автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.01, диссертация на тему:Разработка технологии диаммонийфосфата из неконцентрированной экстракционной фосфорной кислоты с использованием барабанного гранулятора-сушилки

На правах рукописи

НОРОВ АНДРЕЙ МИХАИЛОВИЧ

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ДИАММОНИЙФОСФАТА ИЗ НЕКОНЦЕНТРИРОВАННОЙ ЭКСТРАКЦИОННОЙ ФОСФОРНОЙ КИСЛОТЫ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ БАРАБАННОГО ГРАНУЛЯТОРА-

СУШИЛКИ

05.17.01 - Технология неорганических веществ

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

1 5 КАП 2014

Москва-2014

005548340

005548340

Работа выполнена в лаборатории технологии удобрений ОАО «Научно-исследовательский институт по удобрениям и инсектофунгицидам им. проф. Я.В. Самойлова» (ОАО «НИУИФ»)

Доктор технических наук Гришаев Игорь Григорьевич,

главный научный сотрудник лаборатории технологии удобрений ОАО «Научно-исследовательский институт по удобрениям и инсектофунгицидам им. проф. Я.В. Самойлова» (ОАО «НИУИФ»)

Доктор технических наук Кочетков Сергей Павлович, профессор кафедры прикладной математики Воскресенского филиала Московского Государственного машиностроительного университета (МАМИ) Кандидат технических наук Миронов Владимир Евгеньевич, начальник технического отдела ОАО «Воскресенские минеральные удобрения» (г. Воскресенск)

Ведущая организация: ООО «Институт по проектированию

заводов основной химической промышленности» (ООО «Гипрохим»), г. Москва

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

Защита состоится «¿5"» июня 2014 г. в на заседании

диссертационного совета Д 212.204.05 при РХТУ им. Д. И. Менделеева (125047 г. Москва, Миусская пл., д. 9) в

_гирисре^+лиА _

С диссертацией можно ознакомиться в Информационно-библиотечном центре РХТУ им. Д.И. Менделеева.

Автореферат диссертации разослан «ДР» 2014г.

Ученый секретарь диссертационного совета Д 212.204.05

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Минеральные удобрения играют большую роль в производстве жизненно важных ресурсов: продовольствия и возобновляемых источников энергии. Одним из наиболее востребованных и применяемых видов удобрений является диаммонийфосфат (ДАФ) марки 18:46 (массовая доля азота — не менее 18%, массовая доля Р205 - не менее 46%).

В большинстве случаев ДАФ производят из упаренной экстракционной фосфорной кислоты (ЭФК), либо с использованием относительно небольшой доли неупаренной кислоты, на технологических системах с аммонизатором-гранулятором (АГ). Увеличение доли неупаренной кислоты экономически целесообразно и при определенном соотношении кислот, обеспечивающем достаточную подвижность суспензии, открывает возможность использования интенсивного многофункционального аппарата - барабанного гранулятора-сушилки (БГС).

При этом более глубокая аммонизация фосфорной кислоты в случае ДАФ, по сравнению с аммофосом (моноаммонийфосфатом, МАФ), за счет высокого теплового эффекта реакции, идущего на испарение воды из реакционной системы, безусловно будет способствовать увеличению доли неупаренной ЭФК.

Поэтому представляется весьма актуальным разработать и предложить технологию ДАФ с использованием барабанного гранулятора-сушилки (БГС) и максимально возможной долей потребления неупаренной ЭФК, основанную на эффективном использовании тепла нейтрализации.

Целью работы является создание технологии ДАФ с использованием БГС из смесей кислот с преобладающей долей неупаренной ЭФК из хибинского апатита, которая должна обеспечивать высокое качество продукта, быть высокопроизводительной при минимальной потере сырья, экологичной и энергосберегающей.

Достижение общей поставленной цели включает решение следующих задач:

- исследование влияния химического состава нейтрализируемой ЭФК (примесей и корректирующих добавок) на технологию и свойства ДАФ;

- определение оптимального соотношения количеств упаренной и неупаренной кислот в смеси;

- исследование влияния параметров стадий аммонизации, сушки и гранулирования на качество готового продукта;

- определение норм технологического режима производства ДАФ из смеси кислот;

- разработка технических решений по аппаратурному оформлению основных стадий разрабатываемого технологического процесса получения ДАФ.

Научная новизна. Исследован механизм влияния примесей и добавок соединений фтора и магния на физико-химические и физико-механические

свойства ДАФ. Впервые разработан и реализован способ производства ДАФ из неконцентрированной (смеси упаренной и неупаренной) ЭФК на технологических схемах с БГС методом двухстадийной аммонизации в скоростных аммонизаторах-испарителях (САИ) и трубчатых реакторах (ТР) газообразным аммиаком. Определены оптимальные значения удельных расходов добавок М§0 (на уровне 0,5%) и норм технологического режима производства ДАФ при данных условиях.

Практическая значимость. На основании проведенных исследований:

- разработана и внедрена на ООО «Балаковские минеральные удобрения» технологическая схема производства ДАФ из неконцентрированной ЭФК с использованием БГС; экономический эффект только за счет использования неупаренной ЭФК составил порядка 656,5 руб./тонну ф.м. ДАФ, или, при мощности по производству ДАФ 1152 тыс.тонн ф.м./год, - 756,3 млн. руб./г'од.

-в промышленных условиях отработаны и реализованы режимы всех основных стадий производства ДАФ;

- предложен способ улучшения физико-химических и физико-механических свойств ДАФ с помощью модифицирующих добавок;

-разработаны и внедрены в промышленность конструкции аппаратов для аммонизации - трубчатого реактора (ТР), сушки и гранулирования - БГС с измененяемой по длине барабана плотностью «завесы».

Автор защищает:

-механизм влияния примесей фтора и магния на физико-химические и физико-механические свойства ДАФ;

-влияние режимов получения ДАФ на физико-химические и физико-механические свойства гранул;

-способ производства гранулированного ДАФ из неконцентрированной ЭФК методом двухступенчатой нейтрализации смеси кислот в скоростном аммонизаторе-испарителе (САИ) и ТР, сушки и гранулирования в БГС;

-режимы двухступенчатой аммонизации ЭФК, сушки и гранулирования пульпы ДАФ в БГС;

- методику расчета производительности технологической линии, включающей двухступенчатую нейтрализацию кислот, гранулирование и сушку,' с учетом взаимовлияния степени аммонизации и влагосодержания пульпы;

- новую конструкцию ТР и внутренней насадки БГС.

