автореферат диссертации по разработке полезных ископаемых, 05.15.02, диссертация на тему:Разработка технологических схем и погрузочно-доставочных средств непрерывного действия для подземной добычи руды

Российская академия наук Сибирское отделение Р Г Б ОЛ ин:тгауг ГОРНОГО ДЕЛА

О Вз правах рукописи

ОПТ 1994

Фурсов Евгений Григорьевич

Разработка технологических схем и погруэочно-доставочных средств непрерывного действия для подземной добычи руды

Специальности: 05.15.02 - "Подземная разработка месторовде-

ний полезных ископаемых" 05,05.06 - "Горные машины"

Диссертация

на соискание ученой степени доктора технических наук в виде научного доклада

Новосибирск - 1994

Раоота выполнена в Восточном научно-исследовательском горнорудном институте

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Егоров П.В.;

доктор технических наук, профессор Тишков А.Я.: доктор технических наук Славиковския О.В.

Ведущая организация: Сибирская государственная горноштешлургиче кая академия

Зашита состоится 199.fr в

(а заседании специализированного совета Д. 003.17.01 при Институте •арного дела СО РАН. (630091, Нэвосибирск-91,Красный проспект, 54)

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ИГД СО РАН Диссертация разослана

Ученый секретарь специализированного л у/. ^

совета,доктор техн.наук,профессор Э.Г.Чайковский

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

АКТУАЛЬНОСТЬ проблемы. На шахтах АО"Сибруда", как и по всей горнорудной отрасли,в 60-70 годы наблюдалась тенденция роста производительности труда.В этот период были внедрены в широких масштабах такие новые технические и технологические рецелия, кж вибровыпуск и на его основе упрощённые варианты подготовки днищ блоков, система этажного принудительного обрушения, пучковая отбойка руды, большегрузные вагоны, самоходная техника на ряде производственных процессов. В среднем по шахтам АО "Сибруда" это дало рост производительности труда до 40Х.

К началу 80-х годов возможности повышения производительности были исчерпаны. Анализ трудоемкости подземной добычи при отработке мошных и сверхмощных рудных залежей свидетельствовал,, что основные трудозатраты по шахте при сложившейся технологии приходятся на процессы, связанные с перемещением руды от очистных забоев до бункера скипового подъема (около 552 трудоемкости по шахте). Такая концентрация трудоемкости на эти процессы вызвана рядом недостатков технологии: подготовка откаточных горизонтов под колесно-рельсовый транспорт требует больших объемов горноподготовительных выработок ; значительны простои доставочного оборудования в ожидании порожних составов, и последних при выполнении процессов, связанных с вторичным дроблением и обрушением зависаний в выработках выпуска: трудно поддается дистанционному управлению работа транспорта в местах погрузки: подготовка днищ блоков требует больших затрат на проходческие и монтажные работы.

В связи с изложенным , снижение трудоемкости подземной добычи руды при отработке мощных и сверхмощных месторождений на базе разработки научных основ и создания новых эффективных технологи -ческих схем подготовки откаточных и достаточных горизонтов и днищ блоков, а также погрузочно-доставочных машин непрерывного деяст -вия представляет собой актуальную научную проблему.

Решению этой проблемы посвящена настоящая диссертационная работа. Она■выполнена по результатам научно-исследовательских работ, промышленных экспериментов и опытно-промышленного освоения разработок, осуществленных в 1967 - 1934 гг при непосредственном участии и под руководством автора.

Исследования проводились по планам Минчермета СССР и целевой программы "Сибирь" по тематике ВостНИГРИ СМ ГР 02830072151, 0180026867, 01850028633, 01870034642, 01840045135, 01860081153 018600811151 , 01900030200, арх.Ш13, 707, 865, 941, 1023, 1084, 1104,1141,1162, г.Новокузнецк, ВостНИГРИ).

ЦЕПЬЮ РАБОТЫ является повышение эффективности процессов выпус-^ ка, погрузки и доставки на основе комплекса новых механизмов непрерывного действия.

ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ. Обзор ранее проведенных исследований по проблеме позволил сформулировать следующие задачи исследований:

- выполнить «надиз существующих технологических схем переме швния руды из очистных блоков до ствола, обосновать и разработать новые схемы, обеспечивающие максимальную эффективность применения" погрузочно-доставочных средств непрерывного действия: ,

- выявить направления повышения эффективности подготовки днищ блоков и выпуска руды;

- обосновать параметры и разработать погрузочно-доставочные средства непрерывного действия для условий работы с кондиционным куском до 1000 мм:

- изучить вопросы взаимодействия разработанных технических средств с транспортируемым материалом:

- осуществить опытно-промышленное освоение разработанных технологических схем и погрузочно-доставочных средств.

ИДЕЯ РАБОТЫ заключается в направленном использовании преимуществ техники непрерывного действия в технологии выпуска и достатки руды из блока.

МЕТОДУ ИССЛЕДОВАНИЙ. Применялся комплексный методический подход к решению поставленных задач: анализ и обобщение опыта создания ЦПТ и ГГГ для подземной добычи руд, поиск новых решений, экспериментальные исследования на стендах, моделях и в производственных условиях, технико-экономическое обоснование эффективности новых решений, использование ЭВМ для обработки результатов исследований и др.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций , сформулированных в диссертации подтверждаются достаточной сходимостью результатов теоретических исследований с результатами большого объема опытно - промышленных испытаний, практикой применения технологических схем и комплексов механизмов на рудниках АО "Сибруда".

ОСНЭВНЬЕ НАУЧНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ, выносимые на защиту, заключаются в следующем :

- применение техники непрерывного "действия на выпуске и доставке руды в блоке при подземной отработке мощных и весьма мощных рудных залежей обеспечивает снижение объемов горно- подготовительных работ, сокращает простои средств выпуска и транспорта руды, улучшает условия труда:

~ оформление разделительного целика над воронкой при подго -товке днища блока позволяет выпускать руду одновременно двумя потоками через одну выработку, при этом максимальные скорости потоков уменьшится пропорционально ширине целика и увеличивается сечение общего потока:

- обеспечить рациональные условия сыпучести отбиваемой в блоке руды в его нижней части , при одновременном переуплотнении верхней части можно приданием наклона стенки отрезной щели со стороны отбиваемого массива, угол наклона зависит от задаваемых коэффициентов разрыхления размеров блока и величины подвижки зажимащей среды:

усилия Н'чтялкиия грузонесущей ветви ленточного конвейер« со скользящей лентой при сосредоточенной нагрузке, сим трения между лентой и желобом и поперечная устойчивость ленты зависят от предварительный натяжений ленты и желоба, расстояния мезду поперечными подвесками, места положения нагрузки:

- при внедрении в навал конвейерна-черпакадэго рабочего ор -гана параметры слоя истечения к конвейеру определяются радиусом черпания , углом поворота и глубиной предварительного внедрения рабочего органа:

- усилия, необходимые для внедрения рабочего органа в навал, имеют две составляющие: одна - экспоненциальная от поступатель -го движения рабочего органа, вторая - параболическая от поворота рабочего органа.

НАУЧНАЯ НЭВИЗНА работа заключается в установлении: •- эффективной взаимосвязи технологических схем подготовки откаточных и доставочных горизонтов со средствами непрерывной доставки руды в очистных блоках:

- зависимости изменения параметров зоны потока при введении препятствия по его оси;

- зависимости плотности руды по высоте блока и угла наклона одной из стенок отрезной щели:

- закономерностей изменения усилий натяжения грузонесущей ветви конвейера со скользящей лентой, сил трения между лентой и желобом, условий поперечной устойчивости ленты при сосредоточенной нагрузке:

- зависимости параметров слоя истечения материала к конвейерно-черпающему рабочему органу погрузочной машины и усилий черпания при рабочем процессе.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЗНАЧИМОСТЬ РАБОТЫ состоит в разработке:

- технологических схем подготовки откаточных и доставочных горизонтов и средств непрерывного транспорта для доставки крупнокусковой руды в пределах блока: конвейера со скользящей лентой СКСЛ) и самоходного погрузочно-доставочного комплекса СПДКН):

- методик расчета натяжения грузонесущей ветви конвейера со скользящей лентой и параметров конвейерно-черпаюнрго рабочего органа погрузочных машин:

- конструкции днища блока с разделительным целиком и отрезной щели с наклонной стенкой.

Результаты исследований доведены до стадии отработки десяти блоков с ЦПТ в шахтах АО "Сибруда", двадцати блоков с новыми конструкциями днищ и отрезных щелей и одноро блока с комплексом ПДКН, выдачи технических заданий на конвейер КСЛ, комплекс ПДКН, мобильную участковую дробилку,включения разработанных схем вскрытия и подготовки с ЦПТ в проекты реконструкции предприятий.

Выводы и рекомендации работы реализованы при разработке технологических задании на проектирование вскрываемых горизонтов шахт АО "Сибруда": Тааггагольской - гор.-350м: -420м: Шерегешской -гор. + 185 и: Абаканской - гор. + 225м, +65м,-15м, -100м; Казской - гор. -90м.

Ожидаемое снижение объема ППР составит до 25 X. С конвейером КСЛ добыто около 3 млн.т руды, экспериментальным образцом комплекса ПДКН - около 25 тыс.т руды, с применением новых конструкций днищ блоков и отрезных щелей - 8000 тыс.т руды.

На стадии промышленного освоения конвейера КСЛ,днищ блока и отрезнык наглей получен экономический эффект в сумме 400 тыс. рублей Св ценах до 1992 г.).

АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ.Основные положения диссертации докладывались на семинаре. "Прогрессивные и безопасные методы выпуска , руды из блоков" М.ВДНХ,1969г., конференциях "Состояние и перспективы научно-технического прогресса на горнорудных предприятиях Сиби-ри"г.Новокузнецк, 1971г., "Результаты применения системы подзтаж-ного обрушения с торцовым выпуском руды и пути ее дальнейшего совершенствования" г.Кривой Рог, 1974г..Всесоюзных научно-технических конференциях "Перспективы развития технологии подземной разработки рудник местороадений",М.МГИ, 1385,"Теория и практика проектирования, строительства и эксплуатации высокопроизводительных подземных рудников".М.МГИ 1990г., "Рудник будущего при механизированной подземной разработке мощных месторождений крепких руд". И. МГИ,1979г. .Всесоюзных конференциях по развитию производительных сил Сибири в г.Новокузнецке 1980,1985,1989 гг., а также в г.Улан Удэ в 1990г..Всесоюзном совещании "Интенсивные методы подземной разработки рудных месторождений на больших глубинах" М.ИПКОН 1930г., в Минмете СССР, АО "Сибруда", на горнорудных предприятиях, проектных горнорудных институтах.

