автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.22, диссертация на тему:Разработка организационной системы оперативно-календарного планирования многономенклатурного производства на машиностроительном предприятии

На правах рукописи УДК 658

Ушаков Александр Евгеньевич

РАЗРАБОТКА ОРГАНИЗАЦИОННОЙ СИСТЕМЫ ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ МНОГОНОМЕНКЛАТУРНОГО ПРОИЗВОДСТВА НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОМ ПРЕДПРИЯТИИ

05.02.22 - организация производства (машиностроение)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

003493387

Москва - 2009

003493387

Работа выполнена на кафедре промышленной логистики факультета инженерного бизнеса и менеджмента Московского государственного технического университета имени Н.Э. Баумана

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор, Заслуженный деятель науки РФ Колобов Альберт Алексеевич доктор технических наук, профессор Мухин Александр Васильевич

кандидат технических наук Бурчаков Алексей Юрьевич

Ведущая организация:

ОАО «Концерн ПВО «Алмаз-Антей»

Защита диссертации состоится « ^ » 20 ^ года в часов

на заседании диссертационного совета Д 212.141.05 при Московском государственном техническом университете имени Н.Э. Баумана по адресу: 105005, Москва, 2-я Бауманская ул., д.5.

Ваш отзыв на автореферат в одном экземпляре, заверенный печатью, просим выслать по указанному адресу.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного технического университета имени Н.Э. Баумана.

Телефон для справок: (499) 267-0963

Автореферат разослан « ^ » ^¿С'^ 20 ^ года

Ученый секретарь диссертационного совета к.т.и., доцент

Силаева Л.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

В настоящее время, находясь в условиях жесткой конкуренции, автомобилестроители во всем мире вынуждены непрерывно совершенствовать существующие методы оптимизации работы своих предприятий. Ежегодно автомобильный рынок расширяется," в то же время конечный потребитель становится все более требовательным к качеству выпускаемой продукции и предъявляет ряд индивидуальных требований по комплектации. Поэтому перед руководством предприятия стоит несколько сложных и иногда взаимоисключающих задач: увеличение производительности, улучшение качества выпускаемого продукта, сохранение безопасности на рабочем месте, увеличение гибкости производства, адаптация новейших технологий.

Актуальность исследования. Особую роль в управлении современным машиностроительным предприятием играет система менеджмента, центральным звеном которой является организация производства.

В Российской Федерации за последние 7 лет по производственным системам издано огромное количество книг научно-популярного характера, но, к сожалению, большинство из них имеет мало практической ценности, так как они носят больше описательный характер и с их помощью невозможно организовать производство. Советские книги по научной организации труда всеобъемлюще описывают организацию производства со всеми сложными расчетами, но на сегодня часть предлагаемого в них материала нуждается в обновлении, так как технология усовершенствовалась, а подходы в организации эффективного производства изменились. Кроме того в плане исследования производства партиями по-прежнему существует недостаток литературы.

Если рассмотреть иностранные и отечественные подходы к организации производства, то можно найти много общего. Такие понятия как «нормирование», «стандартизация», «технология», «рабочий стандарт», «накладная», «канбан-карта» едины во всем мире, тем не менее, есть отличия, которые делают их эффективность несопоставимой. Сейчас на большинстве российских предприятий организация производства по своему уровню развития соответствует японской организации производства 50-тилетней давности, но с тех пор японские заводы активно развивались, чему способствовало географическое положение Японии и крайняя бедность ресурсами. В России напротив прогресс был очень медленным, так как она всегда позиционировалась как страна сырьевой экономики.

Таким образом, существует потребность в дальнейшем научном развитии вопросов совершенствования организации производства на основе экономико-математических методов. Это и определяет актуальность данной работы.

Целыо диссертационной работы является разработка организационной системы оперативно-календарного планирования многономенклатурного производства, позволяющей на основе разработанных методов и параметрических моделей минимизировать длительность цикла обработки

деталей, а также совокупную себестоимость их производства и хранения на машиностроительном предприятии.

Основные задачи исследования:

1. Анализ современного состояния машиностроительных предприятий и систем оперативно-производственного планирования в условиях многономенклатурного производства.

2. Разработка метода определения размеров партий запуска деталей, обеспечивающего минимизацию совокупного времени обработки партии деталей в условиях выполнения заказа по системе «точно в срок».

3. Разработка метода определения необходимого числа производственных линий, обеспечивающего минимизацию совокупной себестоимости производства и хранения закрепленной за ними номенклатуры в условиях выполнения заказа по системе «точно в срок».

4. Разработка регламента работы системы производства деталей оптимальными партиями в условиях выполнения заказа по системе «точно в срок».

5. Разработка параметрической модели производства партиями оптимального размера, обеспечивающей минимизацию времени выполнения заказа.

6. Разработка параметрической модели производства партиями оптимального размера на нескольких линиях, обеспечивающей минимизацию совокупной себестоимости производства и хранения.

7. Апробация разработанных в исследовании методов и параметрических моделей в рамках оптимизации работы, управления и проектирования многономенклатурного производства.

Предметом исследования являются методы и модели оперативно-производственного планирования на машиностроительном предприятии.

Объектом исследования является процесс многономенклатурного производства партиями на машиностроительном предприятии.

Методы исследования. Методологической и теоретической основой предложенной научной работы является использование системного подхода к анализу объекта исследования. Достоверность научных положений, выводов и практических рекомендаций основывается на теоретических и методологических положениях, сформулированных в исследованиях отечественных и зарубежных специалистов. При работе над диссертацией автор опирался на труды отечественных и зарубежных ученых в области математического анализа, теории организации машиностроительного производства, экономики и управления предприятием.

Научная новизна исследования отражена в следующих выносимых на защиту результатах.

1. Предложен метод определения размеров партий запуска деталей, обеспечивающий минимизацию совокупного времени обработки партии деталей в условиях более полного использования резерва времени и выполнения заказа по системе «точно в срок».

2. Предложен метод определения числа производственных линий, обеспечивающий минимизацию совокупной себестоимости производства и хранения закрепленной за ними номенклатуры в условиях более полного использования резерва времени и выполнения заказа по системе «точно в срок».

3. Обоснованы факторы и условия создания и обеспечения бесперебойной работы системы производства деталей оптимальными партиями в условиях более полного использования резерва времени и выполнения заказа по системе «точно в срок».

4. Предложена параметрическая модель производства партиями оптимального размера на одной линии, обеспечивающая более полное использование резерва времени и выполнение заказа «точно в срок».

5. Предложена параметрическая модель производства партиями оптимального размера на нескольких линиях, обеспечивающая более полное использование резерва времени и выполнение заказа «точно в срок».

Практическая ценность работы. Разработанный в диссертации метод определения размеров партий запуска деталей отличается от существующих тем, что позволяют предприятию сократить совокупный производственный цикл обработки и запас готовой продукции на складе на 15% по сравнению с имеющимися методами.

Разработанный в диссертации метод определения числа производственных линий отличается от существующих тем, что позволяет на основе предложенного метода определения размеров партий запуска сократить себестоимость закрепленной за линией продукции на 5% по сравнению с имеющимися методами.

Также разработанные методы позволяют предприятию:

1. повысить эффективность распределения ресурсов предприятия при проведении оперативного планирования;

2. сократить время выполнения заказа на производство группы деталей, проходящих обработку в пределах какой-либо производственной единицы;

3. сократить размер оборотных средств, связанных в незавершенном производстве.

