автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологические методы повышения эффективности работы дробильно-измельчительного оборудования путем оптимизации его технического обслуживания и ремонта

На правах рукописи

Бойко Порфирий Федорович

Технологические методы повышения эффективности работы дробильно-измельчительного оборудования путем оптимизации его технического обслуживания и ремонта

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Белгород - 2005

Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г. Шухова. ■

Научный руководитель: д.т.н., профессор Погонин A.A.

Официальные оппоненты: Д.т.н., профессор Тимирязев В.А.

K.T.H., профессор Комаров Ю.Ю.

Ведущая организация ОАО «Электростальский завод

тяжелого машиностроения»

С-}

Защита состоится « » РесО^/еД2005 г. в часов на

заседании диссертационного совета К 212.014.02 при Белгородском государственном технологическом университете им. В. Г. Шухова по адресу: Белгородская область, г. Белгород, ул. Костюкова, 46, БГТУ, ауд. МП.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Белгородского государственного технологического университета имени В. Г. Шухова.

Автореферат разослан «2^» ноября 2005 г.

Учёный секретарь / у

диссертационного совета к.т.н., доц. Стативко

иезьоб

3

Общая характеристика работы

Актуальность темы. Для современного машиностроения и народного хозяйства характерным является все возрастающий спрос на черные металлы - стали, чугуны, которые являются основным конструкционным материалом машиностроительного производства. Железо и его сплавы составляют свыше 90% общемирового производства металлов. Снижение производственных затраты на изготовление черных металлов обеспечивает также и снижение себестоимости изделий машиностроительного производства.

Измельчение руды с помощью дробилок на горнообогатительном комбинате (ГОКе) является одним из начальных этапов производства черных металлов. В процессе эксплуатации брони конусных дробилок работают в напряженном состоянии при циклическом характере действующих нагрузок, которые достигают 100... 190т. В результате возникают отказы и потери работоспособности деталей и узлов, что приводит к достаточно длительным простоям оборудования. Смена простоя одного агрегата крупного дробления означает недопоставку на металлургический комбинат более 20000 м3 массы дробленной руды.

Современный горно-обогатительный комбинат, к которым относится ОАО «Стойленский ГОК», оснащен уникальным оборудованием большой индивидуальной мощности. Работа такого оборудования организована по поточной форме, когда отказ одного из звеньев технологической цепи может привести к остановке всего потока или к нежелательным простоям оборудования на смежных участках. Высокий уровень надежности дробильных агрегатов, малые простои и требуемое качество выпускаемой продукции можно получить путем организации на комбинате эффективной системы технического обслуживания и ремонта оборудования.

В соответствии с этим была поставлена актуальная научная задача - выявление технологических методов повышения эффективности работы дробильного оборудования на основе разработки новых комплексных технологий его технического обслуживания и ремонта.

Целью данной работы является разработка и исследование новых эффективных комплексных ремонтных технологий и оборудования для восстановления работоспособности крупногабаритных изнашиваемых деталей и узлов дробильно-измельчительного оборудования ГОКа. Достижение поставленной цели позволяет уменьшить простои оборудования и снизить производственные затраты на изготовление черных металлов, необходимых для развития народного хозяйства страны.

Научная новизна работы заключается в новом решении актуальной научной задачи - раскрытие технологических связей, определяющих эффективные пути восстановления работоспособности и достижения требуемой точности восстанавливаемых деталей и узлов дробильно-измельчительного оборудования ГОКа, что имеет важное народно-хозяйственное значение. Основными составляющими научной новизны являются:

1. Создание и исследование новых ремонтных технологических процессов, связанных с демонтажем и сборкой дробильных агрегатов при замене броней, с восстановлением работоспособности привода, с выполнением регулировок и с заменой неработоспособных деталей.

2. Выявление технологических связей, управление которыми обеспечивает достижение требуемой точности в процессе сборки агрегатов и на операциях механообработки при восстановлении геометрической точности изношенных базовых поверхностей деталей.

3. Разработка и исследование технологии обработки броней из высокомарганцовистых сталей с использованием механо-плазменной резки на разработанном технологическом модуле.

4. Разработка и исследование технологий восстановления геометрической точности изношенных дробящих конусов и многоцелевого технологического модуля, обеспечивающего выполнение токарных, шлифовальных и наплавочных работ с одной установки крупногабаритного вала

5. Разработка и исследование способа восстановления разрушенного торца и двух базовых отверстий вала дробильного конуса с использованием разработанного сверлильно-расточного технологического модуля.

6. Разработка и исследование технологических способов восстановления работоспособности базовых поверхностей быстроизнашиваемых крупногабаритных деталей - эксцентрика, сферической опоры дробящего конуса, крупногабаритных валов.

8. Исследование технологических способов повышения качества стали броней дробилок и создание новых сталей для повышения долговечности броней.

9. Исследование и разработка новых методов текущей оценки технического состояния оборудования, основанных на применении вибродиагностики и видеоэндоскопии, позволяющих оптимизировать техническое обслуживание оборудования.

Практическую ценность работы составляют:

1. Новые ремонтные технологии монтажно-сборочных работ, выполняемые при замене броней, неработоспособных деталей и восстановлении привода дробилок.

2. Технология и оборудование для обработки броней дробилок с применением механо-плазменной резки.

3. Технология восстановления изношенных крупногабаритных валов дробящих конусов и разработанный для этого многоцелевой технологический модуль.

4. Технология и оборудование для восстановления базовых отверстий и торца вала дробильного конуса.

5. Новая легированная высокомарганцовистая сталь для изготовления броней.

6. Переносной станок для восстановления группы отверстий секционной венцовой шестерни.

7. Новые методы текущей оценки технического состояния оборудования, основанные на применении вибродиагностики и видеоэндоскопии.

Результаты работы внедрены в производство. В ОАО «Стойленский ГОК» по новым технологиям выполняют ремонтные, монтажно-сборочные работы; брони дробилок изготавливают из новых сталей; крупногабаритные детали восстанавливают на месте с помощью разработанных станочных модулей. В результате коэффициент использования оборудования увеличился до 0,949, а суммарный экономический эффект от внедрения новых ремонтных технологий составил 85,1 млн. руб. Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на международных, общероссийских и региональных, вузовских научно-технических конференциях:

- на VIII научной конференции учебно-научного центра математического моделирования МГТУ «Станкин» и ИММ РАН. г. Москва, 2005 г;

- на международных научных конференциях «День горняка» в Московском государственном горном университете - МГТУ, г. Москва, 2004г,2005г,

- на международных научных конференциях в МГТУ «Станкин» «Производство, технология, экология», г. Москва, «Протэк», 2004г,2005г;

- на международной научной конференции «Авиация и космонавтика 2005», секция управление качеством, в Московском авиационном институте «МАИ», г. Москва, 2005г.;

- на 5-ой международной научно-технической конференции «Техника и технология монтажа машин». Польша, Политехнический университет, г. Жешув, 2004 г.

