автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Разработка технологии комбинированной доводки зубчатых колес

На правах рукописи

СМОЛЕНЦЕВ Евгений Владиславович

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ КОМБИНИРОВАННОЙ ДОВОДКИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Специальность 05.03.01 - Технологии и оборудование

механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Воронеж 2005

Работа выполнена в Воронежском государственном техническом университете

Научный руководитель

Официальные оппоненты:

кандидат технических наук, профессор

Болдырев Александр Иванович

доктор технических наук, профессор

Станчев Дмитрий Иванович;

кандидат технических наук, доцент

Кадырметов Анвар Минирович

Ведущая организация

Московский государственный индустриальный университет

Защита состоится 12 /V • 2005 г. в /3 часов в конференц-зале на заседании диссертационного совета Д 212.037.04 Воронежского государственного технического университета по адресу: 394026, Воронеж, Московский просп., 14.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Воронежского государственного технического университета.

Автореферат разослан 09. 09. 2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета ^ Кириллов О.Н.

2.оо€-¿Г

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Особое место в машиностроении занимают технологии обработки зубчатых колес. Повышенные требования по степени точности, конфигурации зубчатых колес, к свойствам материалов и эксплуатационным показателям обусловливают высокую себестоимость изготовления зубчатых колес. При этом трудоемкость обработки профиля зубьев зубчатых колес составляет до 70 % общей трудоемкости их изготовления.

В редукторах, коробках приводов на одном валу обычно имеется несколько колес, и поломка любого из них приводит к необходимости замены всего каскада передачи, что требует больших трудозатрат. По этой причине проблема восстановления зубчатых колес занимает важное место в технологии машиностроения.

Особые сложности возникают, когда применяют, а в итоге ремонтируют изделия, произведенные зарубежными фирмами. Отсутствие в России импортных технологий и оборудования, необходимого для восстановления зубчатых колес, не позволяет поддерживать работоспособность сложных и дорогих изделий.

По принятому в промышленности типовому технологическому процессу ремонт и восстановление зубчатых передач выполняется путем горячего нанесения материала, что требует наличия уникального оборудования и технологий, которые имеются не на каждом предприятии. Известны также способы восстановления без нагрева зубчатых колес, требующие последующей механической обработки. По сведениям исследователей, работоспособность передачи при этом может составлять до 90 % от новой, а затраты на восстановление не превышают 30 % от стоимости изготовления новой. Однако до настоящего времени не было известно способов, позволяющих восстанавливать профиль зубчатых колес непосредственно в рабочем положении без

последующей обработки. Накопленный отечественный опыт применения методов комбинированной электроэрозионно-химической обработки позволяет решить указанные проблемы по-новому. Для реализации нового процесса требуется создание научных основ комбинированной обработки при низком напряжении, которое ранее считалось не перспективным для электроэрозионно-химического процесса.

В процессе изготовления и ремонта зубчатых передач транспортных машин и оборудования требуется обеспечить высокую точность контактируемых поверхностей. При этом погрешности профиля для эвольвентных передач должны быть в пределах нескольких микрон. Выполнение этого и других условий обеспечивает высокие эксплуатационные показатели передач и способствует созданию конкурентоспособной техники.

Известные способы доводки зубчатых колес не позволяют управлять размерным снятием припуска с профиля зуба, хотя во многих случаях уточнение профиля требуется только для зубчатых колес малого диаметра и возможно за счет снижения толщины зуба в пределах допуска.

В Воронежском государственном техническом университете создана технология восстановления рабочего профиля зубчатых колес комбинированным методом в собранном редукторе. Новый метод обеспечивает высокое качество зубчатых передач после доводки. Показатели соответствуют требованиям международных стандартов. Это позволяет получать высокую прибыль при внедрении технологий доводки зубчатых колес в авиакосмической отрасли, автомобилестроении, станкостроении, машиностроении. Предложенные соискателем и защищенные патентами РФ способы и устройства являются экологически чистыми и не требуют затрат больших средств. Установки для выполнения операции доводки комплектуются из стандартных узлов имеющегося оборудования, недороги, быстро перестраиваются на различные виды обрабатываемых зубчатых колес.

Работа выполнялась в соответствии с научным направлением АТН РФ «Развитие новых высоких промышленных технологий на 2000-2010 годы», научным направлением факультета АРМ ВГТУ «Проблемы современной технологии машиностроения», № гос. per. 01960005763, а также по гранту поддержки научно-исследовательской работы аспирантов вузов Федерального агентства по образованию в 2004 году.

Целью работы является создание способов, технологии комбинированной доводки рабочих поверхностей зубчатых колес и разработка средств технологического оснащения электроэрозионнохимического восстановления качества зубчатых передач.

Для достижения цели поставлены и решены следующие задачи :

-разработка нового способа доводки рабочего профиля зубчатых колес, обеспечивающего восстановление начальной точности передачи;

-расчет технологических режимов комбинированной электроэрозионнохимической обработки по разработанным способам;

-создание технологии комбинированной доводки рабочих поверхностей зубчатых передач;

-поиск способов и механизма управления процессом доводки путем дискретного съема припуска на обработку при доводке рабочих поверхностей зубчатых колес;

- обоснование рациональной области использования предложенного способа и устройств при ремонте зубчатых передач разного назначения.

Методы исследований. В работе используются теоретические положения электрохимической размерной обработки, классические закономерности теории электромагнитных полей, оптимизации и управления дискретными системами в машиностроении, а также технология ремонта и восстановления деталей машин. В

экспериментальных исследованиях использовались современное оборудование и вычислительная техника.

Автор защищает:

Способ доводки зубчатых передач электрохимической размерной и комбинированной обработкой при напряжении, не превышающем границу его потерь.

Научная новизна работы включает научное обоснование основополагающего способа (патент РФ № 2183150), совмещающего при всех вариантах восстановления профиля контактных поверхностей зубьев конструкторские и технологические установочные базы, а также механизм протекания процесса размерной электрохимической обработки в области низких напряжений, что позволило получить высокую точность при ремонте профиля зуба, не достижимую при других известных способах доводки контактных поверхностей зубчатых колес. Кроме того, предложено 4 детализирующих способа (патенты РФ №№ 2162394; 2165341; 2183150; 2183537; 40936).

Практическая значимость предлагаемого способа заключается в создании методики расчета рабочих режимов технологического процесса доводки, разработке средств технологического оснащения при ремонте различных видов зубчатых передач, на что получен патент, а также в обосновании и применении нового способа управления процессом по контактному давлению, что дало возможность на порядок сократить припуски на доводку для получения при ремонте заданной точности рабочего профиля зуба и в ряде случаев осуществлять процесс доводки в рабочем положении зубчатых передач.

Результаты работы внедрены на ряде заводов с реальным экономическим эффектом 223 680 рублей.

Апробация работы. Основные результаты и положения работы докладывались и обсуждались на международных, российских, региональных и университетских конференциях: на Международной научно-технической конференции «Высокие наукоемкие и ноосферные технологии в

машиностроении» (Москва, 1998г.), Всероссийской научно-технической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии» (Липецк, 2002г.), Международной научно- технической конференции «Современная электротехнология в машиностроении» (Тула, 2002г.), Международных конференциях «Нетрадиционные методы обработки» (Воронеж, 2002, 2003, 2004, 2005г.г.), Международной конференции «Influence of engineering on a state of the surface layer» (Польша, 2002г.), Международных конференциях RaDMI 2003 (Serbia and Montenegro, 2003r.), 7th ICDSF (США, 2004г.), международной конференции «НИР в университетских комплексах» (Воронеж, 2005г.) и других.

