автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Разработка технологии механической обработки крупногабаритных деталей с ударно ограничивающим резанием

На правах рукописи

СТАРОСТИН СЕРГЕЙ ВЛАДИМИРОВИЧ

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ДЕТАЛЕЙ С УДАРНО ОГРАНИЧИВАЮЩИМ РЕЗАНИЕМ

05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Белгород 2005

Работа выполнена на кафедре технологии машиностроения Белгородского государственного технологического университета им. В.Г, Шухова.

Научный руководитель -

доктор технических наук, профессор Официальные оппоненты:

А. А. Погонин

доктор технических наук, профессор доктор технических наук, профессор

В.В. Вороненко И.Г. Гавриленко

Ведущая организация: Институт машиноведения им.А.А.Благонравова, РАН г. Москва

Защита диссертации состоится «22» июня 2005 г. В 15 00 часов в аудитории 242 на заседании совета К 212.014.02 при Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г.Шухова (308012, г.Белгород, ул. Костюкова, 46, главный корпус, ауд. 242)

С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке Белгородского государственного технологического университета им. В.Г.Шухова

Автореферат диссертации разослан «/8» __2005 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета

кандидат технических наук

Э 3

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Современное оборудование различных отраслей промышленности содержит крупногабаритные детали. Это горнометаллургическое оборудование, строительное, химическое, оборудование предприятий промышленности строительных материалов, кузнечно-прессовое и т.п. Как известно в настоящее время его парк значительно изношен, у предприятий отсутствуют средства для его замены. Да и сам процесс замены довольно дорогостоящее мероприятие. Так в последние годы произошло увеличение стоимости топлива и энергоресурсов, что привело к удорожанию металла, к тому же многие крупные машиностроительные предприятия просто простаивают из-за нехватки оборотных средств. Предприятия металлургической промышленности, имеющее сталеплавильное и сталепрокатное оборудование, также остро нуждаются в недорогих, но эффективных технологиях восстановления крупногабаритных деталей этого оборудования.

Износ внутренней поверхности корпуса эксцентрика механизма качания кристаллизатора машин непрерывного литья приводит к остановке оборудования, что в свою очередь вызывает остановку процесса получения литой заготовки и удорожание конечного продукта. Замена корпуса эксцентрика связана с заказом нового, транспортировкой его, обработкой и монтажом. Подобные крупногабаритные изделия изготавливаются специализированными предприятиями, которые находятся на значительном удалении. Альтернативным вариантом подобному решению — является восстановление корпуса непосредственно на предприятии силами ремонтных служб. Подобное решение, позволяющее получить экономию на стоимости ремонта порядка 30%, требует разработки специальных технологий восстановления, подбора оборудования, инструмента и материалов.

Если на предприятии имеется оборудование, позволяющее производить наплавку изношенной поверхности корпуса эксцентрика и его механическую обработку, то задача персонала, реализующего технологию восстановления детали, заключается в назначении оптимальных режимов наплавки и механической обработки.

Цель и задачи исследований. Получение высокой производительности механической обработки деталей металлургического оборудования, восстанавливаемого наплавкой, при минимальных затратах и сохранении или повышении качества восстанавливаемой поверхности.

Методы исследования. При выполнении теоретических исследований использовались методы анализа и систематизации научных знаний. Теоретическое моделирование процессов механической обработки деталей производилось с использованием метода конечных элементов. При обработке результатов эксперимента использовались численные методы расчетов, с последующим их использованием в ЗтиНпк - моделях.

ш

Научная новизна работы. В работе теоретически установлены и экспериментально подтверждены технологические связи процесса восстановления крупногабаритных деталей оборудования металлургической промышленности, которые включают в себя:

1. Теоретически обоснованную модель процесса назначения технологических параметров механической обработки.

2. Теоретически обоснованную возможность получения качественного изделия при его восстановлении на механическом участке предприятия.

3. Методику назначения режимов механической обработки деталей оборудования металлургической промышленности в условиях ударной нагрузки.

4. Закономерности износа инструмента при механической обработке крупногабаритных деталей с переменным припуском и имеющих дефекты на поверхности и различную твердость участков.

Практическая значимость работы. Разработаны номограммы для определения оптимальных параметров механической обработки крупногабаритных деталей в условиях ударной нагрузки, которые позволяют эффективно использовать оборудование, материалы и режущий инструмент.

Апробация работы. Материалы по работе доложены на международной научной конференции в г. Севастополь (Украина) в 2004 году, на международной конференции в г. Лодзь (Польша) в 2004 г. Автором получен патент на полезную модель №40234 в 2004 году.

Результаты работы. Результаты внедрены на ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат» в ремонтно-механическом цехе и используются для восстановления корпусов эксцентриков механизма качания кристаллизатора машины непрерывного литья, а так же в учебный процесс кафедры технологии машиностроения БГТУ им. В.Г. Шухова.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 6 печатных работ в виде научных статей и тезисов докладов на научных конференциях.

Положения, выносимые на защиту.

1. Результаты, проведенных теоретических и экспериментальных исследований по установлению закономерностей изменения основных технологических параметров механической обработки крупногабаритных деталей в условиях ударной нагрузки, а также влияние дефектов после наплавки на параметры механической обработки.

2. Систему оптимизации параметров процесса механической обработки крупногабаритных деталей, имеющих переменный припуск, дефекты поверхности и различную твердость участков.

3. Методику моделирования технологических процессов токарной обработки при обработке крупногабаритных деталей.

4. Инженерную методику назначения режимов при восстановлении крупногабаритных деталей металлургической промышленности.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка литературы, приложений. Объем основной части диссертации составляет 128 страниц машинописного текста, который включает в себя 50 рисунков и 13 таблиц, а также список литературы из 134 наименований.

Во введении' автором рассматривается состояние вопроса и основные направления проведения исследований. Обосновываются цель и задачи исследований, а также актуальность проблемы. Указана научная новизна работы, основные положения, выносимые автором на защиту, и практические результаты, внедряемые в производство и учебный процесс.

В первой главе описана деталь — корпус эксцентрика механизма качания кристаллизатора машины непрерывного литья, который представлен на рис. 1.

Эксплуатация металлургического оборудования производится круглосуточно в условиях непрерывного производства. Оборудование подвергается значительным знакопеременным силовым нагрузкам, тепловому воздействию, износу абразивными частицами, всегда присутствующини в атмосфере литейных и прокатных цехов.

Ожидаемое время работы подшипника или шарнира определяется по величине допустимого износа (Ъ),линейной интенсивности изнашивания 1Ь и средней скорости скольжения У3 из следующего выражения

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Рис. 1. Корпус эксцентрика

3600*Ш* Уз

лас

(1)

Успешное прогнозирование долговечности пары сопряженных деталей зависит от правильного определения интенсивности 1ь. Интенсивность изнашивания является функцией механических, физических и химических процессов и ее расчет по теоретическим зависимостям для каждой конкретной пары достаточно сложен, поэтому интенсивность изнашивания определяется главным образом экспериментально.

Наиболее приемлемым способом восстановления изношенного слоя деталей является полуавтоматическая сварка плавящимся электродом в

со2

Обработка наплавленных деталей осуществляется на металлорежущем оборудовании, так, например, представленный на рис. I корпус эксцентрика обрабатывается на станке 1М63 (рис. 2).

