автореферат диссертации по энергетическому, металлургическому и химическому машиностроению, 05.04.09, диссертация на тему:Разработка научных основ создания новых технологий и оборудования для компактирования сыпучих материалов

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. Современное состояние проблемы компактирования сыпучих материалов.

1.1. Анализ методов и оборудования для механического уплотнения порошков.

1.2. Современные методы математического описания процесса уплотнения порошков.

1.3. Современные методы расчета устройств с вращающимися лопатками.

1.4. Анализ современного оборудования для гранулирования сыпучих материалов.

1.5. Современные методы математического описания роста гранул во вращающемся барабане.

1.6. Анализ моделей движения сыпучего материала в грануляторах барабанного типа.

1.7. Выводы по главе 1.

1.8. Постановка задач исследования.

Глава 2. Разработка метода математического описания процесса уплотнения порошков.

2.1. Математическая модель деаэрации порошков.

2.1.1 .Особенности описания смеси газ - твердые частицы.

2.1.2. Описание движения зернистого скелета.

2.1.3. Описание движения газообразной фазы.

2.2. Математическая модель уплотнения порошка в вертикальном цилиндре.

2.2.1. Описание движения и уплотнения твердых частиц.

2.2.2. Решение системы уравнений, описывающих уплотнение порошка.

2.2.3. Описание движения газообразной фазы.

2.3. Математическая модель уплотнения порошка в устройстве с вращающимися лопатками.

2.3.1. Описание движения и уплотнения твердых частиц.

2.3.2. Описание движения газообразной фазы.

2.4. Математическая модель уплотнения порошка в коническом шнеке.

2.4.1. Описание движения и уплотнения твердых частиц.

2.4.2. Описание движения газообразной фазы.

2.5. Задача о просачивании газа через пористую среду.

2.6. Выводы по главе 2.

Глава 3. Экспериментальные исследования уплотнения (деаэрации) порошков.

3.1. Исследование физико-механических характеристик уплотнения порошков.

3.1.2.Определение коэффициента газопроницаемости.

3.3. Исследование уплотнения порошков в вертикальном цилиндре.

3.4. Исследование процесса уплотнения порошков в устройстве с вращающимися.

3.5. Исследование уплотнения порошка в шнековом уплотнителе.

3.6. Выводы по главе 3.

Глава 4. Математическое моделирование процесса получения двухслойных гранул.

4.1. Математическая модель роста гранул во вращающемся цилиндре.

4.1.1. Математическая модель движения сыпучего материала во вращающемся барабане.

4.1.2. Обоснование локальной модели ресурс-потребитель применительно к получению двухслойных гранул во вращающемся барабане.

4.1.3. Локальная модель роста двухслойных гранул.

4.1.4. Системно-структурный параметрический анализ роста гранул в барабанных грануляторах.

4.2. Модель роста двухслойных гранул в спиральном желобе.

4.3. Модель роста гранул в винтовом желобе.

4.4. Модель роста полидисперсных гранул.

4.5. Выводы по главе 4.

Глава 5. Экспериментальные исследования процесса получения двухслойных гранул.

5.1. Экспериментальные исследования движения роста гранул в барабанном грануляторе.

5.1.1. Описание лабораторной установки барабанного гранулятора.

5.1.2. Методика проведения эксперимента на барабанном грануляторе.

5.1.3. Экспериментальные исследования движения сыпучего материала во вращающемся барабане.

5.2. Исследование процесса получения двухслойных гранул в спиральном желобе.

5.2.1. Описание лабораторной установки гранулирования в спиральном желобе и методика проведения эксперимента.

5.3. Экспериментальные исследования гранулирования сажи в спиральном желобе.

5.4. Выводы по главе 5.

Глава 6. Метод расчета нового уплотнителя с вращающимися лопатками для деаэрации порошков.

6.1. Описание конструкции устройства с вращающимися лопатками для уплотнения (деаэрации) порошков.

6.2. Расчет производительности устройства с вращающимися лопатками.

6.3. Расчет движения лопатки в устройстве с вращающимися лопатками.

6.4. Расчет мощности привода устройства с вращающимися лопатками.

6.5. Инженерная методика расчета уплотнителя порошков с вращающимися лопатками.

6.5. Пример расчета уплотнителя порошков с вращающимися лопатками.

6.6. Выводы по главе 6.

Глава 7. Разработка шнекового уплотнителя порошков.

7.1. Описание конструкции шнекового уплотнителя порошков.

7.2. Определение производительности.

7.3. Определение мощности привода.

7.4. Инженерная методика расчета шнекового уплотнителя порошков.

7.5. Пример расчета шнекового уплотнителя порошков.

7.6. Выводы по главе 7.

Глава 8. Разработка агрегата для получения двухслойных гранул.

8.1. Метод расчета оптимальных параметров барабанного гранулятора.

8.2. Метод расчета оптимальных параметров спирального гранулятора.:.

8.2.1 .Определение производительности спирального гранулятора.

8.2.2. Определение мощности привода спирального гранулятора.

8.2.3. Расчет оптимальных параметров гранулятора.

8.2.4. Пример расчета спирального гранулятора.

8.2.5. Разработка новой конструкции спирального гранулятора.

8.2.6. Расчет диаметра отверстия конического накопителя.

8.2.7. Эффективность работы спирального гранулятора. Сравнительные исследования.

8.3. Метод расчета оптимальных параметров гранулятора с с винтовым желобом.

8.3.1. Особенности движения сыпучего материала в винтовом желобе.

8.3.2. Определение производительности гранулятора с винтовым желобом.

8.3.3. Определение мощности привода гранулятора с винтовым желобом.

8.3.4. Расчет оптимальных параметров гранулятора.

8.3.5. Пример расчета гранулятора с винтовым желобом.

8.3.6. Разработка новой конструкции гранулятора с винтовым желобом.

8.4.Разработка агрегата для получения двухслойных гранул.

8.5. Выводы по главе 8.

Компактирование, под которым понимают любые процессы переработки сыпучих материалов, при которых происходит увеличение их насыпного веса, широко используется в промышленности и в сельском хозяйстве. К компактированию, прежде всего, следует отнести уплотнение и гранулирование сыпучих материалов.

Сыпучие материалы, широко использующиеся в промышленности и сельском хозяйстве, часто имеют высокую пористость и малый насыпной вес, что приводит к повышенным затратам на их упаковку, складирование и транспортировку. Уплотнение (деаэрация) таких материалов как (каолин, технический углерод, белая сажа и т. д.) позволяют значительно сократить (на 15^-20%) затраты на их упаковку, складирование и транспортировку. Принудительное уплотнение может осуществляться в устройствах вибрационного, пневматического и механического действия. Особенно целесообразно совместить процессы упаковки и уплотнения, что приводит к необходимости разработки устройств, которые позволяют осуществить эти операции одновременно.

Под уплотнением понимают процесс уменьшения объемной доли газа в порошке, представляющем собой двухфазную смесь твердые частицы-газ. В литературе часто уплотнением называют два отличающихся друг от друга процесса: прессование и деаэрация порошков. При прессовании происходит в основном деформация и разрушение твердых частиц, и образование связей между ними за счет сил межмолекулярного взаимодействия. Поэтому вопрос удаления лишнего газа при прессовании рассматривается лишь во взаимосвязи с качеством готового продукта. При деаэрации происходит только переупаковка твердых частиц и удаление излишнего газа. Деаэрация порошков в отличие от прессования является малоизученным процессом.