Апробация работы. Результаты работы докладывались на XIX Менделеевском съезде по общей и прикладной химии (Волгоград, 2011 г.); на Международном научно-практическом семинаре «Переработка и утилизация попутных фтористых соединений и извлечение редкоземельных металлов в производстве минеральных удобрений» (Москва, ОАО «НИУИФ», 2011 г.); на 4-ой Международной конференции «Минеральные удобрения 2011» (Москва, 2011г.); на ученых советах ОАО «Научно-исследовательский институт по

удобрениям и инсектофунгицидам им. проф. Я.В. Самойлова» (Москва, 20102014 гг.).

По материалам диссертации опубликовано 8 статей в изданиях, рекомендуемых ВАК, получено 5 патентов на изобретения.

Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, выводов, библиографического списка использованной литературы (158 работ отечественных и зарубежных авторов). Содержание диссертации изложено на 130 страницах печатного текста, содержит 27 таблиц и 55 рисунков.

СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, определена ее цель, отражена новизна и практическая ценность.

В главе 1 представлен обзор литературных данных, относящихся к производству ДАФ и исследованию его свойств.

В результате анализа литературных данных сделаны следующие выводы:

-в настоящее время отсутствуют технологии ДАФ с использованием преобладающей (более 50%) доли неупаренной ЭФК из хибинского апатита с применением БГС;

- ДАФ, полученный при использовании ЭФК пониженной концентрации, более склонен к слеживаемости;

- отличительной особенностью ДАФ, полученного из неконцентрированной ЭФК, является повышенное содержание в нем фтора, что может повлиять на свойства ДАФ и на протекание процессов нейтрализации, гранулирования и сушки.

В главе 2 приведены результаты исследований по влиянию на физико-химические и физико-механические свойства ДАФ концентрации исходной смеси кислот, а также примесей и добавок.

В качестве основных методов физико-химических исследований использовались рентгенофазовый анализ (фокусирующая камера монохроматор FR-552 CuKa-излучение, автодифрактометр Siemens 5), термогравиметрический анализ (дериватограф), рентгеноспектральный анализ (электронный зондовый энергодисперсионный анализатор IED 22-01), растровая электронная микроскопия (Jeol-35-CF), химический анализ на содержание элементов и примесей в ДАФ (методика ГОСТ 8515), определение прочности гранул (методика ГОСТ 21560.2), определение слеживаемости удобрений ДАФ (методика ГОСТ 21560.5).

Установлено, что концентрация исходной ЭФК в значительной степени определяет не только производительность технологической нитки, удельные расходные нормы энергоресурсов и себестоимость продукции, но и физико-химические и физико-механические свойства удобрений.

Рис. 1 Зависимость слеживаемости и прочности гранул ДАФ от доли упаренной ЭФК в смеси кислот

Количество упаренной ЭФК, %

200

150

я

=5 S

I

и

ч и

100

В Слеживаемость • Статическая

2,0 2,5

Содержание F, %

Рис. 2 Зависимость слеживаемости (при увеличении влажности до 2%) и прочности гранул ДАФ от содержания фтора в удобрении

Были исследованы слеживаемость и статическая прочность гранул ДАФ, приготовленного в лабораторных условиях из смесей полугидратной неупаренной (35% Р205) и упаренной (52% Р205) ЭФК с разным процентным содержанием последней. Результаты представлены на рис. 1, из которого видно,

ДАФ с содержанием ДАФ с содержанием

общего фтора более 2% общего фтора менее 1 %

Рис. 3 Поверхности (увеличение хЮОО) и срезы (увеличение *25) гранул ДАФ с разным содержанием фтора

что для обеспечения низкой слеживаемости и высокой прочности гранул, доля упаренной ЭФК должна быть не менее 30%.

Однако увеличение доли неупаренной ЭФК в исходной смеси приводит не только к понижению в ней концентрации Р205, но и к увеличению содержания фтора в смеси кислот и в удобрении, т.к. массовая доля фтора в неупаренной ЭФК существенно выше, чем в упаренной, и практически весь фтор, за исключением незначительного выноса с отходящими газами, переходит из ЭФК в конечный продукт.

В связи с этим исследовалось влияние содержания фтора на физические свойства ДАФ на образцах удобрений, приготовленных в лабораторных условиях. Установлено, что увеличение массовой доли фтора в ДАФ снижает прочность гранул и увеличивает слеживаемость (рис. 2). Та же закономерность выявлена и при исследовании образцов ДАФ, полученных в производственных условиях.

С использованием растровой электронной микроскопии исследована структура поверхностей и срезов гранул ДАФ с различным содержанием фтора, полученных в производственных условиях; результаты представлены на рис. з' На этих фотографиях видно, что гранулы ДАФ с содержанием фтора менее 1%, в отличие от гранул, содержащих 2% фтора, обладают лучшей, более плотной структурой, поверхность гранул однородная, ровная, более гладкая, скол гранулы также однороден, гранула плотная, монолитная, без видимых агломератов.

Гранулы ДАФ с содержанием общего фтора более 2% отличаются неоднородностью как поверхности, так и объема гранулы. Срез гранулы неоднороден, на фотографии различаются ядро гранулы и поверхностный слой, скол неровный. Поверхность неоднородная, пористая, составлена из более крупных кристаллов.

Выполнен рентгенофазовый анализ образцов ДАФ и аммофоса (МАФ), полученных с использованием неупаренной ЭФК из хибинского апатитового концентрата. Установлено, что фтористые соединения в МАФ представлены в основном кремнефторидами аммония, а в ДАФ - фторфосфатами МН4А1НР04Р7 и Ш4РеНР04Р2.

При производстве ДАФ в водной слабощелочной среде кремнефторид аммония гидролизуется по реакции:

ОГН4)281Е6+4МНз+(п+2)Н20-^6ЫН4Р+8102хпН2Огель (])

Образующийся при гидролизе кремнегель негативно влияет на процессы структурообразования и кристаллизации, снижая прочность фазовых контактов и способствуя образованию более рыхлой и пористой структуры гранул.

Фторид аммония, в свою очередь, вступает в реакцию с аммонизированными фосфатами железа и алюминия:

№14(Ре, АI)(11Р04)2+2Ы Н4 Г^Ы К,(Ре, А1)НР04Р2+(ЫН4)2НР04 (2)

с образованием аморфного, плохо фильтрующегося и отстаивающегося коллоидного осадка фторфосфата аммония, железа и алюминия.

Из литературных данных известно, что при аммонизации фторсодержащей ЭФК фтор образует аморфные гелеобразные соединения, вследствие чего пульпы становятся более густыми и вязкими. Для обеспечения подвижности пульпы необходимо поддерживать ее более высокую влажность. Повышение влажности пульпы снижает степень пересыщения растворов, что также приводит к уменьшению числа зародышей, снижению скорости кристаллизации и росту размеров кристаллов.