Рис. 2. Обработка корпуса эксцентрика на станке 1М63

В качестве инструмента для механической обработки используется проходной резец с пластиной из твердого сплава Т5К10 ГОСТ 3882-74,

Степень точности изготовления режущего инструмента для точностных параметров процесса резания имеет большое значение, так как вследствие радиального и осевого биения режущего лезвия резца возникает волнистость.

Суммарная погрешность механической обработки корпуса посредством станка для обработки деталей с использованием программного управления определяется выражением:

А2 = 0,032 + 0,008 + 0,093 + Хост = ОД 33 ММ + Хост (2)

При обработке наплавленных деталей, поверхность которых имеет высокую твердость для повышения качества поверхности увеличения периода стойкости инструмента рекомендуется использовать виброрезание. Вопросы обработай деталей металлургической промышленности виброрезанием рассмотрены в работах А.ГХ.Сергиева.

В докторской диссертации А.А. Погонина наиболее полно освещены вопросы выбора оптимального значения периода стойкости, а также назначения режимов обработки крупногабаритных деталей при бесцентровой обработке. Автор этой работы исходит из предположения, что период стойкости инструмента должен быть больше или равен времени выполнения одного прохода, а режимы резания назначаются го условий соблюдения требований к качеству поверхности изделия, изложенных выше. К сожалению, в приведенных работах, посвященных технологии обработки крупногабаритных деталей не рассматриваются вопросы назначения режимов резания в условиях ударной нагрузки, обеспечивающих высокую производительность при эффективном использовании режущего инструмента.

Процесс обработки деталей, имеющих поверхностные дефекты связан со значительными знакопеременными нагрузками, что приводит к быстрому износу режущего инструмента или его поломке. В процессе выполнения рабочего хода происходят значительные скачки на1рузки в зоне резания, что в свою очередь вызывает изменения мощности резания. Значения мощности резания изменяются от максимального до нуля. При резком переходе мощности резания от нуля к текущему значению, ее скачок весьма значителен, т.е. происходит удар, вопросы которого рассмотрены в различных работах.

Таким образом, делаем заключение о том, что обработка наплавленных деталей связана со значительными ударными нагрузками.

Все вышеизложенное, позволило сделать выводы о целесообразности проведения дополнительных исследований по обработке наплавленных деталей в условиях ударной нагрузки. А также определить направления проведения этих исследований.

Во второй главе уделено внимание теоретической разработке системы оптимизации технологических процессов обработки крупногабаритных деталей.

Процесс восстановления работоспособности деталей в ремонтном производстве состоит из двух основных этапов: наплавки металла на изношенную поверхность детали и механической обработки рабочей поверхности детали для придания ей свойств, соответствующих техническим условиям. Годовой экономический эффект от внедрения инженерных мероприятий должен позволить получить прибыль от 15%.

Целью оптимизации является минимальное время выполнения всего комплекса работ по выполнению операции восстановления крупногабаритной детали. С учетом, того что целью настоящей работы не является определение

оптимальных режимов выполнения наплавочных и транспортных операций, т.е Т,ш—сог^ и Ттртах=соп81 согласно выражения:

Тмогаах-Тмот;п> Тщах'0,15 (3)

Обработку крупногабаритных деталей типа «корпус эксцентрика» можно отнести (по виду) к токарной, следовательно, методика определения оптимальных параметров технологической обработки аналогична методике определения оптимальных параметров при токарной обработке, но с поправкой на специфику процесса. Окружную скорость изделия в точке соприкосновения резца с обрабатываемой поверхностью детали назьюают скоростью резания, измеряемую м/мин, ее определяют по формуле

V = 9,55яйиФи ■ диаметр обработки, м; юи -

ЪЫиФи , (4)

где б„ - диаметр обработки, м; юи - угловая скорость изделия, рад/с.

Обработку на металлорежущих станках стремятся производить при оптимальных значениях скорости резания и подачи, т.е. при оптимальных режимах резания. Процесс снятия припуска при механической обработке наплавленных деталей связан со значительными ударными нагрузками, так как, в результате выполнения наплавки на наплавляемой поверхности могут возникать раковины и трещины.

Известные методики расчета напряжений, возникающих при ударе режущей части не позволяют с приемлемой вероятностью определить их связь с режимами, т.к. они получены из соотношений не учитывающих особенности механической обработки. Для более полного учета всех факторов и обеспечения точности расчетов следует использовать метод конечных элементов (МКЭ), требующий применения высокопроизводительной ЭВМ. Сущность его заключается в решении системы уравнений в частных производных, описание которых приведено в соответствующей литературе, но в литературе не встречается решения задач на основе МКЭ из теории резания, поэтому воспользуемся системой:

дМ ~24~

(5)

где 5 - постоянные значения параметров в пределах

конечного элемента;

д(е) - определитель элемента, равный его удвоенной площади; £(Ге) = х(Ге)*1х +у(Ге)*.1у- вектор длины граничного элемента;

= *]х + *1У = e*grad(u) - постоянное значение вектора в пределах граничного элемента (в соответствии с заданными граничными условиями Неймана).

Моделирование силового взаимодействия детали и режущей части инструмента проводилось с использованием системы конечно-элементного анализа ANSYS. В качестве пакета для моделирования использован ANSYS Structural U. Первым этапом являлось получения значений силы удара при различных скоростях обработки, выполним основные шаги этого этапа:

1. В качестве режущей части инструмента использовался твердый сплав Т5К10 ГОСТ 3882-74 имеющий плотность 8300 кг/м3, модуль Юнга 3.5е" 5 мПа, коэффициент Пуансона 0.3.

2. В качестве материала детали принималась сталь со свойствами - модуль Юнга 3.5е"5 мПа, коэффициент Пуансона 0.3, плотность для упрощения геометрических построений и сокращения итераций при расчете принималась равной 30000 кг/м3

3. Геометрические построения модели ударного взаимодействия производились в редакторе ANSYS.

4. В качестве элементов разбиения детали использовался 10 узловой тетраэдр, для режущей части - 20 узловой тетраэдр.

Результаты расчетов представлены на рис.3

Рис. 3. Напряжения деформации в детали

Результаты определения ударных нагрузок приведены в таблице!.

Таблиг^а 1

Значения ударных нагрузок в зависимости от скорости

№ опыта 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Qqxcibs 2 2 4 4 5 5 6

M^VMtt 0 5 30 35 0 5 0 5 0 65 70 75 80 85 90

1-trpyKi,

кН 19 24 28 33 38 42 47 52 57 61 66 71 75 80 85

На основе таблицы 1. строим график, выражающий зависимость ударного взаимодействия детали и режущей части от скорости резания, который представлен на рис. 4

Рис. 4. График зависимости силы ударного взаимодействия от скорости резания

Моделирование излома режущей части инструмента так же проводилось с использованием пакета ANSYS Structural U. Результаты расчетов представлены на рис. 5.

Использование метода конечных элементов позволило впервые смоделировать деформации в зоне резания, возникающие йод действием ударной нагрузки, результаты этого моделирования представлены на рис. 6.

