автореферат диссертации по безопасности жизнедеятельности человека, 05.26.03, диссертация на тему:Разработка методики оценки и прогнозирования риска аварийных ситуаций с целью повышения устойчивости коксохимического предприятия

На правах рукописи

003452885

Тимиргалеева Лилия Шамилевна

РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ОЦЕНКИ И ПРОГНОЗИРОВАНИЯ РИСКА АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЙ С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ УСТОЙЧИВОСТИ КОКСОХИМИЧЕСКОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

(на примере коксохимического производства ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат")

Специальность 05.26.03 - «Пожарная и промышленная безопасность»

(отрасль химическая)

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

* - 1 ' .. , I

Кемерово - 2008

003452885

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова».

Научный руководитель -

кандидат технических наук, доцент Сулейманов Марат Гиззатович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Исхаков Хамза Ахметович

доктор технических наук Кравчук Игорь Леонидович

Ведущая организация -

Научно-исследовательский институт безопасности труда в металлургии (ОАО «НИИБТМЕТ).

Защита состоится 4 декабря 2008 г. в 1500 на заседании диссертационного совета Д 212.102.03 при Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Кузбасский государственный технический университет» по адресу: 650000, г. Кемерово, ул. Весенняя, 28, ауд.1242, факс 8 (3842) 36-16-87.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Кузбасский государственный технический университет».

Автореферат разослан

Ученый секретарь диссертационного совета

Ю.В. Лесин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Коксохимическое предприятие является одной из важнейших отраслей промышленности и обеспечивает черную металлургию и ряд других производств коксом, газообразными веществами и продуктами улавливания. Кокс остается неотъемлемой частью производства чугуна в доменных печах. Современные методы ведения доменного процесса в России и зарубежных странах позволили достичь расхода кокса на одну тонну чугуна до 450 - 500 кг. Поставленные задачи доведения потребления кокса до 300 -350 кг к 2010 г. могут быть обеспечены улучшением его качества, совершенствованием доменного процесса и вдуванием угольной пыли. В последние годы объемы выплавки чугуна в России возрастают. Снижение потребности в коксе путем сокращения его расхода исчерпывает себя. Удовлетворение его дефицита производится введением новых мощностей, увеличением срока эксплуатации коксовых батарей и повышением надежности работы технических систем. Последний путь ведет к повышению устойчивости работы предприятия за счет снижения инцидентов и аварий и связанных с ними простоев.

На устойчивость работы коксового производства влияет качество сырья (угольных шихт) для коксования, технологические режимы работы печей, проведение своевременных профилактических ремонтов технических систем и оборудования, надежность машин, степень автоматизации производственного процесса и другие факторы. Оптимизация этих условий позволяет продлить срок эксплуатации батарей до 40 и более лет. Это доказано опытом работы коксохимических производств отечественных и зарубежных предприятий. Несмотря на предпринимаемые меры, современные коксохимические производства теряют устойчивость работы из-за возникновения инцидентов и аварий с разной долей вероятностью, по различным причинам и с последствиями (ущербами), достигающими высоких значений.

Специфика возникновения негативных ситуаций на коксохимических объектах заключается в объективной и полной неустранимости опасностей, а также в неопределенности и недостаточности информации о возможной их реализации.

В этих условиях систематизация причин аварийных ситуаций, выполненная на основе анализа факторов риска, расчеты уровней рисков и их прогнозирование на основе разработанных методик является актуальным направлением и не вызывает сомнений.

Целью работы является разработка методик оценки вероятности инцидентов (производственного риска) и с учетом ранжирования причин их возникновения принятие управленческих решений по повышению устойчивости и эффективности работы коксохимического производства.

Идея работы состоит в том, что применение статистических материалов по регламентированным и нерегламентированным простоям обеспечивает информацию о возникающих аварийных ситуациях и способствует созданию методик расчета вероятности возникновения инцидентов и аварий.

Задачи исследования:

- выявить наиболее неустойчивые производства коксохимического

предприятия с целью обоснования действенных направлений снижения риска аварийных ситуаций;

- провести анализ существующих методов оценки риска опасных ситуаций и разработать методики оценки риска возникновения инцидентов и аварий для коксового производства и производства по улавливанию продуктов коксования;

- разработать рекомендации на основе методического подхода к оценке рисков возникновения опасностей для повышения устойчивости работы коксового цеха и цеха улавливания.

В качестве объекта исследования принято коксохимическое производство ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат".

Предметом исследования является методика оценки риска аварийных ситуаций опасных производственных объектов.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается: представительным объемом аналитической и статистической информации о возникающих авариях и инцидентах, регламентированных и нерегламентированных простоях за последние 16 лет; применением методов математической статистики и теории вероятности, экспертных оценок; наличием расширенной базы данных о возможных факторах риска.

Научные положения, выносимые на защиту:

1. К наиболее неустойчивым производствам коксохимического предприятия, на которых происходит преобладающее количество аварийных ситуаций, относятся коксовый цех и цех улавливания, при этом усовершенствованная классификация причин аварийных ситуаций на основе анализа видов инцидентов и факторов риска позволяет установить совокупность возможных причин инцидентов и аварий на этих объектах.

2. Оценка вероятности возникновения инцидентов и аварий для коксовых производств, основанная на учете совместного действия технических и организационных причин их возникновения и потерь времени по выявленным причинам, позволяет количественно оценить возможность возникновения аварийных ситуаций.

3. Количественная оценка вероятности возникновения инцидентов и аварий, базирующаяся на теории процесса гибели и размножения, применима для цеха улавливания, в котором оборудование находится в условиях нагруженного и ненагруженного режима работы, меняющегося в соответствии с производственными программами.

4. Прогнозная оценка риска наступления отказов оборудования, с использованием теоремы о производящей функции, которая учитывает вероятность отказа и безотказной работы оборудования, позволяет повышать устойчивость коксохимического предприятия, снижая риск аварийных ситуаций за счет разработанных рекомендаций.

Научная новизна работы:

1. Усовершенствован классификатор причин аварий и инцидентов на основе систематизации факторов риска, возникающих при эксплуатации технических устройств коксохимического производства.

2. Предложен математический аппарат для оценки вероятности аварий и инцидентов, позволяющий количественно определить уровни рисков аварийных ситуаций в цехах коксового производства.

3. Получена математическая модель для вероятностной оценки состояния работоспособности технических устройств цеха улавливания в условиях нагруженного и ненагруженного режима их работы.

4. Предложена методика прогнозирования уровня рисков на основе использования теоремы о повторении опытов.

Практическое значение работы заключается в следующем: выявленный набор факторов риска позволяет прогнозировать последствия воздействия опасных ситуаций, назначать действенные меры по снижению количества и тяжести аварийных ситуаций. Представленная классификация причин реализации факторов риска применима при разработке стандартов, предусмотренных федеральными законами, при оперативном управлении промышленной безопасностью и охраной труда на предприятии. Методики количественной оценки рисков могут быть использованы при разработке рекомендаций по снижению количества и тяжести инцидентов.

Реализация выводов и рекомендаций работы: идентификационные карты используются в локальных нормативных документах по промышленной безопасности при оценке и анализе уровня рисков и при принятии управленческих решений по повышению устойчивости работы предприятий. Рекомендации по диагностическому контролю и замене технологических аппаратов учитываются при проектировании промышленного объекта.

Апробация работы. Основные материалы и результаты диссертационной работы были доложены, рассмотрены и одобрены:

- на VII Всероссийской научно-практической конференции студентов и аспирантов (с международным участием) "Управление рисками на уровне региона и проблемы безопасности современного общества" (г. Иркутск, 16-19 апреля 2002 г.);

- на VIII Всероссийской научно-практической конференции студентов и аспирантов (Иркутск, ИРГТУ, 15-18 апреля 2003 г.);

- на IV Всероссийской конференции "Проблемы повышения экологической и промышленной безопасности производственно-технических комплексов примышленных регионов" (г. Магнитогорск, 16-19 ноября 2004 г.);

- на первой студенческой научной конференции "Молодежь. Наука. Будущее." (г. Магнитогорск, МГТУ им. Г.И. Носова, 6-8 апреля 2004 г.);

- на Всероссийской научной конференции "Прогнозирование и управление рисками" (г. Казань, 12-15 октября 2005 г.);

- на Международной научно-технической конференции молодых специалистов (г. Магнитогорск, ОАО "ММК", 14-17 апреля 2006 г.);

- на III Всероссийской научно-практической конференции (с международным участием) "Безопасность жизнедеятельности в третьем тысячелетии" (г. Челябинск, 14-16 ноября 2006 г.).

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 20 печатных работ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, заключения, списка используемой литературы (116 наименований). Работа изложена на 165 страницах машинописного текста, содержит 47 рисунков и 27 таблиц.

Работа выполнена на кафедре промышленной экологии и безопасности жизнедеятельности ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова».

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе проведен анализ состояния промышленной безопасности в коксовом цехе (КЦ) и цехе улавливания (ЦУ) ОАО "ММК". Установлены фактические и возможные виды аварий и инцидентов.

В коксовых цехах преобладающими инцидентами за исследуемый период (16 лет) являются: "забуривания" кокса; выход из строя коксовыталкива-щих устройств; сходы с рельс тушильного вагона; выдача кокса на пути электровоза; столкновение двересъемных машин, разрушение стенки отопительной системы, обесточивание оборудования, смещение стояков коксовых печей, загорание газа, загорание конвейерной ленты, загрузка ремонтируемой печи. За этот период произошли отказы технических устройств 16 раз и печей в 15 случаях.

Характерными инцидентами, произошедшими в цехе улавливания, являются сбои в работе насосов, газопроводов коксового газа, газодувных машин, нарушения в подаче воды. Отмеченные инциденты происходили по два раза. Отказы в работе агрегатов нагнетателя коксового газа, трубопроводов надсмольной воды, запорной арматуры составляют по одному случаю.

Реализация этих аварийных ситуаций стала возможной в результате воздействия значительного количества причин. С целью унификации причин аварий, инцидентов и установления, существенно влияющих условий на устойчивость работы рассматриваемых производств, предложена усовершенствованная автором классификация причин аварийных ситуаций (табл. 1).

