автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.07, диссертация на тему:Разработка технологии глубокой переработки сернистых газоконденсатных мазутов

4845453

РАМАЗАНОВА АЗАЛИЯ РАМАЗАНОВНА

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ГЛУБОКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ СЕРНИСТЫХ ГАЗОКОНДЕНСАТНЫХ МАЗУТОВ

Специальность 05.17.07 - Химическая технология топлива и высокоэнергетических веществ

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

1 2 МАЙ 2011

Астрахань - 2011

4845453

Работа выполнена в Федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Астраханский государственный технический университет»

Научный руководитель: кандидат технических наук, доцент

Пивоваров Анатолий Титович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Зиганшин Галимзян Каримович

кандидат технических наук, доцент Дорогочинская Виктория Акивовна

Ведущая организация: Северо-Кавказский государственный

технический университет

Защита состоится «20» мая 2011 г. в 14°° ч на заседании диссертационного совета ДМ 307.001.04 при ФГОУ ВПО «Астраханский государственный

I

технический университет» по адресу: 414025, г. Астрахань, ул. Татищева, 16,2-ой учебный корпус АГТУ, ауд. 201.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГОУ ВПО «Астраханский государственный технический университет» по адресу: 414025, г. Астрахань, ул. Татищева, 16, главный учебный корпус АГТУ.

Автореферат разослан «20» апреля 2011 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат химических наук, доцет

Б.В. Шинкарь

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность работы. Важнейшей задачей для отечественной нефтегазоперерабатывающей промышленности, на фоне истощающихся разведанных месторождений легких и сернистых нефтей и газовых конденсатов, является углубление переработки углеводородного сырья. Однако, объем производства мазута в России почти в два раза превышает производство автомобильных бензинов. Значительную часть в общем объеме производства мазута занимают сернистые и высокосернистые остатки, в том числе полученные из газоконденсатного сырья. Использование таких мазутов в качестве топлив приводит к увеличению выбросов в атмосферу продуктов сгорания серосодержащих соединений. В связи с ужесточающимися требованиями к топочному мазуту, возникает проблема снижения сернистых соединений в данном продукте. Поэтому, разработка технологий, направленных на глубокую переработку сернистых высококипящих газоконденсатных остатков и позволяющих получать дополнительное количество нефтепродуктов, используемых в качестве компонентов моторных и судовых топлив, является актуальной.

Цель работы. Разработка технологии глубокой переработки сернистых газоконденсатных остатков с получением компонентов газоконденсатных топлив.

Основные задачи работы

1. Исследование физико-химических свойств мазута и высококипящих фракций астраханского газового конденсата.

2. Обоснование вариантов глубокой переработки сернистых мазутов на примере астраханского газового конденсата.

3. Определение оптимальных условий процесса селективной очистки вакуумного газойля, полученного из астраханского газоконденсатного мазута.

\

4. Исследование каталитического превращения рафината селективной очистки и определение оптимальных параметров процесса.

5. Разработка технологии получения высоковязких судовых и тяжелых моторных топлив из рафинатов селективной очистки.

Научная новизна. Разработаны основы технологии селективной очистки фракции 350-450°С астраханского газового конденсата с применением И-метилпирролидона и гептана. В исследуемом диапазоне технологических параметров процесса (температуры, кратности М-метилпирролидона и гептана к сырью, времени контакта) получены зависимости выходов и качества продуктов селективной очистки.

Определены закономерности каталитического превращения рафината селективной очистки фр. 350-450°С астраханского газового конденсата в широком диапазоне изменения технологических параметров.

Предложена технологическая схема глубокой переработки сернистых мазутов газовых конденсатов, включающая блоки вакуумной перегонки и селективной очистки.

Защищаемые положения.

1. Обоснование вариантов глубокой переработки астраханского газоконденсатного мазута.

2. Определение оптимальных условий процесса селективной очистки вакуумного газойля, полученного из астраханского газоконденсатного мазута.

3. Технология получения высоковязких судовых и тяжелых моторных топлив из рафинатов селективной очистки.

Практическая значимость. Разработанные технологические схемы процесса глубокой переработки мазута могут найти применение на нефтегазоперерабатывающих предприятиях. Схема, включающая блоки

вакуумной перегонки и селективной очистки позволяет увеличить глубину переработки газоконденсатного сырья на 11%.

При крекинге рафината селективной очистки, в области оптимальных значений основных параметров, выход светлых продуктов, по сравнению с крекингом неочищенного сырья при тех же условиях увеличивается на 14 % мае. (отн). Максимальный выход светлых продуктов достигается при температуре процесса 450°С и объемной скорости подачи сырья 1,25ч'1.

Реализация технологических решений позволит увеличить отбор дистиллятных фракций из газовых конденсатов и использовать их в качестве компонентов моторных и (или) судовых топлив.

Основные положения и выводы диссертации используются в Астраханском государственном техническом университете при выполнении учебных научно-исследовательских работ, дипломных проектов и работ при подготовке инженеров по специальности 240403.65 «Химическая технология природных энергоносителей и углеродных материалов» и бакалавров по направлению 240100.62 «Химическая технология и биотехнология».

Апробация работы. Основные результаты работы доложены на Международной научно-практической конференции «Нефтегазопереработка-2009» (г. Уфа, 2009г.), Международной научной конференции профессорско-преподавательского состава Астраханского государственного технического университета (г. Астрахань, 2009г.), Международной научно-технической конференции «Глубокая переработка нефтяных дисперсных систем» (г. Москва, 2009г.), IX международной научно-практической конференции «Исследование, разработка и применение высоких технологий в промышленности» (г. Санкт-Петербург, 2010г.), Международной отраслевой научной конференции ППС АГТУ, посвященной 80-летию основания АГТУ, 51-52 научных конференциях профессорско-преподавательского состава Астраханского государственного технического университета (2007-2008 г.г.).

Публикации. Основные результаты выполненных исследований опубликованы в 9 работах, из них 2 публикации - в изданиях, рекомендованных ВАК, получено положительное решение на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, заключения, библиографического списка литературы, состоящего из 100 наименований. Работа изложена на 114 страницах и содержит 42 таблицы и 21 рисунок.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении раскрыта актуальность развития процессов глубокой переработки газоконденсатных остатков с целью увеличения ресурсов сырья для производства моторных и судовых топлив. Сформулирована цель диссертационной работы, определены задачи и объекты исследования, обоснована ее научная новизна и практическая значимость.

В первой главе приведен обзор литературных данных о процессах углубления переработки газоконденсатного сырья с целью получения моторных и судовых топлив, развитии сырьевой базы и способах облагораживания дистиллятных фракций и остатков, приведены экстрагенты процесса селективной очистки.

Во второй главе представлены объекты и методы экспериментальных исследований.

Объектами исследований были выбраны мазут, дизельная фракция 180-350°С астраханского газового конденсата, вакуумный газойль (350-450°С) и фракция 200-350°С.

Фракции 350-450°С и 200-350°С были получены вакуумной перегонкой мазута. Выход вакуумного газойля составил 56% мае. на мазут, выход фракции 200-350°С - 27% мае. на мазут. Свойства мазута и выделенных из него фракций представлены в табл. 1.

