автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.23, диссертация на тему:Разработка методики идентификации несоответствий и выявления объектов ревалидации в специальных технологических процессах

На правах рукописи

БОБРЫШЕВ ЕГОР БОРИСОВИЧ

РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ИДЕНТИФИКАЦИИ НЕСООТВЕТСТВИИ И ВЫЯВЛЕНИЯ ОБЪЕКТОВ РЕВАЛИДАЦИИ В СПЕЦИАЛЬНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССАХ

Специальность 05.02.23 - Стандартизация и управление качеством продукции

4855777

АВТОРЕФЕРАТ Диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2010

4855777

Работа выполнена на кафедре «Управление качеством и сертификация» в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «МАТИ» - Российском государственном технологическом университете имени К.Э. Циолковского

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор Васильев Виктор Андреевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Ковалев Игорь Евгеньевич

кандидат технических наук Полунин Владимир Александрович

Ведущее предприятие:

Всероссийский институт легких сплавов ОАО «ВИЛС»

Защита состоится 21 декабря 2010 года в _ часов на заседании

диссертационного Совета Д212.110.03 при ГОУ ВПО «МАТИ» - Российском государственном технологическом университете имени К.Э. Циолковского по адресу: 121552, Москва, ул. Оршанская, д.З.

Отзыв на автореферат в одном экземпляре (заверенный печатью) просим направлять по адресу: 121552, Москва, ул. Оршанская, д.З, ГОУ ВПО «МАТИ»-Российский государственный технологический университет имени К.Э. Циолковского.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «МАТИ»-Российского государственного технологического университета имени К.Э. Циолковского.

Автореферат разослан 19 ноября 2010 г.

Ученый секретарь диссертационного Совета, кандидат технических наук, доцент

Одиноков С.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Продукция предприятий машиностроения играет решающую роль в реализации достижений научно-технического прогресса во всех отраслях промышленности. Важнейшим фактором роста эффективности производства является повышение качества выпускаемой продукции, что является решающим условием её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках. Качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции в решающей степени зависят от качества технологических процессов ее изготовления и умения изготовителя эффективно управлять этим качеством.

Сложность технологических процессов, важность этапов и операций жизненного цикла продукции, желание снизить затраты вызвало необходимость исследования начальных этапов в цепи технологических процессов изготовления конечного изделия - заготовительных производств. Начальной стадией процесса изготовления продукции машиностроения является литейное производство (в дальнейшем - ЛП).

Специфика процессов заполнения форм и затвердевания металла затрудняет возможность контроля, мониторинга и предупреждения возникающих при этом несоответствий. Все это относит технологические процессы ЛП в категорию специальных процессов, в которых, в соответствии с ГОСТ Р ИСО 9000-2008, подтверждение соответствия конечной продукции затруднено или экономически нецелесообразно. Согласно ГОСТ Р ИСО 9001-2008 «организация должна валидировать все процессы производства и обслуживания, результаты которых нельзя проверить посредством последовательного мониторинга или измерения». К таким процессам «относятся все процессы, недостатки которых становятся очевидными только после начала использования продукции или предоставления услуги».

Процедура валидации специальных технологических процессов, как в целом, так и специальных процессов ЛП в частности, является сложной и дорогостоящей. В некоторых ситуациях продукт, полученный в ходе процесса валидации, не может быть по тем или иным причинам передан заказчику для использования (например, испытания связанные с разрушением продукта или необходимость предъявления его как доказательства способности процесса), т.е. вне зависимости от результатов приносит предприятию убытки. Таким образом, определение случаев и объектов, требующих проведения повторной валидации (в дальнейшем - ревалидация) является важной частью работы организации.

Для решения данных проблем, в рамках системы менеджмента качества, необходимо разрабатывать и внедрять новые методики идентификации

несоответствий и определения объектов ревалидации в специальных технологических процессах.

Учитывая вышеизложенное, правомерно заключить, что выбранное направление исследований является актуальным и практически востребованным.

Цель диссертационного исследования. Улучшение качества продукции машиностроения на основе рационального выбора объекта ревалидации специального технологического процесса.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие научно-практические задачи:

1. Провести анализ методов и инструментов управления качеством технологических процессов; провести анализ принципов концепции TQM и определить роль предупреждающих и корректирующих действий в повышении качества процессов в организации.

2. Разработать структурно - функциональную модель отображения и анализа специального технологического процесса ЛП для последующего определения критических процессов и критических зон при их выполнении с применением метода «дерево решений».

3. Разработать методику идентификации несоответствий с последующим определением объекта ревалидации и алгоритм выявления причин их возникновения с использованием укрупнённой классификации и матричных диаграмм.

4. Осуществить экспериментальную отработку и практическую реализацию результатов исследования в условиях специального технологического процесса изготовления 4-х различных отливок ответственного назначения из магниевых сплавов.

Объект исследования. Валидируемый специальный технологический процесс ЛП на машиностроительном предприятии.

Предмет исследования. Предметом исследования является совокупность теоретических, практических и методических вопросов идентификации причин несоответствий и управления качеством специальных технологических процессов в рамках системы менеджмента качества.

Научная новизна. В работе выдвинуты, теоретически обоснованы и доведены до практического применения принципиально новые положения:

1. Разработана новая методика идентификации несоответствий и выявления объектов ревалидации в специальных технологических процессах, базируемая на

укрупненной классификации и ранжировании несоответствий в ходе их выявления и анализа взаимосвязей их источников.

2. Предложен алгоритм определения источников несоответствий, позволяющий путем минимального числа итераций определить количество требуемых ревалидаций в специальном технологическом процессе с учетом выявления ранее не зарегистрированных причин и источников несоответствий.

3. Разработана модель идентификации несоответствий, отличающаяся использованием критериального подхода для оценки адекватности модели реальному объекту.

Методы исследования, достоверность н обоснованность научных положений и выводов. Представленные в диссертации исследования выполнены на основе современных инструментов и методов управления качеством продукции, научных положений технологии машиностроения, исследования операций, методов системного анализа и процессного подхода, логического и эмпирического методов, элементов теории вероятности и математической статистики.

Достоверность научных выводов и результатов диссертации подтверждается репрезентативностью исходных данных, внутренней непротиворечивостью теоретических исследований и практической реализацией.

Практическая значимость работы.

1. Применение разработанной методики идентификации и выявления объектов ревалидации в специальных технологических процессах позволяет снизить количество несоответствий в продукции за счет оперативных рекомендаций к ревалидации конкретных областей комплексной валидации.

2. Результаты исследований являются методической основой для разработки и создания на машиностроительном предприятии документированной процедуры «Валидация специальных процессов литья», обеспечивающей качество продукции уже на ранней стадии ее производства.

3. Методические материалы и элементы моделей использованы в учебном процессе на кафедре «Управление качеством и сертификация» МАТИ - РГТУ им. Циолковского при изучении дисциплины «Всеобщее управление качеством».

Реализация работы.

1. Процесс «Управление несоответствиями литейного производства», основывающийся на созданной методике, принят к утверждению на ОАО «ММЗ «Авангард» в виде стандарта предприятия.

2. Результаты диссертационного исследования легли в основу разделов "Управление качеством" в двадцати пяти производственных инструкциях и трех комплектов документов на «Технологический процесс изготовления крупногабаритных отливок ответственного назначения из магниевых сплавов».