Публикации. По теме работы опубликовано 57 статей, получено 3 патента РФ, из них основные приведены в автореферате.

Личный вклад автора включает в: работы [1] ^ [5] -согласно закону «Об интеллектуальной собственности» каждый автор имеет равные права на изобретение; в [8] -предложена система оптимизации параметров установки; в [10] - раскрыто описание способа; в [11] - предложена структура базы данных технологического процесса обработки зубчатых колес; в [12] - разработана структура управления качеством при электрохимической размерной обработке; в [13] - разработан алгоритм автоматизированных расчетов; в [14] -обоснованы режимы нанесения покрытий на технологическую оснастку; в [16] - приведены режимы обработки при низких напряжениях; в [17] - проведен точностной анализ профиля фасонных пазов; в [18] - разработана система проектирования токоподводов; в [19] - разработаны режимы обработки в твердом электролите; в [20] - спроектирована технология доводки зубчатых колес в рабочем положении; в [21] -показано практическое использование способа по патенту № 2183537(РФ); в [22] - раскрыты пути повышения качества контактных поверхностей; в [26] - дано обоснование технологии покрытия применительно к зубчатым колесам; в [27] - обоснован диапазон напряжений для восстановления

зубчатых колес; в [28] - приведен выбор технологических режимов для восстановления зубчатых колес.

Объем и структура работы. Работа состоит из введения, 4 глав, заключения, библиографического списка из 114 наименований, 4 приложений. Материал изложен на 157 страницах, содержит 47 рисунков и 10 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулирована цель, научная позиция автора, приведены задачи исследований, раскрыты научная и практическая ценность работы, методы исследований, уровень обсуждения материалов.

В первой главе проведен анализ проблемы восстановления зубчатых передач. Установлено, что известные методы ремонта с нагревом зубчатых колес не позволяют обеспечить требуемой точности рабочего профиля колес, так как при нагреве деталей возникает изменение профиля и нарушение его точности. Известные методы холодного наращивания материала для компенсации износа не обеспечивают достаточной адгезии с основой, результатом чего является разрушение контактных поверхностей при эксплуатации и сильное увеличение износа зубчатой передачи.

Традиционные режимы электрохимической, электроэрозионной и комбинированной электроэрозионно-химической обработки непригодны для работы при напряжении ниже 4-6 В. При этом для комбинированной обработки напряжение рекомендуется не ниже 30 В. В исследуемом случае (восстановление профиля зуба) требуется применять режимы комбинированной обработки с напряжением менее 6 В и обеспечить возможность создания комбинированного процесса с работой от единого источника напряжения.

Помимо этого известные методы комбинированной обработки не позволяют достигнуть необходимой точности профиля зубчатого колеса при доводке.

В литературе не обнаружено способов восстановления зубчатых колес без разборки узла, которая резко усложняет процесс ремонта и снижает точность профиля при установке после ремонта или изготовления кондиционных колес в корпус редуктора. Все рекомендации по этому вопросу касаются раздельного восстановления профиля, в основном без последующей прикатки, что вызывает изменение положения зубчатых колес при установке в рабочий узел. Для достижения заданной цели исследований и повышения точности восстановленных зубчатых колес передачи целесообразно разработать эффективную технологию доводки рабочих поверхностей зубчатых колес непосредственно в корпусе.

Для предлагаемых способов неизвестны механизмы управления процессом, обеспечивающие дискретное формообразование профиля зуба.

Это послужило обоснованием для цели и задач работы.

Во второй главе показаны методы решения поставленных задач.

Разработана программа достижения поставленной цели, которая включает следующие этапы:

- анализ существующих способов доводки зубчатых колес;

- выбор оптимального способа комбинированной доводки зубчатых колес;

- разработка оборудования для комбинированной доводки зубчатых колес;

- моделирование дискретной комбинированной обработки контактных пар;

- теоретическое и экспериментальное обоснование способа дискретной комбинированной обработки контактных пар;

- разработка режимов и технологии восстановления профиля зубчатых колес;

- оптимизация режимов дискретной комбинированной обработки;

- разработка способов управления технологическим процессом комбинированной обработки.

Для достижения поставленной в работе цели предложены следующие гипотезы:

1. Для низких напряжений рабочего тока возможно разработать технологические режимы без короткого замыкания в сопрягаемых зубчатых колесах за счет относительного движения и расчетного контактного давления поверхностей профиля зуба, что открывает возможность доводить профиль зубьев в рабочем положении колес и избежать дополнительных погрешностей от смены установочных баз.

2. В пределах допуска на толщину зуба можно изменять профиль эвольвенты зуба на одном или обоих сопрягаемых зубчатых колесах, что дает возможность снизить количество заменяемых колес при ремонте.

3. За счет дискретного анодного процесса можно управлять съемом материала с каждого из контактных профилей и гарантировать получение расчетного профиля при любом износе в пределах ограничений по толщине зуба с произвольным припуском по его исходной поверхности.

4. За счет обоснованного подбора напряжения допустимо использовать в качестве оборудования узлы ремонтируемых передач с временной установкой на них токоподводов и приводов.

В третьей главе рассмотрены закономерности дискретной низковольтной комбинированной обработки контактных пар.

На базе накопленного опыта и выдвинутых гипотез (глава 2) проведено физическое и математическое моделирование процессов, протекающих при управлении процессом доводки

для достижения заданной точности профиля зубьев зубчатых колес.

В физической модели предполагается, что за счет изменения напряжения и толщины оксидной пленки можно однозначно изменять сопротивление межэлектродного зазора и управлять скоростью съема металла без опасения возникновения коротких замыканий.

На базе физической модели разработана математическая модель. Расчетная схема процесса приведена на рисунке.

4

Расчетная схема процесса при доводке профиля зуба: 1- профиль неизношенного зуба; 2- контур сечения изношенного зуба; 3- нижняя граница по толщине изношенного зуба; 4- вязкий приэлектродный слой; ^т&х -предельный припуск на обработку изношенного зуба; Хтт -минимальный припуск на обработку изношенного зуба; АЪ -неравномерность припуска по профилю.

При моделировании процесса приняты следующие начальные условия: износ по профилю зуба имеет плавные переходы между участками; минимальный припуск имеет

положительное значение относительно нижнего предельного контура зуба (граница 3 на рисунке); металлический контакт между сопрягаемыми зубьями отсутствует, т.е. в точке «а» имеется некоторый слой рабочей среды, препятствующий соприкосновению частей 1 и 2 при доводке.

Граничное условие:

б„ > Дг > О,

где 8„ - допуск на профиль зуба для заданной степени точности зубчатой передачи.

Вязкость пограничного слоя, определяющего минимальный межэлектродный зазор при доводке, рассчитывается по эмпирической зависимости

5 = 4,64

'к

где V- кинематическая вязкость среды; Ь - длина зоны обработки; средняя скорость перемещения рабочей среды; Бк - коэффициент диффузии; Wo- средняя скорость перемещения рабочей среды.

