автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Разработка обкаточного инструмента с оптимальными параметрами

ВВЕДЕНИЕ

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. КЛАССИФИКАЦИЯ ОБКАТОЧНОГО ИНСТРУМЕНТА. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ РАБОТЫ

1.1. Состояние вопроса

1.2. Классификация обкаточного инструмента

1.2.1. Основные положения геометрической модели формообразования

1.2.2. Принципы классификации режущего инструмента

1.2.3. Анализ обкаточных инструментов с позиции целевых движений

1.3. Цели и задачи работы

2. АНАЛИЗ СХЕМ И УСЛОВИЙ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ 51 ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ ОБКАТОЧНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ

2.1. Производящие поверхности инструмента

2.2. Границы сопряженных поверхностей инструмента и детали

2.2.1. Границы, определяемые условиями сопряжения поверхностей

2.2.2. Границы, определяемые протяженностью заданной поверхности

2.2.3. Границы, определяемые конструктивными и технологическими условиями

2.3. Выводы

3. ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ АСИММЕТРИЧНОЙ ВИНТОВОЙ ПАРЫ ИНСТРУМЕНТ-ДЕТАЛЬ, ОБРАЗУЮЩЕЙСЯ ПРИ ПЕРЕТОЧКАХ ИНСТРУМЕНТА

3.1. Общий случай установки элементов винтовой пары со скрещивающимися осями

3.1.1. Характер сопряжения поверхностей элементов цилиндрической винтовой пары

3.1.2 Начальные поверхности и движения элементов винтовой пары

3.1.3 Зависимость начальных поверхностей от параметров установки

3.2. Частный случай установки элементов винтовой пары с углом скрещивания Zwo=

3.3. Частный случай установки элементов винтовой пары с углом скрещивания £ 0 = ±- ЮЗ

3.4. Параметры поверхностей, образующих цилиндрическую винтовую пару

3.5. Расчет контактных линий и профиля вспомогательной рейки по заданной поверхности детали

3.6. Расчет параметров формируемой поверхности детали по заданной поверхности вспомогательной рейки

3.7. Расчет параметров производящей поверхности инструмента по параметрам вспомогательной рейки

3.8. Расчет параметров производящей поверхности инструмента по заданной поверхности детали при угле скрещивания осей Zw0=

3.9. Анализ изменений теоретически требуемых профилей производящих поверхностей инструментов при различной степени сточенности

3.10. Выводы

4. ПРИНЦИПЫ ОПТИМИЗАЦИИ ПАРАМЕТРОВ ОБКАТОЧНОГО

ИНСТРУМЕНТА

4.1. Методологические основы оптимизации

4.1.1. Постановка задач оптимизации

4.1.1.1. Определение границ системы

4.1.1.2. Характеристический критерий

4.1.1.3. Независимые переменные

4.1.1.4. Модель системы

4.1.2. Структура оптимизационных задач

4.2. Специфика оптимизации параметров обкаточного инструмента

4.2.1. Параметры и критерии оптимизации

4.2.2. Модель оптимизации параметров режущей части обкаточного инструмента

4.2.2.1. Общие положения

4.2.2.2. Первое направление построения модели оптимизации

4.2.2.3. Второе направление построения модели оптимизации

4.3. Выводы

5. СИСТЕМА ОПТИМИЗАЦИИ ПАРАМЕТРОВ ПРЯМОЗУБЫХ ДОЛБЯКОВ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ВНЕШНИХ И ВНУТРЕННИХ

ЭВОЛЬВЕНТНЫХ ЗУБЧАТЫХ ВЕНЦОВ

5.1. Анализ зубчатых деталей с эвольвентным профилем

5.1.1. Особенности цилиндрических зубчатых колес

5.1.2. Особенности венцов зубчатых муфт

5.1.3. Особенности зубчатых венцов шлицевых эвольвентных соединений

5.2. Состояние вопроса проектирования прямозубых долбяков

5.3. Область зубодолбления в геометрической модели формирования поверхностей режущими инструментами

5.4. Аппроксимация боковых задних поверхностей

5.4.1. Традиционно используемые методы

5.4.2. Предлагаемый метод

5.5. Аппроксимация задних поверхностей на вершинах зубьев долбяка

5.6. Целевая функция и ограничения системы

5.6.1. Условия, ограничивающие параметры долбяков для нарезания внешних и внутренних эвольвентных зубьев

5.6.2. Блокирующие контуры независимых параметров производящей поверхности долбяка

5.6.3. Примеры блокирующих контуров

5.7. Система оптимизации в САПР прямозубых долбяков

5.7.1. Общая схема САПР прямозубых долбяков

5.7.2. Подготовка параметров детали к расчету инструмента

5.7.3. Расчет блокирующих контуров для выбора числа и толщины зубьев долбяков

5.7.4. Проверочный расчет долбяков

5.7.5. Расчет параметров перешлифовки долбяков

5.7.6. Конструкторский расчет долбяков

5.8. Особенности изготовления и контроля долбяков предлагаемой конструкции

5.8.1. Особенности изготовления

5.8.2. Контроль по методу «постоянных показаний» и расчет параметров зубомера смещения

5.8.3. Контроль по методу «двух сечений» и расчет параметров зубомера смещения

5.9. Практическое использование результатов работы

6 КОНСТРУКТИВНЫЕ РЕШЕНИЯ ПРИ РЕАЛИЗАЦИИ ВТОРОГО НАПРАВЛЕНИЯ ПОСТРОЕНИЯ МОДЕЛИ ПАРАМЕТРИЧЕСКОЙ ОПТИМИЗАЦИИ ПРИМЕНИТЕЛЬНО К ЧЕРВЯЧНЫМ ФРЕЗАМ

6.1. Источники возникновения органических погрешностей червячных фрез

6.2. Анализ конструкций сборных червячных фрез

6.2.1. Режущие элементы сборных червячных фрез

6.2.2. Методы крепления режущих элементов сборных червячных фрез

6.3. Принципиальные решения по созданию новой конструкции червячной фрезы

6.3.1. Форма режущих элементов

6.3.2. Способы перемещения режущих элементов и их центрирование относительно корпуса фрезы при перестановках

6.3.3. Способы закрепления режущих элементов относительно корпуса после их перестановок

6.4. Примеры новых конструкций червячных фрез

6.5. Специфика технологии изготовления и эксплуатации червячных фрез с регулируемыми режущими элементами

Актуальность проблемы. Развитие машиностроения в условиях функционирования современной рыночной экономики предъявляет все более высокие требования к качеству и точности выпускаемой продукции, отчего зависит ее конкурентная способность. Качество и точность продукции машиностроения определяются рядом факторов, причем одним из основных является качество применяемого металлорежущего инструмента.

Особое место среди машиностроительной продукции занимают различные детали с периодическими профилями, в том числе зубчатые колеса, зубчатые муфты, детали шлицевых соединений и др. Обработка такого класса деталей преимущественно осуществляется обкаточными инструментами.

Однако, несмотря на значительное количество работ отечественных и зарубежных авторов, посвященных обкаточным инструментам, вопросы теории и методов их проектирования разработаны недостаточно, что ограничивает потенциальные возможности этих инструментов.

В связи с этим диссертация посвящена научному обоснованию конструкторских и технологических решений, повышающих эксплуатационные характеристики обкаточного инструмента, внедрение которых вносит значительный вклад в развитие экономики.