3. Результаты диссертационной работы внедрены в учебный процесс по направлению 22.05.01 «Управление качеством» на кафедре «Управление качеством и сертификация» ГОУ ВПО МАТИ - РГТУ им. К.Э. Циолковского, подготовлены и изданы три учебных пособия.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и получили положительную оценку на шести Международных и шести Всероссийских конференциях. В их числе: Международная молодежная научная конференция «Гагаринские чтения», (Москва, 2002-2008 г.г.), Шестой Международный Аэрокосмический Конгресс IAC09 (Москва, 2009 г.); Всероссийская научно-практическая конференция «Применение ИПИ-технологий в производстве» (Москва, 2006 -2007 г.г.), Общероссийский форум «Использование космоса в мирных целях» (Москва, 2007 г.), Всероссийская научно-практическая конференция «Управление качеством» (Москва, 2008-2009 г.г.), Всероссийская научно-техническая конференция «Новые материалы и технологии» (Москва, 2008 г.).

Публикации. Основные результаты работы представлены в пятнадцати научных публикациях в различных сборниках научных трудов и журналах, в том числе в четырех специализированных журналах, рекомендованных ВАК РФ. Также в соавторстве были подготовлены и напечатаны три учебных пособия и одна монография.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, основных выводов по работе. Основная часть диссертации изложена на 157 страницах, содержит 14 таблиц, 36 рисунков. Список литературы включает 112 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении на основе анализа современных подходов к управлению качеством специальных технологических процессов обоснована актуальность проводимых диссертационных исследований; сформулирована цель и определены задачи, которые необходимо решить для ее достижения. Выбираются объект, предмет, а также выделяются полученные результаты, обладающие научной новизной и практической ценностью.

Приводятся данные о фактическом внедрении, авторских публикациях, апробации работы и структуре диссертации.

В первой главе проведено теоретическое исследование отечественного и зарубежного опыта в области управления качеством специальных технологических процессов. Детально рассмотрены существующие инструменты и методы, направленные на выявление причин несоответствий и предупреждение их повторного возникновения. Проведен структурный анализ оценки соответствия как составляющей технического регулирования. Разные виды этой области деятельности определяются через формы, схемы, виды, инструменты оценки соответствия, содержание которых часто не определено. Выделена значимость процедуры валидации процесса.

В процессе исследования были проанализированы работы ведущих отечественных и зарубежных ученых (в области управления качеством - Ю.П. Адлер, Б.В. Бойцов, В.А. Васильев, Г.В. Панкина, Г.М. Шишков; У.Э. Деминг, Дж. М. Джуран, Ф.Б. Кросби, Г. Тагучи, В. Шухарт; в области литейного производства -А.И. Вейник, Ю.Ф. Воронин, А.Н. Иванов, A.B. Чазова, А. Горбунов, А.Ю. Попов, R.D. Klassen, G. Santo и др.). Рассмотрены требования и рекомендации стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000, касающиеся вопросов управления качеством специальных процессов и валидации.

Проанализированы особенности управления качеством продукции ЛП. Сделан вывод, что основой для анализа, контроля, прогнозирования и управления качеством продукции литейного и других видов сложных производств служат статистические данные, а для решения разнообразных задач управления качеством специальных технологических процессов логично использовать эмпирическую модель исследования. В итоге сформулированы цель и задачи диссертационного исследования.

Вторая глава посвящена разработке методических основ принятия обоснованных решений по управлению качеством специальных технологических процессов, идентификации несоответствий и улучшению показателей качества продукции.

Рассмотрена обобщенная схема управления специальным процессом ЛП по рекомендуемому ГОСТ Р ИСО 9000-2008 циклу PDCA, включающая иерархическое распределение управленческих задач. Следовательно, задачей управления специальным процессом ЛП является точное определение взаимосвязей всех

подпроцессов между собой и их влияние на удовлетворение потребностей конечного потребителя продукции.

На начальном этапе показана необходимость структурно - функциональной модели объекта исследования. В качестве лингвистического обеспечения для решения данной задачи был рассмотрен пакет Международных стандартов моделирования ЮЕЕ

Для выделения основных факторов, влияющих на качество конечного продукта, и для выделения критических процессов и зон их выполнения были рассмотрены методология РМЕА - процесса и метод «дерево решений», используемый системой ХАССП. Излишняя формализованность, недостаточная наглядность и трудоёмкость расчёта показателей в методике проведения РМЕА - анализа позволили выделить метод «дерево решений», используемый системой ХАССП, как наиболее приемлемый для дальнейших исследований и применения на практике.

Проанализированы существующие методы выявления несоответствий в ЛП. Следует отметить, что, несмотря на многовековую историю ЛП, описание несоответствий имеет немало пробелов и неточностей в формулировках. Отсутствует какая - либо систематизация характерных особенностей разновидностей несоответствий. Рассмотрена технология применения системного анализа к решению сложных задач.

Третья глава посвящена разработке методики идентификации несоответствий и выявления объекта ревалидации в специальных технологических процессах ЛП.

На начальном этапе были проанализированы разновидности специфических требований к специальным технологическим процессам. Определены критерии, по которым требования должны быть верифицированы. Установлено, что специфические требования к процессам и их выходам определяются назначением процессов и структурой организации выполнения процессов. Выделен главный критерий отнесения процесса к специальным - затрудненность или проблематичность подтверждения соответствия.

В результате был составлен алгоритм отнесения процесса к специальным и определен критерий необходимости проведения валидации (1).

КнВ = Рпс У Кс А «ст = Рпс V (1)

где: аст, рпс- соответственно коэффициенты подтверждения существования специфических требований и затрудненности последовательного мониторинга и контроля; V - логическое сложение (дизъюнкция); л - логическое умножение (конъюнкция). Показано, что валидация процесса необходима, если Кнв = 1.

В работе предложена структурно - функциональная модель объекта исследования, с указанием особенностей специального процесса, для поэтапной обработки и решения исходной проблемы (рис. 1).

Анализ структурно - функциональной модели и применение метода «дерево решений» для определения критичности процессов, позволили выявить критические подпроцессы и критические зоны при их выполнении, оказывающие решающее влияние на качество результата специального технологического процесса ЛП.

Рис. 1. Структурно - функциональная модель специального процесса ЛП

Далее выделенные критические подпроцессы были объединены в смысловые группы. Эти группы были обозначены как элементы комплексной валидации: 1. квалификация проекта, 2. аттестация оборудования, 3. верификация материала, 4. квалификация персонала, 5. валидация технологии выполнения процесса, 6. квалификация процессов контроля технологии и продукции.

Большинство элементов комплексной валидации находятся в корреляционной связи друг с другом. Степень связи существенным образом зависит от специфики специального технологического процесса вообще, и сложности, многостадийности и многофункциональности специального процесса ЛП в частности. Результаты комплексной валидации оформляются в виде отчета и служат основанием для принятия заключения о том, обеспечивает ли специальный процесс достижение

заданного результата. Заключение принимается путем сравнения критериев приемлемости с результатом испытаний.

Рассмотренные элементы комплексной валидации процесса и их составляющие в дальнейшем рассматриваются как потенциальные источники несоответствий, возникающих при протекании процессов ЛП.