Механические устройства наиболее широко используются для уплотнения сыпучих материалов. Однако процесс уплотнения порошков в таких устройствах недостаточно исследован и отсутствуют инженерные методы расчета режимных и геометрических параметров применительно к деаэрации порошков. Большое влияние на процесс уплотнения оказывает также удаление излишнего воздуха при осуществлении процесса деаэрации. Этот процесс и его физико-механические характеристики в настоящее время мало изучены. В связи с этим возникает необходимость теоретических и экспериментальных исследований процессов уплотнения порошков в этих устройствах и удаления воздуха в процессе уплотнения.

Получение двухслойных гранул из сыпучих материалов различных веществ позволяет во многих отраслях промышленности и в сельском хозяйстве существенно снизить затраты основного производства и получать продукцию с высокими потребительскими свойствами, что особенно важно в условиях рыночной экономики.

Области применения двухслойных гранул очень обширны, например, использование не слеживающихся минеральных удобрений, безопасных для человека химических средств защиты растений, дражирование лекарственных средств, витаминов, семян, комбикормов. Повышение качества, улучшение товарного вида, расширение функциональных возможностей сыпучих материалов бытового и промышленного назначения требует создания принципиально новых методов и оборудования для получения двухслойных гранул, которые пригодны для производств любой тоннажности. Применение двухслойных гранул позволяет уменьшить реакционную способность, смешивать несмешивающиеся и реагирующие друг с другом соединения, придавать материалам новые физические и физико-механические свойства: уменьшать летучесть, изменять плотность, гранулометрический состав, форму, угол естественного откоса, вкус, запах и т.д. Все возрастающий спрос на данную продукцию, повышение требований к ее качеству, расширение ассортимента выпускаемых продуктов вызывают необходимость совершенствования старых и внедрение новых, прогрессивных технологических производств, более совершенных и экономичных. Кроме того, одной из основных задач является обеспечение технического перевооружения и интенсификации уже действующих технологических производств. Поэтому, несмотря на большое многообразие способов и устройств для получения гранулированных материалов, продолжаются поиски новых, более совершенных вариантов, обеспечивающих при сравнительно малых затратах энергии наибольшую производительность процесса при высоком качестве готового продукта. При этом возникает необходимость в оборудовании, легко встраиваемом в автоматизированные линии и обеспечении автоматизированного контроля за качеством получаемых гранул.

Развитие техники гранулирования обычно связано с общим развитием технологии производства того или иного продукта. Выбор метода гранулирования зависит от конкретного производства. Процесс получения двухслойных гранул обладает рядом особенностей: необходимостью нанесения оболочек большой толщины; широкой номенклатурой сырья и материала оболочки, требующей быстрой переналадки оборудования; малотоннажностью производства. Этим требованиям технологического процесса в наибольшей степени удовлетворяет оборудование, использующее метод окатывания и одновременно являющееся относительно дешевым.

Наибольшей функциональностью и производительностью обладают барабанные грануляторы, которые до сих пор широко используются в практике. Однако они имеют ряд существенных недостатков: особенности конструкции барабанных грануляторов затрудняют осуществление автоматизированного контроля за качеством получаемых гранул; трудно получить гранулы с большой толщиной оболочки.

Существующие математические модели роста гранул требуют большого объема экспериментальных данных при подборе эмпирических коэффициентов, не всегда учитывают картину движения сыпучего материала, а также его полидисперсность, процессы истирания и сушки. Данный недостаток теоретических знаний в области получения двухслойных гранул затрудняет создание нового высокоэффективного оборудования и определение оптимальных геометрических и режимных параметров процесса, что, как правило, приводит к неоправданным затратам энергии и снижению качества продукции.

Несмотря на широкое применение, научные основы создания новых технологий и оборудования для компактирования сыпучих материалов разработаны недостаточно.

В разных отраслях промышленности к расчету одних и тех же процессов подходят с различных позиций, что не позволяет использовать полученные результаты в смежных областях. Отсутствие единого подхода не позволяет выбрать наиболее экономичный способ компактирования. Слабо разработаны экспериментальные методы определения характеристик процесса компактирования.

Такое состояние проблемы заставляет искать новые пути ее решения. Поэтому разработка научных основ создания новых технологий и оборудования для компактирования сыпучих материалов, разработка теории расчета и построение на ее основе универсальных методов расчета, позволяющих комплексно решить проблему, является актуальной задачей, отвечающей требованиям научно-технического прогресса.

Целью настоящей работы является разработка научных основ создания новых технологий и оборудования для компактирования сыпучих материалов. Научную новизну работы составляют:

- математическая модель деаэрации порошков;

- математическая модель уплотнения порошка в вертикальном цилиндре;

- математическая модель уплотнения порошка в устройстве с вращающимися лопатками;

- математическая модель уплотнения порошка в устройстве шнекового типа;

- новый метод решения смешанной задачи для гиперболической системы квазилинейных уравнений первого порядка;

- результаты экспериментальных исследований уплотнения порошков в устройствах механического типа;

- инженерные методы расчета конструктивных и режимных параметров уплотнителей порошков с вращающимися лопатками и шнекового типа;

- математическая модель роста двухслойных гранул во вращающемся цилиндре;

- математическая модель роста двухслойных гранул во вращающемся спиральном желобе;

- полидисперсная модель получения двухслойных гранул;

- результаты экспериментальных исследований процесса получения двухслойных гранул;

- инженерная методика расчета агрегата для получения двухслойных гранул;

Практическая ценность работы заключается в том, что были разработаны опытно-промышленные образцы уплотнителя порошков с вращающимися лопатками, который прошел успешные испытания на опытном производстве ОАО НИИ «Ярославский техуглерод», уплотнителя порошков шнекового типа, который прошел успешные испытания на Ивановском заводе технического углерода, агрегата для получения двухслойных гранул, который используется в производстве дражированных семян в Яросласком научно-производственном предприятии ООО «Росток» и подготовлен к внедрению для получения торфо-минеральных удобрений в ОАО «Мокеиха-Зыбинское».

На защиту выносятся следующие положения работы:

1. Математическая модель деаэрации порошков;

2. Математическая модель уплотнения порошков в вертикальном цилиндре;

3. Математическая модель уплотнения порошков в устройстве с вращающимися лопатками;

4. Математическая модель уплотнения порошков в устройстве шнекового типа;

5. Результаты экспериментальных исследований по уплотнению порошков в устройствах механического типа; инженерные методы расчета конструктивных и режимных параметров уплотнителя порошков с вращающимися лопатками и уплотнителя шнекового типа;

6. Математическая модель роста двухслойных гранул во вращающемся цилиндре;

7. Математическая модель роста двухслойных гранул во вращающемся спиральном желобе;

8. Полидисперсная модель получения двухслойных гранул;

9. Результаты экспериментальных исследований процесса получения двухслойных гранул;

10.Инженерная методика расчета агрегата для получения двухслойных гранул;

Работа выполнялась по плану НПО «Техуглерод» (г. Ярославль) и

ВНИИХСЗР (г. Москва) (ГР 0187.0025307, тема «Разработка технологии и конструкции опытного образца агрегата для уплотнения порошкообразных пестицидов»), в соответствии с Межвузовской научно-технической программой «ТОХТ и новые принципы управления химическими процессами», в соответствии с научно-технической программой Министерства общего и профессионального образования РФ «Поддержка малого предпринимательства и новых экономических структур в науке высшей школы» (ГР 091980004598), в соответствии с научно-технической программой «Нефтехим»(ГР 01970000436), в соответствии с инновационным проектом Фонда поддержки предпринимательства в научно-технической сфере «Разработка регионального центра предпосевной обработки семян».

