового шпата и 7 кг железной стружки. Смесь восстанавливалась в ковше.

Этим же способом, по данным Индийских авторов [61]'9 шлак углеродистого ферромарганца основностью 0,8-1,3 довосстанавлива-ли алюминием (12,5% от веса шлака), в результате чего получен сплав с содержанием 22-28% кремния и 5-10% алюминия. Соотношение марганца к кремнию - 2,87. Извлечение марганца при этом составило 85%.

Силикомарганецалюминий был получен также сплавлением отдельных ферросплавов или элементов в лабораторных условиях [6265

Недостатком металлотермического процесса получения указанных сплавов является его прерывистость и малая производительность, а способ сплавления отдельных ферросплавов и тем более чистых элементов к тому же является экономически невыгодным.

Силикомарганец с содержанием до 3% алюминия непрерывным углетермическим процессом был получен в результате полной замены коксика новым видом восстановителя - термообработанным ткибульс-ким высокозольным углем 66]. В указанной работе исследовались качественные характеристики ткибульского угля (реакционная способность, плотность, пористость, электросопротивление и др.) в лабораторных и полупромышленных условиях установлены режимы его термообработки, разработана технология выплавки силикомарганца при полной замене коксика углем без изучения влияния глинозема на ход процесса и его показателей. Однако, в связи с переходом Зестафонского завода ферросплавов на более бедное марганецсо-держащее сырье с пониженным соотношением марганца к кремнезему полная замена коксика углем и тем самым получение указанного сплава стали невозможным.

Таким образом, анализ рассмотренные данных показал, что несмотря на повышение мощности плавильных агрегатов и усовершенствование их конструкций, на разработку флюсового процесса, с вовлечением различных шихтовых материалов, использование марганца и кремния при производстве товарного силикомарганца не превышает 75 и 45% соответственно. Показано также, что влияние глинозема на процесс получения силикомарганца изучено недостаточно и что силикомарганец с алюминием в промышленных масштабах в стране не выплавляется.

В связи с вышесказанным разработка технологии, позволяющей повысить использование марганца и кремния и получить силикомарганец с содержанием до 3% алюминия путем увеличения в шихте глинозема, будет способствовать решению задач, стоящих перед народным хозяйством страны.

вывода

1. Анализом литературных источников установлено, что влияние глинозема на процесс выплавки силикомарганца, а именно на использование его элементов, изучено недостаточно, что являлось одной из причин отсутствия технологии выплавки силикомарганца с алюминием непрерывным процессом, требующей для этого заметного повышения глинозема в шихте. Так как при совместном присутствии марганца, кремния и алюминия раскислительная способность сплава повышается в сравнении отдельно взятых этих же элементов, целесообразно разработать технологию получения силикомарганца, содержащего алюминий.

2. При изучении физико-химических свойств шихт силикомарганца с различным (2,5; 5,0; 7,5 и 10%) содержанием глинозема установлено, что повышение последнего вызывает:

- повышение удельного электросопротивления и температур их размягчения;

- понижение вязкости конечных шлаков силикомарганца с алюминием выше 1723 К и удельной электропроводности во всем исследуемом интервале температур (1373-1873 К);

- повышение температуры ликвидуса указанных шлаков от 1453 до 1653 К;

3. Восстановление исследуемых шихт в печи Таммана показало, что максимальное использование марганца и кремния достигается при содержании 7,5-8,5% глинозема в шихте при равном количестве окиси кальция.

Лабораторными плавками в электродуговой печи, мощностью 100 кВА установлено-более технологичной является шихта с содержанием 7,5-8,0% глинозема, а при 10% его содержании ход печи растраива-тся и получение сплава значительно затруднено.

На основании данных лабораторных исследований оптимальной принята шихта, содержащая по 7,5-8,5% глинозема и окиси кальция.

4. Согласно результатам, полученным в ходе полупромышленных опытов, проводимых в печи мощностью 1000 кВА, установлено, что:

- использование боксита, как источника для получения алюминия в сплаве, при применении различного марганецсодержащего сырья, обеспечило содержание алюминия в сплаве до 1,2% при выплавке товарных низкокремнистых (СМнЮ и 14) марок силикомарганца и до 2,3% алюминия при выплавке марки СМн17, с одновременным повышением показателей процесса;

- применение другого глиноземсодержащего материала - отходов обогащения ткибульских углей ухудшило газопоницаемость колошника и некоторое ухудшение показателей;

- в условиях ухудшения качества марганцевого сырья, т.е. понижения соотношения марганца к кремнезему для предотвращения понижения показателей процесса, коксик следует частично заменить термообработанным ткибульским углем и для обеспечения получения в сплаве до 2-2,5% алюминия необходимы добавки глинозема в шихту, в данном случае шлака производства вторичного алюминия;

- замена коксика ткибульским углем от 30 до 60% (по углероду) привело к повышению использования марганца от 75 до 78-81%, а кремния от 42,0 до 47,1-53,0%, а доведение глинозема в шихте до оптимального содержания (7,5-8,5%), путем добавления шлака вторичного алюминия, привело к увеличению указанных показателей соответственно до 83,5 и 58,0%;

- доведение глинозема до оптимального содержания в шихте кроме повышения показателей процесса и получения в сплаве до 2,2% алюминия позволило получить попутный шлак, содержащий по 30-31% глинозема и окиии кальция, благодаря чего он может быть использован как глиноземистый полупродукт для изготовления шлаков, пригодных для обработки сталей.

