автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Разработка режимов ковки с учетом закономерностей разрушения для повышения деформируемости заготовок

ВВЕДЕНИЕ.

I. ОБЗОР. ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Скалярные модели накопления микроповреждений и критерии разрушения

1.2. Тензорные модели накопления микроповрелщений

1.3. Деформируемость и разрушение при ковке

1.4. Цель и задачи исследования.•••••

П. РАЗРАБОТКА КРИТЕРИЯ РАЗРУШЕНИЯ НА ОСНОВЕ ТЕНЗОРНОЙ МОДЕЛИ НАКОПЛЕНИЯ МИКРОПОВРЕВДЕНИИ

2.1. Построение тензорно-нелинейной модели •••••••

2.2. Мера повреждений и функция повреждаемости •••

2.3. Двух- и многоэтапное деформирование.

2*4. Циклическое деформирование.

Ш. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ПРОВЕРКА КРИТЕРИЯ РАЗРУШЕНИЯ И МОДЕЛИРОВАНИЕ ДЕФОРМИРУЕМОСТИ В ПРОЦЕССАХ КОВКИ

3.1. Алгоритмы расчета пластичности при немонотонном и сложном деформировании

3.2. Процессы немонотонного деформирования. •

3.3. Деформационная анизотропия пластичности.

3.4. Оптимизация режимов деформирования по критерию минимального накопления микроповреждений.

3.5. Влияние на деформируемость заготовки режимов протяжки.

1У. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ РАСЧЕТА ЕДИНИЧНОГО ОБЖАТИЯ

4.1. Осадка заготовок с различной интенсивностью бочкообразования

4.2. Протяжка прямоугольных заготовок в плоских бойках.

4.3* Протяжка с круга на пластину.

4.4. Определение предельных единичных обжатий при протяжке.

У. ПРОМЫШЛЕННОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

ИССЛЕДОВАНИЙ

5.1. Внедрение режимов протяжки при ковке пластин

5.2. Совершенствование технологического процесса ковки валов.

ВЫВОДЫ.

В соответствии с выработанным ХХУ и ХХУ1 съездами КПСС курсом на интенсификацию общественного производства к числу важнейших задач, поставленных в "Основных направлениях экономического и социального развития СССР на I98I-I985 гг. и на период до 1990 года" относится создание и внедрение в производство прогрессивных технологических процессов.

В современном тяжелом, энергетическом и транспортном машиностроении, судостроении и некоторых других отраслях ковка на гидравлических прессах является одним из основных способов изготовления поковок.

Опыт передовых кузнечных цехов показывает, что основной задачей развития современной технологии ковки является автоматизация и оптимизация процесса, направленные на повышение точности и качества выпускаемых поковок, снижение расхода металла и трудоемкости их изготовления, увеличение производительности труда, совершенствование организации кузнечного производства. Осуществление указанных направлений неразрывно связано с задачей улучшения деформируемости заготовок, т.е. их способностью изменять свою форму при обработке давлением без нарушения сплошности. Стали и сплавы с особыми физическими и химическими свойствами: жаропрочные, антикоррозионные, магнитные, жаростойкие и др. обладают, как правило, пониженной пластичностью и деформируемостью, что требует изыскания режимов пластического деформирования, обеспечивающих наиболее полное использование ресурса пластичности заготовок. Однако задача установления влияния режимов деформирования на качество поковок является не только чрезвычайно важной, но и крайне сложной и может быть решена только на базе фундаментальных теоретических исследований с постановкой широких экспериментов.

Исследованию проблемы деформируемости металлов и разрушения заготовок в процессах ковки посвящены работы С.И. Губкина, Г.А.Смирнова-Аляева, Л.Д.Соколова, В.Л.Колмогорова, Л.В.Прозорова, Е.П.Унксова, М.Я.Дзугутова, Г.Д.Деля, В.А.Ого-родникова, Д.И.Бережковского, М.А.Зайкова, В.Н.Перетятько, Я.М.Охрименко, А.А.Коставы, Е.М.Макушка, А.А.Богатова, В.С.Смирнова, Ю.М.Чижикова и др.

К настоящему времени накоплен обширный экспериментальный материал по определению пластичности металлов в зависимости от термомеханических условий деформирования, развиты представления о разрушении заготовок в процессах ковки. Эффективность дальнейших исследований в этом направлении будет максимальной при создании теории деформируемости, описывающей известные закономерности разрушения и позволяющей на основе моделирования процессов дефектообразования в заготовках создавать новые и совершенствовать известные технологические процессы и способы ковки поковок.