Апробация и реализация результатов исследования. Основные результаты исследований диссертационной работы были использованы при оптимизации работы предприятия LDV ltd. (завод, расположенный в Г.Бирмингем на территории Великобритании; в 2006 г. стал входить в холдинг «Группа ГАЗ», центр которого располагается в Н.Новгороде), и предприятия ОАО «ГАЗ». В ходе выполнения диссертационной работы результаты исследований докладывались на заседании кафедры «Промышленная логистика» МГТУ им. Н.Э. Баумана в 2008-2009гг., комитетах по развитию компаний холдинга «Группа ГАЗ» в 2008-2009 гг., в частности ОАО «A3 Урал», ОАО «Павловский автобус» и ОАО «ГАЗ».

Публикации. Основные результаты диссертационной работы опубликованы в 2-х журналах, рекомендованных ВАК.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, трех глав, заключения, списка литературы, включающего 107 наименований, 7 приложений и содержит 29 рисунков, 35 таблиц и 203 формулы.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснован выбор темы диссертации, ее актуальность, связь с проблемами машиностроительного предприятия; сформулированы цели и задачи, научные положения, защищаемые диссертантом, представлена структура диссертации.

В первой главе «Анализ современного состояния машиностроительных предприятий, существующих систем оперативно-календарного планирования и методов определения партий запуска в условиях многономепклатурного производства» проводится анализ современного состояния машиностроительных предприятий, рассматриваются существующие модели производственных систем и основанные на них методы определения размера партий запуска, производится постановка целей и задач работы.

Под «производственной системой» в данной диссертационной работе подразумевается «научная организация труда», что является одним из ее определений. Любое предприятие функционирует в соответствии с заранее определенной и математически просчитанной моделью. Также справедливо и то, что любое предприятие придерживается неких принципов и идеалов в своей работе. Таким образом, производственная система - это набор правил, в соответствии с которыми организована работа предприятия.

Если в качестве примера взять фирму «Тойота», то ее производственная система - это тщательно настроенная, выверенная и целостная система, которая совершенствуется десятилетиями посредством практики.

Внедрение производственной системы ведет к наилучшему качеству, минимизации затрат, увеличению оборачиваемости активов. Но также она ведет и к высочайшему менталитету (см. Рис. 1).

Для достижения общей цели сокращения расходов необходимо устранять потери (лишние запасы и трудозатраты). Принцип «точно в срок» реализуется на практике через внедрение системы уменьшения объема складских запасов и сокращение времени переналадки станков для производства новых деталей. В случае производства партиями добиться полной синхронизации с заказчиком не удается и возникает необходимость создания запаса.

Наилучшая безопасность, наилучшее качество, по первому требованию заказчика, непрерывность потока, минимизация времени выполнения заказа, минимизация затрат (цена - издержки = прибыль) (через сокращение производственного потока путем устранения потерь)

Точно в срок Люди и работа в команде Встроенное

• тянущая (люди - наш самый ценный качество

система подачи актив; общие цели; • автоматическая

материалов перекрестное обучение) остановка;

(фиксированное — • защита от

время / ошибок и сбоев;

фиксированный ——' • научный

объем) Устранение потерь подход в решении

• быстрая (перепроизводство, проблем через

переналадка ожидание, поиск коренной

• производство транспортировка, причины

и подача по хранение, движение, возникновения

закладке лишний этап обработки, проблемы

брак)

_Выравнивание производства_

Стабильность через стандартизацию процесса_

_Визуальный контроль_

_Философия «Путь Тойоты»_

Рис. 1. Структура производственной системы фирмы Тойота

Проведенное исследование выявило, что определение оптимальных размеров партий запуска является довольно сложной задачей, поэтому в целях упрощения накладываются дополнительные ограничения. В итоге рождается несколько разных методов расчета партий запуска, в числе которых можно перечислить следующие: производство партиями, кратными суточному темпу, выровненными по объему, кратными времени переналадки, производство партиями в течение одного и того же одинакового периода времени и т.д.

Все эти методы основаны на выравнивании производства. Но выравнивание является лишь дополнительным ограничением, наложение которого не позволяет найти оптимальное значение размера партий запуска исходя из минимизации совокупного времени обработки деталей, что доказывается через построение параметрических взаимосвязанных моделей для существующих способов определения партий запуска.

Предлагаемые в данной работе методы применимы для многопредметных непрерывных переменных поточных линий. На таких линиях производство осуществимо несколькими разными способами (см. Рис. 2).

Время

фиксировано не фиксировано

Фиксированный объем

м о (сигнальный канбан)

а. о Толкающая система

г о ■в"

ю 0 Фиксированное время

я Ев (возвратный канбан)

X К и ■х ХМи-.ЧКНОИ , . . 1 ШО |Р *>1! ; •-—• „г... Отсутствие системы

■в ; 1 М ч' Л !'4' ' и. '* "

Рис. 2. Условия производства на многопредметных непрерывных переменных поточных линиях

В данной диссертационной работе под термином «фиксирование по времени или объему» имеется в виду расчет и сохранение постоянства времени производства или размера партии запуска в течение периода времени, в котором программа составляет постоянную величину. Одним из недостатков при осуществлении производства партиями является фиксирование как по времени, так и по объему производства. При этом продукция производится не зависимо оттого, нужна она или нет. Это так называемая «толкающая (плановая) система» производства или производство в соответствие с жестко заданным планом. Составление графиков запуска для производства партиями, в которых заранее определяются размеры партий запуска (фиксирование объема) и дни, в которые они будут производиться (фиксирование времени), является примером «толкающей системы».

Производство партиями по фиксированному времени основывается на следующей формуле:

N

ъг

<2*.* =-^--О)

Я-Ё Г-Р-, ¡=1

0д„* - размер партии запуска, измеряемый в днях. 1"'н - время переналадки на деталь ¡, мин.;

г"™ - время цикла на производство одной единицы для детали ¡, мин./шт.; где Р: - суточный план для производства 1-ой детали, шт./день;

R - чистое рабочее время в сутки, мин./день.

Предлагаемый в диссертационной работе метод определения оптимального размера партий запуска предназначается для способа производства деталей партиями по фиксированному объему в соответствии с тянущей системой.

Проведенный в первой главе анализ позволил исходя из реальных проблем автомобилестроительных предприятий осуществить постановку задач исследования с целью разработки организационной системы оперативно-календарного планирования многономенклатурного производства, позволяющего на основе разработанных методов и параметрических моделей минимизировать длительность цикла обработки деталей, а также совокупную себестоимость их производства и хранения на машиностроительном предприятии.

Во второй главе «Разработка метода определения размеров партий запуска, обеспечивающего минимизацию совокупного времени обработки партии деталей, и метода определения количества линий, обеспечивающего минимизацию совокупной себестоимости производства и хранения закрепленной за ними номенклатуры в условиях многономенклатурного производства» разработаны указанные методы, позволяющие более полно использовать резерв времени и выполнять заказы «точно в срок».

В производстве постоянно приходится решать задачи поиска наилучшего (оптимального) решения из некоторого множества допустимых решений. Именно такие оптимизационные задачи и решаются в диссертационной работе. В качестве многономенклатурного "производства, в котором присутствует понятие партии запуска, на предприятии может выступать литейное, штамповочное, кузнечное, механосборочное и другие производства.

Задача минимизации совокупного времени обработки партий деталей в диссертационной работе изложена следующим образом.

В условиях производства «точно в срок», то есть когда линия приступает к переналадке с последующим производством только после поступления очередного заказа со склада в виде сигнального канбана, полностью исключается перепроизводство и отпадает необходимость заниматься планированием. Сменный или суточный план производства выстраивается постепенно в течение всего дня по мере поступления заказов. Изначально неизвестно, каков должен быть оптимальный размер партии запуска, который бы обращал целевую функцию (время протекания процесса) в минимум.