Таблица 1

Классификация причин аварий и инцидентов в КЦ и ЦУ_

1 Технические причины

1.1 Неудовлетворительное состояние технических устройств, зданий, сооружений:

1.1.1 Неудовлетворительное техническое состояние зданий и сооружений

1.1.2 Неисправность технических устройств, оборудования

1.1.3 Неисправность средств или отсутствие средств противоаварийной защиты, сигнализации или связи

1.2 Несовершенство технологии или конструктивные недостатки, в том числе:

1.2.1 Конструктивное несовершенство технических устройств, оборудования

1.3 Отклонение от технологии производства, в том числе:

1.3.1 Отступление от требований проектной, технологической документации

1.3.2 Отклонение от регламента ревизии или обслуживания технических

устройств

1.3.3 Некачественно выполненные ремонтные работы

2 Организационные причины

2.1 Неправильная организация производства работ

2.2 Неэффективность или отсутствие производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности

2.3 Низкий уровень знаний требований промышленной безопасности

2.4 Нарушение трудовой дисциплины, несанкционированные действия исполнителей работ

2.5 1 Несовершенство нормативных и технических требований

3 Прочие причины

3.1 Сбои в поставке энергетических ресурсов (эл. энергии, пара, воды и др.)

3.2 Прекращение подачи сырья, отсутствие приема готовой продукции

3.3 Несвоевременное производство работ дочерними кампаниями и подрядными организациями

3.4 Сбои, связанные с работой партнеров (кредитные задержки, невыполнение пунктов договоров, несвоевременное проектирование средств защиты и др.)

Основными причинами возникновения аварийных ситуаций является: в коксовом цехе - организационные 60 %, технические 38 % и 2% прочие; в цехе улавливания - организационные 48 % и технические 52 %.

В коксовом цехе выявлены инциденты, связанные с техническими причинами в соответствии с пунктами табл. 1: 1.1- 17%; 1.2 - 9%; 1.3 - 74%. Организационные причины установлены на основании пунктов: 2.1 - 14%; 2.2 -29%; 2.3 - 9%; 2.4 - 45%; 2.5 - 3%. В цехе улавливания к техническим отнесены причины соответствующие пунктам: 1.1 - 23%; 1.2 - 15%; 1.3 - 62%. Организационные причины возникновения инцидентов установлены на основании пунктов: 2.2 - 59%; 2.4 - 33%; 2.5 - 8%.

Установление условий возникновения инцидентов и аварий произведено при помощи усовершенствованного классификатора рискообразующих факторов применительно к коксохимическому производству, состоящего из восьмидесяти наименований, разделенных на организационные, технические и прочие.

На рассматриваемых объектах имеет место повторяемость инцидентов с одинаковыми сценариями на печах, тушильных вагонах и при работе бензольных скрубберов. Ущербы от аварийных ситуаций составляют от нескольких до сотен рублей на единицу произведенной продукции. Объективная их оценка возможна только на основании анализа результатов расчета уровня рисков. Закономерности происхождения инцидентов по времени их реализации, продолжительность восстановительных ремонтов, их тяжесть могут быть установлены путем решения задач с применением теорий, разработанных для случайных процессов.

Во второй главе проведен анализ научных достижений в области количественной и качественной оценки рисков в различных сферах деятельности

человека. Показано практическое применение различных методик. Проведена оценка управленческих решений, направленных на снижение аварий и инцидентов с целью повышения устойчивости и эффективности работы предприятий.

Накопленный зарубежный и отечественный опыт по решению проблем обеспечения защиты здоровья и жизни человека, а также вопросы снижения ущерба на опасных производственных объектах (ОПО) свидетельствует, что существует множество подходов в процедуре анализа риска. В практической деятельности промышленных предприятий преимущественно применяют качественные методы анализа. В последние 15 лет активно разрабатывается методология количественной оценки реализации опасных факторов.

Качественный анализ применяется для выявления источников и причин риска, устанавливает взаимосвязь между рисковыми ситуациями, определяет объекты, в наибольшей степени подверженные риску, выявляет характер возможных потенциальных убытков от реализации негативных ситуаций. Результатом анализа при качественной оценке опасности является получение ответа на вопросы, какие виды инцидентов и аварий возможны и каковы причины их реализации.

Количественный анализ подразумевает: численное определение значений рисков (сочетание вероятностей наступления неблагоприятных исходов и последствий от их реализации); прогнозирование уровня; оценку допустимых значений риска для исследуемой деятельности. Этот метод позволяет установить возможные ущербы при наличии знаний о цене и численных значениях риска. Кроме того, рассматриваемый метод облегчает работу управленческого персонала при планировании мероприятий и затрат с целью повышения устойчивости и эффективности работы предприятия. Необходимость использования количественного анализа рекомендована федеральными законами РФ, нормативными документами Ростехнадзора и других надзорных организаций, а также международными стандартами.

Результаты качественного анализа, как правило, служат важной исходной информацией для осуществления количественного анализа. Следовательно, эффективным необходимо считать применение комплексных методов с использованием качественных и количественных оценок реализации опасностей.

В последние годы количественным методам оценки посвящен значительный объем работ. Известны рекомендации и теоретические разработки Балабанова И.Т., Белова П.Г., Быкова A.A., Галанина А.Ф., Гражданкина А.И., Гранатурова В.М., Исхакова Х.А., Карнауха H.H., Клебанова Ф.С., Кравчука И.Л., Лабскер Л., Лисанова М.В., Мастрюкова Б.С., Махутова В.А., Онищенко В.Я., Осипова В.И., Петрова В.П., Портнова В.А., Сиразетдинова Т.К., Стани-славчика E.H., Сулейманова М.Г., Хохлова И.В., Черновой Г.А., Черчинцева В.Д., Шлыкова В.Н. и других ученых и практиков. В работах этих специалистов отмечается, что при осуществлении мониторинга существует необходимость проведения идентификации факторов риска, установления условий их реализации, расчетов по определению вероятности и последствия событий

(риска), разработки мероприятий технического или организационного характера, прогнозирование и выявление рисков.

Выполнение эффективного мониторинга для коксохимического производства затрудняется отсутствием методик по выявлению видов, причин инцидентов и аварий, оценке рисков, отсутствием математического аппарата по расчетам вероятностей реализации опасных ситуаций. Это связано с недостаточной изученностью процедуры оценки риска применительно к специфике работы коксовых батарей и цехов улавливания. Указанное сдерживает разработку превентивных мер и планирование приоритетных направлений по снижению уровней аварий и инцидентов.

Для дальнейшего совершенствования работ по снижению аварийности и повышения устойчивости и эффективности функционирования предприятий возникает необходимость в решении следующих задач:

- расширение информационной базы данных об инцидентах и авариях на рассматриваемом объекте;

- разработка классификации факторов, воздействующих на технологические процессы, машины и оборудование, а также на человека;

- разработка методик оценки и анализа риска;

- совершенствование управленческих решений по повышению устойчивости работы коксохимического производства.

Третья глава посвящена разработке методик количественной оценки уровня риска на рассматриваемом предприятии.

В диссертационной работе в качестве базовой методики количественной оценки опасности рекомендована формула, соответствующая нормативным требованиям:

Я=Ч*У. (1)

Для расчета вероятности инцидентов и аварий и последствий от них унифицированные методики отсутствуют. Установлена применимость закономерностей, разработанных Пуассоном с выполнением условий стационарности, ординарности и отсутствия последствий событий, связанных с инцидентами. Оценка теоретического и статистического распределения произведена по критерию хи-квадрат. Достоверность как для коксового цеха, так и для цеха улавливания близка к единице.

Следовательно, для расчета вероятностей обоснованным является использование уравнений, применяемых при оценке надежности технических систем и в теории массового обслуживания.

Разработанные уравнения учитывают время фактической работы оборудования, затраченное на регламентированные и нерегламентированные простои. Вероятность безотказной работы каждого агрегата рекомендуется рассчитать по формуле

Рб««= Траб/(Траб+ТНерегл)> (2)

где Траб - фактическое время работы оборудования, равное суммарному времени наработки на отказ за исследуемый период;

Тнерегл - время простоев, связанных с инцидентами.

Вероятность инцидентов получена исходя из нормирующего условия

Яотк~Тнереп/(Траб~^Тнерегл). (3)

Фактическое время работы оборудования рассчитывается по формуле

Траб~ ^кал " (Трегл Тнерегл)> (4)

где Ткал- годовой баланс рабочего времени: Ткал=87б0 ч (24*365);

Тре™ ~ время, необходимое для плановых осмотров и ремонтов, замены оснастки, перехода на изготовление новых видов продукции, обусловленных технологическими регламентами.

При расчетах оценку фактического времени работы и простоев коксовых батарей рекомендуется осуществлять в печи*часах, определяемых как произведение суточного времени (24 ч) на количество дней работы коксовых печей в месяц и на количество печей в батарее.

Количественная оценка устойчивости работы всего коксового цеха произвеведена применительно к последовательной и параллельной работе агрегатов (рис.1).

Рис. 1. Упрощенная схема технологического процесса коксового цеха: КБ 1-КБ 4 - коксовые батареи №1-4; ЦУ - цех улавливания

1. Определяется вероятность безотказной работы каждой из четырех коксовых батарей №1-4, работающих последовательно:

РбезоткрабКБ = ПР. =Р,*Р2*Рз*Р4*Р5, (5)

* и

где 1 - номера последовательно работающих технических устройств.

В формуле (5) приняты вероятности безотказной работы (Р,,Р2,...Р5) соответственно загрузочного устройства, коксовых печей, выдачи кокса, тушильного устройства и разгрузки кокса.

2. Рассчитывается вероятность отказов с учетом нормирующего условия

Я=1 - Пр> (6)

3. Находятся вероятности безотказной работы для параллельно работающих блоков (КБ-1 и КБ-2, КБ-3 и КБ-4):

^бсзоткКБ-!,

КБ-2-1 "Ч откКБ-1 ,КБ-2 ; (7)

РбезоткК6-3,КБ-4=1 откКб-3,КБ-4> (8)

гДе ЧоткК6-ькб-2, Чотккб-з,кб-4 - вероятность отказов четырех коксовых батарей.