Рис. 5. Смещение инструмента и детали под действием силы удара

Рис. 6. Распределение напряжений на режущей части инструмента

Моделирование процесса производилось из расчета, что глубина раковины больше, чем глубина резания, следовательно удар на поверхности резца происходит на глубину резания. ^

Согласно формуле птм = | ^ целевой функцией при

токарной обработке является время, "затрачиваемое на достижение заданных параметров поверхности изделия, соответствие формы и заданной шероховатости

Все вышеприведенное позволило сделать выводы о том, что целью оптимизации процесса механической обработки крупногабаритных деталей восстанавливаемых наплавкой - минимальное время затрачиваемое на снятие припуска; в качестве условий ограничения поиска оптимальных значений скорости и глубины резания выступают не только минимальные и максимальные допустимые значения этих параметров, но и оптимальные значения мощности резания, периода стойкости инструмента и предельно допустимой ударной прочности инструмента.

Существенным результатом моделирования, проведенного в главе 2, является то, что впервые, с достаточной точностью определены контактные напряжения при ударе обрабатываемой детали о режущую часть инструмента, что позволяет правильно назначить оптимальные режимы обработки. Разработанную методику можно использовать и в последующих исследованиях, связанных с моделированием процессов механической обработки.

В третьей главе описаны методика проведения эксперимента и обработка его результатов.

Контроль мощности, потребляемой приводом главного движения может осуществляться по схеме, приведенной в [ 4]

Мощность, расходуемая на механическую обработку:

где и - линейное напряжение питания электродвигателя, В; I - ток протекающий через обмотку электродвигателя, А; т| - КПД электродвигателя. Мощность резания определяется согласно [3,4]

Для контроля мощность и записи результатов в память ПК были разработаны специальный датчик и БтиПпк-модель. График изменения мощности в процессе обработки представлен на рис. 7, с полной методикой снятия и обработки показаний можно ознакомиться в [5].

(6)

_п 7

(7)

Рис. 7. Изменение мощности привода главного движения станка в процессе обработки

В качестве обтачиваемой детали выбран корпус эксцентрика, выполненный методом литья в глинисто-песчаную форму имеющий первый класс точности. Материалом отливки является сталь 35Л ГОСТ 977-75.

В соответствии с рекомендациями, изложенными в специальной литературе, для обработки детали используются:

- для чернового точения проходной резец с пластиной из твердого сплава Т5К10 по ГОСТ 3882-74, резец 2100-0877, имеющий габариты 1тЬ=50-40 мм, Ъ=240 мм, геометрические параметры резца, согласно : главный угол в плане ср=60°; вспомогательный угол в плане <р]=15°; передний угол режущей части у=0°; главный задний угол а=4°30'; угол наклона главной режущей кромки радиус при вершине резца г=1 мм;

для чистового точения резец Т5К10, имеющий ЬЬ=50х40 мм, Ь=240 мм, геометрические размеры такие же, как у резца для чернового точения за исключением радиуса закругления при вершине резца, который имеет величину г=2 мм.

В качестве измерительных приборов использованы тестеры Ц4315 ГОСТ 4388-85. Время измерялось секундомером ГОСТ 5072-79.

Результатом обработки экспериментальных данных является формула для определения мощности резания, которая использована в последующих моделях.

N = 2.8 -10"3 - я1'15 -Vм (8)

Подсчет времени механической обработки при управляемом процессе обработки детали производится по формуле

г. =£»•*,„• <9>

/=1

где ¿-номер точки поверхности; т - количество точек, описывающих поверхность; п - частота вращения детали, об/мин; 5 - подача, мм/об.

Использование ЗйгшНпк-модели построенной согласно выражениям 8 и 9 позволило промоделировать полный процесс обработки с расчетом реальных значений режимов обработки детали. При моделировании обработки учитывалось ограничение по используемой мощности привода оборудования -10 кВт.

Полученная в результате моделирования номограмма представлена на

Исследование влияния ударной нагрузки на точность ' и качество обрабатываемой поверхности потребовало изменения условий назначения

параметров технологического процесса в соответствии с выражением для определения величины минимально снимаемого припуска:

А = £ /,. + я > где

i'f

tj- глубина резания за /-й проход (мм); а - величина дополнительного снимаемого припуска, мм.

Глубину резания на tn., проходе не должна превышать tmin Ым для

используемой державки резца.

. В четвертой главе рассмотрены вопросы практической реализации результатов проведенных исследований. При разработке практических рекомендаций следует учитывать, что точность данных, полученных на ЭВМ с помощью программ, использующих алгоритмы численных методов, имеют конечную точность, некорректное использование конечных элементов дает погрешность до 50%, поэтому следует воспользоваться мастером разбиений программы. Точность расчетов, также зависит от количества итераций, например при моделировании удара детали о режущую часть инструмента использовано 50 итераций, а время счета для каждого значения скорости составило - около 90 минут. Суммарное время расчета для всего выбранного диапазона скоростей составило 1350 минут. Время расчета по каждой позиции для определения напряжений при ударной нагрузке составило - около 5 минут, суммарное время для всех 150 позиций - 750 минут. Таким образом получение подобных данных связано с большими временными затратами, сокращение времени расчетов возможно при использовании более высокопроизводительного компьютера. Использование современных ПК на базе процессоров Intel или AMD позволяет поднять производительность, в лучшем случае, до 10 раз. Решение проблемы сокращения количества расчетов, по мнению автора, видится в. использовании полученных данных и для других инструментальных материалов, имеющих аналогичные характеристики. Для чего произведем анализ твердых сплавов (ГОСТ 3882-74), выпускаемых современной промышленностью.

Анализ данных, приведенных на рис. 10 показывает, что при одинаковых скоростях резания, при глубине резания 1... 1,5 мм наблюдается относительное падение напряжений в зоне удара детали о режущую часть инструмента, затем происходит повышение механических напряжений, а при глубине резания 2,6...3,0 мм и скорости резания 85...90 м/мин эти напряжения превышают предельно допустимую величину и происходит разрушение режущей части инструмента. Таким образом, можно говорить, что в определенном диапазоне скоростей и глубин резания, существует зона, позволяющая получить высокоэффективный процесс обработки.

Для проверки теоретических и экспериментальных данных, полученных в предыдущих главах, была проведена обработка детали в производственных условиях ремонтно-механического цеха ОЭМК.

Обработка проводилась на том же оборудовании, на котором проводился эксперимент, описанный в главе 3. Материалом режущей части инструмента являлся сплав Т5Ю 0.

Зависимость механических напряжений в зоне резания от глубины и скорости резания

Рис. 10. График зависимости механических напряжений в зоне резания от глубины и скорости резания

Обработка полученных данных проводилась методом наименьших квадратов. Все расчеты по обработке данных проведились с использованием ПО - ЕСХЕЬ 2000.

Согласно этим расчетам: максимальное отклонение

экспериментальных данных от расчетных составляет - 3%, что вполне допустимо в условиях реального производства. Сравнение расчетных и

экспериментальных данных представим в виде графиков, которые изображены на рис. 11.

-Расчете знэнешя мощнхти, кВт

» - «Реагь^ьвзначежямш^схлц кВт

20 25 30 35 40 45 50 55 60

Скорость, м!ит

Рис. 11. Зависимость мощности от скорости резания

Технологию восстановления корпуса эксцентрика удобнее всего представлять в виде пошагового алгоритма выполнения операций. Рассмотрим эти шаги.

1. Оценка состояния детали. При планово-предупредительном ремонте или осмотре выполняется оценка качества посадочной поверхности эксцентрика, в том случае если ее износ превышает предельно допустимый, деталь демонтируется и отправляется в ремонтный цех.