Известно, что присутствие фторида аммония повышает растворимость продуктов аммонизации ЭФК. Кристаллизация ДАФ из растворов фосфатов аммония в присутствии фторида аммония начинается при более высоких значениях рН, чем в случае отсутствия 1ЧН4Р, т.е. фторид аммония в определенной степени препятствует кристаллизации (1Ч[Н4)2НР04.

Все это позволяет заключить, что увеличение содержания соединений фтора затрудняет протекание процесса массовой кристаллизации при гранулировании, увеличивает время кристаллизации и размер образующихся кристаллов (рис. 3). В результате этого снижается количество фазовых контактов между кристаллами, структура гранул становится более пористой и менее прочной, обеспечивается подвижность в грануле водно-солевых комплексов. Все это приводит к уменьшению прочности гранул и увеличению слеживаемости удобрений.

6,5 г

135,0

120,0

105,0

я

Е=

И

90,0 ■

75,0

ц и

60,0 ■

45,0

30,0

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 Содержание общего фтора, %

В с добавкой НИ (без

образования кремнегеля) ©с добавкой Н281Р6 (с образованием кремнегеля)

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 Содержание общего фтора, %

И с добавкой НР (без

образования кремнегеля) ©с добавкой Н281Р6 (с образованием кремнегеля)

Рис. 4 Зависимость прочности гранул ДАФ Рис. 5 Зависимость слеживаемости ДАФ от от содержания фтора содержания фтора

Для раздельной оценки степени влияния фтора и кремнегеля на физико-химические и физико-механические свойства гранул в лабораторных условиях были получены образцы ДАФ из упаренной ЭФК с низким содержанием фтора (менее 1%), а также из ЭФК, в которой содержание фтора было искусственно увеличено в одной серии опытов за счет добавки в другой серии - за счет добавки Н281Р6. Полученные образцы удобрений исследовались на прочность и слеживаемость, результаты представлены на рис. 4, 5.

Из представленных данных видно, что присутствие кремнегеля вносит свой вклад в ухудшение физико-химических и физико-механических свойств ДАФ -при добавке кремнефтористоводородной кислоты прочность гранул снижается больше, а слеживаемоть возрастает в большей степени, чем при том же содержании фтора, введенного в виде плавиковой кислоты. Но все равно, определяющим фактором ухудшения физико-химических и физико-механических свойств ДАФ является увеличение содержания в нем фтора.

Существуют примеси, наличие которых, наоборот, улучшает физико-химические и физико-механические свойства удобрений. К их числу относятся соединения магния. Добавки магнийсодержащих веществ используются для улучшения физико-химических и физико-механических свойств аммиачной селитры, нитроаммофоски и других марок удобрений. В отношении ДАФ такие данные отсутствуют. В связи с этим в лабораторных условиях были приготовлены образцы гранулированного ДАФ с добавкой магния и определены их прочность и слеживаемость (рис. 6).

210,0

К

* 140,0

.9

I Ю5,0

ч и

35,0 0.0

! ■ Слеживаемость ..1-----• Статическая прочность гранул _______

1 ..]. ..... >

] •

|

-

4.00

2,00

Е К С.

и -

С.

с

в

н я н

и

0,00 0,25 0,50 0,75 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 " Содержание М^О, %

Рис. 6 Зависимость слеживасмости и статической прочности гранул ДАФ от содержания

М§0 в удобрении

Установлено, что при содержании магния 0,4-0,6% в пересчете на значительно снижается слеживаемость ДАФ и увеличивается прочность гранул (фоновое содержание магния в ДАФ из хибинского апатита составляет 0 100,16% МёО).

На основании полученных в лаборатории данных были проведены опытно-промышленные испытания по использованию соединений магния в производстве ДАФ в качестве структурообразующей модифицирующей добавки. В качестве магнийсодержащей добавки использовался магнезитовый каустический порошок

(оксид магния, получаемый при обжиге природного магнезита ]\^С03) марки ПМК-87 (СТО 72664728-003-2008), который вводился в исходную смесь ЭФК. Содержание магния в ДАФ в процессе испытаний изменялось от 0,1% М§0 (фоновое значение) до 0,9%. Результаты испытаний приведены в табл. 1.

Табл. 1 Влияние добавки магния на слеживаемость ДАФ

ДАФ без добавки магния ДАФ с добавкой магния

Слеживаемость необработанного ДАФ, МПа, средняя (мин/макс) 0,695 (0,007/1,777) 0,172 (0,000/1,377)

Слеживаемость ДАФ, обработанного кондиционирующей смесью, содержащей амины, МПа, средняя (мин/макс) 0,091 (0,005/0,273) 0,007 (0,000/0,063)

Эффективность кондиционирования ДАФ смесью, содержащей амины.%, средняя (мин/макс) 71 (23/95) 91 (64/100)

Прочность гранул ДАФ, МПа. средняя (мин/макс) 6,8 (3,0/8,7) 10,3 (7,1/15,4)

Пористость, %, средняя (мин/макс) 6,0 (5,5/6,5) 2,6 (2,0/3,0)

Содержание воды, % 0,4-0,5 0,8-1,0

Из данных табл. 1 видно, что добавка магния значительно снижает слеживаемость ДАФ и увеличивает прочность гранул. Примерно в два раза снизилась пористость гранул ДАФ, что также свидетельствует об упрочнении структуры гранул. Кроме этого, увеличилась и эффективность поверхностной обработки удобрения кондиционирующими смесями. Это может быть связанно со снижением пористости, в результате чего кондиционирующие смеси меньше впитываются внутрь гранул.

Увеличение содержания в ДАФ воды с 0,4-0,5% (без добавки магния) до 0,81,0% с добавкой магния не ухудшило его физико-химических и физико-механических свойств. Это связано с тем, что в результате структурообразующего действия соединений магния и увеличения прочности и плотности гранул затрудняется диффузия воды из объема гранул к их поверхности, что замедляет процесс сушки.

В процессе испытания было отмечено, что при введении магнезиальной добавки происходит явное укрупнение гранул удобрений, что согласуется с литературными данными о том, что соединения магния стимулируют процесс гранулообразования. Это подтверждает предположение о более прочных связях между элементами структуры при гранулообразовании по сравнению с ДАФ без добавок магния.