- на международной научно-практической конференции «Современные технологии в промышленности...» в Белгородском государственном технологическом университете (БГТУ) им. В.Г. Шухова в 2005г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 17 печатных работ, включая статьи в ведущих технических журналах издательства «Машиностроение» и зарубежные публикации.

Структура и объём работы. Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, заключения, общих выводов, списка литературы и приложения. Работа изложена на 237страницах машинописного текста и содержит 60 рисунков и 15 таблиц.

Содержание работы

В первой главе изложены технологические задачи повышения эффективности работы и технического обслуживания дробильно-измельчительного оборудования, сформулированы цель и задачи исследования. Рассмотрены служебное назначение и типы применяемого дробильного оборудования ГОКа. Приведен обзор научных работ, направленных на решение задач повышения эффективности технического обслуживания машин и восстановления работоспособности изношенных деталей.

Проведенные исследования выполнены на базе фундаментальных положений основ технологии машиностроения, в развитие которых

внесли крупный вклад отечественные ученые-технологя Б.С Б ал актин,

A.П. Соколовский, B.C. Корсаков, В.П. Новиков и другие. Исследованиям вопросов точности на операциях механообработки и сборки, а также методов оценки достигаемого качества изделий посвящены работы профессоров Б.В. Бойцова, Ю.М. Соломенцева, С.А.Васина, А.М. Кузнецова, А.А.Кутина, В.Г.Митрофанова, А.А.Погонина, А.Г.Суслова,

B.А. Тимирязева, Я.М. Радкевича, и др.

Во второй главе проведены исследования причин отказов и потери работоспособности дробильно-измельчительного оборудования. Согласно статистики простои, вызванные непредвиденными поломками узлов, составляют 20...28% в общем балансе потери рабочего времени оборудования, а плановые и вынужденные остановки, связанные с ремонтом дробилок, составляют 16...21 % рабочего фонда времени. Функция вероятности безотказной работы агрегата определяется выражением

P(t) = ]f(t)dt.

I

Подавляющее число отказов (порядка 96 %), определяющих необходимость остановки агрегата и проведения ремонта, обусловлены необходимостью замены физически изношенных деталей. При этом наибольшие затраты на ремонт и расходуемый материал связаны с заменой броней у дробилок мелкого и среднего дробления, которые определяют конечное качество дробления породы.

Разработаны и исследованы технологии ремонтных монтажно-сборочных работ для восстановления работоспособности дробилок крупного, среднего и мелкого дробления и определены методы достижения точности при выполнении этих операций.

Выявленные конструкторские размерные связи, определяющие формирование в зоне дробления размера щели Ал и параллельности образующих броней ЯА, относятся к категории цепей с изменяющимися

звеньями Aj(t), Arft), что обусловлено износом подвижных и неподвижных броней. Полученные зависимости позволяют рассчитать значение замыкающего звена AJt), определяющего ширину разгрузочной щели, в определенный момент времени t эксплуатации агрегата.

A/t) = A4 + )М)Л + 'jv(A7)dt, о о

где v(Aj), v(A7) - скорости износа неподвижной и подвижной броней.

Исследовано базирование 43-хтонного дробящего конуса при установке его в агрегат и определены этапы организованной смены баз, при которых исключается возможность повреждения деталей и достигается требуемое соединение конуса по базовым поверхностям.

На основе выявления размерных связей, определяющих формирование радиального и осевого биения вала привода дробилок, разработаны технологические способы ремонтного восстановления точности положения вала, что оказывает непосредственное влияние на качество зацепления конической пары привода.

В третьей главе проведены исследования возможных технологических способов повышения качества стали, применяемой для изготовления броней. Установлено, что механическое упрочнение броней из стали 110Г13Л путем дробеструйной обработки или резанием специальным резцом не приводят к ощутимому повышению стойкости, т.к. в процессе работы на броне формируется естественный наклеп от ударов руды. Упрочнение взрывом может вызвать образование на поверхности микротрещин, а наплавка износостойкого слоя толщиной 5...7 мм вызывает отпуск основного материала и потерю его способности к самоупрочнению при эксплуатации. В итоге происходит выкрашивание основного материала вместе с покрытием.

Существенное повышение механических свойств стали 110Г13Л можно получить путем ее модифицирования при первичной

кристаллизации титаном и ванадием, введение которых обеспечивает получение мелкозернистой структуры материала. Однако наилучшие результаты были получены при замене стали 110Г13Л на новую высокомарганцовистую сталь 125Г18Х2МНЛ, у которой подобранное сочетание легирующих элементов существенно повышает механические и эксплуатационные свойства броней - их ударную вязкость и износостойкость. Это достигнуто благодаря получению мелкозернистой структуры стали и снижению карбидной неоднородности материала. Экономический эффект от применения для броней новой стали марки 125Г18Х2МНЛ только за 2003 год составил 20432,18 тыс. руб. Коэффициент готовности дробилок ККД 1500/180 после внедрения новых броней составил 0,885 по сравнению с 0.666 до внедрения.

Замена марки стали была выполнена также у броней мельниц МШЦУ 55x65. Применение новой стали 130Г13Х2Л с 2-хпроцентным содержанием хрома позволило увеличить стойкость броней на 17% и продлить их срок службы до 7 месяцев.

Механическая обработка броней из высокомарганцовистых сталей представляет значительные трудности, что объясняется высокой износостойкостью сталей и их способностью к упрочнению в процессе пластического деформирования. Для механической обработки броней предложена новая технология, основанная на применении плазменно-механической резки, и даны рекомендации по применению требуемых режимов обработки - тока плазменной дуги, скорости и глубины резания.

Для реализации плазменно-механической обработки броней разработан технологический модуль на базе несущей системы тяжелого карусельного станка с использованием установки воздушно-плазменной резки типа АПР-404УХЛЧ и плазмотрона ПРВ-402М. На разработанном модуле при диаметре планшайбы стола 4000 мм представляется

возможным обрабатывать все типы броней, применяемых на конусных дробилках.

Разработан и исследован технологический процесс изготовления брони корпуса и брони дробящего конуса. Обработку броней выполняют за два установа {Т®} => {Т*11'} при базировании с использованием двойной опорной базы Т®=( Azi Az2 ,Az3 Лу5 Дх^)(1). На первом установе установочной базой (AziAz2,Az3)® является торец отливки Ф 3120, а двойной опорной базой (Дх4Ays)® - коническое отверстие Ф 3087. На втором установе Т(П) = (Azi.Az^Az^AxíAys.Дх^) (П) установочной базой (Дг^Дгг.Лгз)® является обработанная торцевая поверхность Ф 2026,4, а двойной опорной (Лх4 Ду5)(и> - обработанное отверстие Ф 1900. В результате достигают наибольшую равномерность припуска при обработке базовых поверхностей.