4. Оцениваются вероятности безотказной работы и отказов блока А (входят две коксовые батареи №1 и 2, работающие параллельно и коксовая рампа 1, работающая с ними последовательно):

г А безотк I * "Чотк КБ-1

)*0"Яотк КБ-2)*Ррамл I безотк > (9)

Яа отказ отк КБ- отк КБ-2) Ррамп I безотк]'

(10)

5. Устанавливаются вероятности безотказной работы и отказов блока Б (входят две коксовые батареи №3 и 4, работающие параллельно и коксовая рампа 2, работающая с ними последовательно):

' В безотк-1' "Яотк КБ-З отк КБ-4^ *без рамп 2» (П)

Яв отказ Яотк КБ-з)*(1 "Яотк КБ-*)" * без рамп 2J •

(12)

6. Производится оценка вероятности отказов и безотказной работы для блоков А и В, работающих параллельно:

ЯоткАВ={1-[(1 -ЯоткКБ-1)*(1 "ЯоткКБ-2)*?без рамп 1 ]} *

(13)

*{1-[(1-Я отк КБ- з)*(1 "Яотк КБ-4)*Рбсз рамп 2] }!

РбезАВ-! "Ябезотк АВ-

(14)

7. Рассчитываются вероятности безотказной работы и отказов для коксового цеха (блоки А, В и коксосортировка работают последовательно):

Чзотк КЦ-2-Яотк АВ Яотк коксосорт> (15)

РбооткКЦ-2=1"ЯоткКЦ-2- (16)

Расчеты по разработанной методике за один год приведены в табл. 2.

Таблица 2

КБ-1 КБ-2 КБ-3 КБ-4 <оксо-вая рампа 1 Косо-вая рампа 2 Коксосортировка Блок 1 (КБ-1,2) Блок 2 (КБ-3,4) Блок А Блок В Блокдз локае оксосор* т* ровна

0,9957 0,9958 0,9966 0,996 0,99 0,993 0,98 0,99998 0,99998 0,989 0,992 0,99992 0,979

0,004 0,0042 р.оозз 0,0033 0,008 0,006 0,017 0,000016 0,00001 0,01 0,008 0,00008 0,021

Результаты вычислений за последние пять лет показывают, что уровень безотказной работы коксового цеха весьма высок и составляет: в 2002 г. -0,9946; в 2003 - 0,9954; в 2004 - 0,9953; в 2005 - 0,977; в 2006 - 0,979.

Цех улавливания состоит из нескольких отделений. В них установлено N и задействовано п однотипных агрегатов (табл. 3), предназначенных для выполнения одних и тех же операций, работающих параллельно и(или) последовательно (рис. 2.).

Таблица 3

Количество задействованного оборудования при различных _производительностях цеха _

Отделение Количес тво оборудо' вания Производительность оборудования, тыс. м'/ч Количество задействованного оборудования при производительности, тыс. м3/ч

одной ед. общая

до 100 до 150

Охлаждения коксового газа (ПГХ) 8 20 160 5 7

Машинное (газодувные машины) 5 до 80 400 2 2

Сульфатное (сатураторы) 4 до 80 320 2 2

Конечного охлаждения коксового газа (КГХ) 4 до 80 320 2 2

Бензольное (скрубберы) 6 до 40-50 на линию до 80-100 на линию 6 6

Рис. 2. Схема переработки коксового газа в цехе улавливания: ГТГХ - первичные газовые холодильники; КГХ - конечные газовые холодильники

В зависимости от объема перерабатываемого газа система может находиться в состоянии ненагруженного (при производительности 100 тыс. м3/ч) и нагруженного (при производительности 150 тыс. м3/ч) резерва. Бензольное отделение не имеет резервных агрегатов и при большом объеме перерабатываемого газа является наиболее слабым звеном. Технология предусматривает замену отказавшего оборудования резервным и поступление его в ремонт. Поэтому работа рассматриваемого цеха может быть описана системой дифференциальных уравнений, разработанных для процесса гибели и размножения.

При переработке прямого коксового газа объемом до 100 тыс. м3/ч (см. табл. 3) система будет высокоработоспособной, так как количество резервных машин достаточно для замены любого неисправного. Для однотипных машин интенсивность отказов будет составлять X=l/tH, и параметр восстановления вышедшей из строя машины n=l/to6c, где t„ - среднее время наработки на один отказ; to6c - среднее время восстановления неисправного оборудования. Вероятностное состояние оборудования для данного случая может быть рассчитано по формуле

Р= [((п*Х)/цУ к!]*ехр(",Х)/,\ (17)

При неисправном оборудовании к=0 система работает безотказно. При k=l,2,...n рассматривается система с отказом одного, двух и более единиц оборудования.

Система будет работать безотказно до момента времени t, если ни разу до этого число отказавших агрегатов не превысит N - п = ш. Поэтому вероятность безотказной работы системы составит:

P(t)=l-PN.n+1(t)=l-Pm+1(t). (18)

Так как величина N-n+1 большая, то с небольшой погрешностью можно использовать выражение:

P(t)» exp(-,/(TN-"+,),) (19)

где TN_n+l - среднее время безотказной работы N-n+1 агрегата.

На основании анализа статистических данных актов расследования инцидентов, журналов агрегатного состояния оборудования и других документов установлено, что на практике ни разу число отказавших элементов не превышало N - n = т. Если TN.„+1 значительно превышает t, не сложно доказать, что вероятность безотказной работы близка к единице. Практикой установлено, что за анализируемый период (16 лет) агрегаты системы цеха улавливания в количестве п+1 единиц одновременно не отказывали. Поэтому для агрегатов: ПГХ, газодувных машин, сатураторов и КГХ

exp('t/(TN"n+l))« 1. (20)

Для расчета вероятностного состояния при переработке коксового газа объемом до 150 тыс. м3/ч часть оборудования m может находиться в нагруженном резерве (см. табл. 3). Рассматриваемый случай может быть описан уравнением

Р,=[(1/(п-к)!(цД)"-к)/(1 (1/с!)*(ц/Х))]с • (21)

При к=0 система работает безотказно. При к=1,2...п формула (21) позволяет определить вероятность отказов соответственно одного, двух и более оборудований.

Вычисления Хк, производятся по формулам: )^=(п-к)* X; цк= ц.

Если п*Х< ц, то Хтс= п*>.; ц„.= ц, расчеты производятся по формуле

Рк=(п*ХУр)к*(1 -(пП/р)). (22)

Оценку вероятности отказов (инцидентов) каждого из агрегатов или системы в целом в отделениях осуществляется в следующей последовательности:

По формулам (2) и (3) рассчитываются вероятность отказов каждого вида оборудования. Получены вероятности отказов одного: ПГХ - 0,0029, сатуратора - 0,0080, КГХ - 0,0069, скруббера - 0,0171; одной газодувной машины -0,0083; шести скрубберов - 0,0026.

Расчеты вероятности отказов (безотказной работы) системы однотипного оборудования производятся по формулам: с учетом выражений (17)...(20) -для условий работы агрегатов в ненагруженном режиме; (21), (22) - при рассмотрении работы оборудования с учетом нагруженного состояния. Значения X и ц получены на основании использования статистических материалов и приведены в табл. 4.

Таблица 4

Значения X. и д для цеха улавливания_

Показатели ПГХ Газодувкые машины Сатураторы КГХ Скрубберы

Среднее время наработки на один отказ и ч. 1727 658 806 816 142

X 0,0005 0,0015 0,00124 0,00122 0,007

Среднее время восстановления, 1о& ч. 5 6 7 6 5

И 0,2 0,16 0,13 0,16 0,2

Так как п*>.< р., то вероятность безотказной работы одного ПГХ составляет 0,98. Технические системы газодувных машин, сатураторов, конечных газовых холодильников работают в режиме ненагруженного резервирования (см. табл. 3). Поэтому вероятность безотказной работы согласно выражениям (19) и (20) следует принять равной единице. Отказы в работе этих систем наступает только при потере устойчивости работы не мене трех агрегатов в каждом из рассмотренных отделений.

В бензольно-скрубберном отделении две линии работают параллельно. В каждой из них установлено по три скруббера, работающих последовательно. Резервирование оборудования в системе отсутствует. Полный отказ наступает при отказе обеих линий. Вероятность безотказной работы линий составляет Рк=0,96. При полном отказе обеих линий потребителям отправляется недостаточно очищенный газ.

Следовательно, за анализируемый период вероятность безотказной работы системы агрегатов цеха улавливания при производительности 150 тыс. м3/ч составляет:

Р6«0ТК рабЦУ№1 = Пр. = Р,*Р2*Р3*Р4*Р5 =0,98*1*1*1*0,96=0,83,

1-1

где Р[, Р2, Р3, Р4, Р5 - вероятность безотказной работы ПГХ, газодувных машин, сатураторов, КГХ, скрубберов соответственно.

Расчеты показывает высокую степень надежности отдельных агрегатов каждого из отделений. Имеющееся структурное резервирование (то есть применение дополнительных элементов и агрегатов для замены отказавших) в значительной мере повышает эффективность всей системы вследствие уменьшения вероятности отказа системы. Происходит и снижение тяжести последствий инцидентов из-за повышения надежности работы технических устройств и человека.

Для прогнозирования вероятности появления инцидентов использована теорема о производящей функции, которая вытекает из общей теоремы о повторении опытов и применяется для ситуаций, когда вероятности появления событий различны.

Вероятность того, что событие А в п независимых опытах появится ровно т раз, равна коэффициенту при г"1 в выражении производящей функции:

п

Фп(г) = (ч,+р,*2)*(ч2+р2*г)... (Чп+Рт/г) =]~]Чч,+р,*2), (23)

где q, - вероятность отказа элементов рассматриваемой системы;

Р] - вероятность безотказной работы;

г- значения производящей функции.

В качестве объекта прогнозирования выбраны коксовые батареи. Коэффициент при г будет показывать, что безотказно (за время 1) будет работать система из четырех батарей; при г3 - из трех; при г2 - из двух, при г вероятность того, что одна батарея будет работать безотказно. Вероятность того, что ни одна из батарей не будет работать безотказно, равна свободному члену. Указанная формула позволила рассчитать и сравнить фактическое и прогнозное значения вероятностей наступления инцидентов на 2007, 2008 гг. по данным предшествующего года.

2007 г. - 0,9842г4 + 0,0015г3 + 0,000066г2 + 0,00000025г + 0,00000000025;

2008 г. - 0,9839г4+ 0,0017г3 + 0,000055г2 + 0,00000022г + 0,00000000019.