Процесс проведения анализа и выработка направлений повышения качества литья во многом затрудняется из-за того, что при богатстве эмпирического материала, отмечаются существенные трудности вследствие недостаточной разработанности методов выявления и предупреждения несоответствий, появляющихся при протекании литейных процессов. Анализ предметной области позволил представить множество разновидностей литейных несоответствий, причин их возникновения и способов устранения в виде системы. Такой подход позволил представить систематизацию несоответствий с целью их идентификации, определения причинно-следственных связей конкретного вида несоответствия с причинами его возникновения, необходимых для его последующего предупреждения.

Поскольку большинство несоответствий в ЛП может быть определено визуально (фотографии, рентгенограммы и т.п.), либо с использованием компьютерных технологий (результаты химического анализа, испытаний механических свойств и т.п.), системный подход к данной проблеме может быть выражен в виде развернутой таблицы, в которой указываются общие схожие признаки несоответствия, вид несоответствия, его отличительные особенности и (при наличии достаточного фактического материала) способы их предупреждения (табл. 1).

Такое представление описывается общим выражением (2).

м = {Я„С}, (2)

где: С = (Г,, и); ^ - признаки систематизации; 7} - множество групп несоответствий ¡-го уровня; II - множество связей между группами несоответствий.

Этап идентификации несоответствий предшествует этапу определения причин несоответствия. В случае неправильной идентификации несоответствия причина будет определена некорректно. Для устранения возможных ошибок идентификации предложены признаки систематизации несоответствий, где в однородных группах несоответствия объединены по схожим признакам, что позволяет облегчить обнаружение природы их возникновения в сложной технологической системе ЛП.

Таблица 1

Систематизация несоответствий отливок по характерным особенностям (фрагмент) Я,

Схожие особенности несоответствия (77) Отличительные особенности (£/) Вид несоответствия (V)

Невозможность получения отливки наличие незалитых частей отливки Незалив

невозможность заливки металла в форму Уход металл

разрушение отливки Трещины

несоответствие геометрических размеров отливки заданным Перекос, разностенность

разрушение форм или стержней в процессе заливки Засор

Невозможность полного заполнения формы расплавом Переполнение литниковой чаши Разрушение стояка или питателя

Вытекание металла по стыку формы Уход металла

Ранняя кристаллизация металла в литниковой чаше Пониженная температура заливки

Невозможность сборки форм Смятие элементов формы при сборке Несоответствие подмодельных плит верхней и нижней полуформ

Разрушение стержня при сборке Несоответствие габаритных размеров стержня и полости формы

Невозможность извлечения отливки из формы без разрушения Трещины на частях отливок, оформляемых стержнями Горячие трещины

Холодные трещины

Невозможность изготовления годной формы или литейного стержня Нарушение сплошности поверхности форм или стержней Осыпание формовочной смеси

Трещины в формах или стержнях

1

На рис. 2 представлена разработанная модель идентификации несоответствий.

Рис. 2. Модель идентификации несоответствий на примере ЛП

Если исходные данные для проведения процесса идентификации несоответствия недостаточны или отсутствуют, то идентификацию несоответствия можно провести с использованием физических, физико-химических и математических моделей процессов ЛП (если таковые имеются или могут быть разработаны).

Для этого при расчетах подобных моделей учитываются параметры моделей и ставятся такие граничные условия, при которых возможно появление несоответствия, похожего на идентифицируемое.

Адекватность таких моделей реальному объекту определяется с использованием критериального подхода (рис. 3).

Рис. 3. Схематическое изображение критериального подхода

Критерий соответствия модели и объекта может быть представлен следующим образом:

КО) = А0 • ГС«?); У„(5) = Ам • Т(5); (3)

А0 = /0^=1 «I • ЬЦ + • Ь2( + Й=1 (4)

^/еГл^ + х"1!^); (5)

где: Т(«) - истинная характеристика объекта; А0 - оценка истинной характеристики объекта; Ам - оценка истинной характеристики модели; - выход объекта; \'м(5) — выход модели; Ет - критерий соответствия модели и объекта;

И - причины (Ы); в - источники (М); Е - погрешность измерения (2); О -допущения при моделировании (Т^); О - квалификация разработчиков модели (М|); р - уровень значимости (5%).

Несоответствие, проверяемое с использованием моделей, идентифицировано верно, если еш < р.

На следующем этапе разработки методики идентификации и выявления объектов ревалидации был проведен анализ потенциальных несоответствий, которые могут возникнуть по вине указанных причин, на основании которого появилась возможность выделить следующие группы причин возникновения несоответствий (табл.2.).

Таблица 2

Укрупненная классификация причин возникновения несоответствий в ЛП

Причина

Расплав (1) Литейная форма (2)

Несоответствие Несоответствие химического состава заданному по основным элементам или по примесям (1.1) Несоответствие по геометрии (коробление, механическое повреждение, искажение размера, смещение) (2.1)

Наличие неметаллических включений (1.2) Несплошности в теле отливки (раковины, трещины) (2.2)

Наличие газовых включений (1.3) Несоответствия поверхности (пригар, королек, ужимины, складчатость, окисные плены) (2.3)

Несоответствие по структуре металла (ликвация) (1.4) Несоответствие по структуре металла (отбел, разноструктурность) (2.4)

Неслитины (спай, недолив) Приливы (залив, распор, задир, размыв, обжим, обвал, подрыв) Неметаллические включения (засор) (2.5)

Было установлено, что существуют конкретные связи между разновидностями несоответствий и причинами их возникновения.

После проведения логического определения причин и источников возникновения несоответствий целесообразно определить рейтинговую оценку интенсивности воздействия того или иного источника. Для этого оказалось возможным, на основе литературных и промышленных данных, построить матричные диаграммы определения рейтингов влияния источников несоответствий на причины их возникновение и их парных взаимодействий, т.к. при изготовлении отливки факторы могут оказывать влияние не только самостоятельно, но и взаимодействовать между собой, тем самым усиливая или ослабляя общее воздействие на возникновение несоответствия.

Логическое использование двух матричных диаграмм позволяет выявить необходимость ревалидации либо всех элементов комплексной валидации, либо конкретного объекта, выбранного непосредственным исполнителем.

В результате проведенного анализа процесса идентификации несоответствий, определения причин и источников их возникновения, необходимости ревалидации конкретного подпроцесса или всего процесса в целом, был разработан алгоритм определения источников несоответствий и выявления объектов ревалидации в специальных технологических процессах ЛП (рис. 4).

Следует отметить, что цикл идентификации причин несоответствий повторяется N раз по числу выделенных причин. При идентификации источников возникновения несоответствий необходимо анализировать вышеуказанные источники. Цикл идентификации источников несоответствий повторяется М раз по числу выделенных источников. В случае если логически идентифицировать причину или источник возникновения незарегистрированного ранее несоответствия не удается, необходимо определить и провести процедуру их регистрации и повторить соответствующий цикл.

Определение источников несоответствий и выявление объектов ревалидации

Несоотастстаие сотикло?

Годная продукция

Регистрация нового наочпика иричипы ИОН [ И К1 ИШС| 111 я 11СС|Х1Т[!С[С"1 [111Я

Да

Идентификация несоответствия

¡-н причина определена?

— г—.....—

Да

Идентификация \-й причины

Ре) нсфация

1Ю1ЮЙ ИрИЧИЧЫ Н(1;ПИ КШ Н(СН и и 1ССОО 111С1С1 ПИЯ

1=Ы?

г-----

Да

незарегистрироаанная ................ причина? _.......-

-И^гт.........