Основные физико-химические характеристики мазута АГК _и продуктов вакуумной перегонки__

Показатели Мазут Фр. 350-450°С Фр. 200-350°С

Плотность при 20 °С, кг/м3 926,0 924,5 905,0

Температура застывания, °С 24,5 29,0 3,0

Кинематическая вязкость при 50 °С, 20,98 26,09 9,2

мм2/с

Коксуемость (по Конрадсону), % мае. 2,0 0,3 0,06

Содержание серы, % мае. 2,9 2,8 1,8

Зольность, % мае. 0,03 0,05 0,02

Структурно-групповой состав, % мае.:

парафино-нафтеновые 61,33 65,26 61,10

ароматические:

-моноцикличекие 8,39 11,89 23,22

-бициклические 12,41 9,74 11,61

-полициклические 13,61 12,01 3,87

смолы 2,39 1,00 0,20

асфальтены 1,87 - -

В качестве эксграгентов селективной очистки использованы 14-метилпирролидон и н-гептан.

Селективная очистка вакуумного газойля проведена на лабораторной установке, состоящей из цилиндрического стеклянного экстрактора, перемешивающего устройства и термостата, снабженного насосом для обеспечения теплоносителя в рубашке экстрактора. Регенерация растворителей из рафинатного и экстрактного растворов проведена на лабораторной установке для перегонки, работающей при атмосферном и остаточном давлении (до 10 мм. рт. ст). Каталитический крекинг рафината проведен на проточной установке непрерывного действия.

Показатели качества сырья и продуктов определены в лабораторных условиях стандартными методами. Для исследования группового состава мазута, вакуумного дистиллята, дизельной фракции, а также производных продуктов использован метод жидкостной хроматографии. Исследования группового состава бензиновых фракций каталитического крекинга проведены методом газовой хроматографии.

Концентрации металлов в сырье и продуктах определены атомно-абсорбционным методом с электротермической атомизацией с использованием атомно-абсорбционного спектрометра «МГА-915».

В третьей главе представлены экспериментальные исследования процесса селективной очистки.

Для разработки технологического режима очистки вакуумного газойля изучены его растворимость в Ы-МП и ГП, для чего предварительно определены критические температуры растворения газойля при разной кратности М-МП к сырью по массе.

Область оптимальных кратностей лежит в пределах 1,0-2,5:1 по массе. При меньших значениях кратности происходит резкое снижение КТР, что ведет к сужению допустимого интервала по температурному режиму (рис. 1).

0,00 0.50 1,00 1.50 2,00 2,50 3,00 3.50 4,00 4,50 5,00

Кратность растворитель: сырье

о

Рис.1. Зависимость критической температуры растворения фр. 350-450 С АГК от кратности Ы-МП к сырью по массе

Снижение кратности не может обеспечить требуемого качества сырья. При более высоких значениях кратности критическая температура растворения снижается незначительно, но снижаются технико-экономические показатели процесса (увеличиваются энергозатраты и потери растворителя).

Для определения влияния кратности ГП к сырью, построена зависимость КТР трехкомпонентной смеси сырье - Ы-МП - ГП. Для этого выбраны две рабочие кратности И-МП к сырью - 1,2:1 и 2,0:1 по массе. В рамках каждого из

этих вариантов варьировалась кратность ГП : сырье от 0,1 до 0,5 к 1. Результаты представлены на рисунке 2.

О 0.1 0.2 0.3 0.4 Я.5

Кратность н-гглтян; сырье

Рис. 2. Зависимость КТР трехкомпонентной смеси от кратности ГП:сырье по массе

В целях выявления оптимальной кратности н-гептана к сырью проведена серия экспериментов селективной очистки с последующим определением коэффициентов лучепреломления продуктов и содержания в них серы. Температура в ходе экстракции 40°С, кратности И-МП: сырье 1,2:1 и 2,0:1, время перемешивания 20 минут. Результаты представлены в табл. 2 и 3.

Таблица 2

Влияние кратности гептан: сырье на качество и выход продуктов селективной _ очистки при кратности Ы-МПхырье 1,2:1 по массе_

Кратность ГП к сырью, по массе Выход от сырья, % мае Показатель преломления, п50с Содержание общей серы, % мае.

рафинат экстракт рафинат экстракт рафинат экстракт

0,1 56,8 43,2 1,4780 1,5474 1,27 4,81

0,2 59 41,0 1,4805 1,5476 1,40 4,81

0,3 63,5 36,5 1,4812 1,5546 1,50 5,06

0,4 68,1 31,9 1,4835 1,5603 1,64 5,34

0,5 71,5 28,5 1,4848 1,5662 1,77 5,46

Влияние кратности гептан: сырье на качество и выход продуктов селективной _ очистки при кратности К-МПхырье 2,0:1 по массе_

Кратность ГП к сырью, по массе Выход от сырья, % мае. Показатель 50 преломления, п о Содержание общей серы, % мае.

рафинат экстракт рафинат экстракт рафинат экстракт

0,1 45,3 54,7 1,4732 1,5368 0,91 4,37

0,2 48,0 52,0 1,4740 1,5394 1,00 4,46

0,3 52,9 47,1 1,4750 1,5452 1,07 4,74

0.4 55,6 44,4 1,4780 1,5456 1,24 4,75

0,5 60,2 39,8 1,4810 1,5488 1,41 4,90

С повышением кратности гептана к сырью увеличивается выход рафината и содержания в нем серы. Повышение кратности гептана к сырью от 0,3 до 0,5, при постоянной температуре, приводит к резкому увеличению коэффициента лучепреломления в рафинатах, в связи с наступлением области предкритических состояний (рис.2). Качество рафината соответственно снижается за счет снижения селективности 1Ч-МП.

Для определения оптимальных условий проведения одноступенчатой экстракции применен метод математического планирования эксперимента по схеме ПФЭ.

В качестве независимых факторов дня исследования выбраны следующие параметры процесса: температура процесса, °С; кратность Ы-метилпирролидона к сырью по массе; время контакта, мин.

В ходе предварительных экспериментов экстракционной очистки вакуумного газойля определены интервалы варьирования области исследования. Температуру процесса варьировали в диапазоне от 40 до 60°С. Кратность Ы-метилпирролидона к сырью выбрана по практическим данным в диапазоне от 1,2:1 до 2,0:1 по массе, время перемешивания от 10 до 60 мин. Кратность гептана к сырью, обеспечивающая оптимальные условия процесса, выбрана в количестве 0,3:1 по массе.

Процесс селективной очистки вакуумного дистиллята исследован на двух уровнях с тремя факторами (табл. 4).