Результаты расчетов приведены в табл. 5

Таблица 5

Результаты применимости методик для прогнозирования

риска аварийных ситуаций

Год 2004 2005 2006 2007 2008

Фактический показатель 0,9991 0,999 0,99992 0,9998 -

Прогнозируемый показатель 0,978 0,98 0,9795 0,9842 0,9839

Процент ошибки 1,9 1,9 1,6 1,6

Методика с применением теоремы о повторении опытов дает заниженные результаты по надежности работы коксовых батарей по сравнению с фак-

тическими показателями, ошибка не превышает двух процентов, что является допустимым.

В четвертой главе рассматриваются вопросы, направленные на повышение устойчивости работы объектов исследования. Определяются меры и разрабатываются рекомендации по снижению факторов, влияющих на надежную, эффективную работу коксовых батарей и оборудования по улавливанию и переработке продуктов коксования.

Главными из направлений для коксового цеха являются: повышение качества и стабилизация угольно-сырьевой базы уменьшением количества поставщиков и рациональным подбором составов угольных шихт; своевременная оценка состояния печного фонда и продление срока эксплуатации коксовых батарей за счет совершенствования диагностирования кладки коксовых батарей современными аппаратами визуализации и ремонта внутренних стенок печей; снижение ошибочных решений и нарушений путем совершенствования методов обучения и профессионального отбора персонала; применение новых технических решений при реконструкции и строительстве коксовых батарей, обезграфичивание камер и ряд других мероприятий технического, технологического и организационного мероприятий.

Повышение устойчивой работы цеха улавливания при производительности более 130-150 м3/ч возможно путем увеличения мощности первичных газовых холодильников и скрубберов.

Принятие решений о внедрении разработанных мероприятий осуществляется на основании анализа и оценки "затраты - выгода" и путем расчета промышленного риска на основании следующей формулы:

Я=Я*[1*( £<},*<:, )+Ц+Пу], (24)

1*1

где я - вероятность реализации негативной ситуации (инцидентов);

1 - суммарные потери времени, связанные с инцидентами;

- объем продукции каждого вида, производимой в единицу времени;

Сл - стоимость каждого вида единицы продукции;

Пг- затраты на восстановление технических устройств, агрегатов;

Пу - потери потребителей, связанные с недопоставкой продукции.

В работе приведены расчеты, связанные только с прямыми потерями производства кокса в результате простоев, по выражению (25). Результаты расчета показаны на рис. 3.

к=ч*4*(д*с); (25)

где я - вероятность отказа на коксовых батареях;

I - суммарное время простоя коксовых батарей (печи*ч);

(} - объем выдачи (на один печи*ч в год);

С - себестоимость выпускаемой продукции (руб *т).

7000000

0,025

6000000

4647638,6 4983820,!

•5Ш20212-_

ю

2000000

5 3000000 х

а 4000000

5000000

1000000 --

3377646.6

о !

0

0

2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008

Год

Рис. 3. Динамика вероятности возникновения аварийной ситуации за 20022008 гг.

Таким образом, уровни риска при производстве кокса имеют тенденцию к снижению в результате принятия организационных и технических мероприятий. К ним относятся: проведение аудитов в рамках мониторинга промышленной безопасности, выполнение реконструкции печей и производство ремонтов по собственным технологиям. Исключением является 2005 г., где наблюдается повышение уровня риска. Это связано с несбалансированным поступлением сырья от большого количества поставщиков в 2004 и 2005 гг., с увеличением случаев "бурения" кокса, случаев отказа электротехнических устройств.

В результате выполненных в диссертационной работе исследований решены актуальные научно-практические задачи, способствующие повышению устойчивости работы коксохимического предприятия. Результаты работы могут быть использованы в научных исследованиях и в работах, направленных на совершенствование практики страхования рисков при эксплуатации опасных производственных объектов.

1. Установлены основные виды инцидентов, происходящие в условиях ОАО "ММК", значительно повлиявших на эффективность работы предприятия. Ими являются "тугой ход" при выпуске готового кокса ("забуривание") и разрушение кладки печей коксовых батарей. Указанные виды и причины инцидентов характерны и для других коксохимических предприятий РФ.

2. Проведенный анализ состояния промышленной безопасности позволил установить наличие определенного резерва для повышения эффективности работы коксохимического производства. Таким направлением является повышение устойчивости работы путем снижения количества и тяжести инцидентов и аварий. Это дает возможность сократить время простоев технических систем, увеличить производство качественного кокса и газа.

3. Установлено, что происходящие инциденты отличаются по видам, причинам, вероятностям и последствиям возникновения. Количественную оценку влияния аварийных ситуаций на производственные показатели работы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

предприятия и принятие управленческих решений по повышению устойчивости работы объектов, прогноз уровня риска производственной опасности можно провести только на основании учета этих факторов и расчета рисков.

4. Показаны различные методические подходы к оценке рисков в работах отечественных и зарубежных специалистов. Имеются различия в оценке вероятности аварийных ситуаций. В настоящее время отсутствуют надежные, унифицированные методы их расчета. Имеющиеся методики не могут быть использованы для коксохимического производства в связи со специфичностью их работы.

5. Систематизированы опасные и вредные факторы, возникающие при эксплуатации технических устройств и аппаратов коксохимического производства на основе усовершенствования классификации причин аварий и инцидентов.

6. Усовершенствован классификатор факторов риска применительно к коксохимическому производству, позволяющий установить условия реализации аварийных ситуаций.

7. Получены математические модели для количественной оценки вероятности аварий и инцидентов:

- учитывающие время фактической работы, регламентированные и не-регламентированные простои технических систем;

- для коксового цеха, учитывающие серийность работы печей в коксовых батареях;

- для цеха улавливания, построенные на теории гибели и размножения, учитывающие нахождение оборудования в нагруженном и ненагруженном резерве.

8. Разработана методика прогнозной оценки риска аварий и инцидентов с использованием теоремы повторения опытов, позволяющая оценить вероятность инцидентов в последующие годы.

9. Основные теоретические положения и практические рекомендации рассмотрены менеджментом ОАО "ММК". Усовершенствованные в процессе исследования классификация причин аварий и инцидентов, перечень рискооб-разующих опасных и вредных факторов, методика расчета вероятности аварий и инцидентов внедрены в локальные нормативные документы. Рекомендации по использованию аппаратов диагностирования при оценке состояния печного фонда будут учтены при проектировании коксовых батарей. Мероприятия, направленные на увеличение мощности первичных газовых холодильников, замену скрубберов на современные и с большей единичной мощностью, реализуются в настоящее время при реконструкции цеха улавливания.

Научные публикации по теме диссертации в журналах ВАК

1. Тимиргалеева, Л.Ш. Оценка вероятности аварий и инцидентов в коксовом цехе ОАО "ММК" / Тимиргалеева Л.Ш., Петухов В.Н., Сулейманов М.Г. и др. // Кокс и химия. - 2008. - № 4. - С. 22-26.

Другие научные публикации по теме диссертации

2. Тимиргалеева, Л.Ш. Безопасная эксплуатация кранов большой грузоподъёмности в кислородно-конвертерном производстве / Тимиргалеева Л.Ш.,

Петров A.B., Черчинцев В.Д. // Промышленная экология и безопасность жизнедеятельности. Изв. Челяб. науч. Центра. - 2002. - Вып. 2. - С. 40-48.

3. Тимиргалеева, Л.Ш. Оценка факторов риска возникновения инцидентов на грузоподъемных кранах ККЦ ОАО «ММК» / Сулейманов М.Г., Тимиргалеева Л.Ш., Прошкина О.Б. и др. // Современные угрозы человечеству и обеспечение безопасности жизнедеятельности: Сб. науч. тр. - Иркутск: ИР-ГТУ, 2003.-Т. 1.-С. 175-176.

4. Тимиргалеева, Л.Ш. Идентификация аварийных ситуаций в кислородно-конвертерном цехе ОАО «ММК» / Сулейманов М.Г., Тимиргалеева Л.Ш., Бикмухаметов М.Г. и др. // Современные угрозы человечеству и обеспечение безопасности жизнедеятельности: Сб. науч. тр. - Иркутск: ИРГТУ, 2003. -Т. 1.-С. 199-201.

5. Тимиргалеева, Л.Ш. Оценка последствий риска и инцидентов на ККЦ ОАО "ММК" / Тимиргалеева Л.Ш., Лямова Л.В., Олефир T.B., Сулейманов М.Г. // Молодежь. Наука. Будущее: Сб.науч.тр. - Магнитогорск: МГТУ им. Г.И.Носова, 2004. - Вып. 2. - С. 111-113.

6. Тимиргалеева, Л.Ш. Причинно-следственный анализ риска инцидентов на ККЦ ОАО "ММК" / Тимиргалеева Л.Ш., Денисова O.A., Сулейманов М.Г. // Молодежь. Наука. Будущее: Сб.науч.тр. - Магнитогорск: МГТУ им. Г.И.Носова, 2004. - Вып. 2. - С.131-134.

7. Тимиргалеева, Л.Ш. Оценка вероятности возникновения инцидента на ККЦ ОАО «ММК» / Тимиргалеева Л.Ш., Бикмухаметов М.Г., Денисова O.A., Фаррахова A.B., Гальцова К.Е. // //Проблемы повышения экологической и промышленной безопасности производственно-технических комплексов промышленных регионов: Сб.науч. трудов. - Магнитогорск: МГТУ, 2004. - С. 28-31.

8. Тимиргалеева, Л.Ш. Совершенствование работ по управлению рисками / Сулейманов М.Г., Тимиргалеева Л.Ш., Уржумцев В.В., Денисова O.A., Фаррахова A.B. // Проблемы повышения экологической и промышленной безопасности производственно-технических комплексов промышленных регионов: Сб. науч. тр. - Магнитогорск: МГТУ, 2004. - С. 39-43.

9. Тимиргалеева, Л.Ш. Влияние аварийных ситуаций на эффективность работы ОНРС ККЦ ОАО «ММК» / Сулейманов М.Г., Тимиргалеева Л.Ш., Корнеев В.М. // Литейные процессы. Вып. 5: Межрегион, сб. науч. трудов/ под ред. Колокольцева В.М. Магнитогорск: МГТУ им. Г.И.Носова, 2005. - С.178-182.