115 годных для обработки сталей.

5. Разработана новая методика кинетики растворения ферросплавов в стали и чугуне, по которой было исследовано расстворение силикомарганца с алюминием и установлено его более быстрое (в 1,3 раза) распределение в объеме металла в сравнении с стандартным товарным силикомарганцем.

6. Исследована кинетика удаления кислорода, при раскислении железа опытным силикомарганцем с содержанием в нем I, 2 и 3% алюминия и подтверждено преимущество комплексного раскисления перед раздельным раскислением - стандартный силикомарганец с добавлением эквивалентных количеств металлического алюминия.

7. Раскислением трубной стали 45 и листовой 09Г2, выплавляемых соответственно в 200 и 140 тонных мартеновских печах, достигнуто:

- при раскислении трубной стали 45 снижение угара алюминия на 50% (отн.);

- понижение содержания неметаллических включений в 1,15 раз;

- повышение ударной вязкости при 293 К на 11% (отн.) с 0,56 до 0,62 ВДЦж/м2;

- повышение выхода труб I сорта с 94,7 до 96,6%;

- при раскислении листовой стали 09Г2 снижение угара марганца на 8% и алюминия на 50% (отн.);

- повышение содержания остаточного алюминия в стали с 0,016 до 0,023% и измельчение зерна литого металла с 4-5 до 5-6 баллов;

- обеспечение ударной вязкости при 253К (не менее 0,ЗВДж/м ) и уменьшение выпадов по данному показателю в среднем на 40%;

8. Лабораторными опытами по использованию шлака силикомарганца, содержащего до 32% глинозема, установлено, что по мере повышения в нем содержания окиси кальция

- повышается вязкость до 1723 К, а выше понижается и при 1973 К вязкость шлака,содержащего 55% окиси кальция приближается к вязкости синтетического известково-глиноземистого шлака и соср тавляет 1,17 против 0,15 Н.сек/м . Добавление до 9% окиси магния с сохранением указанного содержания окиси кальция понижает вязр кость до 0,16 Н.сек/м .

- улучшаются поверхностные свойства шлака - повышается межфазное натяжение между шлаком и металлом и понижается адгезия. Добавление окиси магния мало влияет на указанные свойства;

- повышается степень десульфурации до 38% при обработке стали жидкими шлаками;

Опытами также установлено, что шлаки содержащие 55% окиси кальция, как с добавлением, так и без добавления окиси магния, имеют относительно высокий коэффициент (до 75) равновесия распределения серы между жидкой сталью и шлаком;

9. Промышленное опробование опытной твердой шлакообразующей смеси, приготовленной на основе указанного шлака силикомарганца и извести (соответственно 2,7-1,3 на плавку), для обработки сталей 10, 20 и 45, выплавленных в 200 тонных мартеновских печах Руставского металлургического завода, показало, что:

- присадка смеси в количестве 2% не вызывает ухудшения раз-ливаемости стали;

- степень десульфурации сталей 10, 20 и 45 соответственно маркам составила 18,2; 20,0 и 30,0%;

- обработанный металл чище необработанного как по сульфидным, так и по оксидным включениям;

- улучшается макроструктура трубных заготовок с прокатного стана "900", а именно: наблюдается уменьшение пористости, трещин, газовых пузырей и ликвационных квадратов или пятен;

- относительное удлинение трубных заготовок соответственно маркам повысилось на 16,6; 11,5 и 10,9%, а ударная вязкость при 293 К на 17,5; 20,8 и 21,8% (особенно на поперечных образцах), улучшились также механические свойства труб, в основном относительное удлинение - в среднем на 10%;

- повысился выход труб I сорта соответственно на 0,6; 1,4 и

1,74%.

10. Общий ожидаемый экономический эффект от получения и применения силикомарганца с алюминием, а также применения его шлаком в производстве сталей составит 970 тыс.рублей в год.

1. A.c. № 431265 (СССР). Шихта для выплавки сплавов марганца с кремнием. Г.Н.Кожевников, Л.И.Бойцов, В.П.Воробьев опубликовано в Б.И. 1974, № 21.

2. Патент 50-10525, кл. 10 16 (С22с 33/00) Япония. Производство силикомарганца Опубликовано 22.04.75

3. А.с № 451765 (СССР) Восстановительная смесь. Г.Н.Кожевников, В.П.Зайко, В.П.Воробьев Опубликовано в Б.И., 1974, № 44.