Таблица 4

Интервалы варьирования основных факторов процесса селективной очистки

Фактор Температура, Массовое Время

в безразмерной °С соотношение переме-

системе координат (X,) Ы-МП шивания,

X, к сырью мин

(Х2) (Х3)

Нижний уровень (-1) 40 1,2 10

Основной уровень (0) 50 1,6 35

Верхний уровень (+1) 60 2,0 60

Интервал варьирования АХ,- 10 0,4 25

В качестве критериев эффективности процесса экстракционного

облагораживания использован выход рафината - У|; содержание ароматических углеводородов в рафинате - У2 ; степень очистки вакуумного газойля от полициклических ароматических углеводородов и смол - У3. Регрессионные уравнения имеют вид:

- выход рафината, % мае.:

У1=44,63-13,60Хг4,03Х2+0,88Х3+1,19Х1Х2 +0,19Х2Х3, (1)

- содержание ароматических углеводородов в рафинате, % мае.:

У2=23,18+2,49Х,-2,70Х2-0,27Хз-2,29Х1Х2, (2)

- степень очистки рафината от полициклических ароматических углеводородов и смол:

Уз=55,36-3,12Х[+4,10Х2+1,27Хз-1,14Х(Х2+0,43 Х2Х3. (3)

На основании анализа экспериментальных данных и уравнений регрессии следует:

- температура процесса в исследуемом интервале отрицательно влияет на выход рафината (с повышением температуры он снижается); отрицательно

влияет на концентрацию ароматических углеводородов в рафинате и степень очистки рафината (с увеличением данного фактора их содержание в рафинате увеличивается);

- повышение кратности Ы-метилпирролидона к сырью способствует снижению выхода рафината, с одновременным улучшением его качества (снижается содержание ароматических соединений и соответственно увеличивается степень очистки рафината);

- увеличение времени перемешивания способствует увеличению выхода рафината и снижению содержания ароматических углеводородов в рафинате;

- коэффициент парного взаимодействия факторов температуры и кратности Ы-метилпирролидона к сырью положителен в уравнении регрессии (I), наибольший выход рафината наблюдается при отрицательных значениях данных факторов; в уравнениях регрессии (2) и (3), для максимального удаления ароматических углеводородов в рафинате необходимо поддерживать уровень температуры экстракции с отрицательным знаком, а уровень кратности Ы-метилпирролидона к сырью с положительным знаком;

- коэффициент парного взаимодействия кратности Ы-метилпирролидона к сырью и времени перемешивания в уравнениях регрессии (2) и (3) имеет положительный знак, для достижения больших выхода и степени очистки рафината от полициклических ароматических углеводородов и смол необходимо поддерживать уровни данных факторов с одинаковыми положительными знаками.

На основании проведенного математического планирования эксперимента селективной очистки вакуумного газойля газового конденсата был выбран вариант с получением рафината оптимального качества при температуре экстракции 40 °С, кратности Ы-метилпирролидона и гептана к сырью 2,0 и 0,3 по массе и времени перемешивания 40 мин. Основные показатели качества продуктов селективной очистки представлены в табл. 5.

Характеристики экстракта и рафината селективной очистки (сырье:Ы-МП:ГП = 1:2,0:0,3; t = 40"C; время контакта 40 мин.)

Показатель Рафинат Экстракт

Выход, % мае. 54,0 46,0

Относительная плотность р420 0,886 0,963

о Температура застывания, С 35 -

Коксуемость по Конрадсону, % мае. 0,08 1,4

Содержание общей серы, % мае. 0,8 5,1

Групповой состав, % мае.

параф ино-нафтеновые У В 79,78 46,43

ароматические УВ

моноциклические 9,82 14,35

бициклические 6,02 16,80

полициклические 3,98 20,62

смолы 0,40 1,80

Содержание серы в рафинате снизилось до 0,8% мае. Проведение селективной очистки позволяет достичь степени очистки рафината от сернистых соединений до 71%. Также в результате селективной очистки значительно снижается содержание металлов, особенно таких каталитически активных как никель, медь, ванадий. Степень их извлечения составила: никеля -86 %, меди - 92 % мае., ванадия - 56,3 %.

В четвертой главе представлены результаты процесса каталитического крекинга рафината на установке со стационарным слоем катализатора марки Ц-100.

Для определения оптимальных условий каталитического крекинга рафината проведена серия экспериментов при различных температурах от 420 до 500°С и объемных скоростях от 0,75 до 2,5 ч"1.

Оптимальные условия крекинга определены по максимальному выходу целевого продукта - бензиновой фракции.

На рис. 3 представлен график зависимости выхода бензиновой фракции от температуры процесса. Максимальный выход бензина при различных объемных скоростях процесса каталитического крекинга наблюдается при температуре 450°С.

На рис. 4 представлен график зависимости выхода бензиновой фракции от объемной скорости подачи сырья. Максимальный выход бензина наблюдается при объемной скорости подачи сырья 1,25 ч"1.

S

s 9 ¡e в а ■в-

<о

§

X

3 ва

410 420 430 440 450 460 470 4S0 490 500 510

Температура, "С

-♦-при объемной скорости 0,75 ч-1 -•-при объемной скорости 1,25 ч-1 при объемной скорости 1,5 ч-1 при объемной скорости 1,75 ч-1 -*- при объемной скорости 2,5 ч-1

Рис. 3. Зависимость выхода бензиновой фракции от температуры

S S 9

а «

в.

■е-

«

о в о

3 ва

1,5 1,75 2 2,25 2,5 2,75 Объемная скорость подачи сырья, ч"1 -♦-при420°С при440°С при 450°С при 460°С при 470°С при 480°С -+-при490°С-при 500°С

Рис. 4. Зависимость выхода бензиновой фракции от объемной скорости

подачи сырья

По результатам экспериментальных данных оптимальными условиями проведения каталитического крекинга является температура процесса 450°С и объемная скорость подачи сырья 1,25 ч"1.

Для сопоставления результатов опытов каталитического крекинга рафината селективной очистки проводился крекинг вакуумного газойля, выделенного из мазута АГК при условиях, выбранных выше (температура процесса 450°С и объемная скорость подачи сырья 1,25 ч'1). Результаты экспериментов представлены в табл. 6.

Таблица 6

Выходы продуктов каталитического крекинга сырья селективной очистки и рафината, % мае.

Сырье крекинга бензиновая фракция нк-200 °С дизельная фракция 200-350 °С газ кокс остаток

Вакуумный газойль 36,2 19,2 16,1 1,7 26,8

Рафинат 47,9 21,3 13,9 1,3 15,6

Больший выход бензиновой фракции наблюдается при крекинге рафината селективной очистки. Кроме того, бензиновая фракция крекинга рафината содержит 29,12 % мае. ароматических углеводородов, что соответствует норме установленной дня бензинов в стандартах Euro - 4 и Euro - 5.

Таблица 7

Состав бензиновых фракций крекинга, % мае __

Происхождение бензиновой фракции н- алканы изо-алканы олефи-ны нафте-иы ароматические углевод. ВТ. ч. бензол сера общ., РРШ

крекинг вакуумного газойля 5,96 37,02 5,93 9,56 41,53 0,768 2300

крекинг рафишга 6,22 44,91 5,03 14,72 29,12 0,448 800

Содержание серы в бензине каталитического крекинга также снизилось с 2300 ррш до 800 ррш. В то же время содержание изо-алкановых УВ возрастает на 7,89% по сравнению с бензином крекинга исходного сырья. В результате крекинга рафината селективной очистки по сравнению с крекингом исходной фракции 350-450°С в бензиновой фракции снижается содержание общей серы,

количество ароматических углеводородов, наличие которых приводит к росту нагарообразования и токсичности выхлопных газов двигателя.

В пятой главе предложены варианты получения судовых топлив на основе рафината селективной очистки вакуумного газойля газового конденсата, дизельной фракции 180-350°С АГК и дизельной фракции 200-350°С, полученной из газоконденсатного мазута. Обоснован выбор компонентов и их соотношений при производстве судовых топлив марок СЛ, СВЛ, СВТ, СВС по ТУ 38.1011314-90 и моторного топлива для среднеоборотных и малооборотных дизелей марки ДМ по ГОСТ 1667.

На основании показателей качества полученных композиций, взятых в соотношениях от 1/9 до 9/1 по объему, разработана технология получения судовых топлив и моторного топлива для среднеоборотных и малооборотных дизелей.