Скорость съема материала (V) при доводке в точках а и б составит:

„^(Ц-АЩ

У Л2(т) V а Х(Ц-АЦ)

а =-Л---'

у О

где а- электрохимический эквивалент сплава; %- удельная проводимость среды; у- удельный вес сплава; т]- выход по току; И- напряжение на электродах; Ли - потери напряжения. Время обработки в точке б

Число переходов тпер при доводке должно быть кратным

отношению гтт к предельной погрешности б„ с округлением в сторону увеличения до целого числа тпер:

ш = Ьша. -> т

пер о

п

пер

Если тГ1ср=1, то расчет выполняется по (1). В других случаях находят суммарное время обработки то:

т-1

т-1

1=0 ¡=0

>0.

'лх(и-ди)

Общее время обработки определяется как

т _Н

~общ -у- ^(Ь

где Я - длина обрабатываемой поверхности, то есть поверхности, на которой происходит контакт зубьев;

I - длина участка, на котором обработка идет в данный момент времени.

В четвертой главе автором проведена разработка режимов и технологии восстановления профиля зубчатых колес, была разработана методика оптимизации параметров

процесса комбинированной доводки зубчатых колес с помощью создания базы знаний.

Создан алгоритм проектирования технологического процесса доводки зубчатых колес, а также приведен пример проектирования для конкретного случая обработки зубчатого зацепления.

Среди возможных исследованных способов управления процессом выбраны те, которые позволяют наиболее эффективно контролировать процесс.

В работе разработаны рекомендации по проектированию оборудования и его узлов.

Были раскрыты перспективы применения способа комбинированной доводки зубчатых колес в машиностроении, расширяющие технологические возможности промышленности и позволяющие снизить затраты на ремонт и доводку зубчатых зацеплений, а также внедрить процесс на мелких и средних предприятиях, связанных с металлообработкой.

В завершение работы приводятся данные исследования формирования качества поверхности зубчатых колес при комбинированной доводке.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

Основным результатом работы является разработка режимов, технологии и рекомендаций по созданию оборудования для восстановления зубчатых колес с достижением исходной точности профиля. Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволяют сформулировать следующие основные выводы и результаты.

1. Проведен анализ известных методов обработки и ремонта зубчатых колес, который показал, что в настоящее время не существует технологии, позволяющей осуществлять доводку зубчатых передач без использования специального и дорогостоящего инструмента, оснастки и оборудования. Между тем, в современных условиях рыночной экономики,

актуальность работ по разработке соответствующей технологии очевидна.

2. Предложен новый, защищенный патентом РФ №2183150, способ комбинированной обработки контактных поверхностей зубчатых передач, отличающийся дозированием подачи тока на зубья, позволяющий восстановить расчетный профиль зуба в широком диапазоне размеров, нарушенных в процессе эксплуатации зубчатых колес.

3. Разработан и защищен патентом РФ №2242335 способ регулирования съема припуска, отличающийся ограничением удаления материала с зуба в зависимости от нижнего предела допустимой погрешности по толщине зубьев непосредственно в передаче и позволяющий восстанавливать зубчатые передачи при предельном износе профиля.

4. Выполнено физическое и математическое моделирование дискретной электроэрозионно-химической обработки с постоянной и переменной полярностью, позволившее установить пределы изменения технологических режимов в рабочем диапазоне по напряжению от 2 до 4 В, разработать технологию устойчивого протекания процесса в смазывающе-охлаждающих средах.

5. Разработаны рекомендации по выбору технологических режимов, отличающиеся учетом динамики изменения профиля контактных поверхностей и позволяющие восстанавливать зубчатые передачи, имеющие расчетную точность до 6 степени, что отвечает потребностям станкостроения, автомобильной и авиационной промышленности.

6. Разработаны рекомендации по проектированию оборудования для восстановления зубчатых передач, отличающегося тем, что обработка может выполняться непосредственно в рабочих корпусах изделий. Это позволяет совместить конструкторские и технологические базы, устранить погрешности установки, снизить затраты на приобретение средств технологического оснащения до 8-10 раз, ускорить процесс восстановления передач в 5-6 раз.

7. Разработан алгоритм проектирования технологического процесса, учитывающий его особенности. В работе также приводится пример технологии комбинированной доводки конкретного зубчатого зацепления.

8. Разработан алгоритм, позволяющий управлять процессом комбинированной доводки по различным параметрам. Даются рекомендации по их выбору с целью наиболее эффективно контролировать обработку.

9. Процесс прошел экспериментальную, опытную и промышленную проверку, что позволило подтвердить заявленные преимущества, внедрить результаты в производство на 3 предприятиях и получить реальный эффект более 223 тысяч рублей.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

1.Патент № 2162394(РФ) МКИ 7B23H3/10. Способ доводки форсунок / Е.В. Смоленцев, A.A. Дорофеев, И.Т. Коптев. // Бюл., 2001 .№3.5 с.

2.Патент № 2165341 (РФ). Способ электрохимической обработки и устройство для его реализации / В.П. Кузовкин, В.Н. Сухоруков, Е.В Смоленцев и др. // Бюл., 2001. №11. 6 с.

3.Патент № 2183150(РФ). Способ электроэрозионно-химической доводки зубчатых колес / Смоленцев Е.В. // Бюл., 2002. №16. 5 с.

4.Патент № 2183537(РФ). Способ фланкирования зубчатых колес / В.Ю. Склокин, О.Н. Кириллов, Е.В. Смоленцев и др. // Бюл., 2002. №17.

5.Патент на полезную модель №40936(РФ). Устройство для электрохимической обработки листовой заготовки / Закирова А.Р., Садыков З.Б., Смоленцев Е.В. и др. // Бюл., 2004. №28. 5 с.

6. Смоленцев Е.В. Физика процесса обработки деталей при малых плотностях тока // Высокие наукоемкие и ноосферные технологии в машиностроении: Тез. докл. Междунар. науч-техн. конф. М.: РКА, 1998, С. 18-20.

7.Смоленцев E.B. Физическая модель обработки зубчатых колес II Точность технологических и транспортных систем: Сб статей Междунар. науч.-техн. конф. Пенза, 1998. С. 44-45.

8.Смоленцев Е.В. Создание экспериментальной установки для доводки контактных поверхностей // Новационные технологии и управление в технических и социальных системах: Тез. докл. межвуз. науч.- практ. конф. Воронеж, 1999. Вып 1. С. 52.

9.Смоленцев Е.В., Гренькова А. М Оптимизация параметров установки для гальваномеханического хромирования (ГМХ) // Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 1999. Вып 3. С. 37-41.

10. Доводка профиля зубчатых передач комбинированными методами / Е.В. Смоленцев, A.B. Писарев и др. // Современные проблемы и методология проектирования и производства силовых зубчатых колес: Сб. науч. тр. Тула: Изд-во ТулГУ, 2000. С. 314-317.

11. Смоленцев В.П., Смоленцев Е.В., Бородкин Н.М. Оптимизация технологических процессов обработки зубчатых колес с использованием базы данных // Нетрадиционные технологии в технике, экономике и социальной сфере: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2000. Вып. 2. С. 25-27.