4. A.c. № 448245 (СССР). Способ выплавки ферросплавов. В.Я.Копелянов Опубликовано в Б.И., 1974, № 40.

5. A.c. № 565942 (СССР). Шихты для выплавки силикомарганца. И.П.Рогачев, И.П.Казачков, А.Г.Кучер и др. Опубликовано в Б.И., 1977, № 27.

6. Дурер Л., Фолькерт Г. Металлургия ферросплавов М.: Металлургия, 1976, 477 с.

7. Беликов Ю.В., Кекелидзе М.А., Красных И.Ф. и др. Выплавка силикомарганца из агломерированных концентратов П и Ш сортов Никопольского месторождения Сталь, 1964, № 2, с. 140-143.

8. Мазмишвили С.М., Симонгулов З.А., ВДцивани Л.С. Выплавка силикомарганца с использованием чиатурского марганцевого концентрата 1У сорта. В кн.: Металлургия марганца. Тезисы докладов П Все-союного совещания. Тбилиси, 1977, с. 182-183.

9. Литвиненко Л.Ф., Рунов М.А., Величко Б.Ф. О рациональном флюсовании шихты при выплавке товерного силикомарганца. В кн.:1.. Металлургия марганца. Тезисы докладов П Всесоюзного совещения Тбилиси, 1977, с. 230-231.

10. Невский P.A., Боголюбов В.А., Красных И.Ф. и др. Четвертое всесоюзное совещание по производству ферросплавов. Никополь, 1969, Сталь, 1970, с.

11. Матюшенко В.И., Чепеленко Ю.В., Кравченко В.Н. и др. Влияние фактической мощности печи РПЗ-48 на основные технико-экономические показатели выплавки силикомаганца.-В к&.: Металлургия и коксохимия. Киев: Техника, 1972, вып. 31, с. 32-34

12. Матюшенко В.И., Кравченко А.В, Овчаренко А.Н. и др. К вопросу режима и параметров печей РАЗ-48, выплавляющих товарный сили-комарганец. В кн.:Металлургия и коксохимия. Киев: Техника, 1972, вып. 31, с. 35-38.

13. Матюшенко В.И., Хитрик С.И., Деханов Н.М. и др. Освоение выплавки силикомарганца в прямоугольных ферросплавных печей РПЗ-48 Черная металлургия, Бюлл. науч.-техн. информ., 1972, № 2 (670), с. 30-33.

14. Гасик М.И., Кашкуль В.В., Хитрик С.И. и др. 0 сечении электродов печей РПЗ-48 для выплавки силикомарганца. В кн.Металлургия и коксохимия. Киев, Техника, 1974, вып.39, с.

15. Чепеленко Ю.В., Матюшенко В.И., Овчарук А.Н. и др. Работа реконструированной печи РПЗ-48 на проэктной мощности. В кн.: Производство ферросплавов. М., Металлургия, 1974, вып. 3, с.

16. Матюшенко В.И., Зубанов В.Т., Величко Б.Ф. и др. Эксплуатация печей для выплавки силикомарганца на Никопольском ферросплав

17. Разянцев Л.А., Попов А.Н. Создание и освоение крупнейших ферросплавных электропечей типа РПЗ-48 в Кн. Электротермия. Науч.-1 Научн.-техн. сб. ВНИИЭМ, 1975, вып.5.

18. Матюшенко В.И., Хитрик С.И., Деханов Н.М. и др. Освоение выплавки силикомарганца в прямоугольных ферросплавных печах РПЗ-48. Бюлл. ЦНИИ инф. и техн.-эконом.иссл. черной металлургии, 1972, № 2 (670), с. 30-33.

19. Матюшенко В.И. Усовершенствование конструктивных элементов печи РПЗ-48,-в сб. Параметры рудовосстановительных электропечей и совершенствование конструктивных элементов. Мат. симпозиума. Тбилиси, 1975, с. 143-148.

20. Мураховский В.В., Гусев В.И., Гармаш Г.С. и др. Об использовании отходов углеобогащения при выплавке силикомарганца. В кн. Совершенствование технологии производства сплавов марганца. Тезисы докл. Всесоюзн. науч.-техн. совещания, Никополь, 1980, с. 5.

21. Кекелидзе М.А., Джинчарадзе Т.И. Перспективы иппользования марганцевых руд Шкмерского месторождения для выплавки ферромарганца и силикомарганца. Тр. Всесоюзного совещания ферросплавщиков. ЦНШЧМ, 1963, с. 125-127.

22. Кекелидзе М.А., Одилавадзе Г.Н., Чубинидзе Т.А. Опробование гаусманитовых концентратов в производстве силикомарганца и углеродистого ферромарганца. Сб. научн. трудов ИМЕТ АН ГССР. Тбилиси: АН ГССР, 1968, с. I55-I6I.

23. Кекелидзе М.А., Хецуриани О.Д., Николаишвили Г.У. Выплавка низкокремнистого силикомарганца из чиатурского карбонатного гравитационного концентрата, в В кн.: Марганец. Тбилиси, 1970, № 2 (23, с. 73-78.