10. Тимиргалеева, Л.Ш. Методика оценки риска по показателям простоя, потерь продукции и финансовых потерь предприятия / Бигеев В.А., Сулейманов М.Г., Тимиргалеева Л.Ш. // Прогнозирование и управление рисками: Материалы Всерос. науч. конф. / под общ. ред. Сиразетдинова Р.Т., Ференца A.B. - Казань, 2005. - С.45-47.

11. Тимиргалеева, Л.Ш. Стратегия управления производственными рисками металлургических предприятий / Сулейманов М.Г., Тимиргалеева Л.Ш., Уржумцев В.В., Кутный С.И. // Теория и технология металлургического производства: Сб. науч. трудов I под ред. В.М.Колокольцева. Вып. 6. - Магнитогорск: МГТУ им. Г.И. Носова, 2005. - С. 201-207.

12. Тимиргалеева, Л.Ш. Факторы риска потерь энергии при энергосбережении ККЦ ОАО "ММК" // Сб. тез. докладов Междунар. науч.-техн. конференции молодых специалистов. - Магнитогорск, 2006. - С. 123-125.

13. Тимиргалеева, Л.Ш. Риски и ресурсосбережение в сталеплавильном производств / Бигеев В.А., Сулейманов М.Г., Тимиргалеева Л.Ш. // Проблемы человеческого риска: научный журнал. №1. - 2006. - С. 123-125.

14. Тимиргалеева, Л.Ш. Возможность снижения потребления энергетических ресурсов за счёт снижения аварийных ситуаций в ККЦ ОАО «ММК» / Сулейманов М.Г., Тимиргалеева Л.Ш. // Безопасность жизнедеятельности в третьем тысячелетии: Сб. материалов III Всерос. науч.-практ. конференции (с международным участием). - Челябинск: Изд-во ЗАО «ЧМТ», 2006. - С. 39-42.

15. Тимиргалеева, Л.Ш. Анализ сопряженности технологических нарушений и состояний аварийности на машинах непрерывной разливки стали / Девятченко Л.Д., Тимиргалеева Л.Ш. // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. -Магнитогорск: МГТУ, 2006. - №3 (15). - С. 15-23.

16. Тимиргалеева, Л.Ш. Совершенствование методики профессионального отбора работников металлургических предприятий / Сулейманов М.Г., Тимиргалеева Л.Ш., Уржумцев В.В., Кутный С.И.; Магнитогорск, гос. техн. ун-т - Магнитогорск, 2007. - 49 е.: ил. Деп. в ВИНИТИ 23.04.07, №447-2007.

17. Сулейманов, М.Г. Количественный анализ опасностей на объектах металлургии / Сулейманов М.Г., Тимиргалеева Л.Ш., Уржумцев В.В., Кутный С.И. // Проблемы человеческого риска - М.: Ин-т пром. риска, 2007. - №2. - С. 51-56.

18. Вербицкая, Е.А. Методика, анализ и управление риском в ЛПЦ-5 ОАО "ММК" / Вербицкая Е.А., Шакирова А.К., Радуль М.А., Сулейманов М.Г., Тимиргалеева Л.Ш. // Материалы 65-й научно-технической конференции: Сб.докл. - Магнитогорск: ГОУ ВПО "МГТУ им. Г.И.Носова", 2007. - Т.1. -С.133-136.

19. Тимиргалеева Л.Ш. Идентификация и причины риска коксового производства и направления повышения устойчивости работы предприятия / Сулейманов М.Г., Тимиргалеева Л.Ш., Уржумцев В.В. // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. - 2007. - №3 (19). - С. 49-51.

20. Тимиргалеева, Л.Ш. Оценка вероятности инцидентов и устойчивости работы цеха улавливания КХП ОАО "ММК" / Тимиргалеева Л.Ш., Сулейманов М.Г., Уржумцев В.В., Кутный С.И., Бородулин Ю.Н. // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. - 2008. - №2 - С. 74-78.

Подписано в печать 21.10.2008. Формат 60x84 1/16. Бумага тип.№ 1.

Плоская печать. Усл.печл. 1,00. Тираж 100 экз. Заказ 759.

455000, Магнитогорск, пр. Ленина, 38 Полиграфический участок ГОУ ВПО «МГТУ»

Введение

Глава 1. Коксохимическое производство как объект исследования

1.1. Характеристика и технологические потоки коксохимического предприятия ОАО "ММК"

1.2. Анализ состояния промышленной безопасности в коксовом цехе и цехе улавливания

1.3. Анализ причин инцидентов в коксовом цехе и цехе улавливания

Глава 2. Анализ научно-методологических основ современных систем оценки опасных факторов

2.1. Методы оценки опасных факторов

2.2. Анализ существующих методик оценки вероятности возникновения инцидентов и последствий событий

2.3. Анализ систем управления риском

Глава 3. Методика оценки и прогнозирования рисков

3.1. Установление закономерности распределения нерегламентирован-ных простоев

3.2. Разработка методики оценки вероятности инцидентов в коксовом цехе

3.3. Анализ регламентированных и нерегламентированных простоев в цехе улавливания. Оценка вероятности инцидентов

3.4. Оценка и прогнозирование риска

Глава 4. Определение мер и разработка рекомендаций по повышению устойчивости работы объектов исследования

4.1. Оценка факторов, влияющих на эффективность работы коксовых батарей

4.2. Разработка рекомендаций для повышения устойчивости работы коксохимического производства 124 4.2.1. Технические мероприятия

4.2.1.1. Мероприятия по повышению устойчивости коксового цеха

4.2.1.2. Направления повышения устойчивости цеха улавливания 138 4.2.2. Организационные мероприятия 145 4.3. Оценка эффективности мероприятий 146 Заключение 152 Библиографический список 155 Приложение

Актуальность работы. Коксохимическое производство является одной из важнейших отраслей промышленности и обеспечивает черную металлургию и ряд других производств коксом, газообразными веществами и продуктами улавливания. Кокс остается неотъемлемой частью производства чугуна в доменных печах. Современные методы ведения доменного процесса в России и зарубежных странах позволили достичь расхода кокса на одну тонну чугуна до 450 - 500 кг. Поставленные задачи доведения потребления кокса до 300 — 350 кг к 2010 г. могут быть обеспечены улучшением его качества совершенствованием доменного процесса и вдуванием угольной пыли. В последние годы объемы выплавки чугуна в России возрастают. Снижение потребности в коксе путем сокращения его расхода исчерпывает себя. Удовлетворение его дефицита производится путем введения новых мощностей, увеличением срока эксплуатации коксовых батарей и повышением надежности работы технических систем. Последний путь неизменно ведет к повышению устойчивости работы предприятия за счет снижения инцидентов и аварий и связанных с ними простоев.

На устойчивость работы коксового производства влияет качество сырья (угольных шихт) для коксования, технологические режимы работы печей, проведение своевременных профилактических ремонтов технических систем и оборудования, надежность машин, степень автоматизации производственного процесса и другие факторы. Оптимизация этих условий позволяет продлить срок эксплуатации батарей до 40 и более лет. Это доказано опытом работы коксохимических производств отечественных и зарубежных предприятий.

Несмотря на предпринимаемые меры, современные коксохимические производства теряют устойчивость работы из-за возникновения инцидентов и аварий с разной долей вероятности, по различным причинам и с последствиями (ущербами), достигающими высоких значений. При этом специфика возникновения негативных ситуаций на коксохимических объектах заключается в объективной и полной неустранимости опасностей, а также в неопределенности и недостаточности информации о возможной их реализации.

В этих условиях систематизация причин аварийных ситуаций, выполненная на основе анализа факторов риска, расчеты уровней рисков и их прогнозирование на основе разработанных методик является актуальным направлением и не вызывает сомнений.

При рациональном управлении промышленной безопасностью существенным является рассмотрение рисков, вероятность которых высока и они повторяются (с потерей времени, исчисляемой десятками и сотнями часов), и рисков, вероятность которых низка (они единичны), но они по ущербу не уступают повторяющимся инцидентам и авариям. Для установления вероятности аварийных ситуаций и ущербов от них нельзя практиковать экспериментальные методы исследований возникновения аварий и инцидентов. Поэтому анализ возможных проявлений негативных ситуаций осуществляют на основании использования статистических данных по произошедшим инцидентам и авариям.

Целью работы является разработка методик оценки вероятности инцидентов (производственного риска) и с учетом ранжирования причин их возникновения принятие управленческих решений по повышению устойчивости и эффективности работы коксохимического производства.

Идея работы состоит в том, что применение статистических материалов по регламентированным и нерегламентированным простоям обеспечивает информацию о возникающих аварийных ситуациях и способствует созданию методик расчета вероятности возникновения аварий и инцидентов.

Задачи исследования:

- выявить наиболее неустойчивые производства коксохимического предприятия с целью обоснования действенных направлений снижения риска аварийных ситуаций;

- провести анализ существующих методов оценки риска опасных ситуаций и разработать методики оценки риска возникновения инцидентов и аварий для коксового производства и производства по улавливанию продуктов коксования;

- разработать рекомендации на основе методического подхода к оценке рисков возникновения опасностей для повышения устойчивости работы коксового цеха и цеха улавливания.

В качестве объекта исследования принято коксохимическое производство ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат".

Предметом исследования является методика оценки риска аварийных ситуаций опасных производственных объектов.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается: представительным объемом аналитической и статистической информации о возникающих авариях и инцидентах, регламентированных и нерегламентированных простоях за последние 16 лет; применением методов математической статистики и теории вероятности, системного анализа, экспертных оценок; наличием расширенной базы данных о возможных факторах риска.

Научные положения, представленные к защите:

1. К наиболее неустойчивым производствам коксохимического предприятия, на которых происходит преобладающее количество аварийных ситуаций, относятся коксовый цех и цех улавливания, при этом усовершенствованная классификация причин аварийных ситуаций на основе анализа видов инцидентов и факторов риска позволяет установить совокупность возможных причин инцидентов и аварий на этих объектах.

2. Оценка вероятности возникновения инцидентов и аварий для коксовых производств, основанная на учете совместного действия технических и организационных причин их возникновения и потерь времени по выявленным причинам, позволяет количественно оценить возможность возникновения аварийных ситуаций.