Остро проблема трещинообразования в заготовках стоит в процессе протяжки, который обязан удовлетворять двум взаимно-противоречащим требованиям. С одной стороны,для обеспечения проковки структуры слитка требуется осуществление деформации определенной величины, возрастающей с увеличением степени легирования обрабатываемого металла. С другой стороны, протяжка высоколегированных сталей и сплавов сопровождается образованием в заготовках дефектов деформационного происхождения, что приводит к снижению качества, а иногда и к браку поковки. Указанное противоречие может быть устранено регламентацией и строгим учетом режимов деформирования.

Особую актуальность приобретает разработка научно обоснованных режимов деформирования в связи с оснащением кузнеч-но-прессовых цехов на заводах страны автоматизированными ковочными комплексами (АКК). Высокая точность отработки комплексом величин обжатий, подач и углов кантовки позволяет существенно повысить эффективность воздействия пластического деформирования на качество поковок. В свою очередь, наибольший эффект АКК позволяют получить при выполнении программной ковки, оптимизированной по критериям производительности процесса и качества поковок. В настоящее время в НПО ЦНИИ1МАШ в соответствии с приказами Минэнергомаш № 323 от 16.II.77 г., № 198 от 12.07.77 г. и № 403 от 30.11.82 г. проводятся исследования и разработка режимов протяжки, обеспечивающих высокую производительность оборудования и качество поковок применительно к АКК. Программы оптимизации должны включать алгоритмы и модели, позволяющие рассчитывать уровень дефектообразования в заготовках на разных стадиях технологического процесса ковки.

Работа посвящена исследованию закономерностей разрушения при немонотонном деформ1фовании и разработке на этой основе режимов технологических процессов ковки, обеспечивающих повышение деформируемости заготовок. Для решения этой задачи необходимо :

- разработать критерий разрушения для моделирования процессов немонотонного деформирования ;

- провести анализ совместного влияния режимов технологического процесса ковки и свойств обрабатываемого металла на деформируемость заготовки;

- разработать методики расчета предельных единичных обжатий при основных операциях ковки.

При выполнении диссертационной работы проведено следующее:

- разработан критерий разрушения, базирующийся на предложенной в работе тензорно-нелинейной модели накопления микроповреждений ;

- получено аналитическое решение задач определения предельных деформаций в процессах двух-, многоэтапного и циклического деформирования;

- получены зависимости деформируемости заготовок от технологических факторов и пластических свойств обрабатываемого металла;

- исследовано напряженно-деформированное состояние на свободной боковой поверхности заготовки при протяжке плоскими бойками по схемам "прямоугольник-прямоугольник" и "круг-пластина" ;

- разработаны методики определения предельных единичных обжатий при протяжке и осадке, учитывающие изменение механических свойств с понижением температуры металла заготовки, схему деформирования и тип бойков.

Разработанные рекомендации по выбору предельных единичных обжатий при протяжке заготовок из сталей и сплавов различных марок приняты для внедрения на АКК 60 МН ПО "Ижорский завод" и АКК 100 МН ПО НКМЗ.

На базе проведенных исследований разработаны режимы обжатий, позволившие снизить поверхностное трещинообразование в заготовках при протяжке поковок брам на АКК 60 МН ПО "Ижор-ский завод".

Полученные рекомендации использованы для усовершенствования технологического процесса ковки в условиях завода "Большевик" на прессе 20 МН вала из труднодеформируемой стали. Экономическая эффективность от внедрения выполненных работ в промышленность составила 81 тыс.рублей.

Результаты работы обеспечат наибольший экономический эффект при использовании их в программах оптимизации режимов протяжки применительно к ковке на АКК в автоматическом режиме.

I. ОБЗОР. ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

В тех случаях, когда процессы ковки поковок сопровозда-ются трещинообразованием в заготовках,происходит потеря производительности труда из-за использования заниженных единичных обжатий и необходимости удаления трещин, образовавшихся на поверхности заготовки. В некоторых случаях количество выносов, назначаемых для удаления трещин, в полтора-два раза увеличивает общее количество выносов, предусмотренное технологическим процессом, что приводит к увеличению энергозатрат и трудоемкости изготовления поковок, усложняет организацию и планирование производства в кузнечных цехах. Иногда трещины достигают размеров, превышающих величину припуска на механическую обработку, либо приводящих к разделению заготовки на отдельные части. И то и другое приводит к браку поковок из дорогостоящих высоколегированных сталей и сплавов.