2. Наплавка изношенной поверхности. Наплавку изношенной поверхности проводят наплавочным автоматом в соответствии с рекомендациями, полученными в ходе статистических исследований. Автор рекомендует в качестве наплавочного материала использовать проволоку порошковую наплавочную ПП-Нп~18Х1ПМ; ГОСТ 26101-84. Режимы наплавки следует выбирать таким образом, что бы посадочная поверхность имела как можно меньше дефектов.

3. Черновая расточка посадочной поверхности. На основании номограмм и таблиц, полученных в главах 2 и 3, назначаются оптимальные режимы черновой обработки. Выполняется черновая обработка.

4. Получистовая и чистовая обработки. После успешного выполнения шага 3, выполняют получистовую и чистовую обработку посадочной поверхности ролика эксцентрика в соответствии с режимами, рекомендованными в главах 2 и 3 настоящей работы.

5. Контроль качества восстановленной поверхности. По окончании этапа 4 выполняется контроль качества обработанной поверхности, если оно соответствует требованиям предъявляемым к корпусу эксцентрика, описанным в главе 1 настоящей работы, деталь отправляется в сталеплавильный цех.

6. Монтаж детали. Восстановленную деталь монтируют в механизм качания кристаллизатора установки непрерывной разливки стали. Восстановленный корпус не обязательно должен монтироваться в ту же установку, с которой он был демонтирован.

Если при выполнении шагов 3 или 4 вскрываются дефекты, не позволяющие производить эксплуатацию оборудования, то деталь отправляется на повторную наплавку.

Для оценки эффективности методики выбора оптимальных режимов резания, управляемого процесса и используемой методики обработки выбора режимов обработки проведем сравнительный анализ этих способов обработки. В распоряжении автора имеются материалы, описывающие затраты на выполнение восстановления корпуса эксцентрика механизма качания кристаллизатора.

Для выполнения сравнительного анализа назначены следующие режимы обработки:

• Глубина резания - /= 2,8 мм; подача - 8-0,2 мм. (3-1,75 мм при

оптимальном режиме)

• Скорость резания - 44 м/мин.

• Допустимая мощность подачи - 15 кВт.

Самая низкая себестоимость при выполнении ремонтных работ и при использовании новой детали (в работах не учтены затраты на приобретение новой детали стоимость которой на конец 2004 года составляет - 125000 рублей). Детали для комплектации металлургического оборудования закупаются на Южно-Уральском машиностроительном заводе, поэтому, в затратах на ремонт следует учесть затраты на транспортировку одной детали к месту установки по тарифам РЖД, согласно данным бухгалтерии ОЭМК затраты на транспортировку партии из 20 деталей типа «корпус эксцентрика» составляют 21000 руб., следовательно на одну деталь - 1050 рублей. Сравнительный анализ показал, что стоимость замены изношенной детали составляет 143 т. руб., а восстановления - 78,7 т. руб.

Целесообразным является проведение наплавки и механической обработки с оптимальными режимами наплавки и механической обработки. При

проведении наплавочных работ, согласно статистическим данным, вероятность получения брака составляет порядка 30%, что приводит к повторным наплавке и механической обработке, эти мероприятия увеличивают себестоимость восстановления детали.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В работе дано теоретическое обоснование, установлены и экспериментально подтверждены технологические параметры процесса обработки детали, в результате чего:

1. Определены усилия, возникающие в режущей части инструмента и

детали при механической обработке детали с ударными нагрузками.

2. Разработана целевая функция оптимизации - наименьшее время обработки крупногабаритной детали - типа «корпус эксцентрика».

3. Установлены критерии, оказывающие влияние на время обработки изделия и качество обработанной посадочной поверхности корпуса эксцентрика.

4. Составлена система уравнений, описывающая целевую функцию процесса механической обработки крупногабаритных деталей, восстанавливаемых наплавкой, в виде линейных и нелинейных равенств и неравенств.

5. Разработаны практические рекомендации по реализации оптимальных технологических процессов механической обработки крупногабаритных деталей в условиях ударной нагрузки.

6. Полезным результатом работы над диссертацией следует признать то, что для снятия характеристик технологического процесса механической обработки в условиях ударной нагрузки были разработаны приборы и программное обеспечение, позволившие не только обработать результаты эксперимента, но и разработать целый комплекс аппаратно-программного обеспечения ходом технологического процесса.

7. Полученные в ходе теоретических и практических исследований номограммы позволяют назначать оптимальные режимы резания не только для исследованной детали, но и для других деталей, имеющих дефекты поверхностного слоя. Обработка подобных деталей может вестись не только используемым в настоящем исследование инструментальным сплавом Т5К10, но и другими материалами.

8. Разработанная методика определения напряжений в зоне резания, возникающих от удара, использующая метод конечных элементов позволяет провести комплекс исследований по аналитическому определению параметров технологического процесса механической обработки.

9. Определена зависимость технологических параметров обработки от величины ударной нагрузки. Определены меры повышающие точность и качество обработанной поверхности при обработке с ударной нагрузкой.

10. Экономический эффект от внедрения предлагаемых мероприятий составляет -64797 руб.

СПИСОК ПУБЛИКАЦИЙ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

1. Устройство для смазки шарниров тяговых цепей шарниров тяговых цепей конвейеров /В.И. Руденко, В.Б. Крахт, Г.В. В.В Сопилкин ., C.B. Старостин// Сталь, № 5,2001, — с. 55.

2. Повышение надежности универсальных шарниров шпинделей на вкладышах /А.П. Потапенков, В.Б. Крахт, C.B. Старостин// Сборник докладов международной конференции, г. Липецк, 2000.

3. Реализация управления режимами виброрезания при токарной обработке /A.A. Погонин, М.С. Чепчуров, C.B. Старостин // Сборник докладов международной конференции, г. Севастополь, 2004.

4. Снятие характеристик процесса механической обработки крупногабаритных деталей /A.A. Погонин, М.С. Чепчуров, C.B. Старостин // Тяжелое машиностроение, № 3, 2005 — с. 15—17.

5. Технология ремонта крупногабаритных корпусных деталей металлургического оборудования /A.A. Погонин, М.С. Чепчуров, C.B. Старостин, А.Г. Схиртладзе // Ремонт, восстановление, модернизация, № 2, 2005.

6. Контроль технологического процесса механической обработки деталей в условиях ремонтного производства /A.A. Погонин, М.С. Чепчуров, C.B. Старостин // Technika i technologia montazu maszm, (TTMM104), материалы международной конференции, Польша, 2004.

7. Погонин A.A., Чепчуров М. С., Старостин C.B. Патент на полезную модель №40234 «Устройство для вибрационной обработки крупногабаритных деталей» - Москва, приоритет полезной модели 29 марта 2004г.,

зарегистрировано 10.10.2004г.

Подписано в печать ( О Ъ О 60x84/16

Усл. п. л. Тираж 100

Формат Заказ №

Отпечатано в Белгородском государственном технологическом Университете им. В. Г. Шухова. 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46.

РНБ Русский фонд

2006-4 7066

Введение.

1. Состояние вопроса задачи исследования.

1 1.1. Назначение и технические требования.

1.1.1. Корпус эксцентрика механизма качания кристаллизатора машин непрерывного литья.