3. Количественная оценка вероятности возникновения инцидентов и аварий, базирующаяся на теории процесса гибели и размножения, применима для цеха улавливания, в котором оборудование находится в условиях нагруженного и ненагруженного режима работы, меняющегося в соответствии с производственными программами.

4. Прогнозная оценка риска наступления отказов оборудования, с использованием теоремы о производящей функции, которая учитывает вероятность отказа и безотказной работы оборудования, позволяет повышать устойчивость коксохимического предприятия, снижая риск аварийных ситуаций за счет разработанных рекомендаций.

Научная новизна работы:

1. Усовершенствован классификатор причин аварий и инцидентов на основе систематизации факторов риска, возникающих при эксплуатации технических устройств коксохимического производства.

2. Предложен математический аппарат для оценки вероятности аварий и инцидентов, позволяющий количественно определить уровни рисков аварийных ситуаций в цехах коксового производства.

3. Получена математическая модель для вероятностной оценки состояния работоспособности технических устройств цеха улавливания в условиях нагруженного и ненагруженного режима их работы.

4. Предложена методика прогнозирования уровня рисков на основе использования теоремы о повторении опытов.

Практическое значение работы заключается в следующем: выявленный набор факторов риска позволяет прогнозировать последствия воздействия опасных ситуаций, назначать действенные меры по снижению количества и тяжести аварийных ситуаций. Представленная классификация причин реализации факторов риска применима при разработке стандартов, предусмотренных федеральными законами, при оперативном управлении промышленной безопасностью и охраной труда на предприятии. Методики количественной оценки рисков могут быть использованы при разработке рекомендаций по снижению количества и тяжести инцидентов.

Реализация выводов и рекомендаций работы: идентификационные карты используются в локальных нормативных документах по промышленной безопасности при оценке и анализе уровня рисков и при принятии управленческих решений по повышению устойчивости работы предприятий. Рекомендации по диагностическому контролю и замене технологических аппаратов учитываются при проектировании промышленного объекта.

Апробация работы. Основные материалы и результаты диссертационной работы были доложены, рассмотрены и одобрены:

- на VII Всероссийской научно-практической конференции аспирантов (с международным участием) "Управление рисками на уровне региона и проблемы безопасности современного общества" (г. Иркутск, 16-19 апреля 2002 г.);

- на VIII Всероссийской научно-практической конференции студентов и аспирантов (Иркутск, ИРГТУ, 15-18 апреля 2003 г.);

- на IV Всероссийской конференции "Проблемы повышения экологической и промышленной безопасности производственно-технических комплексов примышленных регионов" (г. Магнитогорск, 16-19 ноября 2004 г.);

- на первой студенческой научной конференции "Молодежь. Наука. Будущее." (г. Магнитогорск, МГТУ им. Г.И. Носова, 6-8 апреля 2004 г.);

- на Всероссийской научной конференции "Прогнозирование и управление рисками" (г. Казань, 12-15 октября 2005 г.);

- на Международной научно-технической конференции молодых специалистов (г. Магнитогорск, ОАО "ММК", 14-17 апреля 2006 г.);

- на III Всероссийской научно-практической конференции (с международным участием) "Безопасность жизнедеятельности в третьем тысячелетии" (г. Челябинск, 14-16 ноября 2006 г.).

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 20 печатных работ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, заключения, списка используемой литературы (116 наименований). Работа изложена на 165 страницах машинописного текста. Работа содержит 47 рисунков и 27 таблиц.

Выводы по главе

Мощности по производству кокса стареют физически и морально. Продолжительность службы коксовых батарей, в том числе ОАО "ММК", значительно превысила проектные. Для поддержания мощности в работоспособном состоянии, повышения устойчивости, снижения возможных аварийных ситуаций осуществляют их модернизацию и ремонт. Анализ передовых достижений практики, науки и техники показал, что современные способы повышения устойчивости работы коксовых батарей позволяют довести срок их службы до 4045 лет. Для этого применяют следующие методы:

1. Поддерживается постоянство шихт для коксования путем стабилизации угольной сырьевой базы. Это позволяет оптимизировать и сохранять режимы коксования.

2. Используются современные средства диагностирования кладки коксовых печей, так как визуальные методы контроля состояния коксовых камер не позволяют своевременно и точно определять места разрушения внутренних поверхностей. Зарубежный опыт показывает, что одновременно с диагностированием используется и текущие ремонты огнеупорной кладки.

3. Непрерывно совершенствуются мероприятия по капитальным и текущим ремонтам огнеупорной кладки. Опыт работы передовых коксохимических предприятий Европы, Канады и Японии показывает, что широкое распространение получила керамическая сварка. Используются методы "Фосбель", "Союз МАК", "Мегатек", "ЗАО РМК", полусухое торкретирование, вдувание огнеупорного материала в камеры коксования. Применяют мокрое торкретирование шамотными массами на фосфатной связке. Используют горячие ремонты путем частичной или полной перекладки простенков. На ряде предприятий практикуется перекладка простенков с полным его охлаждением. Перечисленные мероприятия позволяют продлить срок службы коксовых батарей на 20 лет и более за счет снижения вероятности аварийных ситуаций и их тяжести.

4. Разрабатываются комплексные программы обслуживания коксовых печей. Программы включают: составление планов технических обслуживаний, обесграфичивание камер, регламенты чистки кладки, ремонты технических устройств и печного фонда и другие виды работ. Современные направления повышения устойчивости работы предприятия при реконструкции и строительстве коксовых батарей связаны с использованием новых технических решений, позволяющих снизить аварийные простои при их эксплуатации.

5. Применяются новейшие типы коксовых машин, которые имеют значительные мощности и высокую надежность.

6. На основании проведенных исследований для повышения устойчивости работы коксовых батарей считаем целесообразным внедрение аппаратурного контроля состояния печного фонда. Для этого необходим ввод в эксплуатацию современных диагностических установок. Они позволяют обнаружить дефекты коксовых камер и своевременно применить меры по профилактике разрушения в период их эксплуатации.

7. Опыт работы цехов улавливания отечественных и зарубежных предприятий позволяет рекомендовать мероприятия, направленные на увеличение мощности первичных газовых холодильников, замену скрубберов, отработавших более шестидесяти пяти лет на более современные, с большой единичной мощностью и с высоким КПД и менее энергоемкие. Это обеспечит переработку о больших объемов газа (до 150 тыс. м /ч).

8. Оценка экономической эффективности мер по управлению безопасностью коксохимического производства, базирующаяся на учете опасности потерь в результате простоев из-за аварийных ситуаций, показала, что уровни риска при производстве кокса имеют тенденцию к снижению.

Заключение

1. Повышение устойчивости работы коксохимического производства путем снижения количества и тяжести инцидентов и аварий, приводящих к сокращению времени простоев технических систем, является одним из основных направлений восполнения дефицита в потребности кокса.

2. Установлены основные виды инцидентов, происходящие в условиях ОАО "ММК", значительно повлиявших на эффективность работы предприятия. Ими являются "тугой ход" при выпуске готового кокса ("забуривание") и разрушение кладки печей коксовых батарей. Указанные виды и причины инцидентов характерны и для других коксохимических предприятий РФ.

3. Проведенный анализ состояния промышленной безопасности позволил установить наличие определенного резерва для повышения эффективности работы коксохимического производства. Таким направлением является повышение устойчивости работы путем снижения количества и тяжести инцидентов и аварий. Это дает возможность сократить время простоев технических систем, увеличить производство качественного кокса и газа.

4. Установлено, что происходящие инциденты отличаются по видам, причинам, вероятностям и последствиям возникновения. Количественную оценку влияния аварийных ситуаций на производственные показатели работы предприятия и принятие управленческих решений по повышению устойчивости работы объектов, прогноз уровня риска производственной опасности можно провести только на основании учета этих факторов и расчета рисков, то есть мониторинга рисков.

5. Показаны различные методические подходы к оценке рисков в работах отечественных и зарубежных специалистов. Имеются различия в оценке вероятности аварийных ситуаций. В настоящее время отсутствуют надежные, унифицированные методы их расчета. Имеющиеся методики не могут быть использованы для коксохимического производства в связи со специфичностью их работы.

6. Систематизированы опасные и вредные факторы, возникающие при эксплуатации технических устройств и аппаратов коксохимического производства на основе усовершенствования классификации причин аварий и инцидентов.

7. Усовершенствован классификатор рискообразующих факторов применительно к коксохимическому производству, позволяющий установить условия реализации аварийных ситуаций.

8. Получены математические модели для количественной оценки вероятности аварий и инцидентов:

- учитывающие время фактической работы, регламентированные и нерег-ламентированные простои технических систем;

- для коксового цеха, учитывающие серийность работы печей в коксовых батареях;

- для цеха улавливания, построенные на теории гибели и размножения, учитывающие нахождение оборудования в нагруженном и ненагруженном резерве.

9. Разработана методика прогнозной оценки риска аварий и инцидентов с использованием теоремы повторения опытов, позволяющая оценить вероятность инцидентов в последующие годы.

10. Основные теоретические положения и практические рекомендации рассмотрены менеджментом ОАО "ММК". Усовершенствованные в процессе исследования классификация причин аварий и инцидентов, перечень факторов риска, методика расчета вероятности аварий и инцидентов внедрены в локальные нормативные документы. Рекомендации по использованию аппаратов диагностирования при оценке состояния печного фонда будут учтены при проектировании коксовых батарей. Мероприятия, направленные на увеличение мощности первичных газовых холодильников, замену скрубберов на современные и с большей единичной мощностью, реализуются в настоящее время при реконструкции цеха улавливания.

В результате выполненных в диссертационной работе исследований решены актуальные научно-практические задачи, способствующие повышению устойчивости работы коксохимического предприятия. Результаты могут быть использованы в научных исследованиях и в работах, направленных на совершенствование практики страхования рисков при эксплуатации опасных производственных объектов.

1. Харлампович, Г.Д. Технология коксохимического производства / Хар-лампович Г.Д., Кауфман А. А. М.: Металлургия, 1995.

2. Технология коксохимического производства: учебник для вузов / под ред. Р.Е. Лейбовича, Я.М. Обуховского, С.Я. Сатановского. — М.: Металлургия, 1966.-464 с.

