автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Разработка методики определения температуры поверхности деталей для совершенствования технологий электроконтактного нагрева и сварки металлов

Введение

Глава 1. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ,

ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Способы электроконтактного нагрева и сварки металлов, проблемы их совершенствования.

1.2. Основные средства и методы определения температуры при электроконтактном нагреве и сварке, в других родственных процессах.

1.2.1. Средства и методы измерения температуры.

1.2.2. Расчетные методы определения температуры.

1.3. Предпосылки к использованию обратных задач теплопроводности для совершенствования технологий электроконтактного нагрева и сварки металлов.

Выводы по главе, постановка цели и задач исследования.

Глава 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ И ИДЕНТИФИКАЦИЯ ТЕПЛОВЫХ ПРОЦЕССОВ ПРИ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОМ НАГРЕВЕ И СВАРКЕ МЕТАЛЛОВ.

2.1. Определение температуры поверхности детали по результатам измерений температуры на ее двух различных глубинах.

2.1.1. Расчет температуры поверхности детали без учета температурной зависимости ее теплофизических характер и сти к.

2.1.2. Расчет температуры поверхности детали с учетом температурной зависимости ее теплофизических характеристик.

2.2. Одновременное определение теплового потока и температуры поверхности медного электрода при электроконтактном нагреве и сварке металлов.

2.3. Теорема устойчивости алгоритма, основанного на методе квазиобращения.

Выводы.

Глава 3. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1. Общая методика.

3.2. Экспериментальные установки для электроконтактной 71 диффузионной сварки.

3.3. Выбор материала, образцов и присадочного материала для проведения исследований.

3.4. Методика регистрации основных параметров процесса 81 сварки.

3.5. Методика измерения температур.

3.6. Методика численных экспериментов.

3.7. Методика сопоставления основных качественных показателей полученных покрытий.

3.8. Частные методики.

3.8.1. Методика определения прочности сцепления слоя с основой.

3.8.2. Определение микропористости полученного слоя.

3.8.3. Оценка микроструктуры и микротвердости покрытий и основы.

Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ.

4.1. Сопоставление результатов измерения и расчета температуры поверхности при сварке на стальные 103 образцы.

4.1.1. Линейный случай.

4.1.2. Нелинейный случай.

4.2. Результаты расчета температуры поверхности медного электрода.

4.3. Сопоставление основных качественных показателей покрытий.

4.4. Анализ микроструктуры и микротвердости покрытий и основы.

Выводы.

Глава 5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ВЫПОЛНЕННЫХ РАЗРАБОТОК.

5.1. Методика расчета температуры поверхности деталей и рекомендации по выбору режимов процессов электроконтактного нагрева и сварки металлов.

5.2. Предпосылки и рекомендации по совершенствованию оборудования и технологий электроконтактного нагрева и сварки металлов.

5.2.1. Рекомендации по совершенствованию конструкции и повышению ресурса электрода.

5.2.2. Рекомендации по уменьшению деформаций и формированию структуры восстанавливаемых деталей.

5.3. Оценка общего коэффициента полезного действия электроконтактной установки.

5.4. Оценка экономического эффекта выполненных разработок.

В современном машиностроении придается особое значение совершенствованию технологических процессов способных повысить долговечность и надежность деталей машин и механизмов [9, 12, 51, 90, 127 и др.]- В основе технологических процессов восстановления и изготовления деталей зачастую лежат сварочные и наплавочные процессы. В этом случае они играют определяющую роль в формировании качества деталей.

Многообразие сварочных и наплавочных процессов (сварка под флюсом, в защитных средах, индукционная, электроконтактная, диффузионная, лазерная и электронно-лучевая и др. [30]) предполагает использование различных источников нагрева (энергии сварочной дуги, механической энергии, энергии светового и электронного луча, электромагнитной энергии и т. д.), среди которых получил широкое распространение электроконтактный нагрев [47,51,99, 143].

Электроконтактный способ нагрева металла по своим технологическим, технико-экономическим и эксплуатационным показателям (скорости нагрева, равномерности распределения температуры по сечению, к. п. д., стоимости нагрева и т.д.) является наиболее прогрессивным среди способов электронагрева [51].

Технологические процессы, основанные на ЭКН, отвечают современным требованиям ресурсосбережения: позволяют использовать уже имеющуюся материальную базу, недорогое и доступное сварочное оборудование, доступные присадочные материалы, не требуют защитных газовых сред (или вакуума), поддаются механизации и автоматизации [47, 88, 118]. Возможность создания посредством электроконтактного нагрева и последующей сварки качественных, износостойких, микропористых, маслоемких композиционных покрытий обусловила широкое распространение электроконтактного нагрева при восстановлении деталей [38, 51, 99, 118].

Исследованием процесса ЭКН и разработкой новых технологий сварки и наплавки на его основе занимались Д.И. Романов, К.А. Кочергин, И.Е. Ульман, Ю.С. Тарасов, А.В. Поляченко, Ю.В. Клименко, Н.Н. Дорожкин, Р.А. Латыпов, Р. Хольм и др.

Однако практическое применение технологий электроконтактного нагрева в сварочном производстве значительно сдерживается из-за необходимости уточнения механизмов явлений, лежащих в их основе. Выяснение природы этих явлений позволит разработать ряд новых рациональных технологических процессов, совершенствовать существующие и повысить эффективность и надежность контактно-сварочного оборудования.