С помощью системы электронного зондового энергодисперсионного рентгенофлюоресцентного анализа 1ЕБ 22-01 определено распределение элементов по поверхности гранул ДАФ с добавками магния и без. Результаты анализа показали, что добавка магния в несколько раз уменьшает присутствие фтора (с 7-11,6% до 2-4,9%) и кремния (с 0,9-1,5% до 0,19%) на поверхности гранул (табл. 2). Это явление можно объяснить упрочнением и уплотнением структуры гранул и их поверхности за счет ускорения процессов кристаллизации при гранулировании, что затрудняет диффузию водно-солевых комплексов из

объема гранул на поверхность. Вследствие увеличения скорости формирования кристаллической структуры гранул, ее упорядочения и уплотнения, различные примеси, аморфные и медленно кристаллизующиеся, будут заключены внутри гранулы и выход их на поверхность затруднен.

Табл. 2 Содержание фтора и кремния на поверхности гранул ДАФ с добавками MgO и без

Содержание фтора и кремния на поверхности гранул ДАФ Образцы ДАФ

№ 1 без добавки МЙО № 2 без добавки МЙО №3 с добавкой м«о №4 с добавкой МйО

Содержание фтора, %,1асс 7,07 11,63 4,90 2,15

Содержание кремния, %,,асс 0,86 1,55 0,19 0,18

Были проведены сравнительные исследования промышленных образцов ДАФ, произведенных из упаренной ЭФК и из смеси упаренной и неупаренной ЭФК (с преобладанием последней), с добавками магния и без. Установлено, что ДАФ, произведенный из смеси упаренной и неупаренной ЭФК с добавкой магния до уровня =0,5%, не уступает по своим физико-химическим и физико-механическим свойствам (слеживаемость, прочность гранул) удобрению из упаренной кислоты.

В результате рентгенофазового анализа было установлено, что соединения магния в ДАФ из ковдорского апатита представлены в основном магнийаммонийфосфатом Г^МН4Р04хН20, — соединением, не растворимым в воде и солевой системе удобрения, образующимся в виде мелкодисперсных кристаллов, которые работают как затравка, дающая центры кристаллизации и способствующая протеканию массовой кристаллизации, образованию гранул с мелкокристаллической структурой, обладающих большой плотностью и прочностью и хорошими физико-химическими и физико-механическими свойствами. Образование магнийаммонийфосфатами кристаллогидратов связывает воду, локально повышает пересыщение растворов, еще больше ускоряет кристаллизацию и способствует образованию множества мелких, прочно связанных между собой кристаллов.

Кроме того, из литературных данных известно, что магний снижает содержание в аммонизированных пульпах водорастворимых соединений фтора, связывая их в нерастворимые комплексы:

(Бе, А1)3(Н30)Н8(Р04)6х6Н20+ЗМ8(Н2Р04)2+9ЫН,+Н28!Р6->

ЗМ§(Ре, А1)ЫН4(НР04)2Р2+6ЫН4Н2РС>4+8Ю2+5Н2С> (3)

В отличие от аморфных комплексных фторофосфатов железа, алюминия и аммония, соединение М§(Ре, А1)М-Г4(НР04)2р2 хорошо кристаллизуется.

При дальнейшей аммонизации образуются соединения типа М§п(Ре, А1)(МН4)2(1 1Р04)2Р2п+| и фторид-фосфат магния и аммония:

6М§(Ре, А1)МН4(НР04)2Р2+СКН4)281Р644МНз+2Н20->

6Мё(Ре, А1)(№ШНР04)2Р3+8Ю2 (4)

К^НзРСХОз+МНз-^НРСи+Т^НгРС^ (5)

6MgHP04+(NH4)2SiF6+4NHз+2H20^6MgNH4HFP04+Si02 (6)

Водонерастворимые, мелкодисперсные, хорошо закристаллизованные сложные фторфосфаты магния, железа, алюминия и аммония не только связывают водорастворимый фтор, но также служат затравкой и ускоряют процессы кристаллизации, способствуя образованию гранул с прочной мелкокристаллической структурой.

Исследования образцов ДАФ, приготовленных из ЭФК из хибинского апатита с добавками магния, подтвердили, что доля водорастворимого фтора в удобрении уменьшается с ростом содержания М^О (рис. 7).

Массовая доля %

Рис. 7 Зависимость доли водорастворимого фтора (Рвод./Робщ.) в ДАФ от содержания в нем магния

Проведенные сравнительные исследования структуры поверхности гранул ДАФ показали, что гранулы с добавками магния обладают лучшей, более плотной и менее пористой структурой, составлены из кристаллов меньших размеров, поверхность гранул более однородная (рис. 8).

ДАФ без добавления магнезита ДАФ с добавкой магнезита (до 0,5% 1У^О)

Рис. 8 Электронные фотографии поверхности гранул ДАФ (увеличение хЮОО)

На основании проделанных работ предложено использовать магнийсодержащие добавки для улучшения свойств удобрений на основе фосфатов аммония. Получен патент РФ №2471756 «Способ снижения слеживаемости удобрений на основе фосфатов аммония».

В главе 3 представлены результаты исследований по определению норм оптимального технологического режима производства ДАФ из неконцентрированной ЭФК.

Предложено проводить аммонизацию смеси кислот в две стадии: первая -при атмосферном давлении, вторая - при повышенном давлении. Это позволило распределить тепло нейтрализации равномерно, т.е. избежать выбросов аммиака из-за перегревов и гидроударов. Часть воды испаряется до поступления в БГС, что упрощает сушку продукта. Другая часть воды под давлением удерживается в пульпе в ТР, что позволяет за счет тепла нейтрализации упаривать ее до более низкой влажности без ухудшения текучести.

В связи с этим важно определить долю неупаренной ЭФК в смеси, поступающей на нейтрализацию, а также способ аммонизации. Экспериментально установлено, что доля упаренной кислоты (52% Р205) должна составлять не менее 30% (см главу 2). Тогда содержание Р205 в смеси кислот составит примерно 40-41%, а с учетом разбавления абсорбционной жидкостью -36-38%.

Большое значение имеет также величина мольного отношения (МО) >Ш3:Н3Р04 в пульпе и, соответственно, в готовом продукте. Если на первой ступени нейтрализации (при двухступенчатой схеме аммонизации ЭФК) оптимальное значение МО составляет 1,4±0,05, исходя из условий максимальной подвижности пульпы, то на второй ступени нейтрализации (ТР) и в готовом продукте оптимальное МО должно составлять 1,70±0,05 с учетом обеспечения приемлемых физико-химических и физико-механических свойств продукта и снижения выделений аммиака в газовую фазу.

На основании проведенных исследований были определены оптимальные значения параметров технологического режима производства ДАФ из неконцентрированной ЭФК, обеспечивающие максимальную в данных условиях производительность, хорошие физико-химические и физико-механические свойства продукта, низкие удельные расходы сырья и энергоресурсов и эффективную очистку отходящих газов.