Целевая функция:

= (2)

м

где T(Q) - целевая функция (суммарное время протекания процесса или суммарное время обработки партии деталей с учетом времени переналадки); íf™ - время цикла на производство одной единицы для детали i, мин.; (2, - размер партии запуска для детали i, шт.;

г"'" - время переналадки, мин. Ограничение:

Ь < 100%

где Ь - совокупная загрузка линии, %.

Ограничение (3) в соответствии с преобразованиями формул в первой главе можно переписать в виде:

т.е. размер партии запуска должен быть положительным, а для деталей, суточный план которых в текущем периоде равен нулю, тоже должен быть равен нулю.

Постановка задачи

Необходимо найти такой оптимальный положительный размер партий запуска, при котором совокупное время обработки этих партий будет обращаться в минимум, при этом совокупная загрузка штамповой линии не будет превышать 100%.

В первом приближении не приходится говорить об экстремуме целевой функции, так как зависимость суммарного времени выполнения заказа от размеров партии запуска линейная. Чем меньше размер партии запуска, тем меньше будет суммарное время протекания процесса. Тем не менее, есть определенная граница, ниже которой размеры партий запуска опускать нельзя, и определяется она загрузкой линии, которая не должна превышать 100%. Если посмотреть на неравенство (4), то уменьшение размера партии запуска (С),) по одной из деталей приведет к увеличению размера партии запуска по другим деталям, что в свою очередь приведет к возрастанию целевой функции (2). Следовательно, уменьшение размера партий запуска можно проводить до определенной величины, которая является искомым оптимальным значением.

Зависимость целевой функции уже только от (N-1) переменных представлена ниже:

(4)

где ^ - суточный план для детали ¡, шт./день; К - фонд чистого рабочего времени в сутки, мин./день.

Граиичные условия:

(2:>0

(5)

1-2

(6)

Функцию (6) можно представить на графике (см. Рис. 3):

T=f(Q2;Q3;Q4...QN)

> ' > s

! i I

! 1 1 I 1 ! ' Î I'! !, i I,-»,

v f ' ' « Л \ >, Wb/,.//

minimum

Рис. 3. Графическое изображение целевой функции (N-1) переменных

Дифференцирование сложной функции (6) по каждой из ее переменных С^, (2з...(2м и приравнивание каждого дифференциала к нулю даст систему из (N-1) уравнений, решение которой даст формулу расчета оптимальных размеров партий запуска. Их подстановка в целевую функцию (2) минимизирует ее.

N

QT = ■

г

•z^r7

twm p.

(7)

R-±tr-Pi

где (5кор1 - оптимальный размер партии запуска, шт.; ("'" - время переналадки на деталь ¡, мин.;

- время цикла на производство одной единицы для детали ¡, мин./шт.; Р. - суточный план для производства ¡-ой детали, шт./день; К - чистое рабочее время в сутки, мин./день.

Расчет размера партий запуска подходит для случая, когда уже есть производственная линия и когда есть определенная номенклатура закрепленных за ней деталей, т.е. для случая, когда чистая загрузка линии определена заранее.

Однако на стадии проектирования цеха заранее не известно количество линий (п), на которых будет производиться заданная номенклатура М. Это количество линий как раз и требуется найти в процессе проектного расчета.

Задача минимизации совокупной себестоимости производства н хранения в диссертационной работе изложена следующим образом.

Целевая функция:

ТС - суммарные издержки (себестоимость) изготовления единицы продукции; ТРС(п) - совокупные издержки производства номенклатуры деталей на п линиях;

Т5С(п) - совокупная себестоимость хранения запаса деталей, производимых на п линиях;

п - количество линий.

Суммарная себестоимость изготовления, являющаяся функцией количества линий, производящих заданную номенклатуру М, складывается из себестоимости производства и себестоимости хранения и должна стремиться к минимуму.

где г™ - время цикла (штучное время), минУшт.; Р; - суточный план для детали 1, шт./день; г"'" - время переналадки, мин.;

РС - затраты на производство номенклатуры деталей на одной линии, руб./линия/день;

АС - увеличение себестоимости хранения на каждую дополнительную штуку продукции, руб./шт./шт.; М - изначально заданная номенклатура деталей.

Граничные условия: 1-е граничное условие

Ь < 100% (10)

т.е. совокупная загрузка штамповой линии должна стремиться к 100% снизу.

Ограничение (10) в соответствии с преобразованиями формул в первой главе можно переписать в виде:

ТС = /(л) = ТРС(п) + ТБС(п) -> ш,

(В)

ТС = /(и) =

п / н + шт

(9)

(П)

где <2°р,(п) - оптимальный размер партии запуска, зависящий от количества используемых линий п; Я - фонд чистого рабочего времени в сутки. 2-е граничное условие

(12)

НоипсШр

ЪГ-г,

<п<М

(13)

п - количество используемых линий (дискретное целое число);

Пщш - теоретически возможное минимальное количество используемых линий;

Птах - теоретически необходимое максимальное количество используемых

линий;

М - количество наименований деталей в изначально заданной номенклатуре. Постановка задачи

Необходимо найти такое оптимальное количество линий (п), при котором совокупная себестоимость производства и хранения одной единицы продукции будет минимальна, при этом совокупная загрузка каждой линии должна стремиться к 100% снизу, а количество линий не должно выйти из диапазона целых чисел (п,™; пта!;).

Дифференцирование целевой функции (9), приравнивание результата к нулю и решение уравнения относительно количества линий «п» приводит к следующему результату:

пор' =

М

М М I " Р М {-

лс к 41=1 *=1 * 1=1_ (14)

РС

к

где пор1 - оптимальное количество линии; г"'" - время цикла (штучное время), мин./шт.; Р; - суточный план для детали ¡, штУдень;

- время переналадки, мин.; РС - затраты на производство номенклатуры деталей на одной линии, руб ./линия/день;

АС - увеличение себестоимости хранения на каждую дополнительную штуку продукции, руб./шт./шт.; М - изначально заданная номенклатура деталей.

В третьей главе «Разработка организационной системы оперативно-календарного планирования в условиях многономенклатурпого производства» разработаны условия создания и обеспечения бесперебойной работы системы производства деталей оптимальными партиями в рамках производства «точно в срок», а также предложена параметрическая модель производства партиями оптимального размера на одной и на нескольких линиях.

Предложенный во второй главе метод определения партий запуска основан на синхронизации момента готовности линии приступить к выполнению следующего заказа, после выполнения всех предыдущих, и момента поступления этого следующего заказа. Функции оперативного управления производством в условиях такой синхронизации передаются непосредственным исполнителям, т.е. операторам на рабочих местах. В качестве заказа на производство' следующей партии деталей используется канбан-карта. Одним из главных условий внедрения любой предлагаемой идеи является условие упорядочивания и организации с одновременной простотой реализации на практике. Работа с канбан-картами удовлетворяет этому условию.

На схеме производство партиями можно изобразить следующим образом (см. Рис.4). После того, как на складе, расположенном после производства партиями, уровень запаса падает до критического уровня, отмеченного картой сигнального канбана, эта карта отправляется в производство вместе с транспортировщиком и устанавливается на стенд приоритета. Мастер или начальник линии дублирует очередность построения сигнальных канбан-карт друг за другом на доске производственного анализа с использованием магнитных карт. В колонке «план» мастер выстраивает очередность производства номенклатуры деталей, закрепленных за линией. Размеры партий запуска и продолжительность времени изготовления партии по каждому наименованию детали заранее рассчитаны с использованием предложенного в данной работе метода.

Расчет размера партии запуска был рассмотрен на примере (см. Таблица 1), а впоследствии исследован на данных из реального производства. Расчет производился с использованием программного обеспечения Microsoft Excel, что позволило создать параметрические модели производства деталей партиями на одной и нескольких линиях.