Дефектообразование в виде нарушения сплошности металла заготовки можно устранить или уменьшить за счет рационального выбора термомеханических условий деформирования. Разрушение металлов в результате пластического деформирования является сложным процессом, зависящим от большого числа факторов. Поэтому изыскание рациональных режимов технологического процесса на основе исключительно только производственного опыта является не только неэкономичным, поскольку требует огромных затрат материальных и трудовых ресурсов, но и бесперспективным, так как при замене обрабатываемой стали, номенклатуры выпускаемой продукции, обновлении кузнечно-прессового оборудования всю работу необходимо проводить вновь. Гораздо более эффективен путь, при котором режимы технологического процесса ковки назначаются на основе экспериментально-теоретических исследований, а затем корректируются в производственных условиях. Для этого требуются математические модели отражающие влияние основных параметров технологических процессов на деформируемость заготовок. Отыскание таких функциональных связей и их аналитических аппроксимаций является одной из фундаментальных задач совершенствования теории обработки давлением /83,87/.

Попытки разработать аппарат прогнозирования разрушения металлов при обработке давлением содержатся в многочисленных исследованиях [7-9,18,23,31,32,48,73,77,97J.

В настоящее время всеобщее признание у научной общественности страны получила, интенсивно разрабатываемая за последние десятилетия, феноменологическая теория пластичности и деформируемости /II, 26,42,44,67,98,99,105J.

Достаточно сказать, что около половины докладов, представленных на симпозиуме "Проблемы и перспективы развития процессов обработки металлов давлением", проведенном НТО Маш-пром в 1981 г. в г.Риге, содержали освещение вопросов деформируемости с позиций феноменологической теории разрушения. Данная теория не свободна от недостатков и еще не стала по-настоящему научной основой проектирования и совершенствования технологических процессов [83/. Однако уже на сегодняшний день развитая теория оказывает эффективное воздействие на совершенствование технологических процессов обработки давлением /"26,42,67,105/.

Перейдем к рассмотрению феноменологической теории разрушения по существу.

Пластичность, т.е. способность материалов воспринимать пластическую деформацию без нарушения сплошности удобно характеризовать величиной деформации до разрушения. В качестве меры деформации используется накопленная пластическая деформация z

I.I) о где <£и интенсивность скоростей деформаций ; d

St; - девиатор скоростей деформаций ; о

Т - время.

Известно, что величина предельной деформации до разрушения для одного и того же материала не одинакова при различных видах испытаний. Каждый вид испытаний характеризуется определенным напряженно-деформированным состоянием. С.И. Губкин предложил идею построения диаграмм пластичности, отражающих зависимость пластичности данного материала от показателя, характеризующего напряженное состояние. Достаточно подробный анализ предложенных показателей приведен в работах /26,677.

Впервые диаграммы пластичности в координатах £ -&и были построены Г.А.Смирновым-Аляевым. В качестве показателя напряженного состояния было принято выражение, которое предложил В.А.Бабичков где - €>ll - первый инвариант тензора напряжений ;

7Z (&er)=0,£S,J 5(у- второй инвариант девиатора напряже-° * - с .

НИИ DcJ ; о - среднее напряжение ;

6^- интенсивность напряжений.

Впоследствии в ряде работ /II,19,67/ было указано на недостаточность для характеристики напряженного состояния одного лишь показателя £ . Результаты испытаний в камере высокого давления свидетельствуют о влиянии на пластичность третьего инварианта тензора напряжений. Однако единого мнения в интерпретации экспериментальных результатов еще не достигнуто /II, I9,67j.

Следует отметить, что диаграммы пластичности отражают зависимость пластичности от схемы напряженного состояния только при фиксированных значениях температуры, скорости деформации и показателя напряженного состояния. Однако термомеханическое состояние материала в процессе обработки давлением изменяется. Поэтому для прогнозирования разрушения необходимо создание моделей, учитывающих историю деформирования.

I.I. Скалярные модели накопления микроповреждений

Согласно фундаментальным экспериментальным исследованиям /10б/ разрушение в результате пластической деформации рассматривается как процесс, состоящий из нескольких стадий. Первые же акты пластической деформации сопровождаются возникновением и развитием субмикро- и микроповревдений в виде трещин и пор. По достижению уровня накопленных микроповреждений некоторого критического уровня происходит лавинообразное, спонтанное их объединение, т.е. появление макротрещины, что и является признаком разрушения. В работах £53,62,66,90J введен скалярный параметр 0 ^ V ^ I, характеризующий уровень поврежденности макрочастицы. Поврежденность можно оценивать изменением плотности металла [бб], числом и размером образовавшихся микротрещин [44] и др. Достаточно подробный обзор физических основ процесса разрушения содержится в работе /*44j.