Работа выполнялась в соответствии с межвузовскими научно - техническими программами "Ресурсосберегающие технологии машиностроения" и "Научные исследования высшей школы по приоритетным направлениям науки и техники", госбюджетной тематикой (гос. per. № 78045264/81-86 гг. № 01860077378/86-90 гг. № 01910046432/91-95 гг. № 01960061202/96-2000 гг.) и хозяйственными договорами с рядом предприятий.

Цель работы заключается в повышении конструктивных, технологических и эксплуатационных характеристик проектируемого обкаточного инструмента, в частности, в уменьшении или полном устранении органических погрешностей на детали и увеличении ресурса работы инструмента.

Методы исследования.

Применялись теоретические исследования, моделирование на ЭВМ, численные эксперименты. При этом были использованы основные положения теории оптимизации, теории зацепления, геометрической теории формирования поверхностей резанием, теории винтовых поверхностей, теоретической механики, высшей математики.

Автор защищает:

- аналитическое описание процесса формирования поверхностей инструмента и детали, образующих асимметричную цилиндрическую винтовую пару;

- результаты анализа процесса формирования поверхностей детали при обработке обкаточным инструментом;

- модель формирования поверхностей режущей части обкаточного инструмента и способы минимизации органических погрешностей при его переточках;

- обобщенную методику проектирования обкаточного инструмента с оптимальными параметрами;

- систему проектирования прямозубых долбяков с оптимальными параметрами;

- конструкции червячных фрез, позволяющих исключить органические погрешности.

Научная новизна работы заключается:

- в установлении и доказательстве факта образования асимметричной цилиндрической винтовой пары инструмент - деталь и неадекватности применения известных методов проектирования обкаточного инструмента, приводящей к неизбежному образованию органических погрешностей профиля детали при обработке ее инструментом различной степени сточенности;

- в математической модели, адекватно описывающей процесс формирования поверхности детали при обработке ее обкаточным инструментом, образующим с ней асимметричную цилиндрическую винтовую пару;

- в методе расчета обкаточного инструмента с оптимальными параметрами, обеспечивающего минимизацию органических погрешностей инструмента;

- в обосновании конструкций сборных червячных фрез, позволяющих восстанавливать положение режущих кромок в пространстве и устранять тем самым причину образования органических погрешностей.

Практическая ценность работы заключается:

- в рекомендациях по проектированию обкаточного инструмента, включающих элементы параметрической оптимизации, позволяющих повысить его точность и эффективность и обеспечить высокие технико-эксплуатационные показатели;

- в методике оценки органических погрешностей обкаточного инструмента при его переточках и способах уменьшения их величины в шесть и более раз;

- в алгоритме системного проектирования прямозубых долбяков, позволяющем вести выбор наиболее рациональных долбяков, определение оптимальных параметров перешлифовки и проектирование долбяков с оптимальными параметрами для обработки деталей различного назначения, обеспечивающих максимальную суммарную стойкость;

- в рекомендациях по проектированию новых конструкций червячных фрез, обеспечивающих минимизацию органических погрешностей;

- в системном подходе к изучению проектирования обкаточных инструментов с оптимальными параметрами в учебном процессе.

Структура работы. В первом разделе приводятся результаты анализа состояния вопроса проектирования обкаточных инструментов и оптимизации их параметров. Обосновывается целесообразность использования системы научной классификации, базирующейся на геометрической модели формирования поверхностей режущими инструментами, предложенной С.И.Лашневым [81], и рассмотрены основные принципы классификации. Дан анализ обкаточных инструментов с позиций целевых движений. Отмечается, что в отношении принадлежности ряда инструментов к обкаточным имеются противоречивые данные, что зачастую приводит к ошибочному выбору метода их проектирования.

Доказано, что такие инструменты, как резцы для зуботочения, ряд фрез определенной установки, включая фрезы-улитки, резцы-летучки имеют целевую подачу по образующей поверхности детали, выполненную как качение или качение со скольжением, т.е. являются обкаточными и, следовательно, их проектирование должно вестись по принципам обкаточных, что позволит повысить точностные характеристики и более полно использовать потенциал инструмента.

В разделе определена цель и сформулированы основные задачи работы.

Второй раздел посвящен анализу формирования поверхностей при зацеплении обкаточного инструмента с деталью.

Производящая поверхность инструмента рассматривается как геометрическое место точек его контакта с заданной поверхностью детали в системе координат, жестко связанной с инструментом, при осуществлении им всех формообразующих движений. Эта поверхность может вырождаться в линию или даже в точку.

Анализируются основные положения теории огибающих применительно к зацеплению производящих поверхностей обкаточного инструмента с формируемыми на детали, которые рекомендуется использовать при оптимизации.

Показано, что помимо конструкторских образующих и направляющих, используемых при классификации и проектировании, существуют технологические образующие и направляющие, имеющие место в реальном процессе обработки. Именно технологические образующие и направляющие определяют схему срезания припуска. Как правило, они не совпадают с конструкторскими.

При проектировании обкаточного инструмента конструктор должен предварительно определиться со схемой генерации конкретного инструмента и, в частности, решить вопрос об очередности исполнения движений инструмента, что позволит ему найти наиболее рациональное решение.

Сформулированы три группы ограничений размеров сопряженных поверхностей: три условия сопряжения поверхностей, границы участков заданных поверхностей детали, конструктивные и технологические ограничения, которые необходимо учитывать в процессе проектирования и оптимизации параметров инструмента.

В третьем разделе проведено исследование механизма формообразования поверхностей асимметричной винтовой пары инструмент-деталь образующейся при переточках инструмента.

Отмечается, что традиционно в основе проектирования инструмента, образующего с деталью цилиндрическую винтовую пару с перекрещивающимися осями (червячные фрезы, шеверы и т.п.), лежит симметричная (по терминологии В.А.Гавриленко) винтовая пара. Такая пара предполагает наличие общей точки контакта начальных цилиндров детали, инструмента и начальной плоскости вспомогательной рейки, которая лежит на линии кратчайшего межосевого расстояния и является полюсом зацепления. Линии зацепления разноименных сторон зубьев в этом случае проходят через полюс.

В действительности при переточках инструмента диаметральные размеры его зубьев изменяются, что приводит к необходимости соответствующего изменения межосевого расстояния. Как следствие, изменяется геометрия зацепления. Показано, что такая пара в общем случае будет уже не симметричной, а асимметричной.

В результате проведенных аналитических исследований были получены зависимости радиусов начальных цилиндров (аксоидов) детали и инструмента по которым осуществляется качение начальных плоскостей вспомогательной рейки.

В разделе доказано:

1.При изменении межосевого расстояния, но неизменном угле скрещивания: а) радиусы начальных цилиндров (аксоидов) изменяться не будут; б) начальные цилиндры (аксоиды) не касаются друг друга; в) вспомогательная рейка будет иметь не одну, а две начальных плоскости, каждая из которых касается соответствующего начального цилиндра; г) линии зацепления детали и инструмента будут смещены относительно межосевой линии в различные стороны для разноименных сторон зубьев, причем тем больше, чем меньше угол скрещивания, и пересекать ее не будут, т.е. будет иметь место асимметричная винтовая пара; д) если изменение межосевого расстояния вызвано изменением запаса на переточку инструмента, то положение вспомогательной рейки относительно детали и профиль рейки останутся без изменения. Относительно инструмента рейка сместится и поэтому профиль производящей поверхности инструмента должен быть изменен, чтобы не нарушилась правильность зацепления; е) если изменение межосевого расстояния осуществляется при одной и той же производящей поверхности (при изменении положения инструмента относительно детали), то профиль вспомогательной рейки и ее положение относительно инструмента меняться не будут, но относительно детали рейка будет смещена. В результате размеры нарезаемых зубьев и их профиль будут изменяться.

