автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Разработка способа и технологии комбинированного восстановления реверсивных зубчатых передач

На правах рукописи

ии^451603 ТИШИН Владимир Владимирович

РАЗРАБОТКА СПОСОБА И ТЕХНОЛОГИИ КОМБИНИРОВАННОГО ВОССТАНОВЛЕНИЯ РЕВЕРСИВНЫХ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ

Специальности: 05.03.01 - Технологии и оборудование

механической п фпзико-технимескои обработки 05.02.08- Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Воронеж - 2008

О 6 НОЯ ЭД08

003451603

Работа выполнена в ГОУВПО "Воронежский государственный техн и чески й университет"

Научный руководитель доктор технических наук,

профессор

Смоленцев Владислав Павлович

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

доцент

Жачкин Сергей Юрьевич,"

Защита состоится "26" ноября 2008 г. в 14°" часов в конференц-зале на заседании диссертационного совета Д 212.037.04 ГОУВПО "Воронежский государственный технический университет" по адресу: 394026, г. Воронеж, Московский просп., 14.

С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке ГОУВПО "Воронежский государственный технический университет".

Автореферат разослан ■ октября 2008 г.

кандидат технических наук доцент

Кадырметов Анвар Минпрович

Ведущая организация ОАО "Научно-исследовательский

институт автоматизированных средств производства и контроля" (г. Воронеж)

Ученый секретарь диссертационного совета

Кириллов О.Н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Зубчатые беззазорные передачи используются в узлах управления механизмов, реверсивных передачах, в частности в системах космических аппаратов. В последние годы в автомобилестроении нашли применение механические усилители средств управления, где используются беззазорные зубчатые передачи. Выявились недостатки таких передач: появление шумов и нарушение плавности работы при возникновении зазоров, вызванных износом, величина которого может быть в несколько десятков микрон, что ограничивает работоспособность передач. Частая замена зубчатых передач в беззазорных соединениях ограничивает их применение и повышает стоимость, поэтому необходим новый способ восстановления зазоров в зубчатых передачах путём нанесения покрытий с высокими эксплуатационными характеристиками. Большим достоинством нового метода является возможность выполнения операций по вое становлению зазоров и профиля передачи непосредственно в рабочем положении контактных пар. Подобный способ для зубчатых передач с односторонним зацеплением был осуществлён ранее по патенту 2183150. Но для беззазорных передач требуется не только съём припуска с целью выравнивания профиля эвольвенты, но и наращивание контура с учётом его реального износа с каждого зуба в месте контакта, а также устранение зазоров с гарантией сохранения работоспособности передачи. Такой способ был разработан соискателем и защищен патентом 2284253. Этот способ лёг в основу работы по комбинированной обработке беззазорных зубчатых передач с целью восстановления их работоспособности. Способ осуществляют в рабочем положении передачи с возможной частичной переборкой на режимах, не используемых ранее в комбинированных методах обработки с наложением электрического поля. Направление исследований отвечает современным тенденциям машиностроения и является актуальным, новым для научного направления "Технология машиностроения".

Работа выполнялась в соответствии с научным направлением АТН РФ "Развитие новых высоких промышленных технологий на 2000-2010 годы", научным направлением ГОУВПО "Воронежский государственный технический университет" "Проблемы современной технологии машиностроения". Гос. per. №01960005763.

Целью работы является разработка способа комбинированной обработки и технологии восстановления рабочего профиля беззазорных зубчатых передач с использованием анодных и катодных процессов.

Для достижения поставленной цели решены задачи:

1. Раскрытие механизма избирательного нанесения слоя покрытия при переменном контакте зубчатых колёс.

2. Раскрытие механизма ускоренного съёма металла с участков зубьев, имеющих повышенный припуск на выравнивание профиля.

3. Формирование физической и математической модели процесса восстановления профиля эвольвенты и получение беззазорного зацепления в зубчатой паре.

4. Обоснование возможности совмещения рабочих параметров при анодном и катодном процессе формирования профиля эвольвентных беззазорных передач.

5. Разработка технологии восстановления профиля беззазорных зубчатых передач, осуществляемой с возможной частичной переборкой узлов.

Методы исследования. Для решения поставленных задач использовались разделы теории катодного наращивания материала на детали машин, теоретические положения электрохимической размерной обработки, классические закономерности теории электромагнитных полей, оптимизации и управления дискретными системами в машиностроении, а также технология восстановления деталей машин.

Научная новизна работы включает:

- разработанный механизм ускоренного нанесения покрытий на изношенные участки зубьев. Установлено, что при нанесении покрытий на контактные поверхности в момент соприкосновения электролит выдавливается, и рост покрытия замедляется, что способствует ускоренному выравниванию профиля;

- механизм ускоренного съёма материала с участков, имеющих повышенный припуск на выравнивание профиля. Показано, что в основе процесса лежит кинематика эвольвентных передач, вращение которых протекает без проскальзывания профиля. В случае искажения формы эвольвенты (например, за счёт износа) возникает проскальзывание, что способствует утонению окисной плёнки в зоне анодного растворения и ускоренному съёму припуска на выступающих участках:

физическую и математическую модели процесса восстановления профиля и устранения зазоров в контактных парах зубчатых передач, для чего предложен новый способ обработки, защищенный патентом № 2284253;

теоретически обоснованы диапазоны напряжений и контактных давлений, обеспечивающих стабильный процесс формирования профиля.

Практическая значимость работы:

- на базе предложенного способа разработана технология комбинированного нанесения покрытии с управляемым ростом толщины слоя в местах с переменным припуском, что позволило восстанавливать рабочий профиль беззазорных передач с возможными частичными переборками узла;

- обоснованы рабочие диапазоны технологических режимов, обеспечивающих восстановление профиля эвольвенты и положение контактных поверхностей беззазорных зубчатых передач;

даны рекомендации по восстановлению типовых цилиндрических зубчатых передач, имеющих различную степень износа зубчатого профиля, с учётом ограничений на применение каждого вида передачи.

Личный вклад в работу:

- результаты исследования процессов, протекающих при анодном растворении материала, катодном наращивании слоя, а также при их совместном воздействии, вследствие чего создан новый способ, защищенный патентом РФ;

разработка механизма и моделей комбинированного восстановления беззазорных зубчатых передач с выходом на показатели режимов, обеспечивающих получение требуемых эксплуатационных характеристик:

- разработка технологического процесса с управлением режимами обработки для достижения заданных показателей процесса;

- создание экспериментальной установки для осуществления комбинированного восстановления беззазорных зубчатых передач.

- участие во внедрении результатов работ в производстве.

Реализация результатов работы.

Результаты исследований по разработке способа и технологии восстановления профиля зуба реверсивных передач были внедрены в ООО "ФГЖ ВСЗ-Холдинг": ООО "ЗУБР": ОАО НИИАСПК"; ФГУП ВМЗ при восстановлении беззазорных зубчатых передач.

Апробация работы. Основные научные результаты диссертационной работы докладывались на международных, российских конференциях, в частности на: Международной научно-технической конференции "Студент, специалист, профессионал ССП-2005" (Воронеж, 2005), Всероссийской (с международным участием) научно-технической конференции "Рабочие процессы и технология двигателей" (Казань, 2005), Международной научно-технической конференции "Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии" (Липецк, 2006), Международной научно-технической конференции "Студент, специалист, профессионал ССП-2007" (Воронеж, 2007).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 11 научных работ, в том числе 1 - в издании, рекомендованном ВАК РФ. и 1 патент РФ.