При обработке крупногабаритных заготовок доминирующее влияние на отклонения обрабатываемых поверхностей оказывает погрешность установки (Оу заготовки на станке, определяемая вектором:

сОу = (a? by, Су, Ау, Ру, у,), где Oy,by,cy - параметры смещения, а Яу, fly, уу - параметры поворота системы OXYZ технологических баз заготовки относительно системы координат oxyz планшайбы стола.

При базировании согласно схем Т®, Т00 отклонения обрабатываемых поверхностей е» Sy, e¡ в направлении нормали к базовым поверхностям {ег<уст> -установочной, sjdm> и e¿don> двойной опорной) можно рассчитать по формуле:

-(¿•Ж) ЬХ (¿ли) У 0 z у

ЛЬоп) ЕУ = ь™ + z 0 х

glyc") ух 0 у(я') ' У

где составляющие вектора ту имеют индексы соответствующих баз, на которых они формируются, а параметры х, у, z представляют собой координаты краевых точек на обрабатываемых поверхностях.

Отклонение в промежуточной радиальной плоскости е^*0"* составит:

Расчеты показывают, что при использовании метода регулировки для выставки вращающейся заготовки по резцу, отклонения обрабатываемых поверхностей в большинстве случаев не превышают допуск формы и расположения элементов отливки. Анализ и расчет технологических размерных связей показывают, что разработанный процесс механо-плазменной обработки обеспечивает достижение требуемых параметров точности изготавливаемых броней.

В четвертой главе изложены вопросы текущей оценки технического состояния улов дробильного оборудования средствами вибро- и эндоскопической диагностики. Динамические процессы, действующие при работе оборудования, вызывают изменения состояния конструкции - износ поверхностей, нарушение посадок, отклонения положения деталей, что приводит к изменению параметров вибраций. Поэтому измеряемые вибрационные сигналы могут быть использованы для косвенной оценки состояния оборудования, при которой исключается необходимость его разборки.

Спектры измерения амплитуды виброскорости V(f) в определенном диапазоне частоты принято представлять в виде суммы детерминированной вф и случайной £(/) составляющих:

Функцию вф можно представить в виде ряда Фурье:

l4t

e(f) = ei(m)~Y.AiSi"(a><t + r,)

1.0

►

Широкий частотный и динамический диапазоны, малая инерционность, большая скорость распространения и быстрая реакция на изменение технического состояния узла определяют важные отличительные информационные характеристики снимаемых вибросигналов, которые позволяют своевременно выявить причину отклонений для принятия превентивных мер по предотвращению аварийных ситуаций.

Предложенная система вибромониторинга состояния дробильных агрегатов предусматривает размещение вибродатчиков для систематического съема информации в болевых точках машины, регистрацию и проведение с помощью компьютера частотного анализа получаемых сигналов, а также выявление тенденции их изменения, начиная с начального момента эксплуатации нового или отремонтированного узла.

Результаты последовательного измерения вибрационных параметров в точках контроля, можно представить в виде матрицы оценочного состояния машины. Первая такая матрица Мо должна быть составлена при пуске в эксплуатацию нового агрегата.

М0 =

По истечению определенного срока эксплуатации выполняют второе измерение вибрационных параметров агрегата, значения которых отражают элементы матрицы М,. Аналогичный контроль с выбранной периодичностью х проводят на протяжении всего периода промышленной эксплуатации агрегата:

Мо =>М1=>М2=>М3=> ____=>Мр

Это позволяет прогнозировать техническое состояние узла и агрегата в процессе эксплуатации за период времени:

Т=т-р.

Предложенная система эндоскопической диагностики позволяет осуществить наружный и внутренний осмотр узлов агрегата без их демонтажа с использованием современной волоконной оптики и миниатюрных видеокамер с выводом картины на монитор с последующей компьютерной обработкой результатов и документированием соответствующей видеозаписью. Средства эндоскопической диагностики позволяют заглянуть внутрь объекта через технологические отверстия и определить поверхностные дефекты брони (степень износа, трещины, разрушения), забоины на базовых поверхностях эксцентрика, недопустимые зазоры в опорах и зубчатых передачах, правильность относительного положения деталей и узлов, а также инородные предметы в камере дробления.

Применение предложенных методов вибродиагностики и эндоскопической диагностики, позволяет выполнять техническое обслуживание по прогнозируемому фактическому состоянию узлов агрегата. Это обеспечивает снижение вероятности внезапных отказов узлов в 2-3 раза, значительно повышает эффективность технического обслуживания и работы дробильного оборудования без существенного увеличения капитальных затрат.

На основе размерного анализа определены оптимальные конструкторско-технологические параметры - размеры загрузочной и разгрузочных щелей и геометрия их профиля, что позволило равномерно распределить нагрузку по длине дробящего конуса, уменьшить износ броней и более рационально использовать дробящее пространство для непрерывной эффективной работы агрегата.

В пятой главе изложены разработанные способы восстановления работоспособности узлов дробильных агрегатов. Технология замены броней предусматривает определенную последовательность монтажа футеровки, создание методом регулировки предварительного натяга

между плитами и определенных зазоров по периметру с корпусом для последующей заливки цинкового сплава. Предложены формулы, определяющие условия формирования предварительного натяга и требуемое количество п компенсаторов:

2 ж-Я-Ьк

2лИ<,Ь к-п т ;

и = •

где Л - радиус футеровочного кольца; к- количество футеровочных плит;

I -длина сегмента плиты; г - толщина прокладки-компенсатора.

Технология восстановления базовых поверхностей дробящих конусов, предусматривает токарную обработку наружных и внутренних цилиндрических и сферических поверхностей, наплавку металла на изношенные поверхности, чистовую токарную обработку по контуру наплавленных поверхностей и отделку их шлифованием. Для реализации предложенной технологии на базе несущей системы лоботокарного станка разработан многофункциональный технологический модуль, обеспечивающий выполнение требуемых операций с одной установки 43-х тонного конуса (см. рис.1).

Рис.1 Схема обработки вала-конуса на многофункциональном технологическом модуле

Дано описание геометрической точности дробящего конуса обобщенными координатами (вектор к), определяющими положение каждой из базирующих поверхностей вала х]у1г1, ху&г, х$>£з относительно его рабочей поверхности Х^и2и\

к = (А,Б,Г,Л,р,у), К = (к1,к2,к3}

В результате определены восстанавливаемые линейные и угловые размеры дробящего конуса и их предельные отклонения:

А;=■ д' = (л",д".ЛгХл".д?),

вытекающие из служебного назначения дробящего конуса. Разработанный многофункциональный модуль обеспечивает требуемую точность восстанавливаемых линейных и угловых размеров вала:

А', Д'г 0,35

к] к] 0

д:

0,1/300

о

на цилиндрических, сферических и фасонных поверхностях.

Для восстановления двух торцевых отверстий конуса Ф 130Н12, разрушение которых происходит в результате перегрузки при заклинивании, разработана технология, которая включает разделку трещины, оплавление поверхностей излома, обварку устанавливаемой вставки, а затем последующее сверление и зенкерование двух новых базовых отверстий. Для осуществления этой технологии был создан специальный станочный модуль фрезерно - расточного типа, позволяющий восстанавливать разрушенные торцевые отверстия у конусов различного исполнения.