2. При изменении угла скрещивания осей инструмента и детали, но неизменном межосевом расстоянии, радиусы начальных цилиндров, как детали, так и инструмента изменятся. В этом случае винтовая пара будет асимметричной. Если изменение угла скрещивания вызвано погрешностями установки инструмента, то изменятся профили вспомогательной рейки и детали.

3. При угле скрещивания, равном нулю (параллельных осях), изменение межосевого расстояния приводит к изменению радиусов начальных цилиндров детали и инструмента. Причем начальные цилиндры будут всегда касаться друг друга по линии, лежащей в межосевой плоскости, т.е. по полюсной линии. Сопряжение поверхностей детали и инструмента будет производиться с линейным контактом. Вместо линии зацепления будет существовать поверхность зацепления, которая проходит через полюсную линию.

Результаты анализа свидетельствуют, что максимальное отклонение теоретически требуемых профилей при различной степени сточенности инструмента может достигать весьма существенных величин. В приведенном примере оно составляет примерно 0,2 мм. Поэтому при проектировании инструмента следует учитывать изменение его профиля при переточках, которые являются одним из источников органической погрешности инструмента.

В разделе разработаны зависимости для расчета профилей производящих поверхностей, контактных линий и линий зацепления по заданным поверхностям детали (прямая задача) и соответствующие зависимости при заданной производящей поверхности (обратная задача). Зависимости справедливы для инструментов различной степени сточенности и угле скрещивания осей, не равном нулю. При этом используется вспомогательная рейка.

Для пары инструмент-деталь с параллельными осями также разработаны соответствующие зависимости, но без использования вспомогательной рейки.

Четвертый раздел посвящен разработке концепции построения системы параметрической оптимизации обкаточного инструмента, позволяющей обеспечивать наиболее высокие технико-эксплуатационные показатели.

Приведена общая методология параметрической оптимизации. Процесс постановки задач оптимизации заключается в установлении границ системы, подлежащей оптимизации, выборе характеристического критерия (критериев), выборе основных независимых переменных, построении математической модели, достаточно адекватной рассматриваемой системе.

Структура оптимизационных задач включает целевую функцию многомерного векторного аргумента, компоненты которого удовлетворяют системе ограничений в виде равенств, системе ограничений в виде неравенств, предельным ограничениям (сверху и снизу).

Задачи параметрической оптимизации обкаточного инструмента относятся к классу задач с нелинейной целевой функцией и нелинейными ограничениями.

Все параметры инструмента, его движений и установки можно разделить на независимые, назначаемые конструктором, и зависимые, однозначно рассчитываемые по принятым независимым. Конкретный статус параметра (зависимый или независимый) назначается конструктором, что позволяет ему управлять процессом проектирования.

Решение вопросов оптимизации параметров конкретного обкаточного инструмента включает в себя выявление всех ограничивающих факторов и математическое выражение условий по каждому из них.

Как показал анализ, при проектировании обкаточного инструмента основными являются параметры его производящих поверхностей. Поэтому, в первую очередь, следует оптимизировать независимые параметры этих поверхностей.

Для того чтобы построить модель, наиболее адекватную рассматриваемой системе параметрической оптимизации такого сложного инструмента, как обкаточный, следует использовать теоретически точное описание взаимосвязей между переменными задачи, отражающее влияние независимых переменных на степень достижения цели, определяемой характеристическим критерием.

При проектировании обкаточного инструмента с теоретической точки зрения поверхности его режущей части формируются следующим образом.

Заданный зубчатый венец детали находится в зацеплении с производящим колесом, зубья которого образованы производящими поверхностями инструмента. При пересечении принятых передних поверхностей с теоретическими производящими поверхностями образуются линии, с которыми должны совпадать теоретически точные режущие кромки инструмента.

Через эти кромки должны проходить теоретические задние поверхности инструмента. Для образования задних углов задние поверхности отклоняются от соответствующих производящих поверхностей.

После переточки размеры зуба инструмента будут изменяться. В результате режущие кромки не будут лежать на первоначальных производящих поверхностях.

В разделе сформулированы два основных направления построения модели формирования поверхностей режущей части инструмента.

Первое - для инструментов, при переточке которых изменяются параметры производящих поверхностей. Форма и размеры режущих кромок таких инструментов должны изменяться по мере переточек. Второе - для инструментов, режущие кромки которых при переточках могут быть восстановлены на первоначальные производящие поверхности. Естественно, форма и размеры режущих кромок должны сохраняться.

Первое направление построения модели может использоваться как для цельного, так и для сборного инструмента. Оно предусматривает:

- выбор способа переточек инструмента;

- выбор вида и определение параметров поверхностей режущей части инструмента;

- решение вопросов аппроксимации (при заточке по передним поверхностям) или коррекции формы и размеров режущих кромок (при заточке по задним поверхностям).

Второе направление связано с решением следующих задач:

- выбора способа регулирования и переточек;

- выбора вида поверхностей режущей части и определения их параметров;

- разработку конструктивных решений по реализации выбранного способа регулировки и технологических приемов, обеспечивающих требуемую точность.

В разделе приведены общие рекомендации по решению задач обоих направлений.

В пятом разделе реализованы основные теоретические положения работы на примере создания системы параметрической оптимизации прямозубых долбяков.

Дан анализ профилей впадин эвольвентных зубчатых деталей с внешними и внутренними зубьями, которые целесообразно обрабатывать долбя-ками. Отмечается, что ряд зубчатых венцов необоснованно исключен из процесса их нарезания зуборезными долбяками.

В разделе предложена новая математическая модель формирования поверхностей режущей части долбяков, соответствующая принципам параметрической оптимизации обкаточных инструментов, разработанным в четвертом разделе работы.

Восстановление режущих кромок после переточки инструмента на первоначальные производящие поверхности посредством регулирования положения зубьев долбяков, особенно для малых и средних модулей, является сложным и экономически не оправданным. Поэтому выбрано первое направление построения модели оптимизации для инструментов, при переточках которых изменяются параметры производящих поверхностей и режущих кромок.

Способ переточек и вид передней поверхности были приняты такими же, как и у стандартных долбяков. Предложены метод аппроксимации боковых задних поверхностей долбяка эввольвентными винтовыми, который позволяет минимизировать погрешности профиля и управлять расположением пятна контакта зубьев нарезаемых деталей, а также метод аппроксимации поверхности вершин зубьев, позволяющий повысить точность расчетов нарезаемых зубьев при переточках инструмента.

Критерием разработанной системы оптимизации является обеспечение максимального или достаточного запаса на переточку при непременном выполнении всех ограничивающих условий.

Анализ зубодолбления позволил выявить 14 ограничивающих условий, позволяющих формализовать процесс проектирования и оптимизацию в условиях автоматизации расчетов.

Основными определяющими параметрами инструмента являются параметры его производящих поверхностей. Независимыми из них для долбяка могут быть только два. В качестве таких параметров, характеризующих производящие поверхности долбяка, были приняты число z0 и делительная толщина So его зубьев, поскольку они материализованы на долбяке и могут быть непосредственно проконтролированы.

Десять первых условий, сгруппированных в пять групп и выраженных через эти независимые параметры, определяют блокирующий контур (БК), в пределах которого и проводится оптимизация этих параметров. Такой блокирующий контур позволяет решать следующие вопросы:

- прогнозировать возможность и целесообразность применения долбяков;

- выбрать наиболее рациональный долбяк из имеющихся или стандартных;

- подобрать долбяк для последующей перешлифовки;

- выбрать оптимальное число зубьев специального долбяка.