В основе механизмов явлений, протекающих при электроконтактном нагреве в зоне нагрева и сварки, лежат различные процессы (тепловые, диффузионные, электрические и др.) определяемые соответствующим диапазоном температуры. Отклонение температуры в зоне нагрева и сварки от указанного в технологии диапазона не желательно, так как это оказывает отрицательное влияние на форму детали, происходит ее деформация или разупрочнение материала, в итоге, резко снижается надежность детали. Перегрев в этой зоне приводит также к разрушению рабочей поверхности электрода, что значительно снижает его стойкость, а, следовательно, и работоспособность.

Особенно важен контроль температуры в зоне нагрева для процессов электроконтактной диффузионной сварки металлов, получившей в ремонтом производстве при восстановлении деталей название «электроконтактное на-пекание металлических порошков», так как здесь идет процесс одновременного спекания и припекания покрытия к основе [93, 118, 135]. Малейшая неточность в определении температуры в зоне соединения слоя с основой приводит либо к отслоению нанесенного покрытия, либо к его плавлению и дестабилизации процесса.

Очень важно изыскать способ определения температуры в зоне нагрева и диффузионной сварки (далее просто в зоне нагрева и сварки) с точностью, позволяющей попасть в диапазон температур, при котором достигаются качественные показатели изделия или покрытия, обеспечив, вместе с тем, эффективность оборудования и сохранность свойств детали.

В связи с чем совершенствование технологий восстановления деталей электроконтактным нагревом и диффузионной сваркой металлов за счет более точного определения и контроля температуры их поверхности в зоне нагрева и сварки является актуальным.

Известны два способа определения температуры поверхности металлов: путем измерения и расчета. Однако высокие температуры, токовые наводки, механические воздействия, изменение агрегатного состояния материалов основы и присадки и другие помехи значительно усложняют измерение температуры в зоне нагрева и сварки. Измерительные элементы (например, термопары) дают значительные погрешности и быстро выходят из строя, а при электроконтактной диффузионной сварке металлических порошков может происходить и разрушение спая термопары, находящегося на поверхности детали, при формировании и приварке покрытия.

Существующие расчетные методы в силу ряда присущих им недостатков (громоздкость вычислений, малая точность и др.) не позволяют получать объективные результаты, а, соответственно, управлять качеством полученных сварочных соединений и покрытий. В то же время в современной теплотехнике и вычислительной математике известны методы и подходы, используя которые, можно разработать алгоритмы для более точного решения указанной выше проблемы [2, 72, 98, 103-106, 123, 124, 145 и др.].

Наиболее перспективны в этом плане обратные задачи теплопроводности (ОЗТ). Главное преимущество ОЗТ заключается в том, что они позволяют проводить вычислительный эксперимент в условиях, максимально приближенных к натурным [27, 92, 103]. ОЗТ достаточно хорошо разработаны и используются в машиностроении, металлургии, самолетостроении, ракетной технике и других областях промышленности [3, 125, 155].

Обратные задачи принадлежат к классу классически некорректных задач математической физики. Существенный вклад в решение некорректных обратных задач внесли А.Н. Тихонов, М.М. Лаврентьев, В.Г. Романов, В.К. Иванов, О.М. Алифанов, Ю.М. Мацевитый, В.П. Шерышев, Дж. Бек, Ж.-Л. Лионе и многие другие отечественные и зарубежные ученые.

Универсальным методом решения некорректных ОЗТ является метод квазиобращения (МКО), впервые предложенный в работах М.М. Лаврентьева [55-57] и Ж.-Л. Лионса [64] и получивший дальнейшее развитие в работах [10, 29, 71, 78, 79]. Метод квазиобращения является эффективным средством повышения устойчивости решения ОЗТ по отношению к ошибкам измерений температур и тепловых потоков [10, 56]. Однако для решения задач в области электроконтактного нагрева ОЗТ и МКО ранее не применялись, поэтому необходимы широкие и всесторонние исследования в этом направлении.

Объектом исследований являются тепловые процессы в зоне электроконтактного нагрева и сварки металлических порошков при восстановлении деталей.

Методы исследований. В работе применялись теоретические и экспериментальные методы исследований. Исследование тепловых процессов в зоне нагрева и сварки осуществлялось путем их моделирования и идентификации. Расчет температурных полей и тепловых потоков проводился методами решения прямых и обратных задач теплопроводности (метод конечных разностей, метод квазиобращения). Разработка программного обеспечения осуществлялась с помощью пакета прикладных программ «Mathcad».

Для экспериментальных исследований использовались современная аппаратура, стандартные и усовершенствованные методики измерения температуры, оценки прочности сцепления, микропористости, микротвердости и структуры материалов. Микропористость покрытия определялась методом сетки, прочность сцепления слоя с основой - путем касательного сдвига участка слоя. Микротвердость измерялась на приборе ПМТ-ЗМ при нагрузке 100 г. Микроструктурные исследования проводились на оптическом микроскопе МИМ-8М.

Научная новизна работы:

- впервые для определения температуры поверхности деталей в зоне электроконтактного нагрева и сварки металлов использованы граничные обратные задачи теплопроводности, позволяющие по результатам измерения температуры детали в доступных точках определять искомый параметр исследуемого процесса, недоступный для непосредственного наблюдения;

- теоретически разработан и экспериментально проверен метод расчета температуры поверхности деталей в зоне сварки при электроконтактном нагреве и диффузионной сварке металлов;

- получены зависимости теплового потока, отводимого в электрод, от температуры его рабочей поверхности, обеспечивающие повышение стойкости электрода за счет определения и нормирования его теплового режима.