Не. +

Да

_1

/-и источник несоответствия" определен? .............--

Ла

Идентификация ^го Источника несоответствия

-Пет-

]=М?

Да

Есть .............................

" незарегистрированный V.:.-:: ........................... источник? .............-

~.........1..............

Нет

..............................+....................................................

Рейтинг выбранных источников (И|)

Определение возможного количества парных взаимодействий (М()

Рис. 4. Алгоритм определения источников несоответствий и выявления объекта ревалидации в специальных технологических процессах ЛП (начало)

-нет-

Вжшосвязь есть? Да

______________*______________

к=М1?

Г ..... '

Да

_____*___

Рейтинг парного взаимодействия (Яг)

Общий рейтинг (Щ1Г1)

-Нет

-Нет-

^Проеодить реслшдацию всех обхастёй^^-

■*•.......--по(ющемурейтш1гу'1,.г—

-........."

-Нег-

Да

У

Повторная ревалидация q-гo источника

........т......._

Я=М?

Да

..................

Выбор объекта ревалидации 1-й причины

Повторная ревалидация выбранного источника _|-й_ причины______

Несоответствие выявлено и устранено

Рис. 4. Алгоритм определения источников несоответствий и выявления объекта ревалидации в специальных технологических процессах ЛП (окончание)

Возможное число ревалидаций после выполнения алгоритма может быть определено по следующей формуле (7).

V = 2,1! м, + яи м„ + ЕЙ мни, (7)

где: V - количество потенциальных ревалидируемых элементов комплексной валидации; N - число причин несоответствий; М - число источников причин несоответствий; М, - возможное количество парных взаимодействий; Мнп и Мни-соответственно число незарегистрированных ранее причин и источников.

1{о6ш=К1К2 - общий рейтинг влияния причин и источников на возникновение несоответствий.

В четвертой главе изложены результаты практической реализации методики идентификации несоответствий и выявления объекта ревалидации в специальных технологических процессах на участке литейного производства машиностроительного предприятия ОАО «ММЗ «Авангард».

Апробация применения разработанной методики происходила в условиях специального технологического процесса изготовления 4-х различных отливок ответственного назначения из магниевых сплавов (корпус КИ981.11, корпус КИ981.101, основание В727.315.04, направляющая В727.031.01).

Применение схемы идентификации несоответствий (рис.2) в цеховых условиях и анализ процесса в целом в течение последних полутора лет показали, что при изготовлении продукции в основном выявлялись 4 вида несоответствий - рыхлота или рассеянная пористость, крупные единичные неметаллические включения (засоры), горячие трещины и неспаи.

Использование разработанных таблиц систематизации несоответствий и укрупненной классификации причин возникновения (табл.1 и табл.2) позволило выявить, что для несоответствия «рыхлота» причиной является расплав, а для остальных несоответствий - форма.

Анализ степени влияния источников на причину возникновения несоответствий (рис.5 и рис.6) позволил выявить следующие источники для рассматриваемых несоответствий:

1. Несоответствие «рыхлота» - аттестация оборудования (2), верификация материала (3), квалификация процессов контроля (6);

2. Несоответствие «крупные единичные неметаллические включения

(засор)» - квалификация проекта (1), верификация материала (3);

3. Несоответствие «неспай» - квалификация персонала (4), квалификация процессов контроля технологии (6);

4. Несоответствие «трещина» - квалификация проекта (1), верификация материала (3), валидация технологии выполнения процесса (5).

Рис. 5. Схема влияния конкретного источника возникновения несоответствия на конкретную причину его возникновения

Источник несоответствия 1 2 3 4 5 с

1 ¡¡¡И ® |~дП д ■'«Г. д

2 ® (Щ •Ж1 ® д

3 Г_£р ш 1а.1

4 д ® I ® : д;

5 ■Л? д '.д.- ® ш ®

« д (®1 ил ; д ; • 1

Рис. 6. Рейтинг совместного влияния источников несоответствий на причины их

возникновения

Рейтинг влияния парных взаимодействий источников несоответствий представлен на рис.7.

Определено, что для указанных несоответствий главными источниками, которые необходимо ревалидировать, стали:

1. рыхлота - квалификация процессов контроля технологии (6);

2. крупные единичные неметаллические включения (засор) - квалификация процессов контроля технологии (6), аттестация персонала (4);

3. неспай - квалификация процессов контроля технологии и продукции (6), аттестация персонала (4);

4. трещина - валидация технологии выполнения процесса (5).

Таким образом, для всех вышеперечисленных несоответствий обязательной становится ревалидация следующих элементов:

1. аттестация персонала (4);

2. валидация технологии выполнения процесса (5);

3. квалификация процессов контроля технологии (6).

•«. Йсючниьи чИи*ССН)1ЬСТС1 НИИ N. ]'|«СОО'Т1ИНС11ШЯ X >1 ИХ 1ШИЧШ1Ы 2 3 4 5 <•>

са 5 1.1 О ® О о ®

1.2 А ® ® О о о

1.3 А 1 ® 1 о о 1 ®|

1.4 Д ® е. о о о

2.1 О О А ¡1® 1 д РГ

2.2 М о И С)

2.3 о о о о о л

2.4 ® ® л о ® о ......и

2.5 д ы о о

Рис. 7. Рейтинг влияния парных взаимодействий источников несоответствий

Корпус КИ981.11

Направляющая —Э— январь - декабрь 2009

В727.031.01

Рис.8. Диаграмма изменения уровня дефектности при внедрении методики

Исследование статистических данных цехового журнала регистрации несоответствий и рекламаций от промежуточных и конечных потребителей результата указанного технологического процесса, показало положительную динамику изменения уровня дефектности отливок различной номенклатуры за период опробования результатов настоящей работы в 2010 г. Динамику иллюстрирует

диаграмма (рис. 8), свидетельствующая о снижении этого показателя по сравнению с 2009 г. приблизительно на 25-30%.

Также из данной диаграммы становится возможным определить эффективность применения методики по относительному снижению количества несоответствий (8).

3=^=2,17, (8)

Ьраз

где: Э - эффективность применения методики; 5ИСХ - площадь диаграммы для исходной области уровня дефектности, 5раз - площадь диаграммы для области уровня дефектности после внедрения методики.

Следовательно, использование разработанной методики идентификации несоответствий и выявления объектов ревалидации в специальном технологическом процессе получения литых заготовок из магниевых сплавов в производственных условиях позволило уменьшить число выявленных несоответствий более чем в два раза.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ ПО РАБОТЕ:

1. Разработана методика идентификации несоответствий и выявления объектов ревалидации в специальных технологических процессах литейного производства, которая позволяет повысить качество машиностроительной продукции путем повторной валидации выбранного элемента комплексной валидации.

2. Проведенный анализ современных подходов к решению вопросов идентификации несоответствий и валидации специальных процессов позволил обосновать актуальность разработки, заключающуюся в необходимости идентифицировать несоответствия и выявлять объект для ревалидации в специальных технологических процессах на основе применения укрупненной классификации и ранжирования несоответствий в ходе идентификации и анализа взаимосвязей их источников.

3. Предложен новый подход к выявлению источников несоответствий в специальных технологических процессах, основанный на систематизации и укрупненной классификации причин несоответствий, позволяющий выявлять объекты комплексной валидации для последующей ревалидации.

4. Разработана структурно - функциональная модель специального технологического процесса ЛП и с ее использованием выделены критические подпроцессы и синтезированы основные источники несоответствий.