1.1.2. Износ деталей установки непрерывного литья. И

1.2. Восстановление деталей металлургической промышленности с помощью наплавки.

1.3. Механическая обработка наплавленных деталей.

1.3.1. Оборудование и инструмент для механической обработки восстанавливаемых деталей. ^

1.3.2. Обеспечение точности и шероховатости поверхности обрабатываемых изделий и назначение режимов резания. i 1.4. Обработка поверхности детали после наплавки.

2. Разработка системы оптимизации технологических процессов обработки крупногабаритных изделий. ^

2.1. Определение цели оптимизации.

2.2. Влияние ударной нагрузки при механической обработке наплавленных деталей. J

2.3. Выбор параметров оптимизации процесса обработки изделия. J

2.4. Моделирование и расчет предельных напряжений в режущей части инструмента в процессе резания.

2.4.1. Моделирование ударного взаимодействия режущей части инструмента с деталью.

2.5. Методы оптимизации.

2.6. Составление математической модели оптимизации механической обработки корпуса эксцентрика. ^

3. Экспериментальное исследование параметров обработки крупногабаритных деталей восстанавливаемых наплавкой.

3.1. Методика проведения эксперимента.

4 3.1.1. Методика определения значений мощности.

3.1.2. Образцы и инструмент.

3.2. Эксперимент по определению параметров технологического процесса обработки крупногабаритных деталей.

3.3. Определение параметров обработки наплавленных деталей.

3.4. Влияние ударной нагрузки на точность выполнения размера. OJ

3.5. Обеспечение точности механической обработки корпуса подшипника эксцентрикового вала. у 4. Использование оптимальных режимов обработки крупногабаритных деталей в разработке технологических процессов и проектировании оборудования.

4.1. Исследование полученной модели обработки в условиях реального производства.

4.1.1. Подготовка данных по динамической прочности резца для практического использования.

4.1.2. Обработка детали в соответствии с полученной моделью.

4.2. Разработка методики восстановления корпуса эксцентрика.

4.3. Сравнительная оценка экономической эффективности внедрения результатов работы.

4.4. Практическая реализация результатов исследований процесса восстановления корпуса эксцентрика.

4.4.1. Реализация автоматизированной схемы управления технологическим процессом обработки.

Актуальность проблемы. Современное оборудование различных отраслей промышленности содержит крупногабаритные детали. Это горнометаллургическое оборудование, строительное, химическое, оборудование предприятий промышленности строительных материалов, кузнечно-прессовое и т.п. Как известно в настоящее время его парк значительно изношен, у предприятий отсутствуют средства для его замены. Да и сам процесс замены довольно дорогостоящее мероприятие. Так в последние годы произошло увеличение стоимости топлива и энергоресурсов, что привело к удорожанию металла, к тому же многие крупные машиностроительные предприятия просто простаивают из-за нехватки оборотных средств. Предприятия металлургической промышленности, имеющее сталеплавильное и сталепрокатное оборудование так же остро нуждаются в недорогих, но эффективных технологиях восстановления крупногабаритных деталей этого оборудования.

Износ внутренней поверхности корпусов эксцентрика механизма качания кристаллизатора машин непрерывного литья приводит к остановке оборудования, что в свою очередь вызывает остановку процесса получения литой заготовки и удорожание конечного продукта. Замена корпуса эксцентрика связана с заказом нового, транспортировкой его, обработкой и монтажом. Подобные крупногабаритные изделия изготавливаются специализированными предприятиями, которые могут находиться на значительном удалении. Альтернативным вариантом подобному решению — является восстановление корпуса непосредственно на предприятии силами ремонтных служб. Подобное решение позволяет получить экономию на стоимости ремонта порядка 30%, требует разработки специальных технологий восстановления, подбора оборудования, инструмента и материалов.

Если на предприятии имеется оборудование, позволяющее производить наплавку изношенной поверхности корпуса эксцентрика и его механическую обработку, то задача персонала, производящего восстановление детали, заключается в назначении оптимальных режимов наплавки и механической обработки.

Цель исследований. Получение высокой производительности наплавки и механической обработки, при минимальных затратах и сохранении или повышении качества восстанавливаемой поверхности.

Рабочая гипотеза: Повышение производительности может быть достигнуто за счет назначения оптимальных режимов наплавки и механической обработки либо использованием управляемого режима.

Для достижения поставленной цели автором были решены следующие основные задачи: дано теоретическое обоснование возможности автоматизации основных процедур восстановления крупногабаритных деталей металлургического оборудования; разработана методика выбора параметров процесса управления режимами механической обработки с целью получения их оптимальных значений; экспериментально исследованы параметры процессов обработки и их влияние на процесс управления; промоделированы процессы механической обработки, что позволило составить номограммы для назначения оптимальных режимов; разработан и исследован алгоритм управления процессом обработки, теоретически проверена его устойчивость; экспериментально определены возмущающие факторы, оказывающие влияние на параметры управления; разработана методика выбора параметров комбинированной технологии обработки корпуса эксцентрика установки непрерывной разливки стали.

Научная новизна. В работе теоретически установлены и экспериментально подтверждены технологические связи объектов комбинированной технологии восстановления крупногабаритных деталей оборудования металлургической промышленности, которые включают в себя:

1. Методику назначения режимов механической обработки деталей оборудования металлургической промышленности в условиях ударной нагрузки.

2. Теоретически обоснованную модель процесса управления режимами обработки.

3. Закономерности износа инструмента при механической обработке крупногабаритных деталей с переменным припуском и имеющих дефекты на поверхности и различную твердость участков.

4. Теоретически обоснованную возможность получения качественного изделия при его восстановлении на механическом участке предприятия.

Автор защищает следующие основные положения: систему оптимизации параметров процесса механической обработки крупногабаритных деталей, имеющих переменный припуск, дефекты поверхности и различную твердость участков; результаты, проведенных теоретических и экспериментальных исследований по установлению закономерностей изменения основных технологических параметров механической обработки крупногабаритных деталей в условиях ударной нагрузки, а также выявленные связи межу наличием дефектов после наплавки и режимами механической обработки; методику моделирования технологических процессов токарной обработки и связи при обработке крупногабаритных деталей; инженерную методику назначения режимов при восстановлении крупногабаритных деталей металлургической промышленности;

Практическая ценность работы: разработаны номограммы для определения оптимальных технологических режимов механической обработки крупногабаритных деталей, которые позволяют при более эффективном использовании оборудования, материала и режущего инструмента назначить режимы, обеспечивающие высокую производительность.

Внедрение результатов: результаты внедрены на ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат» в ремонтно-механическом цехе и используются для восстановления корпусов эксцентриков механизма качания кристаллизатора машин непрерывного литья заготовок, а так же в учебный процесс.

Публикации: по теме опубликовано 6 работ.

Апробация работы: Материалы по работе доложены на международной научной конференции в г. Севастополь (Украина) в 2004 году. Автором получен патент на полезную модель на «Устройство для виброрезания» в 2004 году.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

В работе дано теоретическое обоснование, установлены и экспериментально подтверждены технологические связи процесса обработки детали, в результате чего:

1. Определены усилия, возникающие в режущей части инструмента и детали при механической обработке детали с ударными нагрузками.

2. Разработана целевая функция оптимизации - наименьшее время обработки крупногабаритной детали — типа «корпус эксцентрика».