Основные положения, выносимые на защиту:

- возможность применения граничных обратных задач теплопроводности для определения температуры поверхности деталей при их восстановлении электроконтактным нагревом и сваркой металлов;

- метод одновременного расчета теплового потока и температуры поверхности детали по результатам измерений температуры на ее двух различных глубинах без учета и с учетом зависимости теплофизических характеристик детали от температуры;

- методика определения температуры поверхности деталей при электроконтактном нагреве и диффузионной сварке металлов;

- рекомендации по совершенствованию конструкции электродов;

- методика определения теплового к. п. д. электроконтактной установки.

Практическая ценность работы заключается:

- в получении более точного ресурсосберегающего метода определения температуры поверхности деталей в зоне электроконтактного нагрева и диффузионной сварки металлов, способствующего совершенствованию и дальнейшему развитию технологических процессов, основанных на электроконтактном нагреве;

- в значительном сокращении временных, трудовых и материальных затрат при разработке и совершенствовании технологий электроконтактного нагрева и сварки металлов на основе разработанной методики;

- в уточнении существующих технологических режимов процессов электроконтактной диффузионной сварки порошковых покрытий и сокращении брака при восстановлении деталей;

- в совершенствовании конструкции электродов и повышении их ресурса;

- в повышении эффективности использования контактно-сварочного оборудования.

Реализация результатов работы. Результаты диссертационной работы переданы в ОАО «Алтайский научно-исследовательский институт технологии машиностроения» и ОАО «Большереченская Агроремтехника» Троицкого района Алтайского края и использованы для уточнения режимов технологических процессов восстановления цилиндрических деталей сельскохозяйственной техники электроконтактным нагревом и сваркой металлических порошков, совершенствования конструкции электродов и контактно-сварочного оборудования.

Разработанная методика расчета температуры поверхности деталей используется в учебном процессе и при разработке новых способов электроконтактной диффузионной сварки металлических порошков на кафедре «Технология конструкционных материалов и ремонт машин» АГАУ.

Достоверность полученных результатов подтверждается применением фундаментальных физических законов, корректностью постановки граничных обратных задач теплопроводности, рассматриваемых в работе, а также использованием современного оборудования и методик при проведении экспериментальных исследований.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на:

- третьей Всероссийской научно-практической конференции «Ресурсосберегающие технологии в машиностроении» (г. Бийск, 2003 г.);

- третьей городской научно-практической конференции молодых ученых «Молодежь - Барнаулу» (г. Барнаул, 2001 г.);

- второй международной научно-практической конференции «Наука и образование на современном этапе развития общества» (Казахстан, г. Алма-ты, 2003 г.);

- второй Международной конференции «Современные достижения физики и фундаментальное физическое образование» (Казахстан, г. Алматы, 2001 г.);

- международной конференции «Дифференциальные уравнения и их приложения» (Казахстан, г. Алматы, 2001 г.);

- научно-практических конференциях АГАУ 1999-2002 гг.;

- научных семинарах кафедры «Технология конструкционных материалов и ремонт машин» АГАУ и кафедры «Малый бизнес и сварочное производство» АлтГТУ (2000-2003 гг.);

- материалы диссертационной работы демонстрировались на международных выставках «Алтай-Агротех» (г. Барнаул, 2002-2003 гг.).

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 10 печатных работ в научных сборниках и тезисах докладов на международных и региональных конференциях.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов и приложений. Работа изложена на 150 страницах машинописного текста, содержит 44 рисунка, 1 1 таблиц, список литературных источников из 157 наименований, а также приложения на 25 страницах. Общий объем работы 195 страниц.

Общие выводы

1. Технологии электроконтактного нагрева и диффузионной сварки металлов характеризуются рядом положительных особенностей (ресурсосбережение, высокое качество получаемых покрытий, высокая производительность и др.), что способствует их развитию и внедрению в производство. Однако:

- неточно установленные режимы процесса приводят к появлению брака;

- нерегламентированный и численно неопределенный тепловвод в детали приводит к их деформации (0,6. 1,6 мм);

- по этой же причине срок службы электродов составляет всего 40.60 часов;

- контактно-сварочное оборудование для восстановления деталей имеет низкий к. п. д.

2. Основное влияние на качество продукции при реализации технологий ЭКН и сварки металлов оказывает температура в зоне сварки. Более точная оценка ее значений и поддержание их в установленном диапазоне при осуществлении процессов позволяет повысить эффективность этих технологий и качество восстанавливаемых и изготавливаемых деталей.

3. Анализ существующих методов и средств определения температуры поверхности деталей в зоне электроконтактной сварки показал, что в связи с специфическими особенностями этих процессов (зона слой — основа закрыта электродом, скорость нагрева металла достигает 2000 град/с, формирование слоя порошка осуществляется в течение всего процесса и др.) исключается возможность определять эту температуру на производстве с требуемой точностью и умеренными затратами. Более перспективны здесь методы моделирования и идентификации тепловых процессов, основанные на решении граничных обратных задач теплопроводности, которые до настоящего времени для проектирования технологий ЭКН и сварки не применялись.

4. Экспериментально доказано, что разработанный алгоритм, основанный на решении линейной граничной обратной задачи теплопроводности (при рациональном значении параметра регуляризации из диапазона 10"9. 10~12), позволяет определять температуру поверхности стальной детали при электроконтактной диффузионной сварке порошков по температурам, измеренным на ее двух различных глубинах, до точки Кюри с погрешностью не более 2,8%. Он наиболее предпочтителен для расчета температуры поверхности деталей со стабильными теплофизическими характеристиками. Для медного электрода рациональное значение параметра регуляризации равно а = 10~7.