Определение погрешности установки конуса Фу = (ау, Ъу, Су, ку, Д, уу) расчетными методами теории баз показывают возможность достижения точности положения создаваемых отверстий при базировании по опорным ступеням вала:

ау ' 0 0 Чм Чи 0 0 ' Дг,

К 0 0 0 0 Чн 0 Дг2

°У Чп Ягг 0 0 0 0

Лу Ч„ Я,2 0 0 0 0 Д*4

Ру 0 0 0 0 0 ч» Ау $

Уу. 0 0 Ча <7« 0 0 А**.

где Цу - элементы матрицы, представляющие линейные функции плановых координат опорных точек ду=/(х,,у1, г)-, Ад:,, Ду, ,Ьа, - отклонения нормальных координат опорных точек. Наиболее вероятные значения составляющих погрешности установки, определяемые как математические ожидания

т (сОу)= [т(ау), т (Ьу), т(Су), т(у, т(^), (уу)], составляют: линейные угловые

фу\ау * 0] = 0,6мм; т[Ху\лу * 0] = ;

Ф,\с, * 0] = 0,7мм; т[г,\г, * 0] = .

Анализ методов восстановления работоспособности поверхностей эксцентриковых стаканов и сферических опор показывает, что наиболее эффективным является газотермическое напыление антифрикционного материала, которое в случае выработки покрытия может быть многократного восстановлено. При этом экономится применяемый для заливки дорогостоящий антифрикционный материал и исключаются ч дефекты, возникающие при некачественной заливке баббита.

В шестой главе изложены технологические методы 1 восстановления работоспособности привода дробилок и измельчительных

мельниц, приведены данные экономической эффективности и внедрения работы.

В результате выявления линейных и угловых размерных связей, определяющих совпадения вершин делительных конусов и угол скрещивания осей конических колес привода дробилок, установлены методы достижения точности и звенья-компенсаторы, обеспечивающие

.(■и) ьх X Л. 0 г У

Луа") ьг „(УС") У т У х 0

качественное зацепление конической пары. Определены допускаемая величина износа зубьев по боковым поверхностям Л = (0,19 - 0,24)- т и требования точности изготовления заменяемых зубчатых колес.

Для замены крупногабаритной венцовой шестерни при ремонте барабанной мельницы была разработана технология восстановления группы крепежных отверстий Ф 58Н9, Ф 67Н9, с использованием созданного для этой цели переносного сверлильно- расточного станка. Определены требования к точности установки переносного станка соу

/¡Ю

у("И")

' У

выполнение которых, обеспечивает необходимое пространственное положение восстанавливаемых крепежных отверстий {ех<нап> = } < 0,35мм.

Для восстановления изнашиваемых поверхностей вала

электродвигателя весом 20т предложена технология газотермического напыления, реализация которой осуществляется на специальном стенде, созданном на базе тяжелого токарного станка с удлиненной станиной.

Результаты проведенных исследований и полученные разработки внедрены в действующее производство. Оценка экономической эффективности выполнена на основании исследования и сбора статистических данных по работе агрегатов в обычных условиях и при внедрении новых ремонтных технологий. Центральный момент определения эффекта связан с новыми технологиями изготовления и ремонта броней дробилок. Экономический эффект от применения стали 125Г18Х2МНЛ в 2003 году составил 21321,94 тыс.руб., в том числе : - для дробилок ККД 1500/180 - 1968,94 тыс.руб.; -для дробилок КСД и КМД-3000 - 19353,0 тыс.руб.

Стойкость броней увеличена в 1,5 раза, а количество ремонтов дробилок уменьшено: для ККД 1500/180 - на 42,0%; для КСД-3000 - на 54,2%; для КМД-300 - на 55,3 %. Коэффициент использования оборудования дробильно-измельчительного комплекса увеличился с 0,759 до 0,949. Суммарный экономический эффект от внедрения работы составил 85,1 млн. руб.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ В результате проведения теоретических и экспериментальных исследований дано новое решение актуальной научной задачи -раскрытие технологических связей, определяющих эффективные пути восстановления работоспособности и достижения требуемой точности восстанавливаемых деталей и узлов дробильно-измельчительного оборудования ГОКа, что имеет важное народно-хозяйственное значение.

1. Разработанные новые ремонтные технологии процессов разборки и сборки дробильных агрегатов, обеспечивают возможность быстрой, эффективной замены броней дробилок и восстановление работоспособности главного привода дробилок.

2. Выявлены и исследованы технологические способы повышения физико-механических свойств стали броней дробилок. Созданы и исследованы новые стали, применение которых обеспечивает повышение долговечности броней дробилок, сокращение простоев дробильных агрегатов при ремонте и уменьшение расходов на дорогостоящие легированные стали.

3. Выявлены технологические связи, управление которыми обеспечивает достижение требуемых параметров точности на операциях плазменно-механической обработки броней дробилок на специально созданном технологическом модуле.

4. Разработана и исследована технология восстановления геометрической точности изношенных поверхностей дробящих конусов с использованием многоцелевого технологического модуля, обеспечивающего выполнение

токарных, шлифовальных и наплавочных работ с одной установки крупногабаритного вала.

5. Разработан способ восстановления разрушенного торца и двух базовых отверстий вала дробильного конуса с использованием созданного для этого фрезерно-расточного технологического модуля.

6. Разработаны и исследованы технологические способы восстановления работоспособности базовых поверхностей быстроизнашиваемых крупногабаритных деталей дробилок - стакана эксцентрика и сферической подшипниковой опоры дробящего конуса.

7 Применение новых методов текущей оценки состояния дробильно-измельчительного оборудования, основанных на использовании вибродиагностики и видеоэндоскопии, позволяют оптимизировать структуру ремонта оборудования ГОКа. 8. Внедрение результатов работы позволило повысить коэффициент использования оборудования дробильно-измельчительного комплекса с

0.759.до 0,949. Суммарный экономический эффект от внедрения работы составил 85,1 млн. руб.

Основные положения диссертации опубликованы в работах:

1. Бойко П.Ф., Погонин А.А. Восстановление геометрической точности крупногабаритных валов на технологическом модуле. М.

Машиностроение, ж "Автоматизация и современные технологии". №10, I

2005г. стр.17-19.

2. Бойко П.Ф. Повышение конструкционной прочности машин при их эксплуатации и ремонте. В сборнике научных трудов МАИ «Создание перспективной авиационной техники» с.160-161. М. Изд-во МАИ, 2004 г. 340с.

3. Радкевич Я.М., Бойко П.Ф., Хазанова О.В., Оценка качества технологического оборудования. М. Машиностроение, ж. «Вестник машиностроения», №9.2005 г. 36-37с

4. Бойко П.Ф. Восстановление работоспособности конусов дробилок на технологическом модуле, ж. Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова, № 11, 2005г. с.269-270.