24. Фоменко П.Г., Кравченко В.А., Жучков В.И. и др. Получение низкофосфористого силикомарганца из отвальных шлаков марганцевого производства. Сб. научн.трудов ИМЕТ АН ГССР. Тбилиеи, АН ГССР, 1968, с. 167-176.

25. Чубинидзе Т.А., Цкитишвили Ю.А. Выплавка высококремнистого силикомарганца с применением марганцевого концентрата 1У сорта. П республ.концеренция молодых ученых (26-27 ноября 1975г.). Материалы докладов. Тбилиси, АН ГССР, 1975, с.93-95.

26. Гасик М.И., Лысекно В.Ф., Матюшенко В.И. и др. Выплавка силикомарганца с использованием брикетов отвального шлака. -Бюлл. ЦНИИ инф. и техн.-эконом.иссл. черной металлургии, 1975, № 6 (746), с. 42-43.

27. Чайченко A.A., Шеремет JI.В., Лысенко В.Ф. Получение силико-марганца из жидких отвальных марганцевых шлаков. В кн.: Металлургия марганца. Тез.докл. П Всесоюзного совещания, Тбилиси, 1977, с.202-203.

28. Гладких В.А., Гасик М.И., Лысекно В.Ф. и др. Разработка замкнутых технологических схем извлечения марганца из отвального шлака силикомарганца. В кн.: Металлургия марганца. Тезисы докладов П Всесоюзного совещания. Тбилиси, 1977, с.151-153.

29. Мазмишвили С.М., Мирзелашвили М.Г., Симонгулов З.А. и др. Выплавка силикомарганца с использованием в шихте туфа. В кн.: Металлургия марганца. Тез.докл. П Всесоюзного совещания. Тбилиси, 1977, с.201-202.

30. Хвичия А.Т., Кекелидзе М.А., Мазмишвили С.М. и др. Выплавка силикомарганца из второсортных марганцевых руд методом моношихты. Черная металлургия. Бюлл. научно-техн.информации, 1967, № 23 (571), с. 35-36.

31. Хвичия А.Т., Кекелидзе М.А., Мурадова З.А. и др. Выплавка силикомарганца из рудных брикетов в печи мощностью 16,5 МВА. Сталь, 1970, № 2, с. 138.

32. Чубинидзе Т.А., Арсенишвили А.Ю., Цкитишвили A.A. и др. Получение силикомарганца с применением в шихте углекварцевыхбрикетов. Сталь, 1975, №5, с. 429-430

33. Чубинидзе Т.А., Арсенишвили А.Ю., Джапаридзе С.Г. и др. Получение силикомарганца с повышенным содержанием алюминия в шихте брикетов. В кн.: Марганец. Тбилиси, 1975, № 4 (45),с. 42-48

34. Деханов Н.М. Повышение извлечения марганца руды при выплавке силикомарганца. В кн.: Развития ферросплавной промышленности СССР. Киев, Гостехиздат УССР, 1961, с. 74-91,

35. Деханов Н.М. Исследование выплавки силикомарганца с применением флюсов. В кн.: Развитие ферросплавной промымышленнос-ти СССР. Киев, Гостехиздат УССР, 1961, с. 92-112.

36. Шурыгин П.М., Кудрявцев В.С. Кинетика прямого восстановления марганца из силикатных расплавов. Изв. ВУЗ, Черная металлургия, 1966, № 5, с. 6-9.

37. Толстогузов Н.В. Распределение кремния и марганца между металлом и шлаком при производстве марганцевых сплавов. Изв. ВУЗ, черная металлургия, 1966, № 2, с. 56-62.

38. Красных И.Ф., Ширер Г.В., Шушлебин Б.А., Выплавка силикомарганца из агломерированных концентратов второго и третьего сортов Никопольского месторождения. Тр. Всесоюзного совещания ферросплавщиков. М., ЦНИИЧМ, 1963, с. 114-121.

39. Толстогузов Н.В., Восстановление кремния при выплавке марганцевых сплавов непрерывным процессом. Изв. ВУЗ черная металлургия, 1965, № 4, с. 83-90.

40. Толстогузов Н.В. Лабораторное исследование восстановления кремния из жидких расплавов. Изв. ВУЗ, черная металлургия, 1965, № 6, с. 68-71.

41. Кибц^кс 2{е&ъ Е; КйНеч. Л Ьоэка 8.Ейвст-¿оъ/эсс кикСа- по. к тсап^апи м-уЬ^&ъ 2&п1и кргетотапдапи.- Ни1пск

42. Толстогузов Н.В. Влияние основных окислов на восстановимость кремния и марганца при плавке силикомарганца. В кн.: Производство ферросплавов. Кемерово, 1975, вып. I, с. 50-60.

43. Николаев В.И. Выбор оптимальной основности шлака при производстве силикомарганца. Сталь, 1974, № 4, с. 326-329.