В первом варианте получения судовых топлив (табл. 8) предусматривается вовлечение до 31 % мае. рафината селективной очистки в производство судового топлива марки СЛ. Получаемые топливные композиции имеют значительный запас по вязкости (до 3,7 °ВУ при 50°С), удовлетворяют требованиям ТУ 38.1011314 по плотности, содержанию серы и температуре застывания.

По второму варианту в производство топлива марки СВТ вовлекается до 52 % рафината селективной очистки.

Третий вариант получения судовых топлив также как и в первом варианте предусматривает вовлечение до 31% мае. рафината селективной очистки в производство судового топлива марки СВЛ.

По четвертому варианту в производство судового высоковязкого топлива марки СВС вовлекается до 72% рафината.

Первый вариант получения моторного топлива для среднеоборотных и малооборотных дизелей (табл. 9) предусматривает вовлечение в производство топлива марки ДМ до 89% фракции 180-350°С и до 42 % рафината. Второй вариант предусматривает вовлечение в производство данного топлива до 95 % фракции 200-350°С, полученной вакуумной разгонкой газоконденсатного мазута, и до 20% рафината селективной очистки.

Компонентный состав и основные показатели качества судовых топлив

Содержание компонентов, % мае. Топливо ТУ 38.1011314-90

Вар.1 Вар. 2 Вар. 3 Вар. 4 СЛ СВЛ СВТ СВС

Фракция 180-350°С Рафинат 48-89 11-52 69-89 11-31 48-89 11-52 28-38 62-72

Показатели качества:

1. Условная вязкость, °ВУ, не более, при температуре:

50 °С 1,2-1,5 1,17-1,27 - - Не более 4,0 Не более 5,0 Не более Не более

80 °С - - 0,8 1,2 - - 8,0 16,0

2. Плотность при 20°С, кг/м3 837-859 837-848 837-859 864-859 Не выше 930 Не выше 965 Не выше 995 Не выше 1015

3. Температура застывания, °С 12--5 3--5 12--5 21-16 Не выше 15 Не выше 5 Не выше 15 Не выше 25

4. Массовая доля серы, % 0,14-Ю,44 0,14+0,29 0,14-Ю,44 0,52-Ю,59 Не более 1,0 Не более 2,5 Не более 3,5 Не более 5,0

Компонентный состав и основные показатели качества моторных топлив для среднеоборотных и малооборотных дизелей

Содержание Топливо ГОСТ 1667

компонентов, % мае. Вариант 1 Вариант2 дм

Фр. 180-350?С 58+89 -

Фр. 200-350ЧС - 80+95

Рафинат 11*42 5-20

Показатели качества: 1. Вязкость кинематическая при температуре 50°С, мм^/с 2. Условная вязкость, °ВУ, при температуре 50 "С 3. Плотность при20°С, кг/м3 4. Температура застывания, "С 3,1-5,1 1,17-1,35 837-854 -5-8 9,2+10,4 1,76+1,89 905+901 3+9 Не более 130 Не более 17,4 Не выше 970 Не выше 10 Не более 2,0

5. Массовая доля серы, % 0,2-Ю,4 1,6+1,8

В шестой главе на основании изучения характеристики исходного сырья

и экспериментальных данных предложены схемы глубокой переработки астраханского газоконденсатного мазута, представленные на рис.5 и 6.

Мазут АГК

Рис. 5. Блок-схема глубокой переработки астраханского газоконденсатного мазута

(Проект 1)

Мазут АГК

Высоковязкое судовое топливо

Рис. 6. Блок-схема глубокой переработки астраханского газоконденсатного

мазута (Проект 2)

Различие между предложенными схемами заключается в использовании рафината селективной очистки в «проекте 2» в качестве компонента высоковязких судовых топлив.

Технико-экономические расчеты предлагаемых вариантов глубокой переработки астраханского газового конденсата показывали, что «проект 2», при сравнении с финансовыми результатами «проекта 1», является более экономически эффективным. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения «проекта 2» на 14% больше ожидаемого годового экономического эффекта от внедрения «проекта 1».

ВЫВОДЫ

1. Разработана технология глубокой переработки сернистых газоконденсатных мазутов с получением компонентов газоконденсатных топлив. Схема, включающая блоки вакуумной перегонки и селективной очистки позволяет увеличить глубину переработки газоконденсатного сырья на 11%.

2. Проведены экспериментальные исследования по облагораживанию вакуумного газойля (фр. 350-450°С), полученного из астраханского

газоконденсатного мазута, методом селективной очистки смесью N-метилпирролидона с гептаном. В исследуемом диапазоне технологических параметров процесса (температуры, кратности N-метилпирролидона и гептана к сырью, времени контакта) получены эмпирические зависимости выходов и качества продуктов селективной очистки. Оптимальный выход целевого продукта - рафината и его чистота достигаются при температуре процесса 40°С, кратности N-метилпирролидона к сырью 2:1 по массе, кратности гептана к сырью 0,3:1 по массе и времени контакта 40 мин.

3. Проведены экспериментальные исследования каталитической конверсии вакуумного газойля и рафината селективной очистки вакуумного газойля, полученного из сернистого мазута астраханского газового конденсата. Определены благоприятные условия проведения процесса. Наибольший выход бензиновой фракции наблюдается при крекинге рафината селективной очистки при температуре 450°С, объемной скорости подачи сырья 1,25 ч

4. Предложены варианты получения тяжелых судовых топлив и моторного топлива на основе рафината селективной очистки вакуумного газойля астраханского газового конденсата, дизельной фракции 180-350°С астраханского газового конденсата и фр. 200-350°С, полученной из газоконденсатного мазута. Обоснован выбор компонентов и их соотношений при производстве судовых топлив марок СЛ, СВЛ, СВТ, СВС по ТУ 38.1011314-90 и моторного топлива для среднеоборотных и малооборотных дизелей марки ДМ по ГОСТ 1667.

5. Предложена технологическая схема глубокой переработки сернистого мазута газового конденсата с целью получения тяжелых судовых топлив, включающая установки вакуумной перегонки и селективной очистки вакуумного газойля. Технико-экономический расчет показал рентабельность предлагаемого варианта переработки мазута астраханского газового конденсата со сроком окупаемости 3 года 9 месяцев. Экономический эффект от реализации данного проекта составит 854 млн. рублей.

Основное содержание диссертации изложено в следующих работах:

1. Рамазанова А.Р. Получение автомобильных бензинов из мазута Астраханского газового конденсата [Текст] / Пивоваров А.Т., Рамазанова А.Р., Пивоварова H.A., Немов И.В.// Химия и технология топлив и масел, 2009.-№4.-С. 21-22.

2. Рамазанова А.Р. Новые методы очистки Астраханского газоконденсата [Текст] / Пивоваров А.Т., Рамазанова А.Р. // Вестник Астраханского государственного технического университета. Научный журнал. Вып. 3(38), 2007.-С. 160-162.

3. Рамазанова А.Р. Углубление переработки газовых конденсатов [Текст] / Рамазанова А.Р., Пивоваров А.Т., Немов И.В., Пивоварова H.A. // Высокие технологии, исследования, промышленность. Т.4: сборник трудов Девятой международной научно-практической конференции «Исследование, разработка и применение высоких технологий в промышленности». С-Пб.: Изд-во Политехи, ун-та, 2010. - С. 315-316.