5. Погонин A.A., Бойко П.Ф. Технологические задачи повышения конструкционной прочности и надежности машин при их эксплуатации. Сборник трудов 5-ой международной научно-технической конференции «Техника и технология монтажа машин». Польша, г. Жешув 2004.

6. Бойко П.Ф. Обеспечение прочности перерабатывающих машин в процессе эксплуатации. В сборнике трудов международной научной конференции «Протэк 2004», т.З, с.861-862, МГТУ «Станкин», 867с.

7. Бойко П.Ф., Зозулева JI.A. Прогнозирование и оценка качества машин. В сборнике научных трудов МАИ «Создание перспективной авиационной техники» с.269-270. М. Изд-во МАИ, 2004 г. 340с.

8.0стровский М.С., Бойко П.Ф. Использование эндоскопической диагностики для оценки состояния машин. Сборник докладов Vin научной конференции по математическому моделированию и информатики. МГТУ «Станкин» - ИММ, РАН. 2005 г. 245с.

9. Мнацаканян В.У., Бойко П.Ф. Улучшение экологии производства износостойких легированных сталей путем подбора соответствующей лигатуры. «Производство. Технология. Экология» Сб. научных трудов №8, том.З.М. МГТУ «Станкин», 2005. 682с.

10. Погонин A.A., Бойко П.Ф. Прогнозирование надежности качества машин в процессе их эксплуатации. В сборнике трудов международной научной конференции «Протэк 2004», т.З, с.863-864, МГТУ «Станкин», 867с.

11. Бойко П.Ф., Радкевич Я.М. Метод оценки и прогнозирования качества машин. Сборник докладов УШ научной конференции по математическому моделированию и информатики. МГТУ «Станкин» - ИММ РАН. 2005 г. 245с.

12. Бойко П.Ф., Мнацаканян В.У. Восстановление работоспособности эксцентриковых стаканов путем газотермического напыления антифрикционных покрытий. «Производство. Технология. Экология» Сб. научных трудов №8, том.З.М. МГТУ «Станкин», 2005. 682с. (484...486с.)

13. Радкевич Я.М., Бойко П.Ф., Островский М.С. Оценка и прогнозирование качества ленточных конвейеров. Межвузовский сборник научных трудов "Техника технология и перспективные материалы". М. Московский государственный индустриальный университет.2004.

14. Островский М.С., Бойко П.Ф., Погонин A.A., Организация ремонта дробильного оборудования на основе диагностики его состояния. Труды международной научно-практической конференции «Современные технологии в промышленности строительных материалов и стройиндустрии», БГТУ им. В.Г. Шухова, 2005 г.с. 364-366.

15. Радкевич Я.М., Бойко П.Ф. Обобщенный критерий оценки качества машин. Тезисы докладов международной научной конференции «Авиация и космонавтика 2005». Секция управление качеством. МАИ. М. 2005г. 15-16с.

16. Радкевич Я.М., Бойко П.Ф, Хазанова О.В. К вопросу оценки качества машин, ж. Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова, № 11,2005г. с.396-398.

17. Погонин A.A., Бойко П.Ф. Восстановление качества крупногабаритных деталей машин. Тезисы докладов международной научной конференции «Авиация и космонавтика 2005». Секция управление качеством. МАИ. М. 2005г. 18-19с.

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Бойко Порфирий Федорович

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ ДРОБИЛЬНО-ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПУТЕМ ОПТИМИЗАЦИИ ЕГО ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

Лицензия на издательскую деятельность JIP №01741 от 11.05.2000 Подписано в печать 18.11.2005. Формат 60x90V]6 Уч.изд. л. 1,25. Тираж 100 экз. Заказ № 205

Отпечатано в Издательском Центре МГТУ «СТАНКИН» 103055, Москва, Вадковский пер., д.3а

«25089

РНБ Русский фонд

2006-4 29884

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЗАДАЧИ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ДРОБИЛЬНО-ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ. 1.1 Служебное назначение и типы применяемого дробильно-измельчительного оборудования обогатительной фабрики.

1.2 Технологические задачи повышения эффективности работы и качества ремонта дробильно-измельчительного оборудования.

1.3 Обоснование цели и задачи исследования.

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ДРОБИЛЬНО-ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ГОКа.

2.1 Исследование причин отказа и потери работоспособности

И» дробильно-измельчительного оборудования.

2.2 Разработка и исследование технологии ремонтных монтажно-сборочных работ для восстановления работоспособности дробилок крупного дробления.

2.3 Разработка и исследование технологии монтажно- сборочных работ для ремонта и восстановления работоспособности дробилок мелкого и среднего дробления.

2.4 Технологические методы повышения эксплуатационной надежности привода дробилок.

2.5 Выводы.

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЙ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

БРОНЕЙ ДРОБИЛОК ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ИХ ДОЛГОВЕЧНОСТИ.

3.1 Исследование технологических способов повышения качества стали для увеличения долговечности броней дробилок.

3.2 Повышение работоспособности броней дробилок и шаровых мельниц путем обоснованного применения новой стали.

3.3 Разработка технологического модуля для плазменно- механической обработки броней дробилок.

3.4 Разработка и исследование технологии изготовления броней дробилок с использованием плазменно-механической обработки.

3.5 Выводы.

ГЛАВА 4. ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ АГРЕГАТОВ ПУТЕМ СВОЕВРЕМЕННОГО ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ УЗЛОВ НА ОСНОВЕ ДИАГНОСТИКИ ИХ СОСТОЯНИЯ.

4.1 Мониторинг состояния дробильно-измельчительного оборудования в процессе эксплуатации средствами вибродиагностики.

4.2 Оценка состояния типовых элементов конструкции агрегатов средствами вибродиагностики.

4.3 Текущая оценка состояния узлов оборудования средствами эндоскопической диагностики.

4.4 Повышение производительности и работоспособности дробилок путем установления оптимальных конструкторско технологических параметров и режимов эксплуатации.

4.5 Выводы.

ГЛАВА 5. ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СПОСОБОВ

ВОССТАНОВЛЕНИЯ ТОЧНОСТИ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ДЕТАЛЕЙ ДРОБИЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ.,.

5.1 Технологические способы замены футеровки броней дробилок.

5.2 Восстановление точности базовых поверхностей дробящих конусов на технологическом модуле.

5.3 Разработка и исследование технологии восстановления торцевых отверстий дробящего конуса с использованием фрезерно-расточного станочного модуля.

5.4 Разработка технологий восстановления работоспособности базовых поверхностей эксцентриковых стаканов и сферических опор.

5.5 Выводы.

ГЛАВА 6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ПРИВОДА ДРОБИЛОК И ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЬНЫХ МЕЛЬНИЦ. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ И ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.

6.1 Восстановление требуемой точности зацепления крупномодульных конических колес привода эксцентрика.