Большое значение имеет производительность технологической системы, позволяющая вести процесс по замкнутой (бессточной) схеме, предполагающей эффективную газоочистку и полную переработку абсорбционной жидкости. В связи с этим была разработана методика расчета производительности, исходя из расхода кислоты, достаточного для поглощения выделяющегося при сушке аммиака.

В главе 4 описаны разработанная на основе вышеуказанных исследований аппаратурно-технологическая схема производства ДАФ и результаты ее внедрения в промышленность. Схема бессточная, с высокоэффективной газоочисткой, твердые и жидкие отходы также отсутствуют. Для узла нейтрализации предложена двухступенчатая схема (рис. 9)

Рис. 9 Принципиальная схема нейтрализации ЭФК

1 — сборник смеси кислот и абсорбционной жидкости; 2 — расходный бак; 3 - погружной насос; 4 - аппарат САИ; 5 - сборник пульпы; 6 - насос подачи пульпы в ТС; 7 - трубчатый реактор (ТР); 8 — бункер магнезита; 9 - дозатор магнезита; 10 - барабанный гранулятор-сушилка (БГС).

Согласно предлагаемому способу в скоростной аммонизатор-испаритель (САИ) подается большая часть аммиака с получением пульпы малой вязкости и с меньшей, чем в трубчатом реакторе, температурой и большей влажностью. Это

приводит, во-первых, к возможности транспортирования пульпы между САИ и ТР, а во-вторых, к минимальным потерям аммиака в САИ. После ТР получается вязкая, малотекучая, но уже диспергированная пульпа, из которой можно легко гранулировать продукт требуемого химического состава (рис. 9).

Основные преимущества предлагаемой схемы САИ-ТР-БГС:

- испарение части воды в САИ, т.е. уменьшение поступления ее в БГС;

- возможность использования менее концентрированных кислот при той же производительности;

- меньшее отложение шламов в пульпопроводе после ТР;

- возможность переработки газообразного аммиака с избыточным давлением 3 ати, что создает условия для охлаждения готового продукта за счет испарения жидкого аммиака.

Совокупность этих факторов приводит к возможности увеличения производительности производства ДАФ, стабилизации технологического процесса и свойств готового продукта.

На данный способ получения ДАФ с двухстадийной аммонизацией получен патент ЕАПВ №016144.

Узловыми аппаратами являются трубчатый реактор и сушилка-гранулятор, конструкции которых доработаны применительно к особенностям этой технологии.

Конфузорно-диффузорный ТР позволяет оптимизировать смешение кислоты и аммиака с минимальным обрастанием внутренней поверхности корпуса и проскоком аммиака. Именно на такой конструкции ТР на ООО «БМУ» и была впервые пущена в работу технологическая система по получению ДАФ методом двухстадийной аммонизации с последующим гранулированием в БГС.

Применение ТР для распыливания пульпы непосредственно в БГС требует уплотнения «завесы» ретурного материала, причем, как показали исследования, эта плотность должна изменяться по длине барабана.

В первой по ходу материала зоне БГС происходит напыление пульпы на гранулы, т.е. их рост, а также образование новых мелких частиц. Во второй зоне идет стабилизация образовавшихся кристаллов при достаточно высокой влажности гранул и частичная их досушка. В третьей зоне сформировавшиеся гранулы досушиваются до заданной влажности продукта. Эффективность процессов, проходящих в каждой из этих зон, зависит от времени пребывания в них материала (объема зон) и плотности завесы.

На основании изложенных в этой работе материалов были разработаны исходные данные для проектирования технического перевооружения технологических систем цеха фосфорных удобрений (ЦФУ) ООО «Балаковские минеральные удобрения». Данная технология реализована на указанном предприятии и используется в настоящее время. Внедрение ее позволило

значительно увеличить производительность и снизить расходные нормы по сырью и энергоресурсам.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Исследовано влияние содержания магния и фтора на физико-химические и физико-механические свойства ДАФ, получаемого из хибинского апатита. Методами рентгенофазового и химического анализов установлено, что фтор и магний включены в состав ДАФ в виде фторфосфатов железа, алюминия, магния и аммония Mg(Fe, A1)NH4(HP04)2F2; в удобрении содержится кремнегель Si02xnH20, образующийся при гидролизе кремнефторида аммония.

2. Исследовано влияние содержания магния на прочность гранул и слеживаемость ДАФ, получаемого из ковдорского апатита. Методом рентгенофазового анализа установлено, что соединения магния представлены, в основном, в виде магнийаммонийфосфата MgNH4P04xH20.

3. Предложен механизм, объясняющий положительное влияние небольших (порядка 0,5%) добавок магния на снижение слеживаемости и увеличение прочности гранул ДАФ. Получен патент РФ №RU2471756C1 «Способ снижения слеживаемости удобрений на основе фосфатов аммония».

4. Обоснована, разработана и успешно внедрена на ООО «Балаковские минеральные удобрения» технология ДАФ на базе смеси упаренной (52% Р205) и неупаренной (35% Р205) фосфорных кислот, содержащей 36-42% Р205 (патент ЕАПВ №016144), с использованием метода двухстадийной аммонизации газообразным аммиаком смеси кислот и гранулирования в аппарате БГС, определены оптимальные значения параметров технологического режима. Экономический эффект составил 756,3 млн. руб./год при мощности производства ДАФ 1152 тыс. тонн ф.м./год.

5. Разработаны и конструкционно реализованы конфузорно-диффузорный трубчатый реактор, обеспечивающий улучшенное смешение реагентов и специальная внутренняя насадка для БГС, создающая регулируемую по длине аппарата «завесу» частиц твердого материала. На разработки получены патенты РФ №RU2371424C1 и №RU2450854C1.

6. Разработана методика расчета производительности технологической системы, учитывающая взаимовлияние степени аммонизации и влагосодержания пульпы.

Основное содержание диссертационной работы изложено в следующих публикациях:

1. Гришаев И.Г., Норов A.M., Гумбатов М.О. Современные реакторы в производстве фосфатов аммония // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2008. №11. С. 10-13.

2. Гришаев И.Г., Норов A.M. Производительность барабанного гранулятора-сушилки и качество фосфатов аммония // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2011. №5. С. 22-23.

3. Норов A.M., ГришаевИ.Г., Малявин A.C. и др. Технология гранулированного диаммонийфосфата из неконцентрированной экстракционной фосфорной кислоты И Химическая технология. 2011. Т. 12, №10. С. 589-593.