44. Николаве В.И., Саранкин В.А., Щербак H.A. Особенности выплавки товарного силикомарганца. Сб.: Технический прогресс

45. V. электрометаллургии марганцевых и кремнистых ферросплавов. Тезисы докл. П республик, конф. ферросплавщиков Украины. Днепропетровск, 1975, с. I18-120.

46. Николаев В.И. Обогащение и использование бедных марганцевых руд для производства марганцевых сплавов. Тбилиси, Институт науч.-техн. пропаганды, 1966.

47. Ткач Г.Д. Разработка и исследование технологии выплавки силикомарганца с использованием пегматита в закрытых электропечах большой мощности. Автореф. дис. . канд.техн.наук -Днепропетровск, 1976, 22 с.

48. Хитрик С.И., Гасик М.И., Кучер А.Г. Электрометаллургия марганцевых ферросплавов. Киев: Техника, 1971, 188 с.

49. Нуликов И.С. Десульфурация чугуна. М.: Металлургиздат, 1962, 306 с.

50. Gam го Ы R.R. Opezation о <f 30000 KW зиётеъео! агс

51. Fu,znase ö( si&comasiganese* 27 iß, Евес. Fwznace conf-Pt.oc.Vo6. 27, New Уогк, /V.Y 1970, IG^-iGG, discuss.

52. Патент 102736 (ЧССР). Использование металлотермического способа производства ферросплавов в реакционных ковшах для получения ферросплавов на базе Mn Si - Л£ • Червинка М., Кар-новски М., Чермак Б. и др. - Опубликовано 15.02.61 г.

53. Pzasac/ Mana^wam^ T.V., ßßup tanl 2>.7>. TAe use ofpioduct fo*L fieiiomaincjanese production.- Indianconst?. News, №l,v.il, №10, p. 15-Я0.

54. Mand£ M>,Si<a£a J. 2>ie 2>eoxiciatior\ von Siaߣ dwvcfi

55. Komplexe Legietu-ngen wetsc&Lc/encv Typen.-Fiei&ez$ez FozscßunJS, 1965, В A/ZJ06, 3Z-U6.

56. Форыст Ю.Т., Мчедлишвили B.A., Самарин A.M. Влияние раскисления комплексным сплавом марганца, кремния и алюминия на содержание и состав оксидных включений в стали. Тр. ИМЕТ АН ГССР, Тбилиси, I960, вып. 5, с. 22-35.

57. Гуань Ан Минь, Мчедлишвили В.А., Самарин A.M. Процесс раскисления стали комплексными сплавами кремния, марганца и алюминия. -Изв.АН СССР,ОТН,металлургия и топливо 1962, №4, с.31-39.

58. Казачков И.П., Гавро Л.П., Семеньков В.Н. и др. Легкоплавкие комплексные сплавы для раскисления стали в ковше. В кн.: Металлургия и коксохимия. Киев: Техника, 1966, №3, с.38-44.

59. Джапаридзе С.Г. Исследование, разработка и освоение технологии производства силикомарганца с использованием высокозольного ткибульского угля. Автореф. Дисс. . канд.техн.наук.- Днепропетровск, 1979, 23 с.

60. A.c. № 78914 (СССР). Способ определения металлургическихсвойств ферросплавных шихт и устройство для его осуществления. Чубинидзе Т.А., Аревадзе Г.Г, Арсенишвили А.Ю., Бейдер В.Д. Опублик. в БИ, 1980, № 80

61. Толстогузов Н.В., Друинский. Термодинамика восстановления окислов в системе JC 0 - С . В кн.: Производство ферросплавов. Кемерово, 1975, вып. I, с. 19-34.

62. З^уина В.Г., Медведев Г.В., Никольская Л.Н. Теоретические и экспериментальные исследования процесса получения сплава AMC. В кн.: Теория и практика получения и применения комплексных ферросплавов. - Мат. докл. научн.-техн. конф. Тбилиси, 1974, с. 57-59.

63. А.с 709982 (СССР). Устройство для измерения плотности, вязкости и электропроводности сплавов. Чубинидзе Т.А., Бейдер В.Д., Арсенишвили А.Ю. и др. Опубл. в БИ, 1980, № 2.

64. Толстогузов Н.В., Критинина О.И., Муковкин В.Д. и др. Раскисление стали в ковше экзотермическими брикетами на основе саморассыпающегося сплава MC. В кн.: Металлургия марганца. Тезисы докл. П Всеоюзн. совещания. Тбилиси, 1977, с. 240-241.

65. Чипман Д., Эллиот Д. Физическая химия жидкой стали. В кн.: Производство стали в электропечах. М.: Металлургия, 1965,с. 92-166.

66. Явойския В.И. Теория процессов производства стали. М.: Металлургия, 1967, 792 с.

67. Явойский В.И. Раскисление и образование неметаллических включений в стали при различных температурных условиях. В кн.: Сталь и неметаллические включения. 1976, № I, с. 18-38.