12. Смоленцев Е.В., Белякин A.C. Управление качеством поверхности при электрохимической размерной обработке // Теория и практика автоматизированного оборудования: Межвуз. сб. научн. тр., Воронеж: ВГТУ, 2000. Вып. 6. С. 121-123.

13. Смоленцев Е.В., Склокин В.Ю., Савин А.Н. Автоматизация расчетов электродов- инструментов // Автоматизация и информатизация в машиностроении: Сб. науч. тр. Тула: ТулГУ, 2000. С. 11-12.

14. Смоленцев Е.В., Смоленцев В.П. Режимы нанесения покрытия на технологическую оснастку для электрохимической размерной обработки // Машиностроитель. 2000. №11. С. 24-25.

15. Смоленцев E.B. Режимы комбинированной доводки зубчатых колес. // Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: Изд-во ВГУ, 2001. Вып. 4. С. 75-83.

16. Смоленцев Е.В., Склокин В.Ю., Смоленцев В.П. Расчет режимов обработки и параметров электрода-щетки для автоматизированных станков // Металлообработка. 2001. № 1. С. 35-41.

17. Смоленцев Е.В., Смоленцев В.П., Белякин A.C. Обеспечение качества комбинированной обработки фасонных пазов // Металлообработка. 2001. № 3. С. 25-29.

18. Кузовкин В.П., Смоленцев Е.В. Особенности токоподводов приспособлений для электрохимической обработки // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2002. Вып. 1. С. 39-43.

19. Смоленцев Е.В., Дорофеев A.A. Комбинированная обработка в твердом электролите // Современная электротехнология в машиностроении: Тр Междунар науч.- техн. конф. Тула: ТулГУ, 2002. С.277-282.

20. Смоленцев Е.В., Кравченко H.H. Технология доводки зубчатых колес в редукторах // Нетрадиционные методы обработки: Сб. науч. тр. междунар. конф. Воронеж: ВГУ. 2002. Ч 1.С. 182-183.

21. Смоленцев Е.В., Склокин В.Ю. Фланкирование зубчатых колес // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии: Сб. матер. Всерос. Науч.-техн. конф. Липецк: ЛГТУ, 2002. 4.2. С.157-159.

22. Долгушин В.В., Смоленцев Е.В. Пути организации управления качеством // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж, 2003. Вып. 6. С.69-71.

23. Смоленцев Е.В. Подбор электролита для процесса доводки зубчатых колес. // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж, 2003. Вып.З. С.25-28.

24. Смоленцев Е.В. Технология электрохимической доводки зубчатых передач // Металлообработка. 2003. № 2. С. 24-29.

25. Смоленцев Е.В. Управление съемом материала при электрохимической доводке зубчатых зацеплений // Производство специальной техники: Сб. науч. тр. Воронеж: ВГУ, 2003. С. 92-99.

26. Смоленцев Е.В., Тишин В.В. Выбор напряжения при восстановлении зубчатых колес // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. Вып. 6. С. 62-64.

27. Smolenzev E.V., Smolenzev V.P. Improving quality of a linkage of cog-wheels/ TWW-97, Konin, 97. P. 135-140.

28. Smolentsev E.V Finish Machining of alloys with imposing (superposition) of electric current: RaDMl 2002. Yugoslavia, 2002. P. 131-140.

29. Smolentsev E.V Formation of surface quality of cog-wheels at combined operational development // Influence of engineering on a state of the surface layer - Gorzow Wlkp. -Poznan, Polska, 2002. P.25-30.

30. Smolentsev E.V. Management and technological parameters of process of the combined operational development of tooth gearings. RaDMI 2003, Serbia and Montenegro, 2003. P. 643-646.

Подписано в печать 2.09.05

Усл. печ. л. 1,0. Тираж 85 экз. Зак. № 955

Типография ФГУП ВМЗ

394055, Воронеж, Ворошилова, 22

»1612й

РНБ Русский фонд

2006-4 16256

i

i

i

Введение

Глава 1. Состояние вопроса восстановления зубчатых передач

1.1. Виды износа зубчатых передач

1.2. Методы ремонта и восстановления зубчатых колес

1.3.Способы доводки поверхностей комбинированными 35 методами

1.4. Оборудование для комбинированной обработки 46 Выводы

Глава 2 Методы решения поставленных задач

2.1. Гипотезы, принятые в работе

2.2. Новые способы и устройства для дискретной 53 комбинированной обработки

2.3. Описание экспериментальной установки

2.4. Обоснование выбора диапазона режимов

2.5. Программа выполнения работы 67 Выводы

Глава 3. Моделирование дискретной низковольтной комбинированной 69 обработки контактных пар

3.1. Физическая модель процесса

3.2. Математическое моделирование процесса

3.3. Экспериментальное подтверждение результатов 93 моделирования

3.4. Рекомендации по расчету режимов комбинированной 100 обработки

Выводы

Глава 4. Разработка режимов и технологии восстановления профиля 104 зубчатых колес.

4.1. Оптимизация режимов обработки зубчатых колес

4.2. Проектирование технологии восстановления профиля 108 контактных поверхностей

4.3. Управление съемом материала с контактных поверхностей 121 зубчатых колес •

4.4. Разработка рекомендаций по проектированию 130 оборудования

4.5. Перспективы применения предложенного способа и 131 устройств для его реализации

4.6. Формирование качества поверхностного слоя зубчатых 132 колес при комбинированной обработке

Выводы

Актуальность темы. Особое место в машиностроении занимают технологии обработки зубчатых колес. Повышенные требования по степени точности, конфигурации зубчатых колес, к свойствам материалов и эксплуатационным показателям обуславливают высокую себестоимость изготовления зубчатых колес. При этом трудоемкость обработки профиля зубьев зубчатых колес составляет до 70% общей трудоемкости их изготовления.

В редукторах, коробках приводов на одном валу обычно имеется несколько колес, и поломка любого из них приводит к необходимости замены всего каскада передачи, что требует больших трудозатрат. По этой причине проблема восстановления зубчатых колес занимает важное место в технологии машиностроения.

Особые сложности возникают, когда применяют, а в итоге ремонтируют изделия, произведенные зарубежными фирмами. Отсутствие в России импортных технологий и оборудования, необходимого для восстановления зубчатых колес не позволяют поддерживать работоспособность сложных и дорогих изделий.

Большинство известных способов восстановления зубчатых колес связаны с горячим нанесением материала и последующей обработкой. По принятому в промышленности типовому технологическому процессу ремонт и восстановление зубчатых передач выполняется путем горячего нанесения материала, это требует наличия уникального оборудования и технологий, которые имеются не на каждом предприятии. Известны также способы восстановления без нагрева зубчатых колес, но сведениям исследователей, работоспособность передачи при этом составляет до 90 % от новой, а затраты на восстановление не превышают 30% от стоимости изготовления новой. Однако эти способы не позволяют осуществлять ремонт зубчатых колес непосредственно в изделии без его разборки. Накопленный отечественный опыт применения методов комбинированной электроэрозионнохимической 4 обработки позволяет решить указанные проблемы по-новому. Для реализации нового процесса требуется создание научных основ комбинированной обработки при низком напряжении, которое ранее считалось не перспективным для электроэрозионно-химического процесса.