Заказчик - производство по времени такта

У V 0— ч Конвейер V л

Подача заказчику по принципу фиксированного объема непосредственно на рабочие места

Склад готовой продукции после производства партиями

1 23456789 10

т

V

Поставщик - производство партиями

Доска производственного анализа

План Факт Отклонение Примечание

//////// Стенд приоритета

\ /

ча .а

Линия, осуществляющая производство партиями

Рис.4. Схема работы по сигнальному канбану

Производство оптимальными партиями

Загрузка транспортировщика на деталь, % ^ =1трхРхМ/9/г х 100% о £ о 1Л о о О) § о о о л ^ Суммарная загрузка транспортировщика

Среднее значение запаса на складе, шт. о"" = (СГ + О""*),<2 (?) <0 да о »?• о «а- со Суммарное среднее з начение запаса на складе, шт.

Размер запаса по окончательной точно заказа, шт. я С) о <о Г) <0 СО с; <Ъ Ц) о о <0 Суммарный размер запаса по окончательной точке заказа

Окончательная точка заказа (номер контейнера) \ЛГ= Р!оипс1ир1(\М-60)+1™)П"">Ч1 со <0 со о § со О) со ш « о Суммарное количество контейнеров по точке заказа

IV.. Г о с о о 2 5

Время выполнения заказа, мин. ■у — -у-« ОН + ю. г-. о со <о аз со га "Т «о « ш т 1-' Суммарное время выполнения заказа с учетом времени переналадки

Чистая загрузка пинии на деталь, % Ь4 = / г х 100% £ 1Л # СО «л * о' £ со (0 8 Чистая загрузка линии

Загрузка линии на деталь, % и = Т"'/гж1Ю% # (О 1П Г»" Е <о о 8 Суммарная загрузка линии

Время такта, мин. г" = я/р ю 8. 8 8 О X и то ж

Время на производство окончательной партии запуска, мин. Г"",= (*тх0,'"'/60 ю и> о ф Г" оо" О т о" о Г-* Суммарное время на производство окончательной партии запуска по всем деталям

Окончательный размер партии запуска, дней. адн""=а*™'/р <о «о <о 10 а Э

Окончательный размер партии запуска. !1гг. 0""=Схч & с"0 § 3 5 Окончательный суммарный размер партии запуска

Количество контейнеров на партию, шт. О) (О ¡3 со а <0 СО Г- 1

Размер партии запуска, шт. Q = SQRT^Pxtг•'"x 60 с? со го <о Ы § Оптимальный суммарный размер партии запуска

Время на производство суточного плана, мин т™""=РхГ/бО о (О со 1Л о т!-О) <о со 3 «о 01 1Л 1П Суммарное время на производство суточного плана по всем деталям

Кол*<сство деталей из «8.{ • ги ■« г ии . ■ N - ■ • -

Вместимогг*, к О, цп' • Ч - - - -

■.г о" « ■э л X 2 о У

-»я иненап^ии», мин. г. СГ> «> 1" ? см со 2 о Суммарное время переналадки

Суточный -»^уп, шч /■ р о. а» о « о а <Л к V Суммарный план

Дггзль№ < о а 3

Сравнение способов определения партий запуска несколькими методами, первые три из которых были известны, а метод определения оптимального размера предложен автором диссертационной работы, показало, что последний метод дает уменьшение времени выполнения заказа по крайней мере на 10%, по сравнению с существующими, а снижение суммарного запаса на складе составляет не меньше 15%.

В качестве одного из примеров отметим, что параметрическая модель производства партиями оптимального размера на одной линии позволяет определить зависимость времени цикла от времени переналадки для реальных условий производства (см. Рис.5) __

в,

ь 1 .. 56

j :48,,

40 36 „

о 1 28

nJ9 ,,

г> 7

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 Время цикла,сек.

Рис.5. Зависимость времени переналадки от времени цикла для линии №9 завода LDV ltd. (Великобритания, г.Бирмингем)

Параметрическая модель производства партиями оптимального размера на нескольких линиях позволяет в зависимости от начальных условий строить график себестоимости производства и хранения (см. Рис.6).

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Проведен анализ современного состояния машиностроительных предприятий и систем оперативно-календарного планирования в условиях многономенклатурного производства.

2. Проведено исследование существующих методов определения партий запуска с целью выявления их недостатков и обоснования актуальности разработки метода, не обладающего выявленными недостатками.

3. Предложен и обоснован метод определения размеров партий запуска, обеспечивающий минимизацию совокупного времени обработки партии деталей в условиях более полного использования резерва времени и выполнения заказа «точно в срок», отличающийся от существующих тем, что позволяет сократить совокупный производственный цикл обработки и запас готовой продукции на складе на 15% по сравнению с имеющимися методами.

4. Разработан метод определения количества линий, обеспечивающий минимизацию совокупной себестоимости производства и хранения закрепленной за ними номенклатуры в условиях более полного использования резерва времени и выполнения заказа «точно в срок», отличающийся от существующих тем, что позволяет на основе предложенного метода определения размеров партий запуска сократить себестоимость закрепленной за линией продукции на 5% по сравнению с имеющимися методами.

5. Обоснованы факторы и условия создания и обеспечения бесперебойной работы системы производства деталей оптимальными партиями в условиях более полного использования резерва времени и выполнения заказа «точно в срок».

6. Предложена параметрическая модель производства партиями оптимального размера на одной линии, обеспечивающая более полное использование резерва времени и выполнение заказа «точно в срок».

7. Разработана параметрическая модель производства партиями оптимального размера на нескольких линиях, обеспечивающая более полное использование резерва времени и выполнение заказа «точно в срок».

8. Проведено внедрение предлагаемых методов и условий создания и обеспечения бесперебойной работы системы на предприятиях, входящих в холдинговую компанию «Группа ГАЗ», а именно LDV Group Limited (г.Бирмингем, Великобритания) и ОАО «ГАЗ» (г.Нижний Новгород). Результаты показали эффективную работу алгоритмов и предлагаемых моделей.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1. Ушаков А.Е. Подача материалов на сборочный конвейер по фиксированному объему// Вестник машиностроения. 2009. № 6. С. 74-78.

2. Ушаков А.Е. Равномерная закладка на автомобильном сборочном конвейере // Вестник машиностроения. 2009. № 7. С. 87-89.

Подписано к печати 4.02.2010. Заказ № 5151. Объем 1,0 печ. л. Тираж 100 экз. ООО «Печать НН». 603043, Н. Новгород, пр. Октября, 26. 295-01-97.

Введение

Глава 1. Анализ современного состояния машиностроительных предприятий, существующих систем оперативно-календарного планирования и методов определения партий запуска в условиях многономенклатурного производства.

1.1. Анализ современного состояния машиностроительных предприятий.

1.2. Классификация производственных условий.

1.3. Исследование существующих методов определения партий запуска.

1.3.1. Краткий обзор методов определения партий запуска.

1.3.2. Исследование метода, в котором производство осуществляется партиями, кратными суточному темпу.

1.3.3. Исследование метода, в котором производство осуществляется партиями, равными по объему.

1.3.4. Исследование метода, в котором производство осуществляется партиями в течение равных периодов времени.

1.4. Постановка целей и задач.

Глава 2. Разработка метода определения размеров партий запуска, обеспечивающего минимизацию совокупного времени обработки партии деталей, и метода определения количества линий, обеспечивающего минимизацию совокупной себестоимости производства и хранения закрепленной за ними номенклатуры в условиях многономенклатурного производства.

2.1. Метод определения размеров партий запуска, обеспечивающий минимизацию совокупного времени обработки партии деталей в условиях многономенклатурного производства.

2.1.1. Постановка задачи оптимизации размера партий запуска с целью минимизации совокупного времени обработки партии деталей.

2.1.2. Решение задачи оптимизации размера партий запуска с целью минимизации совокупного времени обработки партии деталей.