Применительно к процессам обработки металлов давлением начало феноменологической теории накопления повреждений было положено В.Л.Колмогоровым, предложившим критерий разрушения в виде функционала где F в свою очередь является функционалом, отражающим начальные свойства металла и учитывающим как самозалечивание дефектов при высоких температурах, так и историю деформирования.

В.Л.Колмогоров, основываясь на гипотезе о существовании линейной зависимости между приращениями поврежденности и накопленной деформации, предложил для практического использования где диаграмма пластичности.

Если в процессе деформации = const, то

Sjf*

В дальнейшем представление о функции повреждаемости получило существенное развитие. В работе /67/ предложена нелинейная модель, содержащая неизвестный параметр

F-n^J- , (1,6) и был разработан подход к определению данного параметра ( <£ = = 0,2). Подробное обоснование выбора функции повреждаемости содержится в работах /"11,497.

Применительно к знакопеременной деформации в работах

СII-I3,44j предложена обобщенная модель J где п - количество этапов, в пределах которых отсутствует дискретное изменение направления главных деформаций (монотонное деформирование) ; а са)

- величина накопленной деформации на каждом этапе ;

- коэффициент, учитывающий способность к залечиванию дефектов при немонотонном деформировании.

Модель (1.7) отражает уменьшение интенсивности накопления микроповреждений при изменении направления деформирования.

Все модели накопления микроповреждений, базирующиеся на скалярном описании повременности макрочастицы предполагают изотропный характер накопления микроповреждений.

Естественно, подобные модели не в состоянии описать деформационную анизотропию пластичности и связанные с ней закономерности разрушения. Под деформационной анизотропией пластичности будем понимать различие величин предельной деформации в разных направлениях, приобретенное в результате пластической деформации.

Рассмотрим пример. Пусть куб, изображенный на рис. I.I, изотропен в начальном состоянии, т.е. предельная деформация при данном напряженном состоянии одинакова во всех направлениях. Предельная деформация на сжатие для исходного материала равна, например, £х 1,4. Если осадить куб в направлении оси 2 в условиях равномерной деформации на величину 0,8, то пластичность образованного параллелепипеда на сжатие в направлении оси Z станет равной 0,6. Это очевидно. Однако как изменилась пластичность на сжатие в направлении двух других осей X и У . Согласно имеющимся скалярным моделям пластичность в направлении всех осей изменяется одинаково, что, однако, противоречит экспериментальным данным /4-6,25,27,29,55J. Или поставим, на первый взгляд, еще более сложный вопрос: как изменилась пластичность на растяжение или на кручение в направлении всех трех осей? Достаточно полный ответ на затронутый круг вопросов можно получить лишь на основе тензорного описания поврежденности макрочастицы.

ВЫВОДЫ

1.-Обобщением результатов теоретических и экспериментальных исследований выявлена возможность повышения деформируемости заготовок за счет управления схемами напряженно-деформированного состояния металла с помощью выбора режимов ковки.

2. Решены следующие задачи: определение, при многоэтапном деформировании, предельных деформаций в произвольном направлении в зависимости от исходной пластичности металла и. распределения по этапам показателя напряженного состояния, направлений главных деформаций и величин накопленной деформации ; получение аналитической зависимости между амплитудой деформации и количеством этапов до разрушения при циклическом деформировании с произвольным сочетанием видов деформации в цикле ; определение остаточной пластичности в произвольном направлении после воздействия на металл циклическим деформированием. Решение указанных задач позволило выполнить аналитическое исследование закономерностей разрушения при немонотонном деформировании.

3. Разработана тензорно-нелинейная модель накопления микроповреждений, позволяющая описать закономерности разрушения, не укладывающиеся в рамки тензорно-линейной модели. Проведена экспериментальная проверка критерия разрушения, разработанного на основе предложенной модели.

4. Моделирование процессов разрушения, возникающих при основных операциях ковки, позволило разработать рекомендации к расчету режимов технологических процессов ковки поковок из малопластичных сталей и сплавов.

5. Исследовано напряженно-деформированное состояние на свободной боковой поверхности заготовки в зависимости от обжатия, подачи и формы поперечного сечения заготовки при протяжке плоскими бойками по схемам "прямоугольник-прямоугольник" и "круг-пластина". Получены аппроксимационные зависимости величины накопленной деформации и показателя напряженного состояния в опасной области свободной поверхности, которые используются для определения предельных единичных обжатий.