ЛИЧНЫЙ ВКЛАД АВТОРА состоит в постановке технических и технологических задач, их решении и анализе.

Непосредственно по теме доклада автором предложено и разработано:

-схемы подготовки откаточных и доставочных горизонтов с применением конвейеров на доставке руды;

-технические решения по конвейеру со скользящей лентой; -зависимости изышекия усилий натяжения грузонесущзй ветви конвейера со скользящей лентой,сил трения;

-днище блока с разделительными целиками в воронках выпуска: -отрезная щель с наклонной в сторону отбиваемого массива итенхоя;

-направление совершенствования технологии подземной добычи на основе ЦПТ в блоках, участковых пунктов вторичного "дробления и по,точно го транспорта и схемы участковых дробилок;

-способ эaDopa горной массы из навала черпающим конвейером и на его основе рабочий орган погрузочный машин:

-зависимости между геометрическими параметрами указанного рабочего органа с параметрами слоя, поступающего на конвейер: -

-технологические решения по схеме выпуска и доставки руды логрузочно-доставочным комплексом непрерывного действия СПДКН).

Автор принимал также непосредственное участие в поведении всех модельных и стендовых исследований, которые необходимы бьши для определения рациональных параметров предложенных технических и технологических решений, обработке материалов исследований, разработке методических положений, составлении проектов отработки опытных блоков, проведении опытных работ в производственных условиях,разработке ТЛЗ, ТЗ на конвейер и комплекс ПДКН.

Эти работы велись совместна с т.т.Цинкероы Л.М.Ратукняком П.С. Костериным Л.С., Любкиным А.П.,Сидельниковым В.Г.,Тарасовым A.A., Тыршшсиным Е.Е., Ахременко B.C., Литовкиным A.A.»Борисовой Н.В.И др. ,за что автор, выражает им благодарность.

Автор выражает также благодарность работникам АО"Сибруда" и подземных предприятий этого объединения.

^ПУБЛИКАЦИИ. Список трудов автора включает 156 наименований в т.ч. 90 изобретений, 1 монография, 5 брошюр, 60 статей. Основные положения диссертации опубликованы в 49 работах.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ ОПУБЛИКОВАННЫХ РАБОТ

Большой вклад в разработку теоретических основ, технических и технологических решений при создании поточных технологий на выпуске, и доставке при подземной добыче руд внесли учение: Агошков М.И.,Спиваковский А.О. .Байконуров О.А.,Дубынин Н.Г., Тишков А.Я., Иофин С.Л.,Кальницкий Я. Б.,Тихонов Н. В., Иахмейстер Л.Г.,Шкарпетин В.В..Черненко А.Р., Каварма И.П., Гончаревич И. Ф.,Поляков Н.С., Потураев В.Н., Михайлов В.А., Михайлов Ю.И., Власов В.Н. и др. Их труды связаны с разработкой теоретических основ ЦПТ, процессов транспортирования горной массы конвейерами, созданием конвейеров и питателей различных модификаций, освоением ЦПТ в промышленных условиях.

Вместе с тем, при использовании вибрационной техники на выпуске крупнокусковой крепкой руды вопрос создания конвейера для последующего транспортирования остается актуальным. Требуют решения вопросы оптимальной и эффективной подготовки откаточный и доставочных горизонтов при ЦПТ, а также обеспечение потока не только в пределах блока, но и в целом в цепи: очистной блок - дозаторы скипового подъема.

Подавляющее число работ, связанных с созданием ЦПТ в пределах блока, базируется на стационарном или полустационарном оборудовании, основным недостатком которого является значительные затраты

труда на монтажно-демонтажные операции. Поэтому достаточно перспективно направление по созданию самоходных конвейерных комплексов, обеспечивающих поточность по выдаче руды в пределах блока.

Краткий анализ трудоемкости процессов подземной добычи крепких руд на примере предприятий АО "Сибруда"

Для предприятий АО "Сибруда" характерны следующие горно-геологические и горно-технические условия. Магнетитовые железные руды представлены рудными телами мощностью 10 - 230 м. падением Слизким к вертикальному.Крепость руд и вмещающих пород 12-16 по шкале проф.М.М.Протодъяконова, глубина отработки 300-700 м, система разработки - этажное принудительное обрушение, выпуск руды преимущественно вибрационный установками ВДПУ-4ТМ "Сибирячка", обуривание массива осуществляется пучками скважин с помощью станков НКР-100МА, транспорт руды производится в глухих вагонах :емкостью У мЗ электровозами К-14, выдача руды - скипами после пропуска ее через комплексы подземного дробления (КПД).

Для указанной характеристики добычи трудоемкость процессов составляет /20, 28/: горно-подготовительные работы - 3,53чел.-смен/ 1000 т или 7,8% от обшзй трудоемкости добычи по шахте, нарезка блоков - 4,83 чел.-смен/1000 т или 10,7 X,очистные работы - 5,42 чел.-смен/1000 т или 12,0%, бурение скважин -3,91 чел.-смен/1000т или 8,6%, монтажные работы .- ' 2,9 чел.-смен/1000 т или 6,4 % , взрывные работы - 2,07 чел.-смен/1000 т или 4,6 %, транспорт руды - 7,96 чел.-смен/1000 т или 17,6 %,подъем - 5,93 чел.-смен/1000 т или 13,1 %,доставка материалов - 2,23 чел.-смен/1000 т или 4,9%, ремонт оборудования - 3,7 чел.-смен/1000 т или 8,2 % и прочие 6,1%.

Как видно из приведенных показателей трудоемкость процессов так или иначе соприкасающихся с выпуском, доставкой и транспортом, а именно, подготовительно-нарезные, очистньк и монтажные работы и транспот составляет 54,5 X от общей трудоемкости добычи руды по шахте.

Отсюда очевидна необходимость решения всех вопросов,связанных, с перемещением добываемой в блоках руды к рудничному подъему.

Основным направлением решения этих вопросов выбрана разработка технологических схем и средств ЦПТ и.ГГГ и других решений по элементам системы разработки.

Схемы подготовки доставочньи и откаточных горизонтов при непрерывных средствах доставки.

Существующие схемы подготовки откаточных горизонтов при ко-лесно-рельсовом транспорте и выпуске руды виброустановками ВДПУ -4ТМ должны обеспечивать кольцевые движения составов, для чего вдоль месторождения во вмещающих породах проходятся полевой и кольцевой иггреки, которые соединяются между собой ортами. Полевой и кольцевой штреки относят от рудного тела на расстояние до 60 м.

Анализ существующих схем подготовки показывает, что более половины протяженности ортов приходится не проходку по породам и это прямое 'следствие подготовки горизонтов под кольцевую колесно-рельсовую откатку руды.

Имеет место также совмеарние на одном горизонте процессов выпуска, доставки и транспорта, что определяет жесткую зависимость в работе доставочнсго и транспортного оборудования: первое может работать только при наличии в орту составов, а последние простаивают в местах погрузки при производстве процессов вторичного дробления и обрушения зависаний. Хронометражные наблюдения показывают /20, 28/, что простои средств выпуска и транспорта по этим причинам достигают соответственно 50 % и 30 % времени смены. Отделение в пространстве процессов выпуска и доставки от транспорта позволит избежать эти простои.

На поддается при существующих схемах подготовки дистанционному управлению процесс'погрузки руды в блоке, из-за разрывов контактного провода против установок ВДПУ-4ТМ.

Затруднительно использование наиболее производительного самоходного погрузочно-доставочного оборудования на проходке выработок днища по причине сложностей в организации перегрузки горной массы в транспортные средства.

С применением непрерывных средств доставки руды в блоке открывается возможность исключить ряд отрицательных моментов, присушек существующим схемам подготовки откаточных горизонтов.

На рис.1 показаны пять новых технологических схем подготовки откаточных и доставочных горизонтов /17, 28/, разработанных с учетом недостатков существующих и с применением непрерывной доставки е о'локе. Схемы предусматривают ортовый и штрековый варианты, а также возможность разделения по высоте доставочных и транспортных горизонтов.

Вариант ортовой подготовки с разделением доставочного и откаточного горизонтов на этак (рис, 1а) осуществляется полев1!ми штреками, закольцованными через 120 - 150 It и более с рудными штреками, пройденными на контакте с вмещающими породами со стороны полевого штрека. Из рудного штрека до сборного вентиляционного проходятся конвейерные орты, как обычно, через 20-27 м. На нижележащем горизонте до начала очистных работ проходятся только полевые и рудные штреки и закольцовки между ними. Конвейерные орта и рудные штреки нижележащего горизонта соединяются аккумулирующими восстающими.

При ортово-ипрековой подготовке (рис.1с) на доставочном и откаточном горизонтах проходятся полевые и кольцевые штреки, а из них через 120-150 м и более орты. По рудным телам орты сбиваются конвейерными штреками через 20-27 м.

Ортовая подготовка с конвейерной достав Ортовая подготовка с конвейерной доставкой

Секционная подготовка с конвейерной доставкой

т

ортово-штрековао подготовка с конвейерном доставкой

Ортово- штрековая подготовка с конвейерной доставкой

Рис.1. Варианты подготовки рудных тел с конвейерной доставкой

При ортовой подготовке доставочного и откаточного горизонтов, в пределе« высоты одного этажа (рис.1в) из квершлага до рудного тела поднимается наклонный квершлаг под углом до 6°из расчета, чтобы разница высот доставочного и откаточного горизонтов составила 16-24 м. Из наклонного квершлага по рудному телу у его контакта с вмещающими породами проходится штрек, а из' него через 20-27 м - конвейерные орты до сбойки со сборным вентиляционным штреком. На откаточном горизонте проходятся только полевой и рудный штреки, которые закольцовываются через 120-150 м и более. Конвейерные орта и рудные штреки соединяются перепускными аюсу-' мулирующиш восстающими..

При ортово-штрековой подготовке второго варианта (рис.1д) также из вскрывающего квершлага поднимается наклонный каершаг, который затем переходит в орт до сбойки со сборным вентиляционным штреком. Из сборного вентиляционного штрека проходятся через 120-150 и и более тупиковые орты и из них, через 20-27 м, конве-, йерные штреки. Откаточный горизонт подготавливается полевым и кольцевым штреками и ортами также через 120-150 м. Конвейерные штреки соединяются с ортами перепускными аккумулирующими восстающими, а тупиковые орты - с ортами откаточного горизонта - венти--йлцяйниыш сбойками.