3. Установлены критерии, оказывающие влияние на время обработки изделия и качество обработанной посадочной поверхности корпуса эксцентрика.

4. Составлена система уравнений, описывающая целевую функцию процесса механической обработки крупногабаритных деталей, восстанавливаемых наплавкой, в виде линейных и нелинейных равенств и неравенств.

5. Разработаны практические рекомендации по реализации оптимальных технологических процессов механической обработки крупногабаритных деталей в условиях ударной нагрузки.

6. Полезным результатом работы над диссертацией следует признать то, что для снятия характеристик технологического процесса механической обработки в условиях ударной нагрузки были разработаны приборы и программное обеспечения, позволившие не только обработать результаты эксперимента, и разработать целый комплекс аппаратно-программного обеспечения ходом технологического процесса.

7. Полученные в ходе теоретических и практических исследований номограммы позволяют назначать оптимальные режимы резания не только для исследованной детали, но и для других деталей, имеющих дефекты поверхностного слоя. Обработка подобных деталей может вестись не только используемым в настоящем исследование инструментальным сплавом Т5К10, но и другими материалами, приведенными в приложении 2.

8. Разработанная методика определения напряжений в зоне резания, возникающих от удара, использующая метод конечных элементов позволяет провести комплекс исследований по аналитическому определению параметров технологического процесса механической обработки.

1. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении. / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, А. Прохоров и др. Род ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение: 1986. 256 е., ил.

2. Адаптивное управление точностью прокатки труб/ Ф.А. Данилов, В. Р. Шледадзе, Е.Д. Клементьев и др./ Под. ред. Ф. А. Данилова, Н. К. Роцбман. 2-е изд., перераб. М.: Машиностроение, 1980 229 с.,; ил.

3. Адлер Ю. П. и др. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю. П. Адлер, Е. А. Маркова, Ю. В. Грановский, -М.: Наука, 1971. 284 с.

4. Активный контроль в машиностроении: Справочник. /Е.И. Педь, А.В. Высоцкий В.М. Масленников и др.: Под ред. Е.И. Педя. 2-е изд перераб. и доп. М.: Машиностроение., 1978, 352 е., ил.

5. Андо Тейдзиро. Токарный станок для обработки роторов турбин фирмы «Карацу Тэнносе» (Япония), оснащённый ЧПУ. // Кикай гидзюцу. Mechanical Engineering, -1986. 34. -№9. р. 43-49.

6. Арефьев Б. А. Оптимизация инерционных процессов. Экстремальное регулирование производственных процессов. Л.: Машиностроение, 1969, -150 е., ил.

7. Аршинов В.А., Алексеев Г. А. Резание металлов и режущие инструменты. М.: Машиностроение, 1975. 436 с.

8. Базаров Б. М. Технологические основы проектирования самонастраивающихся станков. М. Машиностроение, 1978, -216 е.; ил.

9. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. 559 с.

10. Басакор Р. И Саати Т. Конечные графы и сети. Пер с англ. В. Н. Буркова и др. Под ред. Теймана, М.:, Наука, 1994, -336 с.

11. Берестнев О.В. и др. Аналитические методы механики в динамике приводов. /О. В. Берестнев,A.M. Гоков, Н.Н. Инин, А.П. Беларуни, Ин-т проблем надёжности и долговечности. Мн.: Наука и тонка. 1992.231 е.; ил.

12. Бесконтактный контроль размеров в станкостроении. (Фотоэлектрический метод) Под ред. д.т.н. проф. И.В. Харизоменова, -М.: Машиностроение, 1975. 161 е.; ил.

13. Бобров В. Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975.344

14. Борцов Ю.А., Юнгер И.Б. Автоматические системы с разрывным управлением. JI. Энергоатомиздат, Лениг-ое отд-ние, 1986, 167 е., ил.

15. Васильев Д.Т. Силы на режущих поверхностях инструмента// Станки и инструмент, 1954. -№4. С.54 56.

16. Вейч В.Л., Царёв Г.В. Динамика и моделирование электромеханических приводов. Саранск.: Из-во Мордовского ун-та, 1990, -226 е.; ил.

17. Веников В. А. Теория подобия и моделирования. М.: Высшая школа, 1976.479 с.

18. Виноградов А.М. и др. Введение в геометрию нелинейных дифференциальных уравнений/ A.M. Виноградов, И.О. Красильников, Б.В. Лычагин, -М,: Наука, 1986, -334 е., ил.

19. Воронцов Н.Н., Корподф С.Ф. Приборы автоматического контроля * размеров в машиностроении (Учебн. пособие для втузов). М.: Машиностроение,1988. 277 с.; ил.

20. Вульф А. М. Резание металлов. Л.: Машиностроение, 1973.496 с.

21. Глушко В.В. Системный подход к проектированию станков и роботов. Киев.: Техшка, 181,133 с. ил.

22. Горский В. Г., Адлер Ю. П. Планирование промышленных экспериментов. М.: Металлургия, 1974. 264 с.

23. ГОСТ 14273 69. Опоры роликовые вращающихся печей. М.: Издательство стандартов, 1969. 4 с.

24. Грановский Г. И. О методике измерения и критерии износа режущих инструментов // Вестник машиностроения, 1963. №9. С.51-95.

25. Грицаенко Ю. А. Разрушение инструмента как случайный процесс // Прочность режущего инструмента. М.: ВНИИ, 1969. С. 126-133.

26. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надёжности высокоточных деталей. М; Машиностроение, 1975. 224 с.

27. Дружинин Г.В. Надёжность автоматизированных систем/ Дружинин Г.В. 3-е изд. перераб. и доп.-М.: Энергия, 1977,536 с.,; ил.

28. Дуни-Барковский И.В., Карташов А.Н. Измерение и анализ волнистости, шероховатости и некруглости поверхности, -М.: Машиностроение, 1978, 231 е., ил.

29. Душинский В.В. и др. Оптимизация технологических процессов в машиностроении / В.В.Душинский, Е.С.Духовский, Е.С.Радченко.Киев:Техшка, 1977.176 с.

30. Дьяконов В., Круглов В. Математические пакеты расширения MATLAB. Специальный справочник. СПб.,Питер: 2001,480 с.

31. Егоров М. Е. и др. Технология машиностроения /М.Е. Егоров,

32. В.И.Деменьтьев, В Л.Дмитриев. М.: Высшая школа, 175. 534 с.1

33. Единая система стандартов автоматизированной системы управления. Изд. официальное, 1986, -119 с.

34. Захарбеков Р.В. Исследование износа роликовых опор // Строительные и дорожные машины, 1969. 79 с.

35. Зюбин В.Е., кузнецов С. А. Проблемы классификации в ' машиностроении. Автоматизация и современные технологии 1999 , № 12, 8-10 с.

36. Игумнов Б.Н. Расчёт оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий. М.: Машиностроение, 1975. 200 с.

37. Кияшев А.И., Митрофанов В.Г., Схиртлатзе А.Г. Методы адаптации при управлении автоматизированными станочными системами. М.: Машиностроение, 1995 239 е.: ил.

38. Кобоям Ш, Номидзу К. Основы дифференциальной геометриив 2-х т. Пер. с англ.Л. В. Саблина, -М.: Наука, 1981

39. Колев К.С. Технология машиностроения. М.: Высшая школа, 1977 256 с.