В работах, опубликованных в соавторстве и приведённых в конце автореферата, лично соискателю принадлежат: [1] - способ и технология восстановления колёс с обеспечением их качества, [4] -разработка физической и математической модели с учётом особенностей работы реверсивных передач, [7] — технология восстановления профиля с возможной переборкой узлов, [9] -алгоритм разработки режимов и построение технологического процесса восстановления зубчатых колёс, [10] - предложены методы восстановления качества зубчатых передач.

Структура и объём работы. Диссертация состоит из введения, четырёх глав, общих выводов и приложений. Основная часть работы изложена на 134 страницах, содержит 37 рисунков, 8 таблиц и список литературы из 127 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, определены цели и задачи исследования, изложены основные положения, выносимые на защиту, показана научная и практическая ценность работы.

В первой главе рассматривается технология комбинированной обработки с наложением электрического поля, а именно применение анодных и катодных процессов в технологии формообразования поверхностей. Также рассмотрены особенности конструкции и износа беззазорных зубчатых передач. Приведено моделирование процессов комбинированной обработки зубчатых передач и рассмотрен известный

технологический процесс восстановления передач с односторонним зацеплением. Рассмотрены эксплуатационные свойства покрытий по методу гальваномеханического хромирования.

Анализ представленной информации позволяет сделать следующие выводы:

1. Имеющиеся результаты исследований и основополагающие патенты по комбинированному формированию профиля зубчатых передач с односторонним зацеплением показали принципиальную возможность восстановления профиля эвольвенты зубчатых передач в рабочем положении с возможной частичной переборкой узла. Однако не решена задача устранения зазоров в беззазорных передачах, что не позволяет использовать известные исследования для решения поставленных в работе задач.

2. Нет объяснения механизма избирательного катодного наращивания покрытия на участки с пониженным припуском при восстановлении профиля эвольвенты.

3. Отсутствует информация о механизме ускоренного анодного растворения контактных поверхностей применительно к эвольвентным зубчатым передачам.

4. Неизвестны способы регулирования анодных и катодных процессов, а также прекращения операции восстановления передачи в момент устранения зазоров.

5. Отсутствует технология восстановления беззазорных зубчатых передач без переборки узлов.

6. Неизвестны технологические режимы катодных и анодных процессов при их одновременном использовании в комбинированном способе восстановления.

Исходя из этого была сформулирована цель и поставлены задачи, приведённые во введении.

Во второй главе разработаны пути восстановления профиля зуба беззазорных передач комбинированными методами с наложением электрического поля. Приведены способы, позволяющие выровнять профиль эвольвенты путём съёма металла с различной скоростью, а также выровнять профиль колеса и устранить боковой зазор в зацеплении путём избирательного осаждения покрытия. Описана экспериментатьная установка и построена методика решения поставленных задач.

В работе выдвинуты и обоснованы следующие гипотезы:

1. Имеются диапазоны рабочих напряжений электрического поля, при которых отсутствуют короткие замыкания и возможно протекание анодных и катодных процессов.

2. Интенсивность анодного съема и катодного осаждения зависит от наличия рабочих сред в местах контакта зубчатых колёс, где жидкость вытесняется контактными участками и скорость протекания процессов съёма или наращивания материала снижается или прекращается.

3. Возможно создание способа управления процессами восстановления профиля и устранения зазоров.

Ранее был разработан способ, по патенту № 2183150, позволяющий осуществлять ускоренный съёма металла с участков, имеющих повышенный припуск на выравнивание профиля. Способ позволяет выровнять профиль эвольвенты зубчатых передач, но не даёт возможности устранить боковые зазоры для восстановления беззазорных передач. Для достижения этой задачи соискателем предлагается новый способ, позволяющий восстанавливать профиль эвольвенты колёс и устранять боковой зазор между зубьями, где процесс осаждения материала носит избирательный характер. Для реализации этого способа была создана экспериментальная установка, позволяющая осуществлять как наращивание, так и съём поверхностного слоя с профиля зубьев колёс.

Для решения поставленных задач была построена методика, которая включает следующие этапы:

- анализ существующих способов восстановления профиля зубчатых передач;

выбор оптимального способа комбинированного восстановления беззазорных зубчатых передач;

разработку оборудования для комбинированного восстановления беззазорных зубчатых передач;

- моделирование и описание процессов комбинированного формообразования профиля зубьев беззазорных передач;

- разработку технологических режимов анодных и катодных процессов для восстановления профиля зубчатых колес;

- разработку технологического процесса восстановления беззазорных зубчатых передач;

- оценку результатов восстановления передач.

В третьей главе с учётом выдвинутых гипотез в физической модели показаны этапы восстановления беззазорных зубчатых передач.

произведено моделирование и описание процессов комбинированного формообразования профиля зубьев, построена математическая модель, а также описан механизм управления этим процессом.

В общем случае физическая модель восстановления беззазорных зубчатых передач включает три этапа:

1. Этап выравнивания профиля эвольвенты.

На первом этапе восстановления передачи происходит выравнивание профиля эвольвенты, рис. 1. Здесь устраняются местные износы на обоих колёсах Ьмест, а также отклонения профиля от эвольвентного на меньшем колесе Ь|М', и большем колесе Иш, Ь^ (с обеих сторон зубьев), если таковые имеются.

Время выравнивания эвольвенты на этом этапе зависит от разницы максимального и минимального износа.

Выравнивание профиля эвольвенты происходит двумя возможными саморегулирующимися способами. По первому способу восстановление профиля эвольвенты основывается на присутствии хромосодержащего электролита в зоне обработки. В основе второго способа заложено движение взаимодействующих колёс друг относительно друга без проскальзывания.

2. Этап устранения бокового зазора.

На втором этапе восстановления (рис. 2) происходит наращивание слоя с целью устранить боковой .зазор в передаче с учётом припуска на . дальнейшее формирование качественного поверхностного слоя. На меньшее колесо осаждаются слои толщиной Ьзм, а на большее колесо - слои Ььб, Ьгб- Время осаждения слоя на этом этапе зависит от степени износа колёс.

3. Этап получения наружного слоя с заданными эксплуатационными качествами.

На третьем этапе восстановления получают осаждённый поверхностный слой с заданными эксплуатационными качествами. Время обработки на этом этапе равно времени устранения оставшегося зазора (рис. 3) при давлении зубьев в месте контакта, необходимом для получения качественного покрытия. На меньшее колесо осаждаются слои толщиной Из«, Ь3>,'„ а на большее колесо - слои (1зб,

На практике при восстановлении беззазорных зубчатых передач первый и второй этапы совмещают ввиду незначительности разности давлений на них. В большинстве случаев беззазорные передачи имеют небольшой износ. При этом восстановление можно производить сразу на режимах третьего этапа.

Рис. 1. Этап выравнивания профиля эвольвенты

Рис. 2. Этап устранения бокового зазора

Рис. 3. Этап получения наружного слоя с заданными эксплуатационными качествами

Важным является определение длительности процесса наращивания, т.е. нахождение момента времени, в который осаждение необходимо остановить. Суть прекращения процесса восстановления состоит в том, что при достижении между колёсами определённого сопротивления вращению обработка останавливается автоматически без необходимости расчёта этого момента времени.

В том случае, если отклонения профиля от эвольвентного значительны, то сначала необходимо произвести коррекцию его формы путём съёма поверхностного слоя. После выравнивания профиля эвольвенты производят наращивание слоя за счёт гальваномеханического осаждения материала до момента, когда боковой зазор станет нулевым.