Использование элементов оптимизации их последовательность и связи между ними определяются задачами расчетов долбяка.

В разделе разработана общая схема САПР прямозубых долбяков, которая направлена на решение следующих основных задач производства:

1) подбор и проверка приемлемости стандартного или имеющегося долбяка;

2) определение потенциальной возможности перешлифовки и расчета ее параметров;

3) проектирование специального долбяка.

Разработанная система оптимизации параметров прямозубых долбяков способна обеспечить не только повышение точностных характеристик и ресурса работы долбяков, но и расширить область их применения.

Для обеспечения расчетного закона соотношения толщины и высоты зуба долбяка по его длине предложен метод компенсации погрешностей положения боковых поверхностей за счет корректировки положения поверхности вершин. Для осуществления этого приема разработаны два метода контроля зубоме-рами смещения: «постоянных показаний» и «двух сечений».

Шестой раздел посвящен реализации второго направления построения модели оптимизации на примере использования принципов регулирования режущих элементов червячной фрезы для восстановления режущих кромок на первоначальные производящие поверхности.

Для реализации этого направления был проведен анализ известных конструкций сборных червячных фрез. С учетом результатов анализа была разработана новая конструкция червячной фрезы, позволяющая осуществлять восстановление режущих кромок на первоначальные производящие поверхности посредством регулирования режущих элементов вдоль направляющих задних поверхностей.

При проектировании режущей части фрезы использованы теоретически обоснованные, аналитически точные методы расчета. Для повышения точности фрезы передние поверхности были приняты плоскими, параллельными оси фрезы, которые в отличие от винтовых не будут зависеть от диаметра шлифовального круга.

Переточки предусматривается проводить по передней поверхности. Регулирование осуществляется по направляющим задних поверхностей, поэтому последние должны позволять перемещение «самих по себе».

В разработанной конструкции могут быть использованы три вида задних поверхностей: винтовая, поверхность вращения и цилиндрическая.

В разделе рассмотрены специфические вопросы технологии изготовления и эксплуатации фрез предлагаемой конструкции.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Предложены научно-обоснованные конструкторские и технологические решения, повышающие эксплуатационные характеристики обкаточного инструмента, внедрение которых вносит значительный вклад в развитие жономики.

2. Доказано, что для инструментов, образующих с деталью цилиндрическую винтовую пару с перекрещивающимися осями, при изменении межосевого расстояния (например, за счет переточек инструмента или погрешностей его установки), по неизменном угле скрещивания, радиусы начальных цилиндров детали и инструмента при зацеплении со вспомогательной рейкой изменяться не будут, вспомогательная рейка будет иметь не одну, а две начальные плоскости, каждая из которых касается соответствующего начального цилиндра (аксоида). Линии зацепления детали и инструмента будут смещены относительно межосевого перпендикуляра в различные стороны для разноименных сторон зубьев, т.е. образуется асимметричная цилиндрическая винтовая пара. Поскольку указанное обстоятельство не учитывается в имеющихся системах проектирования обкаточного инструмента, то их применение, в общем случае, приводит к образованию «органических» погрешностей профиля обрабатываемой детали.

3.При изменении межосевого расстояния в цилиндрической винтовой паре за счет переточек инструмента с постоянным углом скрещивания профиль и положение вспомогательной рейки относительно детали не изменятся. Относительно инструмента эта рейка будет смещена. Поэтому, чтобы не нарушалась правильность зацепления, профиль производящей поверхности для каждой степени сточенности требуется изменять. Результаты анализа показали, что такое изменение может быть весьма существенным (в рассмотренном примере отклонения по нормали к требуемому профилю достигают 0,2 мм).

4. Изменение межосевого расстояния в цилиндрической винтовой паре за счет погрешностей установки при расчетных значениях угла скрещивания и параметров производящей поверхности инструмента профиль вспомогательной рейки и ее положение относительно инструмента изменяться не будут, а относительно детали она окажется смещенной, что приводит к искажению профиля детали.

5. Разработанные зависимости отражают специфику сопряжения инструмент - деталь, образующих как симметричную, так и асимметричную винтовую цилиндрическую пару и позволяют аналитически точно рассчитывать профили, контактные линии и линии (поверхности) зацепления при решении прямой и обратной задач для инструмента различной степени сточенности.

6. В работе предложены два направления построения модели формирования поверхностей режущей части обкаточного инструмента, позволяющих оптимизировать параметры инструмента и минимизировать или полностью исключить его органические погрешности: а) первое - для инструментов, при переточке которых изменяются параметры производящих поверхностей. Теоретически требуемые форма и размеры режущих кромок таких инструментов должны изменяться по мере переточек; б) второе - для инструментов, режущие кромки которых при переточках могут быть восстановлены на первоначальные производящие поверхности. Теоретически требуемые форма и размеры режущих кромок при этом не должны изменяться.

Для обоих направлений приведены общие рекомендации по выбору поверхностей режущей части, схем осуществления переточек, корректировок и регулировок.

7. Первое направление построения модели реализовано в системе проектирования прямозубых долбяков с оптимальными параметрами, позволяющей решать три основные задачи производства: выбора рациональных долбяков, расчета оптимальных параметров перешлифовки и проектирования долбяков с оптимальными параметрами. Система обеспечивает максимально возможное использование потенциала долбяков (повышение точности, обеспечение максимального запаса на переточку, расширение области целесообразного их применения).

8. Предложенный метод компенсации погрешностей положения боковых поверхностей за счет корректировки положения поверхности вершин обеспечивает расчетный закон соотношения толщины и высоты зуба долбяка по его длине. Разработанные методы контроля зубомерами смещения: «постоянных показаний» и «двух сечений», - позволяют осуществить этот прием.

9. Реализация второго направления построения модели заключается в обосновании новой конструкции червячной фрезы, которая позволяет проводить восстановление режущих кромок на первоначальные производящие поверхности путем регулирования режущих реек по направляющим задних поверхностей, выполненных винтовыми, поверхностями вращения и цилиндрическими и исключить органические погрешности. Конструкция защищена свидетельством на полезную модель.

10. Разработанные рекомендации по специфическим операциям обработки корпуса, режущих реек, сборке и контролю фрез, а также схеме переточек и регулировок позволяют эффективно проводить практическую реализацию фрез предлагаемой конструкции на примере сборной червячной фрезы с цилиндрическими задними поверхностями

395

11. Предлагается помимо конструкторских образующих (&) и направляющих ("у), используемых при классификации и проектировании режущих инструментов, учитывать и технологические образующие (&т) и направляющие (:гт), поскольку они имеют место в реальном процессе обработки. Именно технологические образующие и направляющие определяют схему срезания припуска. Как правило, они не совпадают с конструкторскими и могут быть как «жесткими», гак и «деформируемыми» в процессе обрабо тки.

12. Правильность результатов работы подтверждена аналитическими исследованиями, производственными испытаниями и внедрением.

1. А.С. 448088 СССР, М.кл. В23 F21/16: Сборная червячная фреза /

2. A.Н.Шевченко, Ф.П.Симонян, В.Н.Гольцов. Опубл. В Б.И. № 40, 1974.

3. А.С. 512874 СССР, М.кл. В23 F21/16: Способ сборки червячных сборных фрез / В.Н.Гольцов, Ф.П.Симонян, И.П.Цой. Опубл. в Б.И. № 17, 1976.