3. Крячук, В. М. Первичное охлаждение коксового газа. Его очистка от смолистых веществ и нафталина на электрофильтрах / Крячук В. М., Ольхов В.Г., Лутохин Н. Н., Экгаус В. И. // Кокс и химия. 2006. - № 12. - С. 19-20.

4. Рудыка, В.И. Основные направления модернизации химических цехов коксохимических предприятий / Рудыка В.И., Зингерман Ю. Е., Грабко В. В., Казак Л. А. // Кокс и химия. 2004. - № 7. - С. 29-32.

5. Зубицкий, Б.Д. Промышленные исследования процесса сжигания аммиака при очистке коксового газа / Зубицкий Б.Д., Дьяков С.Н., Чимаров В. А., Назаров В. Г., Дементьева Н. В. // Кокс и химия. 2004. - № 2. - С. 27-38.

6. Мироненко, Л. И. Об очистке коксового газа от аммиака / Мироненко Л.И., Волков Е. Л. // Кокс и химия. 2003. - № 2. - С. 25-26.

7. Назаров, В. Г. Перспективные технологии обработки коксового газа для российских предприятий / Назаров В. Г., Зубицкий Б. Д. // Кокс и химия. 2006. -№3.-С. 37-42.

8. Кузнецов, В. Я. Опыт использования тарельчатого абсорбера для улавливания бензольных углеводородов из коксового газа / Кузнецов В. Я., Шеба-стюк И. М., Большакова Л. Н., Конкина И. Н. // Кокс и химия. 2005. - № 2. - С. 22-23.

9. РД 11-405-01. Методические рекомендации по классификации аварий и инцидентов на опасных производственных объектах металлургических и коксохимических производств.

10. Белов, С.В. Безопасность производственных процессов: справочник / С.В. Белов, В.Н. Бринза, Б.С. Векшин и др.; под общ. ред. С.В. Белова. М.: Машиностроение, 1985. - 448 с.

11. Гражданкин, А.И. Показатели и критерии опасности промышленных аварий / Гражданкин А.И., Лисанов М.В., Печеркин А.С., Сидоров В.И. // Безопасность труда в промышленности. 2003, №3. - С.30-32.

12. Сулейманов, М.Г. Производственная безопасность металлургических объектов / Сулейманов М.Г., Устюжанин B.C., Перятинский А.Ю., Мурикова Т.М., Уржумцев В.В. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ им. Г.И. Носова» -ОАО «ММК», 2005.

13. Беззащитный победитель // Проблемы анализа риска. — 2005. Т. 2, №2. -С. 164-166.

14. Ковалевич, О.Н. Системы оценки риска и закон о техническом регулировании / Ковалевич О.Н. // Проблемы безопасности и ЧС. 2006. - №1. - С. 13 -23.

15. Гранатуров, В.М. Экономический риск: сущность, методы измерения, пути снижения: учеб. пособие / Гранатуров В.М. 2 изд., перераб. и доп. - М.: Изд-во «Дело и сервич», 2002. - 160 с.

16. Москвин, В.А. Управление рисками при реализации инвестиционных проектов / Москвин В.А. М.: Финансы и статистика, 2004. - 352 с.

17. Хохлов, И.В. Управление риском. Экономические и финансовые риски / Хохлов И.В. -М.: ЮНИТИ, 2001. 239 с.

18. Егорова, Е.Е. Еще раз о сущности риска в системном подходе / Егорова Е.Е. // Управление риском. 2002. - №2. - С. 9 - 12.

19. Сычев, А.Ю. История управления риском / Сычев А.Ю. // Управление риском. 2003. - №4. - С. 2 - 5.

20. Балабанов, И.Т. Риск-менеджмент / Балабанов И.Т. М.: Финансы и статистика, 1996. - 192 с.

21. Альгин, А.П. Риск и его роль в общественной жизни / Альгин А.П. М.: Мысль, 1989.

22. Кривов, В. Проблема рисков при принятии управленческих решений / Кривов В. // Управление риском. -2000. №4. - С. 15-17.

23. Ломакина, Т. Риски сельскохозяйственного производства в системе риск менеджмент / Ломакина Т. // Управление риском. - 2002. - №1. - С. 54 — 55.

24. Осипов, В.И. Управление природными рисками / Осипов В.И. // Вестник Российской Академии Наук. 2002. - Т.72. - №8. - С. 678-685.

25. Грабовый, П.Г. Риски в современном бизнесе / П.Г. Грабовый, С.Н. Петрова, С.И. Полтавцев и др. М.: "Алане", 1994.

26. Финансовый менеджмент / под ред. Е.С. Стояновой. — М.: Перспектива, 1993.

27. Олейник, К. Экологические риски предпринимательской деятельности / Олейник К. // Управление риском. 2000. - №4. -С. 43 - 47.

28. Смирнова, Е. Производственный риск: сущность и управление / Смирнова Е. // Управление риском. — 2001. №1. - С. 3 — 5.

29. OHSAS 18001: 2007. Система управления охраной здоровья и безопасностью персонала.

30. ГОСТ Р 51901-2002. Управление надежностью. Анализ риска технологических систем.

31. ГОСТ Р 51901-2002. Управление надежностью. Анализ риска технологических систем.

32. ГОСТ Р 51897-2002. Менеджмент риска. Термины и определения.

33. РД 03-616-03. Методические рекомендации по осуществлению идентификации опасных производственных объектов.

34. РД 03-496-02. Методические рекомендации по оценке ущерба от аварий на опасных производственных объектах.

35. РД 03-418-01. Методические указания по проведению анализа риска опасных производственных объектов.

36. РД 03-409-01. Методика оценки последствий аварийных взрывов топ-ливно-воздушных смесей.

37. Быков, А.А. К проблеме оценки социально-экономического ущерба с использованием показателя цены риска / Быков А.А., Фалеев М.И. // Проблемы анализа риска. 2005. - Т. 2, №2. - С. 114-132.

38. Онищенко, В.Я. К вопросу о структуре и классификации рисков / Они-щенко В.Я. // Безопасность жизнедеятельности. — 2004. №9. - С. 28 - 31.

39. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов», № 116-ФЗ от 21.07.1997.

40. Федеральный закон «О техническом регулировании», № 184-ФЗ от 27.12.2002.

41. Сулейманов, М.Г. Анализ факторов и оценка риска возникновения аварийных ситуаций в доменном производстве ОАО «ММК» / Сулейманов М.Г., Уржумцев В.В., Черчинцев В.Д., Бикмухаметов М.Г. //Безопасность жизнедеятельности. М., 2006. - №9. - С. 16-21.

42. Смирнова, Е.А. Производственный риск: сущность и управление / Смирнова Е.А. // Управление риском. — 2001. №1. — С. 3-5.

43. Портнов, В.А. Энергоинформационная основа метода оценки риска сложных технических систем / Портнов В.А. // Проблемы безопасности при чрезвычайных ситуациях. М.: ВИНИТИ, 2003. - Вып. 3. - С. 68-71.

44. Брушлинский, Н.Н. К вопросу о вычислении рисков / Брушлинский Н.Н., Клепко Е.А. // Проблемы безопасности при чрезвычайных ситуациях. — М.: ВИНИТИ, 2004. Вып. 1. - С. 71-72.

45. Махутов, Н.А. Природно-техногенно-социальные системы и риски / Махутов Н.А., Петров В.П., Ахметханов Р.С. // Проблемы безопасности при чрезвычайных ситуациях. М.: ВИНИТИ, 2004. - Вып. 3. - С. 8-14.

46. Гражданкин, А.И. Экспертная система оценки техногенного риска опасных производственных объектов / Гражданкин А.И. // Безопасность жизнедеятельности. — 2001. №2. - С. 6-10.

47. Воробьёв, Ю.Л. Государственная политика в области регулирования природной и техногенной безопасности / Воробьёв Ю.Л. // Проблемы анализа риска. 2005. - Т. 2, № 2. - С. 104-113.

48. Загвоздкин, В.К. Методика оценки эколого-экономических последствий загрязнения земель нефтью и нефтепродуктами / Загвоздкин В.К., Заикин И. А., Быков А. А. и др. // Проблемы анализа риска—2005—Т. 2, № 1. С. 7-32.

49. Лесных, А.В. Оценка ущерба и регулирования ответственности за перерывы в электроснабжении: зарубежный опыт / Лесных А.В., Лесных В.В. // Проблемы анализа риска. 2005. - Т. 2, № 1. - С. 33-55.

50. ГОСТ Р 22.10.01-2002. Оценка ущерба. Термины и определения.

51. Иванов, А.В. Классификация рисков / Иванов А.В. // Риск. 1996. -№6-7. - С. 39-42.

52. Ильин, А.И. Планирование на предприятии. 4.1. Стратегическое планирование. / Ильин А.И. Мн.: ООО «Мисанта», 1998.

53. Тэпман, Л.Н. Риски в экономике: учеб. пособие для вузов / Тэпман Л.П.; под ред. В.А. Швандера. М: ЮНИТИ-ДАНА, 2002. - 380 с.

54. Шлыков, В.Н. Оценка риска производственного травматизма / Шлыков В.Н. // Справочник специалиста по охране труда. 2002, № 1. - С.62-66.

55. Тудос, А.Г. Цивилизованная защита от рисков / Тудос А.Г. // Охрана труда и социальное страхование 2005. - №1. — С. 78-81.

56. Хан, Г. Статистические модели в инженерных задачах: пер. с англ. / Хан Г., Шапиро С. под ред. В.В. Налимова. М.: Мир, 1969. - 395 с.

57. Кравчук, И.Л. Выбор стратегии обеспечения безопасности предприятия / Кравчук И.Л. // Проблемы адаптации предприятий: Тр. НИИОГР. Вып. 4. -Екатеринбург: УрО РАН, 1999. С. 44 - 48.

58. Кравчук, И.JI. Производственные источники риска в угольных шахтах / Кравчук И.Л., Галкин А.В. // Проблемы адаптации предприятий: Тр. НИИОГР. Вып.4. Екатеринбург: УрфО РАН, 1998. - С. 57 - 59.

59. Кравчук, И.Л. Методические рекомендации по оценке и прогнозу состояния промышленной безопасности / Кравчук И.Л., Сковородкин В.Ю., Шлимович Ю.Б., Гусев А.И., Паршаков Ю.П., Голубев М.Г. // НТЦ-НИОГР. -Челябинск, 2001. 8 с.