5. Предложен и применен механизм причинно - следственных связей для идентификации и систематизации несоответствий, и на этой базе разработана обобщающая классификация несоответствий.

6. Предложен алгоритм определения источников несоответствий и выявления объектов ревалидации, который путем минимального числа итераций, позволяет своевременно выделить область ревалидации.

7. Проведена опытная проверка результатов диссертационного исследования на машиностроительном предприятии ОАО «ММЗ «Авангард» в условиях технологического процесса получения крупногабаритного литья ответственного назначения из магниевых сплавов, которая показала работоспособность и адекватность разработанных методики и алгоритма. Применение методики позволило снизить уровень дефектности продукции.

СПИСОК НАУЧНЫХ ТРУДОВ И ПУБЛИКАЦИЙ, СОДЕРЖАЩИХ ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ

1. Бобрышев Е.Б., Барменков Е.Ю., Варавин H.A. Внедрение интегрированных информационных технологий в управление системы менеджмента качества, основанных на принципах ИПИ - технологий // Технология Металлов - М: «Наука и Технологии», 2009, №7, стр. 38-45.

2. Бобрышев Е.Б., Васильев В.А, Бобрышев БЛ. Мониторинг параметров качества в специальных технологических процессах литья на машиностроительном производстве // Технология Машиностроения М.: «Технология Машиностроения», 2009, №8, стр. 50-53.

3. Бобрышев Е.Б., Васильев В.А., Бобрышев Б.Л. Методика выявления и предупреждения несоответствий в валидируемых процессах литейного производства // Технология Машиностроения - М: «Технология Машиностроения», 2010, №11, стр. 51-56.

4. Бобрышев Е.Б., Васильев В.А., Лехт К.В. Выбор методов принятия оптимальных решений по управлению потенциальными несоответствиями в условиях неопределенности // Технология легких сплавов - М: «ОАО ВИЛС», 2010, №3, стр. 95-101.

5. Бобрышев Е.Б., Лехт К.В.Технологические основы качества литых заготовок // XXX Гагаринские чтения. Тезисы докладов - М.: МАТИ-РГТУ им. К.Э.Циолковского, 2004. - Т.4, с. 23-26.

6. Бобрышев Е.Б. Международная стандартизация в области металлургии // XXXI Гагаринские чтения. Тезисы докладов - М: МАТИ-РГТУ им. К.Э. Циолковского, 2005. - Том 6, с. 15-16.

7. Бобрышев Е.Б. Человеческий фактор и качество литья // XXXIII Гагаринские чтения. Тезисы докладов - М.: МАТИ, 2007. - Т.6, с. 19-20.

8. Бобрышев Е.Б., Руднев В.В. Мониторинг качества в специальных технологических процессах на машиностроительном производстве // Научные труды МАТИ. Вып. 13 (85). - М.: МАТИ, 2007, с. 46-50.

9. Бобрышев Е.Б. Управление качеством технической подготовки технологического оборудования с программным управлением // Седьмая Всероссийская научно-практическая конференция «Управление качеством» (сборник материалов), М.: МАТИ, 2008, с. 16-17.

10. Бобрышев Е.Б. Совершенствование системы управления качеством на промышленном предприятии // XXXIV Гагаринские Чтения. Тезисы докладов -М.: МАТИ, 2008.-с. 24-25.

11. Бобрышев Е.Б., Мирош Ю.М. Разработка универсальных критериев качества специального технологического процесса литейного производства // Научные труды МАТИ - М.: МАТИ, 2008, 45-47.

12. Бобрышев Е.Б. Проблема разработки всеобъемлющих критериев оценки качества продукта процесса литейного производства / НМТ-2008. Материалы Всероссийской научно-технической конференции. Т 3. - МАТИ, 2008, с. 34-39.

13. Бобрышев Е.Б., Лехт К.В.Критерии и методы оценки функционирования процессов // Сборник научных трудов кафедры "Управление качеством и сертификация" - М.: МАТИ 2008, с. 23-24.

14. Бобрышев Е.Б., Данин М.М., Якушев Д.А.Формирование системы научно-технических направлений технологического менеджмента качества продукции // Шестой Международный Аэрокосмический Конгресс IAC09, Москва 2009 г. Тезисы докладов, с. 31-32.

15. Бобрышев Е.Б., Лехт К.В., Якушев Д.А.Менеджмент ресурсов в специальном технологическом процессе // Сборник материалов девятой Всероссийской научно-практической конференции «Управление качеством» / М.: МАТИ, 2010, с. 41-43.

Подписано в печать: 19.11.10 Объем: 1,5 усл.п.л. Тираж: 100 экз. Заказ № 769735 Отпечатано в типографии «Реглет» 119526, г. Москва, пр-т Вернадского,39 (495) 363-78-90; www.reglet.ru

Введение.

Обоснование актуальности темы диссертационного исследования.

Цель диссертационного исследования.

Задачи исследования.

Предмет исследования.

Объект исследования.!.

Методы исследования, достоверность и обоснованность научных положений и выводов.

Научная новизна.

Практическая значимость работы.

Реализация работы.

Апробация работы.

Публикации.

Выносимые на защиту положения.

Структура и объем работы.

ГЛАВА I. Обзор вопросов, связанных с управлением качеством валидируемых специальных технологических процессов.

1.1 Принципы реализации концепции TQM.

1.2 Процессный и системный подходы к исследованиям в области управления качеством.

1.3 Критерии отнесения процесса к специальным процессам.

1.4 Предупреждающие и корректирующие действия.

1.5 Валидация специального технологического процесса.

1.6 Анализ особенностей управления качеством продукции.

1.7 Выводы по главе 1.

ГЛАВА II. Методы менеджмента качества технологических процессов.

2.1 Методы и инструменты менеджмента качества и технологических процессов.

2.1.1 Статистические методы.

2.1.2 Аналитические методы.

2.2 Метод «дерево решений».

2.2.1 Преимущества деревьев решений.

2.2.2 Порядок построения дерева решений.

2.3 Существующие методы выявления и предупреждения несоответствий в литейном производстве.

2.3. J Системный анализ в литейном производстве.

2.3.2 Системы автоматизированного моделирования литейных процессов.

2.3.3 Эмпирические формы изучения причин возникновения несоответствий.

2.4 Выводы по главе II.

ГЛАВА III. Разработка методики идентификации несоответствий и выявления объектов ревалидации в специальных технологических процессах ЛП.

3.1 Отнесение процессов литья к специальным процессам и возможность их валидации.

3.2 Модель процессного управления литейным производством машиностроительного предприятия.

3.2.1 Идентификационное описание специального процесса ЛП.

3.2.2 Структурно-функциональная модель специального технологического процесса ЛП.

3.3 Определение критических подпроцессов специального технологического процесса.

3.4 Методические рекомендации по проведению комплексной валидации.

3.5 Идентификация и классификация несоответствий, возникающих в специальных технологических процессах литья.

3.6 Разработка методики идентификации и выявления объектов ревалидации в специальных технологических процессах ЛП.

3.7 Выводы по главе III.

Глава IV. Практическая реализация методики идентификации несоответствий и выявления объектов ревалидации в специальных технологических процессах ЛП.

4.1. Характеристика специального процесса литейного производства.

4.2. План проведения комплексной валидации.

4.3. Идентификация несоответствий.

4.4. Определение причины возникновения несоответствия.

4.5. Предупреждение возникновения несоответствий.