Секционная схема подготовки рудных тел под конвейерную доставку с совмещением доставочного и откаточного горизонтов в пределах этажа со снижением последнего относительно первого на 2,5 -3,0 м показана на'рис.1е.

Из квершлага на полную мощность рудного тела проходят орт, из которого к вентиляционным стволам * - вентиляционно-транспортные штреки. Далее из квершлага проводят полевой впрек, из которого на границе секции по простиранию-орт, последний соединяют с вентиля-ционно-транспортным штреком. Выше откаточного на промежуточном Сдоставочном) горизонте в границах секции пронодят выработки для нарезки очистных блоков, для чего из квершлага поднимают материально-ходовую выработку, а из нее по контакту рудного тела проводят штрек и из негр через расстояние, равное ширине блока - конвейерные орты, а затем их соединяют с вентиляционно-транспортным штреком откаточного горизонта, с таким расчетом, чтобы установленные в них конвейера доставляли руду непосредственно в транспортные средства (вагона, магистральные конвейеры и т.п.

Оценка схем показывает, что по объемам проходки, удобству ведения подготовки к очистной добыче, решению вопросов проветривания ортовая схема подготовки более предпочтительна.Однако, при ортово-штрековой подготовке возможно перемещение конвейера без . разборки по прямолинейным штрекам из одной панели в другую.

Подготовка с разделением доставочного• и откаточного горизонтов с разницей высотных отметок, равной высоте этажа, приемлема, когда возможно опережение вскрытия и подготовки нижележащего горизонта. Когда же такое опережение невозможно, рекомендуется вариант с разделением горизонтов в пределах высоты одного этажа.

По объемам проходки предпочтительней-второй вариант. Однако в этом случае уменьшается аккумулирующая емкость и вбзрастает трудоемкость монтажных работ за счет доставки материалов и оборудования по наклонному квершлагу.

По сравнению с существующими предлагаемые схемы подготовки горизонтов позволяют:

- сократать объем горно-подготовительных и горно-капитальных работ;

- большую часть выработок днища очистного блока проводить с применением самоходного безрельсового оборудования и производить отгрузку горной массы от проходки в аккумулирующие выработки;

- значительную часть выработок, выполняющих функции доставки руды, не оборудовать постоянными коммуникациями для электровозной откатки;

- сконцентрировать погрузочные пункты и автоматизировать электровозную откатку;

- при вариантах подготовки доставочного и откаточного горизонтов в-пределах высоты этажа," основную часть буровых выработок

можно стать №* откаточном горизонте, что позволит снизить глубину бурения до 30 м, тем самым увеличить производительность бурения станками НКР-ЮОМ или увеличить высоту этажа на 20 ы;

- с размещением сборного вентиляционного вггрека на контакте с рудным телом создаются благоприятные предпосылки защиты его и выработок днища от горизонтальных составляющих горного давления путем подрезки висячего бока месторождения / 46/.

В таблице приведены сравнительные показатели по подготовке откаточных горизонтов рудников Сибири (базовые и разработанные на основе предложенных вариантов с конвейерной доставкой).

Из таблицы видно, что при подготовке рудных тел под вибровыпуск и доставку руды конвейерами, снижение ГПР достигает 39%, а в среднем по указанным участкам и горизонтам рудников составляет 24,65!.

Технологические решения по элементам системы разработки. Как показал опьгг применения системы этажного принудительного обрушения с вибровыпуском,в целом,она соответствует горно-геологическим условиям отработки мощных и сверхмощных крутопадащих месторовдений крепких руд.Кроме того,массовая отбойка обеспечивает значительные запасы руды в очистаом пространстве и процесс отбойки не является сдерживающим фактором поточности выпуска и доставки.

Таблица

Наименование рудников и Объем капитальных и под- Экономия горизонтов готовительнывх выработок,мЗ

Базовый вариант Предла- мЗ X СФ Гипроруды гаемый

• 1 2 3 4 5

Абаканский, гор. +. 225 м 16538 • ■ 9965 6573 39,7

Абаканский, гор. + 65 м 54374 . 44852 9952 17,5

Абаканский, гор. - 15 м 86150 ' 64732 21418 24,8

Абаканский, гор. - 100 м 133188 124500 8608 6.5

Шерегешский.гор. + 185 м 205782 173602 33180 15,0

Таштагольский,гор - .280 м 81535 62005 19580 24,0

Таштаголъский,гор.- 350 м 288460 241275 47185 16,3

Таоггагольский, гор. - 420 м 294000 245000 49000 16,6

Итого 1160927 965391 194576 24,6

, вместе с тем трудозатрат* №1 подготовку днищ при этой системе значительны, высоки также потери и засорение.

Снижение объемов проходческих и монтажных работ возможно за счет увеличения площади блока, приходящейся на единицу оборудования по выпуску руды.

Исследованиями, проведенными учеными, в т.ч. Малаховым Г.М., Дубининым Н.Г., Куликовым В.В.,Галаевым Н-3.,Куниным И.К.,Храмцо-вым В.Ф. и др. установлены основные закономерности движения сыпучих материалов при выпуске их из емкостей через одно или серию отверстий.

Исследованиями установлен, в частности, характер изменения скорости движения частиц по сечению потока. Движение частиц происходит неравномерно - наибольшая скорость движения наблюдается по оси потока: по мере удаления от нее скорость снижается и на определенном расстоянии от оси движения частиц не происходит вовсе.

Неравномерность движения частиц потока наблюдается и при выпуске руды из очистных блоков при систгмах с обрушением руд и налегающих пород. Такая неравномерность является причиной ряда от- -рицательных последствия: ограничен объем руды, приходящийся на одну выработку выпуска и, второе, налегающие породы вслед за рудой с наибольшей скоростью двигаются именно по оси потока, что приводит к их опережающему проникновению к выработке.выпуска по отношению к той части руды, которая находится на периферии потока.

В качестве средства, позволяющего перераспределить скорости частац в потоке, было предложено вводить преграду по его оси. Для случая выпуска руды из очистных блоков это может быть целик, оставляемый в воронке выпуска или выше ее и формируемый в процессе подготовки днища /9,26,28,34,38,48/.

На рис.2 показана схема по определению возможных изменений в параметрах зоны потока.

Исходя из того, что объем сыпучего, выходящего из. отверстия в единицу времени и объем сыпучего, проходящего по сечению потока в такую же единицу времени равновелики,запишем:

Уист * Бист = Уэп * Эзп,

где Уист - скорость истечения сыпучего из отверстия: Зист - сечение отверстия;

Узп - средняя скорость движения частиц в зоне потока: Ээп - сечение зоны потока:

При введении препятствия в поток по обеим сторонам его будут развиваться отдельные зоны, сечение, которых будет близким к сечению потока при выпуске без препятствия. '

Б этом случае

Уист * Бист =Узп *Бзп +Узп *Бзп.

При постоянных для обеих случаев Уист и Бист

Узп * Бзп = 2Узп «бьп,

Бзп = 0,8 * В,5

БЬп * С 1/2 + 6 ) * В + 0,4В,г

где Ь - размер препятствия в поперечных; £ - расстояние от боковой стенки перекрытия до оси бокового потока: В - диаметр зоны потока. Если допустить, что в обоих случаях _

Уср = I * Утах,

Тогда

Ушах Ь + 2 6 ---* + ->

Ушах 0,8В

т.е. при выпуске сыпучик через отверстия с препятствием по оси потока возможно снижение максимальной скорости движения потока на величину I/ + 2& 0,8В

Из рис.2 следует также, что препятствие над выпускным отвергаем не создает над собой неподвижной зоны на всю высоту емкости в том случае, если

. 2 6 + Ь < В.

Исходя из этого максимально возможное увеличение сечения зоны потока при введении перекрытая будет

Бзп » 1,8 * В,

или

Бзп / Эзп » 2,25, а, следовательно, можно ожидать более чем двухкратное увеличение поступления руды к одной выработке выпуска.

Рис.2. Схема к расчету изменений параметров зоны потока

Движение сыпучего по обеим сторонам препятствия должно происходить без зависаний, с тем чтобы обеспечивалась синхронность движения обоих потоков. Беспрепятственное движение потоков возможно при соответствующем сечении проходного отверстия у боковой стенки перекрытия, а в конечном счете той высотой Ъ, на которой размещено перекрытие. Из рис.2

Ь = ОР * 1ЯЧ> , БР = (Ж - 00,

в I Ь'

С® -----, ОР = — ,

2 2 эШЧ

II1 в Ь

Ь = С---+ — ) * ,

гШЧ1 2 2

где Ь' - высота проходного сечения у перекрытия, при котором истечение происходит без зависания; Ч - угол истечения материала; в - ширина выпускного отверстия.

Исследованиями /9,14,16,28/ на моделях подтверждена возможность увеличения объема выпуска на одно выпускное отверстие более чем в два' раза и снижения максимальной скорости по оси потока. Косвенно установлено также, что для рядовых руд I составляет около одного метра. Подтверждено также, что сечение зоны потока на выпуске с препятствием по его оси имеет зллипсообразную форму, близкую к изображенной на рис.2.

Результаты исследований были использованы для разработки новой конструкции днищ блоков с разделительным целиком в воронке, применение которых позволяет в два раза снизить объем проходческих и монтажных работ по возведению устройств для выпуска руды ВДПУ-4ТМ.

В качестве технологического решения, оказывающего влияние на сыпучесть руды у воронки и позволяющего уменьшить потери и засорение, предложена новая конструкция отрезной шэли /26,28,43/.

Исследованиями, проведенными в ВостНИГРИ под руководством Г.М.Бурмина, установлено, что развитие зоны потока выше воронки зависит уот плотности отбитой руды, находящейся в районе подсечки:' чем выше плотность, тем меньше сечение зоны потока и наоборот. Нормальное развитое зоны потока происходит при коэффициенте разрыхления 1,35 - 1,4 и более. Выше подсечки С4-6 м) плотность руды не оказывает влияния на развитие фигуры выпуска и увеличение плотности руды ¿'высотой не только допустимо, но целесообразно, особенно в верхней части блока с целью предотвращения преждевременного развития воронки внедрения. При существующих конструкциях

отрезной щлм с вертикальными стенками плотность отбиваемой руды по высоте блока практически равномерна.