4. А.С. 967699 СССР, М.кл. В23 F21/16: Сборная червячная фреза / С.А.Бараболя, В.И.Климов, В.М.Машанов, А.А.Поденко. Опубл. в Б.И. № 39, 1982.

5. А.С. 971599 СССР, М.кл. В23 F21/16: Сборная червячная фреза / С.П.Радзевич. Опубл. в Б.И. № 41,1982.

6. А.С. 1004029 СССР, М.кл. В23 F21/16: Сборная червячная фреза / С.П.Радзевич. Опубл. в Б.И. № 10, 1983.

7. А.С. 1047625 СССР, М.кл. В23 F21/16: Сборная червячная фреза / Ф.В.Рык, Ю.А.Петров, Н.А.Ганкина. Опубл. в Б.И. № 38, 1983.

8. А.С. 1098696 СССР, М.кл. В23 F21/16: Сборная червячная фреза / Ю.А.Петров, Ф.В.Рык. Опубл. в Б.И. № 23, 1984.

9. А.С. 1098698 СССР, М.кл. В23 F21/16: Сборная червячная фреза /

10. B.Е.Антонюк, И.П.Байкевич, Ю.С.Благовещенский, В. М. Картузов, А.А.Герский, Г.В.Черненко. Опубл. в Б.И. № 23, 1984.

11. А.С. 1168363 СССР, М.кл. В23 F21/16: Сборная червячная фреза / И.С.Лазебник. Опубл. в Б.И. № 27, 1985.

12. А.С. 1253750 СССР, М.кл. В23 F21/16 // Устройство для сборки червячных фрез / Ю.С.Благовещенский, И.П.Байкевич. Опубл. в Б.И. № 32, 1986.11 .А.С. 1276449 СССР, М.кл. В23 F21/16: Сборная червячная фреза / А.Н.Шевченко. Опубл. в Б.И. № 46, 1986.

13. А.С. 1282997 СССР, М.кл. В23 F21/16: Сборная червячная фреза / С.В.Далакян. Опубл. в Б.И. № 2, 1987.

14. А.С. 1306659 СССР, М.кл. В23 F21/16: Сборная червячная фреза / Г.И.Машковский, В.И.Печеный, В.Ф.Шаповалов. Опубл. в Б.И. № 16, 1987.

15. Д.С. 1699732 СССР, М.кл. В23 F21/16: Сборная червячная фреза / В.И.Печеный, А.С.Педченко, В.Ф.Шаповалов, Е.Н.Каличаев. Опубл. в Б.И. № 47, 1991.

16. А.С. 1808538 СССР, М.кл. В23 F21/16: Сборная червячная фреза /

17. B.Ф.Шаповалов, Ю.И.Каплий, Г.И.Машковский, С.А. Супруненок, П.П.Иващенко. Опубл. в Б.И. № 14, 1993.

18. А.С. 1808539 СССР, М.кл. В23 F21/16: Сборная червячная фреза /

19. C.В.Львов. Опубл. в Б.И. № и, 1993.

20. Бакингэм Е. Цилиндрические зубчатые колеса, ОНТИ, 1935. - С. 348 -353.

21. Барсов А.И. Технология изготовления режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1979. - 316 с.

22. Болотовский И.А., Гурьев Б.И., Смирнов В.Э., Шендерей Б.И. Цилиндрические эвольвентные зубчатые передачи внутреннего зацепления. Расчет геометрии: Справочное пособие. М.: Машиностроение, 1977. - 192 с.

23. Болотовский И.А., Гурьев Б.И., Смирнов В.Э., Шендерей Б.И. Цилиндрические эвольвентные зубчатые передачи внешнего зацепления. Расчет геометрии: Справочное пособие. М.: Машиностроение, 1974. - 160 с.

24. Борискин О.И. Факторы, ограничивающие выбор свободных параметров долбяка для обработки внутренних эвольвентных прямых зубьев.-Тула: Ту л ПИ, 1983,- 19 с. Деп. в ВИНИТИ № 40 - Д.84.

25. Борискин О.И. Разработка метода проектирования долбяков для обработки внутренних эвольвентных прямых зубьев деталей с центрированием по поверхности впадин // Дис. на соискание ученой степени кандидата техн. наук. Тула, 1984. - 240 с.

26. Борискин О.И., Ушаков М.В., Фролов А.Н. Элементы расчетной части САПР режущего инструмента // Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием. Сб. иаучн. тр. Тула, ТулПИ, 1990. - С. 165 - 175.

27. Борискин О.П., Лашнев Н.С., Матвеев Л.Ф. Автоматизация расчета прямозубых долбяков // Исследования в области инструментального производства и обработка металлов резанием Тула: ТулПИ, 1991. С. 28-34.

28. Борискин О.И., Лобанова С.В. Об управлении процессом формообразования обкаточными резцами // Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием. Сб. научн. тр. Тула, ТулГТУ, 1993.-С. 33 - 37.

29. Борискин О.И. Автоматизированный расчет прямозубых долбяков с оптимальными параметрами // Современные технологии изготовления и сборки изделий. Сб. научн. тр. С. - П., 1995. - С. 91 - 92.

30. Борискин О.И., Сабинина А.Л. К вопросу о теории червячных зуборезных фрез // Совершенствование конструкций инструмента. Сб. научн. тр. Тула: ТулГУ, 1996. - С. 100 - 103.

31. Борискин О.И., Стаханов Н.Г., Якушенков А.В. Принципы оптимизации параметров зуборезных долбяков // Совершенствование конструкций инструмента. Сб. научн. тр. Тула: ТулГУ, 1996. - С. 73 - 85.

32. Борискин О.И., Стаханов Н.Г., Якушенков А.В. Методологические основы оптимизации параметров обкаточного инструмента // Известия Тул-ГУ. Серия «Машиностроение». Вып.1,- Тула: ТулГУ, 1997. С. 85 - 91.

33. Ьорискин О.И., Стаханов Н.Г., Якушенков А.В. Особенности САПР прямозубых долбяков // Совместная сессия и выставка-ярмарка перспективных технологий. Сб. тез. докл. Тула: АК "Туламашзавод", 1997. - С. 130.

34. Борискин О.И. Основы классификации обкаточного инструмента I1 Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, станков и инструментов. Сб. научн. тр. Тула: ТулГУ, 1997. - С. 108.

35. Борискин О.И., Серова Е.В. Классификация обкаточных металлорежущих инструментов // Известия ТулГУ. Серия «Машиностроение». Вып.З.Тула, ТулГУ, 1998. С.96 - 99.

36. Борискин О.П., Маликов А.Б., Сабинина А.Л. Проектирование, технология изготовления и эксплуатация червячных фрез, свободных от органических погрешностей. Тула: ТулГУ, 1999. - 223 с. - Деп. в ВИНИТИ № 249 - В. 99.

37. Борискин О.И., Стаханов Н.Г., Якушенков А.В. Производящие поверхности обкаточного инструмента // Теория, технология, оборудование и автоматизация обработки металлов давлением и резанием. Вып.1. -Тула: ТулГУ, 1999.-С. 241 247.

38. Борискин О.И., Стаханов Н.Г., Якушенков А.В. Оптимизация параметров прямозубых долбяков // Техника машиностроения 4(22). М.: НТП "Вираж-Центр", 1999. - С. 12 - 16.

39. Борискин О.И., Стаханов Н.Г., Якушенков А.В. Начальные поверхности при нарезании зубьев червячными фрезами // Современные проблемы и методология проектирования и производства силовых зубчатых передач. Сб. научн. тр. Тула: ТулГУ, 2000. - С. 163 - 165.