6.2 Ремонтное восстановление точности отверстий крупногабаритной венцовой шестерни.

6.3 Технологические методы восстановления точности базовых поверхностей крупногабаритного вала ротора электродвигателя привода мельницы.

6.4 Внедрение результатов исследований и их экономическая эффективность.

6.5 Выводы.

Актуальность темы. Для современного машиностроения и народного хозяйства характерным является все возрастающий спрос на черные металлы — стали, чугуны, которые являются основным конструкционным материалом машиностроительного производства. Железо и его сплавы составляют свыше 90% общемирового производства металлов. Снижение производственных затраты на изготовление черных металлов обеспечивает также и снижение себестоимости изделий машиностроительного производства.

Измельчение руды с помощью дробилок на горно-обогатительном комбинате (ГОКе) является одним из начальных этапов производства черных металлов. В процессе эксплуатации брони конусных дробилок работают в напряженном состоянии при циклическом характере действующих нагрузок, которые достигают 100. 190т. В результате возникают отказы и потери работоспособности деталей и узлов, что приводит к достаточно длительным простоям оборудования. Смена простоя одного агрегата крупного дробления означает недопоставку на металлургический комбинат более 20000 м3 массы дробленной руды.

Современный горно-обогатительный комбинат, к которым относится ОАО «Стойленский ГОК», оснащен уникальным оборудованием большой индивидуальной мощности. Работа такого оборудования организована по поточной форме, когда отказ одного из звеньев технологической цепи может привести к остановке всего потока или к нежелательным простоям оборудования на смежных участках. Высокий уровень надежности дробильных агрегатов, малые простои и требуемое качество выпускаемой продукции можно получить путем организации на комбинате эффективной системы технического обслуживания и ремонта оборудования.

В соответствии с этим была поставлена актуальная научная задача — выявление технологических методов повышения эффективности работы дробильного оборудования на основе разработки новых комплексных технологий его технического обслуживания и ремонта.

Целью данной работы является разработка и исследование новых эффективных комплексных ремонтных технологий и оборудования для восстановления работоспособности крупногабаритных изнашиваемых деталей и узлов дробильно-измельчительного оборудования ГОКа. Достижение поставленной цели позволяет уменьшить простои оборудования и снизить производственные затраты на изготовление черных металлов, необходимых для развития народного хозяйства страны.

Научная новизна работы заключается в новом решении актуальной научной задачи - раскрытие технологических связей, определяющих эффективные пути восстановления работоспособности и достижения требуемой точности восстанавливаемых деталей и узлов дробильно-измельчительного оборудования ГОКа, что имеет важное народно-хозяйственное значение.

Основными составляющими научной новизны являются:

1. Создание и исследование новых ремонтных технологических процессов, связанных с демонтажем и сборкой дробильных агрегатов при замене броней, с восстановлением работоспособности привода, с выполнением регулировок и с заменой неработоспособных деталей.

2. Выявление технологических связей, управление которыми обеспечивает достижение требуемой точности в процессе сборки агрегатов и на операциях механообработки при восстановлении геометрической точности изношенных базовых поверхностей деталей.

3. Разработка и исследование технологии обработки броней из высокомарганцовистых сталей с использованием механо-плазменной резки на разработанном технологическом модуле.

4. Разработка и исследование технологий восстановления геометрической точности изношенных дробящих конусов и многоцелевого технологического модуля, обеспечивающего выполнение токарных, шлифовальных и наплавочных работ с одной установки крупногабаритного вала

5. Разработка и исследование способа восстановления разрушенного торца и двух базовых отверстий вала дробильного конуса с использованием разработанного сверлильно-расточного технологического модуля.

6. Разработка и исследование технологических способов восстановления работоспособности базовых поверхностей быстроизнашиваемых крупногабаритных деталей - эксцентрика, сферической опоры дробящего конуса, крупногабаритных валов.

8. Исследование технологических способов повышения качества стали броней дробилок и создание новых сталей для повышения долговечности броней.

9. Исследование и разработка новых методов текущей оценки технического состояния оборудования, основанных на применении вибродиагностики и видеоэндоскопии, позволяющих оптимизировать техническое обслуживание оборудования.

Практическую ценность работы составляют:

1. Новые ремонтные технологии монтажно-сборочных работ, выполняемые при замене броней, неработоспособных деталей и восстановлении привода дробилок.

2. Технология и оборудование для обработки броней дробилок с применением механо-плазменной резки.

3. Технология восстановления изношенных крупногабаритных валов дробящих конусов и разработанный для этого многоцелевой технологический модуль.

4. Технология и оборудование для восстановления базовых отверстий и торца вала дробильного конуса.

5. Новая легированная высокомарганцовистая сталь для изготовления броней.

6. Переносной станок для восстановления группы отверстий секционной венцовой шестерни.

7. Новые методы текущей оценки технического состояния оборудования, основанные на применении вибродиагностики и видеоэндоскопии.

Результаты работы внедрены в производство. В ОАО «Стойленский ГОК» по новым технологиям выполняют ремонтные, монтажно-сборочные работы; брони дробилок изготавливают из новых сталей; крупногабаритные детали восстанавливают на месте с помощью разработанных станочных модулей. В результате коэффициент использования оборудования увеличился до 0,949, а суммарный экономический эффект от внедрения новых ремонтных технологий составил 85,1 млн. руб. Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на международных, общероссийских и региональных, вузовских научно-технических конференциях:

- на VIII научной конференции учебно-научного центра математического моделирования МГТУ «Станкин» и ИММ РАН. г. Москва, 2005 г;

- на международных научных конференциях «День горняка» в Московском государственном горном университете — МГТУ, г. Москва, 2004г,2005г;

- на международных научных конференциях в МГТУ «Станкин» «Производство, технология, экология», г. Москва, «Протэк», 2004г,2005г;

- на международной научной конференции «Авиация и космонавтика 2005», секция управление качеством, в Московском авиационном институте «МАИ», г. Москва, 2005г.;

- на 5-ой международной научно-технической конференции «Техника и технология монтажа машин». Польша, Политехнический университет, г. Жешув, 2004 г.

- на международной научно-практической конференции «Современные технологии в промышленности.» в Белгородском государственном технологическом университете (БГТУ) им. В.Г. Шухова в 2005г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 17 печатных работ, включая статьи в ведущих технических журналах издательства «Машиностроение» и зарубежные публикации.

Структура и объём работы. Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, заключения, общих выводов, списка литературы и приложения. Работа изложена на 157 страницах машинописного текста и содержит 60 рисунков и 15 таблиц.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБШИЕ ВЫВОДЫ

В результате проведения теоретических и экспериментальных исследований дано новое решение актуальной научной задачи — раскрытие технологических связей, определяющих эффективные пути восстановления работоспособности и достижения требуемой точности восстанавливаемых деталей и узлов дробильно-измельчительного оборудования ГОК, что имеет важное народно-хозяйственное значение.