Желательное неравномерное разрыхление руды (в нижней части блока менее плотная руда, а в верхней части - переуплотненная) можно получить за счет изменения формы и сечения по высоте блока компенсационной «ели, с увеличивающимся к подсечке сечением. Для этого достаточно стенку щели, обращенную в сторону отбиваемого маесива, выполнить наклонной,.

Как показали исследования, такая компенсационная шрлъ обеспечивает снижение потерь на 1,0 - 1,5 X и засорения на 2 - 4Х.

Разрыхление массива по высоте зависит от угла наклона стенки, который в зависимости от задаваемых коэффициентов разрыхления и параь2етров шали определяется из выражения ( Ь + д Ь )(Кр - Кр)

о£.= егсЬй-й---,

Н « Кр к Кр

где Кр - задаваемый коэффициент разрыхления рудной массы в в нижней части разрушаемого массива; Кр - то же в верхней части разрушаемого массива; , Ь - ширина блока, м; дЬ - подвижка зажимающей среды, м: Н - высота ц£ли, и.

Ширина щели по буровому горизонту определяется как

I *СКр - 1 )дЬ ----- .

Кр

Конвейер КСП - основа ЦПТ ь блоках

С учетом опыта создания и эксплуатации конвейеров подобного назначения разработан конвейер со скользящей лентой КСЛ - как основа ЦТГ в блоках /11,9,28,33,37,40,41,42,44,45/.

Конвейер состоит из приводного, прижимного и натяжного барабанов, става, грузонесущей ленты, системы подачи антифрикционной рабочей среды Срис.3).

Грузонесущая ветвь ленты уложена в эластичный желоб, который выполнен из огнестойкой резинотросовой ленты 2РТГО-1500. С обеих сторон рам става конвейера проложены -каната, на которых закреплены подвески из полосы конвейерной ленты шириной 0,2 м. Шаг установки рам 1,5 м, подвесок 0,75 м. В местах загрузки конвейера укладываются вплотную друг к другу по четыре подвески.

Эластичный жалоб уложен на подвески и закреплен со стороны свободного барабана жестко, а со стороны приводного барабана имеет натяжное устройство.

2. 1.

/

ш л зщ ^ л NN. ч" \\11 '

........ -ЬтГ /

р». • А/ \ г/

£

). ВЯРЯБЙН лрквошй: г. бЯРЯБПН нятяжной: з. конвейерная лентй: к. элвшшый жше;

5. форсьнкя:-

6. эпясгичняя подвеска:

7. кянйт:

Рис.3 Схема конвейера со скользящей лентой

В желобе закреплены форсунки, к которым по трубопроводу с помощью насоса или прямо на желоб подается рабочая среда для снижения трения между транспортной лентой и желобом. С целью уменьшения ; динамических нагрузок на ленту используется перегрузочное устройство.

Тяговый расчет такого конвейера в целом может производиться по общепринятой методике (обход по контуру), однако, особенность перемещения груза (волочение'лентой по желобу) вызывает необходимость рассмотреть допрос расчета сопротивления грузовой ветви.

'Конвейер предназначен для транспортирования руды в очистных блоках, после выпуска ее установками типа ВДПУ - 4ТМ. Гранулометрический состав транспортитуемой руды характеризуется следующим: крупность до 300 мм составляет 70-75% от общей массы и свыше 300мм - 25-30%. Максимальный размер отдельных транспортируемых кусков достигает 1200 мм.

Транспортировка руды крупностью до 300 мм может рассматриваться как случай с распределенной нагрузкой, поскольку загрузка такой рудой конвейера производится непрерывно более или менее равным слоем.

При таком режиме работы величину сопротивления грузовой ветви можно расчитывать из выражения

Угр = ( ц +4/0 * Г * к * е и ¿гр. Н погонные нагрузки на грузовую ветвь от груза и

где ч и ри ленты, кг/м;

Г

Ьгр

к

- коэффициент трения скольжения ленты по желобу:

- длина загрузочной части конвейера;

- коэффициент, учитывающий трение бтдельных кусков руды с борта;

• g - 9,81 - ускорение свободного падения, м/с2 При транспортировке крупных кусков руды Сдо 1200мм> взаимодействие между куском и лентой", лентой и желобом происходит по более сложной схеме, особенно на участках конвейера между поперечными подвесками.

На рис. 4 и 5 показаны расчетная схема взаимодействия системы, где:

- Р - сосредоточенная нагрузка, Н: •г? и R) - реакции подвесок на нагрузку Р ;

L - расстояние между подвесками, м: Sip, Si ,Sik - натяжение ленты соответственно на левой подвеске после

прохождения ее и на выходе после правой подвески, Н; s2>s2,s2k.- тоже для желоба,Н: - у, и 'fp — углы прогиба системы лента-желоб до нагрузки Р и после нее, град:

а - расстояние от левой подвески до нагрузки, м

Н - стрела прогиба,м

Тж - предварительное натяжение желоба, Н;

:Тл - предварительное натяжение лента, Н.

Рис.4. Схема действия сил в система лента-желоб при сосредоточенной нагрузке, размещенной между соседними подвесками

При разработка модели взаимодействия системы сделано два допущения: нагрузка от бута представлена сосредоточенной силой Р и, второе, сила давления ленты с бутом на желоб N - Зу + Зг)< Для нагрузки Р от веса бута справедливо равенство

Р - N. + N3, где N1 - нагрузка, воспринимаемая лентой: Ые - нагрузка, воспринимаемая желобом.

Поскольку с достаточной степенью точности сила треьия ленты о

желоб

Рж = N2 * f, то, ?ж = 'СР - N,) * f,

N, = — S, * Slnf, + qs, + * slnV 'f, < 0

или N| »'S^Cslnt2 - sin1*, ) +• S * sinfi.

Изменение натяжения ленты S происходит за счет силы трения бута о ленту F6 и силы трения ленты о жолоб Бж aSI = F6 + Бж. Сила трения F6 может быть определена следующим образом

F6 = Ss - Sq= CSi + д5 + S2+aS2)-CS, + S£). Значения Si и S2 задаются, а сумма натяжений в точке В определяется

Р2 Р * а

Зв = S,+aS,+ S2+aSs=----, Р< 0 ,

slnfj L * slnfs

где Н

f2= arctg С - )' Н = а * tg^, , Ц». < О

L - а '

' Р, L - а Р

4,= arcsin С - ) = arcs In (- * - ).

Si + S г L Si + S 2

Тогда %

F* = - P * f + S^Cslnfj - sin1?,) * f - F6 « f * sln?2 - Рж * f * sln^.

Откуда

- P + S Csln^j - sln^i ) - F * sin^ ----:-* f .

1 + f * slnfj

тогда

Sib « SI + F6 + Fx: S8, = St - F*.

На поперечных опорных подвесках натяжение набегания и сбега-ния ленты и желоба определяется следующим образом: для ленты на левой подвеске

rfS -dF » О, F = N,« f,

dN,« Si-df,, ' S,-Su-e"^ ■:

Для правой полосы по вышеописанной схеме

5.к = (Б| + дБ,) * еГЧг Для желоба по левой опорной полосе + бр| - йЕз= О, йр| - *« сМ ,

dFг » йИа* Г = Са + Б^) * Г «йЧ», £1Эг =» 5гСГ - ф * е^сМ, - Г6* Б-,^,-О , • (33г

— Г_ * 5 г = £>|0* - ) * е;

где Гг . - коэффициент трения скольжения желоба с подвески

Бго - [Бг- Б,р> Се* 4- еРЧ;) ] « е". Для желоба по правой опорной полосе

ЪХ

Б*(е

М- /•<* ) + ^ е™

Влияние усилий предварительных натяжений ленты и желоба на параметры системы (рис.5) определено исходя из следующих1 допущений: участок ¿„растянут усилием Б,,, участок Василием , участок желоба 1ц - усилием Бэд, участок - усилием Б^к •

Рис.5 Схема к расчету системы лента-желоб.

Т д!е -Д£3

Тогда Тл -—Е.* в * Ь -.

2 1

где д Ь » =

5ю » £,,+ В|2

Е * в * Ь а Ь - а

д£3=-+-- Ь ,

соэ1?, соэЧ г где; Е - модуль упругости ленты: в - ширина ленты,мм: Ь - толщина ленты, мм: Ь - длина ленты конвейера,мм

д1ж ~д13 ^Ей* Тж = Е * в * ь -— ; 1ж « - .

X г» + 11а Е * в * Ь

По предложенным зависимостям составлен алгоритм расчета параметров системы "лента-желоб" и сделаны просчеты на ЭВМ этих параметров применительно к конвейеру КСЛ-50. Постоянными взяты факторы: нагрузка Р = 40000 Н, ширина ленты Ь - 1200 мм и ее толдана = 18 мм (лента резинотросовая),длина конвейера 50 м, агрегатный модуль упругости Е * 1,04 * 101° коэффициент трения Г - С,22 (лен-■ та-лента).

Переменными факторами приняты предварительное натяжение ленты С Тл ) от 10000, до 50000 Нив таком же диапазоне предварительное натяжение желоба СТж место приложения (а ), нагрузки (Р), расстояние между подвесками (Ь ) 0,55:0,04:0,03 м.

Определялось натяжение ленты на выходе с правой подвески С 3!к), приращение натяжения на всем участке (дЭт ), натяжение желоба СБ2к) и силы трения в системе (Р

Результаты расчетов показывают, что усилие натяжения лента на выходе с правой подвески Бт при прохождении нагрузки между подвесками носит волнообразный. характер. Максимальное значение . наблюдается при прохождении нагрузки второй половины пути между подвесками Срис.ба ). С удалением нагрузки от натяжного -барабана к приводному Б|К возрастает (пунктирная линия З',к ).

Приращение усилий натяжения дБ« носит цикличнонарастающий характер, возрастание наблюдается,начиная со скода нагрузки с подвески и резко падает при выходе на очередную (рис. 6в). При этом увеличении предварительного натяжения желоба приводит к увеличению д в начале прохождения нагрузкой пути и к снижению в конце (рис.бе). Снижению д 5(кспособствует и увеличению предварительного натяжения ленты (рис.6с1).Эти зависимости свидетельствуют о целесообразности повышения предварительных натяжений ленты и желоба до возможных пределов для снижения колебания в натяжении грузовой ветви конвейера.