4.6. Экономический эффект и оценка уровня дефектности при внедрении методики.

4.7. Выводы по главе IV.

Обоснование актуальности темы диссертационного исследования

Продукция предприятий машиностроения играет решающую роль в реализации достижений научно-технического прогресса во всех отраслях промышленности. На долю машиностроения приходится почти 30 % от общего объема промышленной продукции [1].

Переход от централизованной системы управления экономикой к рыночным отношениям в России показал неспособность большинства российских машиностроительных предприятий выпускать конкурентоспособную продукцию стабильно высокого качества. Поэтому решение этой проблемы является необходимым условием существования и дальнейшего развития машиностроительного производства.

Важнейшим фактором роста эффективности производства является повышение качества выпускаемой продукции, что является решающим условием её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках. Качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции в решающей степени зависят от качества технологических процессов ее изготовления и умения изготовителя эффективно управлять этим качеством.

Прорыв российской машиностроительной промышленности на международные рынки возможен при условии эффективной организации конкурентоспособного производства в соответствии с требованиями концепции «Всеобщего управления качеством» (TQM) [2], вследствие чего вся работа предприятия, его структура, управление и планирование устанавливаются, исходя из необходимости обеспечения требуемого качества продукции.

В этой связи, сегодня широкое распространение в российских предприятиях получили международные стандарты ИСО серии 9000, внедрение которых позволяет предприятию минимизировать риск отказа потребителя от продукции вследствие ее нестабильного качества, и улучшить экономические показатели деятельности предприятия за счет повышения его престижа.

Сложность технологических процессов, важность этапов и операций жизненного цикла продукции, желание снизить затраты вызвало необходимость 4 исследования начальных этапов в цепи технологических процессов изготовления конечного изделия - заготовительных производств. Начальной стадией процесса изготовления продукции машиностроения является литейное производство (в дальнейшем - ЛП).

Технологические факторы и показатели качества процессов ЛП содержат существенную случайную составляющую, задаются диапазонами разрешенных значений (ГОСТы, ОСТы, ТУ и т.п.), что значительно уменьшает возможность их автоматизации, а иногда делает ее невозможной. Специфика процессов заполнения форм и затвердевания металла затрудняет возможность контроля, мониторинга и предупреждения возникающих при этом несоответствий. Все это относит технологические процессы ЛП в категорию специальных процессов, в которых, в соответствии с ГОСТ Р ИСО 9000-2008 [3], подтверждение соответствия конечной продукции затруднено или экономически нецелесообразно. Согласно ГОСТ Р ИСО 9001-2008 [4] «организация должна валидировать все процессы производства и обслуживания, результаты которых нельзя проверить посредством последовательного мониторинга или измерения». К таким процессам «относятся все процессы, недостатки которых становятся очевидными только после начала использования продукции или предоставления услуги».

Процедура валидации специальных технологических процессов, как в целом, так и специальных процессов ЛП в частности, является сложной и дорогостоящей. В некоторых ситуациях продукт, полученный в ходе процесса валидации, не может быть по тем или иным причинам передан заказчику для использования (например, испытания связанные с разрушением продукта или необходимость предъявления его как доказательства способности процесса), т.е. вне зависимости от результатов приносит предприятию убытки. Таким образом, определение случаев и объектов, требующих проведения повторной валидации (в дальнейшем - ревалидация) является важной частью работы организации.

Для решения данных проблем, в рамках системы менеджмента качества, необходимо разрабатывать и внедрять новые методики идентификации несоответствий и определения объектов ревалидации в специальных технологических процессах.

Учитывая вышеизложенное, правомерно заключить, что выбранное направление исследований является актуальным и практически востребованным.

Цель диссертационного исследования

Улучшение качества продукции машиностроения на основе рационального выбора объекта ревалидации специального технологического процесса.

Задачи исследования

Для выполнения поставленной цели необходимо решить следующие научно-практические задачи:

1. Провести анализ принципов концепции TQM и определить роль предупреждающих и корректирующих действий в повышении качества процессов в организации;

2. Провести анализ методов и инструментов управления качеством технологических процессов;

3. Разработать структурно — функциональную модель отображения и анализа специального технологического процесса ЛП для последующего определения критических процессов и критических зон при их выполнении с применением метода «дерево решений».

4. Разработать методику идентификации несоответствий с последующим определением объекта ревалидации и алгоритм выявления причин их возникновения с использованием укрупнённой классификации и матричных диаграмм.

5. Осуществить экспериментальную отработку и практическую реализацию результатов исследования в условиях специального технологического процесса изготовления отливок ответственного назначения из магниевых сплавов.

Предмет исследования

Предметом исследования является совокупность теоретических, практических и методических вопросов идентификации причин несоответствий и управления качеством специальных технологических процессов в. рамках системы менеджмента качества.

Объект исследования

Валидируемый специальный технологический процесс ЛП на машиностроительном предприятии, как открытая сложная производственная система, а также ее подсистемы и элементы.

Методы исследования, достоверность и обоснованность научных положений и выводов

Представленные в диссертации исследования выполнены на основе современных инструментов и методов управления качеством продукции, научных положений технологии машиностроения, исследования операций, методов системного анализа и процессного подхода, логического ^ эмпирического методов, элементов теории вероятности и математической статистики.

Достоверность научных выводов и результатов диссертации подтверждается репрезентативностью исходных данных, внутренней непротиворечивостью теоретических исследований и практической реализацией.

Научная новизна

В работе выдвинуты, теоретически обоснованы и доведены до практического применения принципиально новые положения, к которым относятся:

1. Разработана новая методика идентификации несоответствий и выявления объектов ревалидации в специальных технологических процессах, базируемая на укрупненной классификации и ранжировании несоответствий в ходе их выявления и анализа взаимосвязей их источников.

2. Предложен алгоритм определения источников несоответствий, позволяющий путем минимального числа итераций определить количество требуемых ревалидаций в специальном технологическом процессе с учетом выявления ранее не зарегистрированных причин и источников несоответствий.

3. Разработана модель-идентификации несоответствий, отличающаяся использованием критериального подхода для оценки адекватности модели реальному объекту.

Практическая значимость работы

1. Применение разработанной методики идентификации и выявления объектов ревалидации в специальных технологических процессах позволяет снизить количество несоответствий в продукции за счет оперативных рекомендаций к ревалидации конкретных областей комплексной валидации.

2. Результаты исследований являются методической основой для разработки и создания на машиностроительном предприятии документированной процедуры «Валидация специальных процессов литья», обеспечивающей качество продукции уже на ранней стадии ее производства.

Реализация работы

1. Процесс «Управление несоответствиями литейного производства», основывающийся на созданной методике, принят к утверждению на ОАО «ММЗ «Авангард» в виде стандарта предприятия.

2. Результаты диссертационного исследования легли в основу разделов "Управление качеством" в двадцати пяти производственных инструкциях и трех комплектов документов на «Технологический процесс изготовления крупногабаритных отливок ответственного назначения из магниевых сплавов».

3. Методические материалы и элементы моделей диссертационной работы внедрены в учебный процесс по направлению 22.05.01 «Управление качеством» на кафедре «Управление качеством и сертификация» ГОУ ВПО МАТИ -РГТУ им. К.Э. Циолковского, подготовлены и изданы три учебных пособия.