Исходя из физической модели восстановления беззазорных зубчатых передач разработана математическая модель.

Из физической модели известно, что восстановление беззазорных зубчатых передач в общем случае осуществляется в три этапа.

В зависимости от степени износа каждого колеса возможны различные схемы восстановления зубчатой пары, исходя из которых время обработки на этапах восстановления профиля эвольвенты и устранения бокового зазора, а также на этапе формирования качественного поверхностного слоя рассчитывается по приведённым формулам.

Время восстановления одной из сторон ("А") колеса меньшего диаметра на первом и втором этапе находится но зависимости

^ __У1 ч " ) " ^мА_

■Кт-КП2{Ти+АТ).^Л1А + ;ы;У где Им - средний износ по толщине зуба колеса меньшего диаметра на одну сторону (известен из результатов дефектации);

11м3 - толщина качественного слоя, осаждённого на третьем этапе на колесо меньшего диаметра (в зависимости от общего износа меньшего колеса выбирается от 5 до 30 мкм);

2мд, - разница между максимальным и минимальным износом по толщине зубьев колеса меньшего диаметра со сторон "А" и иБ" соответственно;

] - плотность тока при обработке;

К, - коэффициент регрессии для плотности тока 0);

Кг - коэффициент, учитывающий воздействие температуры электролита на скорость катодного осаждения;

Кр|2 - коэффициент, учитывающий дaвлeF^иe в месте контакта поверхностей при восстановлении зубчатой передачи на первых двух этапах;

Т0 - температура окружающей среды;

ДТ - превышение температуры окружающей среды.

Для расчёта времени восстановления другой стороны ("Б") колеса меньшего диаметра на первом и втором этапе в формуле (1) в числителе /мА заменяется на гм[;.

Время восстановления одной из сторон ("А") колеса большего диаметра на первом и втором этапе находится по зависимости

, __{К ~ Кг)' __( л

]-КгКт-Кпг&+ЬТ).[?ы+г6КУ ^

где Ь5 - средний износ по толщине зуба колеса большего диаметра на одну сторону (известен из результатов дефектации);

Ь53 - толщина качественного слоя, осаждённого на третьем этапе на колесо большего диаметра (в зависимости от общего износа большего колеса выбирается от 5 до 30 мкм);

^бА, 2бБ - разница между максимальным и минимальным износом по толщине зубьев колеса большего диаметра со стороны ''А" и стороны "Б" соответственно.

Для расчёта времени восстановления другой стороны ("Б") колеса большего диаметра на первом и втором этапе в формуле (2) в числителе гбА заменяется на

Для своевременного переключения давления контактных поверхностей рассчитывается общее время этапов восстановления профиля эвольвенты и устранения бокового зазора (время первых двух этапов)

12 ]-КгКт-Кпг{Т,+йТ)'

Давление в зоне контакта на первых двух этапах должно обеспечивать плотное зацепление зубчатых колёс во время обработки, т.к. здесь не происходит формирования качественного поверхностного слоя.

По окончании первых двух этапов контактное давление между зубьями изменяют по рекомендациям, приведённым в ранее

выполненных работах, и далее происходит осаждение качественного поверхностного слоя (третий этап обработки).

Максимальное время реверсирования колёса большего диаметра на этапе формирования качественного поверхностного слоя при условии, что в каждую сторону оба колеса совершат минимум один оборот, определяется из условия

где И,™,, - минимальный размер по оси зерна (берётся из справочников).

Минимальная частота вращения колеса большего диаметра на третьем этапе определяется из зависимости

В рассматриваемом случае большинство величин изменяется в процессе образования слоя, поэтому для назначения контактного давления используются экспериментальные данные и эмпирические зависимости.

В четвёртой главе разработаны режимы и технология восстановления профиля беззазорных зубчатых передач, дана оценка результатов их восстановления, а также представлена область использования материалов.

В качестве рабочей среды используется стандартный электролит: 200-250 г/л Сг203, 2-2.5 г/л Н2804. Из литературы известно, что для получения беспористых покрытий температура электролита выбирается в пределах 60-70 °С.

Плотность тока при восстановлении реверсивных зубчатых передач выбирается из следующих условий:

- не выше максимальной критической плотности тока, при которой начинается анодное растворение, которая составляет 10-15 кА/м2, что относится к колесу, подключённому к положительному полюсу тока;

- не выше плотности тока 12 кА/м", т.к. при этом в покрытиях на колесе, подключённом к отрицательному полюсу тока, формируются сжимающие остаточные напряжения.

Рабочее напряжение на всех этапах восстановления составляет 2,5 -3,5В, что существенно снижает вероятность анодного растворения во время обработки.

Т

(5)

Давление в зоне контакта на этапе формирования качественного поверхностного слоя составляет 0,5-1,5 МПа.

Технология восстановления точности и степени контакта беззазорных зубчатых передач комбинированным методом состоит из следующих этапов:

Подготовительный этап:

- получение сведений о зубчатом зацеплении (характеристики зубчатой передачи, технические требования к передаче);

- частичная разборка узла с целью доступа к зубчатой передаче;

- промывка механизма в промывочном растворе, например ОП7, при температуре 60 °С и очистка передачи;

- дефектация зубчатых колёс: определение нарушения геометрии профиля эвольвенты - чаще косвенно через степень контакта зубьев; определение геометрических размеров путём замера толщины зуба по начальной окружности или измерение зазора путём прокатывания вязких материалов (свинца) по диаметру начальной окружности. Определение дефектов (выходит ли профиль зуба за пределы допуска, и есть ли запас для ремонта по толщине зуба и др.);

- обоснование вида восстановления профиля зуба: возможно ли восстановление без замены одного из колёс; требуется ли переборка передачи для этого; нужно ли заменять подшипники узла на диэлектрические втулки; нужна ли защита от анодного растворения одного из колёс;

- выбор схемы обработки;

- расчёт режимов восстановления беззазорных передач.

Рабочий этап (на оборудовании):

- подсоединение токоподводов к валам и колёсам передачи;

- регулировка момента сопротивления передачи;

-установка привода для передачи вращения колёс;

- пассивация (при необходимости) одного из колёс;

- подвод рабочей среды;

-установление режимов обработки на установке;

- контроль и поддержание режимов во время обработки на оборудовании.

Заключительный этап:

- контроль отсутствия бокового зазора зубчатой передачи;

- проверка точности восстановления передачи: по степени контакта зубьев (норма контакта зуба, например, для 7 степени

точности по длине - более 65 %, по высоте - более 60 %);

- удаление элементов, установленных для восстановления, удаление рабочей среды;

- промывка восстановленной зубчатой передачи;

- оформление документации для сдачи восстановленного узла заказчику;

- испытание узла в случае необходимости проводится на испытательном стенде. При этом момент трения в любом угловом положении зубчатой пары должен быть не более 0,4 Н-м.

Оценка результатов восстановления зубчатой передачи велась по площади пятна контакта и подтвердила эффективность способа, т.к. до обработки она составляла по длине около 45 %, по высоте около 41 %, а после неё площадь контакта составила по длине зуба около 74 %, по высоте около 67 %.