1. Разработанные новые ремонтные технологии процессов разборки и сборки дробильных агрегатов, обеспечивают возможность быстрой, эффективной замены броней дробилок и восстановление работоспособности главного привода дробилок.

2. Выявлены и исследованы технологические способы повышения физико-механических свойств качества стали броней дробилок. Созданы и исследованы новые стали, применение которых обеспечивает повышение долговечности броней дробилок, сокращение простоев дробильных агрегатов при ремонте и уменьшение расходов на дорогостоящие легированные стали.

3. Выявлены технологические связи, управление которыми обеспечивает достижение требуемых параметров точности на операциях плазменно- механической обработки броней дробилок, выполняемых на специально созданном технологическом модуле.

4. Разработана и исследована технология восстановления геометрической точности изношенных поверхностей дробящих конусов с использованием многоцелевого технологического модуля, обеспечивающего выполнение токарных, шлифовальных и наплавочных работ с одной установки крупногабаритного вала.

5. Разработан способ восстановления разрушенного торца и двух базовых отверстий вала дробильного конуса с использованием созданного для этого фрезерно-расточного технологического модуля.

6. Разработаны и исследованы технологические способы восстановления работоспособности базовых поверхностей быстроизнашиваемых крупногабаритных деталей дробилок - стакана эксцентрика и сферической подшипниковой опоры дробящего конуса.

7. Предложенные новые методы текущей оценки состояния дробильно-измельчительного оборудования, основанные на использовании вибродиагностики и видеоэндоскопии, позволяют оптимизировать структуру ремонта оборудования ГОКа.

8. Внедрение результатов работы позволило повысить коэффициент использования оборудования дробильно-измельчительного комплекса с 0,759 до 0,949. Суммарный экономический эффект от внедрения работы составил 85,1 млн. руб.

1. Авакян В.А. Исследование качества монтажа подшипников электрических машин путем вибродиагностики //Электротехника, 1980, № 8 с. 29 33 .

2. Айрапетов Э.Л. и др. Динамические процессы в механизмах с зубчатыми передачами. М . :1976, 119 с.

3. Анциферов В.Н. Газотермические покрытия. Екатеринбург: ЦИФ «Наука», 1994,318 с.

4. Артоболевский И.И., Боровницкий Ю.И., Генкин М.Д. и др. Введение в акустическую динамику машин. -М. :1979, 296 с.

5. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969, 559с.

6. Балицкий Ф.Я. Исследование вибрационных процессов в зубчатых передачах для целей акустической диагностики. Автореферат дисс. на соискание ученой степени канд. техн. наук. М.Д 976

7. Барков A.B. Диагностика и прогнозирование технического состояния подшипников качения по сигналу вибрации //Судостроение, 1985, №3 с.21-23.

8. Безъязычный В.Ф. Математическое обеспечение выбора технологических условий обработки, обеспечивающих заданное качество механической обработки. Сборник научных трудов. Ярославль, ЯПИ, 1985, 159 с.

9. Бойко П.Ф., Погонин A.A. Восстановление геометрической точности крупногабаритных валов на технологическом модуле. М. Машиностроение,ж. "Автоматизация и современные технологии". № 10, 2005г. стр. 17-19.

10. Ю.Бойко П.Ф., Зозулева Л.А. Прогнозирование и оценка качества машин. В сборнике научных трудов МАИ «Создание перспективной авиационной техники» с.269 270 . М.: Изд-во МАИ, 2004 г., с.340.

11. Бойко П.Ф. Обеспечение прочности перерабатывающих машин в процессе эксплуатации. В сборнике трудов международной научной конференции «Протэк 2004», т.З, МГТУ «Станкин», 2004 г.с. 861- 862.

12. Бойко П.Ф. Повышение конструкционной прочности машин при их эксплуатации и ремонте. В сборнике научных трудов МАИ «Создание перспективной авиационной техники» с. 160-161. М.: Изд-во МАИ, 2004 г. с. 340.

13. Бойко П.Ф., Радкевич Я.М. Метод оценки и прогнозирования качества машин. Сборник докладов VIII научной конференции по математическому моделированию и информатики. МГТУ «Станкин» ИММ РАН. 2005 г.с. 245.

14. Бойко П.Ф. Восстановление работоспособности конусов дробилок на технологическом модуле, ж. Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова, № 11, 2005г. с.269-270.

15. Болештейн Е.З. Измерение параметров вибраций редукторов в зависимости от износа зубчатых колес. В сб. Промышленность горнохимического сырья. М.:НИИ ТЭХИМ, 1978, вып. 1, с. 13-20.

16. Васин С.А. Виброгасящие режущие инструменты и демпферы. Тула, ТулГУ. 1994, 199 с.

17. Вибродиагностика дефектов монтажа конических передач с круговой формой зубьев //Ф.Я. Балицкий, А.Г. Соколова, В.И. Левин и др. /Точность и надежность механических систем. Рига, 1983, с.77-87.

18. Восстановление работоспособности цапф трубных мельниц. Федоренко М.А., Бондаренко Ю.А., Рубцов А.Н., Погонин A.A. Цементная промышленность. Серия 1, выл 7. М- ВНИИЭСМ 1990.

19. Вульф A.M. Резание металлов. Изд. 2-е. Л., Машиностроение (Ленинградское, отделение), 1973, 496 с.

20. Газотермические покрытия из порошковых материалов: Справочник// Ю.С. Борисов, Ю.А. Харламов, С.Л. Сидоренко, E.H. Артадовская — Киев: Наукова думка, 1987, 544 с.

21. Генкин М.Д. Основы метода оценки качества изготовления зубчатых колес по шуму. В кн.: Сб. статей "Пути повышения точности обработки зубчатых колес" М.: 1954, с. 1-24

22. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Методы и средства вибродиагностики. Виброметрия //Материалы конференции МДНТП, 1982.

23. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика. М.: Высшая школа-1977г., 479 с.

24. Говорин Е.В. Газопламенное напыление из порошков; обзор М. ЦИНТИХимнефтемаш, 1981, 46 с.

25. Глик А.К. Сборка и монтаж изделий тяжелого машиностроения. — М. Машиностроение, 1968.-212с.

26. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985.-304 с.

27. Диагностический анализ вибраций трансмиссий угольного комбайна /С.А. Добычин, А.Г. Соколова, Е.И. Трушин и др./Автоматизация научных исследований в области машиностроения. М.: 1983, с. 54-73.

28. Донченко A.C., Донченко В.А. Справочник механика рудо-обогатительной фабрики. М.: Недра, 1975, 556 с.

29. ЗО.Зимакос Г.Н. Исследование износостойкости и повышение долговечности футеровочных броней конусных дробилок среднего и мелкого дробления. Канд. дис. МГГУ, 1984, 209с.

30. Измерение, контроль, диагноз и устранение колебаний машин. Техническое издание фирмы К. Шенк, 1989.

31. Кершенбаум В.Я. Повышение долговечности высокоэффективного инструмента. М. Наука и техника, 1990, 283 с.