Расчеты сил трения в системе "лента-желоб" показывают, что• имеет место три состояния по соотношению сил трения. Первое - это когда нагрузка находится на оси подвески. Основная доля сил трения в этот момент приходится именно на этот участок. На участке между подвесками трение Рж практически отсутствует.На соседних подвесках доля сил трения также незначительна ( 5% ). Второе состояние - сход нагрузки с подвески.Силы трения распределяются на три составляющих (рис.бе). Значительная доля сил трения наблюдается на участке между подвесками Рж. На левой подвеске силы трения И, уменьшаются с продвижением нагрузки к правой подвеске, а на последней силы трения растут.

Третье состояние - выход нагрузки на правую подвеску.Исчезает Еж, а г, и Р3 по абсолютным значениям как бы меняются местами, при этом идет' пригрузка очередной по ходу подвески.

Суммарные силы трения в системе практически не изменяются, соотношение же сил Р, + к Рж на участке между подвесками зависит от предварительных натяжений ленты и желоба Срис.бП.

Максимальные силы трения наблюдаются на участке против подвесок, отсюда вытекает необходимость вводить антифрикционные компоненты мевду лентой и желобом, именно на этих участках.

В системе лента-желоб при перемещении нагрузки от одной подвески к другой возникает еще одна сила - Рб. Последняя меняется от отрицательных значений в первой половине пути до таких же абсолютных положительных значений во второй половине! Именно эта сила определяет волнообразный характер натяжения ленты и цик-. личнонарастающий характер приращения дБ^.

На рис.бе показаны зависимости Рб от предварительных натяжений ленты Тл, желоба Тж и расстояния между подвесками I, .

Снижению Рб способствует увеличение первых двух и уменьшение треьего. Так, уменьшение Ь с 0,055 и до 0,3 м, способствует снижению максимального Рб на 202. Это обстоятельство можно использовать (используется в конвейерах КСЛ) на таких участках конвейера, где ожидаются экстре»¿алъные нагрузки, например, в местах перегрузки руды с установок ВДПУ-4ТМ на конвейер.

В системе лента-желоб конвейеров со скользящей лентой имеет место такое явление как поперечное рыскание ленты от эксцентричной нагрузки. Последняя смещает ленту в обратную сторону и вызывает два нежелательных последствий: либо имеет место постоянный контакт боковой кромки смещенного участка ленты со стойками става конвейера, либо поперечное 2.-образное, складывание ленты на участке 6 - 8м.

22

V

Рис.0.изменения усилий натяжения ленты и сил трения в системе "лента-желоб".

а - конечного натяжения лента от места приложения нагрузки: в,с,с1 - прирацзние конечного натяжения ленты от места приложения нагрузки, предварительных натяжений желоба и лента; е - сил трения в системе^ -соотношение сил.трения, в подвесках к силам трения между лентой и желобом! сил трения бута о ленту.

Конструктивно избежать это шжно приданием соответствующей радиусности (R) ленте и желобу, которая определяется из выражения: ■

r > VÍTfi f

где: I - эксцентриситет нагрузки, м

Расчеты показывают, что для конкретных условий конвейера КСЛ-50 минимально допустимый радиус кривизны ленты и желоба должен быть не менее '1,5 м.

Опыт промышленного освоения ЦПТ и новых элементов системы разработки

Для различных горно-геологических условий отработки рудных тел и' технологичеких схем подготовки доставочных и откаточных горизонтов разработано несколько конструкций конвейеров: КСЛ-50. и КСЛ-100 для ортовых схем подготовки и КСЛ-50П СП-передвижной) для штрековых схем подготовки.

В промышленных условиях проведено освоение следующих схем подготовки с соответствующими вариантами конструктивного выполнения конвейера /12,13,17,18,19,21,24,28/:

- схема с ортовой подготовкой и перепуском руды на высоту одного и двух этажей и доставкой конвейерами КСЛ-50, КСЛ-100 -блоки 8,5,7 и 1 гор. -Я) Таштагольского рудника, бл. 34 гор. 395м Шерегешского рудника, бл.9 гор. 485м Абаканского рудника, бл.17 гор. 50 м Казского рудника; .

- схема, со штрековой подготовкой и перепуском руды в пределах этажа (24 м ) и доставкой конвейером КСЛ-50П - бл.54 Шерегешского рудника;

- схема с ортовой подготовкой и перепуском, руды в . пределах этажа СЮ м и 24 м) и доставкой руды конвейером КСЛ-50- - бл. 1

.(южная зона) гор.+О Таштагольского рудника и бл.24 гор.+485м Абаканского рудника.

В бл.1.5.7 Таштагольского рудника и в бл. 34 Шерегешского рудника успешно испытаны схемы управления конвейерами и загрузкой вагонов по телевидению без присутствия операторов в орту.

В бл.54 была осуществлена передвижка конвейера КСЛ-50П из од- ' ной «части блока (после ее отработки) в другую без разборки конвейера. На передвижку затрачено 3 смены.

В целом в опьгго-промышленных блоках конвейерами доставлено около 3 млн.т. крупнокусковой руды. Достигнута производительность: сменная - 2490 т, суточная - 4730 т.

На транспорте при погрузке из перепускного восстающего производительность возрасла в 1,5 - 1,7 раза, на выпуске в 2,1 раза.

1-Ьвые конструкции днищ блоков широко апробированы на предпри-тиях АО "Сибруда" на объеме добычи более 8 млн.т /16,23,26,28/ на Гаштагольском руднике в блоках 23, 1, 9, на Шерегешском в блоках 15,24,34,41.42,23,22,54. на Абаканском в блоках 17,25,24,6,8, 3,11,12, на Казском в блоке 17.

Отрезная щель с наклонной стенкой испытана в бл. 22 гор+325 м Шерегешского рудника. Снижено засорение по блоку на 5,7%.

Положительные результаты ■ освоения ЦПТ и новых элементов систем разработки дали основания включить ЦГГГ в качестве стержневого элемента в "Основные направления техпрогресса на рудниках АО "Сибруда" до 2000 г /20/.

Возможность перехода от ЦПТ к ПТ на подземной добыче, руд.

Накопленный положительный опыт эксплуатации конвейеров KCJI в производственных условиях позволяет оптимистически оценивать этот вид доставки. Вместе с тем возможность сосредоточения конвейером руды со всего блока Сили группы блоков) к одному месту погрузки-перепускному восстающему открывает возможности изменения подходов' к вопросам вторичного дробления, размеру кондиционного куска, транспортирования руды, комплексам подземного дробления. В случае рассредоточенной по орту погрузки руды в вагоны практически исключается возможность применения невзрывных методов дробления негабаритной руды, например бутобоями, электроимпульсными установками и др. Невозможность или неэффективность рассредоточенного использования невзрывных методов дробления негабаритной руды вызвала к жизни технологию со сквозным по цепи подземной добычи кон-, диционным куском 800 - 1000 мм. Вторичное дроблениа руды было сосредоточено в КПД сооружаемого в непосредственной близости к скиповому подъему.

Переход на кондиционный кусок 800-1000 мм, осуществленный многими предприятиями в 50-60 годах стимулировал разработку ряда новых механизмов и машин. Были созданы вибрационные установки для выпуска крупнокусковой руды, осуществлено использовние для этих целей погрузочных машин и целых комплексов, разработано и испытано несколько видов конвейеров, применены на транспорте большегрузные вагоны и электровозы с большим сцепным весов.бункер-поезда и др. В целом это дало ощутимый положительный эффект: достигнут значительный рост производительности труда, повышена культура производства, улучшены санитарно-гигиенические условия труда, снижена себестоимость.- '

Одним из основных технологических элементов этой технологии, является КПД. Однако с увеличением глубины разработк, строительство и эксплуатация КГЩ становятся все более дорогими. Так для предприятий АО "Сибруда" затрата на строительство КПД, отне- "

сенные на один откаточный горизонт составляют в среднем 3-4 млн. рублей (в ценах 1991 г) и затраты эти будут возрастать с углублением работ, а в ряде случаев по условиям горного давления сооружение КПД станет вообда невозможным. Существующая технология имеет и другие недостатки: невозможность применения поточного транспорта Сне создана конструкция конвейера для транспортировки крупнокусковой руды на большие расстояния), требуются значительные затраты на строительство путевого хозяйства, восстановление вагонного парка, большая рассредоточенность работ и др.

■ Целесообразна постановка вопроса о возможных изменениях в подходе к размеру кондиционного куска, с тем чтобы снизить негативные моменты существующей технологии. В этой связи предложено направление совершенствования подземной добычи на основе разделенного по технологической цепи кондиционного куска, а именно: в пределах блока оставить кондиционный кусок 1000-1200 мм, а далее4 300-400 мм,: п{Х)цесс вторичного дробления организовать между процессом конвейерной доставки и последующим потоком руды к стволу 723,24,27,28/. Б этом случае окажется возможным не только конвейерная доставка крулнокусковой руды (до 1200 мм ) в пределах блока, но и непрерывное транспортирование руды, поскольку процесс транспотировки руды с кусками крупностью 300-400 мм на большие расстояния технических трудностей не представляет. Вторичное до-драбливание будет осуществляться параллельно с конвейерной доставкой и транспортом.

В такой технологической цепи на сегодняшний день нет неапро-бированных технических решений и поэтому схема с поточным выпуском, доставкой и транспортировкой возможна к опробыванию в настоящее время. Пункт вторичного дробления необходимо оснастить современными средствами невзрывного дробления: бутобоями, злектроим-пульсными и др. установками, а также возможно использование участковых мобильных дробилок.

Замена КПД на участковые пункты вторичного дробления будет в том случае эффективна, если их стоимость будет значительно ниже стоимости КПД. Это может быть достигнуто при разменники средств дробления в выработках с сечением не превышающем сечения выработок доставки. Необходим также поиск новых решений по конструкции дробилок, соответствующих условиям эксплуатации участкового пункта вторичного дробления.

Зарубежными фирмами предлоусено несколько вариантов участковых дробилок: шековых* молотковых и др. типов». Особый интерес представляет дробилка № - 1/28 фирмы "Вестфалин-Люнен" (ФРГ) с горизонтальным расположением щек, размеры ее 5,5 х 3,5 х 1,8 м производительность до 500 т/час, принимает куски до 1000 мм, выдает 40 мм. Масса дробилки 30-33 т.

Институтом ВостНИГРИ проведен поиск возможной конструкции участковой дробилки и предложено несколько вариантов /47,49/, в том числе на основе пневматического силового элемента /34/, при которых общие габариты дробилки позволят размещать их в выработках размером не более 3 х 3 и 3 м Спри приемном отверстии 1000-1200 мм).