4. Норов A.M., Овчинникова К.Н., Малявин A.C. и др. Влияние концентрации ЭФК и содержания в ней примесей фтора и магния на физические свойства фосфатов аммония // Химическая технология. 2012. Т. 13, №10. С. 577586.

5. Норов A.M., Малявин A.C., Овчинникова К.Н. и др. Разработка норм оптимального технологического режима производства гранулированного диаммонийфосфата из неконцентрированной экстракционной фосфорной кислоты // Химическая технология. 2012. Т. 13, №11. С. 641-647.

6. Евграшенко В.В., Норов A.M. Разработка систем абсорбции в производстве минеральных удобрений // Химическая промышленность сегодня. 2012. №12. С. 45-47.

7. Гришаев И.Г., Норов A.M. Выбор производительности технологической системы производства минеральных удобрений в зависимости от качества исходного сырья // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2013. №8. С. 27-28.

8. Бушуев H.H., Борисов Д.В., Норов A.M. Фазовый состав диаммонийфосфата // Химическая технология. 2013. №7. С. 385-393.

9. Черненко Ю.Д., Норов A.M., Гришаев И.Г. и др. Возможности интенсификации производства комплексных фосфорсодержащих удобрений // Химическая техника. 2011. №10. С. 10-15.

10. Бушуев H.H., Давыденко В.В., Сырченков А.Я., Норов A.M. Особенности фазового состава диаммонийфосфата (ДАФ) производства ООО «Балаковские минеральные удобрения» // Труды НИУИФ, М., 2009.

11. Патент РФ №RU 2360729 С1. Трубчатый реактор для получения пульпы фосфатов аммония/И.Г. Гришаев, A.M. Норов, В.И. Голоус, Н.И. Никитин, опубл. 10.07.2009.

12. Патент РФ №RU 2371424 С1. Способ получения гранулированных фосфатов аммония/И.Г. Гришаев, A.M. Норов, В.В. Евграшенко, М.М. Ахметшин, Н.И. Никитин, опубл. 27.10.2009.

13. Патент ЕАПВ №016144. Способ получения гранулированного диаммонийфосфата/В.В. Давыденко, И.Г. Гришаев, A.M. Норов, В.М. Кленичев, М.М. Ахметшин, А.Б. Грибков, опубл. 28.02.2012.

14. Патент РФ №RU 2450854 С1. Способ гранулирования фосфатов аммония и устройство для его осуществления/И.Г. Гришаев, A.M. Норов, А.Б. Грибков, A.C. Малявин, опубл. 20.05.2012.

15. Патент РФ №RU 2471756 С1. Способ снижения слеживаемости удобрений на основе фосфатов аммония/Ю.Д. Черненко, A.M. Норов, К.Н. Овчинникова, A.C. Малявин, Г.С. Размахнина, Д.А. Пагалешкин, И.Г. Гришаев, А.Б. Грибков, опубл. 10.01.2013.

Заказ 32_ Объем 1.0 пл.__Тираж 100 экз.

Издательский центр РХТУ им. Д.И. Менделеева

ОАО «Научно-исследовательский институт по удобрениям и инсектофунгицидам им. проф. Я.В. Самойлова» (ОАО «НИУИФ»)

На правах рукописи

04201458470

НОРОВ АНДРЕЙ МИХАЙЛОВИЧ

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ДИАММОНИЙФОСФАТА ИЗ НЕКОНЦЕНТРИРОВАННОЙ ЭКСТРАКЦИОННОЙ ФОСФОРНОЙ КИСЛОТЫ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ БАРАБАННОГО ГРАНУЛЯТОРА-

СУШИЛКИ

05.17.01 - Технология неорганических веществ

ДИССЕРТАЦИЯ

на соискание ученой степени кандидата технических наук

Научный руководитель: доктор технических наук Гришаев И.Г.

Москва - 2014

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ........................................................................................................................................3

ГЛАВА 1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР...........................................................................................7

1.1 Общая характеристика ДАФ................................................................................................7

1.2 Физико-химические основы производства ДАФ..........................................................13

1.3 Влияние примесей на технологию и свойства ДАФ.....................................................19

1.4 Способы получения удобрительного диаммонийфосфата.........................................27

1.5 Основные технологические параметры производства ДАФ.......................................31

1.6 Выводы...................................................................................................................................32

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ КОНЦЕНТРАЦИИ ИСХОДНОЙ ЭФК, ПРИМЕСЕЙ И ДОБАВОК НА ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ И ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ДАФ......................................................................................34

2.1 Краткое описание объекта исследования и лабораторной установки....................34

2.2 Исследование влияния доли упаренной ЭФК в смеси кислот на физико-химические и физико-механические свойства ДАФ..........................................................35

2.3 Исследование влияния содержания фтора на слеживаемость и статическую прочность гранул ДАФ..............................................................................................................38

2.4 Исследование влияния содержания магния на слеживаемость и статическую прочность гранул ДАФ..............................................................................................................53

2.5 Выводы...................................................................................................................................76

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ НОРМ ОПТИМАЛЬНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА ПРОИЗВОДСТВА ДАФ ИЗ

НЕКОНЦЕНТРИРОВАННОЙ ЭФК..........................................................................................77

3.1 Разработка оптимальных технологических норм производства ДАФ из неконцентрированной ЭФК......................................................................................................77

3.2 Результаты внедрения оптимального технологического режима.............................88

3.3 Выводы...................................................................................................................................90

ГЛАВА 4 РАЗРАБОТКА АППАРАТУРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ДАФ ИЗ НЕКОНЦЕНТРИРОВАННОЙ ЭФК С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ БГС..........................................................................................................92

4.1 Узел нейтрализации (аммонизации)................................................................................92

4.1.1 Одностадийная нейтрализация (аммонизация) в трубчатом реакторе (TP) перед БГС.............................................................................................................................................92

4.1.2 Двухстадийная (двухступенчатая) нейтрализация (аммонизация) сначала в аппарате САИ, затем в трубчатом реакторе (TP)............................................................93

4.2 Узел гранулирования и сушки.........................................................................................104

4.3 Узел рассева-дробления....................................................................................................107

4.4 Узел охлаждения................................................................................................................110

4.5 Кондиционирование..........................................................................................................112

4.6 Абсорбция.............................................................................................................................112

4.7 Принципиальная аппаратурно-технологическая схема производства ДАФ из неконцентрированной ЭФК....................................................................................................113

4.8 Расчет экономического эффекта....................................................................................116

4.9 Выводы.................................................................................................................................116

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ............................................................................117

ЛИТЕРАТУРА..............................................................................................................................118

ВВЕДЕНИЕ

Применение минеральных удобрений играет ключевую роль в повышении урожайности сельскохозяйственных культур, а также в производстве возобновляемых видов энергоносителей. При этом, учитывая экспортную направленность российской туковой отрасли, ее нельзя рассматривать вне ситуации в макроэкономике. А общая макроэкономическая обстановка в последние годы была сложной и неустойчивой. Вступление России в ВТО не смягчило антидемпинговые барьеры и специальные меры защиты относительно российских минеральных удобрений. Так, например ЕС в 2014 году планирует увеличение импортной пошлины для российских экспортеров минеральных удобрений, прежде всего фосфорсодержащих, с 3 до 6,5 %; в Бразилии и Аргентине действуют необоснованные пошлины на импорт диаммонийфосфата с низким содержанием мышьяка и др. При этом, подобные меры не распространяются на продукцию, поступающую из Марокко, Туниса, Америки.