68. Якушев A.M., Михайлов Э.Н., Кудрин В.А. Исследование раскисления стали комплексными раскислителями. В кн.: Производство стали и стального литья. - Тр. Московского веч. мет. инс-та. М.: Металлургия, 1969, вып.9, с. 153-170.

69. Михайлов Г.Г., Кожеуров В.А., Тупикин A.M. и др. К оценкевлияния марганца на раскислительную способность алюминия. -В кн.: Вопросы производства и обработки стали. Тр.Челябинского политехнического института, 1973, № 118, с. 14-19.

70. Михайлов Э.Н., Якушев А.М., Кудрикн В.А. Исследование раксис-лительной способности комплексных раскислителей. Изв. ВУЗ, черная металлургия, 1979, № 5, с. 47-50.

71. Ицкович Г.М. Формирование неметаллических включений в стали, раскисленной алюминием и кальцийсодержащими сплавами. В кн.: Сталь и неметаллические включения. 1976, № I, с. 134-189.

72. Холаппа Л. Терхо К., Зайдль И. Активность кислорода и раскисление сталей, разливаемой на установке непрерывной разливки. and Eisen (черные металлы), 1974, № 4, 25,с. 13-19.

73. Якушев А.М., Михайлов Э.Н., Кудрин В.А. Влияние марганца на раскислительную способность алюминия. В кн.: Физикохимичес-кие основы производства стали. М.: Наука, 1971, с. 235-237.

74. Казачков И.П., Паримончик И.Б. Кинетика плавления ферросплавов. Изв. ВУЗ, черная металлургия, 1973, № 2, с. 55-59.

75. Терзиян П.Г. 0 кинетике растворения ферросплавов в жидкой стали. Сталь, 1973, № 2, с. 126-127.

76. Шурыгин П.М., Щантарин В.Д. Растворение металлов в железоуглеродистых расплавах. Изв. ВУЗ, черная металлургия, 1963, № 10, с. 5-1I.

77. Терсков ЮЛ!., Хлымов В.В., Бабкин В.Г. Исследование кинетики растворения ферросплавов в железе, чугуне и стали. Изв. ВУЗ, черная металлургия, 1978, № 4, с. 49-52.

78. Крупман Л.И., Явойский В.И. 0 кинетике растворения ферросплавов в сталеразливочном ковше. Изв. ВУЗ, черная металлургия, 1964, № 9, с. 35-42.

79. A.c. 804697 (СССР). Способ изучения кинетики растворения металлов и сплавов в стали и чугуне. Чубинидзе Т.А., Бейдер В.Д., Майсурадзе Г.Д. Фпубликовано в Б.И., 1981, № 6.

80. Цикаридзе H.H., Бараташвили И.Б., Гвелесиани Г.Г. Методика исследования равновесия распределения серы и фосфора между расплавами на основе марганца и жидкими шлаками. В кн.: Металлургия. Тр. Груз. Политехи.института, 1976, с. 30-33.

81. Войнов С.Г., Шалимов А.Г. Шарикоподшипниковая сталь. М.: Ме-таллургиздат, 1962, 300 с.

82. Войнов С.Г., Шалимов А.Г., Косой Л.Ф. Рафинирование стали синтетическими шлаками. М.: Металлургия, 1970, 461 с.

83. Хитрик С.И., Гасик М.И., Лагунов Ю.В. и др. Выплавка электрокорунда для синтетических шлаков из агломерированного каолина.- Сталь, 1967, № I, с. 49-51.

84. Ширер Г.Б., Зайко В.П., Войнов С.Г. и др. Выплавка высокоглиноземистого шлака с использованием золы угля. Сталь, 1968, № 9, с. 798.

85. Арзамасцев Е.И., Волосников М.И., Семененко П.П. Обработка стая ли синтетическими шлаками, полученными на основе отвальных ферросплавных шлаков. Изв. ВУЗ, черная металлургия, 1972,4. с. 60-64.

86. Смоляренко В.Д., Якушев A.M., Е^цнерал Ф.П. Вязкость известко-во-глиноземистых шлаков с добавками SiO^M^On Изв. ВУЗ, черная металлургия, 1964, № 9, с. 63-67.

87. Шалимов А.Г., Куклев В.Г. Вязкость известково-глиноземистых шлаков. Изв. АН СССР, ОТН, металлургия и топливо, 1962, № 5, с. 43-51.

88. Якушев A.M., Ромашин В.M., Амфитеатров В.А. Вязкость шлаков• на основе Ca0 с переменным содержанием Л£20з» Sl02 - Изв. ВУЗ, черная металлургия, 1977, № II, с. 55-58.

89. Гультяй И.И. Влияние глинозема на вязкость шлаков системы окись кальция окись магния - кремнезем. - Изв. АН СССР, ОТН, металлургия и топливо, 1962, № 5, с. 52-55.