Автор выражает глубокую признательность и благодарность д.т.н., профессору Бытеву Д.О. и д.т.н., профессору Сидорову В.Н. за помощь в обсуждении результатов работы.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Впервые дано обобщенное математическое описание уплотнения (деаэрации) порошков на основе механики многофазных систем, что позволило:

- разработать математические модели уплотнения порошков в устройстве с вращающимися лопатками и в шнековом устройстве;

- учесть истечение излишнего газа (воздуха) при уплотнении порошков.

2. Показано, что избыточное давление газа при некоторых режимах уплотнения может достигать значений, сравнимых с напряжениями, обусловленными упругими свойствами порошков, и, следовательно, оказывать существенное влияние на процесс уплотнения.

Теоретико-экспериментальные исследования уплотнения порошков в устройствах с вращающимися лопатками и шнекового типа позволили создать новые конструкции уплотнителей данного типа.

3. Проведенные опытно-промышленные испытания уплотнителей порошков с вращающимися лопатками и шнекового типа подтвердили работоспособность указанных конструкций и доказали надежность разработанных инженерных методов их расчета.

Впервые получены обобщенные математические модели процесса образования двухслойных гранул монодисперсной и полидисперсной сред во вращающемся барабане, в спиральном и винтовом желобе. При этом впервые учтены и описаны эффекты просеивания, сушки и истирания оболочки.

4. Установлено, что на рост гранул наибольшее влияние оказывают величина загрузим, геометрические параметры и скорость вращения рабочего органа, температура сушки.

5. Изучение процесса получения двухслойных гранул в спиральном и винтовом желобе позволило разработать конструкции новых устройств и агрегаты для получения двухслойных гранул. Показано, что использование новых грануляторов позволяет организовать автоматический контроль за качеством готового продукта в технологической линии его получения.

6. Разработаны инженерные методики расчета геометрических и режимных параметров новых высокоэффективных устройств для компактирования сыпучих материалов:

- уплотнителя порошков с вращающимися лопатками;

- шнекового уплотнителя порошков;

- гранулятора со спиральным желобом;

- гранулятора с винтовым желобом.

Предложенные методики расчета позволяют выбрать оптимальный вариант способа и устройства для компактирования сыпучих материалов по наименьшим приведенным затратам.

7. Проведение комплекса теоретических и экспериментальных работ по компактированию сыпучих материалов позволило:

- разработать и внедрить агрегат для получения двухслойных гранул в производстве дражированных семян в Ярославском ООО НЛП «Росток»;

- разработать и подготовить к внедрению агрегат для получения гранулированных торфо-минеральных удобрений в ОАО «МокеихаI

Зыбинское» Ярославской области:

- разработать и провести испытания агрегата для уплотнения технического углерода на Ивановском заводе техуглерода.

ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ а - эксцентриситет, м;

А - работа на преодоление сил упругости и трения, Дж; Ь - толщина лопатки, м;

Ь2 - толщина внутреннего цилиндра (ротора), м; £ - коэффициент внешнего трения; Б - сила трения, Н;

I - индекс трения (коэффициент динамического уплотнения), %; к - коэффициент газопроницаемости, м;

Ь - длина уплотнительной камеры, м;

М - изгибающий момент, Н-м; п - число оборотов ротора, об/мин;

N - мощность привода устройства, Вт;

Ра - атмосферное давление, Па; р1 - давление в 1 фазе, Па;

О - производительность устройства, кг/час; г - радиальная координата, м; л

- площадь поперечного сечения ячейки уплотнителя, м ; X - время, с; и - время переработки материала массы т в устройстве, с; и - перемещение, м; V - скорость, м/с;

V; - абсолютная скорость движения \ фазы смеси, м/с; Уя - объем ячейки уплотнителя, м3;

- диффузионная скорость 1 фазы смеси, м/с; а - угол внешнего трения, рад; с/1, (а2) - пористость (порозность порошка); (3 - угол между лопатками, рад;

5 - угол наклона касательной к внешнему цилиндру, рад; 5Ы - символ Кронекера; в2ы - осредненный тензор деформаций твердой фазы; ег, 80 - компоненты осредненного тензора деформаций; т| - уплотняемость порошка (коэффициент уплотнения), %; 9 - угловая координата, рад; к, р - модули упругости порошка (коэффициенты Ламэ), Па; р - вязкость газа (воздуха), Па-с ; v - коэффициент Пуассона; рх(р2 ) - приведенная плотность газообразной (твердой) фазы; рг- истинная плотность газа, кг/м3; рт - истинная плотность материала, кг/м3; р0 - насыпная плотность, кг/м3;

Р! - плотность материала после механического уплотнения в устройстве, кг/м3; агк1 - осредненный тензор эффективных напряжений твердой фазы, Па; аг, ае - компоненты осредненного тензора эффективных напряжений, Па; со - угловая скорость вращения рабочего органа (ротора), рад/с; ц/ - угол сжатия, рад

N1(1) - количество сыпучего материала оболочки в свободном состоянии (ресурс);

N2^) - количество сыпучего материала оболочки в связанном состоянии на ядре (потребитель); с - скорость возобновляемого ресурса; а=а(]\[1,Ы2,{и1} ) - скорость роста оболочки на ядре (скорость потребления ресурса), где {и,} - множество параметров, характеризующих процесс гранулирования;

Ь=Ь({1^}). - скорость разрушения оболочки на ядре;

266

Ръ р2 - вероятности нахождения ядер в зонах "1" и "2";

1(^12), а](г! 1) - законы скорости роста оболочки на ядре в областях 1 и 2 в], вг - объемное содержание компонентов в областях 1 и 2; х, у - численности особей ресурса и потребителя соответственно.

1. Akiyama Т., Miyamoto Y., Yamanaka., Zhang J.Q. Densification of Powders by Means of Air, Vibratory and Mechanical Compactions // Powder Technol. 1986. - V. - 46. - N 2-3. - p. 173-180.

2. Head D.A. and Rodgers G.J. A coarse-grained model for granular compaction and relaxation//J. Phys. Math. Gen. 31 (1998), p. 107-122.

3. Гриценко Д.Ю., Мурашов А.А. Современные методы и оборудование для компактирования сыпучих материалов; ЯГТУ, Ярославль, 1998 18 с. Деп. ВИНИТИ, Указатель "Депонир. научн. работы " №4, 1998 г.

4. Капранова А. Б. Разработка метода расчета нового шнекового уплотнителя порошков: Дисс. . канд. техн. наук. Ярославль: ЯГТУ, 1995. -252 л.

5. А. с. 577148 СССР, МКИ2 В 65 В 1/38. Устройство для упаковки сыпучих материалов / М. В. Долгов, В. В. Вальцов, А. В. Чулков и др.