6. Разработаны методики расчета предельных единичных обжатий основных операций ковки, учитывающие температуру и механические свойства металла заготовки, а также интенсивность бочкообразования при осадке, тип бойков, форму поперечного сечения заготовки и относительную подачу при протяжке.

7. Опытно-промышленное опробование и внедрение в производство разработанных, применительно к AftK-60 МН, режимов протяжки пластин, а также предложенных режимов ковки поковок валов из труднодеформируемой стали подтвердило на практике правильность и достоверность полученных обобщений закономерностей разрушения и разработанных рекомендаций, обеспечивающих снижение трещинообразования в заготовках.

Годовой экономический эффект от внедрения результатов работы в промышленность составляет 81 тыс.рублей.

1. Алтыкис А.В., Колосков М.М, Критерий оценки проковки структуры поковки, - Кузнечно-штамповочное производство, 1970, » 12, с. 5-8.

2. Алтыкис А.В., Колосков М.М. Прибор для записи контура поперечного сечения поковок. Кузнечно-штамповочное производство, 1971, № 6, с. 46-47.

3. Алтыкис А.В., Назарьян В.А., Колосков М.М. Определение допустимых обжатий при протяжке в зависимости от геометрических параметров вырезных и комбинированных бойков. -Кузнечно-штамповочное производство, 1973, № I, с. 10-14.

4. Андреев Г.В., Клушин В.А., Макушок Е.М., Сегал В.М., Щукин В.Я. Поперечно-клиновая прокатка. Минск: Наука и техника, 1974. - 160 с.

5. Ашкенази Е.К. Анизотропия машиностроительных материалов. -Л.: Машиностроение, 1969. 112 с.

6. Ашкенази Е.К., Ганов Э.В. Анизотропия конструкционных материалов. Л.: Машиностроение, 1980. - 248 с.

7. Бережковский Д.И. Критерий способности металла к ковке и объемной штамповке. Вестник машиностроения, 1967, № 4, с. 61-63.

8. Бережковский Д.И. Метод комплексной оценки деформируемости деталей и сплавов при ковке. Кузнечно-штамповочное производство, 1975, № 12, с. 6-8.

9. Бережковский Д. И. Новый метод определения ковкости металлов. Заводская лаборатория, 1958, № 7, с. 6-9.

10. Бережковский Д.И., Барабанов С.П., Окорокова Н.А. Оценка деформируемости по результатам испытаний на кручение. -Кузнечно-штамповочное производство, 1981, № 7, с. 10-12.

11. Богатов А.А. Теория разрушения металлов при обработке давлением. В кн.: Обработка металлов давлением. Свердловск, УПИ, 1982, с. 15-22.

12. Богато в А. А., Колмогоров В. Л. Условие разрушения металлов при знакопеременном деформировании с произвольной формой цикла. Известия вузов. Черная металлургия, 19/3, № 4, с. 102-104.

13. Богатов А»А., Колмогоров В.Л., Мижирицкий О.И. Экспериментальная проверка условия разрушения при немонотонной деформации. Известия вузов* Черная металлургия, 1977, вып. 10, с» 83-86.

14. Богатов А.А., Комаров С.В., Колмогоров В.Л., Мижирицкий 0*И. Пластичность алюминиевых сплавов при знакопеременной деформации, Технология легких сплавов, 1981,5, с. 13-16.

15. Богатов А.А., Смирнов С.В., Колмогоров В.Л. Восстановление запаса пластичности при отжиге после холодной деформации. Известия вузов. Черная металлургия, № 2, 1978, с. 62-65.

16. Богатов А.А., Смирнов С.В., Криницин В.А., Смирнов С.В., Бондин Р.Д., Касьян В.И. Влияние горячей прерывистой деформации на пластичность металла. Известия вузов. Черная металлургия, 1981, № 12, с. 37-40.

17. Бойков В.В. Исследование изменения формы и размеров при поперечной осадке цилиндрических заготовок. Кузнечно-штамповочное производство, № 9, 1967, с. 16-17.

18. Булат С.И., Тихонов А.С., Дубровин А.К. Деформируемость структурно неоднородных сталей и сплавов. М.: Металлургия, 1975, - 352 с.

19. Важенцев Ю.Г., Исаев В.В. Оценка влияния истории нагружения на пластичность металлов. В кн.: Обработка металлов давлением. Свердловск, УПИ, 1982, с. 23-27.