Для оценки поточной технологии была проработана схема подготовки гор. -280 м Таштагольского рудника с поточной технологией доставки и транспорта. Гор. -280 м взят в качестве доставочного, а гор. -300 м - транспортного. Предусмотрено два участковых пункта дробления на Восточном участке и один на Сёверо-Западном. Схема подготовки этажа -210м и - 280 м Таштагольского рудника исключает комплекс подземного дробления, грузовые и порожняковые квершлаги, некоторые выработки околоствольных дворов шахт "Западная" и "Ново-Капитальная", опрокид.

В целом предлагаемая схема поточного выпуска, доставки и транспортировки позволит снизить затраты на 1,76 млн. рублей в год (в ценах 1991 г) по руднику. Кроме того, схема позволит сок- ■ ратить обслуживающий персонал на указанных процессах, примерно на 20-25%. Как промежуточный, возможен вариант с применением на транспорте комплекса с непрерывной загрузкой и разгрузкой, разработанного ИГД МЧМ и ВНИПИрудмашем.

Предложения по ПТ были представлены в Ж СССР в . качестве перспективного направления совершенствования подземной добычи руд, получили одобрение и в настоящее время институтом ВостНИГРИ ведутся исследования и конструкторские работы по технологическим схемам ПТ и мобильным участковым дробилкам.

ПОТОЧНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ВШУСКА и ДОСТАВКИ НА БАЗЕ САЮХОДНЭГО КОНЗЕИЕРЮГО КОЖЛЕКСА

При ограниченных запасах очистных блоков затраты на шнтаж-но-деыонтажные работы средств ДОТ в днищах оказывают значительные влияния на трудоемкость отработки блоков.- При системах с торцовым выпуском наряду с указанными недостатками сам факт использования стационарных или передвижных средств ЦПТ в значительной степени осложняется непосредственной близостью ведения взрывных ■работ.

Одним из возможных решений этой проблемы может бьггь создание самоходных конвейерных средств для непрерывного выпуска и доставки в пределах блока.

В институте ВостЖГРИ под руководством и участии автора выполнен комплекс экспериментально-теоретических и производственных

исследований по обоснованию возможности создания технологии и самоходного погрузочно-доставочного комплекса непрерывного действия ПДКН. обеспечивающего при системах разработки как с торцовым, так и площадочным выпуском поточность от забоя до перепускной выработки или транспортных средств. Поточность достигается благодаря синхронной работе забойной машины и передаточных средств.

Комплекс ПДКН состоит из самоходной погрузочной машины непрерывного действия и самоходных телескопических перегружателей.

Исполнительный орган машины разработан на основе способа забирания горной массы черпающим конвейером.

Конструктивно рабочий орган /4,29,31/ выполнен в виде жесткой рамы (рукояти), состоящей из двух секторообразньк стенок, которые соединены между собой в верхней части поперечной балкой, а в нижней - клиновым наконечником. К задней его стенке примыкает обводной барабан специального ленточного скребкового двухцепного конвейера /30,36/, приводной барабан которого размещен на консоли разгрузочной станции. На стреле шарнирно закреплена рама,а по ее бокам - секторообразные рычаги. Рама и рычаги приводятся в движе-, ние с помощью независимых гидроцилиндров.

Для приведения машины в рабочее положение наконечник с примыкающей частью конвейера внедряется под навал по почве на возможную глубину с помощью ходовой части машины, затем по круговой траектории относительно шарнира - с помощью гидроцилиндра напора до установки конвейера под углом 16 . При этом положении конвейер включается в работу. Вынос горной массы из глубины навала происходит непрерывно до прекращения поступления ее на конвейер, которое периодически происходит при возникновении зависаний крупных кусков в области козырька выпускной щели. Зависания ликвидируются возвратно-поступательными движениями в глубине навала рукояти и рычагов или внедрением исполнительного органа в навал на большую глубину.

Главными техническими параметрами машины являются усилия черпания и производительность. Последняя определяется высотой активного слоя истечения, при которой обеспечивается непрерывное поступление горной массы на внедренную часть конвейера.

Высота активного слоя истечения (рис.?) зависит от целого ряда горнотехнических факторов и выражается следующей формулой /2,21/

Q 9 '8-9

h = -C2R*sln - *cos(--±1^ + у) - 2R«sln — * slnC— +u)±f ctg

2 2 2 2

+L*COSU> - H [ctg( 4>'' ±Ca) ) - ctg (У ±<a))] * cos u) -

lCcos('e-bC dtu) ) - sln(Q -<k± u> ) ctef]} « slnf,

где В расстояние от оси поворота рукояти до рабочей кроши-наконечника (радиус поворота рукояти),к; 0 - угол поворота рукояти, град.; и> - угол наклона почвы (при работе под уклон принимается положительным, на подъем - отрицательным), град.;

У - угол,.образованный перпендикуляром, опущенным от центра поворота рукояти к почве, и прямой, соединяющей указанный центр с рабочей кромкой наконечника, находящегося в исходном положении (при наклоне указанной прямой к навалу значение угла принимается положительным, при наклоне в сторону, противоположную навалу -отрицательным), град.; у - угол- истечения горной массы, град.;

Ь - глубина предварительного внедрения рабочей' кромки наконечника напором кодовой части машины, мм: Н - высота по нормали от почвы до места на поверхности навала, в котором определяются параметры слоя истечения (высота выработки),мм; V'- угол естественного откоса горной массы, град.; Е - длина передней грани наконечника, мм; - угол наклона передней грани наконечника к почве в исходном положении рабочего органа, град.

Рис. 7. К расчету высоты активного слоя истечения при работе погрузочной машины

Проведенными на стенде в масштабе 1 : 5 исследованиями /5,6,8,21,32/'определены зависимости усилий внедрения рабочего органа и производительности машины от ряда факторов.

На рис.8 показана наиболее характерная зависимость усилии внедрения рабочего органа от глубины предварительного внедрения и угла поворота рукояти..

Рис.8. Зависимость усилий от глубины внедрения и угла поворота рукояти

Усилия СКН) внедрения (черпания)

Р = ЮС63*1. + (0,19 + 0,15Ь)*8 -(0,03 4О,ОО1251)02 ЬКу * Кн* Кш*Кн*К*КсмКф* К** Кб к К*,

где К - эмпирические коэффициенты, учитывающие соответственно влияние скорости отбора материала конвейером, насыпную плотность погружаемого материала, средний диаметр кусков, ширину рабочего органа, высоту юфаботки, повторность внедрения рабочего органа, ступенчатость черпания, форму передней кромки наконечника, угол его наклона и боковых стенок рабочего органа, радиус рукоятки. ■ На рйс.8 показана зависимость производительности от высоты и шага установки скребков конвейера.

Производительность Ст/ч) погрузки при выпуске горной массы из очистного пространства

(18 + 3,3 Ь скр ) * 1ш

(} = С 683 --—] К^и V к/

0,64 - (0,192 - 0,0008) 1ш + 1ш

где Искр - высота скребков конвейера, мм; 1ш - шаг установки скребков» мм; К - эмпирические коэффициенты, учитывайте соответственно глубину предварительного внедрения, ширину, скорость и угол наклона конвейера, высоту выработки выпуска, насыпную плотнт-ость материала и средневзвешенный диаметр кусков.

- I

Рис.9. Зависимость производительности погрузочной машины ПНКЧ от высоты и шага скребков

Инке приводятся расчетные параметры погрузочной машины ПНКЧ для следующих горнотехнических условий: высоты выработки выпуска Н от 3 до 3,5 м (высота активного слоя Ь » 1,25-1,5 и): максимального размера кускса 1000 мм, насыпной плотности горной массы 2,4-2,5 т/мЗ, производительности не менее 1000 т/ч.

Спроектированный по вышеприведенным параметрам экспериментальныи образец машины успешно испытан на Шалымском руднике АО "Сибруда" при погашении днища очистного .блока из орта высотой 3,5 м. Техническая производительность машины достигла 1140 т/ч, эксплуатационная - 560 т/смену при откатке электровозом 7КР одно«« вагона вместимостью 4 мЗ на расстояние 120 м /3,4/.

Расчетные параметры погрузочной машины

Радиус рукоятки ,м 2,0

Рабочая ширина полотна конвейера ,м 0,74

Ширина наконечника ,м 1.0

Высота скребков ,мм 40

Шаг установки скребков ,ым 160

Угол наклона конвейера' в рабочем положении ,градус 16

Угол наклона передней грани боковых стенок

рукояти , градус 60

Ширина внедряющейся части машины ,мм ' 2200

Коэффициент сцепления гусеничного хода 0,55

Усилие напора ходовой частью, кН 140

Глубина предварительного внедрения ,м 0,4-0,6

Угол приострения наконечника , градус 30

Угол наклона поворота рукояти до установления

конвейеров в рабочее положение , градус 60

Производитеьность , т/ч 1000

Усилие, приведенное к режущей кромке наконечника

при 'черпании, ,кН , 400

Масса машины ,т 25-26'

Испытания экспериментального образца подтвердили -високие потенциальные возможности машины с конвейерным захватом на выпуске руды из очистного пространства. Реализовать их в полной мере можно при доставке руды от машин к месту разгрузки средствами непрерывного действия.

■ Разработан, изготовлен и испытан экспериментальный, образец комплекса ПДКН, состоящий из погрузочной машины ПЖЧ и двух самоходных телескопических перегружателей СКП и ПСЛ. •

На рис, 10 показана схема установки комплекса в погрузочно-доставочном орту при системе с подэтажным обрушением и торцовым выпуском.

Рис. 10.Схема технологии с торцовым выпуском и доставкой комплексом ПДКН

Комплекс ПДКН может комплектоваться машиной ПШЧ с одним, двумя и более перегружателями, число которых зависит от мощности рудного тела, принятой схемы подготовки и организации работ. Применительно к вышеуказанным параметрам комплекса, и в первую очередь к максимально возможной длине а рабочем положении, разработаны технологические схемы и схемы организации работ для систем с площадным и массовым торцовым выпуском.

В первом случае руда из дучек под действием собственной массы выпускается на уровень расположения комплекса и доставляется по орту к перепускному восстающему, а во втором - к одному перепускному восстающему из нескольких смежных погрузочно-доставочных выработок.