Результаты работы внедрены на предприятиях города Воронежа с экономическим эффектом 423.6 тысячи рублей, имеются акты внедрения.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

Разработан способ и технология восстановления беззазорных зубчатых передач комбинированным методом с наложением электрического поля по разработанному способу (патент № 2284253 РФ). Обоснована возможность восстановления беззазорных зубчатых передач с возможной частичной переборкой узла, что в 10-12 раз ускорило восстановление их работоспособности по сравнению с традиционными технологиями и практически исключило замену передач.

Выводы

1. Раскрыт механизм избирательного нанесения слоя за счёт выдавливания рабочей жидкости, что позволило наносить покрытия необходимой толщины (в зависимости от степени износа) и в 2-3 раза ускорить выравнивание профиля эвольвенты.

2. Показаны пути управления механизмом восстановления беззазорных зубчатых передач. Выбран и реализован косвенный метод регулирования процесса, позволяющий без промежуточных измерений управлять изменением зазора за счёт сопротивления вращению. На способ получен патент № 2284253 РФ. Использование способа по патенту в 10-12 раз снижает трудоёмкость операции восстановления' передач.

3. Теоретически обоснован и практически подтверждён диапазон напряжений электрического поля для одновременно протекающих анодных и катодных процессов. Диапазон включает 2,5 -3,5 В, что раньше считалось нерабочей областью.

4. Показано, что анодные процессы в рекомендуемом диапазоне протекают за счёт проскальзывания зубьев в месте контакта при искажении эвольвенты, а интенсивность выравнивания снижается по мере уменьшения погрешности профиля.

5. Выполнено моделирование процесса восстановления беззазорных зубчатых передач, позволившее описать механизм осаждения и съёма материала в контактной зоне, что позволило разработать режимы технологического процесса восстановления.

6. Разработан технологический процесс восстановления беззазорных зубчатых передач с управлением по патенту № 2284253. Восстановление таких передач практически исключило замену зубчатых колёс с нормальным износом и на несколько порядков сократило простой оборудования, механизмов.

7. Процесс и технологическая оснастка внедрены в станкостроении и других отраслях при ремонте оборудования, что позволило получить экономический эффект 423,6 тысячи рублей.

8. Раскрыты перспективы использования процесса в других отраслях машиностроения, где применяются беззазорные зубчатые передачи. Особые перспективы открываются при восстановлении зарубежной техники (в том числе транспортной), поступившей в Россию в последние десятилетия, где многие узлы содержат передачи, не выпускаемые отечественным машиностроением, их замена требует больших средств и остановки технологических процессов на длительный срок.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК РФ

1. Бондарь A.B. Восстановление зазоров при сборке деталей путём нанесения покрытий / A.B. Бондарь, Е.В. Смоленцев, В.В. Тишин // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2007. №4. - С. 38-40.

Статьи и материалы конференций

2. Смоленцев Е.В. Особенности восстановления зубчатых колес комбинированными методами / Е.В. Смоленцев, В.В. Тишин // Обеспечение качества продукции при технологической и

конструкторской подготовке производства: сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003.-С. 18-20.

3. Смоленцев Е.В. Выбор напряжения при восстановлении зубчатых колёс / Е.В. Смоленцев, В.В. Тишин // Нетрадиционные методы обработки: межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГГУ, 2003. Вып. 6. - С. 62-64.

4. Тишин В.В. Факторы, влияющие на износ зубчатых передач / В.В. Тишин // Производство специальной техники: сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2004. - С. 46-50.

5. Тишин В.В. Восстановление зубчатых передач с нулевым боковым зазором / В.В. Тишин // Студент, специалист, профессионал: сб. науч. тр. М.: Машиностроение, 2005. Ч. 2. - С. 163-169.

6. Смоленцев Е.В. Управление комбинированной доводкой цилиндрических зубчатых колёс при ремонте оснастки / Е.В. Смоленцев, В.В. Тишин // Рабочие процессы и технология двигателей: сб. науч. тр. Всерос. (с между нар. участием) науч.-техн. конф. Казань: КГТУ. 2005. - С. 17-19.

7. Тишин В.В. Моделирование процесса восстановления цилиндрических прямозубых реверсивных передач / В.В. Тишин, Е.В. Смоленцев // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии: сб. науч. тр. Междунар. науч.-техн. конф. Липецк: ЛГТУ, 2006. Ч. 2. - С. 251-255.

8. Тишин В.В. Способы доводки профиля цилиндрических и конических зубчатых передач / В.В. Тишин // Нетрадиционные методы обработки: сб. науч. тр. М.: Машиностроение, 2006. Вып. 8. - С. 203210.

9. Тишин В.В. Выравнивание профиля эвольвентных колёс комбинированным методом / В.В. Тишин // Студент, специалист, профессионал: сб. науч, тр. Междунар. науч.-техн. конф. М.: Машиностроение, 2007. - С. 266-273.

10. Смоленцев Е.В. Обеспечение качества восстановленных зубчатых передач комбинированными методами / Е.В. Смоленцев, В.В. Тишин // Проектирование механизмов и машин: труды II Всерос. науч,-техн. конф. Воронеж: ЦНТИ, 2008. - С. 137-140.

Патент на изобретение

11. Пат. 1Ш 2284253 С1, МПК В23Р 6/00, С25Э 5/22. Способ восстановления профиля зубчатых колёс /' Е.В. Смоленцев (1Ш), В.В. Тишин (1Ш) / ВГТУ (1Ш). Заявка: 2005112343/02, 25.04.2005, опубл. 27.09.2006 г., Бюл. № 27, 5 с.

Подписано в печать 23.10.2008. Формат 60x84/16. Бумага для множительных аппаратов. Усл. печ. л. 1,0. Тираж 90 экз. Заказ №

ГОУВПО "Воронежский государственный технический университет" 394026 Воронеж, Московский просп., 14

Введение

Глава 1. Технология комбинированной обработки зубчатых передач 9 с наложением электрического поля.

1.1 Виды износа зубчатых передач

1.2. Анодные и катодные процессы в технологии 16 формообразования поверхностей

1.3. Технологический процесс восстановления зубчатых 22 передач с односторонним зацеплением

1.4. Эксплуатационные свойства покрытий по методу ГМХ

1.4.1 Коррозионная стойкость покрытий

1.4.2 Износостойкость покрытий

1.4.3 Герметичность покрытий

1.4.4. Усталостные и прочностные характеристики деталей 45 после гальваномеханического хромирования

Выводы

Глава 2. Пути восстановления профиля зуба беззазорных 48 передач комбинированными методами с наложением электрического поля различной полярности.

2.1. Рабочие гипотезы

2.2. Способы и устройства для решения поставленных задач 48 2.3 Описание экспериментальной установки 55 2.4. Построение методики решения поставленных задач 60 Выводы

Глава 3. Моделирование и описание процессов комбинированного 62 формообразования профиля зубьев беззазорных передач.

3.1. Физическая модель

3.2. Математическая модель

3.3. Механизм управления процессом

Выводы

Глава 4. Разработка режимов и технологии восстановления профиля 92 беззазорных зубчатых передач.