20. Воронцов В.К., Полухин П.И. Фотопластичность. М.: Металлургия, 1969. - 400 с.

21. Ганаго О.А. Задачи научно-технических обществ в деле реализации решений ХХУ1 съезда КПСС. Кузнечно-штамповочное производство, 1981, № 8, с. 2-3.

22. Гольденблат И.И., Копнов В.А. Критерии прочности и пластичности конструкционных материалов. №.: Машиностроение, 1968. - 190 с.

23. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. т. П, -М.: Металлургиздат, I960, - 416 с.

24. Дель Г.Д. Технологическая механика. М.: Машиностроение, 1978. - 174 с.27» Дель Г.Д. Пластичность деформированного металла. Физика и техника высоких давлений, 1983, № II, с. 28-32.

25. Дель Г.Д., Новиков Н.А. Метод длительных сеток. М.: Машиностроение, 1979. - 144 с.

26. Дель Г.Д., Томило в Ф.К., Богомолов Ю»С. Пластичность металлов при немонотонном деформировании. Известия вузов. Черная металлургия, 1982, № 6, с. 34-37.

27. Дененберг Н.П., Прозоров Л.В. Протяжка ступенчатых поковок комбинированными бойками с уменьшением несоосностимеящу ступенями. В кн.: Оптимизация ковки на автоматизированных ковочных комплексах: Труды ЦНИИТМАШ. М., № 173, 1982, с. 56-75.

28. Дзугутов М.Я. Напряжения и разрывы при обработке металлов давлением. М.: Металлургия, 1974. - 280 с.

29. Дзугутов М.Я. Пластическая деформация высоколегированных сталей и сплавов. 2-е изд., перераб. и доп. - М,: Металлургия, 1977. - 500 с.

30. Журавлев Ф.М., Марков П.А., Мигачев Б.А. Установка для испытания на кручение при циклическом нагружении. В кн.: Обработка металлов давлением. Свердловск, УПИ, 1982,с. 81-86.

31. Залесский В.И., Цибанова М.С., Козлов Ю.И. 0 профиле бойков для ковки на гидравлических прессах малопалстичных сплавов. Кузнечно-штамповочное производство, 1964, № 5, с. 1-3.

32. Златкин М.Г. Ковка специальных сталей. Кузнечно-штампо-вочное производство, 1959, № 7, с. 1-5.

33. Золотухин Н.М. Нагрев и охлаждение металла. М.: Машиностроение, 1973. - 192 с.

34. Ильюшин А.А. Об одной теории длительной прочности. -Известия АН СССР. Механика твердого тела, 1967, № 3, с. 21-35.

35. Ильюшин А.А. Пластичность. М.: Изд-во АН GCCP, 1963. -271 с.

36. Ильюшин А. А., Победря Б.Ё. Основы математической теории термовязко-упругости. М.: Наука, 1970. - 280 с.

37. Камнев П.В. Совершенствование ковки фупных поковок. -Л»: Машиностроение, 1975. 344 с.

38. Кийко И.А. Теория разрушения в процессах пластического течения. В кн.: Обработка металлов давлением. Свердловск, ЗЩИ, 1982, с. 27-40.

39. Колмогоров В. Л. Напряжение. Деформации. Разрушение. -М.: Металлургия, 1970. 230 с.

40. Колмогоров В.Л. 0 пластичности и деформируемости металлов. Кузнечно-штамповочное производство, 1981, № 8, с. 9-10.

41. Колмогоров В.Л., Богатов А. А., Мигачев Б.А. Пластичность и разрушение. М.: Металлургия, 1977. - 336 с.

42. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. М.: Наука, 1973. - 831 с.

43. Корнеев Д.М., Пе трос ян Р. С. 0 неравномерности деформаций и напряжений при ковке крупных поковок. Кузнечно-штам-повочное производство, 1972, № 5, с. 1-5.

44. Коффин Л.Ф. Исследования термической усталости применительно к компенсационной способности высокотемпературных трубопроводов. В кн.: Жаропрочные сплавы при изменяющихся температурах и напряжениях. М.-Л.: Госэнергоиздат, I960, с. 259-279.

45. Крал'ич Д. 0 критериях разрушения в процессах обработки металлов давлением. Pezlodics Polytechnics /77ecfy.€n-pheevinf* т. 24, № 1/2, 1980, с. 29-42.

46. Красневский С.М., Макушок Е.М., Щукин В.Я. Разрушение металлов при пластическом деформировании. Минск: Наука и техника, 1983. - 176 с.