В целях сокращения количества погрузочных доставочных выработок по простиранию рудного тела предложена схема очистного забоя обеспечивающего поступление руды в выработки несколькими зонами потока /7,39/.

Экспериментальный образец комплекса ПДКН испытывался в блоке N53 на гор.+465 м шахты Шерегешского рудника при отработке целика над ортом N 29 системой подэтажного орушения с торцовым выпуском.

Техническая характеристика комплекса ПДКН

ПНКЧ СКП ПСЛ

Производительность, мЗ/мин 7^9 7-8 9

Тип рабочего органа ленточно- ленточно- конвейер

скребково- скребково- со сколь. цепной цепной зяще'ня конвейер конвейер лентой

Максимальный размер

куска,мм 1000

Тип ходовой части гусеничный

Рабочее давление в

гидросистеме, ыПа 16-20 10 -

Установленная мощность

электродвигателей,кВт 90 71 38

Габаритные размеры, мм

длина . 9000 8300 8100

16600 16600

ширина 2200 1580 1900

- высота:

максимальная в рабочем

положении 2930 2900 2300

в транспортном 2200 2500 1600

Масса, т 30 24 14

Суммарная установленная

мощность комплекса, кВт- 199

Максимальная длина в

рабочем положении,м 40

Общая масса, т - 68

Проектная длина орта 44 м, высота целика 17 и. Руда - шгнетитовая, коффициент крепости по шкале проф. Протодьяконова М.М. f - 12-14, плотность в массиве 3,8 т/мЗ. Отбойку запасов в целике поизводили веерами скважин диаметром 105 мм. Расстояние между рядами скважин

составляло 1,5 - 2,8 м. Руда доставлялась к рудоспуску, пройденному в устье орта N29,-а-на нижележадем горизонте грузилась с помощью виброустановок ВДПУ-4ТМ в электровозный транспорт /21/.

Испытаниями предусматривалось осуществить в реальных условиях поточность выпуска, доставки и погрузки руды, проверить правильность выбранных параметров и работоспособность отдельных узлов и наметить пути их совершенствования.

Комплекс работал следующим образом. После отбойки очередного слоя головная машина заходила в забой и с пошщью исполнительного органа, установленного в крайнее заднее положение,, бульдо-зировала горную массу, а с помощью черпающих движений загружала, конвейер. Затем машина задним ходом подходила к рудоспуску и разгружалась. Подчистка выработки таким образом осупрствлялась до создания условий для размещения в соответствующем положении перегружателей. .

По достижении головной машиной основного навала, машины комп-. лекса устанавливались в рабочее положение, состыковывались, включались конвейеры и осуществлялись выпуск и доставка руды от . забоя до перепускной выработки. Непрерывное истечение горной массы на внедренную часть конвейера погрузочной машины при соответствующих условиях происходит до возникновения зависания у козырька выработки выпуска. Зависания ликвидировались нарушением устойчивости приостановившегося потока возвратно-поступательными движениями. В . случае, если механическим способом сделать это не удавалось, применяли взрывчатые материалы. Куски размером более 1000 мм также дробились взрывным способом.

Наблюдения за работой комплекса показали, что эксплуатационная производительность достигала 730 т/смену при использовании на основной технологической операции 12,6 % времени смены. На обрушение зависаний с помощью машины затрачивалось 6,9 X, а взрывным способом 40<6 %, 30 % времени времени смены затрачивалось на простои, в том числе 9,5 % на простои организационного порядка, 13,5 % - из-за конструктивных недостатков комплекса и 7,2 % на прочие простои.

В блоке выпущено около 25 тыс.т руды.

Испытаниями в основном решены поставленные задачи: достигнута поточность выпуска руды, подтверждена работоспособность узлов и возможность достижения часовой производительности выпуска и доставки руды, в 2 - 2,5 раза превышающей достигнутую существующим самоходным погрузочно-доставочным оборудованием.

В целом исследованиями доказана возможность и. целесообразность создания поточной технологии выпуска и доставки на основе погрузочной машины с конвейерным захватом руды из глубины навала и системы коротких, самоходных, телескопических конвейеров. ВостНИГРИ разработаны исходные требования и карточка-заявка для разработки комплекса специализированными проектными и машиностроительными организациями.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертационной работе в виде научного доклада дано научное обобщение и обоснование новых технических и технологических решений, посвященных крупной народно-хозяйственной проблеме - повышению эффективности процессов выпуска, доставки и транспортировки при подземной добыче руд.

Основные научные результаты, выводы и практические рекомендации работы заключаются в следующем:

1.Повышение эффективности на наиболее трудоемких процессах подземной добычи, связанных с перемещением руды из блока до скипового подъема (до 54 X трудоемкости добычи по шахте) достигается комплексными решениями на основе ЦПТ и ПТ, а именно новыми техническими схемами подготовки откаточных и доставочных горизонтов и использованием конвейеров для доставки руды в блоках.

В качестве технических средств реализации ЦПТ в блоках разработаны конвейер со скользящей лентой и комплекс самоходных машин непрерывного действия.

2.Выявлено,что введение препятствия по оси потока сыпучего при выпуске его из отверстий приводит ¡С изменениям параметров потока; снижается максимальная скорость движения частиц по оси,-увеличивается общая площадь, сечение потока принимает элипсооб-разнум форму. Разработана конструкция днища блока .с формированием в воронках выпуска разделительного целика.

Применение днища с разделительным целиков в два раза сокращает объем проходки камер под ВДПУ-4ТМ и их монтажа.

3.Установлено, что изменение плотности по высоте блока отбиваемой руды возможно за счет придания наклона одной из стенок отрезной щели, плотность зависит от угла наклона стенки, ширины отрезной щели по подсечке и буровому горизонту, величины подвижки зажимающей среды.

4.Выявлено в процессе обширного опытно-промышленного, освоения ЦПТ (отгружено около 3 млн т. руды), что конвейер со скользящей лентой является эффективным и, надежным средством обеспечения ЦПТ в блоке при доставке крупнокусковых руд.

5.Установлено, что при сосредоточенной нагрузке на грузовую ветвь конвейера С транспортировка куска руды крупностью до 1200мы) и при прохождении нагрузки между подвесками натяжение ленты носит волнообразный,а приращение натяжения цикличнонарастающий характер и зависит от места приложения нагрузки, предварительных натяжений ленты и желоба, и расстояния между подвесками.

Силы трения между лентой и желобом в системе носят стабильный характер, однако, при сходе сосредоточенной нагрузки с подвески они разделяются на три составляющих: одна имеет место над участком против подвески, с которой сошла сосредоточенная нагрузка: вторая - это участок против подвески, к которой. приближается нагрузка. при' этом по мере продвигания нагрузки, первая составляющая уменьшается, а вторая увеличивается, и, у очередной подвески эти составляющие по абсолютным значениям как бы меняются местами: третья составляющая - это трение между лентой и желобом на участке между подвескаый. Последняя составляющая незначительно растет к середине пути и затем к выходу на очередную подвеску принимает значения как при сходе нагрузки с предыдущей.подвески. Соотношение сил трения первых двух составляющих к третьей зависит от предварительных натяжений ленты и желоба. Для исключения поперечного смещения ленты относительно желоба радиус желобчатости системы "лента-желоб" должен быть не менее 1,5 м.

6. Предложен способ забора горной массы из навала и на его основе рабочий орган погрузочных машин в виде черпающего конвейера. Установлено, что параметры слоя истечения горной массы к конвейеру такого рабочего органа и его производительность зависят от глубины предварительного внедрения, угла поворота рукояти, радиуса черпания, высоты навала и физико-механических свойств погружаемой горной массы. На усилия внедрения в навал рабочего органа и машины оказывают влияние- физико-механические свойства погружаемого материала, параметры рабочего органа и режимы черпания\ - -

?.Способ забора горной массы и рабочий орган погрузочных машин положены в основу разработанного погрузочно-доставочного комплекса самоходных машин непрерывного действия СГЩКЮ.Промышленными испытаниями подтверждена возможность осуществления ЦПТ при системах с торцовым выпуском на базе самоходного комплекса

пдкн.

Результат^ теоретических и экспериментальных, исследований и опытно-промышленного освоения предложенных в работе решений могут быть использований! при подземной добыче руд черных и цветных металлов. Реализация их позволит повысить производительность труда рабочего по шахте на 20 - 25 %.

• Основное содержание диссертации изложено в следующих работах

I. Фурсов Е.Г., Копышев Г.А., Седельников В.Г..Ратушняк П.С. Погрузочная машина с конвейерным захватом. Горные машины и автоматика. 1969, N 8 // ЦНИЭИуголь, с. 40-42. .

2. Фурсов Е.Г., Копьшев Г.П.,Седельников В.Г.»Ратушняк П.С.

Исследования параметров ковшово-конвейерного органа погрузочных машин. // Торные машины и автоматика:Реф. науч.-тех.сб. -Вып. 4. - М.Нэдра - 1970, с. 7-8.

. 3. Фурсов Е.Г.,Копышев Г.А. .Седельников В.Г., Ратушняк .П.С., Шахтный вагон - самосвал. // Горные машны и автоматика: Реф. науч.-техн. сб. Вып. 2. - М.Нэдра - 1970, с. 41-42:

4.Копышев Г.П., Фурсов Е.Г., и др.. Механизация торцового выпуска руды с применением ковшово-конвейерной машины. Л^уды семинара "Безопасые методы выпуска руды из блоков". М.,ВДНХ,Губкин, 1970.С.176-181. ■

5. Фурсов Е.Г., Ратушняк П.С. и др. Стенд для исследования ковшово-конвеиерного исполнительного органа погрузочных машин . //Горные машины и автоматика:Реф.науч.-техн.сб.Выл.10 - М. Нэдра -1973, с. 10-11 '' ■

6. Фурсов ' Е.Г., Копышев Г.П. и др. Основные закономерности изменения напорных усилий при рабочем процессе ковшово-конвейер-ных погрузчиков: Сб.науч.тр. ВостНИГРИ - Вып.13 - Кемерово, 1973,с.211-214.

7. Фурсов Е.Г., Ратушняк П.С. и др.Совершенствование системы подэтажного обрушения с торцовым выпуском //Вопросы горного дела:- Сб. науч. тр. КузПИ — Вып.77. Кемерово,1975, с.118-122.

8. Сидельников В.Г., Фурсов Е.Г.. Ратушняк П.С. и др. Определение производительности погрузочных иашин с ковшаво-конвейерным ■рабочим органом //Вопросы горного дела:Сб.науч.тр. КузПИ - Кемерово, 1975, с.68-72.