Поиск новых рынков сбыта российской продукции осложняется интенсивным развитием мощностей минеральных удобрений в регионах с развитой транспортной инфраструктурой и близких к основным потребителям: MA'ADEN (Саудовская Аравия), COROMANDEL (Индия), JINKAI (Китай), FOSFERTIL (Бразилия)^ОСР (Марокко), VINACHEM (Вьетнам) и др.

Сложившееся положение на мировом и внутреннем рынке минеральных удобрений предъявляет все новые требования к конкурентоспособности отечественных удобрений. Для сохранения рентабельности бизнеса необходима его всесторонняя реструктуризация, основными направлениями которой производители удобрений считают:

- поиск новых регионов сбыта;

- оптимизацию структуры производства;

- развитие собственной трейдерской сети.

С технической точки зрения более детальной проработки требует второе направление - оптимизация структуры производства. Так, многие предприятия РФ и СНГ, основным продуктом которых долгие годы был моноаммонийфосфат (МАФ), были вынуждены искать новые технологические решения для расширения ассортиментного ряда, увеличения мощностей и улучшения качества продукции. Наиболее близким по агрохимическим свойствам и востребованным на рынке продуктом является диаммонийфосфат (ДАФ). В настоящее время на территории РФ и СНГ технология ДАФ реализована только из упаренной экстракционной фосфорной кислоты - ЭФК

(или с использованием упарки кислых пульп) и в основном на технологических схемах с аммонизатором-гранулятором (АГ). Однако большинство производств фосфорсодержащих удобрений в РФ и СНГ оснащены барабанными грануляторами сушилками (БГС) и не обеспечены в полном объеме упаренной кислотой.

Ввиду того, что создание новых мощностей производства удобрений и обеспечение 100 % необходимого объема Р2О5 упаренной кислотой влечет значительные капитальные вложения, целесообразно проработать вопросы модернизации существующих производств. Поэтому представляется весьма актуальным разработать и предложить технологию ДАФ с использованием барабанного гранулятора-сушилки (БГС) и максимально возможной долей потребления неупаренной ЭФК, основанную на эффективном использовании тепла нейтрализации.

В исследованиях процесса получения ДАФ основное внимание уделялось химизму и аппаратурному оформлению основных технологических стадий [1, 9]. Однако, в последнее время все большее внимание уделяется качеству готового продукта: слеживаемости, прочности гранул, пылимости. В литературных источниках вопрос влияния концентрации фосфорной кислоты, содержащихся в ней примесей и аппаратурного оформления процесса на свойства готового продукта, а также механизм этого влияния недостаточно проработан, что и явилось причиной выполнения данной работы.

Целью проделанной работы является создание технологии получения ДАФ на БГС из смесей кислот с преобладающей долей неупаренной ЭФК из хибинского апатита, которая должна обеспечивать высокое качество продукта, быть высокопроизводительной при минимальной потере сырья и энергоресурсов.

Для достижения поставленной цели необходимо:

- исследовать влияние химического состава нейтрализируемой ЭФК (примесей и корректирующих добавок) на технологию и свойства ДАФ;

- определить оптимальное соотношение упаренной и неупаренной кислот;

- исследовать влияние параметров стадий аммонизации, сушки и гранулирования на качество готового продукта;

- определить нормы технологического режима производства ДАФ из смеси упаренной и неупаренной ЭФК с преобладающей долей последней;

- разработать технические решения по аппаратурному оформлению основных стадий разрабатываемого технологического процесса получения ДАФ.

Таким образом, объектом выполненных исследований является процесс получения ДАФ из неконцентрированной ЭФК, а предметом исследования -свойства готового продукта, технологические параметры и аппаратурное оформление процесса.

В ходе выполнения работы были проведены комплексные лабораторные исследования с применением современных методов анализа: рентгенофазового, рентгенофлюорисцентного, микроскопического, термогравиметрического; подготовлен и осуществлен промышленный эксперимент получения ДАФ из неконцентрированной фосфорной кислоты, в том числе с использованием модифицирующих добавок, оценены физические свойства продукта: слеживаемость, прочность гранул; проанализированы результаты промышленных испытаний и на их основе разработаны оптимальные технологические параметры.

Научной новизной работы явилось установление механизма влияния примесей и добавок соединений фтора и магния на физико-химические и физико-механические свойства ДАФ. Впервые разработан, предложен и реализован способ производства ДАФ из неконцентрированной (смеси упаренной и неупаренной) ЭФК на технологических схемах с БГС методом двухстадийной аммонизации в скоростных аммонизаторах-испарителях (САИ) и трубчатых реакторах (ТР) газообразным аммиаком. Определены оптимальные значения добавок 1У^О (на уровне 0,5 %) и норм технологического режима производства ДАФ при данных условиях.

Практическая значимость: проведенные исследования позволили разработать и внедрить на ООО «Балаковские минеральные удобрения» технологическую схему производства ДАФ из неконцентрированной ЭФК с использованием БГС; экономический эффект только за счет использования неупаренной ЭФК составил порядка 656,5 руб/тонну физической массы (ф.м.) ДАФ, или при мощности по производству ДАФ 1152 тыс. тонн ф.м./год -756,3 млн. руб/год.

- в промышленных условиях отработаны и реализованы режимы всех основных стадий производства ДАФ;

- разработаны и внедрены в промышленность конструкции аппаратов для аммонизации - трубчатый реактор (ТР), сушки и гранулирования - БГС с измененяемой по длине барабана плотностью «завесы»;

- предложен способ улучшения физико-химических и физико-механических свойств ДАФ с помощью модифицирующих добавок.

Результаты проделанной работы могут быть использованы при модернизации существующих производств удобрений по схеме с БГС с обеспечением выпуска ДАФ на основе неконцентрированной фосфорной кислоты.