60. Клебанов, Ф.С. О современной концепции безопасности / Клебанов Ф.С. // Безопасность труда в промышленности. 2002. - №16. - С 33-38.

61. Радаев, Н.Н. Риски в чрезвычайных ситуациях природного и техногенного характера / Радаев Н.Н. // Управление риском. 2002. - № 2. - С. 24 - 31.

62. Чернова, Г.В. Практика управления рисками на уровне предприятия / Чернова, Г.В. СПб.: Питер, 2000. - 176 с.

63. Чернова, Г.А. Управление рисками: учеб. пособие / Чернова Г.А., Кудрявцев А.А. М.: ТК, Велби, ИЗД-во Проспект, 2005. - 160 с.

64. BS 8800: 1996. Руководство по системам управления охраной труда на производстве.

65. ГОСТ Р 51344-99. Безопасность машин. Принципы оценки и определения риска.

66. Лапуста, М.Г. Риски в предпринимательской деятельности / Лапуста М.Г., Шаршукова Л.Г. М.: ИНФРА-М, 1998. - 224 с.

67. Лобанов, А. Риск — менеджмент / Лобанов А., Филин С., Чугунов А. //Риск. 1999. - №4. - С. 43 - 52.

68. Сердюкова, И.Д. Методы анализа финансовых рисков / Сердюкова И.Д. // Бухгалтерский учет. 1996. - №6. - С.54 - 57.

69. Мастрюков, Б.С. Страхование ответственности за нанесение ущерба при техногенных авариях на производстве / Мастрюков Б.С., Овчинникова Т.И. // Металлург. -2001. №9. - С. 30 - 33.

70. Демкин, И.В. Управление инновационным риском на основе имитационного моделирования. Ч. 2. Основные методы управления инновационным риском / Демкин И.В. // Проблемы анализа риска. 2006. - Т. 3. - № 1. - С.53 -67.

71. Станиславчик, Е.Н. Риск менеджмент на предприятии. Теория и практика / Станиславчик Е.Н. - М.: Ось - 89, 2002. - 80 с.

72. Doerner D., Horvath P., Kagermann H. Praxis des Risikomanagement. — Stuttgart: Schaeffer-Poeschel Verlag, 2000. 75 p.

73. Проект стандарта МЭК «Руководство по анализу риска технологических систем» (Guidelines for the Risk Analysis of Technological Systems. Committee Draft, IEC/TC 56, 27.1., 1993-09-30).

74. Project risk management CEI/IEC 62198-2001.

75. BS 8800: 1996. Руководство по системам управления охраной здоровья и безопасность на производстве.

76. Чалый-Прилуцкий, В.А. Рынок и риск. Методические материалы по анализу, оценке и управлению риском: пособие для бизнесменов / Чалый-Прилуцкий В.А. М.:НИУР, Центр СИНТЕК, 1994.

77. Радаев, Н.Н. Риски в ЧС природного и техногенного характера / Радаев Н.Н. // Управление риском. 2002. - №2. - С. 24 - 31.

78. Стрельцов, А. Оценка риска при обновлении производственного аппарата / Стрельцов А., Цамутали О. // Управление риском. — 2000. №2. — С. 1214.

79. Бондарь, В.А. Риск, надежность и безопасность. Система понятий и обозначений / Бондарь В.А., Попов Ю.П. // Безопасность труда в промышленности. 1997. - №10. - С. 39-42.

80. Теория вероятности и математическая статистика / под ред. В.А. Коле-маева. М.: Высш. шк.,1991. - 401 с.

81. Гмурман, В.Е. Руководство к решению задач по теории вероятностей и математической статистики: учеб. пособие для вузов / Гмурман В.Е. М.: Высш. шк., 2000. - 400 с.

82. Вентцель, Е.С. Теория вероятностей: учеб. для вузов / Вентцель Е.С. -М.: Высш. шк., 2001. 575 с.

83. Гнеденко, Б.В. Математические методы в теории надежности / Гнеден-ко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. М.: Наука, 1965. - 524 с.

84. Гнеденко, Б.В. Введение в теорию массового обслуживания / Гнеденко Б.В., Коваленко И.Н. 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Наука, 1987. - 336 с.

85. Сухоруков, В. И. Школа—семинар специалистов коксового производства /Сухоруков В. И., Швецов В. И. // Кокс и химия. 2005. - №3. - С. 40 -48.

86. Сухоруков, В. И. Состояние печного фонда и перспективы производства кокса в России и Украине / Сухоруков В. И., Швецов В. И. // Кокс и химия. -2002.-№5.-С. 11-21.

87. Ухмылова, Г. С. Усадка кокса и давление распирания в коксовой печи / Ухмылова Г. С. // Кокс и химия. 2001. - №12. - С. 6 - 8.

88. Сухоруков, В. И.Основные проблемы сохранности коксового печного фонда / Сухоруков В. И., Швецов В. И., Стахеев С. Г. // Кокс и химия. 2006. -№3. - С. 26 -36.

89. Ухмылова, Г. С. Современное состояние производства кокса. Перспективы развития / Ухмылова Г. С. // Кокс и химия. 2001. - №1. - С. 16-18.

90. Ухмылова, Г.С. Продление срока службы коксовых батарей / Ухмылова Г.С. //Кокс и химия. 2001. - №4. - С.21-24.

91. Зубилин, И.Г. О механизме науглероживания разуглероживания стен печных камер коксовых батарей / И.Г. Зубилин, В.И. Рукдыка, А.А. Тараканов, А.И. Зубилина // Кокс и химия. - 2001. - №10. - С.7 - 10.

92. Sakaida, М. Продление срока службы коксовых батарей. Разработка системы диагностики состояния кладки коксовых печей / Sakaida М., Yokomizo М. // Новости черной металлургии за рубежом. 2003. - №1. - С. 11 - 12.

93. Рудыка, В. И. Перспективы развития коксового производства и его технологии в начале третьего тысячелетия / Рудыка В. И., Малина В.П., Ковалев Е. Т., Старовойт А. Г. // Кокс и химия. 2000. - №11-12. - С. 17-22.

94. Takayama, N. Меры по увеличению срока службы коксовых батарей в Японии. Внедрение технологии ремонта коксовых печей по данным измерения ширины камер коксования / Takayama N., Inamasu Н. // Новости черной металлургии за рубежом.- 2004. №1. - С. 10 -12.

95. Nivoix, F. Усовершенствованная автоматизированная система диагностирования кладки коксовых батарей Videofil / Nivoix F., Gaillet J-P. // Новости черной металлургии за рубежом. 2004. - № 6. - С. 19-21.

96. Ухмылова, Г. С. Аппарат видеофил для диагностики разрушения кладки коксовых батарей / Ухмылова Г. С. // Кокс и химия. 2006. - №8. - С. 31 — 32.

97. Matsushita, Н. Система постоянного мониторинга состояния камер коксования / Matsushita IT., Inamasu Н. // Новости черной металлургии за рубежом. 2006. - №6. - С 12.

98. Noguchi, Т. Разработка машины для диагностики и ремонта стен камер коксовых печей / Noguchi Т., Kawanami Y., Nakashima J. // Новости черной металлургии за рубежом. — 2006. №6. - С. 13 -14.

99. Рубчевский, В. Н. Новый метод диагностики состояния отопительной системы и кладки стен камер коксовой батареи / Рубчевский В. Н., Чернышов Ю. А., Марков В. И., Лобов А. А., Торяник Э. И. // Кокс и химия. 2004. - №3. -С. 18-22.

100. Манкевич, А. Н. Система видеонаблюдения за состоянием кладки отопительных каналов и стен камер коксования / Манкевич А. Н., Суханов А. Н., Самойлов Г. Н., Терешков С. В. // Кокс и химия. 2004. - №11. - С. 36 -37.

101. Ухмылова, Г. С. Применение фирмой DOFASCO методики определения износа коксовых батарей / Ухмылова Г. С. // Кокс и химия. 2006. - №5. -С. 38-40.

102. Сухоруков, В. И. Анализ состояния и перспективы коксового печного фонда в России и в мире / Сухоруков В. И., Швецов В. И. // Кокс и химия. — 2001. №4. - С.42- 48.

103. Дябин, В. В. Опыт горячих ремонтов коксовых печей керамической наплавкой / Дябин В. В., Ройзен JL С., Лушников А. Д. // Кокс и химия. 2005. -№1. - С. 19-21.

104. Сухоруков, В. И. Сохранность коксового печного фонда России -важнейшая задача коксохимии / Сухоруков В. И., Швецов В. И. // Кокс и химия. -2004. №5.-С. 44 -53.

105. Сухоруков, В. И. Состояние коксового печного фонда стран СНГ / Сухоруков В. И., Швецов В. И. // Кокс и химия. 2003. - №1. - С. 36 - 45.

106. Швецов, В. И. О выборе метода перекладки головочных частей обогревательных простенков / Швецов В. И. // Кокс и химия. 2001. - №4. - С. 1718.

107. Золтуев, И. А. Методы ремонта огнеупорной кладки на ОАО «Алтай-кокс» / Золтуев И. А., Васильченко М. П. // Кокс и химия. 2006. - №11. - С. 3739.

108. Анисимов, А. В. Об основных принципах организации работ для сохранности огнеупорной гсладки коксовых батарей / Анисимов А. В., Гатаулин Р. Г., Тарасов Н. А. // Кокс и химия. 2006. - №12. - С. 18-19.

109. Гнеденко, Б.В. Математические методы в теории надежности / Гне-денко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. — М.: Наука, 1965.

110. Ухмылова, Г. С. Очистка коксового газа на коксохимическом заводе в Здзешовице (Польша) / Ухмылова Г. С. // Кокс и химия. 2002. - № 11-12. - С. 30-32.

111. Егоров, В. Н. Перспективы развития коксохимического производства ОАО «ММК» / Егоров В. Н., Давлетбаев Ф. Ф., Литвинов И. В. // Кокс и химия. -2006.-№ 12.-С. 5.

112. Ковалев, Е. Т. Технология коксования без улавливания химических продуктов / Ковалев Е. Т., Рудыка В. И., Малина В. П., Старовойт А. Г. // Кокс и химия. 2001. - № 6. - С. 24-27.