2.2. Метод определения количества линий, обеспечивающий минимизацию совокупной себестоимости производства и хранения закрепленной за ними номенклатуры в условиях многономенклатурного производства.

2.2.1. Постановка задачи оптимизации количества линий с целью минимизации совокупной себестоимости производства и хранения закрепленной за ними номенклатуры.

2.2.2. Решение задачи оптимизации количества линий с целью минимизации совокупной себестоимости производства и хранения закрепленной за ними номенклатуры.

Глава 3. Разработка организационной системы оперативно-календарного планирования в условиях многономенклатурного производства.

3.1. Разработка условий создания и обеспечения бесперебойной работы системы производства деталей оптимальными партиями в рамках производства «точно в срок».

3.2. Разработка параметрической модели производства партиями оптимального размера, обеспечивающей более полное использование резерва времени и выполнение заказа «точно в срок».

3.2.1. Производство партиями, кратными суточному плану.

3.2.2. Производство партиями, равными по объему.

3.2.3. Производство партиями в течение равных периодов времени.136 •

3.2.4. Производство оптимальными партиями.

3.2.5. Сравнение результатов расчета, выполненного с использованием 4-х методов определения размера партий запуска.

4 Стр. 3.2.6. Блок-схема определения оптимальных партий запуска.

3.3. Параметрическая модель производства партиями оптимального размера на действующей производственной линии.

3.4. Разработка параметрической модели производства партиями оптимального размера на нескольких линиях, обеспечивающей более полное использование резерва времени и выполнение заказа «точно в срок»

В настоящее время, находясь в условиях жесткой конкуренции, автомобилестроители во всем мире вынуждены непрерывно совершенствовать существующие и искать новые способы оптимизации работы своих предприятий. Ежегодно автомобильный рынок расширяется, в то же время конечный потребитель становится все более требовательным к качеству выпускаемого продукта и предъявляет ряд индивидуальных требований по комплектации. Поэтому перед руководством предприятия стоит несколько сложных и иногда взаимоисключающих задач: увеличение производительности с увеличением качества выпускаемого продукта и сохранением безопасности на рабочем месте, увеличение гибкости производства, адаптация новейших технологий. Несмотря на то, что себестоимость продукта падает при увеличении объемов выпуска, актуальными на сегодня являются вопросы управления многономенклатурными предприятиями как мелкосерийного/ • серийного, так и массового производства.

Актуальность исследования. Несмотря на мировой экономический кризис, автомобильный рынок в России в 2008 г. увеличился на 14% (второй год подряд) и составил 3 млн. 175 тыс. проданных новых машин, что в денежном выражении составляет около 69 млрд. долларов США. Тем не менее, собственное производство в нашей стране не показывает роста. Если количество выпущенных российских автомобилей в 2008 г. составило 700 тыс., что меньше предыдущего года на 9%, то количество иномарок российского . производства составило 580 тыс., что на 32% больше, чем в 2007 году. По прогнозу Комитета Автопроизводителей Ассоциации Европейского Бизнеса от 08.09.09 российский автомобильный рынок сократится до 1,4 миллиона. автомобилей в 2009 году, что на 56% меньше, чем в 2008 году. Тем не менее, перспективы производства именно отечественных автомобилей все же есть. Контролируемое Центробанком ослабление рубля, введенное правительством РФ повышение таможенных тарифов на импорт машин, государственная программа введения премии на утилизацию, субсидирование двух третей ставки рефинансирования ЦБ при автокредитовании - все это помогает стабилизировать ситуацию с продажами автомобилей, но о возвращении на уровень продаж 2008 года говорить не приходится. Российские автомобильные компании вынуждены в сжатые сроки решать вопросы по сокращению издержек производства, снижению запасов и высвобождению оборотного капитала. Большая часть денег заключена в запасах товарно-материальных ценностей, незавершенного производства и готовой продукции. Вследствие этого оборотный капитал растет, а оборачиваемость средств падает. Денег становится недостаточно для того, чтобы расплатиться с поставщиками, растет задолженность. Именно поэтому большинство предприятий вынуждено остановиться на несколько недель, чтобы распродать часть своей готовой продукции и рассчитаться с поставщиками для получения от них следующей партии комплектующих изделий. Таким образом, повышается потребность в организации качественного управления производственными процессами, при котором запасы были бы минимальны, а предприятие, высвободив оборотный капитал, тем самым получило бы возможность рассчитаться со своими поставщиками, полностью погасив долги. Организация качественного управления производственными процессами подразумевает совершенствование системы оперативно-календарного планирования. Проблема больших запасов возникла не во время финансово-экономического кризиса, кризис лишь высветил ее. Следовательно, совершенствованием системы оперативно-календарного планирования стоит заниматься не столько именно в момент вывода предприятия из кризисного положения, сколько непрерывно и на постоянной основе.

Особую роль в управлении современным машиностроительным предприятием играет система управления, центральным звеном которой является производственная система.

В России за последние 7 лет по производственным системам издано огромное количество книг [10, 13, 19, 36], но, к сожалению, большинство из них имеет мало практической ценности, так как они носят больше описательный характер и по ним невозможно организовать производство. Безусловно, есть специфические журналы и издания, которые достаточно глубоко исследуют многие вопросы организации производства, но в плане исследования организации производства партиями по-прежнему существует недостаток литературы.

Советские книги по научной организации труда [1, 14, 30, 47, 83] описывают организацию производства в свойственном русскому пониманию ключе со всеми сложными формулами, но на сегодня описываемый в них материал устарел, технология ушла вперед, подходы в организации эффективного производства изменились. Причина неудач нашей автомобильной промышленности кроется в том, что последние 50 лет система организации производства в России развивалась слабо. Тем не менее, корни у всех систем общие. Если рассмотреть инструменты производственной системы, то можно найти много общего. Такие понятия как «нормирование», «стандартизация», «технология», «рабочий стандарт», «накладная», «канбан-карта» едины во всем мире, тем не менее, есть отличия, которые делают эффективность этих инструментов несопоставимой. Сейчас на большинстве российских предприятий организация производства по своему уровню развития соответствует японской организации производства 50-тилетней давности, но с тех пор японские заводы активно развивались, чему способствовало географическое положение Японии и крайняя бедность ресурсами. В России напротив прогресс был очень медленным, так как она всегда позиционировалась как страна сырьевой экономики.

Таким образом, существует потребность в дальнейшем научном развитии вопросов совершенствования организации производства на основе экономико-математических методов. Это и определяет актуальность данной работы.

Целью диссертационной работы является разработка организационной системы оперативно-календарного планирования многономенклатурного производства, позволяющего на основе разработанных методов и параметрических моделей минимизировать длительность цикла обработки деталей, а также совокупную себестоимость их производства и хранения на машиностроительном предприятии.

Основные задачи исследования:

1. Анализ современного состояния машиностроительных предприятий и систем оперативно-производственного планирования в условиях многономенклатурного производства.

2. Исследование существующих методов определения партий запуска с целью выявления их недостатков и обоснования актуальности разработки метода, не обладающего выявленными недостатками.

3. Разработка метода определения размеров партий запуска, обеспечивающего минимизацию совокупного времени обработки партии деталей в условиях более полного использования резерва времени и выполнения заказа «точно в срок».

4. Разработка метода определения количества линий, обеспечивающего минимизацию совокупной себестоимости производства и хранения закрепленной за ними номенклатуры в условиях более полного использования резерва времени и выполнения заказа «точно в срок».

5. Разработка условий создания и обеспечения бесперебойной работы системы производства деталей оптимальными партиями в условиях более полного использования резерва времени и выполнения заказа «точно в срок».

6. Разработка параметрической модели производства партиями оптимального размера, обеспечивающей более полное использование резерва времени и выполнение заказа «точно в срок».