5. Экспериментальная проверка показала, что разработанный алгоритм на основе решения нелинейной граничной обратной задачи теплопроводности позволяет рассчитывать температуру поверхности стальной детали по результатам измерений температур на ее двух различных глубинах в течение всего процесса сварки, и погрешность при этом не превышает 2,5%. Поэтому его следует использовать для оценки температуры поверхности деталей с теплофизическими характеристиками, зависящими от температуры.

6. Комплексная оценка качества порошковых покрытий, полученных при электроконтактной диффузионной сварке на режиме, уточненном с помощью методики расчета температуры поверхности деталей свидетельствует о возможности совершенствования технологических процессов электроконтактной диффузионной сварки порошков с помощью этой методики. Сравнение результатов оценки качества покрытий, полученных на уточненном режиме ир =1,78 В; 1=8,9 кА; Тс =948° С; Vc=3,67-10"3 м/с; Р=18 МПа с качеством покрытий, полученных на режиме Up =1,69 В; 1=7,6 кА; Тс=915° С; Vc=3,67-1CT3 м/с; Р=18 МПа показало повышение прочности сцепления слоя с основой на 35 МПа и уменьшение микропористости на 1,5%. Микротвердость зерен слоя, полученного на режиме (А), составила 3700.4730 МПа и на режиме (Б) - 4070.5360 МПа. Полученные покрытия имеют закалочные структуры (преимущественно мартенситные), что свидетельствует об их высоких эксплуатационных свойствах.

7. Разработанная методика расчета температуры поверхности деталей является эффективным инструментом, позволяющим точнее определять режимы при разработке новых технологий электроконтактного нагрева и сварки металлов, корректировать существующие и совершенствовать сварочное оборудование. Применение предлагаемой методики способствует сокращению числа бракованных деталей при их восстановлении на производстве с 21 до 6%, увеличению стойкости электродов в 1,3. 1,6 раз и повышению общего к. п. д. установки на 7%. Комплексный прогнозируемый годовой эффект от применения выполненных разработок для одного технологического процесса на ремонтном предприятии составляет 96000 руб. С учетом того, что в Алтайском крае в настоящее время функционируют 56 подобных ремонтных предприятий, прогнозируемый годовой эффект по краю - 5 млн. руб.

1. Адамар Ж. Задача Коши для линейных уравнений с частными производными гиперболического типа. М.: Наука, 1978. - 352 с.

2. Алифанов О.М. Обратные задачи теплообмена. М.: Машиностроение, 1988.-280 с.

3. Алифанов О.М. Идентификация процессов теплообмена летательных аппаратов (введение в теорию обратных задач теплообмена). М.: Машиностроение, 1979.-216 с.

4. Алифанов О.М., Артюхин Е.А., Румянцев С.В. Экстремальные методы решения некорректных задач. М.: Наука, 1988. - 288 с.

5. Алтухов В.И. Вопросы математики и математического моделирования перспективных технологий, материалов, процессов и систем: Сб. науч. тр. // Новочеркасский государственный технический университет. Новочеркасск: НГТУ, 1997.- 124 с.

6. Амелин Д.В., Рыморов Е.В. Новые способы восстановления и упрочнения деталей машин электроконтактной наваркой. М.: ВО «Агропромиздат», 1987.- 151 с.

7. Андрущик Л.О., Балакшина О.Н., Ошкандеров С.П., Северянина Е.П., Швитай В.А. Особенности изменения пористости и дефектности структуры порошкового хрома при электроконтактном спекании // Порошковая металлургия. 1987. -№ 11-С. 35-38.

8. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. -М.: Машиностроение, 1989. 197 с.

9. Атанбаев С.А. Метод квазиобращения и его применение. Алматы: Изд-во «Кайнар», 1999. - 208 с.

10. Бабенко Ю.И. Тепломассообмен. Метод расчета тепловых и диффузионных потоков. Л.: Химия, 1986. - 144 с.

11. Бабусенко С.М., Степанов В.А. Современные способы ремонта машин. -М.: Колос, 1997.-227 с.

12. Барышников С.А. Восстановление изношенных валов сельскохозяйственной техники электроконтактным напеканием металлических порошков с последующим упрочнением. Челябинск АИУ, 1997. - 129 с.

13. Бахвалов Н.С., Жидков Н.П., Кобельков Г.М. Численные методы. М.: Физматлит, 2000. - 234 с.

14. Бельчикова О.Г., Чижов В.Н., Шерышев В.П. Идентификация тепловых процессов при электроконтактном напекании // Пятая краевая конференция по математике: Материалы конференции. Барнаул: Изд-во АГУ, 2002. - 52 с.

15. Бельчикова О.Г., Чижов В.Н., Шерышев В.П. Идентификация тепловых процессов при электроконтактном напекании // Известия АГУ: спецвыпуск. Барнаул: Изд-во АГУ, 2002. С. 92 95.

16. Бельчикова О.Г., Чижов В.Н., Шерышев В.П. Совершенствование алгоритмов идентификации тепловых процессов при оптимизации режимов процессов электроконтактного нагрева // Сварочное производство. 2003. - № 4. - С. 10-14.