9. Фурсов Е.Г., Цинкер Л.М., Ратушняк П.С., Бадин Г.В. К совершенствованию днищ блоков для отработки месторождений системами с обрушением и площадным выпуском //Подземная разработка мощных рудных месторождений: Мэжвуз.сб.Свердловск, 1974, с.49-54.

10. Фурсов Е.Г..Мозолёа A.B., Ратушняк П.С., БурминТ.М. Техника и технология железных рудников будущего в Сибири //Рудник будущего при механизированной подземной разработке мощных месторождений крепких руд: Тезисы докладов Всес.науч.конф..- М. ,1979, е.20-21.

II. Фурсов Е.Г. ,Костерин Л.С., Ратушняк П.С. и др.- Безролико-

выя конвейер для транспортировки крупнокусковоя руды ff Нзуч.-техн.реф.сб. "Угольное машиностроение" N 3, М., 1986.c.6-8.

12. Костерин Л.С..Фурсов Е.Г., Ратушняк П.С. и др. Результаты испытаний безроликового ленточного конвейера.Горный журнал N 7, 1980, с. 47 -49.

13. Фурсов Е.Г. .Мэзолев A.B.,Ратушняк П.С. ,■ Бурмин Г.М. Совершенствование техники и технологий добычи железных руд.-Тр.Всес.конф. "Развитие черной металлургии Сибири", Наука, Новосибирск, 1980, с. 159-167.

14. Цинкер Л.М., Фурсов Е.Г. и др. 'Влияние параметров разделительного целика в воронках днищ блоков на параметры зон потока -Колыма - 1980 2 N 6 - Магадан, с. 12-15.

15. Цинкер Л.М. .Фурсов Е.Г/ и др. Промышленные испытания основания блока с разделительными перекрытиями в воронках выпуска. - Колыма - 1981 - N 1 - Магадан, с.12-14.

16. Фурсов Е.Г..Бурмин Г. М., Ратушняк П.С. Применение вибрационной техники при выпуске руды из блоков // "Черная металлургия". - Бюл.науч.тех.инф. - Вып. 23,1983,с: 19-32.

17. Фурсов Е.Г., Ратушняк П.С..Костерин Л.С. и др. Применение безроликовых конвейеров со скользящей лентой на рудниках WO "Сибруда". Горный журнал N 1, 1985,с.47-50.

18. Мэзолев A.B..Фурсов Е.Г., Бурмин Г.М. и др Технология подземной добычи и ее совершенствование. Горный журнал N 6 1985.С. 44-46.

19. Фурсов Е.Г. Особенности технологии на рудниках будущего в условиях месторождения Сибири // Тезисы док. всес. науч.конф. "Перспективы развития технологии подземной разработки рудных месторождении". М. 1985, с.55-56.

20. Шемякин Е.И., Коваленко В.А.,Гайдин П.Т.. Клубов С.Я., Мэзолев А.В., Фурсов Е. Г. "Перспективы развития производства на шахтах НПО "Сибруда".-Горный журнал N 3, 1987, с.5-8.

21. Фурсов Е.Г., Ратушняк П.С., Ахрименко В.Су и др, К созданию самоходного погрузочно-доставочного комплекса непрерывного, действия. Горный журнал N 3,1988, с. 42-46.

22. Цинкер Л.М., Фурсов Е.Г., Ратушняк П.С. Технология выпуска руда через днище с целиками в воронках выпуска и доставки безроликовыми конвейерами со скользящей лентой. Сб.науч.тр. Разработка руд черных металлов. Кривой Рог, НИГРИ,1989, с.18т21.

23. Фурсов Е.Г.,Цинкер Л.М., Гайдин П.Т. Технологии поточной добычи железных руд с'применением подземных участковых дробильных комплексов. Тез.докл. всес.науч.-тех. конф. "Теория и практика лро-

актирования, строительств« и эксплуатации высокопроизводительных-подземных рудников. М., 1990 с.56.

24. Фурсов Е.Г., Цинкер Л.М. и др. Поточная технология подземной добычи железных руд . //Тез.всес.конф. по развитию.производственных сил Сибири. Горнодобывающие комплексы Сибири и их минерально-сырьевая база. Новосибирск, 1990. с. 13 - 19.

25. Фурсов Е.Г,, Цинкер Л.М.-,Кирпиченко В.М., Шкитин В.Н. Освоение в опьггно-лроыышленных условиях циклично-поточной технологии на подземных рудниках ЖО "Сибруда". Горный журнал N 6, 1990,с.19-22. А

26. Фурсов Е.Г., Цинкер Л.М. Нжитин В.Н., Дорогунцов В'.В. Промышленное освоение новых элементов систем разработки На предприятиях Горной Шории.//В кн. "Горное давления и технология подземной разработки руд на больших глубинах" АН СССР ИПКОН. М.

1990. с. 134-137.

27. Фурсов Е.Г., Цинкер Л.М., Клубов С.Я., Кирпиченко. В.И. Поточная технология подземной добычи руд. Горный журнал N 1.

1991. с. 22-24.

28. Фурсов Е.Г.,Цинкер Л.М., Ратушяк П.С. Повышение эффективности подземной разработки руд. Кемерово. Кемеровское книжное издательство. 1991. с.95.

29. А. с.235697* СССР. Ш Е '21 и В 65. Погрузочная машине / Фурсов Е.Г., Копьшев Г.И. и др.- Опубл.в Б.И.1964г. N 6,- За.

30. А.с. 474472, СССР, МКИ В 17/02. Грузонесущий орган конвейера для транспортироки крупнокусковых материалов. Седельников В.Г., Копьшев Г.П.,Фурсов Е.Г. и др.-Опубл.в Б.И. 1975г. N3- Зс.

31. А.с. 504880, СССР. №1 Е 21 Г 13/00 В 65 57/00. Погрузочная машина/ Копышев Г.И..Фурсов Е.Г. и др.-Опубл.в Б.И.1976г. N8-20.

32. А.с.591740, СССР, МКИ 01 17/00 и В 66 Г 9/06. Стенд для исследования погрузчиков / Фурсов Е.Г., Сидельников В.Г. и др. Опубл.в 6.И.1978г. N 5 - Зс.

33. А. с.-605382, СССР, МКИ В 65 15/25. Ленточный конвейер / Костерин Л.С., Фурсов Е.Г. и др.- Не публикуется.

34. А. с. N 625041, СССР,МКИ Е 21 С 41/06.; Способ подготовки днищ / Фурсов Е.Г.,Бадин Г.В. и др.-Опубл-.в Б.И. 1978г. N 35 - 2с

35. А. с. 630439, СССР,МКИ Е 21 Г 17/00. Устройство .для обру-шёния зависаний / Фурсов Е.Г., Сидельников В.Г. _и др. -Опубл.в Б.И. 1978г. N"40 - Зс.

36. А. с. 697370. СССР, МКИ В 65 ,17/02. Зависимое к а. с. 474472. Грузонесущий орган конвейера для транспортирования крупнокусковых и абразивных материалов / Фурсов Е.Г.,Седельников В.Г. и др. - Опубл.в Б.И. 1979г. N 42 - 2 с.

37.A.c. 772943,СССР, МКИ В 21/02. Став ленточного конвейера/ Костерин Л.С., Фурсов Е.Г. и др.'-Опубл.в Б.И.1980г. N 39 - 2 с.

38. А. с. 810975, СССР, МКИ Е 21 С 41/06. Основание очистного \ блока / Цинкер Л.М., Фурсов Е.Г. и др.-Опубл.в Б.И.1981г. N3 - 2с.

39. А. с. 798303, СССР,ЖИ Е 21 С 41/06ф. Способ разработки мощных рудных месторождений /Фурсов Е.Г., Ратушняк П. С. и др. -Опубл. в Б. И. 1981г. N 3 - Зс.

40. A.c. 908686, СССР, МКИ В 65 21/10 Е 21 Г 13/08.- Забой -перегружатель / Костерин Л.С., Ратушняк П.С., Фурсов Е.Г'. и др. Опубл.в Б.И.1982г. N 8 - Зс.

41. А. с, 975526, СССР;МКИ В 65 45/00. Устройство для очистки , ленты конвейера/ Любкин А.П., Ратушняк П.С., Фурсов Е.Г. и др. •-Опубл.в Б.И. 1982 N 3 - Зс.

42.А.с 1209542, СССР, МКИ В 65 47/74. Перегрузочное устройство/ Костерин Л.С.,Тарасов H.A., Фурсов Е.Г.- Опубл.в Б.И. 1986г. N 5 - Зс.

43.А.с. 1260524, СССР,МКИ Е 21 41/06. Отрезная щель / Фурсов Е.Г., Бурмин Г. М. и др. -Опубл.в Б.И.1986г. N 36 - 2с.

44.А. с.' 1247415, СССР,МКИ С 10 173/02. Смазочно-охл^ждащая композиция для движения ленты по желобу в безроликовых конвейе- -рах/ Костерин Л.С.,Фурсов Е.Г. и-др. -Опубл.в Б.И. 1986г. N28 - 2с.

45.А. с. 148786, СССР, №И С 10 105/24. Смазочная" композиция для движущихся по желобу ленты в безроликовых конвейерах/ Ахреыен-ко B.C., Фурсов Е.Г. и др. -Опубл.в Б.И. 1989г. N 29 - Зс.

46.A.c. 1559158, СССР,МКИ Е 21 С 41/22..Способ защиты днища очистного блока от горного давления / Фурсов Е.Г., Гайдин П.Т. и др. - Опубл. в Б. И.1990г. N 15,- Зс.

47.A.c. 1646597, СССР, №И В 026 1/02. Щэковая дробилка / Фурсов Е.Г., Цинкер Л.М., и др. - Опубл. в Б.И. 1991г. N17,- Зс.

48. A.c. 1716133, СССР, МКИ Е 21 С 41/Г6. Днищв блока / Фурсов Е.Г., Цинкер Л.М. и др. - Опубл. в Б.И.1992г1 N 8 - 2с.

49.A.c. Патент по заявке 50269771, МКИ В 026 13/14. Дробилка. Фурсов Е.Г., Тарасов A.A. и др.; заявлено 11.02.92. Решение ВНИИГПЗ от 16.11.937

Подписано к печати 16 мая 1994г. Формат 60x84/16. Печать офсетная. Объем 2, 5 п, л, тираж 100, заказ 15,

ИГД СО РАН