6. А. с. 1742127 РФ, МКИ5 В 65 В 1/24. Устройство для уплотнения сыпучих взрывчатых веществ в гильзах / В. В. Пахалов, В. И. Пугачев, Р. А. Токар и др.

7. А. с. 17632996 РФ, МКИ5 В 65 В 1/10. Устройство для дозирования сыпучего материала / М. И. Лейсахов.

8. А. с. 484133 СССР, МКИ В 65 В 1/20, В 65 В 9/06. Устройство для упаковки сыпучих материалов в термосваривающуюся пленку / Ю. Б. Станевичюс, А. Ю. Бредялис, JI. А. Полулаускас и др.

9. А. с. 1708696 РФ, МКИ5 В 65 В 9/00. Установка для бесподдонного упаковывания сыпучего материала / В. В. Иванов, А. А. Малинин, Б. В. Белов.

10. А. с. 272129 СССР, МКИ В 65 В 61/24. Устройство для уплотнения мешков с сыпучими продуктами.

11. А. с. 1034948 СССР, МКИ3 В 65 В 1/24. Устройство для уплотнения наполненных полиэтиленовых мешков / Б. И. Иванов, В. Б. Суворов.

12. А. с. 1687512 СССР, МКИ5 В 65 В 1/12. Устройство для деаэрирования и подачи пылящих продуктов в тару / В. И. Зацепин, И. JI. Шапошников и А. С. Гальчевский.

13. А. с. 503790 СССР, МКИ2 В 65 В 1/12. Устройство для затаривания мешков сыпучими материалами / Б.И.Иванов, В.Б.Суворов

14. А. с. 837869 СССР, МКИ3 В 28 В 3/22. Устройство для уплотнения / Р. А. Татевосян, М. Я. Титов, Н. К. Липатов.

15. А. с. 1002184 СССР, МКИ3 В 65 В 1/12. Устройство для наполнения мешков сыпучим материалом / M. М. Цивин, С. Г. Котцов, И. В. Шмаков идр.

16. А. с. 1587057 СССР, МКИ С 09 С 1/58, В 65 В 1/12. Устройство для уплотнения высокодисперсного пылящего материала / Б. И. Иванов, О. И. Пухтий, С. А. Морозов, О. Б. Орлова.

17. А. с. 1806840 СССР, МКИ5 В 01 J 2/10, С 09 С 1/58. Шнековый аппарат для уплотнения техуглерода / Н. В. Ермаков, В. И. Бабюк, М. А. Иваницкий, В. И. Ермаков.

18. Пат. 57-59121 Японии, МКИ3 В 65 В 1/2р, В 01 D 46/00. Устройство для деаэрирования порошков при уплотнении / Тосио Мацумуре, Фумицум Нарисава.

19. Пат. 3911489 Германии, МКИ5 В 65 В 1/24. Vorrichtung zum Befüllen, von Abfullsacken mit zu verdichtenden, insbesondere aus Rindenmulch oder Torf bestehendem Schuttgut.

20. А. с. 1033331 СССР, МКИ3 В 28 В 3/22. Ленточный пресс для формования керамических масс / Г. Н. Малиновский.

21. А. с. 1357248 СССР, МКИ4 В 30 В 9/20. Пресс для отжима сока из плодов / В. Я. Корчной, Р. И. Шпильман и Г. С. Виницкий.

22. А. с. 1648832 СССР, МКИ5 В 65 В 1/10. Дозатор / В. Н. Иванец, А. Г. Пимаков и др.

23. А. с. 1382743 СССР, МКИ4 В 65 В 1/10. Лопастной дозатор / В. И. Иванец, А. Г. Пимаков и др.

24. Пат. 5277158 США, МКИ5 F 02 В 53/00. Многолопастный роторный1. ДВС.

25. Brul J., Pasinski A., Wolanski К. Weryfikaya molelu matematycznego osadnika lamelowego przeciwpradowego z umzglednieum przestrzennego rozki Xodu, profilu predkosei // Gas, moda i tehn. Sanit. 1992. - T. 66. - N 11. - C. 246266.

26. Barreto G. F., Mazza G. D. The significance of bed collapse experiments in the characterization of fluidized beds of fine powders // Chem. Eng. Scien. -1988. V. 43. - N 11. - P. 3037 - 3047.

27. Barreto G. F., Yates J. G., Rowe P. N., The effect of pressure on the flow of gas in fluidized beds of fine particles // Chem. Eng. Scien. 1983. - V. 38. - N 12.-P. 1935-1945.

28. Rathbone Т., Nedderman R. M. The dearation of fine powder // Powder Technol. 1987. -V. 51. - P. 115-124.

29. Rathbone Т., Nedderman R. M., Davidson J. F. Aeration, dearation and flooding of fine particles // Chem. Eng. Scien. 1987. - V. 42. - N 4. - P. 725-736.

30. Капранова А.Б., Мурашов A.A., Зайцев А.И. Современные методы описания процесса уплотнения порошкообразных материалов; Яросл. гос. техн. ун-т. Ярославль, № 9 - НХ 93 Б.У. ВИ1ШТИ «Деп. науч рукописи» №1,1994.

31. Jenike A. W. Grerity flow of bulk solids, buttetin N 108, University of Utah // Engineering Experiment Station. Jen. 1961.

32. Jenike A. W. Analysis of solids densibication during the pressurigation of lock hoppers //Powder Technol. 1984. - V. 37. - C. 131-133.

33. Ramberger R., Burger A. On the application of the Heckel and Kavakita equations to powder compaction // Powder Technol. 1985. - V. 43. - N 1. - P. 19.

34. Tardos G. I., Maggone D., Preffer R. // Powder Technol. 1985. - V. 41. -P. 135-146.

35. Murfitt P. G., Bransby P. L. // Powder Technol. 1980. - V. 27. - P. 149.

36. Arbabi. S. & Sahimi. M. Absence of universality in percolation models of disordered elastic media with central forces. J.Phys. A 21 L 863-868, 1988.

37. Chen. Y. C., Ishibashi. I. & Jenkins. J.T. Dynamic shear modulus and fabric(2 parts), Geotechnique 38, p. 25-37, 1988.

38. Cundall. P.A., Jenkins J.T. & Ishibasi. 1. Evolution of elastic modulus in a deforming granular assembly. Int. Conf. Micromechanics of granular Media. Clermont-Ferrand (France), 1989.

39. Hardin. B.O. & Blandford. G.E. Elasticity of particulate materials. J. Geotesh. Engng. ASCE, 115, p.788-805, 1989.

40. Kendall. K., Alford .N. McN. & Birshall. J.D. Br. Ceram. Proc. No37, p.255. Stoke of Trent: Institute of Ceramics, 1986.

41. S. Ispolatov, P.L. Krapivsky, and S. Redner, Phys. Rev. E 54, 1274,1996.

42. E. Ben-Naim, S. Redner, and P.L.Krapivsky, J. Phys. A 29, E561, 1996.

43. Y. Elskens and H.L. Frish, Phys. Rev. A 31 3812, 1985.

44. Walton, K. The effective elastic modulus of a random packing of spheres. J. Mech. Phys. Solids 35, 213-226.

45. Roux, S., Hansen, A. & Guyon , E. Critically in nnon-linear transport properties of heterogeneous materials. J. Physique 48, 2125-2130, 1987.