4.1. Технологические режимы

4.2. Технологический процесс восстановления беззазорных 95 зубчатых передач

4.3. Оценка результатов восстановления передач

4.4. Область использования результатов. 108 Выводы 111 Основные результаты и выводы по работе

Актуальность темы. Зубчатые беззазорные передачи используются в узлах управления механизмов, реверсивных передачах, в частности в системах космических аппаратов. В последние годы в автомобилестроении нашли применение механические усилители средств управления, где используются беззазорные зубчатые передачи. Выявились недостатки таких передач: появление шумов и нарушение плавности работы при возникновении зазоров, вызванных износом, величина которого может быть в несколько десятков микрон, что ограничивает работоспособность передач. Частая замена зубчатых передач в беззазорных соединениях ограничивает их применение и повышает стоимость, поэтому необходим новый способ восстановления зазоров в зубчатых передачах путём нанесения покрытий с высокими эксплуатационными характеристиками. Большим достоинством нового метода является возможность выполнения операций по восстановлению зазоров и профиля передачи непосредственно в рабочем положении контактных пар. Подобный способ для зубчатых передач с односторонним зацеплением был осуществлён ранее по патенту 2183150. Но для беззазорных передач требуется не только съём припуска с целью выравнивания профиля эвольвенты, но и наращивание контура с учётом его реального износа с каждого зуба в месте контакта, а также устранение зазоров с гарантией сохранения работоспособности передачи. Такой способ был разработан соискателем и защищён патентом 2284253. Этот способ лёг в основу работы по комбинированной обработке беззазорных зубчатых передач с целью восстановления их работоспособности. Способ осуществляют в рабочем положении передачи с возможной частичной переборкой, на режимах, не используемых ранее в комбинированных методах обработки с наложением электрического поля. Направление исследований отвечает современным тенденциям машиностроения и является актуальным, новым для научного направления "Технология машиностроения".

Работа выполнялась в соответствии с научным направлением АТН РФ "Развитие новых высоких промышленных технологий на 2000-2010 годы", научным направлением факультета АРМ ВГТУ "Проблемы современной технологии машиностроения", № гос. per. 01960005763.

Целью работы является разработка способа комбинированной обработки и технологии восстановления рабочего профиля беззазорных зубчатых передач с использованием анодных и катодных процессов.

Для достижения поставленной цели решены задачи:

1. Раскрытие механизма избирательного нанесения слоя покрытия при переменном контакте зубчатых колёс.

2. Раскрытие механизма ускоренного съёма металла с участков зубьев, имеющих повышенный припуск на выравнивание профиля.

3. Формирование физической и математической модели процесса восстановления профиля эвольвенты и получение беззазорного зацепления в зубчатой паре.

4. Обоснование возможности совмещения рабочих параметров при анодном и катодном процессе формирования профиля эвольвентных беззазорных передач.

5. Разработка технологии восстановления профиля беззазорных зубчатых передач, осуществляемой с возможной частичной переборкой узлов.

Методы исследования. Для решения поставленных задач использовались разделы теории катодного наращивания материала на детали машин, теоретические положения электрохимической размерной обработки, классические закономерности теории электромагнитных полей, оптимизации и управления дискретными системами в машиностроении, а также технология восстановления деталей машин.

Научная новизна работы включает:

- разработанный механизм ускоренного нанесения покрытий на изношенные участки зубьев. Установлено, что при нанесении покрытий на контактные поверхности в момент соприкосновения, электролит выдавливается, и рост покрытия замедляется, что способствует ускоренному выравниванию профиля.

- механизм ускоренного съёма материала с участков, имеющих повышенный припуск на выравнивание профиля. Показано, что в основе процесса лежит кинематика эвольвентных передач, вращение которых протекает без проскальзывания профиля. В случае искажения формы эвольвенты (например, за счёт износа) возникает проскальзывание, что способствует утонению окисной плёнки в зоне анодного растворения и ускоренному съёму припуска на выступающих участках.

- физическую и математическую модели процесса восстановления профиля и устранения зазоров в контактных парах зубчатых передач, для чего предложен новый способ обработки, защищённый патентом № 2284253;

- теоретически обоснованы диапазоны напряжений и контактных давлений, обеспечивающих стабильный процесс формирования профиля.

Практическая значимость работы: на базе предложенного способа разработана технология комбинированного нанесения покрытий с управляемым ростом толщины слоя в местах с переменным припуском, что позволило восстанавливать рабочий профиль беззазорных передач с возможными частичными переборками узла; обоснованы рабочие диапазоны технологических режимов, обеспечивающих восстановление профиля эвольвенты и положение контактных поверхностей беззазорных зубчатых передач;

- даны рекомендации по восстановлению типовых цилиндрических зубчатых передач, имеющих различную степень износа зубчатого профиля, с учётом ограничений на применение каждого вида передачи.

Личный вклад в работу:

- результаты исследования процессов, протекающих при анодном растворении материала, катодном наращивании слоя, а также при их совместном воздействии, вследствие чего создан новый способ, защищённый патентом РФ;

- разработка механизма и моделей комбинированного восстановления беззазорных зубчатых передач с выходом на показатели режимов, обеспечивающих получение требуемых эксплуатационных характеристик;

- разработка технологического процесса с управлением режимами обработки для достижения заданных показателей процесса; создание экспериментальной установки для осуществления комбинированного восстановления беззазорных зубчатых передач.

- участие во внедрении результатов работ в производстве.

Апробоция работы. Основные научные результаты диссертационной работы докладывались на международных, российских конференциях, в частности: Международной научно-технической конференции "Студент, специалист, профессионал ССП-2005" (Воронеж, 2005), Всероссийской (с международным участием) научно-технической конференции "Рабочие процессы и технология двигателей" (КГТУ, 2005), Международной научно-технической конференции "Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии" (Липецк, 2006), Международной научно-технической конференции "Студент, специалист, профессионал ССП-2007" (Воронеж, 2007).

Реализация результатов работы.

Результаты исследований по разработке способа и технологии восстановления профиля зуба реверсивных передач были внедрены в ООО ФПК ВСЗ-Холдинг; ООО "ЗУБР"; ФГУП "НИИАСГЖ"; ФГУП ВМЗ при восстановлении беззазорных зубчатых передач.

Публикации. По результатам исследований опубликовано 11 научных работ, из них 1 в издании, рекомендованном ВАК РФ, получен патент РФ на новый способ.

В работах, опубликованных в соавторстве и преведённых в конце автореферата, лично соискателю пренадлежит: [1] - способ и технология восстановления колёс с обеспечением их качества, [4] - разработка физической и математической модели, с учётом особенностей работы реверсивных передач, [7] — технология восстановления профиля с возможной переборкой узлов, [9] - алгоритм разработки режимов и построение технологического процесса восстановления зубчатых колёс. [10] — предложены методы восстановления качества зубчатых передач.

Структура и объём работы. Диссертация состоит из введения, четырёх глав, общих выводов и приложений, изложена на 134 страницах, содержит 37 рисунков, 8 таблиц и список литературы из 127 наименований.

Выводы.

1. Раскрыт механизм избирательного нанесения слоя за счёт выдавливания рабочей жидкости, что позволило наносить покрытия необходимой толщины (в зависимости от степени износа) и в 2-3 раза ускорить выравнивание профиля эвольвенты.

2. Показаны пути управления механизмом восстановления беззазорных зубчатых передач. Выбран и реализован косвенный метод регулирования процесса, позволяющий без промежуточных измерений управлять изменением зазора за счёт сопротивления вращению. На способ получен патент № 2284253 РФ. Использование способа по патенту в 10-12 раз снижает трудоёмкость операции восстановления передач.

3. Теоретически обоснован и практически подтверждён диапазон напряжений электрического поля для одновременно протекающих анодных и катодных процессов. Диапазон включает 2,5 - 3,5 В, что раньше считалось не рабочей областью.

4. Показано, что анодные процессы в рекомендуемом диапазоне протекают за счёт проскальзывания зубьев в месте контакта при искажении эвольвенты, а интенсивность выравнивания снижается по мере уменьшения погрешности профиля.