90. Цыбульников А.И., Топорищев Г.А., Вачугов Г.А. Вязкость и рафинирующая способность известково-глиноземистых шлаков. Изв. ВУЗ, черная металлургия, 1973, № 2, с. 5-8.

91. Михаиликов C.B., Штенгельмейер C.B., Ершов Г.А. Вляиние кремнезема на вязкость известково-глиноземистых шлаков. Изв. АН СССР, металлургия и горное дело, 1964, № I, с. 48-50.

92. Арзамасцев Е.И., Волосников М.И., Бурмасов С.П. и др. Особенности поведения кислорода в стали при обработке её синтетическими шлаками. Изв. ВУЗ, черная металлургия, 1975, № I, с. 35-38.

93. Пономарев В.В., Якушев A.M., Бондаренко Е.С. и др. Вязкость и рафинирующая способность известково-глиноземистых шлаков.- В кн.: Производство стали и стального литья. Тр. Моск. веч. металлургического института. М.: Металлургия, 1971, с. 25-39.

94. Попель С.И. Межфазное натяжение железа и его сплавов на границе с оксидными расплавами. В кн.: Физическая химия металлургических расплавов. М.: Металлургиздат, 1963, вып. 126,с. 5-17.

95. Попель С.И. Влияние компонентов окисного расплава на его межфазное натяжение с железом. АН СССР, ЖФХ, 1958. т. 32, вып. 10. с. 2398-2402.

96. Попель С.И., Дерябин A.A., Есин O.A. Поверхностные свойства оксидных систем, составляющих продукты раскисления шарикоподшипниковой стали. Изв. ВУЗ, черная металлургия, 1963, № 12, с. 5-8.

97. Криночкин Э.В., Курочкин К.Т., Умрихин П.В. Поверхностное натяжение и плотность оксидных расплавов системы СаО -Л^Оз" S1O2 • - В кн.: Физическая химия поверхностных явлений в расплавах. Киев, Наукова думка, 1971, с. 179-183.

98. Смоляренко В.Д., Якушев A.M., Еднерал Ф.П. Межфазное натяжение на граница железо-известково-глиноземистые шлаки с до-бавкими Sl02 , М3О и Nq3J1£F6 при 1600°С. Изв. ВУЗ, черная металлургия, 1965, № 3, с. 36-41.

99. Бобкова О.С., Петухов B.C. Роль поверхностных явлений при перемешивании стали синтетическими шлаками.-В кн.: Поверхностные явления в расплавах и процессах порошковой металлургии. АН СССР, 1963, с. 212-221.

100. Евтюхина И.А. Кислото-основные свойства многокомпонентных шлаковых расплавов, а Автореф. дис. . канд.техн.наук. М. 1973, 28 с.

101. Сазонов M.JL, Шалимов А.Г. Свойства глинозема в шлаковых расплавах. В кн.: Теория металлургических процессов. -М.: Металлургия, 1965, вып. 40, с. 27-34.

102. Колганов Г.С., Омесь Н.В., Качур Б.К. и др. Десульфурация кислородно-конвертеного металла в ковше. Бюлл. ЦНИИ инф. и техн.-эконом.иссл.черной металлургии, 1973, № 10, (702), с. 36-37.

103. Камардин В.А., Раскевич H.H., Каспар Н.В. Десульфурация при внепечном рафинировании стали основными алюмосиликатными шлаками. Металлы, 1972, № 6, с. 47-53.

104. Шнееров Я.А., Федорович В.Г., Огрызкин Е.М. и др. Новый синтетический шлак для обработки стали в ковше. Металлургическая и горнорудная промышленность, 1965, № 5(59), с.13-15.

105. Соколов Г.А., Верховцев Э.В., Кунгуров В.М. и др. Рафинирование мартеновсуой стали синтетическим белым шлаком. -Металлург, 1970, № 9, с. 17-19.

106. Дерфель А.Г., Кравцова И.П., Казарновский Д.С. и др. Обработка синтетическими шлаками рельсовой стали. Бюлл. ЦНИИ инф. и техн.-эконом.исслед. черной металлургии, 1972, № 12 (680), с. 34-35.

107. Косой Л.Ф., Бреус В.М., Прогонов В.В. и др. Выплавка трубной стали 17Г1С-У улучшенного качества в 400 т. мартеновских печах с обработкой синтетическим шлаком в ковше. -Сталь, 1979. № 3, с. I79-I8I.

108. Хитрик С.И., Гасик Н.И., Лагунов Ю.В. и др. Рафинирование электростали синтетическим шлаком, полученным на основе электрокорунда и каолина. Сталь, 1968, № 3, с. 233-234.

109. Комельков В.К., Ширер Г.Б., Цыбульников А.И. и др. Рафинирование мартеновской стали известково-глиноземистым шлаком с повышенным содержанием кремнезема. Сталь, 1972, № 3, с. 216-218.

110. Шнееров H.A., Федорович В.Г., Огрызкин Е.Ме и др. Дешевые синтетические шлаки для обработки стали массового производства в ковше. Бюлл. Черметинформация, 1970, серия 6, инф. I, 14 с.