4. Результаты исследования легли в основу отчетов о выполнении НИР по теме - «Проведение поисковых научно-исследовательских работ по направлению: «Создание и обработка кристаллических материалов», рамках мероприятия 1.3.2 «Проведение научных исследований целевыми аспирантами» федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 годы» (протокол от 16 октября 2009 г. № 3/НК-402П, ГК № П2166).

Апробация работы

Основные положения диссертационной работы докладывались и получили положительную оценку на шести Международных и шести Всероссийских конференциях. В их числе:

1. Международная молодежная научная конференция «Гагаринские чтения», (Москва, 2002-2008 г.г.);

2. Шестой Международный Аэрокосмический Конгресс 1АС09 (Москва, 2009 г.);

3. Всероссийская научно-практическая конференция «Применение ИЛИ -технологий в производстве» (Москва, 2006 —2007 г.г.);

4. Общероссийский форум «Использование космоса в мирных целях» (Москва, 2007);

5. Всероссийская научно-практическая конференция «Управление качеством» (Москва, 2008-2009 г.г.);

6. Всероссийская-научно-техническая конференция «Новые материалы и технологии» (Москва, 2008 г.).

Публикации

Основные результаты работы представлены в пятнадцати научных публикациях в различных сборниках научных трудов и журналах, в том числе в четырех специализированных журналах, рекомендованных ВАК РФ. Также в соавторстве были подготовлены и напечатаны три учебных пособия и одна монография.

Выносимые на защиту положения

1. Алгоритм отнесения процесса к специальным и определение необходимости его валидации.

2. Структурно - функциональная модель специального процесса литейного производства.

3. Модель коммуникационных связей элементов комплексной валидации.

4. Таблица обобщенной систематизации литейных несоответствий.

5. Таблица укрупнённой классификации причин несоответствий.

6. Матричные диаграммы взаимосвязей причин и источников возникновения несоответствий.

7. Модель идентификация несоответствий.

8. Алгоритм определения источников несоответствий и выявления объекта ревалидации.

Структура и объем работы

Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения и списка литературы. Объем диссертации составляет 157 листов, содержит 31 рисунок, 33 таблицы, 4 приложения. В библиографии представлено 112 наименования работ российских и зарубежных авторов.

Общие выводы

1. Основными задачами любого предприятия является постоянное улучшение качества своей продукции и повышение уровня безопасности для потребителя. Этого можно достичь, главным образом, за счёт уменьшения количества несоответствий в процессе производства продукции.

2. Установлено, что специфические требования к процессам и их выходам определяются назначением процессов и структурой организации выполнения процессов. Выделен главный критерий отнесения процесса к специальным - затрудненность или проблематичность подтверждения соответствия.

3. Наиболее эффективным средством повышения качества продукции и уменьшения количества несоответствий в процессе производства являются предупреждающие и корректирующие действия.

4. Среди проанализированных методов менеджмента качества технологических процессов для дальнейшего применения в исследованиях был выбран метод «дерево решений», являющийся наиболее известным и эффективным методом менеджмента качества в области определения критических процессов и критических зон их осуществления.

5. Проанализированы специфические требования к результату специальных процессов. Определены критерии, по которым названые требования должны быть верифицированы. Установлено, что специфические требования к процессам и их выходам определяются назначением процессов и структурой организации выполнения процессов.

6. Построен алгоритм отнесения процесса к специальным и определения необходимости его валидации. Выделен главный критерий «специальности» - затрудненность или проблематичность подтверждения соответствия.

7. Анализ алгоритма предоставил возможность разработки критерия необходимости проведения валидации на основе применения математической логики. Валидация процесса необходима, если Кнв = 1.

8. Разработана структурно - функциональная модель специального технологического процесса литейного производства, которая позволила определить критические процессы и критические зоны при их выполнении с применением метода «дерево решений», используемого системой НАССР.

9. Определено понятие «комплексная валидация». Обозначено, что подвергаться валидации могут только те специальные процессы, которые гарантированно выполняются в управляемых условиях. Выделены и схематично изображены элементы комплексной валидации с указанием коммуникационных связей.

10. Разработана модель идентификации несоответствий, отличающаяся использованием критериального подхода для оценки адекватности модели реальному объекту.

11. Предложен и применен механизм причинно - следственных связей для идентификации и систематизации несоответствий, и на этой базе разработана обобщающая классификация несоответствий.

12. Разработана методика предупреждения несоответствий в специальных технологических процессах литейного производства, которая позволяет повысить качество машиностроительной продукции на стадии заготовительного производства путем своевременных требований к ревалидации определенного элемента комплексной валидации.

13. Предложен алгоритм выполнения разработанной методики, который путем минимального числа итераций, позволяет своевременно выделить область ревалидации.

14. Разработанная методика идентификации несоответствий и выявления объектов ревалидации в специальном технологическом процессе изготовления литых заготовок различной сложности и степени ответственности была опробована на двух машиностроительных предприятиях ОАО «ММЗ «Авангард» и ОАО ММП им. В.В. Чернышева, в условиях технологического процесса получения крупногабаритного литья ответственного назначения из магниевых сплавов.

20 заключение

1. Трусова Л.И. Экономика машиностроительного производства. Ульяновск : УлГТУ, 2005.

2. Управление качеством и сертификация: учеб. Пособие / В.А. Васильев, Ш.Н. Каландаришвили, В.А, Новиков, С.А. Одиноков; под ред. В.А. Васильева. М. : Интермет Инжиниринг, 2002.

3. ГОСТ P ИСО 9000-2008. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. М.: Стандартинформ, 2008.

4. ГОСТ Р ИСО 9001-2008. Системы менеджмента качества. Требования. М. : Стандартинформ, 2008.

5. Адлер Ю.П. Методы Тагути современные методы разработки продукции высокого качества. // Вестник машиностроения, 1994, № 8.

6. Адлер Ю.П., Липкина В.В. Лидерство как механизм постоянного обеспечения конкурентоспособности // Стандарты и качество. 2000. - № 10.

7. Розова Н.К. Управление качеством. СПб.: Питер, 2003.

8. Колесников A.A., Козин И.Ф., Кожевников С.А., Соболев B.C., Степанов С.А., Щербаков А.Ю. Всеобщий менеджмент качества / Под общ. Ред. С.А. Степанова. СПб.: СПбГЭТУ «ЛЭТИ», 2001.

9. Методы реализации процессного подхода. Серия «Всё о качестве. Отечественные разработки». Выпуск 10,2001. М.: НТК «Трек», 2002.

10. Одиноков С.А., Родионов B.C., Калинин A.A., Васильев В.А. Управление качеством технологических процессов. М.: «МАТИ» РГТУ, 2001.

11. Круглов М.Г., Шишков Г.М. Менеджмент качества как он есть. М. : Экс-мо, 2006.

12. Васильев В.А., Каландаришвили Ш.Н., Чайка И.И. Системный подход к качеству. М.: Изд-во «ЛАТМЭС», 2001.

13. Круглов М.Г., Сергеев С.К., Такташов В.А. и др. Менеджмент систем качества. М.: Изд-во стандартов, 1997.

14. Лапидус В.А. Всеобщее качество (TQM) в российских компаниях. М. : Типография новости, 2000. 432 с.

15. Федюкин B.K. Управление качеством процессов. СПб. : Питер, 2004.

16. Галлеев В.И., Пичугин К.В. Кухня процессного подхода // Методы менеджмента качества, 2003, № 4.