5. Выполнено моделирование процесса восстановления беззазорных зубчатых передач, позволившее описать механизм осаждения и съёма материала в контактной зоне, что позволило разработать режимы технологического процесса восстановления.

6. Разработан технологический процесс восстановления беззазорных зубчатых передач с управлением по патенту 2284253. Восстановление таких передач практически исключило замену зубчатых колёс с нормальным износом и на несколько порядков сократило простой оборудования, механизмов.

7. Процесс и технологическая оснастка внедрены в станкостроении и других отраслях при ремонте оборудования, что позволило получить экономический эффект 423,6 тысячи рублей.

8. Раскрыты перспективы использования процесса в других отраслях машиностроения, где применяются беззазорные зубчатые передачи. Особые перспективы открываются при восстановлении зарубежной техники (в том числе транспортной), поступившей в Россию в последние десятилетия, где многие узлы содержат передачи, не выпускаемые отечественным машиностроением, их замена требует больших средств и остановку технологических процессов на длительный срок.

1. A.c. 1707856 СССР. ДСП SU AI В23Н 5/ 06 1991. Способ химико-механической обработки / Смоленцев М.Г. и др. (СССР). // №4325411 (бюл. не публиковался), 1987. 5 с.

2. A.c. 1085734 СССР. Способ электрохимической обработки / Болдырев А.И., Смоленцев В.П (СССР). // Бюл., 1984, №14. 5с.

3. A.c. 310772 СССР. Способ защиты токоведущих элементов из титановых сплавов при электрохимической обработке / В.М. Шалишев и др.//Бюл., 1971, №24. 3 с.

4. A.c. 875888, МКИ5 С25Д5/22. Способ хромирования / Л. Я. Богорад и др. (СССР). №2863401/25; Заявлено 03.01.80; Опубл. 23.10.81, Бюл. №39. 4с.

5. A.c. 948599, МКИ5 С25Д 5/22. Устройство для хонингования и гальванического наращивания металла / В Л. Корнилов и др. (СССР). № 2930287/25; Заявлено 12.11.80; Опубл. 11.07.82; Бюл. № 29. 2 с.

6. Аксенов A.C., Сочнев М.В. Гальваническое хонингование. М.: ВИМИ, 1986. 16 с.

7. Александров Л.И., Артеменко Н.П., Костюк Д.И. Цилиндрические зубчатые колеса. Харьков: Харьковский государственный технический университет, 1956. 320 с.

8. Анурьев В.И. Справочник конструктора — машиностроителя: В Зт. М.: Машиностроение, 2001. Т. 1. 920 с.

9. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В Зт. М.: Машиностроение, 2001. Т. 2. 901 с.

10. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В Зт. М.: Машиностроение, 2001. Т. 3. 859 с.

11. Безъязычный В.Ф., Замятин В.Ю. Исследование направлений повышения износостойкости и снижения массы зубчатых колес авиадвигателей //Полет. 2003. №5. С.54-57.

12. Беликов С.И., Докунина H.A., Бурдина H.H. Допуски, посадки и технические измерения в производстве летательных аппаратов. М.: Оборонгиз, 1963. 292 с.

13. Бердник В.В. Съем припуска при чистовом плоском электроабразивном шлифовании периферией круга // Научно-технический сборник. Даугавпилс: Даугавпилское высш. авиац. инж. Училище, 1976. № 1.С. 104-109.

14. Бердник В.В. Шлифование токопроводящими кругами с наложением электрического поля. К.: Вища шк. Головное изд-во, 1984. 124 с.

15. Богорад Л.Я., Касьян В.А., Кнопова JI.K. и др. Катодно-механическое хромирование. // Отраслевой журнал. 1984. №10. С. 30-32.

16. Богорад Л.Я. Хромирование. 5-е изд., Л.: Машиностроение, 1984. 96 с.

17. Бондарь A.B. Повышение качества поверхности каналов комбинированной обработкой: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. / ВГТУ. Воронеж, 1998. 16с.

18. Бондарь A.B., Смоленцев Е.В., Тишин В.В. Восстановление зазоров при сборке деталей путём нанесения покрытий. Журнал "Сборка в машиностроении и приборостроении", 2007, №4. Издательство "Машиностроение". С. 38-40.

19. Брондз Л.Д. Технология и обеспечение ресурса самолётов. М.: Машиностроение, 1986. 184 с.

20. Ваграмян А.Т., Соловьева З.А. Методы исследования электроосаждения металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1955. 448 с.

21. Вороницын И. С. Исследование механических свойств хромовых покрытий, применяемых для упрочнения и восстановления деталей машин. М.: Изд-во АН СССР, 1963. 47 с.

22. Выгодский М.Я. Справочник по элементарной математике. М.: Гос. изд-во физико-математической литературы, 1958. 412 с.

23. Гальванические покрытия в машиностроении: Справочник: В 2т. / Под ред. М.А. Шлугера. М.: Машиностроение, 1985. Т1.240 с.

24. Газизуллин P.M. Разработка процесса и оборудования для стабилизации свойств поверхностного слоя при упрочнении с наложением тока: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. / ВГТУ. Воронеж, 2004. 16 с.

25. Гостев В.В. Алмазно-электрохимическое шлифование твердых сплавов. Харьков: Вища шк. Изд-во Харьковского университета, 1974. 128 с.

26. Данилевский В.В. Справочник техника- машиностроителя. М.: Высш. шк., 1962. 650 с.

27. Данилевский В.В. Технология машиностроения. М.: Высшая школа, 1977. 410 с.

28. Детали машин. Учебник для машиностроительных вузов. Добровольский В.А. и др. М.: Машиностроение, 1972. 504 с.

29. Доводка профиля зубчатых передач комбинированными методами / Е.В. Смоленцев, A.B. Писарев и др. // Современные проблемы и методология проектирования и производства силовых зубчатых колес: Сб. науч. тр. Тула: Изд-во ТГУ, 2000. С.314-317.

30. Долгушин В.В., Смоленцев Е.В. Пути организации управления качеством // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж, 2003. Вып. 6. С.69-71.

31. Дунин H.A. Проектирование технологических процессов производства деталей двигателей летательных аппаратов: Учебное пособие. Издание 2-е, дополненное. Казань: Изд-во Казан, гос. техн. ун-та, 2001. 144 с.

32. Енохович A.C. Справочник по физике и технике. М.: Просвещение, 1989. 226 с.

33. Жачкин С.Ю. Холодное гальваноконтактное восстановление деталей. Воронеж: ВГТУ, 2002. 138 с.

34. Жук Н. П. Курс теории коррозии и защиты металлов. М.: Металлургия, 1976. 472 с.

35. Заблонский К.И., Филипович С.И. Совершенствование стандарта на расчет нагрузочной способности зубчатых передач с учетом технологии производства // Сучасне машинобудовання. 2000. №1-2. С.93-105.

36. Зуев В.М. Термическая обработка металлов. М.: Высшая школа, 1986. 288 с.

37. Иванов М.Н. Детали машин.- 5-е изд., перераб.-М.: Высш. шк., 1991. 383 с.

38. Исследование возможности уменьшения наводороживания в процессе хромирования с целью снижения в 1,5-2 раза отрицательного влияния водорода на физико-механические свойства стали: Отчет / Поиск 82-02. № ГР Г43645; инв. №098400637515. 1984. 60 с.