В процессе изготовления и ремонта зубчатых передач транспортных машин и оборудования требуется обеспечить высокую точность контактируемых поверхностей. При этом погрешности профиля для эвольвентных передач должнь быть в пределах нескольких микрон Выполнение этого и других условий обеспечивает высокие эксплуатационные показатели передач и способствует созданию конкурентоспособной техники.

Известные способы доводки зубчатых колес не позволяют управлять размерным снятием припуска с профиля зуба, хотя во многих случаях уточнение профиля требуется только для зубчатых колес малого диаметра и возможно за счет снижения толщины зуба в пределах допуска.

В Воронежском государственном техническом университете создана технология восстановления рабочего профиля зубчатых колес комбинированным методом 1'. собранном редукторе. Новый метод' обеспечивает высокое качество зубчатых передач после доводки. Показатели соответствуют требованиям международных стандартов. Это позволяет получать высокую прибыль при внедрении технологий доводки зубчатых колес в авиакосмической отрасли, автомобилестроении, станкостроении, машиностроении. Предложенные соискателем и защищенные патентами РФ способы и устройства являются экологически чистыми и не требуют затрат больших средств. Установки для выполнения операции доводки комплектуются из стандартных узлов имеющегося оборудования, недороги, быстро перестраиваются на различные виды обрабатываемых зубчатых колес.

Работа выполнялась в соответствии с научным направлением АТН РФ «Развитие новых высоких промышленных технологий на 2000-2010 годы», научным направлением факультета АРМ ВГТУ «Проблемы современной технологии машиностроения», № гос. per. 01960005763, а также по гранту поддержки научно-исследовательской работы аспирантов вузов Федерального агентства по образованию в 2004 году.

Целыо работы является создание способов, технологии комбинированной доводки рабочих поверхностей зубчатых колес и разработка средств технологического оснащения электроэрозионнохими веского восстановления качества зубчатых г ?редач.

Для достижения цели поставлены и решены следующие задачи :

-разработка нового способа доводки рабочего профиля зубчатых колес, обеспечивающего восстановление начальной точности передачи;

-расчет технологических режимов комбинированной электроэрозионнохимической обработки по разработанным способам;

-создание технологии комбинированной доводки рабочих поверхностей зубчатых передач;

-поиск способов и механизма управления процессом доводки путем дискретного съема припуска на обработку при доводке рабочих

- г < 1 поверхностей зубчаты? колес;

-обоснование рациональной области использования предложенного способа и устройств при ремонте зубчатых передач разного назначения.

Методы исследований. В работе используются теоретические положения электрохимической размерной обработки, классические закономерности теории электромагнитных полей, оптимизации и управления дискретными системами в машиностроении, а также технология ремонта и восстановления деталей машин. В экспериментальных исследованиях использовались современное оборудование и вычислительная техника.

Автор защищает:

Способ доводки зубчатых передач электрохимической размерной и комбинированной обработкой при напряжении, не превышающем границу его потерь.

Научная новизна работы включает научное обоснование способа (патент РФ № 2183150), совмещающего при всех вариантах восстановления профиля контактных поверхностей зубьев конструкторские и технологические установочные базы, а также механизм протекания процесса размерной электрохимической обработки в области низких напряжений, что позволило получить высокую точность при ремонте профиля зуба, не достижимую при других известных способах доводки контактных поверхностей зубчатых колес.

Практическая значимость предлагаемого способа заключается в создании методики расчета рабочих режимов технологического процесса доводки, разработке средств технологического оснащения при ремонте различных видов зубчатых передач, а также обоснование и применение нового способа управления процессом по контактному давлению, что дало возможность на порядок сократить припуски на доводку для получения при ремонте заданной точности рабочего профиля зуба и, в ряде случаев, осуществлять процесс доводки в рабочем положении зубчатых передач.

Результаты работы внедрены на ряде заводов с реальным экономическим эффектом 223 680 рублей. j

Апробация работы. Основные результаты и положения работы докладывались и обсуждались на международных, российских, региональных и университетских конференциях: на Международной научно-технической конференции «Высокие наукоемкие и ноосферные технологии в машиностроении» (Москва, 1998 г.), Всероссийской научно-технической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии» (Липецк, 2002 г.), Международной научно-технической конференции «Современная электротехнология в машиностроении» (Тула, 2002 г.), Международных конференциях «Нетрадиционные методы обработки» (Воронеж, 2002, 2003, 2004, 2005 г.г.), Международной конференции «Influence of engineering on a state of the surface layer» (Польша, 2002 г.), Международных конференциях RaDMI 2003 (Serbia and Montenegro, 2003 г.), ICDSF (США, 2004 г.), международной конференции «НИР в университетских комплексах» (Воронеж, 2005 г.) и других.

Публикации по работе. По теме работы опубликовано 57 статей, получено 3 патента РФ, из них основные приведены в автореферате.

Личный вклад автора включает: в работы [1] -т- [5] — согласно закону «Об интеллектуальной собственности» каждый автор имеет равные права на изобретение; [8] -предложена система оптимизагчи параметров установки; [10] - раскрыто описание способа; [11] - предложена структура базы данных технологического процесса обработки зубчатых колес; [12] — разработана структура управления качеством при электрохимической размерной обработке; [13] - разработан алгоритм автоматизированных расчетов; [14] -обоснованы режимы нанесения покрытий на технологическую оснастку; [16] - приведены режимы обработки при низких напряжениях; [17] - проведен точностной анализ профиля фасонных пазов; [18] - разработана система проектирования токоподводов; [19] - разработаны режимы обработки в твердом электролите; [20] — спроектирована технология доводки зубчатых колес |в рабочем положении; [21] - показано практическое использование способа по патенту № 2183537(РФ); [22] - раскрыты пути повышения качества контактных поверхностей; [26] - дано обоснование технологии покрытия применительно к зубчатым колесам; [27] - обоснован диапазон напряжений для восстановления зубчатых колес; [28] - приведен выбор технологических режимов для восстановления зубчатых колес.

Структура и объем диссертации. Работа состоит из введения, 4 разделов, заключения, списка использованных источников из 114 наименований, 4 приложений. Материал изложен на 157 страницах, содержит 47 рисунков и 10 таблиц.

Основные выводы.

1. Проведен анализ известных методов обработки и ремонта зубчатых колес, который показал, что в настоящее время не существует технологии, позволяющей осуществлять доводку зубчатых передач без использования специального и дорогостоящего инструмента, оснастки и оборудования. Между тем, в современных условиях рыночной экономики, актуальность работ по разработке соответствующей технологии очевидна.

2. Предложен новый, защищенный патентом РФ № 2183150, способ комбинированной обработки контактных поверхностей зубчатых передач, отличающийся дозированием подачи тока на зубья, позволяющий восстановить расчетный профиль зуба в широком диапазоне размеров, нарушенных в процессе эксплуатации зубчатых колес.

3. Разработан и защищен патентом РФ №2242335 способ регулирования съема припуска, отличающийся ограничением удаления материала с зуба в зависимости от нижнего предела допустимой погрешности по толщине зубьев непосредственно в передаче и позволяющий восстанавливать зубчатые передачи при предельном износе профиля.