46. Белоусов В.А., Вальтер М.Б. Основы дозирования и таблетирования лекарственных порошков. М.: Медицина, 1980,- 266 с.

47. Кольман-Иванов Э.Э. Таблетирование в химической промышленности. М.: Химия, 1976 .- 200 с.

48. Попильский Р.Я., Пивинский Ю.Е. Прессование порошкообразных керамических масс,- М.: Металлургия, 1983,- 240 с.

49. Jenike A.W. Analysis of solids densification during the pressurigation of lock hoppers //Powder Techn.-1984.- V. 37,- C. 131-133.

50. Ramberger R., Burger A. On the application of the Heckel and Kawakita equations to powder compaction // Powder Techn. 1985.-V. 43, - N 1 - P. 19.

51. Джараши X. Модель сжимаемости порошков при ударном уплотнении // Фунтай Кокагу Кайси,- 1985,- Т. 22,- № 9.- С. 606.

52. Кавашима П., Ханде Т., Такеуши X. Моделирование процесса спекания с уплотнением зернистых частиц материала // Фунтай Когаку Хайси,- 1986,- Т. 23,- № 9,- С. 685-689.

53. Yamashiro М., Yuaso Y., Kawakita К. Дп experimental study on the relationships between compressibility, fruidity and cohesion of powder solids at small lapping numbers // Powder Tachnol.- 1983.-V. 34,- N 2.- P. 225-231.

54. Перельман B.E. Формование порошковых материалов. M.: Металлургия, 1979,- 232 с.

55. Чайников Н.А., Григорьев Е.А. Определение напряжений при уплотнении порошковых материалов в конической матрице // Актуальные вопросы теории краевых задач и их приложения,- Чебоксары, 1988,- С. 127130.

56. Соколовский Г. С., Богинская Т.Ф. Прессование сыпучих материалов в цилиндрах // Теор. и прик. мех,- 1986,- № 13.-С. 102-104.

57. Harris Ze Roy S. Briquetting bulk solids // Chem. Eng. (USA).- 1992.-V. 99.-N4.-C. 114-116.

58. Жданович Г.М. Теория прессования металлических порошков,- М.: Металлургия, 1969.- 262 с.

59. Cytermann R., Geva R. Development of new model for compaction of powder//Powder Met.- 1987.-V. 30,-N4,-P. 256-260.

60. Malamataris S., Recs J.E., Hart J.P. Influence of loading rate and packing fraction on visco-elastic behaviour of powder compacts // Powder Technol.- V. 69,-N 3,- P. 231-238.

61. Григорьев А.К., Рудской А.И. Деформация и уплотнение порошковых материалов,- М.: Металлургия, 1992.-192 с.

62. Каташинский В.П. Локализация деформации при уплотнении порошков в незамкнутом объеме // Реологические модели и процессы деформирования пористых порошков и композиционных материалов,- Киев, 1985.-С. 145-152.

63. Вайнштейн П.Б. К вопросу о скачках уплотнения в пористых порошкообразных средах //Вестн. МГУ, Сер. 1,- 1988,- № 6. С. 67-69.

64. Brul J., Pasinski A., Wolanski К. Weryfikaya molelu matematycznego osadnika lamelowego przeciwpradowego z umzglednieum przestrzennego rozki Xodu, profilu predkosci // Gas, moda i techn. sanit.- 1992,- T. 66,- N 11,- C. 246266.

65. Нигматулин Ф. И. Основы механики гетерогенных сред. М.: Наука, 1978. -336 с.

66. Николаевский В. Н. Механика пористых трещиноватых сред. М.: Недра. 1984. - 232 с.

67. Edwards S. R., Oakeshoh B. S. Theory of powders // Physic Ser. A.1989. -V. 157. -P. 1080-1090.

68. Menta A., Edwards S. R. Statistical mechanics of powder mixtures // Physic Ser. A. 1989. - V. 157. - P. 1091-1100.

69. Ландау Л. Д., Лифшиц Е. М. Теоретическая физика. Т. 6. Гидродинамика: Учеб. пособие. -М.: Наука, 1988 736 с.

70. Ландау Л. Д., Лифшиц Е. М. Теоретическая физика. Т. 7. Теория упругости: Учеб. пособие. М.: Наука, 1987. - 248 с.

71. Ротационные компрессоры / А. Г. Головинцов, В. А. Румянцев, В. И. Ардашев и др.; под общей ред. А. Г. Головинцова. М.: Машиностроение, 1964. - с.

72. Хлумский В. Ротационные компрессоры и вакуум- насосы. М.: Машиностроение, 1971. - с.

73. Зайченко И. 3., Мышлевский Л. М. Пластинчатые насосы и гидромоторы. М.: Машиностроение, 1970. - с.

74. U. Heisel, W. Fiebig, N. Matten. Betrachtungen zum dynamischen Verhalten druckgeregelter Flugezellenpiimpen // Olhydraulik und Pneumatik.1990.-V. 34.-N 6. S. 429-432.

75. U. Heisel, W. Fiebig, N. Matten. Druckwechselvorgange in druckgeregelten Flugeizellenpumpen // Olhydraulik und Pneumatik. 1991. - V. 35. -N 12. -S. 906-913.

76. R. Widman. Hydraulische Kenngrossen kleiner Drossekquerschnitte // Ohlydraulik und Pneumatik. 1985. - V. 20. - N 3. - S. 208-217.

77. Страхович К. И., Френкель М. И., Кощряков И. К., Рис. В. Ф. Компрессорные машины. М.: Госиздат, 1961.-е.

78. Тетерюков В. Ротационные вакуум-насосы и компрессоры с жидкостным поршнем. М.: Машгиз, 1960. - с.

79. Matten N., Land G. M. Flugelabneber bei einpoligen verstell und regebbaren Flugelzellenpumpen // Ohlydraulik und Pneumatik. 1989. - V. 33. - N 5. - S. 427-434.

80. Widmann R. Ermittlung der Druckpulsation hydrostatischer Verdrängerpumpen // Ohlydraulik und Pneumatik. 1986. - V. 30. - N 1. - S. 48 -56.

81. Давыдов В. И. Теоретический расчет производительности лопастных насосов ротационного типа // Тр. Горьковского индустриального института им. Жданова. 1950. - Т. VIII. - Вып. I. - с.

82. Steller А. Zeitungsverluste im Drehkolbenverdichter // ZVDY. 1932. -V. 16. S. 1218-1220.

83. Richter D. Verlustleistung durch Reibung bei Rotationsverdichtern und Vakuumpumpen der Vielzellenbauart mit nichtradialen Arbeitsschiebern Maschinendcare // SV. 1957. - V. - 6. - N 4. - S. 201-206.

84. Калашников В.А. Разработка и исследование конструкции барабанного гранулятора—классификатора и методика его расчета: Автореф. Дис. канд. техн. наук: 05.04.09. = М, 1980. 14 с.

85. Кинетика гранулирования сыпучих материалов в барабанном грануляторе-окатывателе / Васенин Н.В., Кузнецов A.A., Сирота Н.С. // Хим. пром-ть. 1992 - №12. - С. 729.

86. Першин В.Ф. Методы расчета и новые конструкции машин барабанного типа для переработки сыпучих материалов. Автореф. Дис. докт. техн. наук: 05.04.09. - М., 1994. - 32 с.