4. Рамазанова А.Р. Расширение ресурсов сырья для получения моторных бензинов [Текст] / Пивоваров А.Т., Рамазанова А.Р. // Нефтегазопереработка-2009: Международная научно-практическая конференция. Материалы конференции. - Уфа: Изд-во ГУЛ ИНХП РБ, 2009. -384 с.

5. Рамазанова А.Р. Селективная очистка вакуумного дистиллята газового конденсата [Текст] / Пивоваров А.Т., Рамазанова А.Р. Пивоварова H.A., Немов И.В., Джанаев И.С. // Глубокая переработка нефтяных дисперсных систем. Материалы V международной научно-технической конференции. -М.: Изд-во «Техника», ТУМА ГРУПП, 2009. - С. 58-59.

6. Рамазанова А.Р. Очистка остатка астраханского газоконденсата избирательными растворителями [Текст] / Пивоваров А.Т., Рамазанова А.Р. // 51-ая научно-практическая конференция ППС Астраханского государственного технического университета. Астрахань, 2007. - С. 158.

7. Рамазанова А.Р. Экстракционное облагораживание остатков газоконденсатного сырья [Текст] / Пивоваров А.Т., Рамазанова А.Р. // Высокие технологии, фундаментальные и прикладные исследования, образование. Т. 12: сборник трудов Пятой международной научно-практической конференции «Исследование, разработка и применение высоких технологий в промышленности». С-Пб, 2008. - С. 266.

8. Рамазанова А.Р. Облагораживание сырья каталитического крекинга методом жидкостной экстракции [Текст] / Пивоваров А.Т., Рамазанова А.Р. // Международная научная конференция профессорско-преподавательского состава (53 1111С) Астраханского государственного технического университета, посвященная 15-летию АГТУ: тез. докл. [Электронный ресурс]. Астрахань: Изд-во АГТУ, 2009. - С. 337.

9. Рамазанова А.Р. Варианты переработки остаточных фракций газоконденсатного сырья [Текст] / Кайралиева А.И., Рамазанова А.Р., Пыхалова Н.В. //Перспективы развития химической переработки горючих ископаемых. Материалы конференции. - СПб., 2006. - С.181.

10. Пивоварова H.A., Адаспаева С.А., Адаспаев А.Т., Пивоваров А.Т., Рамазанова А.Р. и др. Способ селективной очистки масляного дистиллята. Заявка № 2009149807/04(073474). Дата приоритета 31.12.2009.

Принятые сокращения и обозначения

АГК - астраханский газовый конденсат И-МП - И-метилпирролидон ГП - гептан

ПФЭ - полный факторный эксперимент КТР - критическая температура растворения

Фр. 350-450°С - фракция, выкипающая в интервале температур 350-450°С (вакуумный газойль)

Фр. 200-350°С - фракция, выкипающая в интервале температур 200-350°С (дизельная фракция)

Фр. 180-350°С - фракция, выкипающая в интервале температур 180-350°С (дизельная фракция)

Отпечатано 15.04.2011 г. Тир. 100 экз. Гарнитура Times New Roman. Формат 60x84/16. Типография ООО « Альфа Принт » Ю.а.: 414004, г. Астрахань, ул. Б. Алексеева 30/14 e-mail: Alfager@rambler.ru тел: 89033485666

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. Литературный обзор.

1.1 Перспективы развития глубокой переработки газоконденсатных остатков.

1.2 Технологии переработки газоконденсатных остатков и тяжелых вакуумных фракций.

1.3 Технологии облагораживания тяжелых углеводородных фракций и остатков.

1.4 Направления использования рафинатов процесса экстракционного облагораживания.

1.5 Направления использования ароматических экстрактов.

1.6 Экстрагенты процесса селективной очистки.

ГЛАВА 2. Объекты исследований и методы проведения экспериментов.

2.1 Характеристика сырья.

2.2 Методики подготовки и анализа сырья и продуктов.

2.2.1 Методика получения сырья процесса селективной очистки.

2.2.2 Определение стандартных показателей качества сырья и продуктов.

2.2.3 Методика определения группового состава сырья и продуктов.

2.3 Методика определения критической температуры растворения сырья в растворителе.:.

2.4 Методика проведения жидкостной экстракции.

2.5 Методика регенерации растворителей из рафинатного и экстрактного растворов.

2.6 Методика проведения каталитического крекинга.

ГЛАВА 3. Экспериментальные исследования процесса селективной очистки.

3.1 Определение границ варьирования режимных параметров процесса селективной очистки.

3.2 Выбор оптимальных значений режимных параметров процесса селективной очистки.

ГЛАВА 4. Экспериментальные исследования каталитического крекинга рафината селективной очистки.

ГЛАВА 5. Разработка технологии получения топлив для судовых энергетических установок.

ГЛАВА 6. Разработка схем переработки сернистых мазутов газовых конденсатов и оценка экономической эффективности проектов.

ВЫВОДЫ.

СПИСОК ИСТОЧНИКОВ ЛИТЕРАТУРЫ.

Актуальность работы. Важнейшей задачей для отечественной нефтегазоперерабатывающей промышленности, на фоне истощающихся разведанных месторождений легких и малосернистых нефтей и газовых конденсатов, является углубление переработки углеводородного сырья. Однако, объем производства мазута в России почти в два раза превышает производство автомобильных бензинов. Значительную часть в общем объеме производства мазута занимают сернистые и высокосернистые остатки, в том числе полученные из газоконденсатного сырья. Использование таких мазутов в качестве топлив приводит к увеличению выбросов в атмосферу продуктов сгорания серосодержащих соединений. В связи с ужесточающимися требованиями к топочному мазуту, возникает проблема снижения сернистых соединений в данном продукте. Поэтому, разработка технологий, направленных на глубокую переработку сернистых высококипящих газоконденсатных остатков и позволяющих получать дополнительное количество нефтепродуктов, используемых в качестве компонентов моторных и судовых топлив, является актуальной.

Цель работы. Разработка технологии глубокой переработки сернистых газоконденсатных остатков с получением компонентов газоконденсатных топлив.

Основные задачи работы

1. Исследование физико-химических свойств мазута и высококипящих фракций астраханского газового конденсата.

2. Обоснование вариантов глубокой переработки сернистых мазутов на примере астраханского газового конденсата.

3. Определение оптимальных условий процесса селективной очистки вакуумного газойля, полученного из астраханского газоконденсатного мазута.

4. Исследование каталитического превращения рафината селективной очистки и определение оптимальных параметров процесса.

5. Разработка технологии получения высоковязких судовых и тяжелых моторных топлив из рафинатов селективной очистки.

Научная новизна. Разработаны основы технологии селективной очистки фракции 350-450°С сернистого газоконденсатного мазута, на примере астраханского газового конденсата, с применением 14-метилпирролидона и гептана. В исследуемом диапазоне технологических параметров процесса (температуры, кратности Ы-метилпирролидона и гептана к сырью, времени контакта) получены зависимости выходов и качества продуктов селективной очистки.

Определены закономерности каталитического превращения рафината селективной очистки фр. 350-450°С сернистого газоконденсатного мазута в широком диапазоне изменения технологических параметров.

Предложена технологическая схема глубокой переработки сернистых мазутов газовых конденсатов, включающая блоки вакуумной перегонки и селективной очистки.

Защищаемые положения.

1. Обоснование вариантов глубокой переработки сернистого газоконденсатного мазута на примере астраханского газового конденсата.

2. Определение оптимальных условий процесса селективной очистки вакуумного газойля, полученного из астраханского газоконденсатного мазута.