32. Коллакот P.A. Диагностирование механического оборудования. JL: Судостроение, 1980, 218 с.

33. Красников Ю.Д., Солод C.B., Топорков A.A. Повышение надежности функционирования забоев угольных шахт. М.: Недра:, 1993, 176 с.

34. Кутин A.A. Создание конкурентоспособных станков. -М.: Станкин, 1996. -202 с.

35. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений. — М.: Машиностроение, 1990, 528 с.

36. Материаловедение: Учебник для вузов/ Б.Н. Арзамасов, В.И. Макарова, Г.Г. Мухин и др.; Под общей редакцией Б.Н. Арзамасова. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2002. 648 с.

37. Мнацаканян В.У., Бойко П.Ф. Улучшение экологии производства износостойких легированных сталей путем подбора соответствующей лигатуры. «Производство. Технология. Экология» Сб. научных трудов № 8, том. 3. М. МГТУ «Станкин», 2005, с. 682.

38. Новиков O.A. Методика проектирования индивидуальных технологических процессов механической обработки деталей. Ж. Надежность и сертификация оборудования для нефти и газа. М. № 2, 2000. С. 43-48.

39. Нормы времени на ремонт дробильно-обогатительных фабрик. Руководящие материалы ВНИИОчермет. М., 1981, 135 с.

40. Обработка металлов резанием с плазменным нагревом./ Под общ. ред. А.Н. Резникова. М.: Машиностроение. 1986, 232 с.

41. Общемашиностроительные нормативы резания. Токарные и карусельные работы (Выбор инструмента, режимов резания, определение расхода инструмента). М.: НИИмаш, 1985, 92 с.

42. Островский М.С. Триботехнические основы обеспечения качества функционирования горных машин. М.: МГГУ, Ч. 1, 1993, 160 с.46.0стровский М.С. Триботехнические основы обеспечения качества функционирования горных машин. М.: МГГУ, Ч. 2, 1994, 237 с.

43. Пелипенко H.A. Повышение качества крупногабаритных изделий при обработке с использованием переносных станков. Докт. дис., Станкин, БГТА, 1989,321с.

44. Плазмотрон для механизированной воздушно-плазменной резки металлов типа ПРВ-402М. Паспорт. Санкт-Петербург. 1999. Ф. «Спектр плюс». 19 с.

45. Погонин A.A., Бойко П.Ф. Прогнозирование надежности качества машин в процессе их эксплуатации. В сборнике трудов международной научной конференции «Протэк 2004», т. 3. МГГУ «Станкин», 2004, с.863-864.

46. Погонин A.A., Бойко П.Ф. Восстановление качества крупногабаритных деталей машин. Тезисы докладов международной научной конференции «Авиация и космонавтика 2005». Секция управление качеством. МАИ. М. 2005г.18-19с.

47. Погонин A.A. Технологические основы восстановления точности крупногабаритных деталей машин без демонтажа в процессе эксплуатации. Докт. дис., РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, БГТА 2001, 396 с.

48. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.: Высшая школа, 1974, 587 с.

49. Постников O.K. Виброакустическая диагностика полиграфического оборудования. М.: "Книга", 1984, 315 с.

50. Проектирование металлорежущих станков/Под ред. A.C. Проникова. М.: Машиностроение 1995Т 1, 443 е., Т 2 367 е.

51. Проектирование технологии/ Под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1990. -416 с.

52. Радкевич Я.М., Бойко П.Ф., Островский М.С. Оценка и прогнозирование качества ленточных конвейеров. Межвузовский сборник научных трудов "Техника технология и перспективные материалы". М. Московский государственный индустриальный университет.2004.

53. Радкевич Я.М., Бойко П.Ф, Хазанова О.В. К вопросу оценки качества машин, ж. Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова, № 11, 2005г. с.396-398.

54. Радкевич Я.М., Бойко П.Ф. Обобщенный критерий оценки качества машин. Тезисы докладов международной научной конференции «Авиация и космонавтика 2005». Секция управление качеством. МАИ. М. 2005г. 15-16с.

55. Радкевич Я.М., Хазанова О.В., Бойко П.Ф. «Оценка качества технологического оборудования» ж. Вестник машиностроения, №9.М. Машиностроение 2005 г. 36-37с.

56. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении. Радкевич Я.М., Тимирязев В.А., Схиртладзе А.Г., Островский М.С.- М.: Высшая школа, 2004. 271 с.

57. Сергеев А.П., Волошин С.В., Швачкин Е.Г. Вибрационное резание стали 110Г13Л. Вестник машиностроения. М.: Машиностроение. 2000, № 12. с. 50-52.

58. Солод Г.И. Основы квалиметрии. Учебное пособие для слушателей спецфака. М.1991, 83 с

59. Солод Г.И., Радкевич Я.М. Управление качеством горных машин. Учебное пособие. М.: МГИ, 1985, 94 с.

60. Справочник по технологии резания материалов. В 2-х кн. Кн.1 /Ред. нем. изд.: Шпур Г., Штефарле Т.: пер. с нем. В.Ф. Колотенкова и др. Под ред. Соломенцева Ю.М. М.: Машиностроение, 1985, 616 с.

61. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987, 206 с.

62. Технология машиностроения (специальная часть): Гусев A.A., Ковальчук Е.Р., Колесов И.М. и др. Учебник для машиностроительных специальностей вузов. М.: Машиностроение, 1986, 480 с.

63. Технология машиностроения. Шрубченко И.В., Лебедев Л.В., Погонин A.A. и др. БГТУ, Белгород. 2002, 169с.

64. Титиевский Е.М., Русихин В.И., Повышение эксплуатационной надежности конусных дробилок на ГОКах. М.: Недра, 1978, 212 с.

65. Хасуй А. Техника напыления. Перевод с японского. М. Машиностроение. 1975, 287 с.

66. Швачкин Е.Г. Повышение периода стойкости инструмента при вибрационном точении. Канд. дис., Старооскольский технологический институт, 2003. 192 с.

67. Шрубченко И.В., Лебедев Л.В., Погонин A.A. и др. Технология машиностроения. БГТУ, Белгород. 2002.

68. Черпаков Б.И., Брук И.В. Гибкие механообрабатывающие производственные системы. М.: Высшая школа, 1989, 128 с.

69. Явленский К.В., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем. -Л.:, 1983, 239 с.

70. VDI 2056. Директивы, оценки и критерий для механических колебаний машин.

71. Opitz Н. Moderne Produktionstechnk, Stand und Tendenzen. Verlag W. Girardet, Essen, 1970, 565 s.

72. Herold H., Maßberg W., Stute G. Die numerische Steurung in der Fertigungstechik. VDI-Verlag EmbH, Dusseldorf, 1971. 453s.

73. Weck M. Werkrzeugmaschinen, Meßtechnisene Untersuchungen und Beurteilung. VDI-Verlag. Dusseldorf 1978.365s.