40. Комплектные системы управления электроприводом тяжёлых металлорежущих станков / И.В. Донской, А. А. Киримов, Я.М. Килигин и др. Под ред. А.Д. Поздеева, -М.: Машиностроение,1980, 287 е.; ил.

41. Контроль технологического процесса механической обработки деталей в условиях ремонтного производства /А.А. Погонин, М.С. Чепчуров, С.В. Старостин // Technika i technologia montazu maszin, (TTMM' 04), материалы международной конференции, Польша, 2004.

42. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. М., 1970, -720 е., ил.

43. Корсаков В. С. Точность механической обработки. М.: Машгиз, 1961.379 с.

44. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения. Л. М.: Высшая школа, 1974. 379 с.

45. Косилова А.Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении / А.Г.Косилова, Р.К.Мещереков, М.А.Калинин. М.Машиностроение, 1976. 288 с.

46. Кочергин В.В. Следящие системы с двигателями постоянного тога. Л.: Энергоатомиздат, Лениг-ое отл-ние, 1988, 165 е.; ил.

47. Крайнев А. Ф. Словарь-справочник по механизмам М.: Машиностроение 1981. 438 е., ил.

48. Краткий справочник для инженеров и студентов: Высшая математика.t

49. Физика. Теоретическая механика. Сопротивление материалов./Полянин А.Д., Полянин В.Д., Попов В.А., Путятин Б.В., Сафрай В. М,, Черноуцан А.И. М.: Международная программа образования, 1996 432 е., ил.

50. Курицкий Б .Я. Оптимизация вокруг нас. Л.: Машиностроение. Ленигр. отд-ние, 1989. 144 е., ил.

51. Лескин А. А. и др. Сети Петри в моделировании и управлении / А.А. Лескин, П.А. Мальцев, А. М. Спериденко. Отв. ред. В.М. Понамарёв, А. Н. СССР, Ленингр. ин-т информатики и автоматики. Л.:, Ленингр. отд-ние, 1989, -138 с. ил.

52. Магазинник Г.Г. Локальные системы автоматического управления процессами обработки металла резанием и прокаткой. Учебное пособие / Нижегородский политех, институт. Нижний Новгород: НПИ. 1990 86 е.; ил.

53. Маталин А.А. Технология машиностроения. Л: Машиностроение, 1985.496 с.

54. Маталин А.А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. М. Л.: Машиностроение, 1985.320 с.

55. Методы исследования нестационарных и адаптивных систем: Меж. вуз сб. научных тр. Воронеж, гос. университета. Редкол. С.В. Бухарин (отв. ред.), Воронеж.:, Из-во Воронежского ун-та, 1989, -176 е., ил.

56. Михайлов О.П. Динамика электромеханического привода металлорежущих станков. И.: Машиностроение, 1989, -228 е., ил.

57. Многоцелевые системы ЧПУ гибкой мехобработки. / В.Н. Алексеев, В.Г. Воршев, Г.П, Гырдымом и др. / Под общ. ред. Колосова В. Л., -Л.: Машиностроение. Ленг-ое отд-ние, 1984, -224с; ил.

58. Надёжность электрооборудования станков / З.В. Тевлиев, М.А. Боенун, Б.З. Брестер и др. Редкол. И.В. Харизмоменов/ пред.и др., М.: Машиностроение, 1980, -168 е., ил.

59. Невельюн М. С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущем станка, -Л.: Машиностроение. Лениг-ое отд-ние, 1982, -184 е.; ил.

60. Некрасов С.С. Зильберман Г.М. Технология машиностроения. Обработка конструкционных материалов резанием. М.: Машиностроение, 1974. 288 с.

61. Новик Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел I. Общие представления о планировании экспериментов. Планы первого порядка. М: МИСиС, 1972.106 с.

62. Новик Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел II. Планы второго порядка. Исследование области экстремума. М: МИСиС, 1971.125 с.

63. Новик Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел III. Выбор параметра оптимизации и факторов. М: МИСиС, 1971. 117 с.

64. Новик Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел V. Планирование промышленных экспериментов. Симплекс-планироване М: МИСиС, 1971.117 с.

65. Овсянников А.Ш. Уровнем технологической обработки материалов. АН СССР. Сиб отд-ние. Новосибирск: Наука Сиб. отд-ние., 1989. 262 е., ил.

66. Ожегов С. И. и Шведова Н. Ю. Толковый словарь русского языка: 80000 слов и фразеологических выражений/ Российская Ан.; Российский фонд культуры; -3-е изд., стереотипное. М.: АЗЪ, 1996 928 с.

67. Основы технологии машиностроения /Под. редакцией B.C. Корсакова. М.: Машиностроение, 1976. 416 с.

68. ОСТ 22-170-87. Бандажи вращающихся печей. М.: Министерства строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР, 1987. 26 с.

69. Остафьев В.А. и др. Диагностика процесса металообработки. / В.А. Остафьев, B.C. Антонюк, Г. С. Тысячник. Киев.: Тэшка, 1991 151 е.; ил.

70. Очков В.Ф. MathCAD 7 Pro для студентов и инженеров. М.: КомпьютерПресс, 1998. 384 с. ил.

71. Пелипенко Н.А. Применение передвижных станочных модулей при модернизации и восстановлении работоспособности оборудования в цементной промышленности // Ремонт и эксплуатация оборудования. М., 1987. 58 с. (Обзорная информация ВНИИЭСМ)

72. Платонов B.C. и др. Скоростные методы ремонта вращающихся цементных печей / B.C. Платонов, И.Д. Буренков, В.В. Дмитриев. М.: Литература по строительству, 1970. 127 с.

73. Повышение надежности универсальных шарниров шпинделей во вкладышах /А.П. Потапенков, В.Б. Крахт, С.В. Старостин// Сборник докладов международной конференции, г. Липецк, 2000.

74. Погонин А.А., Чепчуров М.С. «Инженерные расчеты в MathCAD 7.0 prof» Учебное пособие для студентов технических вузов. Белгород, Изд-во БелГТАСМ, 2000. 96 с.

75. Погонин А.А., Чепчуров М.С. Автономный нестационарный станочный модуль. СТИН, №10,2002.

76. Погонин А.А., Чепчуров М.С. Исследование процесса точения крупногабаритных деталей при нестационарной обработке. Промышленность строительных материалов. Серия 1, Цементная промышленность. М.: ВНИИЭСМ, Экспрес-обзор, Выпуск 4,2002.

77. Погонин А.А., Чепчуров М.С. Моделирование процесса обработки нестационарными станочными модулями. Доклад на международной дистанционной конференции «Моделирование как инструмент решения технических и гуманитарных проблем», Таганрог, 2002.

78. Подураев В.Н. Автоматически регулируемые комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение. 1977.304 с.

79. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М.: Машиностроение, 1970. 351 с.

80. Подураев В.Н. Технология диагностики резания методом аккустичекой эммссии.В.Н. Подураев, А. А. Борзов, В.Н. Парнов. М: Машиностроение 1988 53 с.

81. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущие поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969. 152 с.

82. Полетика М.Ф. Приборы для измерения сил резания и крутящих моментов. М.:Машгиз, 1969. 194 с.