87. Теория и практика переработки сыпучих материалов / А.И.Зайцев,

88. B.Н.Сидоров, Д.О.Бытев //Журнал ВХО им. Д.И.Менделеева. 1988., Ма 4.1. C. 390-396.

89. Яманов Ю.И. Разработка и исследование оборудования для непрерывного процесса формирования оболочек на пористых полимерных гранулах: Дис. канд. техн. наук: 05.04.09. -М., 1983. 126 с.

90. Флисюк О.М. Гранулирование и нанесение покрытий на дисперсные частицы в псевдоожиженном слое.: Дис. докт. техн. наук: 05.17.08.-Л., 1988.-356 с.

91. Патент РФ №1658453, МКИ Б 01 I 2/16. Устройство для гранулирования порошкообразных продуктов/ В.Ф.Стадник, В.А.Романов, И.А.Шкаровский Опуб. 20.01.95. Бюл. №2.

92. Патент РФ №2060810, МКИ В 01 . 2/16. Аппарат для получения гранулированных продуктов/ О.Р.Иванов, М.И.Снегирев, М.К.Чистяков, В.М.Ражев, В.И.Буданцев Опуб. 27.05.96. Бюл. №15.

93. Патент РФ №1817704, МКИ В 01 . 2/16. Гранулятор с псевдоожиженным слоем/ Б.Л.Дейнека, Д.В.Шевцов, Е.Г.Колегова, И.К.Полякова Опуб. 23.05.93. Бюл. №19.

94. Патент РФ №1718704, МКИ. А 01 С 1/06. Устройство для инкрустации и прилирования зернистых материалов/ Георг Хаммерщмидт, ЭрикВойтизек -Опуб. 07.03.92. Бюл. №9.

95. А.С. №1810093 СССР МКИ В 01 Д 2/14. Устройство для непрерывного получения сферических гранул/ Н.Н.Кочин, Н.М.Убитин, Н.Г.Шаров, О.П.Фирсов. Б.Н.Кузнецов, М.Ф.Большаков Опуб. 23.04.93. Бюл. №15.

96. АС. №1808235 СССР МКИ А 01 С 1/06. Устройство для дражирования зернистого материала/ О.Б.Иванов Опуб. 15.04.93. Бюл. №14.

97. А.с. №1775160 СССР, МКИ В 01 I 2/10. Дисковый гранулятор/ О.В.Давыдов, Е.М.Евдокимов. Н.К.Щикно, М.В.Александров Опубл. 15.11 .92. Бюл. №42.

98. А.с. №1817969 СССР МКИ А 01 С 1/06. Аппарат для дражирования семян/ В.В.Квятковский, В.С.Будько, Н.И.Васильев, М.И.Незбрицкий, Г.И.Яцишин Опуб. 30.05.93. Бюл. №20.

99. Патент РФ №1624759, МКИ В 01 I 2/12. Барабанный гранулятор/ Л.П.Музыченко, С.В.Яралов, В.М.Ковалев, А.Л.Степанова Опуб. 09.02.95.1. Бюл. №4.

100. Патент РФ №1820867, МКИ В 01 J 2/12, F26 BU/04. Барабанный гранулятор/ Э.Г.Медведев, В.А.Романов, Н.Н.Тынткевич, В.В.Палиенко, Л.М.Рахматуллин, Р.З.Мухаметзянов, К.В.Белозеров Опуб. 07.06.93. Бюл. №21.

101. Патент РФ №2022632, МКИ В 01 J 2/10. Гранулятор-смеситель/ Н.В.Николюкин, М.М.Свиридов, А.Л.Кочуров Опуб. 15.1 1.94. Бюл. №21.

102. А.С. №1797984 СССР МКИ В 01 J 2/12. Гранулятор/ С.В.Дрожженников Опуб. 28.02.93, Бюл. №8.

103. А.с. №1819666 СССР, МКИ В 01 J 2/14. Тарельчатый гранулятор/ Н.П.Копоненко, С.В.Вакал, Э.А.Карпович и др, Опубл. 07.06.93. Бюл. №21.

104. А.с. №1817970 СССР, МКИ А 01 С 1/06 Смеситель-дражиратор семян/ А.Н.Зайцев, А.А.Кораблев, С.Н.Петров, А.А.Мурашов. Д.О.Бытев и др. Опубл. 30.05.93. Бюл. №20.

105. Кочетков В.Н. Гранулирование минеральных удобрений. М.: Химия, 1975. 224 с.

106. Классен П.В., Гришаев И.Г. Основы техники гранулирования. М.: Химия, 1982. 272 с.

107. Классен П.В., Гришаев И.Г., Васильева JI.B., Кононов А.В. и др. Определение скорости роста гранул и распределение их по времени пребывания в барабанном грануляторе-сушилке,- Хим. пром-сть, 1978, №6, с. 150.

108. ПО. Рудобашта С.П., Борщев В.Я., Долгунин В.Н., Уколов JI.A. Математическая модель процесса гранулирования в барабанном грануляторе-сушилке // Теор. основы хим. технол. 1986. Т.20. № 4. С.441.

109. Рудобашта С.П., Классен П.В., Шомин И.П., Картошкиц А.Д, Терентьев A.M., Степаньянц Н.И. Аналитическое описание закона роста гранул в барабанных грануляторах-сушилках // Теор. основы хим. технол. 1988. Т.22. № 2. С.270.

110. Kapur P.C., Fuerstenau D.V. A coalescence model for granulation//. J&*ES Process design and Development. 1969. Vol. 8, №1 - P. 56-62.

111. Васенин H.B., Кузнецов A.A. Кинетические закономерности увеличения размера гранул в барабанных грануляторах-сушилках Хим. пром-сть. 1992, №6, с.360.

112. Kapur P.C., Fuerstenau D.V. //Trans. AIME. 1964. No 229. P. 348.

113. Kapur P.C., Fuerstenau D.V. //Powder Technol. 1973. No 3. P. 97.

114. Коротич В.И. Теоретические основы окомкования железорудных материалов. М.: Металлургия, 1966.

115. Васенин Н.В., Кузнецов A.A., Добычин В.Н. Капиллярная модель гранулообразования во влажных дисперсных средах Хим. пром-сть, 1992, №10, С.614.

116. Борисов В.М., Классен П.В., Гришаев И.Г. Кинетика процесса гранулирования в аппаратах барабанного типа // Теор. основы хим. технол. 1976. Т. 10, №1, с.80.

117. Васенин Н.В., Кузнецов ДА., Сирота И.С. Кинетика гранулирования сыпучих материалов в барабанном грануляторе-окатывателе Хим. пром-сть, 1992, № 12, с.729.

118. Мамедов М.И., Келбалиев Г.И., Гусейнов A.C. Детерминированно-стохастическое моделирование процессов грануляции порошкообразных материалов // Теор. основы хим. технол. 1986. Т. 20. № 4, с.514.

119. Вилесов Н.Г., Скрипко В.Я., Ломазов В.Л., Танченко И.М. Процессы гранулирования в промышленности. Киев: Техника, 1976. 192 с.

120. Рудобашта С.П., Цетович А.Н., Карташов Э.М. К теории совмещенного процесса грануляция-сушка // Теор. основы хим. технол. 1990. Т. 24. № 5. С.626.

121. Свирижев Ю.М. Нелинейные волны, диссипативные структуры и катастрофы в экологии. -М: Наука, 1987. 368с.