47. Лисицын А.И., Остренко В.Я. Моделирование процессов обработки металлов давлением. Киев: Техника, 1976. - 208 с.

48. Локощенко A.M. Исследование поврежденности материала при ползучести и длительной прочности. Журнал прикладной механики и технической физики, 1982, № 6, с. 129-133.

49. Лукьянов В. П. Неравномерность деформаций при горячей осадке цилиндрических заготовок. Кузнечно-штамповочное производство, 1968, № II, с. 3-6.

50. Махутов Н.А. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. М.: Машиностроение, 1981.

51. Мигачев Б.А., Потапов А.И. Пластичность инструментальных сталей и сплавов. М.: Металлургия, 1980. - 89 с.

52. Микляев П.П., Фридман Я.Б. Анизотропия механических свойств материалов. М.: Металлургия, 1969. - 270 с.

53. Михалевич В.М. Программа сглаживания экспериментальных данных кубическими сплайнами. Киев, 1979. - 29 с. УРФАП, № 5347.

54. Михалевич В.М., Гуманюк В.С. Применение сплайн-функций для исследования кинематики процессов осесимметричного формоизменения. В кн.: Тезисы докл. обл. научно-технической конф. молодых ученых. Винница, 1980, с. 52.

55. Михалевич В.М., По крас В. Д. Построение линий уровня таблично заданной функции двух аргументов. Киев, 1981. -47 с. УРФАП, № 5773.

56. Мишулин А.А., Литвак Б.С. Основы оптимизации технологии ковки поковок типа плит. Цузнечно-штамповочное производство, 1982, № 9, с. 19-21.

57. Мишулин А. А., Михалевич В.М. Деформационное разрыхлениеи разрушение металлов в процессах пластического течения.

58. В кн.: Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула, ТЛИ, 1983, с. 82-86*

59. Мишулин А. А., Михалевич В.М. Совершенствование технологии ковки на основе описания деформационной анизотропии пластичности. В кн.: Оптимизация ковки на автоматизированных ковочных комплексах: Труды ЦНИИТМАШ. М., № 173, 1982, с. I44-I6I.

60. Москвитин. Сопротивление вязко-упругих материалов. М.: Наука, 1972. - 328 с.

61. Мэнсон С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость. М.: Машиностроение, 1974. - 344 с.

62. Немзер Г. Г. Тепловые процессы производства крупных поковок* -Л*: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1979. -270 с.65* Новиков И.И. Теория термической обработки металлов» Н.: Металлургия, 1978. - 392 с.

63. Новожилов В*В. О пластическом разрыхлении. Прикладная математика и механика, 1965, т. 29, вып. 4, с. 681-689.

64. Огородников В.А* Оценка деформируемости металлов при обработке давлением. Киев: Вица школа, 1983. - 176 с.

65. Огородников В.А., Терентьев Г.П., Михалевич В.М. Деформируемость заготовок из листовых материалов при чистовой вьфубке. В кн.: Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Вып. 6, Тула, ТЛИ, 1978,с. I3I-I38.

66. Онищенко А.К., Веретенников Э.В. Исследование термомеханических режимов протяжки и структуры поковок роторов. -Цузнечно-штамповочное производство, 1977, № 3, с. 18-19.

67. Осипов В.Г. Основные методы изучения пластичности металлов при обработке их давлением. В кн.: Пластическая деформация металлов. М,, Наука, 1964, с. 36-42.

68. Охрименко Я.М. Технология кузнечно-штамповочного производства. М.: Машиностроение, 1976. - 559 с.

69. Охрименко Я.М., Просвиров Н.Г., Максимук В.С. Об образовании "вторичного ковочного креста" при протяжке. -Кузнечно-штамповочное производство, № 5, 1969, с. 5-6.

70. Охрименко Я.М., Тюрин В.А. Теория процессов ковки. М.: Высшая кола, 1977. - 296 с.

71. Перетятько В.Н. Пластичность металла при горячей деформации. В кн.: Обработка металлов давлением. Свердловск, УПИ, 1982, с. 58-64.

72. Перетятько В.Н., Онищенко С.А., Дадочкина Т.Н. Оценка повреждаемости при горячем кручении. В кн.: Обработка металлов давлением. Свердловск, УПИ, 1982, с. 96-100.

73. Петров Л.Н., Касатонов В.Ф., Этин И.З. Ковка на молотах и гидравлических прессах. Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1980. - 128 с.

74. Пименов Г.А., Тихомиров Н.В., Коваль С.И. Исследование пластичности стали ЭИ4Х5 применительно к ковке поковок роторов. Кузнечно-штамповочное производство, 1972, № 2, с. 4-6.