40. Борискин О.И., Стаханов Н.Г., Якушенков А.В. Расширение области применения зуборезных долбяков // КТИ 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т. Т.1/ IV международный конгресс. - М.: Изд-во "Станкин", 2000. - С. 73 -76.

41. Борискин О.И., Стаханов Н.Г., Якушенков А.В. Факторы, ограничивающие параметры прямозубых долбяков в условиях автоматизированного проектирования // Известия ТулГУ. Серия «Машиностроение». Вып.З.Тула, ТулГУ, 2000. С. 149 - 153.

42. Борискин О.И., Стаханов Н.Г., Якушенков А.В. Програмно- методический комплекс для расчета прямозубых долбяков// Компьютерные технологии в промышленности и учебном процессе: Инфор. каталог.- Тула, 2000. -С.12- 13.

43. Борисов А.Н. Геометрическая теория автоматизированного проектирования металлорежущих инструментов // Дис. на соискание ученой степени доктора техн. наук. Тула, 1993. - 165 с.

44. Борискин О.И. Методология оптимизации обкаточного инструмента: Монография. Тула, ТулГУ, 2001. 190с.

45. Валиков Е.Н., Ьорискин О.И. Геометрическая модель конического шевера прикатника // Совершенствование конструкций инструмента. Сб. научн. тр. - Тула, ТулГУ, 1996. - С. 41 - 43.

46. Винокурова В.П., Лукьянович И.Р. Применение ПЭВМ для проектирования червячных шлицевых фрез // Вестник машиностроения. 1993. № 3. С. 42-44.

47. Гавриленко В.А. Основы теории эвольвентной зубчатой передачи. -М.: Машиностроение, 1969. 432 с.

48. Глухарев Е.Г., Зубарев Н.И. Зубчатые соединения: Справочник. JI.: Машиностроение, 1983. - 270 с.

49. ГОСТ 10059-80. Долбяки зуборезные чистовые мелкомодульные. Технические условия Введ. 01.01.89 - М.: Издательство стандартов, 1988. -33 с.

50. ГОСТ 1 139-80. Соединения шлицевые с прямобочным профилем. Размеры и допуски. Введ. 01.01.92. - М.: Издательство стандартов, 1982. - 9 с.

51. ГОСТ 16530-70. Передачи зубчатые. Термины, определения и обозначения. Введ. 01.01.72. - М.: Издательство стандартов, 1971. - 68 с.

52. ГОСТ 16531-83. Передачи зубчатые цилиндрические. Термины, определения и обозначения. Введ. 01.01.84 - М.: Издательство стандартов, 1983.- 25 с.

53. ГОСТ 16532-70. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внешнего зацепления. Расчет геометрии. Введ. 01.01.72 - М.: Издательство стандартов, 1983. - 42 с.

54. ГОСТ 19274-73. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внутреннего зацепления. Расчет геометрии. Введ. 01.01.75 - М.: Издательство стандартов, 1974. - 64 с.

55. ГОСТ' 6033-80. Соединения шлицевые эвольвентные с утлом профиля 30°. Размеры, допуски и измеряемые величины,- Введ. 01.01.82 М.: ИПК Издательство стандартов, 1993. - 82 с.

56. ГОСТ 6762-79. Долбяки зуборезные чистовые для валов и отверстий шлицевых соединений с эвольвентным профилем. Технические условия -Введ. 01.01.80 М.: ИПК Издательство стандартов, 1996. - 42 с.

57. ГОСТ 8027-86. Фрезы червячные для шлицевых валов с прямобоч-ным профилем. Технические условия. Введ. 01.01.88 - М.: Издательство стандартов, 1987. - 21 с.

58. ГОСТ 9323-79. Долбяки зуборезные чистовые. Технические условия Введ. 01.01.81 - М.: Издательство стандартов, 1993. - 71 с.

59. ГОСТ Р 50895-96. Муфты зубчатые. Технические условия. Введ. 01.07.97 - М.: ИПК Издательство стандартов, 1996. - 26 с.

60. Грановский Г.И. Кинематика резания. М.: Машгиз, 1948. - 199 с.

61. Данилов В.А. Формообразующая обработка сложных поверхностей резанием. Минск: Навука и тэхшка, 1995. - 264 с.

62. Дихтярь Ф.С. Профилирование металлорежущего инструмента.- М.: Машиностроение, 1965. 1 52 с.

63. Ермаков Ю.М. Разработка высокопроизводительных способов механической обработки резанием и металлорежущих станков на основе исследования взаимосвязи способов // Дис. на соискание ученой степени доктора техн. наук. Тула, 1994. - 429 с.

64. Иноземцев Г.Г. Проектирования металлорежущих инструментов. -М.: Машиностроение, 1984. 272 с.

65. Иноземцев Г.Г., Иванов Н.И. Незатылованные шлицевые червячные фрезы. М.: Машиностроение, 1973. - 152 с.

66. Иноземцев Г.Г., Иванов Н.И. Сборные шлицевые червячные фрезы // Усовершенствование зубообрабатывающего инструмента: Сборник докл. конф. -М., 1969. С. 266-278.

67. Кирсанов Г.Н. Основы автоматизированных методов расчета сложных инструментов с использованием ЭВМ // Обработка материалов резанием. ML, 1980, С. 68 71.

68. Клепиков В.Д. Шевинг-процесс. М.: Машгиз, 1946. - 148 с.

69. Клепиков В.В. Комплексный подход к теоретическим и экспериментальным методам обработки зубчатых колес. -М., Поиск, 2001, 574 с.

70. Коганов И.А. Аналитическое исследование точности зубчатых колес, нарезаемых кольцевыми гребенками Н Труды Тульского механического института. Сб. научи, тр. Вып. 8. М., 1958. - С. 51 - 65.

71. Колчин Н.И., Литвин Ф.Л. Методы расчета при изготовлении и контроле зубчатых изделий. М., Л.: Машгиз, 1952. - 268 с.

72. Кравец А.Г. САПР сложнорежущего инструмента // Новые промышленные техника и технология. Компьютерное обеспечение и компьютерные технологии // Тез. докл. 1 Межвуз. научн,- практ. конф. Волгоград, 1994. - С. 178 - 180.

73. Кривошея А.В., Марченко В.Е. Анализ функций станочного зацепления Резание и инструмент, 1990 - № 43, С. 50 - 55.

74. Кудрявцев В.И. Зубчатые передачи. М.,Л.:Машгиз, 1957. - 263 с.

75. Лашнев С.И. Профилирование инструмента для обработки винтовых поверхностей. М.Машиностроение, 1965. - 152 с.

76. Лашнев С.И. Формообразование зубчатых деталей реечными и червячными инструментами. М.: Машиностроение, 1971. - 216 с.

77. Лашнев С.И., Юликов М.И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ. М.: Машиностроение, 1975. -392 с.

78. Лашнев С.И., Юликов М.И. Проектирование режущей части инструмента с применением ЭВМ. М.: Машиностроение, 1980. - 208 с.

79. Лашнев С.И., Борискин О.И. О механизме управления погрешностью аппроксимации поверхностей // Повышение надежности и долговечности выпускаемой продукции технологическими методами в машиностроении. Сб. научн. тр. Орел, 1991. - С. 3 - 7.

80. Лашнев С.П., Борискин О.И., Сабинина АЛ. Червячные фрезы без систематических погрешностей // Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, станков и инструментов: Тез. докл. юбилейной научн.-техн. конф. Тула, 1997. - С. 130.