3. Технология получения высоковязких судовых и тяжелых моторных топлив из рафинатов селективной очистки.

Практическая значимость. Разработанные технологические схемы процесса глубокой переработки мазута могут найти применение на нефтегазоперерабатывающих предприятиях. Схема, включающая блоки вакуумной перегонки и селективной очистки позволяет увеличить глубину переработки газоконденсатного сырья на 11%.

При крекинге рафината селективной очистки, в области оптимальных значений основных параметров, выход светлых продуктов, по сравнению с крекингом неочищенного сырья при тех же условиях увеличивается на 14 % мае. (отн). Максимальный выход светлых продуктов достигается при температуре процесса 450°С и объемной скорости подачи сырья 1,25ч"1.

Реализация технологических решений позволит увеличить отбор дистиллятных фракций из газовых конденсатов и использовать их в качестве компонентов моторных и (или) судовых топлив.

Основные положения и выводы диссертации используются в Астраханском государственном техническом университете при выполнении учебных научно-исследовательских работ, дипломных проектов и работ при подготовке инженеров по специальности 240403.65 «Химическая технология природных энергоносителей и углеродных материалов» и бакалавров по направлению 240100.62 «Химическая технология и биотехнология».

Апробация работы. Основные результаты работы доложены на Международной научно-практической конференции «Нефтегазопереработка-2009» (г. Уфа, 2009г.), Международной научной конференции профессорско-преподавательского состава Астраханского государственного технического университета (г. Астрахань, 2009г.), Международной научно-технической конференции «Глубокая переработка нефтяных дисперсных систем» (г. Москва, 2009г.), IX международной научно-практической конференции «Исследование, разработка и применение высоких технологий в промышленности» (г. Санкт-Петербург, 2010г.), Международной отраслевой научной конференции ППС АГТУ, посвященной 80-летию основания АГТУ, 51-52 научных конференциях профессорско-преподавательского состава Астраханского государственного технического университета (2007-2008 г.г.).

выводы

1. Разработана технология глубокой переработки сернистых газоконденсатных мазутов с получением компонентов газоконденсатных топлив. Схема, включающая блоки вакуумной перегонки и селективной очистки позволяет увеличить глубину переработки газоконденсатного сырья на 11%.

2. Проведены экспериментальные исследования по облагораживанию вакуумного газойля (фр. 350-450°С), полученного из астраханского газоконденсатного мазута, методом селективной очистки смесью ТЧ-метилпирролидона с гептаном. В исследуемом диапазоне технологических параметров процесса (температуры, кратности Ы-метилпирролидона и гептана к сырью, времени контакта) получены эмпирические зависимости выходов и качества продуктов селективной очистки. Оптимальный выход целевого продукта - рафината и его чистота достигаются при температуре процесса 40°С, кратности М-метилпирролидона к сырью 2:1 по массе, кратности гептана к сырью 0,3:1 по массе и времени контакта 40 мин.

3. Проведены экспериментальные исследования каталитической конверсии вакуумного газойля и рафината селективной очистки вакуумного газойля, полученного из сернистого мазута астраханского газового конденсата. Определены благоприятные условия проведения процесса. Наибольший выход бензиновой фракции наблюдается при крекинге рафината селективной очистки при температуре 450°С, объемной скорости подачи сырья 1,25 ч

4. Предложены варианты получения тяжелых судовых топлив и моторного топлива на основе рафината селективной очистки вакуумного газойля астраханского газового конденсата, дизельной фракции 180-350°С астраханского газового конденсата и фр. 200-350°С, полученной из газоконденсатного мазута. Обоснован выбор компонентов и их соотношений при производстве судовых топлив марок СЛ, СВЛ, СВТ, СВС по ТУ

38.1011314-90 и моторного топлива для среднеоборотных и малооборотных дизелей марки ДМ по ГОСТ 1667.

5. Предложена технологическая схема глубокой переработки сернистого мазута газового конденсата с целью получения тяжелых судовых топлив, включающая установки вакуумной перегонки и селективной очистки вакуумного газойля. Технико-экономический расчет показал рентабельность предлагаемого варианта переработки мазута астраханского газового конденсата со сроком окупаемости 3 года 9 месяцев. Экономический эффект от реализации данного проекта составит 854 млн. рублей.

1. Левинбук М.И., Кочикян В.П., Штина A.A. О некоторых концептуальных проблемах модернизации нефтеперерабатывающей отрасли в России // Технологии нефти и газа. № 2 2009. - С.3-11.

2. Leblond D. IEA releases WEO in 'extremely unsettling environment // Oil&Gas Journal. 2004, November 1. - P. 24-26.

3. Технический регламент «О требованиях к автомобильному, авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и топочному мазуту» утв. Постановлением Правительства РФ от 27 февраля 2008 г. № 118.

4. Нефти и газовые конденсаты России: Справочник. Т. 1. Нефти Европейской части и газовые конденсаты России / Под ред. К.А. Демиденко. М.: ООО «ТУММА ГРУПП». - Издательство «Техника», 2000. - 568 с.

5. Тараканов Г.В., Нурахмедова А.Ф., Попадин Н.В. Глубокая переработка газовых конденсатов /Под реакцией Г.В. Тараканова. Астрахань: типография «Факел» ООО «Астраханьгазпром», 2007. -276 с

6. Доминичи В.Е., Сиели Г.М. Процесс висбрекинга // Химия и технология топлив и масел. 1998. - №1. - с.39-44.

7. Каминский Э.Ф., Хавкин В.А. Глубокая переработка нефти: технологический и экологический аспекты. М.: Издательство «Техника» ООО «ТУМА ГРУПП», 2001. 384 с.

8. Козырев О.Н. интенсификация процесса висбрекинга углеводородных остатков: Автореф.: Дис.канд. техн. наук. Астрахань: 2003. -23 с.

9. Тараканов Г.В. Основы технологии подготовки и глубокой переработки нефтяного сырья: Автореф.: Дис.докт. техн. наук.-Астрахань: 1999.-50 с.

10. Ю.Рязанов A.M., Черномырдин В.Н., Кисленко H.H. Глубокая переработка углеводородного сырья с получением высоколиквидной продукции //Газовая промышленность. 2002. - №12. С.50-52.

11. П.Виробянц P.A. Исследование печного процесса производства газовой сажи //Пути развития газовой промышленности СССР.-М.: Гостоптехиздат, 1958. — С.322-345.

12. Шурупов C.B., Теснер П.А. Новый подход к составлению сырьевых композиций при производстве технического углерода печным процессом //Нефтехимия. 1999. Т. 39.-№ 3. - С.234-240.

13. Комплексная схема переработки газового конденсата на сосногорском ГПЗ / Кудрявцев М.А., Лапшин М.П., Шурупов C.B. и др. // Natural Gas Technologies. 29.09.-02.10.2002. - Орландо, Флорида.

14. Н.Кудрявцев М.А. Разработка новых технологических решений по переработке высокопарафинистого газового конденсата: Автореф.: дис. канд. техн. наук. М. 2004.- 18 с.

15. Конь М.Я., Шершун В.Г. Совершенствование вторичных процессов за рубежом и их роль в углублении переработки нефти. // М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1979. 128 с.

16. Коган Ю.С., Конь М.Я. Переработка остаточного сырья на установках каталитического крекинга за рубежом. //М.: ЦНИИТЭНефтехим, 1988. -212 с.