4. Выполнено физическое и математическое моделирование дискретной электроэрозионно-химической обработки с постоянной и переменной полярностью, позволившее установить пределы изменения технологических режимов в рабочем диапазоне по напряжению от 2 до 4 В, разработать технологию устойчивого протекания процесса в смазывающе-охлаждающих средах.

5. Разработаны рекомендации по выбору технологических режимов, отличающиеся учетом динамики изменения профиля контактных поверхностей и позволяющие восстанавливать зубчатые передачи, имеющие расчетную точность до 6 степени, что отвечает потребностям станкостроения, автомобильной и авиационной промышленности.

6. Разработаны рекомендации по проектированию оборудования для восстановления зубчатых передач, отличающегося тем, что обработка может выполняться непосредственно в рабочих корпусах изделий. Это позволяет совместить конструкторские и технологические базы, устранить погрешности установки, снизить затраты на приобретение средств технологического оснащения до 8-10 раз, ускорить процесс восстановления передач в 5-6 раз.

7. Разработан алгоритм проектирования технологического процесса, учитывающий его особенности. В работе также приводится пример технологии комбинированной доводки конкретного зубчатого зацепления.

8. Разработан алгоритм, позволяющий управлять процессом комбинированной доводки по различным параметрам. Даются рекомендации по их выбору с целью наиболее эффективно контролировать обработку.

9. Процесс прошел экспериментальную, опытную и промышленную проверку, что позволило подтвердить заявленные преимущества, внедрить результаты в производство на 3 предприятиях и получить реальный эффект более 223 тысяч рублей.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основным результатом работы является разработка режимов, технологии и рекомендаций по созданию оборудования для восстановления зубчатых колес с достижением исходной точности профиля.

1. A.c. 1707856 СССР. ДСП SU AI В23Н 5/ 06 1991. Способ химико-механической обработки / Смоленцев М.Г. и др. (СССР). // №4325411 (бюл. не публиковался), 1987. 5 с.

2. A.c. 1085734 СССР. Способ электрохимической обработки / Болдырев А.И., Смоленцев В.П (СССР). // Бюл., 1984, №14. 5с.

3. Александров Л.И., Артеменко Н.П., Костюк Д.И. Цилиндрические зубчатые колеса. Харьков: Харьковский государственный технический университет, 1956. 320 с.

4. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В Зт. М.: Машиностроение, 2001. Т. 1. 920 с.

5. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В Зт. М.: Машиностроение, 2001. Т. 2. 901 с.

6. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В Зт. М.: Машиностроение, 2001. Т. 3. 859 с.

7. Безъязычный В.Ф., Замятин В.Ю. Исследование направлений повышения износостойкости и снижения массы зубчатых колес авиадвигателей // Полет. 2003. №5. С.54-57.

8. Беликов С.И., Докунина H.A., Бурдина H.H. Допуски, посадки и технические измерения в производстве летательных аппаратов. М.: Оборонгиз, 1963. 292 с.

9. Бердник В.В. Съем припуска при чистовом плоском электроабразивном шлифовании периферией круга // Научно-технический сборник. Даугавпилс: Даугавпилское высш. авиац. инж. Училище, 1976. №1. С. 104-109.

10. Бердник В.В. Шлифование токопроводящими кругами с наложением электрического поля. К.: Вища шк. Головное изд-во, 1984. 124 с.

11. Бондарь Л.В. Повышение качества поверхности каналов комбинированной обработкой: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. / ВГТУ. Воронеж, 1998. 16с.

12. Выгодский М.Я. Справочник но элементарной математике. М.: Гос. изд-во физико-математической литературы, 1958. 412 с.

13. Газизуллин P.M. Разработка процесса и оборудования для стабилизации свойств поверхностного слоя при упрочнении с наложением тока: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. / ВГТУ. Воронеж, 2004. 16 с.

14. Гостев В.В. Алмазно-электрохимическое шлифование твердых сплавов. Харьков: Вища шк. Изд-во Харьковского университета, 1974. 128 с.

15. Данилевский В.В. Справочник техника- машиностроителя. М.: Высш. шк., 1962. 650 с.

16. Данилевский В.В. Технология машиностроения. М.: Высшая школа, 1977.410 с.

17. Детали машин. Учебник для машиностроительных вузов. Добровольский В.А. и др. М.: Машиностроение, 1972. 504 с.

18. Доводка профиля зубчатых передач комбинированными методами / Е.В. Смоленцев, A.B. Писарев и др. // Современные проблемы и методология проектирования и производства силовых зубчатых колес: Сб. науч. тр. Тула: Изд-во ТГУ, 2000. С.314-317.

19. Долгушин В.В., Смоленцев Е.В. Пути организации управления качеством // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж, 2003. Вып. 6. С.69-71.

20. Дунин H.A. Проектирование технологических процессов производства деталей двигателей летательных аппаратов: Учебное пособие. Издание 2-е, дополненное. Казань: Изд-во Казан, гос. техн. ун-та, 2001. 144 с.

21. Енохович A.C. Справочник по физике и технике. М.: Просвещение, 1989. 226 с.

22. Жачкин С.Ю. Холодное гальваноконтактное восстановление деталей. Воронеж: ВГТУ, 2002. 138 с. ^

23. Заблонский К.И., Филипович С.И. Совершенствование стандарта на расчет нагрузочной способности зубчатых передач с учетом технологии производства // Сучасне машинобудовання. 2000. №1-2. С.93-105.

24. Зуев В.М. Термическая обработка металлов. М.: Высшая школа, 1986. 288 с.

25. Каценеленбоген М.Е., Лебединский Н.Я. Справочник работника механического цеха. М.: Оборонгиз, 1962. 320 с.

26. Комбинированные методы обработки: Учеб. пособие / В.П. Смоленцев, А.И. Болдырев и др. Воронеж: ВГТУ, 1996. 168 с.

27. Кузовкин A.B. Размерная комбинированная обработка поверхностей деталей с применением несвязанных гранул: Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук / ВГТУ. Воронеж, 2000. 32 с.

28. Кузовкин В.П., Смоленцев Е.В. Особенности токоподводов приспособлений для электрохимической обработки // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2002. Вып. 1. С.39-43.

29. Кулакова C.B. О моделировании биореакторов с биомассой, иммобилизированной на твердых поверхностях // Математическое моделирование технологических систем: Сб. науч. тр. Воронеж: Воронеж, гос. технол. акад., 1997. Вып. 2. С. 165-168.

30. Кэй Дж., Лэби Т. Таблицы физических и химических постоянных. М.: Изд-во физ-мат литературы, 1962. 248 с.

31. Мягков В.Д. Краткий справочник конструктора. Ленинград: Ленинградское отделение Машгиза, 1962. 548 с.

32. Основы ремонта машин / Под ред. Ю.Н. Петрова. М.: Колос, 1972. 532 с.

33. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов / М.В. Щербак, М.Л. Толстая, В.Х. Постапогов и др. М.: Машиностроение, 1981. 263 с.

34. Основы трибологии (трение, износ, смазка): Учебник для технических вузов. 2-е изд., переработ, и доп. / Л.В. Чичинадзе, Э.Д. Браун, H.A. Буше и др.; Под общ. ред. A.B. Чичинадзе. М.: Машиностроение, 2001. 664 с.