17. Бек А. Искажающее влияние термопары на температурное поле в материалах с низкой теплопроводностью // Теплопередача. 1962. - Т. 84. - № 2. -С. 33-42.

18. Богомолова Н.А. Практическая металлография. М.: Высшая школа, 1982.-272 с.

19. Бодякин А.В. Разработка технологий восстановления деталей электроконтактным напеканием с одновременным термосинтезом упрочняющих частиц. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Барнаул, 1997. - 22 с.

20. Болтенков А.А. Разработка методологии прогнозирования технологических режимов электроконтактного напекания порошковых износостойких покрытий. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Барнаул, 2002. - 18 с.

21. Букмухаметова Д.Н. Нестационарные температурные поля в телах сложной геометрической формы при наличии источников (стоков) тепла, фазовых переходов в материале и теплообмена с окружающей средой // Сб. рефератов НИРИ ОКР. Сер.22, 2002, № 1.

22. Бухгейм A.J1. Введение в теорию обратных задач. М.: Наука, 1988. — 215 с.

23. Вабищевич П.Н. Численное моделирование. М.: Изд-во МГУ, 1993. -152 с.

24. Вабищевич П.Н. Численное решение обратной задачи теплопроводности с использованием регуляризованных разностных схем // ИФЖ. 1985. - Т. 49. - № 6. - С. 963 - 965.

25. Воловик E.JT. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981.-351 с.

26. Гатапов Ф.Л. Исследование процесса электроконтактного напекания металлических порошков при восстановлении коленчатых валов двигателей. -Автореф. дис.канд. техн. наук. Челябинск, 1974. 27 с.

27. Геращенко О.А. Современное состояние теплометрии в СССР // ИФЖ. 1990. - вып. 59. - №3. - С. 516 - 522.

28. Гермель В., Зигель С., Ошкандеров С.П., Андрущик Л.О., Швитай В.А. Влияние различных способов нагрева на формирование пористой структуры при спекании железа // Порошковая металлургия. 1987. - № 1. - С. 40 - 45.

29. Гуляев А.И. Технология и оборудование контактной сварки. М.: Машиностроение, 1985. - 440 с.

30. Гурченко П.С., Герман М.Л. Математическое моделирование температурного поля при закалке шестерен индукционным нагревом под слоем воды // ИФЖ. Т. 73. - № 2. - 2000. - С. 423 - 429.

31. Давыдов А.К., Гончаров А.Е., Соловьев Г.И., Марфицын В.В. Электрошлаковая наплавка графитовым электродом // Сварочное производство. — 1997.-№6.-С. 47-48.

32. Денисов П.В., Мирлин Г.А. Расчет температуры нагрева тонколистового металла нормально распределенным источником при точечной сварке импульсной дугой // Сварочное производство. 1974. — № 1.-С. 3 - 5.

33. Дорожкин Н.Н. Упрочнение и восстановление машин металлическими порошками. Минск: Наука и техника, 1975. - 152 с.

34. Есипчук A.M., Маротта А., Шараховский Л.И. О влиянии магнитного поля на теплообмен в катодном дуговом пятне // ИФЖ. Т. 73. - № 6. - 2000. -С. 1245 - 1254.

35. Жук В.И., Голосов А.С. Инженерные методы определения тепловыхграничных условий по данным температурных измерений // Инженерно-технический журнал. 1975. - Т. 29. - № 1. - С. 45 - 50.

36. Зайченко Ю.А., Косаревский В.В., Мамыкин С.М., Петренко Ю.М. Ин-дукционно — металлургический способ восстановления деталей // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2000. - № 7. - С. 14.

37. Зарубин B.C. Инженерные методы решения задач теплопроводности. — М.: Энергоатомиздат, 1983. 235 с.

38. Иванов А.И., Куликов А.А., Третьяков Б.С. Контрольно-измерительные приборы в сельском хозяйстве: Справочник. М.: Колос, 1984. — 352 с.

39. Иванов В.К., Васин В.В., Танана В.П. Теория линейных некорректных задач и ее приложение. М.: Наука, 1978. - 121 с.

40. Исаков Г.Н. Теоретические основы проектирования многослойной вспучивающейся теплозащиты с заданными свойствами // ИФЖ. Т. 73. - № 1. -2000.-С. 52-60.

41. Карслоу Г., Егер Д. Теплопроводность твердых тел. М.: Наука, 1964. -487 с.

42. Клименко Ю.В. Электроконтактная наплавка. М.: Металлургия, 1978. 128 с.

43. Коздоба J1.A. Решение нелинейных задач теплопроводности. Киев: Наукова думка, 1976. - 136 с.

44. Коздоба J1.A., Круковский П.Г. Методы решения обратных задач теп-лопереноса. Киев: Наукова думка, 1982. - 240 с.

45. Кондратьев Е.Г, Кондратьев В.Е. Восстановление наплавкой деталей сельскохозяйственных машин. М.: Агропромиздат, 1989. - 95 с.

46. Кочергин К.А. Контактная сварка. Л.: Машиностроение, 1987. - 240 с.

47. Кривочуров Н.Т. Разработка технологии восстановления деталей электроконтактным напеканием с одновременной нитроцементацией слоя. Автор, дис.канд. техн. наук. Челябинск. 1991.-20 с.

48. Кутковский С.И. Электроды контактных электросварочных машин. -Л.: Машиностроение, 1964. 112 с.

49. Кутьков А.А. Износостойкие и антифрикционные покрытия. М.: Машиностроение, 1976. - 152 с.