7. Разработка параметрической модели производства партиями оптимального размера на нескольких линиях, обеспечивающей более полное использование резерва времени и выполнение заказа «точно в срок».

8. Апробация разработанных в исследовании методов и параметрических моделей в рамках оптимизации работы, управления и проектирования многономенклатурного производства.

Предметом исследования являются методы и модели оперативно-производственного планирования на машиностроительном предприятии.

Объектом исследования является процесс многономенклатурного производства партиями на машиностроительном предприятии.

Методы исследования. Методологической и теоретической основой предложенной научной работы является использование системного подхода к анализу объекта исследования. Достоверность научных положений, выводов и практических рекомендаций основывается на теоретических и методологических положениях, сформулированных в исследованиях отечественных и зарубежных специалистов. При работе над диссертацией автор опирался на труды отечественных и зарубежных ученых в области математического анализа, теории организации машиностроительного производства, экономики и управления предприятием.

Научная новизна исследования отражена в следующих выносимых на защиту результатах.

1. Предложен метод определения размеров партий запуска, обеспечивающий минимизацию совокупного времени обработки партии деталей в условиях более полного использования резерва времени и выполнения заказа «точно в срок», отличающийся от существующих тем, что позволяет сократить совокупный производственный цикл обработки и запас готовой продукции на складе на 15% по сравнению с имеющимися методами.

2. Предложен метод определения количества линий, обеспечивающий минимизацию совокупной себестоимости производства и хранения закрепленной за ними номенклатуры в условиях более полного использования резерва времени и выполнения заказа «точно в срок», отличающийся от существующих тем, что позволяет на основе предложенного метода определения размеров партий запуска сократить себестоимость закрепленной за линией продукции на 5% по сравнению с имеющимися методами.

3. Обоснованы факторы и условия создания и обеспечения бесперебойной работы системы производства деталей оптимальными партиями в условиях более полного использования резерва времени и выполнения заказа «точно в срок».

4. Предложена параметрическая модель производства партиями оптимального размера на одной линии, обеспечивающая более полное использование резерва времени и выполнение заказа «точно в срок».

5. Предложена параметрическая модель производства партиями оптимального размера на нескольких линиях, обеспечивающая более полное использование резерва времени и выполнение заказа «точно в срок».

Практическая ценность работы. Разработанный в диссертации метод позволяет предприятию:

1. повысить эффективность распределения ресурсов предприятия при проведении оперативного планирования;

2. сократить совокупный производственный цикл обработки группы деталей, проходящих обработку в пределах какой-либо производственной единицы;

3. сократить размер оборотных средств, связанных в незавершенном производстве;

4. снизить себестоимость выпускаемой продукции.

Апробация- и реализация результатов исследования. Основные результаты исследований диссертационной работы были использованы при оптимизации работы предприятия LDV ltd. (завод, расположенный в г.Бирмингем на территории Великобритании; в 2006 г. стал входить в холдинг

Группа ГАЗ», центр которого располагается в Н.Новгороде), и предприятия ОАО «ГАЗ». В ходе выполнения диссертационной работы результаты исследований докладывались на заседании кафедры «Промышленная логистика» МГТУ им. Н.Э. Баумана в 2008-2009гг., комитетах по развитию компаний холдинга «Группа ГАЗ» в 2008-2009 гг., в частности ОАО «АЗ Урал», ОАО «Павловский автобус» и ОАО «ГАЗ».

По теме диссертационной работы опубликовано 2 печатные статьи:

1. Ушаков А.Е. Подача материалов на сборочный конвейер по фиксированному объему // Вестник машиностроения. 2009. № 6. С. 74-78.

2. Ушаков А.Е. Равномерная закладка на автомобильном сборочном конвейере // Вестник машиностроения. 2009. № 7. С. 87-89.

Структура работы. Диссертация состоит из введения, трех глав, заключения, библиографического списка литературы и приложений.

Заключение и выводы

Подводя заключение проделанной работе, можно сказать, что высшее руководство промышленных предприятий уделяет все большее внимание задачам оперативно-календарного планирования, повышающим эффективность производства. Повышение конкуренции на рынках промышленной продукции, вызванное сокращением рынка на 51% за первые 10 месяцев 2009г. в связи с падением спроса на автомобили в России, способствует повышению интереса к методам оптимизации производства и научной организации труда. Финансово-экономический кризис 2008-2009 гг. также иногда называют кризисом перепроизводства. Одним из инструментов производственной системы, препятствующим перепроизводству, является «производство точно в срок». В связи с этим предложенный метод определения размеров партий запуска, обеспечивающий минимизацию совокупного времени обработки партии деталей в условиях многономенклатурного производства, привлекает внимание как один из эффективных методов, позволяющих снизить запасы на предприятии, высвободить оборотный капитал и тем самым предоставить руководству возможность направить его на развитие собственного предприятия для повышения эффективности функционирования и конкурентоспособности выпускаемой продукции. Вышеупомянутый предложенный метод характерен универсальностью и возможностью эффективного применения в условиях штамповочного, кузнечного, литейного, механосборочного и любого другого производства, где существует понятие времени переналадки и партии запуска. Предложенный метод определения количества линий, обеспечивающий минимизацию совокупной себестоимости производства и хранения закрепленной за ними номенклатуры в условиях многономенклатурного производства, позволяет проводить расчеты на стадии проектирования цеха и заложить под планируемый спрос ровно такое количество единиц оборудования и площадей, сколько требуется, конечно, с учетом предложенного выше метода определения размера партий запуска. Данная диссертационная работа также рассматривает вопросы внутрицехового оперативно-календарного планирования, в ней предложены условия создания и обеспечения бесперебойной работы системы производства деталей оптимальными партиями в рамках производства «точно в срок» в комплексе оптимизации машиностроительного предприятия.

Исходя из поставленной цели и сформулированных задач в диссертационной работе приведены научные исследования и получены следующие результаты:

1. Проведен анализ современного состояния машиностроительных предприятий и систем оперативно-календарного планирования в условиях многономенклатурного производства.

2. Проведено исследование существующих методов определения партий запуска с целью выявления их недостатков и обоснования актуальности • разработки метода, не обладающего выявленными недостатками.

3. Предложен и обоснован метод определения размеров партий запуска, обеспечивающий минимизацию совокупного времени обработки партии деталей в условиях более полного использования резерва времени и выполнения заказа «точно в срок», отличающийся от существующих тем, что позволяет сократить совокупный производственный цикл обработки и запас готовой продукции на складе на 15% по сравнению с имеющимися методами.

4. Разработан метод определения количества линий, обеспечивающий минимизацию совокупной себестоимости производства и хранения закрепленной за ними номенклатуры в условиях более полного • использования резерва времени и выполнения заказа «точно в срок», отличающийся от существующих тем, что позволяет на основе предложенного метода определения размеров партий запуска сократить себестоимость закрепленной за линией продукции на 5% по сравнению с имеющимися методами.

5. Обоснованы факторы и условия создания и обеспечения бесперебойной работы системы производства деталей оптимальными партиями в условиях более полного использования резерва времени и выполнения заказа «точно в срок».

6. Предложена параметрическая модель производства партиями оптимального размера на одной линии, обеспечивающая более полное использование резерва времени и выполнение заказа «точно в срок».

7. Разработана параметрическая модель производства партиями оптимального размера на нескольких линиях, обеспечивающая более полное использование резерва времени и выполнение заказа «точно в срок».

8. Проведено внедрение предлагаемых методов и условий создания и обеспечения бесперебойной работы системы на предприятиях, входящих в холдинговую компанию «Группа ГАЗ», а именно LDV Group Limited (г.Бирмингем, Великобритания) и ОАО «ГАЗ» (г.Нижний Новгород). Результаты показали эффективную работу алгоритмов и предлагаемых моделей.