75. Полухин Б.И., Горелик С.С., Воронцов В.К. Физические основы пластической деформации. М.: Металлургия, 1982. -584 с.

76. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин А.М. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов: Справочник. М.: Металлургия, 1976. - 488 с.

77. Попов Б.А. Проблематика теории обработки давлением. -Кузнечно-штамповочное производство, 1981, № 8, с. 6-9.

78. Прозоров Л.В. Ковка высоколегированных сталей. В кн.: Прогрессивная технология кузнечно-штамповочного производства. ЛОНИТОмаш, М.-Л., Машгиз, 1952, с. 187-208.

79. Прозоров Л. В. Ковка жаропрочных сталей. М., 1958. -58 с. - Филиал ВИНТИ, № M-58-I06/5.

80. Прозоров Л.В. Особенности ковки и штамповки высоколепфо-ванных жаропрочных сталей и сплавов. В кн.: Ковка и объемная штамповка стали: Справочник. Т. 2, М., Машиностроение, 1968, с. 247-254.

81. Прозоров Л.В. Состояние и перспективы оптимизации и автоматизации ковки. Кузнечно-штамповочное производство, 1981, № 8, с. 10-13.

82. Прозоров Л.В., Бережковский Д.И., Тихомиров Н.В., Алты-кис А.В., Колосков М.М., Генерсон Г.И., Григорьев И.И. Припуски на крупных поковках и некоторые мероприятия по их снижению. Кузнечно-штамповочное производство, 1971, № 4, с. 8-II.

83. Прозоров Л.В., Бережковский Д.И., Тихомиров Н.В., Шерчко-ва Л*В» Температурные интервалы ковки крупных поковок. -Кузнечно-штамповочное производство, 1971, № II, с. 1-3.

84. Работнов Ю.Н. Ползучесть элементов конструкций. М.: Наука, 1966. - 752 с.

85. Рыбакина О.Г., Сидорин Я.С. Экспериментальное исследование закономерностей пластического разрыхления металлов» -Механика твердого тела, 1966, вып. I, с. 120-124.

86. Рыбакова Л.М., Меринкова Р.Ф. Влияние знакопостоянного и знакопеременного деформирования на образование пор в меди при циклической термообработке. Физика металлов и металловедение, 1966, т. 21, № 6, с. 915-919.

87. Сегал В.М. Технологические задачи теории пластичности. -Минск: Наука и техника, 1977. 256 с.

88. Сервисен G.B., Когаев В.П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность. М.: Машгиз, 1963. - 451 с.

89. Смирнов B.C., Григорьев А.К., Пакудин В.П., Садовников Б.В. Сопротивление деформации и пластичность металлов (при обработке давлением). М.: Металлургия, 1975. - 272 с.

90. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. Л.: Машиностроение, 1968. - 271 с.

91. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. М.: Машгиз, 1961. - 464 с.

92. Соколов Л.Н., Ефимов В.Н. Экспериментальное исследование упрочнения-разупрочнения углеродистых и среднелегированных сталей. Известия вузов. Черная металлургия, 1980, № II, с. 80-83.

93. Ю1.Тарновский И.Я., Трубин В.Н., Златкнн М.Г. Свободная ковка на прессах. М.: Машиностроение, 1967. - 328 с.

94. Тихомиров Н.В. Основные параметры технологии ковки поковок роторов из стали Р2 и ЭИ415. Кузнечно-штамповочное производство, 1963, № 6, с. 8-10.

95. Тюрин В.А. Теория и процессы ковки слитков на прессах. -М.: Машиностроение, 1979. 240 с.

96. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. М.: Машгиз, J959. - 328 с.

97. Уральский В. И. Деформация металлов жвдкостью высокого давления. М.: Металлургия, 1976. - 424 с.

98. Кинкель В.М. Физика разрушения. Рост трещин в твердых телах. М.: Маталлургия, 1970. - 376 с.

99. Хензель А., Шпиттель Т. Расчет энергосиловых параметров в процессах обработки металлов давлением: Справочник. -М.: Металлургия, 1982. 360 с.

100. Чижиков Ю.М. Прокатываемость стали и сплавов. М.: Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии, 1961. - 451 с.

101. Тот Vinson 8. Spsead. cxricL elongation irr fifa?t/ouznaf oft J/zotz and Stee.£ Jnstutute Oc£oSQZt 1959, A/S03tPazf 2, p.p. i5?-f€l.