35. Патент 1797533(РФ) Способ электрообработки вращающимся электродом инструментом / В.П. Смоленцев, О.Н. Кириллов и др. // Бюл., 1993. №17. 5 с.

36. Патент № 2162394(РФ) МКИ 7B23H3/10. Способ доводки форсунок / Е.В. Смоленцев, A.A. Дорофеев, И.Т. Коптев. // Бюл., 2001. №3. 5 с.

37. Патент № 2165341 (РФ). Способ электрохимической обработки и устройство для его реализации / В.П. Кузовкин, В.Н. Сухоруков, Е.В Смоленцев и др. // Бюл., 2001. № 11. 6 с.

38. Патент № 2183150(РФ). Способ электроэрозионно-химической доводки зубчатых колес / Смоленцев Е.В. // Бюл., 2002. №16. 5 с.

39. Патент № 2183537(РФ). Способ фланкирования зубчатых колес / В.Ю. Склокин, О.Н. Кириллов, Е.В. Смоленцев и др. // Бюл., 2002. №17.

40. Патент на полезную модель №4093 6(РФ). Устройство для электрохимической обработки листовой заготовки / Закирова А.Р., Садыков З.Б., Смоленцев Е.В. и др. // Бюл., 2004. №28. 5 с.

41. Пекелис Г.Д., Гельберг Б.Т. Технология ремонта металлорежущих станков. 3-е изд., перераб. и доп. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984. 240 с.

42. Склокин В.Ю. Локальная обработка изделий металлургического передела непрофилированным электродом-щеткой: Авторефератдиссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук / ВГТУ. Воронеж, 2002. 16 с.

43. Смоленцев В. П. Электрохимическая размерная обработка деталей. Справочник по дипломному7 и курсовому проектированию. Казань: КАИ, 1969. 71 с.

44. Смоленцев В.П. Изготовление инструмента непрофилированным электродом. М.:Машиностроение, 1967. 160 с.

45. Смоленцев В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. М: Машиностроение. 1978. 178 с.

46. Смоленцев В.П., Либов Л.Я. Влазнев Е.И. Расчет и конструкция агрегатов очистки электролита в электрохимических станках. Казань: КХТИ, 1977. 4.1. 40 с.

47. Смоленцев В.П., Смоленцев Г.П., Садыков З.Б. Электрохимическое маркирование деталей. М: Машиностроение, 1983. 72 с.

48. Смоленцев Е.В. Возможности управления комбинированной доводкой зубчатых колес // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Тез. докл. Воронеж: ВГТУ, 2003. Вып. 3. С. 18-20.

49. Смоленцев Е.В. Классификация инструмента для комбинированной обработки валов // Теория и практика машиностроительного оборудования: Тез докл межвуз науч-техн. конф., Воронеж: ВГТУ, 1997, Вып. 2. С.43.

50. Смоленцев Е.В. Подбор электролита для процесса доводки зубчатых колес. // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж, 2003. Вып.З. С.25-28.

51. Смоленцев E.B. Режимы комбинированной доводки зубчатых колес. // Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: изд-во ВГУ, 2001. Выи. 4. С.75-83.

52. Смоленцев Е.В. Создание экспериментальной установки для доводки контактных поверхностей // Новационные технологии и управление в технических и социальных системах: Тез. докл. Межвуз. науч- практ. конф. Воронеж: ВГТУ, 1999. Вып 1. С.52.

53. Смоленцев Е.В. Технология электрохимической доводки зубчатых передач // Металлообработка. 2003. №2. С.24-29.

54. Смоленцев Е.В. Требования к электролиту при доводке зубчатых колес // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Тез. докл. Воронеж: ВГТУ, 2003. Вып. 3. С.23-25.

55. Смоленцев Е.В. Управление процессом электрохимической доводки зубчатых колес // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. Вып.З. С.20-23.

56. Смоленцев Е.В. Управление съемом материала при электрохимической доводке зубчатых зацеплений // Производство специальной техники: Сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. С.92-99.

57. Смоленцев Е.В. Физика процесса обработки деталей при малых плотностях тока // Высокие наукоемкие и ноосферные технологии в машиностроении: Тез. докл. междунар. науч-техн. конф. М.: РКА, 1998, С. 18-20.

58. Смоленцев Е.В. Физическая модель обработки зубчатых колес // Точность технологических и транспортных систем: Сб статей Междунар науч-техн. конф. Пенза, 1998. С. 44-45.

59. Смоленцев Е.В., Белякин A.C. Управление качеством поверхности при электрохимической размерной обработке // Теория ипрактика машиностроительного оборудования: Сб. научи, тр., Воронеж: ВГТУ, 2000. Вып. 6. С. 121-123.

60. Смоленцев Е.В., Боева Д.И. Обоснование выбора размеров и материала гранул для катода-инструмента // Автоматизация проектирования и производства изделий в машиностроении: Тез. докл. междунар. науч-практ. конф. Луганск: Мин. Обр. Украины, 1996. С. 136.

61. Смоленцев Е.В., Боева А.И. Упрочнение инструмента для обработки неметаллических материалов // Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, станков и инструментов: Сб. тр. междунар. науч-техн. конф. Тула: МОПО РФ, 1997. С.133-134.

62. Смоленцев Е.В., Болдырев А.И. Восстановление деталей редукторов комбинированными методами: Каталог инновационных проектов 3-й межрегиональной Воронежской промышленной выставки. Воронеж: ВГТУ, 2002. С. 19.

63. Смоленцев Е.В., Бородкин Н.М Климова Г.Н. Оптимизация раскроя материалов в гибкоструктурном производстве // Нетрадиционные технологии в технике, экономике и социальной сфере: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2000. Вып. 2. С.25.

64. Смоленцев Е.В., Гренькова А. М Оптимизация параметров установки для гальваномеханического хромирования (ГМХ) // Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении: Межвуз сб научн тр. Воронеж: ВГТУ, 1999. Вып 3. С.37-41.

65. Смоленцев Е.В., Гренькова А. М., Климова Г.Н. Физическая и математическая модель формирования кромки // Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении: Межвуз сб науч тр. Воронеж: ВГТУ, 1999. Вып. 3. С.26-33.

66. Смоленцев Е.В., Дорофеев A.A. Комбинированная обработка в твердом электролите // Современная электротехнология в машиностроении: Тр Междунар науч.- техн. конф. Тула: ТулГУ, 2002. С.277-282.

67. Смоленцев Е.В., Кравченко Н.Н. Технология доводки зубчатых колес в редукторах // Нетрадиционные методы обработки: Сб. науч. тр. междунар. конф. Воронеж: ВГУ. 2002. Ч 1. С. 182-183.

68. Смоленцев Е.В., Писарев АЛЗ., Склокин В.Ю. Технология чистовой обработки электродом- щеткой // Машиностроитель. 2001. №1. С.31-35.

69. Смоленцев Е.В., Склокин В. Ю. Ресурсосберегающая чистовая обработка электродом-щеткой // Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении: Межвуз. сб. научн. тр. Воронеж: ВГТУ, 1999. Вып 3. С.53.

70. Смоленцев Е.В., Склокин В. Ю., Савин А.Н. Автоматизация расчетов электродов- инструментов // Автоматизация и информатизация в машиностроении: Сб. тр. Тула: ТГУ, 2000. С. 11-12.