17. Суханов В.П. Каталитические процессы в нефтепереработке 3-е изд., перераб. и доп. М.: Химия, 1979. - 344 с.

18. Стратиев Д., Бъчварова Ж., Желязкова М. Влияние свойств сырья типа вакуумного газойля на распределение продуктов каталитического крекинга в кипящем слое // Нефт и хим. 1997. Т.ЗО, №4.- С.3-6.

19. Абросимов A.A., Максимюк Л.П., Целиди Е.А. Влияние характеристик сырья на процесс каталитического крекинга // Наука и технология углеводородов. 1999.ЖЗ.С.41-46.

20. Шорей С.У., Ломас Д.А., Кисом У.Г. Способы предварительной очистки сырья каталитического крекинга для удаления серы // Нефтегаз. технологии. 2000. №2. С.93-102.

21. Смирнов В.К., Трофимов О.В., Ирисова К.Н. и др. Влияние свойств вакуумного газойля на эффективность процесса его гидрооблагораживания // Нефтепереработка и нефтехимия, 2008. №2. -С. 11-34.

22. Виноградова Н.Я., Гимбутас А., Осипов JI.H. и др. Получение малосернистого сырья каталитического крекинга // Химия и технология топлив и масел, 1998. №5. - С.31-33.

23. Луканов A.A., Васильева М.и., Габдушева Э.К. и др. Получение мазута с пониженным содержанием сероводорода // Химия и технология топлив и масел, 2003. №3. - С. 19-21.

24. Тараканов Г.В., Грищенко Э.С., Казаков A.A. Современные тенденции в развитии технологии облагораживания прямогонных мазутов //Нефтепереработка и нефтехимия, 2010. № 4. - С. 17-20.

25. Гайле A.A., Варшавский О.М., Семенов Л.В. Экстракционная очистка тяжелого вакуумного газойля. //Журнал прикладной химии. 2001. Т.74, № 2. - С. 324-327.

26. Экстракционная деароматизация нефтяных фракций: Сб. трудов ООО «КИНЕФ» /Под ред. A.A. Гайле и В.Е. Сомова. СПб.: С.-Петерб. ун-та, 2002. - 324 с.

27. Гайле A.A., Костенко A.B., Залищевский Г.Д. и др. Повышение качества топочных мазутов // Химия и технология топлив и масел. — 2005, № 4. — С.3-9.

28. Гайле A.A., Залищевский Г.Д., Варшавский О.М. и др. Экстракционная очистка вакуумного газойля кислородсодержащими полярными экстрагентами в присутствии неполярного растворителя //Нефтепереработка и нефтехимия. — 2004, № 6. — С. 16-20.

29. Гайле A.A., Залищевский Г.Д., Сомов В.Е. и др. Принципы выбора экстракционных систем и комбинированных процессов разделения и очистки нефтепродуктов // Химия и технология топлив и масел. — 2007, №3. С.12-14.

30. Сомов В.Е., Гайле A.A., Залищевский Г.Д. и др. Способ подготовки сырья для процессов каталитического крекинга и гидрокрекинга. Пат. 2203306 России, 2001.

31. Гайле A.A., Залищевский Г.Д., Семенов JI.B. и др. Способ очистки газойлей с одновременным получением сырья для производства технического углерода. Пат 2221836 России, 2004.

32. Залищевский Г.Д., Гайле A.A., Костенко A.B. и др. Способ очистки вакуумных газойлей и мазутов. Пат. 2275413 России, 2006.

33. Крекинг нефтяных фракций на цеолитсодержащих катализаторах / Под ред. С.Н. Хаджиева. М.: Химия, 1982. - 280 с.

34. Владимиров А.И. Каталитический крекинг с кипящим (псевдоожиженным) слоем катализатора. Реакторно-регенераторный блок. М.: Нефть и газ, 1992. - 47 с.

35. Елшин А.И., Соляр Б.З., Глазов Л.Ш. и др. Разработка и внедрение современной технологии каталитического крекинга на установке ГК-3 // Нефтепереработка и нефтехимия, 2005. -№6. С.8-12.

36. Ситникова A.B., Павлов M.JI. Интенсификация процесса каталитического крекинга линейными олефинами // Нефтепереработка и нефтехимия, 2008. № 4-5. — С.115-117.

37. Ишмияров М.Х., Смирнов В.К., Мельников В.Б. и др. Шариковый катализатор крекинга с повышенным насыпным весом и улучшенными регенерационными характеристиками // Нефтепереработка и нефтехимия, 2005. -№7. — С.13-15.

38. Костромина Т.С., Радченко Е.Д. и др. Катализаторы крекинга остаточного нефтяного сырья. М.: ЦНИИТЭНефтехим, 1991.

39. Бабаев М.И., Михалев М.С. Процесс каталитического крекинга остаточного сырья //Нефтепереработка и нефтехимия, 2006. 39. - С. 1921.

40. Прокопюк С.Г., Масагутов P.M. Промышленные установки каталитического крекинга. — М.: Химия, 1974. 174 с.

41. Крекинг каталитический. Ультракат. // Инженер-нефтяник, 1972. № 10. — С.55-56.

42. Получение нефтехимического сырья на установке каталитического крекинга флюид. // Экспресс-информация, сер. Переработка нефти и нефтехимия, 1977. № 17. - С. 9-12.

43. Тараканов Г.В. Ректификация продуктов каталитического крекинга нефтяного сырья. Астрахань: «Факел» ООО «Астраханьгазпром»2007. -112 с.49.0rlowski М. //Przem. Chem. 1981. Vol. 60, № 9-10. P. 462-465.

44. Кондрашева Н.К. Новые технологии производства топлив для судовых дизелей //Химия нефти и газа: Материалы IV международной конференции. В 2-х т. Томск: "STT", 2000. - Т.2 - С. 154-156.

45. Кондрашева Н.К. Физико-химические основы разработки судовых высоковязких топлив // Нефтехимия и нефтепереработка, 1998. №7. С.49-53.

46. Кондрашева Н.К., Ахметов А.Ф. Судовые топлива. Уфа: Гилем, 2001. -143 с.

47. Нурахмедова А.Ф. Разработка технологии глубокой переработки газоконденсатных остатков: Автореф.: дис. канд. техн. наук. -М. 2002-24 с.

48. Пат. 2176263 Россия; МПК7 С 10G 9/00, С 10 G 9/14. Способ получения моторных и судовых топлив. ООО «Астраханьгазпром»; Приор. 10.08.2000. Опубл. 27.11.2001.

49. Пат. 2213125 Россия; МПК7 С 10L 1/08, СЮ Ll/18, clO G 69/02. Способ получения экологически чистого судового маловязкого топлива. ООО Фирма «Ливия»; Приор. 28.08.2002. Опубл. 27.09.2003.

50. Тараканов Г.В. Современные моторные топлива: Уч. пособ. Астрахань: Изд-во АГТУ, 2010.- 164 с.

51. Топлива, смазочные материалы, технические жидкости. Ассортимент и применение: справ. / И.Г. Анисимов, K.M. Бадыштова, с.А. Бнатов и др.; под ред. В.М. Школьникова. Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: Изд. центр «Техинформ», 1999. - 596 с.

52. Подлесная JI.A., Шелихов В.В. Желободько В.Ф. и др. Промышленное получение нафтеновых масел из экстрактов фенольной очистки. Пластификаторы и воски. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1978. - С. 31-35.

53. Литвинова T.B. Пластификаторы для резинового производства. // М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1981. 89 с.