111. Войнов С.Г., Ширер Г.Б., Шалимов А.Г. и др. Рафинирование стали различного сортамента синтетическим известково-гли-ноземистым шлаком с повышенным содержанием кремнезема. -Сталь, 1968, № 3, с. 234-236.

112. Чуйко Н.М., Перевязко А.Т., Даничек P.E. Внепечное рафинирование стали шлаками, вакуумом и инертными газами. В кн.: Вопросы производства и обработки стали. Тр. Челябинск.

113. Политехнического инст-та, 1973, № 116, с. 65-73.

114. Шиш Ю.Н., Брагинец Ю.Ф., Жир А.В. и др. Использование раскисленных конвертерных шлаков для рафинирования стали в ковше. Бюлл. ЦНИИ инф. и техн.-экономический исследов, черной металлургии, 1980, № 3, (863), с. 25.

115. Соколов Г.А., Ермолаева Е.А., Маню?ин А.П. и др. Обработка кислородно-конвертерной стали дешевыми известково-силикатны-ми шлаками в ковше. Бюлл. ЦНИИ инф. и техн.-экономич. иссл. черной металлургии, 1979, № 20 (856), с. 40-42

116. Мурин Ф.В., Цырлин М.Б., Лысенко И.Д. и др. Рафинирование стали в столбе синтетического шлака. Металлургическая и горнорудная промышленность, 1974, № 4, с. 13-15

117. Мурин В.Ф., Цырлин М.В., Лысенко И.Д. и др. Вакуумшлаковая обработка мартеновской стали. Бюлл. ЦНИИ инф. и техн.-экономич. иссл. черной металлургии, 1975, № 9(749), с. 38-40.

118. Соколов Г.А., Алявдин В.Л., Смольянинов В.Н. и др. Влияние интенсивного перемешивания при повтороной шлаковой обработке на качество трансформаторной стали. Сталь, 1970, № I, с. 32-34.

119. Соколов Г.А., Кунгуров В.М., Сергеев А.Г. и др. Обработка мартеновской стали известково-силикатными расплавами Сталь, 1975, № 7, ст. 594-597.

120. Ладыженский Б.Н., Башмаков А.Д. Обработка жидкого металла в струе газа. М. Металлургия, 1961.

121. Дубров Н.Ф., Власов Н.П. Аргонно-шлаковая обработка жидкой кислородно-конвертерной стали. Сталь, 1967, № 3 с 225-226.

122. Власов Н.П., Дубров Н.Ф., Немченко В.П. и др. Внепечная обработка мартеновской стали шлакообразующей смесью с одновременной продувкой аргоном. Бюлл. ЦНИИ инф. и техн.-экономич.иссл. черной металлургии, 1969, № 23 (6Щ с. 38.

123. Чуйко Н.М., Перевязко А.Т., Иванов В.Г. и др. Обработка стали в ковше шлакообразующими смесями. Бюлл. ЦНИИ инф. и тех-нико-экон .иссл. черной метадлургии, 1972, № 9(677) с 33-36.

124. Волков И.Г., Погорелый В.П., Устименко Е.П. и др. Рафинирование канатной стали в ковше шлакообразующими смесями с продувкой аргоном. Бюлл. ЦНИИ инф. и техн.-эконом.иссл. черной металлургии, 1974, № 10(726), с. 39-40.

125. Данилов П.М., Кудашкин В.В., Ростов B.C. и др. Рафинирование стали в ковшах твердыми шлакообразующими смесями. М.: Металлург, 1980, № 7, с. 25.

126. Колганов Г.С., Омесь Н.В., Тупица В.И. Обработка металла в ковше синтетической шлаковой смесью. Бюлл. ЦНИИ инф. и техн.-экон.иссл.черной металлургии, 1973, № 8(700), с. 29.

127. Сельский В.И., Аленичев В.М., Десульфурация стали в ковше вдуванием порошкообразных материалов. Бюлл. ЦНИИ инф. и тех.- экономическийх исслед. черной металлургиия, 1979, № 22(858) с. 47.

128. Пронской Л.И., Кривко Е.М., Огрызкин Е.М. Исследование качества котельной стали, обработанной в ковше синтетическим шлаком и аргоном. Металлургическая и горнорудная промышленность, 1979, № 4, с. 8-9.

129. Власов H.H., Никитин Ю.П., Монастырская А.И. и др. Использование шлаков производства силикомарганца при выплавке стали. Сталь, 1983, № I, с. 20.

130. A.c. 775144 (СССР) Шлакообразующая смесь для обработки стали. Т.А.Чубинидзе, А.Ю.Арсенишвили, Г.Д.Майсурадзе и др. Опубликовано в Б.И., 1980, № 40

131. Тарли Н., Нили Д. Энергетический баланс дуговой плавки. В кн.: Производство стали в электропечах. М.: Металлургия, 1965, с. 261-292.