Применение предложенных методов и параметрических моделей на практике обеспечивает оптимальное использование и высвобождение ресурсов предприятия. Выполненная работа является развитием теории методов оперативно-календарного планирования на промышленном предприятии, что особенно важно в условиях усиления конкуренции на рынках страны.

1. Российские издания

2. Абрамов Ю.А. Оперативное управление производством. М.: Знание РСФСР, 1991.40 с.

3. Алиев P.A., Церковный А.Э., Мамедова Г.А. Управление производством при нечеткой исходной информации. М.: Энергоатомиздат, 1991. 240 с.

4. Арсеньев В.В. Применение стоимостного критерия при решении задач календарного планирования // Известия ВУЗов. «Машиностроение», 1987. №8. С. 12.

5. Ахумов A.B. Организация и планирование машиностроительного производства. Л.: Машиностроение, 1972.

6. Ахьюджа X. Сетевые методы управления в проектировании и производстве. М.: Мир, 1979. 640 с.

7. Белбин Мередит Р. Команды менеджеров: как объяснить их успех или неудачу / Пер. с англ. Лондон: Кивитс, 2007. 240 с.

8. Белова Л.Ю., Платова Т.В., Соловьев A.B. О применении имитационных моделей для совершенствования организации и управления производственным процессом // Проблемы совершенствования организации машиностроительного производства. Воронеж. 1982. С. 65-69.

9. Бигель Д. Управление производством: пер. с англ. М.: Мир, 1973. 304 с.

10. Бродецкий Г.Л. Управление запасами: учебное пособие. М.: Эксмо, 2008. 352 с.

11. Быстрая переналадка для рабочих / Пер. с англ. М: Институт комплексных стратегических исследований, 2009. 112 с.

12. И.Букан Дж., Кенигсберг Э. Научное управление запасами / Пер. с англ. М.: Наука, 1967 г. 156 с.

13. Васильев В.Н. Организация, управление и экономика гибкого интегрированного производства в машиностроении. М.: Машиностроение, 1986. 312 с.

14. Вейдер М. Инструменты бережливого производства: Руководство по внедрению методик бережливого производства / Пер. с англ. М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. 125 с.

15. Венцель Е.С. Исследование операций: задачи, принципы, методология. М.: Наука, 1988. 208 с.

16. Викторов Н.И., Подлесных В.И. Системный подход к повышению эффективности производства. Д.: Лениздат, 1988. 136 с.

17. Волкова К.А., Дежкин И.П. Предприятие: структура, положение об отделах и службах, должностные инструкции. М.: Экономика, 1997. 526 с.

18. Виханский О.С., Наумов А.И. Менеджмент: учебник. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Экономист, 2008. 670 с.

19. Виханский О.С. Стратегическое управление: учебник. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Экономист, 2008. 296 с.

20. Вумек Д., Джонс Д. Бережливое производство. Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании / Пер. с англ. М.: Альпина Бизнес Букс, 2004. 473 с.

21. Вумек Д., Джонс Д. Бережливое обеспечение. Как построить эффективные и взаимовыгодные отношения между поставщиками и потребителями / Пер. с англ. М: Альпина Бизнес Букс, 2006. 264 с.

22. Грузинов В.П. Экономика предприятия и предпринимательство. М.: Софит, 1994. 156 с.

23. Деннис П.Сиртаки по-японски. О производственной системе Тойоты и не только / Пер. с англ. М: Институт комплексных стратегических исследований, 2007. 192 с.

24. Денисов А.Ю., Жданов С.А. Экономическое управление предприятием и корпорацией. М.: Дело и Сервис, 2002. 416 с.

25. Друри К. Введение в управленческий и производственный учёт / Пер. с англ." М.: Аудит, 1994. 560 с.

26. Дудорин В.И. Моделирование в задачах управления производством. М.: Статистика, 1980. 232 с.

27. Евсеев С.Н. Российская действительность вовлечения персонала в преобразования и мотивация применения Бережливого производства. Материалы Второго Российского Лин Форума, М.: ЦетрОргПром, 2007.

28. Жданов С.А. Основы теорий экономического управления предприятием. М.: Финпресс, 2000. 290 с.

29. Жданов С.А. Экономические модели и методы управления. М.: Дело и Сервис, 1998. 176 с.

30. Желязны Д. Говори на языке диаграмм. Пособие по визуальным коммуникациям для руководителей / Пер. с англ. М: Институт комплексных стратегических исследований, 2006. 220 с.

31. Завельский М.Г. Оптимальное планирование на предприятии. М.: Наука, 1970. 396 с.

32. Имаи М. Гемба кайдзен: путь к снижению затрат и повышению качества / Пер. с англ. М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. 346 с.

33. Имаи М. Кайдзен: ключ к успеху японских компаний / Пер. с англ. 3-е изд. М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. 274 с.

34. Иммельман Р. Босс: бесподобный или бесполезный / Пер. с англ. М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2005. 250 с.

35. Кайдзен для рабочих / Пер. с англ. М: Институт комплексных стратегических исследований, 2007. 120 с.

36. Калинин Н.М. Разработка организационной системы управления запасами в условиях многономенклатурного производства: дис. на соиск. ученой степ, канд. технич. наук. Москва. 2009. 137 с.

37. Канбан для рабочих / Пер. с англ. М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2007. 136 с.

38. Канбан и точно во время на Тойота: менеджмент начинается на рабочем месте / Пер с англ. М: Альпина Бизнес Букс, 2008. 218 с.

39. Климов А.Н., Олеиев И.Д., Соколицып C.JT. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе. Л., 1979. 496 с.

40. Кокорев В.П. Оргструктуры, управление и маркетинг на предприятиях. Барнаул: ЭКО, 1990. 240 с.

41. Кокорев В.П., Толстов В.К. Концерн: организация и управление. Барнаул: ЭКО, 1995. 254 с.

42. Колобов A.A., Бурчаков А.Ю. Разработка метода минимизации длительности производственного цикла в условиях групповой обработки машиностроительных деталей. // Машиностроитель, 2002. № 6. С. 25-32.

43. Колобов A.A. Матричный метод моделирования производственных процессов в условиях однонаправленных технологических маршрутов // Авиационная промышленность, 1986. № 12. С. 12-16.

44. Колобов A.A., Омельченко И.Н. Основы промышленной логистики. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998. 116 с.

45. Конвей Р.В., Максвелл В.Л., Миллер Л.В. Теория расписаний / Пер. с англ. М.: Наука, 1975. 360 с.

46. Костин В.Н. Оптимизационные задачи электроэнергетики: учебное пособие. СПб.: СЗТУ, 2003. 120 с.

47. Костоглодов Д.Д., Харисова Л.М. Распределительная логистика. Ростов н/Д: Экспертное бюро, 1997. 127 с.

48. Лайкер Д. Дао Тойота: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира / Пер. с англ. М: Альпина Бизнес Букс, 2005. 402 с.

49. Летенко В.А., Гальперин Я.Б. Оперативно-производственное планирование и организация его выполнения: единичное и мелкосерийное производство. М.: Машиностроение, 1975. 215 с.

50. Левинсон У., Рерик Р. Бережливое производство. Стратегический.подход к сокращению потерь / Пер. с англ. М: РИА Стандарты и качество, 2007. 272 с.

51. Линдере P.M., Фирон Х.Е. Управление снабжением и запасами. Логистика / Пер. с англ. СПб.: Полигон, 1999. 768 с.

52. Логистика для финансового директора: учебное пособие; под ред. А.Г. Бутрина. Челябинск, 2009. 180 с.

53. Логистика: учебное пособие / Под ред. Б.А. Аникина. М.: ИНФРА-М, 1997. 327 с.