54. Литвинова Т.В., Вольченко Р.Л., Галил-Оглы Ф.А., Толстухина Ф.С. Последние достижения в области создания новых пластификаторов для резиновых смесей. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1976. - 48 с.

55. Блох А.Р., Антонов В.Н., Мацелюк B.C. Особенности стадии карбона-тации при получении сульфонатной присадки // Химия и технология топлив и масел, 1984. — №4 С. 14-15.

56. Донцов A.A., Канаузова A.A., Литвинова Т.В. Каучук-олигомерные композиции в производстве резиновых изделий. М.: Химия, 1986. - 215 с.

57. Литвинова Т.В., Лукашевич И.П., Смидович Е.В. и др. Основные принципы подбора нефтяных мягчителей для резиновых смесей // Пластификаторы и защитные агенты из нефтяного сырья. Тр. МИНХ и ГП. - Вып.85. -М., 1970. - С. 51-59.

58. Пружанская H.A., Буйко Т.Н., Филимонова Г.Д. и др. Развитие требованийк нефтепродуктам как пластификаторам резины // Пластификаторы изащитные агенты из нефтяного сырья. Тр. МИНХ и ГП. - Вып.85. - М.,1970. С. 59-64.

59. Пластификаторы и защитные агенты из нефтяного сырья. Тр. МИНХ и ГП. Вып.85. - М., 1970. — С.75-81.

60. Мунд М.Л., Змиевский П.К., Воронкова В.Ф., Сальников Д.Д. Новые направления использования продуктов нефтепереработки и нефтехимии. // М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1989. 108 с.

61. Гюльмисарян Т.Г., Гилязетдинов Л.П. Сырьё для производства углеродных печных саж. М.: Химия, 1975. — 160 с.

62. Гилязетдинов Л.П. Производство печных саж из жидкого углеводородного сырья за рубежом. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1968. - 82 с.

63. Борозняк И.Г. Производство технического углерода. Процессы подготовки и термического разложения сырья. М.: Химия, 1981. - 228 с.

64. Bailes P.J., Hanson С., Hughes М.А. // Chem. Engng 1976. - V. 83. - № 10. -P. 115.

65. Bailes P J. // Chem. Ind. 1977, № 2. - P. 69.

66. Bailes P.J. // Chem. Ind. 1977, № 17. - P. 724.

67. Asselin G.F., Persak R.A. // Petrol. Ind. 1978. - V. 25. - № 9. - P 46.

68. Гайле A.A., Сомов B.E., Варшавский O.M., Феттер Г., Костерс В.К. // Тр. VI Междунар. нефт. Конгресса. Вып. 2-4. М.:. ЦНИИТЭнефтехим, 1965. -С. 223.

69. Гайле A.A., Залищевский Г.Д. N-метилпирролидон. Получение, свойства и применение в качестве селективного растворителя. СПб.: ХИМИЗДАТ, 2005. - 704 с.

70. Нигматулин Р.Г., Золотарев П.А., Сайфуллин Н.Р. и др. Селективная очистка масляного сырья. М.: Нефть и газ, 1998. — 208 с.

71. Сочевко Т.И. Применение N-метилпирролидона в процессе селективной очистки масляного сырья /Проблема совершенствования технологии производства и улучшения качества нефтяных масел. Сб. труд. М.: Нефть и газ, 1996. - С.49-59.

72. Яушев Р.Г., Сайфуллин Н.Р. Применение N-метилпирролидона в процессе селективной очистки масел /ЦНИИТЭнефтехим, 1996. — 91 с.

73. Марушкина В.А. Исследования по совершенствованию технологии очистки минеральных масел: Автореф. Дис.канд. техн. наук. Уфа, 1980.-24 с.

74. Адлард Э., Кан Н., Уитхем Б. Газовая хроматография. М.: Мир, 1964. -334 с.

75. Гайле A.A., Проскуряков В.А., Семенов JI.B. и др. Предельные коэффициенты активности углеводородов в селективных растворителях. Справочник / Под ред. A.A. Гайле. СПб.: Изд-во С-Петерб. ун-та. 2002. -128 с.

76. Gmehling J., Menke J., Schiller M. Activity Coefficient at Infinite Dilution. DECHEMA Chemistry Data Series. V. 9. Pt. 3, 4. Frankfurt/Main, 1994. 18441. P

77. Martire D.E. //Analyt. Chem. 1961. V. 33/P. 1143-1147.

78. Азен В.Э. // Газовая хроматография. Вып. IV. M.: НИИТЭХим, 1966. С. 28-31.

79. Пульцин М.Н., Гайле A.A., Проскуряков В.А. // Журнал физической химии. 1973. Т.47. № 3. С. 751-752.

80. Павлова О.П., Гайле A.A., Проскуряков В.А., Клименко B.JI. // Журнал физической химии. 1974. Т.48. № 8. С. 2146-2147.

81. Гайле A.A. Исследование селективности растворителей по отношению к углеводородным системам. Дис. докт. хим. наук. Л.: ЛТИ им. Ленсовета, 1975.-515 с.

82. Аптер Ю.М., Гайле A.A., Семенов Л.В. и др. // Нефтехимия. 1977. Т. 17. № 3. С. 460-463.

83. Захаров А.П., Гайле A.A., Проскуряков В.А. // Журнал прикладной химии. 1978. Т. 51. № 9. С. 2049-2042.

84. Семенов Л.В., Гайле A.A. Проскуряков В.А. // Деп. ВИНИТИ № 4555-72 от 4 июля 1972 г.

85. Альдерс Л. Жидкостная экстракция. М.: ИЛ, 1962. 258 с.

86. Трейбал Р.Т. Жидкостная экстракция. М.: Химия, 1966. 661 с.

87. Казакова Л.П., Крейн С.Э. Физико-химические основы производства нефтяных масел. М.: Химия, 1978. 320 с.

88. Практикум по технологии переработки нефти. / Под ред. Е.В. Смидович и И.П. Лукашевич. Изд. 3-е, пер. и доп. М.:. Химия, 1978. - 288 с.

89. Гольдберг Д.О. Контроль производства масел и парафинов. Л.: Химия, 1964.-249 с.

90. Ахназарова С.Л., Кафаров В.В. Оптимизация эксперимента в химии и химической технологии: Учеб. пособие для химико-технологических вузов. -М.: Высш. школа, 1978. — 319 с.

91. Основное содержание диссертации изложено в следующих работах:

92. Пивоваров А.Т., Рамазанова А.Р. Новые методы очистки Астраханского газоконденсата // Вестник Астраханского государственного технического университета. Научный журнал. Вып 3(38), 2007. С. 160-162.

93. Пивоваров А.Т., Рамазанова А.Р. Пйвоварова H.A., Немов И.В. Получение автомобильных бензинов из мазута Астраханского газового конденсата // Химия и технология топлив и масел. 2009, № 4. - С. 21-22.

94. Кайралиева А.И., Рамазанова А.Р., Пыхалова Н.В. Варианты переработки остаточных фракций газоконденсатного сырья //Перспективы развития химической переработки горючих ископаемых. Материалы конференции. — С-Пб. С. 181.

95. Пивоварова H.A., Адаспаева С.А., Адаспаев А.Т., Пивоваров А.Т., Рамазанова А.Р. и др. Способ селективной очистки масляного дистиллята. Заявка на изобретение № 2009149807/04(073474). Дата приоритета 31.12.2009.