83. Понамарёв К.К. Составление и решение дифференциальных уравнений инженерно-технических задач. Пособие для физ. мех . фак. пед. институтов, -М.: Учпедгиз 1968, -184 с.

84. Попов Д. Ю. Справочник по численному решению дифференциальных уравнений в частных производных. Изд. 5., -М.: -Л.: Гостехиздат, 1951,-183 с.

85. Реализация управления режимами виброрезания при токарной обработке /А.А. Погонин, М.С. Чепчуров, С.В. Старостин // Сборник докладов международной конференции, г. Севастополь, 2004.

86. Режимы резания металлов / Под редакцией Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1974.408 с.

87. Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки/ Под редакцией П.Г. Петрухи. И.: Машиностроение, 1974.576 с.

88. Родин П.Г. Основы формообразования поверхностей резанием. Киев: Вища школа, 1977. 192 с.

89. Розман Я. Б., Брейтер Б. 3. Устройство, наладка и эксплуатация электроприводов металлорежущих станков, -М.: Машиностроение, 1985, 201 е., ил.

90. Рубашкин И. Б., Анинин А. А. Микропроцессорное управление режимами металлообработки. Л. Машиностроение. Лен-кое отд-ние, 1989, -158 е., ил.

91. Сабанин Ю.А., Грузов B.JI. Частотно-регулируемые электрические приводы. JL: Энергоатомиздат, Лениг-ое отд-ние, 1985, -126 е., ил.

92. Санкин М.С. Динамика несущих систем металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1986, -98 е.; ил.

93. Серебренников Г.В. Оптимизация технологии изготовления тяжелогружёных деталей с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1981 2000с., ил.

94. Снятие характеристик процесса механической обработки крупногабаритных деталей /А.А. Погонин, М.С. Чепчуров, С.В. Старостин //

95. Тяжелое машиностроение, № 3,2005 — С . 15— 17.

96. Соломин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. Изд. 2-е., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1971.256 е., ил.

97. Спиридонов А. А. Планирование эксперимента исследования технологических процессов. М.: Машиностроение, 1981, -184 е., ил.

98. Способ адаптивного управления токарным станком. Пат 2050247 Россия. МЮ^ВгЗО. 15/15 Козугин В.Б., Ищенко Г. А., Зихно А. Я.: Урал, политех, ин-т № 4864809108; Заяв. 06.09.90. Опубл. 20.12.95 Бюл. № 35

99. Справочник конструктора-машиностроителя. Т.1 / Под редакцией В.И. Анурьева. М.: Машиностроение, 1978. 728 с.

100. Справочник начальника цеха промышленного предприятия./ 3. А. Арабянц, И. М. Благодарев, В. И. Канцидал, и др. ; под ред. И. М. Благодарева. . М.Машиностроение, 1987.-497 с.

101. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1972. 694 с.

102. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 /Под редакцией А.Н. Малова М.: Машиностроение, 1972. 568 с.

103. Станок для обработки бандажей/ Н. А. Пелипенко, В. И. Рязанов. А. С. 1266660 СССЗ, МКИ3 В23№3901133/25-08. То 27.05.1985. Бюл. №40//0ткрытия. Изобретения. 1986. №40.-С.37.

104. Станок для проточки бандажей и опорных роликов вращающихся печей / Н.А. Пелипенко, В. И. Рязанов, А.А. Погонин. А.С. 1346340 СССР, МКИ4 В23.-№000133/31-08. От 30.12.1985. Бюл. № 39// Открытия. Изобретения. 1987. №39.-С. 58.

105. Стронгин Р.Г. Поиск глобального оптимума. М.: Знание, 1990. 48 с. (Новое в жизни, науке, технике. Сер «Математика, кибернетика»; № 2).

106. Тарасов В. А. Методы анализа в технологии машиностроения. Аналитическое моделирование динамически процессов обработки материалов: Учебн. пособие для студентов ВУЗОВ. М.: из-во МГТУ им Н.Э. Баумана, 1996. 1888 с.

107. Технологическая надёжность станков / Под редакцией А.С. Пронникова. М.: Машиностроение, 1971.342 с.

108. Технологическое обеспечение качества продукции в машиностроении. / Под редакцией Г.Д. Будырина и М.М. Волкова. М.: Машиностроение, 1975.280 с.

109. Технология ремонта крупногабаритных корпусных деталей металлургического оборудования /А.А. Погонин, М.С. Чепчуров, С.В. Старостин, А.Г. Схиртладзе // Ремонт, восстановление, модернизация, № 2,2005.

110. Управление технологическими процессами в машиностроении: Сб.научн. тр. Иркутск, политех, ин-та. Иркутск. ИПМ 1989.131 е., ил.

111. Устройство для смазки шарниров тяговых цепей конвейеров /В.И.

112. Руденко, В.Б. Крахт, Г.В. Сопилкин, С.В. Старостин// Сталь, № 5,2001, — с. 55.

113. Фролов А.Б. Модели и методы технической диагностики. М.: Знание, 1990.48 с. (Новое в жизни, науке, технике. Сер. «Математика, кибернетика»; №4.

114. Цветков В.Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация технологических процессов/ Под ред. П.И. Ящерицина, Мн.: Наука и тэхника, 1979, 261 е., ил.

115. Чапка А. М. Расчётно-проектировочные работы на программируемых микрокалькуляторах: Учебн. пособие для вузов М.: Машиностроение, 1988. 144 е., ил.

116. Шемелин В.К. Проектирование систем управления в машиностроении: Учебник для студентов технических вузов. М.: Изд-во «Станкин», 1998.254 е.: ил

117. Шпур Г., Краузе Ф.Л. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Пер. с нем. Г.Д. Волковой и др. Под ред. Ю.М. Соломенцева, В. И. Диденко. М.: Машиностроение. 1988. 647 е.; ил.

118. Эффективность применения высоко моментных двигателей в машиностроении/ Э. П. Королёв, И. А. Волкомирский, А. М. Лебедев и др. Редкол. И.В. Харизоменов и др. М.: Машиностроение, 1981, -144 е., ил.

119. Якобе Г.Ю. и др. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием и использование технологии оптимизации7 Г.Ю. Якобе, Э. Якобе,, Д. Кохан; Пер. с нем. В.Ф. Котельнева, -M.UМашиностроение, 1981.279 сх, ил.

120. Ящерицын П.И. и др. Основы резания металлов и режущий инструмент / П.И. Ящерицын, М.Л. Еременко, Н.И. Жигало. Мн.: Вышэйша школа, 1981. 560 с.

121. Ящерицын П.И. Основы теории механической обработки и сборки в машиностроении. Мн.: Вышэйша школа, 1974. 608 с.

122. Ящерицын П.И., Махаринский Е.И. Планирование эксперимента в машиностроении., Мн.: Вышэйша школа, 1985, -286 е., ил.

123. CNC is based on PC PlatformII Mod. Mach. Shop 1996 69 №3 с 234.

124. Werkzeugiiberwachung Sicher Qualitat / Kalaos Gerharrd, Overzier Dirk// Ind 1996 118 № 20 s 59-60.

125. Погонин A.A., Чепчуров M. С., Старостин С.В. Патент на полезную модель №40234 «Устройство для вибрационной обработки крупногабаритных деталей» — Москва, приоритет полезной модели 29 марта 2004г., зарегистрировано 10.10.2004г.

126. Свойства стали 35JI ГОСТ 97775