81. Лашнев С.П., Борисов А.П., Емельянов С.Г. Геометрическая теория формирования поверхностей режущими инструментами: Монография. -Курск, 1997. 391с.

82. Литвин Ф.Л. Теория зубчатых зацеплений. М.: Наука, 1968. - 584 с.

83. Люкшин B.C. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1968. - 372 с.

84. Малевский Н.П. Определение винтовой поверхности сопряженной с зубчатой деталью произвольного профиля зуба // Труды МВТУ им. Н.Э. Баумана. М., 1981, № 364, С. 3 28.

85. Марков А.Л. Измерение зубчатых колес (допуски, методы и средства контроля). Л.: Машиностроение, 1977.-279 с.

86. Матюшин В.М. Зубодолбление. М.: Машгиз, 1953. - 143 с.

87. Металлорежущие инструменты: Каталог АО ВНИИТЭМР: Информационно-коммерческая фирма «Каталог». М.: ИКФ «Каталог», 1993. 4.2. Вып. 1: Фрезы. - 199 с.

88. Металлорежущий инструмент: Каталог / ВНИИинструмент. М.: ВНИИТЭМР, 1988. 4.4: Зуборезный инструмент. - 99 с.

89. Мойсеенко О.И., Павлов Л.Е., Диденко С.И. Твердосплавные зуборезные инструменты. М.: Машиностроение, 1977. - 190 с.

90. Немировский А.С., Юдин Д.Б. Сложность задач и эффективность методов оптимизации. М.: Наука, 1979. - 384 с.99.0вумяи Г.Г., Адам Я.И., Справочник зчбореза. М.: Машиностроение, 1983. - 223 с.

91. Орлов В.В., Гусев В.И. Долбяк с геометрически точным рабочим профилем // Вестник машиностроения, 1997, № 2, С. 47.

92. Палей М.М. Технология производства металлорежущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982. - 256 с.

93. Палей М.М. Технология и автоматизация инструментального производства: Учебник для ВУЗов Волгоград: Волгоградский гос.техн. ун-т, Машиностроение, 1995. - 487 с.

94. Перепелица Б.А. Отображение афинного пространства в теории формообразования поверхностей резанием. Харьков: Вища школа, 1981. -152 с.

95. Петрухин С.С., Стаханов И.Г., Борискин О. И., Маликов А.Б. Аппроксимация боковых задних поверхностей специальных прямозубых долбяков // Прогрессивные методы обработки зубчатых колес. Орел, 1982, - С. 3 -6.

96. Петрухин С.С., Стаханов Н.Г., Борискин О. И. К вопросу определения касания действительного и теоретического профилей производящей поверхности долбяков // Резание и инструмент. Вып. 32. Харьков, 1984. - С. 3 - 7.

97. Петрухин С.С., Стаханов Н.Г., Борискин О. И. Автоматизация расчета специальных долбяков для нарезания зубьев обойм зубчатых муфт // Новые конструкции и прогрессивная технология производства инструмента. Тез. докл. конф. М., 1984. - С. 42 - 45.

98. Петрухин С.С., Стаханов Н.Г., Борискин О. И. Некоторые вопросы формообразования боковых поверхностей зубьев прямозубых долбяков // Резание и инструмент. Вып. 33. Харьков, 1985. - С. 65 - 69.

99. Подиновский В.В., Гаврилов В.М. Оптимизация по последовательно применяемым критериям. М.: Сов. радио, 1975. - 192 с.

100. Поляк Б.Т. Введение в оптимизацию. М.: Наука, 1983. - 498 с.

101. Производство зубчатых колес / Под ред. Тайца Б.А., М.: Машиностроение, 1963. - 684 с.121 .Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Ушакова И.В. Возможности повышения точности червячных мелкоразмерных фрез // Материалы семинара. -Орел, 1991. С. 88-91.

102. Радзевич С.П., Смирнова А.И. Затылование геометрически точных модульных червячных фрез // Современные проблемы машиностроения и технический прогресс: Тез докл. междунар. научн.-техн. конф. Севастполь, 1996.-С. 194.

103. Реклейтис Г., Рейвиндран А., Рэгсдел К. Оптимизация в технике: В 2-х кн. Кн.1. Пер. с англ. М.: Мир, 1986. - 350 с.

104. Реклейтис Г., Рейвиндран А., Рэгсдел К. Оптимизация в технике: В 2-х кн. Кн.2. Пер. с англ. М.: Мир, 1986. - 320 с.

105. Родин П.Р. Основы формообразования поверхностей резанием. -Киев, Вища школа, 1977, 192 с.

106. Родин Г1.Р. Основы теории проектирования режущих инструментов. М.: Машгиз, 1960. - 160 с.

107. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. Киев: Вища школа, 1986. - 455 с.

108. Романов В.Ф. Зуборезные долбяки оптимальной геометрии. -Станки и инструмент, 1963, № 9, С.1 4.

109. Романов В.Ф. Расчеты зуборезных инструментов. М.: Машиностроение, 1969. - 25 1 с.

110. Сахаров Г.Н. Обкаточные инструменты. М.: Машиностроение, 1983.- 232 с.

111. Свидетельство на полезную модель RU 8643 U1 РФ, М.кл. 6 В 23 F 21/16: Сборная червячная фреза / С.И. Лашнев, О.И. Борискин, А.Л. Сабинина. М.: Государственный реестр полезных моделей РФ, 1998.

112. Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. Проектирование металлорежущих инструментов. М.: Машгиз, 1962. - 952 с.

113. Сидоренко А.К. Адам Я.И. Овумян Г.Г. Производство крупных зубчатых передач. М.: Машгиз, 1961. - 155 с.

114. Сидоренко А.К. Особенности изготовления крупномодульных колес. М.: Машиностроение, 1976. - 112 с.

115. Сидоренко А.К. Червячные фрезы: опыт НКМЗ. М.: Машиностроение, 1980. - 147 с.

116. Справочник инструментальщика / Под ред. И.А. Ординарцева Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 846 с.

117. Справочник конструктора-инструментальщика / В.И.Баранчиков, Г.В.Боровский, В.А.Гречишников и др. Под общ. ред. В.И.Баранникова. М.: Машиностроение, 1994. - 560 с.

118. Справочник по геометрическому расчету эвольвентных зубчатых и червячных передач / Под ред. И.А. Болотовского 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 448 с.

119. Стаханов И.Г. Расчет границы зоны работы режущих кромок шевера, определяемой обрабатываемой поверхность зуба заготовки // Прогрессивная технология машиностроения. Сб. научн. тр. Вып.6. Тула, ТулПИ, 1970. - С. 32 - 39.

120. Стаханов Н.Г., Борискин О.П., Долгин Я.И. Блокирующие контуры свободных параметров производящей поверхности долбяков для обработки внутренних зубьев обойм стандартных муфт общего назначения. Тула: ТулПИ, 1985. - 6 с. - Деп. в ВИНИТЭМР № 416 - 85.

121. Стаханов Н.Г., Борискин О.И. Специальные долбяки для обработки внутренних зубьев обойм зубчатых муфт // Интенсификация технологических процессов механической обработки. Тез. докл. конф. Л., 1986. - С. 23 -24.

122. Стаханов Н.Г., Борискин О. И., Трофимова Г.И. Влияние свободных параметров производящей поверхности прямозубых долбяков на величину переходной кривой внутренних эвольвентных зубьев // Резание и инструмент. Вып. 36. Харьков, 1986. - С. 38 - 41.