54. Лютенс Ф. Организационное поведение. М.: Инфра-М, 1999. С. 173.

55. Майер Д., Лайкер Д. Практика Дао Тойота. Руководство по внедрению принципов менеджмента Тойота / Пер. с англ. М: Альпина Бизнес Букс, 2006. 588 с.

56. Майкл Д. Бережливое производство и шесть сигм. Комбинируя качество шести сигм со скоростью бережливого производства / Пер. с англ. М: Альпина Бизнес Букс, 2005. 360 с.

57. Макмиллан У. Японская промышленная система / Пер. с англ. М.: Прогресс, 1988. 259 с.

58. Маслоу А.Г. Теория Человеческой Мотивации // Психологический обзор. №6, 1994. С. 81.

59. Монден Я. Система менеджмента Тойоты / Пер. с англ. М: Институт комплексных стратегических исследований, 2007. 216 с.

60. Монден Я. Тойота: методы эффективного управления / Пер. с англ. М.: Экономика, 1989. С. 86-87.

61. Новицкий Н.И. Основы менеджмента: Организация и планирование производства. М.: Финансы и статистика, 1998. 208 с.

62. Новожилов С., Костин Л., Смирнов Е. Научная организация труда в промышленности. М: Издательство Экономика, 1986. 416 с.

63. Оно Т. Производственная система Тойоты. Уходя от массового производства / Пер. с англ. М: Институт комплексных стратегических исследований, 2006. 208 с.

64. Организация и планирование машиностроительного производства: учеб. пособие. / М.И.Ипатов и др.. М.: Высшая школа, 1988. 368 с.

65. Организация производства: учеб. для ВУЗов / О.Г.Туровец и др.; [под ред. О.Г.Туровца]. 2-е изд., доп. М.: Экономика и финансы, 2002. 452 с.

66. Организация производственного процесса на многономенклатурных участках / Колобов A.A. и др.. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1993. 54 с.

67. Парамонов Ф.И. Моделирование процессов производства. М.: Машиностроение, 1984. 232 с.

68. Петров В.А. Групповое производство и автоматизированное оперативное управление. Л.: Машиностроение, 1975. 312 с.

69. Петров В. А. Организация, планирование приборостроительного производства и управление предприятием. Л.: Машиностроение, 1987. 424 с.

70. Петров В А., Масленников А.Н. Программно-целевая организация производства и оперативного управления в условиях групповой технологии и гибких автоматизированных производств. Л.: Лениздат, 1984. 176 с.

71. Петров В.А., Масленников А.Н., Осипов Л.А. Планирование гибких производственных систем. Л.: Машиностроение, 1985. 182 с.

72. Питере Т., Уотерман Р. В поисках эффективного управления (опыт лучших компаний) / Пер. с англ. М., 1986. 140 с.

73. Планирование и управление в автоматизированном производстве / Шкурба В.В. и др.. Киев: Наукова думка, 1985. 224 с.

74. Производство без потерь для рабочих / Пер. с англ. М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2007. 152 с.

75. Производство в ячейках для рабочих / Пер. с англ. М: Институт комплексных стратегических исследований, 2009. 96 с.

76. Промышленная логистика. Логистико-ориентированное управление организационно-экономической устойчивостью промышленных предприятий в рыночной среде / И.Н. Омельченко и др.; [под ред. А.А. Колобова]. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1997. 204 с.

77. Решение логистических задач складских комплексов методом имитационного моделирования / Е.М. Анисимова Е.М. и др. // Логистика и бизнес: сборник. М.: Брандес, 1997. 430 с.

78. Ротер М., Шук Д. Учитесь видеть бизнес-процессы. Практика построения потоков создания ценности / Пер. с англ. М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. 144 с.

79. Сакович В.А. Модели управления запасами. Минск: Наука и техника, 1986. 319 с.

80. Синго С. Быстрая переналадка. Революционная технология оптимизации производства / Пер. с англ. М: Альпина Бизнес Букс, 2006. 344 с.

81. Синго С. Изучение производственной системы Тойоты с точки зрения организации производства / Пер. с англ. М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2006. 312 с.

82. Слепов И.А. Научная организация труда и управления. М.: Экономика, 1965.431 с.

83. Стандартизированная работа / Пер. с англ. М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2007. 152 с.

84. Стерлигова А.Н. Оптимальный размер заказа, или загадочная формула Вильсона // Логистика & система. 2005. №2. С.64-69

85. Стивенсон В.Дж. Управление производством / Пер. с англ. М.: Бином, 1998.928 с.

86. Такеда X. Синхронизированное производство / Пер. с англ. М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2008. 288с.

87. Татевосов К.Г. Основы оперативно-производственного планирования на машиностроительном предприятии. Л.: Машиностроение, 1965. 376 с.

88. Теория расписаний и вычислительные машины / Под ред. Э.Г.Коффмана. М.: Наука, 1984. 334 с.

89. Томпсон мл., Артур, А., Стрикленд 3. Стратегический менеджмент: концепции и ситуации для анализа / Пер. с англ. М.: Издательский дом «Вильяме», 2007. 928 с.

90. Томпсон А., Формби Дж. Экономика фирмы / Пер. с англ. М.: Бином, 1998. 245 с.92. «Точно вовремя» для рабочих / Пер. с англ. М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2007. 112 с.

91. Уайт О.У. Управление производством и материальными запасами в век ЭВМ / Пер. с англ. М.: Прогресс, 1978. 304 с.

92. Фабрицио Т., Тэппинг Д. 5S для офиса: как организовать эффективное рабочее место / Пер. с англ. М: Институт комплексных стратегических исследований, 2008. 214 с.

93. Ханк Д.Э., Уичерн Д.У., Райте А.Дж. Бизнес- прогнозирование / Пер. с англ. М.: Вильяме, 2003. 656 с.

94. Хазанович Э.С., Шестаков В.Н. Управление материальными ресурсами. М.: Экономика, 1987. 159 с.

95. Хачатуров СЕ. Организация производственных систем. Тула: Шар, 1996. 202 с.

96. Хедли Дж., Уайтин Т. Анализ систем управления запасами / Пер с англ. М., 1987. 511 с.

97. Хэнссменн Ф. Применение математических методов в управлении производством и запасами / Пер. с англ. М.: Прогресс, 1966. 280 с. ЮО.Шикин Е.В., Чхарташвили А.Г. Математические модели и методы в управлении: Учебное пособие. М.: Дело, 2000. 440с.

98. Ю1.Шонбергер Н. Японские методы управления производством. М.: Экономика, 1988. 251 с.

99. Ю2.Шрайбфедер Дж. Эффективное управление запасами / Пер. с англ. М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. 304 с.

100. Щетина В.А., Лукинский B.C., Сергеев В.И.Снабжение запасными частями на автомобильном транспорте. М: Транспорт, 1988. 112с1. Иностранные издания

101. FY2008 Financial Results of Toyota. Электронный ресурс. URL: http://www.toyota.co.ip/en/ir/financial results/2008/year end/presentation.pdf (дата обращения: 01.12.2009).

102. FY2009 Financial Results of Toyota. Электронный ресурс. URL: http://www.toyota.co.ip/en/ir/fínancialresults/2009/year end/presentation.pdf (дата обращения: 01.12.2009).

103. GM sales and production release. Электронный ресурс. URL: http://www^n.com/corporate/investor information/docs/sales prod/09 01/q4 press release 0901 .pdf (дата обращения: 01.12.2009).

104. Liker J., Meier D. The Toyota Way Field Book // The McGrow-Hill Companies 2006. 475 p.108.0hno T. Toyota Production System. Beyond Large-Scale Production // Gemba Press 2007. 136 p.109.0hno T. Workplace Management // Gemba Press 2007. 145 p.