50. Лаврентьев М.М. О некоторых некорректных задачах математической физики. Новосибирск: Изд-во института математики СО АН СССР, 1962.

51. Лаврентьев М.М., Романов В.Г., Шишатский С.П. Некорректные задачи математической физики и анализа. М.: Наука,1980. - 270 с.

52. Лаврентьев М.М., Савельев Л.Я. Линейные операторы и некорректные задачи. // Институт математики СО АН СССР. М.: Наука, 1991. - 331 с.

53. Лагун И.М. Исследование нестационарного теплообмена методом решения обратной задачи теплопроводности // ИФЖ. 1983. - Т. 45. - № 5. - С. 797 - 802.

54. Латтес Р., Лионе Ж.-Л. Метод квазиобращения и его приложения. М.: Мир, 1970.

55. Лахтин Ю.М., Леонтьев В.П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1972.-510 с.

56. Леонов А.С., Ягола А.Г. Адаптированные оптимальные алгоритмы решения некорректных задач с истокообразно представимыми решениями // Журнал вычислительной математики и математической физики. — 2001. Т. 41. - № 6. - С. 855 - 873.

57. Лившиц Л.С. Металловедение для сварщиков (сварка сталей). М.: Машиностроение, 1979. -253 с.

58. Линевег Ф. Измерение температур в технике. Справочник. Пер. с нем. под ред. Чариховой Л.А. М.: Металлургия. 1980. - 544 с.

59. Лионе Ж.-Л. Некоторые методы решения нелинейных краевых задач. -М.: Мир, 1972.

60. Лукащук С.Ю. Моделирование процессов переноса тепла и вещества в приповерхностных нанослоях твердых тел при ионном облучении // Обозрение прикладной и промышленной математики. М.: Изд-во «ТВП», 1999. С. 123 -135.

61. Лушпенко С.Ф. Идентификация параметров теплопереноса методамиобратных задач теплопроводности. Автореф. дис. канд. техн. наук. Наук. Харьков, 1983.-24 с.

62. Лыков А.В. Теория теплопроводности. М.: Высшая школа, 1967. -322 с.

63. Лыков А.В. Тепломассообмен. Справочник. М.: Энергия, 1972. - 560с.

64. Макаров В.П. Исследование и разработка технологии восстановления изношенных деталей типа «вал» электроконтактным напеканием металлических порошков. Автрореф. дис.канд. техн.наук. Челябинск, 1980. - 20 с.

65. Мандрик П.А. Решение уравнения теплопроводности при смешанных граничных условиях на поверхности изотропного полупространства // Дифференциальные уравнения. 2001. - Т. 37. - № 2. - С. 238 - 241.

66. Марчук Г. И. Методы вычислительной математики. М.: Наука, 1989. - 608 с.

67. Мацевитый Ю.М., Лушпенко С.Ф. Идентификация теплофизических свойств твердых тел. Киев: Наукова думка, 1990. - 216 с.

68. Мацевитый Ю.М., Мултановский А.В. Идентификация в задачах теплопроводности. Киев: Наукова думка, 1982. - 240 с.

69. Махненко В.И., Кравцов Т.Г. Тепловые процессы при механизированной наплавке деталей типа круговых цилиндров. Киев: Наукова думка, 1976. -159 с.

70. Меликов В.В., Набиев Э.С. Разработка модели численных исследований температурных полей в материале цельнокатаного вагонного колеса при автоматической многоэлектродной наплавке // Тяжелое машиностроение. -2001.-№ 8.-С. 34-35.

71. Металлургические печи. / В.А. Баум и др. Под ред. М.А. Глинкова. М.: Металлургиздат, 1964.

72. Металловедение и термическая обработка стали: Справ, изд. Т.1. Методы испытаний и исследования / Под ред. Бернштейна М.Л., Рахштадта А.Г. 3-е изд. перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1983. - 325 с.

73. Морозов В.А. Некоторые аспекты восстановления сигналов методом регуляризации // Вычислительные методы и программирование. 2001. - Т. 2. -№ 1.-С. 31 - 37.

74. Морозов В.А. Регулярные методы решения некорректно поставленных задач. М.: Наука, 1987. - 240 с.

75. Мошенский Ю.А., Воронов И.Н. Расчет температуры нагрева металла при контактно-шлаковой сварке // Сварочное производство. 1975. - № 9. - С. 5 - 7.

76. Музылев Н.В. О единственности одновременного определения коэффициента теплопроводности и объемной теплоемкости // Журнал вычислительной математики и математической физики. 1983. - Т. 23. - № 1. - С. 102 - 108.

77. Мусияченко В.Ф., Миходуй Л.И. Дуговая сварка высокопрочных легированных сталей. М.: Машиностроение, 1987. - 80 с.

78. Никитенко Н.И. Сопряженные и обратные задачи теплопереноса. Киев: Наукова думка, 1988. - 240 с.

79. Николаев А.К., Розенберг В.М. Сплавы для электродов контактной сварки. М.: Металлургия, 1978. - 96 с.

80. Осовец С.В., Торопов Е.В., Прохоров А.В., Кириллов В.Л. Расчет нестационарного теплового состояния плиты при ее нагреве перемещающимся источником // ИФЖ. Т. 73. - № 4. - 2000. - С. 757 - 760.

81. Патон Б.Е., Лебедев В.К. Электрооборудование для электроконтактной сварки. М.: Машиностроение, 1969. — 440 с.