39. Каценеленбоген М.Е., Лебединский Н.Я. Справочник работника механического цеха. М.: Оборонгиз, 1962. 320 с.

40. Комбинированные • методы обработки: Учеб. пособие / В.П. Смоленцев, А.И. Болдырев и др. Воронеж: ВГТУ, 1996. 168 с.

41. Комбинированные электролитические покрытия / В. Ф. Молчанов, Ф. А. Аюпов, В. А. Вандышев, В. М. Дзыцюк. К.: Техника, 1976. 326 с.

42. Кузовкин A.B. Размерная комбинированная обработка поверхностей деталей с применением несвязанных гранул: Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук / ВГТУ. Воронеж, 2000. 32 с.

43. Кузовкин В.П., Смоленцев E.B. Особенности токоподводов приспособлений для электрохимической обработки // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2002. Вып. 1. С.39-43.

44. Кулакова С.В. О моделировании биореакторов с биомассой, иммобилизированной на твердых поверхностях // Математическое моделирование технологических систем: Сб. науч. тр. Воронеж: Воронеж, гос. технол. акад., 1997. Вып. 2. С. 165-168.

45. Кэй Дж., Лэби Т. Таблицы физических и химических постоянных. М.: Изд-во физ-мат литературы, 1962. 248 с.

46. Михайлов A.A. Обработка деталей с гальваническими покрытиями. М.: Машиностроение, 1981. 144 с.

47. Молчанов В.Ф. Эффективность и качество хромирования деталей. Киев: Техника, 1979. 229 с.

48. Мордехай В.М. Гальваномеханические методы обработки металлических деталей // Комбинированные электроэрозионно-электрохимические методы размерной обработки металлов. Уфа: УДНТП, 1983. С. 10-14.

49. Мягков В.Д. Краткий справочник конструктора. Ленинград: Ленинградское отделение Машгиза, 1962. 548 с.

50. Основы ремонта машин / Под ред. Ю.Н. Петрова. М.: Колос, 1972. 532 с.

51. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов / М.В. Щербак, М.А. Толстая, В.Х. Постаногов и др. М.: Машиностроение, 1981. 263 с.

52. Основы трибологии (трение, износ, смазка): Учебник для технических вузов. 2-е изд., переработ, и доп. / A.B. Чичинадзе, Э.Д. Браун, H.A. Буше и др.; Под общ. ред. A.B. Чичинадзе. М.: Машиностроение, 2001. 664 с.54. Патент 1530359 (SU).

53. Патент 1797533(РФ) Способ электрообработки вращающимся электродом инструментом / В.П. Смоленцев, О.Н. Кириллов и др. // Бюл., 1993. №17. 5 с.

54. Патент № 2162394(РФ) МКИ 7В23НЗ/10. Способ доводки форсунок / Е.В. Смоленцев, А.А. Дорофеев, И.Т. Коптев. // Бюл., 2001. №3. 5 с.

55. Патент № 2165341 (РФ). Способ электрохимической обработки и устройство для его реализации / В.П. Кузовкин, В.Н. Сухоруков, Е.В Смоленцев и др. // Бюл., 2001. №11. 6 с.

56. Патент № 2183150(РФ). Способ электроэрозионно-химической доводки зубчатых колес / Смоленцев Е.В. // Бюл., 2002. №16. 5 с.

57. Патент № 2183537(РФ). Способ фланкирования зубчатых колес / В.Ю. Склокин, О.Н. Кириллов, Е.В. Смоленцев и др. // Бюл., 2002. №17.

58. Патент на полезную модель №40936(РФ). Устройство для электрохимической обработки листовой заготовки / Закирова А.Р., Садыков З.Б., Смоленцев Е.В. и др. // Бюл., 2004. №28. 5 с.

59. Патент №2242335(РФ). Способ доводки рабочего профиля зубчатых колес и устройство для его реализации / Смоленцев Е.В. // Бюл., 2004. №35. 5 с.

60. Патент 2224827 (РФ). Способ гальвано-механического восстановления токопроводящих деталей / Жачкин С.Ю. и др. // Бюл. № 6, 2004. 5 с.

61. Патент № 2284253 РФ В23Р. Способ восстановления профиля зубчатых колёс / Смоленцев Е.В., Тишин В.В. // Бюл. № 27, 2006. 5 с.

62. Пекелис Г.Д., Гельберг Б.Т. Технология ремонта металлорежущих станков. 3-е изд., перераб. и доп. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984. 240 с.

63. ПИ № 1.2.187-81. Производственная инструкция ВИАМ. Хромирование. Взамен инструкции № 132-71, введ. 01.07.83 -28 с.

64. Плешаков B.B. Повышение надежности деталей, восстанавливаемых гальваническими покрытиями. М.: Россельхозиздат, 1963. 56 с.

65. Применение катодно-механического хромирования штока гидроамортизатора: Отчет/ № ГР Г66281; инв. № 0 01.86 23.01.86 000135.1985. 7 с.

66. Процесс хромирования с одновременным механическим воздействием: Каталог «Межотраслевая выставка «Прогресс 83». М.: ВИМИ, 1983. С. 31.

67. Рябой А.Я., Брондз J1. Д. Повышение ресурса авиационных деталей из высокопрочных сталей. М.: Машиностроение, 1977. 104 с.

68. Склокин В.Ю. Локальная обработка изделий металлургического передела непрофилированным электродом-щеткой: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук / ВГТУ. Воронеж, 2002. 16 с.

69. Смоленцев В.П. Электрохимическая размерная обработка деталей. Справочник по дипломному и курсовому проектированию. Казань: КАИ, 1969. 71 с.

70. Смоленцев В.П. Изготовление инструмента непрофилированным электродом. М.Машиностроение, 1967. 160 с.

71. Смоленцев В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. М: Машиностроение. 1978. 178 с.

72. Смоленцев В.П., Либов Л.Я. Влазнев Е.И. Расчет и конструкция агрегатов очистки электролита в электрохимических станках. Казань: КХТИ, 1977. 4.1.40 с.

73. Смоленцев В.П., Смоленцев Г.П., Садыков З.Б. Электрохимическое маркирование деталей. М: Машиностроение, 1983. 72 с.

74. Смоленцев Е.В. Возможности управления комбинированной доводкой зубчатых колес // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Тез. докл. Воронеж: ВГТУ, 2003. Вып.3. С. 18-20.

75. Смоленцев Е.В. Подбор электролита для процесса доводки зубчатых колес. // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж, 2003. Вып.З. С.25-28.

76. Смоленцев Е.В. Режимы комбинированной доводки зубчатых колес. // Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: изд-во ВГУ, 2001. Вып.4. С.75-83.

77. Смоленцев Е.В. Технология электрохимической доводки зубчатых передач // Металлообработка. 2003. №2. С.24-29.

78. Смоленцев Е.В. Требования к электролиту при доводке зубчатых колес // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Тез. докл. Воронеж: ВГТУ, 2003. Вып. 3. С.23-25.

79. Смоленцев Е.В. Управление процессом электрохимической доводки зубчатых колес // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. Вып.З. С.20-23.

80. Смоленцев Е.В. Управление съемом материала при электрохимической доводке зубчатых зацеплений // Производство специальной техники: Сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. С.92-99.

81. Смоленцев Е.В. Физика процесса обработки деталей при малых плотностях тока // Высокие наукоемкие и ноосферные технологии в машиностроении: Тез. докл. междунар. науч-техн. конф. М.: РКА, 1998, С. 18-20.