71. Смоленцев Е.В., Склокин В.Ю. Коптев И.Т. Автоматизация выбора рабочих сред для ЭХО // Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 1999. Вып 3. С. 16-20.

72. Смоленцев Е.В., Склокин В.Ю. Фланкирование зубчатых колес // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии: Сб. матер. Всерос. Науч.-техн. конф. Липецк: ЛГТУ, 2002. 4.2. С.157-159.

73. Смоленцев Е.В., Склокин В.Ю., Смоленцев В.П. Расчет режимов обработки и параметров электрода- щетки для автоматизированных станков // Металлообработка. 2001. №1. С.35-41.

74. Смоленцев Е.В., Смоленцев В.П. Инструмент с эффектом памяти //Машиностроитель, специальный выпуск. 1996. С.14-15.

75. Смоленцев Е.В., Смоленцев В.П. Оптимизация параметров установки для гальвано-механического покрытия. // Электрофизические и электрохимические технологии: Тез. докл. междунар. науч-техн. конф. Санкт-Петербург: МОПО РФ, 1997. С. 40-41.

76. Смоленцев Е.В., Смоленцсв В.П. Повышение качества зацепления в редукторах // 100 лет Российскому автомобилю: Тез. докл. Междунар. науч-техн. конф. М.:РАН, 1996. 4.2. С.11-12.

77. Смоленцев Е.В., Смоленцев В.П. Повышение точности электрохимической обработки деталей // Технология, автоматизация и организация производства технических систем: Межвуз. сб. науч. тр. М.: МГИУ, 1999. С.62-65.

78. Смоленцев Е.В., Смоленцев В.П. Режимы нанесения покрытия на технологическую оснастку для электрохимической размерной обработки // Машиностроитель. 2000. №11. С.24-25.

79. Смоленцев Е.В., Смоленцев В.П., Белякин A.C. Обеспечение качества комбинированной обработки фасонных пазов // Металлообработка. 2001. №3. С.25-29.

80. Смоленцев Е.В., Смоленцев В.П., Жачкин С.Ю Технология покрытия и восстановления деталей // Машиностроитель. №10. 1997. С.23-24.

81. Смоленцев Е.В., Смоленцев В.П., Клочко В.А. Применение нетрадиционных технологий при изготовлении гидропневмосистем // Нетрадиционные технологии в технике, экономике и социальной сфере: Межвуз сб науч тр. Воронеж: ВГТУ, 1999. Вып. 1. С.3-5.

82. Смоленцев Е.В., Смоленцев В.П., Кузовкин A.B. Создание банка наукоемких технологий // Теория и практика машиностроительного оборудования. Воронеж: ВГТУ, 1998. Вып.З. С.36-37.

83. Смоленцев Е.В., Смоленцев В.П., Сухочев Г.А. Высокоресурсные насосные агрегаты // Машиностроитель. 1997. №10. С.23.

84. Смоленцев Е.В., Тишин В.В. Выбор напряжения при восстановлении зубчатых колес // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. Вып. 6. С.62-64.

85. Смоленцев Е.В., Тишин В.В. Особенности восстановления зубчатых колес комбинированными методами // Обеспечение качества продукции при технологической и конструкторской подготовке производства: Сб. научн. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. С. 18-20.

86. Совмещение чистового и упрочняющего обкатывания ролликами- путь повышения надежности оборудования / Б.И. Бутаков, М.Б. Столяр, С.И. Довгашок, и др. // Сучасне машинобудовання. 2000. №1-2. С.93-105.

87. Справочник металлиста: в 5 т. / под ред Б.Л. Богуславского. М.: Машиностроение, 1978.

88. Справочник по производственному контролю в машиностроении / Под ред. А.К. Кутая. М. JI.: Машгиз, 1963. 748 с.

89. Справочник технолога- машиностроителя. В 2 т./ Под ред. Л.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1972.

90. Станчев Д.И. и др. Современные методы упрочнения рабочих органов строительно-дорожных машин // Повышение технического уровня машин лесного комплекса: Материалы всерос. науч.-прак. конф. Воронеж: ВГЛТА, 1999. С. 178-181.

91. Танкиева Т.А. Оценка состояния технологических систем комбинированных методов обработки: Автореферат диссертации насоискание ученой степени кандидата технических наук. / ТГУ. Тула, 2001. 20 с.

92. Технические средства оснащения труда врача- стоматолога / Е.В. Смоленцев, В.П. Смоленцев, JI.A. Малиновская, Г.В. Малиновская // Машиностроитель. 2000. Л"«4. С.60-61.

93. Технология электрических методов обработки: Учеб. пособие / В.П. Смоленцев, A.B. Кузовкин, А.И. Болдырев, В.И. Гушш. Воронеж: ВГУ, 2001.310 с.

94. Тихонов А.П., Заславский М.А. Технология машиностроения. Киев: Киевское отделение Машгиз, 1963. 540 с.

95. Федоренко В.А., Шошин А.И. Справочник по машиностроительному черчению. Л.: Машиностроение, 1978. 328 с.

96. Хрульков В.А. Шлифование жаропрочных сплавов. М.: Машиностроение, 1964. 189 с.

97. Чернин И.М., Кузьмин A.B., Ицкович Г.М. Расчеты деталей машин. Минск: Вышэйшая школа, 1974. 592 с.

98. Шелякин А.И. Разработка гидросистем высокого давления для промышленного оборудования: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. / ВГТУ. Воронеж, 2004. 16 с.

99. Электроалмазное шлифование инструментальных материалов / М.Ф. Семко, А.И. Грабченко, Н.В. Левченко, А.Ф. Раб. К.: Вища шк., 1974. 119 с.

100. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов: В 2 т./ Под ред. В.П. Смоленцева. М.: Высшая школа, 1983.

101. Электрофизические и электрохимические станки: Каталог / М.: ЭНИМС, 1986. 122 с.

102. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы / В.Л. Головачев, Б.И. Петров и др. М: Машиностроение, 1969. 198 с.

103. Юриков 10.В. Повышение эффективности электроэрозионного восстановления шеек валов. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук / ВГТУ: Воронеж, 2000. 16 с.

104. Якимов А.В. Оптимизация процесса шлифования. М.: Машиностроение, 1975. 175 с.

105. Патент №2242335(РФ). Способ доводки рабочего профиля зубчатых колес и устройство для его реализации / Смоленцев Е.В. // Бюл., 2004. №35. 5 с.

106. Gear Deburring with Power Brushes. An Introduction to Automating Brush Deburring of Power Transmission Components San Francisco: Weiler Corporation. 6 p.

107. Smolentsev E.V Finish Machining of alloys with imposing (superposition) of electric current: RaDMl 2002, Yugoslavia, 2002. P. 131-140.

108. Smolentsev E.V Formation of surface quality of cog-wheels at combined operational development // Influence of engineering on a state of the surface layer Gorzow Wlkp. - Poznan, Polska, 2002 - P.25-30

109. Smolentsev E.V. Management and technological parameters of process of the combined operational development of tooth gearings. RaDMI 2003, Serbia and Montenegro, 2003. P. 643-646.

110. Smolenzev E.V., Smolenzev V.P. Improving quality of a linkage of cog-wheels/TWW-97, Konin, 97, p. 135-140.