82. Пермяков П.П., Михайлов Н.Е., Макаров В.В. Восстановление тепловых потоков на поверхности мерзлых фунтов / Сб. Идентификация динамических систем и обратные задачи. Санкт-Петербург, 1994. С. 143 152.

83. Петров Г.П., Тумарев А.С. Теория сварочных процессов. М.: Высшая школа, 1967. - 508 с.

84. Поверка приборов для температурных и тепловых измерений. Сб. инструкций. — М.: Стандартгиз, 1963. 586 с.

85. Поляченко А.В. Современные методы восстановления и повышениядолговечности деталей при ремонте. М.: Машиностроение, 1985. - 42 с.

86. Поляченко А.В. Увеличение долговечности восстановленных деталей контактной приваркой износостойких покрытий в условиях сельскохозяйственных ремонтных предприятий. Автореф. дис.докт. техн. наук. Москва, 1984. -44 с.

87. Попов Ю.П., Самарский А.А. Вычислительный эксперимент. М.: Знание, 1984. -64 с.

88. Пытьев Ю.П. Математические методы интерпретации эксперимента. -М.: Высшая школа, 1989. 240 с.

89. Рабинович С.Г. Погрешности измерений. Л.: Энергия, 1978. - 262 с.

90. Райченко А.И Основы процесса спекания порошков пропусканием электрического тока. М.: Металлургия, 1987. - 128 с.

91. Ремонт и совершенствование конструкций тракторов, автомобилей и двигателей. Науч. тр. / Челябинский институт механизмов и электрификации сельского хозяйства. 1965. Вып. 24. С. 219 - 222.

92. Романов В.Г. Обратные задачи математической физики. М.: Наука, 1984.-260 с.

93. Романов Д.И. Электроконтактный нагрев металлов М.: Машиностроение, 1965. - 255 с.

94. Рустем С.Л. Оборудование и проектирование термических цехов. -М.: Машгиз, 1962. 588 с.

95. Рыкалин Н.Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. — Машгиз, 1951.-296 с.

96. Рыкалин Н.Н. Тепловые процессы при контактной сварке. М.: Изд-во АН СССР, 1959. - 275 с.

97. Самарский А.А. Вычислительный эксперимент в задачах технологии //Вестник АН СССР. 1984. - № 11.-С.17-29.

98. Самарский А.А. Современная прикладная математика и вычислительный эксперимент // Коммунист. 1983. - № 18. - С.31.

99. Самарский А.А., Гулин А.В. Численные методы. М.: Наука, 1989. -432 с.

100. Самарский А.А., Михайлов А.Г. Математическое моделирование. -М.: Физматлит, 2001.-320 с.

101. Сварка и проблемы вязкохрупкого перехода / Ларионов В.П. С78 и др.- Новосибирск: Изд-во СО РАН, 1998. 593 с.

102. Сварные конструкции: достижения и перспективы нового тысячелетия: Металлургическая конференция МИС, Флоренция, Италия, 13 июля 2000 / «АО Спецэлектрод». М., 2000. - 204с.

103. Сергеев Н.П. Справочник молодого сварщика на контактных машинах. М.: Высшая школа, 1979. - 205 с.

104. Слиозберг С.К., Чулошников П.Л. Электроды для контактной сварки.- Л.: Машиностроение, 1972. 96 с.

105. Смирнягин Г.Ф. Исследование процесса электроконтактного напека-ния порошков при восстановлении изношенных деталей ремонтируемых машин. Автореф. дис.канд. техн. наук. Челябинск, 1972. - 21 с.

106. Стрелков С.М. Исследование и управление характеристиками износостойкости напеченных слоев при ремонте деталей ЭКН МП. — Автореф. Дис.канд. техн. наук. Челябинск, 1974 32 с.

107. Суденков Е.Г., Румянцев С.И. Восстановление деталей плазменной металлизацией. М.: Высшая школа, 1980. - 38 с.

108. Султангазин У.М., Мацевитый Ю.М., Шерышев В.П. Об одной псевдообратной задаче теплопроводности // Труды 2-ой Международной конференции: Идентификация динамических систем и обратные задачи. Санкт-Петербург, 22-25 августа 1994. Т.2.

109. Султангазин У.М., Шерышев В.П. Решение задачи индукционного нагрева методом квазилинеаризации / Дифференциальные уравнения и их приложения. Алматы, 1981. 234 с.

110. Таран В.Д., Гачен Ю.Г. К вопросу расчета нагрева электрода при сварке // Сварочное производство. 1972. - №2. - С. 1 - 2.

111. Тарасов Ю.С. Расчет толщины слоя при восстановлении внутренних цилиндрических поверхностей деталей ЭКН МП //Совершенствование организации и технологии восстановления изношенных деталей. Челябинск. 1984. -С. 53 -58.

112. Тарасов Ю.С. Исследование электроконтактного напекания металлических порошков, как возможного способа восстановления деталей. Автореф. дис.канд. техн. наук. Челябинск, 1979. - 24 с.

113. Теория сварочных процессов / Под ред. В.В. Фролова. М.: Высшая школа, 1988. - 552 с.

114. Теплофизические измерения и приборы / Под ред. B.C. Платунова. -Л.: Машиностроение, 1986. 256 с.

115. Технология и оборудование контактной сварки: Учебник для машиностроительных вузов / Б.Д. Орлов, А.А. Чакалев, Ю.В. Дмитриев и др.; Под общ. Ред. Б.Д. Орлова 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 352 с.