123. Стаханов И.Г., Борискин О.И., Казаков В.В. К вопросу автоматизации расчета и оптимизации некоторых параметров дисковых шеверов // Исследования в области технологии и сборки машин. Сб. научн. тр. Тула, ТулПИ, 1987. - С. 96 - 101.

124. Стаханов Н.Г., Борискин О.И. Программный комплекс по расчету на ЭВМ специальных зуборезных долбяков // Перестройка инструментального производства важнейшая задача XII пятилетки. Тез. докл. конф. -Пермь, 1988. - С. 42 - 44.

125. Стаханов Н.Г., Борискин О.И. Расчет специальных долбяков для обработки внутренних зубьев изделий с центрированием по поверхности впадин // Механик № 3. ПНР, 1988. - С. 26 - 30.

126. Стаханов Н.Г., Борискин О.И., Казаков В.В. Автоматизация расчета дисковых шеверов с оптимальными параметрами // Конструктивно технологическая информатика. Автоматизированное создание машин и технологии. Тез. докл. конф. - М., 1989. - С. 14.

127. Стаханов Н.Г., Борискин О.И., Якушенков А.В. Система оптимизации параметров прямозубых долбяков для обработки внутренних зубьев // Проблемы теории проектирования и производства инструмента: Тез. докл. совещания. Тула, ТулГУ, 1995. - С. 49 - 50.

128. Стаханов Н.Г., Борискин О.И., Якушенков А.В. Формообразование боковых задних поверхностей прямозубых долбяков // Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, станков и инструментов. Сб. научн. тр. Тула: ТулГУ, 1997. - С. 38 - 39.

129. Стаханов Н.Г., Борискин О.И., Якушенков А.В. Влияние основного технологического диаметра прямозубого долбяка на искажения его профиля // Известия ТулГУ. Серия «Машиностроение». Вып.З.- Тула, ТулГУ, 1998. С.158 - 167.

130. Стаханов Н.Г., Борискин О.И., Куликов В.В. Анализ требуемых теоретических профилей производящей поверхности червячных фрез при различной степени сточенности // Известия ТулГУ. Серия «Машиностроение». Вып.З,-Тула, ТулГУ, 1998.-С. 154 158.

131. Тайц Б.А., Марков Н.Н. Точность и контроль зубчатых передач. -М.: Машиностроение, 1978. 136 с.

132. Фрайфельд И.А. Расчеты и конструкция специального металлорежущего инструмента. Фасонные резцы, фасонные фрезы, червячные фрезы для зубчатых деталей. М.-Л.: Машгиз, 1959. - 196 с.

133. Халебский Н.Т. Проверочный расчет зуборезного долбяка для шлицевых отверстий центрируемых по наружному диаметру. Вестник машиностроения, 1993, № 11, С. 34 - 35.

134. Цвис Ю.В. Профилирование режущего обкатного инструмента. -М.: Машгиз, 1961. 156 с.

135. Цвис Ю.В., Павлов Л.Е. Состояние и перспектива развития зуборезного инструмента. Станки и инструмент, 1972, № 4, С. 35 - 36.

136. Цвис Ю.В., Моцыгин С.В. Сборные червячные фрезы. М.: НИИ-МАШ, 1976.- 44 с.

137. Цепков А.В. Профилирование затылованных инструментов. М.: Машиностроение, 1979. - 150 с.

138. Шевченко А.Н. Конструкции, технология изготовления и эксплуатация зуборезного инструмента для нарезания цилиндрических колес за рубежом // Усовершенствование зубообрабатывающего инструмента: Сборник докл. конф. М., 1969. - С. 21-31.

139. Шевченко А.Н. Перспективы развития производства прецизионного зуборезного инструмента для нарезания цилиндрических зубчатых колес // Усовершенствование зубообрабатывающего инструмента: Сборник докл. конф. -М., 1969. С. 296-300.

140. Шишков В.А. Образование поверхностей резанием по методу обкатки. М. : Машгиз, 1951. - 152 с.

141. Юликов М.И. Комплексная система профилирования инструмента !! Пути повышения эффективности инструментального производства и качества инструмента. Пермь, 1977, С. 42 44.

142. Юликов М.И. Применение САПР режущего инструмента и оптимизация конструктивных решений /7 Станки и инструмент, 1983, № 7, С. 1719.

143. Юликов М.И., Колесов П.В. Метод профилирования режущего инструмента, предназначенный для расчета на ЭВМ // Обработка материалов резанием. Труды ВЗМИ. М., 1975, № 30, С. 155 164.

144. Юликов М.И. и др. Проектирование и производство режущего инструмента / М.И.Юликов, Б.И.Горбунов, II.В.Колесов. М.: Машиностроение, 1987. - 296 с.

145. Ямников А.С., Коганов И.А. Обработка бочкообразных зубьев крановых зубчатых муфт резцовыми головками // Вопросы расчета, конструирования и производства ПТМ. Сб. научн. тр. Тула, ТулПИ, 1969. - С. 148 - 153.

146. Ямников А.С., Протасьев В.Б. Металлорежущие инструменты с винтовым затылованием задних поверхностей// Доклады международной конференции по инструменту. Ч. 2,- Мишкольц, 1989. С. 624 - 631.

147. Ящерицын П.И., Синицын Б.И., Жигалко И.И., Басс И.А. Основы проектирования режущих инструментов с применением ЭВМ. Минск: Вышэйшая школа, 1979. - 301 с.

148. Bazaraa M.S., Shetty С.М., Nonlinear Programming: Theory and Algo-ritmhs, Wiley, N.Y., 1979.

149. Bett K.E., Rowlinson J.S. Saville G. Thermodynamics for Chemical Engineers, MIT Press, Cambridge, Massachusets, 1975.

150. Box M.J., Davies D., Swann W.H. Nonlinear Optimization Techniques, I.C.I. Monograph, Oliver and Boyd, Edinburgh, 1965.

151. Everett M. Generalized Lagrange Multiplier Method for Solving Problems of Optimum Allocation of Resources, Oper, Res., 11, 399-471 (1963).

152. Hayt W.H., Kemmerly I.E. Engineering Circuit Analysis, McGraw-Hill, N.Y., 1971, Ch.2.

153. Himmelblau D.M. Applied Nonlinear Programming, McGraw-Hill, N.Y., 1972.

154. Jen F.C., Pegels C.C., Dupuis T.M. Optimal Capacities of Production Facilities, Management Sci. 14B, 570 580 (1968).

155. Kiefer J. Optimum Seqential Search and Approximation Methods Under Minimum Regylarity Assumptions, J. Soc. Ind. Appl. Math., 5(3), 105-125 (1957).

156. Kowalik J., Osborne M.R. Methods for Unconstrained Optimization Problems, American Elsevier, N.Y., 1968.

157. Litvin F.L. Gear Geometry and Applied Theory, Prentice Hall, Engle-wood Cliffs, NJ, 1994,724 р.

158. Murray W. Numerical Methods for Unconstrained Optimization, Academic Press, London, 1972.

159. Ragsdell K.M., Phillips D.T. Optimal Design of a Class of Welded Structures using Geometring Programming, ASME J. Eng. Ind. Ser. В., 98, (3), 1021-1025 (1975).

160. Sargent R.W.H. A Review of Methods for Solving Nonlinear Algebraic Equations, Proceedings Conference, in: Foundations of Computer Aided Process Design (R.S.H. Mali. W.D. Seider, Eds.), Vol. 1.