122. Гусев Ю.И., Рахлин З.Н. Уточненная методика расчетаконструктивных параметров барабанных грануляторов // Типовые методики расчетов процессов гранулирования. М.: Издтво НИУИФ, 1977. - С. 15-21.

123. Першин В.Ф. Методы расчета и новые конструкции машин барабанного типа для переработки сыпучих материалов. Автореф. Дис. докт. техн. наук: 05.04.09. -М.:, 1994. - 32с.

124. Расчет оборудования для гранулирования минеральных удобрений/ М.Б.Генералов, ШВ.Классен, А.Р.Степанов и др. М.: Машиностроение, 1984. - 192 с.

125. Першин В.Ф. Энергетический метод описания движения сыпучего материала в поперечном сечении гладкого вращающегося цилиндра // Теор. основы хим. технол. 1988. Т.22. №2. С.255.

126. Першин В.Ф. К расчету барабанных грануляторов В кн.: Разработка и исследование оборудования для получения гранулированных материалов. М.: МИХМ, 1992, с. 16.

127. Мурашов A.A., Бондаренко А.Г., Удальцов В.Ф. Модель уплотнения (деаэрации порошков) // Химтехника-89: Тез. докл. Всесоюз. науч.-техн. конф. Ярославль, 1989. -С. 198.

128. Капранова А.Б., Мурашов A.A., Зайцев А.И. Математическая модель механического уплотнения порошка в вертикальном цилиндре.// Процессы в дисперсных средах: Межвузовский сборник научн. тр./ Ив. гос. хим.-тхнол. Академия Иваново, 1997,- с.131-144.

129. Рождественский Б.Л., Яненко H.H. Системы квазилинейных уравнений,- М.: Наука, 1978,- 688 с.

130. A.c. № 1368021 РФ, МКИ А 01 С 1/06 Устройство для уплотнениясыпучих материалов/ В.Н. Сидоров, А.И.Зайцев, А.В.Кравцов, А.А.Мурашов и др. Опубл. 22.09.87. Бюл. №3,1988.

131. A.c. 1407530 РФ, МКИ В 01 J 2/26 Устройство для уплотнения сыпучих материалов/В.Н.Сидоров, А.И.Зайцев, С.И.Петров, А.А.Мурашов и др. Опубл. 07.07.88. Бюл. №25, 1988.

132. Мурашов A.A., Размолодин Л.П., Капранова А.Б., Пухтий О.И. Модель деаэрации порошков// Фильтрация многофазных систем: Тез. докл. Всесоюз. конф.-Новосибирск, 1990.-С.62.

133. Цирулев М.Б., Мурашов A.A., Алексеев A.C. Расчет червячного питателя для подачи асбополимерных композиций; Яросл. политехи, ин-т, Ярославль, 1991 -12с. Деп. в ЦНИИТЭ нефтехим 01.09.86, № 37.

134. Груздев И.Э., Мирзоев Р.Г., Янков В.И. Теория шнековых устройств. Л.: Изд. Лгу, 1978. - 144 с.

135. Капранова А.Б., Зайцев А.И., Мурашов A.A., Пухтий О.И. Применение разностных схем в моделировании процесса уплотнения порошков//Математические методы в химии: Тез. докл. YI1 Всесоюз. конф. -Казань, 1991. -С.43-44.

136. Капранова А.Б., Зайцев А.И., Мурашов A.A. Метод расчета шнекового уплотнителя порошков//Механика сыпучих материалов: Тез. докл. Y Всесоюз. конф. Одесса, 1991. -С. 174.

137. Мурашов А. А., Капранова А. Б., Зайцев А. И. Математическая модель движения и уплотнения порошков в шнековом уплотнителе // Техника и технология сыпучих материалов: Межвузовский сб. науч. тр. / Иван. хим. технол. ин-т. - Иваново, 1991. - С. 32 - 37.

138. Мурашов A.A., Капранова А.Б., Размолодин Л Л. Экспериментальные исследования уплотняемости порошков//Разработка комбинированных продуктов питания: Тез. докл. IY Всесоюз. конф. Кемерово, 1991,- С.6Ь62.

139. Оборин А. В., Мурашов А. А., Зайцев А. И. Фильтрация воздуха в уплотнителе роторного типа // Теория и практика фильтрования: Тез. докл. межд. конф. Сб. науч. тр. Иваново. - 1998. - с. 127.

140. Шанин Н. П. Прессование грубодисперсных асбополимерных композиций. Учебное пособие Ярославль. ЯПИ, 1975. - 100 с.

141. Коузов Н. П., Скрябина Л. Я. Методы определения физико-механических свойств промышленных пылен Л.: Химия, 1983. - 143 с.

142. Беляев H. M. Сопротивление материалов. M.: Наука, 1954. - 282.

143. РТМ-26-01-129-80 Северодонецкого филиала УкрНИИхиммаша. Машины для переработки сыпучих материалов. Метод выбора оптимального типа питателей, смесителей и измельчителей. Северодонецк: Изд-во Северод. фил. УкрНИИхиммаша. -196 с.

144. Коузов П. А. Основы анализа дисперсного состава промышленных пылей и измельченных материалов. Л.: Химия, 1987 - 264с.

145. ГОСТ 7885-86. Углерод технический для производства резины. Технические условия.

146. Размолодин Л. П., Тарасов В. М. Исследование уплотнения сыпучих материалов в аппарате шнекового типа // Механика сыпучих материалов: Тез. докл. 5 Всесоюз. науч. техн. конф. Одесса. -1991. - с. 202.

147. Мурашов A.A., Сидоров В.Н., Зайцев А.И. Особенности дражирования монодисперсных гранулированных материалов// Современные методы гранулирования и капсулирования удобрений: Тез. докл. Всесоюз. конф. Москва, 1983. -С.62.

148. Murashov А. А., Bytev D.O., Zaitsev A. I., Severtsev V.A. А continuum theory for the flow of granular materials in a rotary cylinder.-1st. European Symposium on the Stress and Strain Behaviour of Particulate Solids. Chechoslovakia, 1984, p. 96=97.

149. Мурашов A.A., Сидоров В.Н., Кравцов A.B. К расчету собственных вращений частиц сыпучего материала во вращающемся барабане//Разработка теории и конструктивного оформления процессов тонкого измельчения, классификации, сушки и смешения материалов:

150. Межвузовский сб. науч. тр. / Иван. хим. технол. ин-т. - Иваново, 1988. - С. 47-51.

151. Кафаров В.В., Дорохов И.Н., Арутюнов С.Ю. Системный анализ процессов химической технологии. Процессы смешения сыпучих материалов. М.: Наука, 1985. 440с.

152. Броунштейн Б.И., Фиштейн Г.А. Гидродинамика, массо- и теплообмен в дисперсных системах. М. : Химия, 1977. 279с.

153. Бытев Д.О. Основы теории и методы расчета оборудования для переработки гетерогенных систем в дисперсно-пленочном состоянии. Дис. на соиск. уч. ст. д.т.н. Ярославль, ЯГТУ, 1995. 526с.

154. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики. М.: Наука, 1969. 511с.

155. Гришаев И.Г. и др. В кн.: Промышленность минеральных удобрений и серной кислоты, лши 1. М., НИИТЭхим, 1977, с. 1-4.