116. Тимошенко В.П. Разработка технологии индукционной наплавки с регулируемым тепловложением. Автореф. дис. на соиск. учен, степени канд. техн. наук / Урал, политехи, ин-т им. С.М. Кирова. Барнаул. 1989. - 20 с.

117. Тихонов А.Н., Арсенин В.Я. Методы решения некорректных задач. -М.: Наука, 1986.-288 с.

118. Тихонов А.Н., Гласко В.Б. К вопросу о методах определения температуры поверхности тела // ЖВМ И МФ. 1967. - Т. 7. - № 4. - С. 910 - 914.

119. Тихонов А.Н., Кальнер В.Д., Гласко В.Б. Математическое моделирование технологических процессов и метод обратных задач в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1990. 264 с.

120. Ульман И.Е., Тарасов Ю.С., Чижов В.Н. Определение прочности сцепления слоя, напеченного на чугунные цилиндрические детали. / Эксплуатация и ремонт машинно-тракторного парка. Новосибирск: АСХИ, 1981. С. 54 - 58.

121. Уманский В.Б., Маняк JI.K. Новые способы упрочнения деталей машин. Донецк: Донбасс, 1990. - 144 с.

122. Федоренко Р.Г. Введение в вычислительную физику. М.: Изд-во МФТИ, 1994.-528 с.

123. Федоренко И. Я. Методология компьютерного эксперимента в инженерных задачах // Вестник АГАУ. 2002. -№2.-С.4-7.

124. Физические основы электротермического упрочнения стали / В.Н. Гриднев, Ю.Я. Мешков, С.П. Ошкадеров и др. Киев: Наук, думка, 1973. - 335 с.

125. Фундаментальные проблемы теории точности / Под ред. В.П. Булатова, И.Г. Фридлендера. СПб.: Наука, 2001. - 504 с.

126. Хольм Р. Электрические контакты. Изд-во иностр. лит., 1961.

127. Черноиванов В.И., Андреев В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. М.: Колос, 1983. - 288 с.

128. Чернышев В.П. Наплавка деталей ходовой части гусеничных тракторов // Техника в сельском хозяйстве. 2000. - № 4. - С. 12 - 14.

129. Чижов В.И. Исследование и разработка технологии чугунных коленчатых валов электроконтактным напеканием. Автор. дисс.канд. техн. наук. -Челябинск, 1982.-21 с.

130. Чижов В.Н., Борисенко В.А. Определение микропористости слоя, напеченного на высокопрочный чугун // Труды ЧИМЭСХ. Челябинск, 1980. вып. 166.-С. 59-63.

131. Чижов В.Н. К определению параметров процесса электроконтактногонапекания металлических порошков с использованием теорий подобия и размерностей // Труды Алтайского с.-х. ин-та. Барнаул, 1979. - Вып.36. С. 43 -48.

132. Чижов В.Н. Фактическая площадь механического холодного контакта // Проблемы агропромышленного комплекса. Т. 2. Вестник алтайской науки. Вып. 1. Барнаул: Изд-во Алт. гос. ун-та. 2001. - С. 159 - 161.

133. Чижов В.Н., Болтенков А.А. Прогнозирование режимов электроконтактного напекания металлических порошков / Стратегическое направление регионального развития Российской Федерации: Материалы всерос. науч.-практ. конф.: Омск, 1999. С. 218 219.

134. Чижов В.Н., Электроконтактный нагрев как перспективный инструмент для создания технологий в ремонтном производстве / Повышение устойчивости АПК Алтайского края: Материалы региональной науч.-практ. конф. -Барнаул: Изд-во АГАУ, 2000. С. 154 155.

135. Чулошников П.Л. Контактная сварка. — М.: Машиностроение, 1977. — 143 с.

136. Щелканов В.В. Проблемы и перспективы метрологического обеспечения в области измерения температуры // Энергетик. 2002. - № 5. - С. 10 - 12.

137. Шерышев В.П. Моделирование и идентификация процессов теплопе-реносов с использованием концепции сосредоточенной емкости. Автореф. дисс. .док. техн. наук. Харьков: ИПМаш АН Украины, 1996. - 24 с.

138. Шишатский С.П. Об одном методе приближенного решения некорректной задачи Коши для эволюционного уравнения. В кн.: Математические проблемы геофизики. - Новосибирск: ВЦ СО АН СССР, 1972, вып. 3, С. 216 -228.

139. Шорников Е.А. Электронные приборы для контроля и автоматического регулирования температуры. М. JL: Энергия, 1964. - 48 с.

140. Шубин Д.П. Технология восстановления внутренних цилиндрических поверхностей стальных деталей электроконтактным напеканием. Автореф. дисс.канд. техн. наук. Барнаул, 1989. 23 с.

141. Ярышев Н.А. Теоретические основы измерения нестационарных температур. J1.: Энергия, 1967. - 299 с.

142. Beck J.V., Blackwell В., St.Clair C.R. Jr. Inverse Heat Conduction: 111 -posed Problems. A Wiley - Interscience Publication. New York, 1985, 308 p.

143. Gross M., Moscardini A.O. Lerning the Art of Mathematical Modelling. -Wiley, 1985, №4.- 154 p.

144. Hensel E. Inverse Theory and Applications for Engineers. Englewood Cliffs, New Jersey: Prentice Hall, 1991.

145. Sharakhovsky L.I., Marotta A., Borisyuk V.N. // J. Phys. D: Appl. Phys. 1997. Vol. 30. P. 2421 -2430.