82. Смоленцев Е.В., Белякин А.С. Управление качеством поверхности при электрохимической размерной обработке // Теория и практика машиностроительного оборудования: Сб. научн. тр., Воронеж: ВГТУ, 2000. Вып. 6. С.121-123.

83. Смоленцев Е.В., Болдырев А.И. Восстановление деталей редукторов комбинированными методами: Каталог инновационных проектов 3-й межрегиональной Воронежской промышленной выставки. Воронеж: ВГТУ, 2002. С. 19.

84. Смоленцев Е.В., Кравченко Н.Н. Технология доводки зубчатых колес в редукторах // Нетрадиционные методы обработки: Сб. науч. тр. междунар. конф. Воронеж: ВГУ. 2002. Ч 1. С. 182-183.

85. Смоленцев Е.В., Склокин В.Ю. Фланкирование зубчатых колес // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии: Сб. матер. Всерос. Науч.-техн. конф. Липецк: ЛГТУ, 2002. 4.2. С.157-159.

86. Смоленцев Е.В., Смоленцев В.П., Белякин А.С. Обеспечение качества комбинированной обработки фасонных пазов // Металлообработка. 2001. №3. С.25-29.

87. Смоленцев Е.В. Проектирование электрических и комбинированных методов обработки М.: Машиностроение, 2005. 511 с

88. Смоленцев Е.В., Тишин В.В. Выбор напряжения при восстановлении зубчатых колес // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. Вып. 6. С.62-64.

89. Смоленцев Е.В., Тишин В.В. Особенности восстановления зубчатых колес комбинированными методами // Обеспечение качества продукции при технологической и конструкторской подготовке производства: Сб. научн. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. С. 18-20

90. Смоленцев Е.В., Тишин В.В. Управление комбинированной доводкой цилиндрических зубчатых колёс при ремонте оснастки. Рабочиепроцессы и технология двигателей: Сб. науч. тр. всероссийской (с междунар. участием) науч-техн. конф.", КГТУ, 2005.

91. Смоленцев Е.В., Тишин В.В. Обеспечение качества восстановленных зубчатых передач комбинированными методами. // Проектирование механизмов и подъёмно-транспортных машин. Труды 2 всерос. науч.-техн. конф., Воронеж: ЦНТИ, 2008.

92. Справочник металлиста: в 5 т. / под ред Б.Л. Богуславского. М.: Машиностроение, 1978.

93. Справочник по производственному контролю в машиностроении / Под ред. А.К. Кутая М. - Л: Машгиз, 1963. 748 с.

94. Справочник технолога- машиностроителя. В 2 т./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1972.

95. Справочное руководство по гальванотехнике / Под ред. В.И. Лайнера. М.: Металлургия, 1972. 487 с.

96. Станчев Д.И. и др. Современные методы упрочнения рабочих органов строительно-дорожных машин // Повышение технического уровня машин лесного комплекса: Материалы всерос. науч.-прак. конф. Воронеж: ВГЛТА, 1999. С. 178-181.

97. Танкиева Т.А. Оценка состояния технологических систем комбинированных методов обработки: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. / ТГУ. Тула, 2001. 20 с.

98. Технологические процессы механической и физико-химической обработки в авиадвигателестроении: Учебное пособие / В.Ф. Безъязычный, М.Л.Кузменко, A.B. Лобанов, Ю.К. Чарковский, Е.В.

99. Шилков, И.Д. Юдин: Под общ. ред. В.Ф.Безъязычного. М.: «Машиностроение», 2001. 292 с.

100. Технология электрических методов обработки: Учеб. пособие / В.П. Смоленцев, A.B. Кузовкин, А.И. Болдырев, В.И. Гунин. Воронеж: ВГУ, 2001.310 с.

101. Тихонов А.П., Заславский М.А. Технология машиностроения. Киев: Киевское отделение Машгиз, 1963. 540 с.

102. Тишин В.В. Факторы, влияющие на износ зубчатых передач. Производство специальной техники: Сб. науч. тр. Воронеж, 2004. С. 46-50.

103. Тишин В.В. Восстановление зубчатых передач с нулевым боковым зазором. // Студент, специалист, профессионал ССП-2005: Сб. науч. тр. Москва: Машиностроение, 2005. Ч. 2. С. 163-169.

104. Тишин В.В. Способы доводки профиля цилиндрических и конических зубчатых передач. Нетрадиционные методы обработки. Сб. науч. тр. / вып. 8 // М: Машиностроение, 2006. С. 203-210.

105. Тишин В.В. Выравнивание профиля эвольвентных колёс комбинированным методом. Студент, специалист, профессионал ССП-2007: Сб. науч. тр. междунар. науч-техн. конф., М: Машиностроение, 2007. С. 266-273.

106. Федоренко В.А., Шошин А.И. Справочник по машиностроительному черчению. Л.: Машиностроение, 1978. 328 с.

107. Хрульков В.А. Шлифование жаропрочных сплавов. М.: Машиностроение, 1964. 189 с.

108. Чернин И.М., Кузьмин A.B., Ицкович Г.М. Расчеты деталей машин. Минск: Вышэйшая школа, 1974. 592 с.

109. ПЗ.Чижов М.И., Смоленцев В.П. Гальваномеханическое хромирование деталей машин. Воронеж: ВГТУ, 1998. 162 с.

110. Шелякин А.И. Разработка гидросистем высокого давления для промышленного оборудования: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. / ВГТУ. Воронеж, 2004. 16 с.

111. Электроалмазное шлифование инструментальных материалов / М.Ф. Семко, А.И. Грабченко, Н.В. Левченко, А.Ф. Раб К.: Вища шк., 1974. 119 с.

112. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов: В 2 т./ Под ред. В.П. Смоленцева. М.: Высшая школа, 1983.

113. Электрофизические и электрохимические станки: Каталог / М.: ЭНИМС, 1986. 122 с.

114. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы / В.А. Головачев, Б.И. Петров и др. М: Машиностроение, 1969. 198 с.

115. Энергетическая модель обратимых и необратимых деформаций: Учеб. пособие / Ю.А. Алюшин, С.А.Еленев, С.А. Кузнецов, Н.Ю. Кулик М.: Машиностроение, 1995. 128 с.

116. Юриков Ю.В. Повышение эффективности электроэрозионного восстановления шеек валов. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук / ВГТУ: Воронеж, 2000. 16 с.

117. Якимов А.В. Оптимизация процесса шлифования. М.: Машиностроение, 1975. 175 с.

118. Gear Deburring with Power Brushes. An Introduction to Automating Brush Deburring of Power Transmission Components San Francisco: Weiler Corporation. 6 p.

119. Patent 3637469 (US). Electroplate honing method / M.P. Ellis, R.J. Gavasso-published 25.01.72.

120. Smolentsev E.V Finish Machining of alloys with imposing (superposition) of electric current: RaDMl 2002, Yugoslavia, 2002. P. 131-140.

121. Smolentsev E.V Formation of surface quality of cog-wheels at combined operational development // Influence of engineering on a state of the surface layer Gorzow Wlkp. - Poznan, Polska, 2002 - P.25-30

122. Smolentsev E.V. Management and technological parameters of process of the combined operational development of tooth gearings. RaDMI 2003, Serbia and Montenegro, 2003. P. 643-646.

123. Smolenzev E.V., Smolenzev V.P. Improving quality of a linkage of cog-wheels/ TWW-97, Konin, 97, p. 135-140.