156. Ойгенблик А.А., Сажин В.Б., Соловьева Т.А. Моделирование кинетики сушки полидисперсных частиц различной формы (одиночная частица) / Процессы в зернистых средах. Межвуз. сб. научных трудов. ИХТИ. Иваново, 1989. с.58-62.

157. Сажин В.Б. Разработка и применение нового метода расчета промышленных процессов сушки сыпучих материалов в аппаратах с псевдоожиженным слоем / Автореф. канд. дисс. М.: МХТИ, 1986, 16с.

158. Dmitry LICHAK, Donat BYTEV, Anatoliy ZAITSEV, Anatoliy MURASHOV PRODUCTION OF TWO-LAYER GRANULES IN MACHINES WITH SCREW GROOVES/ Yaroslavl State ïechnical University, Russia, XVI

159. OGOLNOPOLSKA KONFERENCIA INZYNffiRII CHEMJCZEJI PROCESOWTJ, Krakow Muslyna ТОМ II, 1998, p. 263-272.

160. Мурашов A.A., Таршис М.Ю., Зайцев А.И. К расчету движения сыпучего материала в устройствах с движущейся гибкой лентой//Известия вузов "Химия и химическая технология", Иваново, 1989, № 1, с. 108-114.

161. Полидисперсная модель дражирования зернистых материалов / Личак Д.А., Бытев Д.О., Зайцев А.И., Мурашов A.A.; ^росл. гос. техн. ун-т. -Ярославль, 1998. 14 е.: - Деп. в ВИНИТИ 15.06.98. №1805-В98.

162. Могами Г. Механика порошков // Цутито кисо. 1966. - 15, 1.- С.18.23.

163. Рахлин З.Н. Исследование работы и расчет барабанных грануляторов.: Дис. . канд. техн. наук. -М., 1984. 145 с.

164. Гузь М.А. Разработка метода расчета высокоскоростного гранулятора окатывания ротационного типа для мелкодисперсных материалов. Дис. . канд. техн. наук. -М.: 1982. -206 с.

165. Кондак М.А., Белицкая Н.Х., Вечерский П.А. Дражирование и посев семян различных культур. Киев: 1951. - 35 с.

166. Рекомендации по барботированию и дражированию семян // Главное управление картофеля, овощных и бахчевых культур. М., 1984. -25 с.

167. Макаров Ю.И. Аппараты для смешения сыпучих материалов. М.: Машиностроение, 1973. -215с.

168. Грановский Ю.В. Основы планирования эксперимента для оптимизации многофакторных технологических процессов. М.: Наука. 1969.-336 с.

169. Налимов В.В. Статистические методы описания химических и металлургических процессов. — М.: Металлургиздат, 1963. 60 с.

170. Химменльблау Д. Анализ процессов статистическими методами. -М.: Мир, Финансы и статистика, 1986.

171. Совершенствование производства технического углерода. Сборник научных трудов. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1979. 149 с.

172. Борозняк И.Г. Гранулирование сажи мокрым способом. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1972. - 75 с.

173. Зуев В.П., Михайлов В.В. Производство сажи. М.: Химия, 1970. -318 с.

174. Стренк Ф. Перемешивание и аппараты с мешалками. М.: Химия, 1975.-384 с.

175. Пирожков H.A. Производство сажи. М.: Гизлеегпром, 1951.120с.

176. Кравцов A.B. Метод расчета ленточной машины для нанесения покрывающих составов и гранулирования сыпучих материалов: Дис. канд. техн. наук. Ярославль, 1987. - 206 с.

177. Коваленко И.Н., Филиппова A.A. Теория вероятностей и математическая статистика. 2-е изд. -М. : Высшая школа, 1982.

178. Дрейпер М., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. Кн. 1. -М., Финансы и статистика, 1986.

179. Патент 2103205 РФ, МКИ6 В 65 В 1/36, 1/20. Дозатор-уплотнитель сыпучих материалов / А. И. Зайцев, А. В. Оборин, А. Б. Капранова, Д. О. Бытев.

180. Личак Д.А., Мурашов A.A. Расчет спирального дражиратора: Межвузовская региональная науч.-техн. конф. молодых ученых, аспирантов и докторантов/ Тез. докл./ Яросл. гос. техн. ун-т. Ярославль, 1997. - с. 65.

181. Ротационные компрессоры / А. Г. Головинцов, В. А. Румянцев, В. И. Ардашев и др.; под общей ред. А. Г. Головинцова. М.: Машиностроение, 1964. - с.

182. Патент 2021178 РФ, МКИ 6 В 65 В 1/20. Устройство для уплотнения высокодисперсных сыпучих материалов/А. И. Зайцев, Л. П. Размолодин, В. М. Тарасов.

183. Капранова А. Б., Зайцев А. И. Оптимизация процесса уплотнения порошков в шнековом аппарате // Математические методы в химии и химической технологии: Тез. докл. 9 Междунар. науч. конф. Т. 2. - Ч. 2. -Тверь. - 1995. - с. 75

184. Каталымов А.В, Любартович В.Д. Дозирование сыпучих и вязких материалов. Л,- Химия, 1990, 240 с.

185. A.c. №2102849 РФ, МКИ А 01 С 1/06 Смеситель-дражиратор семян/ Д.А.Личак, А.Н.Зайцев, Д.О.Бытев, А.А.Мурашов. Опубл. 27.01.98. Бюл. №3, 1998.286

186. A.c. №1817970 РФ, МКИ А 01 С 1/06 Смесителе дражиратор семян/А.И.Зайцев, А.А.Кораблев, С.И.Петров, А.А.Мурашов и др. Опубл. 30.05.93. Бюл.№20,1993.

187. A.c. 1263245 РФ, МКИ А 61 J 3/06 Устройство для нанесения оболочек на лекарственные формы/В.Н.Сидоров, А.И.Зайцев, А.В.Кравцов, А.А.Мурашов и др. Опубл. 15.06.86. Бюл. №38, 1986.

188. А.С.1090398 РФ, МКИ В 01 J 2/12 Устройство для нанесения оболочек на лекарственные формы/ В.Н.Сидоров, А.И.Зайцев, А.А.Мурашов и др. Опубл. 07.05.84. Бюл.№17, 1984.

189. A.c. №979223 РФ, МКИ А 01 С 1/06 Устройство для нанесения оболочек на лекарственные формы/ В.Н. Сидоров, А.И.Зайцев, В.А. Северцев, А.А.Мурашов. = Опубл. 27.01.82. Бюл. №45,1982.

190. Харазтерастяка упяотнитахч: ддина конусного шнека 1300 ш; ктры шнека на входе 2С€&з, на выходе 105 ш; шаг витков опека -ш; мощность привода шнека -1,8 кВт.

191. Условия прсв едешя опытов и результаты экспериментов приведены разорении I*

192. Ивановского вода техни— ¡ского углерода:яалышк цеха Е.Г.С&нрнэзот ЯШЮ "Техугоерода"2ав#лаборато-.12

193. О.И.Духтш 2т$оотрудш*в .А.Лшпатовот Ярославского -щ политехнического ^ института: т^

194. Руководитель ътеыы, главный научнш сотрудник л1. А Л1* Задавнаучг» сотрудник .И, Раздал один ваучн. сотрудник•¿«Мурашов научн#сотрудник З.М.Тарасов