На защиту выносится:

- механизм влияния примесей фтора и магния на физико-химические и физико-механические свойства ДАФ;

- результаты исследований по влиянию режимов получения ДАФ на физико-химические и физико-механические свойства гранул;

- способ производства гранулированного ДАФ из неконцентрированной ЭФК методом двухступенчатой нейтрализации смеси кислот в скоростном аммонизаторе-испарителе (САИ) и ТР, сушки и гранулирования в БГС;

- режимы двухступенчатой аммонизации ЭФК, сушки и гранулирования пульпы ДАФ в БГС;

- методика расчета производительности технологической линии, включающей двухступенчатую нейтрализацию кислот, гранулирование и сушку, с учетом взаимовлияния степени аммонизации и влагосодержания пульпы;

- новая конструкция ТР и внутренней насадки БГС.

Апробация работы. Результаты работы докладывались на XIX Менделеевском съезде по общей и прикладной химии (Волгоград, 2011 г.); на Международном научно-практическом семинаре «Переработка и утилизация попутных фтористых соединений и извлечение редкоземельных металлов в производстве минеральных удобрений» (Москва, ОАО «НИУИФ», 2011 г.); на 4-ой Международной конференции «Минеральные удобрения 2011» (Москва, 2011 г.); на ученых советах ОАО «Научно-исследовательский институт по удобрениям и инсектофунгицидам им. проф. Я.В.Самойлова» (Москва, 20102014 гг.).

По материалам диссертации опубликовано 8 статей в изданиях, рекомендуемых ВАК, получено 5 патентов на изобретения.

ГЛАВА 1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР 1.1 Общая характеристика ДАФ

Диаммонийфосфат удобрительный (диаммофос, ДАФ) - сложное удобрение, содержащее два основных питательных элемента - азот и фосфор. В соответствии с техническими условиями (ТУ) диаммонийфосфат удобрительный по своим физико-химическим показателям должен соответствовать техническим требованиям, представленным в таблице 1.1 [5].

Таблица 1.1 Технические требования к физико-химическим показателям диаммонийфосфата удобрительного (ДАФ) согласно ТУ 113-08-556-93 с изм. 1-9

Наименования показателя

Норма

1. Массовая доля общих фосфатов, %

47±1

2. Массовая доля общего азота, %

18±1

3. Массовая доля воды, %

1,5±0,3

4. Гранулометрический состав Массовая доля гранул размером: менее 1 мм, %, не более от 1 до 6 мм, %, не менее менее 6 мм, %

3

97 100

5. Статическая прочность гранул, МПа, не менее

3,0

6. Рассыпчатость, %

100

7. Массовая доля примесей токсичных элементов, в том числе свинца, мышьяка, кадмия, %

Должна выдерживать требования пункта 2.4 настоящих технических условий

8. Внешний вид

Гранулы от белого до черного цвета с различными оттенками

Примечания:

1. Допускается превышение верхнего предела общих фосфатов и общего азота.

2. Массовая доля гранул размером менее 1 мм на момент отгрузки не более 1 %.

3. Допускается выпуск продукта с массовой долей воды менее 1,2 %.

4. Допускается выпуск диаммонийфосфата удобрительного с массовой долей общих фосфатов 50±1% и массовой долей общего азота (15±1) %.

5. Массовая доля усвояемых фосфатов должна составлять не менее 97 % от общих фосфатов.

6. Диаммонийфосфат удобрительный, предназначенный для экспорта, должен соответствовать требованиям договора (контракта) поставщика с покупателем.

7. Диаммонийфосфат удобрительный выпускается без добавок микроэлементов.

8. В диаммонийфосфате весь общий азот находится в аммонийной форме.

9. Согласно п. 2.4 ТУ уровень поступления примесей токсичных элементов в мг/кг почвы, в том числе свинца, мышьяка, кадмия, ртути и суммарного содержания свинца и ртути, с дозой применения удобрения не должен превышать ПДК или ОДК в почве сельскохозяйственного назначения (для группы почв «а» - песчаные и супесчаные почвы) по ГН 2.1.7.2041 и

ГН 2.1.7.2511.

Оценка содержания примесей токсичных элементов в удобрении должна осуществляться по максимально возможной дозе удобрения в соответствии с условием:_

СхД <ппк

— 11Д1Хв почве-'

3000000

где С - содержание примеси токсичного элемента в удобрении, мг/кг;

Д - доза удобрения на 1 га почвы, кг;

3000000 - вес 1 га почвы пахотным слоем 20 см, кг;

ПДКВ Почве - предельно допустимая или ориентировочно допустимая концентрация токсичного элемента в почве по ГН 2.1.7.2041 и ГН 2.1.7.2511, мг/кг почвы.

В мировой торговой практике уже давно сложилась торговая марка (бренд) ДАФ 18:46, т.е. массовая доля общего азота не менее 18%, массовая доля общей Р2О5 не менее 46 %, поэтому поставляемое на экспорт удобрение обычно соответствует этим требованиям. Кроме того, экспортные контракты обычно более жестко регламентируют гранулометрический состав. Обычно нормируется доля гранул от 2 до 4 мм или от 2 до 5 мм. ДАФ, выпускаемый крупнейшими производителями в России - ОАО «ФосАгро-Череповец» и ООО «Балаковские минеральные удобрения», входящими в холдинг ОАО «ФосАгро», содержит не менее 95 % гранул от 2 до 5 мм (на практике от 97 до 100 %).

В состав удобрительного ДАФ входят диаммонийфосфат (МН4)2НР04 и моноаммонийфосфат НН4Н2Р04 [6], а также примеси, содержание которых зависит от состава исходной фосфорной кислоты [7, 8].

Свойства основных солей, входящих в состав ДАФ, представлены в таблице 1.2 [1, 3, 9].

Таблица 1.2 Свойства фосфатов аммония

Показатель Фосфаты аммония

1ЧН4Н2Р04 (]ЧН4)2НР04

Форма кристаллов Тетрагональная Моноклинная

Растворимость при 25 °С, г в 100 г воды 40,0 69,5

Давление паров 1ЧНз, Па

при 100 °С 0,00 667,0

при 125 °С 6,67 3990

Плотность при 19 °С, кг/м3 1803 1619

Теплоемкость, кДж/(кмольхК) 142,35 182,13

Температура плавления, °С 190,5 Разлагается

Теплота плавления, кДж/моль 35,4 -

Теплота образования из элементов, кДж/моль 98,39 187,15

рН ОД М раствора 4,4 8,0

Наиболее термически устойчивым в твердом состоянии является моноаммонийфосфат, при нагревании которого до 100-110 °С не наблюдается потерь аммиака. Диаммонийфосфат уже при 70 °С заметно т