17. Управление качеством: Учеб. Пособие / М.Г. Круглов, Г.М. Шишков. М. : МГТУ«СТАНКИН», 1999.

18. Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: Учебник. М. : ИНФА-М, 2001.

19. Гиссин В.И. Управление качеством продукции: Учебное пособие. Ростов-на-Дону : Феникс, 2000.

20. Гличев A.B. Основы управления качеством продукции. М. : РИА «Стандарты и качество», 2001.

21. Липунцов Ю.П. Управление процессами. Методы управления предприятием с использованием информационных технологий. М. : ДМК Пресс; М. : компания АйТи, 2003.

22. Уемов А.И. Системный подход и общая теория систем. М. : Мысль, 1978.

23. Волкова В.Н., Денисова A.A. Основы теории систем и системного анализа. Спб.: СпбГТУ, 1997.

24. TQM XXI. Проблемы, опыт, перспективы. Выпуск 1. Академия проблем качества России. М.: АО «ТКБ Интерсертифика», 1997.

25. Репин В.В. Два понимания процессного подхода к управлению предприятием // Методы менеджмента качества, 2003, №4.

26. ISO 9001:1994 Quality systems Model for quality assurance in design, development, production, installation and servicing. International Organization for Standardization, 1994.

27. ГОСТ P 40.003-2000 Регистр систем качества. Порядок проведения сертификации систем качества и сертификации производства. Стандартинформ, 2000.

28. Горбунов А. Лекция. О специальных процессах (http://quality.eup.ru/forum).

29. Краевский Э.А., Скрипко В.П., Горбачев А.А. Процессы жизненного цикла продукции в системах менеджмента качества. Специальные технологические процессы // Надежность и сертификация оборудования для нефти и газа, 2003, №2.

30. Брагин В.В., Чабон Ф. Оценка риска и последствий отказов комплексной системы, конструкции, процессов. Рынок и качество Ярославии, № 1,1997.

31. Всеобщее управление качеством: Учебник для вузов / О.П. Глудкин, Н.М. Горбунов, А.И. Гуров, Ю.В. Зорин; Под ред. О.П. Глудкина. М.: Радио и связь, 1999.

32. Rampersad Н.К. Total Quality Management: An Executive Guide to Continuous Improvement. BerlinHeidelberg: Springer Verlag, 2001.

33. Управление качеством: Том 1. Основы обеспечения качества. Под общей ред. Азарова В.Н. М.: МГИЭМ, 1999.

34. Управление качеством: Том 2. Принципы и методы всеобщего руководства качеством. Под общей ред. Азарова В.Н. М.: МГИЭМ, 2000.

35. Свиткин М.З., Мацута В.Д., Рахлин К.М. Менеджмент качества и обеспечение качества продукции на основе международных стандартов ИСО. СПб. : Изд-во СПб картфабрика ВСЕГЕИ, 1999.

36. Фокс М.Дж. Введение в обеспечение качества: Модуль RRC № 415d/ Пер. с англ. языка под общей редакцией Азарова В.Н. М.: Фонд «Европейский центр по качеству», 1999. 108.

37. Davis Balestracci. Data «Sanity»: Statistical Thinking Applied to Everyday Data // http://deming.ces.clemson.edu/pub/den/data-sanity.pdf.

38. Пономарев C.B., Мищенко C.B., Белобрагин В.Я. Управление качеством продукции: Введение в системы менеджмента качества. М. : Стандарты и качество, 2004.

39. Rampersad Н.К. Integrated and Simultaneous Design for Robotic Assembly. New-York: John Wiley & Sons, 1994.Hauser J.R., Clausing D. The House of Quality // Harvard Business Review. Boston, 1988. Vol. 66, №3.

40. Roozenburg N.F. M., Eekels J. Product Design, Structures and Methods. New York: John Wiley&Sons, 1995.

41. Camp R.C Benchmarking: Searching for the Best Working Methods That Will Lead to Superior Performances. Deventer: Kluwer Business Information, 1992.

42. OCT 42-510-98 Правила организации производства и контроля качества лекарственных средств (GMP) Москва, 1998.

43. Методические указания. Производство лекарственных средств. Валида-ция. Основные положения. Москва, 2001.

44. Попов А.Ю. Валидация критических процессов и зон. / Чистые помещение и технологические среды, 2005.

45. Люлина Н.В. Рекомендации по проведению валидации на предприятии. / Производство лекарств по GMP, сборник статей, М.: изд. дом «Медицинский бизнес», 2005.

46. AIAA Guide for the Verification and Validation of Computational Fluid Dynamics Simulations (G-077-1998e). Reston, VA, USA, AIAA, 1998.

47. Verification and Validation of Software Related to Nuclear Power Plant Instrumentation and Control. Vienna, IAEA, 1999.

48. John S. Carson, П. Model Verification and Validation // Proc. of the 2002 Winter Simulation Conf., 8-11 Dec, 2002, San Diego, California, USA. Naval.

49. Морозова E. Валидация — хорошо организованный и правильно задокументированный здравый смысл (http://www.provisor.com.ua/archive).52 http://www.certicom.kiev.ua/wsp.html

50. Филатов Е. И. Как сократить объем документации СМК : материал технической информации // Стандарты и качество. 2007. №1.

51. Панченко И.В. Управление качеством специальных процессов (на примере технологических процессов нанесения металлических покрытий на детали трубопроводной арматуры). Дисс. к.т.н. Тула. : Тульский государственный университет, 2004.

52. ГОСТ Р 52537-2006 Производство лекарственных средств. Система обеспечения качества. Общие требования. Стандартинформ, 2006.

53. МУ 64-04-003-2002 МинпромаРФ от 15.04.2003.

54. ГОСТ Р 52249-2004 Правила производства и контроля качества лекарственных средств.

55. ISO 8402:1994 Quality management and quality assurance. Vocabulary.

56. ГОСТ P ИСО 9000-2001 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. Издательство стандартов, 2001.

57. ГОСТ Р ИСО 9001 Системы менеджмента качества. Требования. Издательство стандартов, 2001.

58. Волкова В.Н., Денисов А.А. Теория систем: Учебник для студентов ВУЗов. М. : Высшая школа, 2006.

59. Вейник А.И. Расчет отливки. М. : Машиностроение, 1964.

60. Туровец О.Г., Бухалков М.И., Родинов В.Б. Организация производства и управление предприятием: Учебник / Под ред. О.Г. Туровца. 2-е изд. М. : ИНФРА-М, 2005.

61. Жулинский С.Ф., Новиков Е.С., Поспелов В .Я. Статистические методы в современном менеджменте качества. М. : Фонд «Новое тысячелетие», 2001.

62. Васькин В.В., Кропоткин В.В., Голод В.М. и др. Численное моделирование процесса формирования чугунных отливок на основе трехмерной геометрической модели // Литейное производство. 1991, №10.

63. Версан В.Г., Сиськов В.И., Дубицкий Л.Г. и др. Интеграция производства и управления качеством продукции. М. : Изд-во стандартов, 1995.

64. Барабанова О.А., Васильев В.А., Москалёв П.В. Семь инструментов управления качеством. Бенчмаркинг. Развёртывание функции качества. М. : Изд-во «МАТИ» РГТУ им. К.Э. Циолковского, 2003.

65. Барабанова О.А., Васильев В.А., Одиноков С.А. Семь инструментов контроля качества. М.: Издательский центр «МАТИ» - РГТУ им. К.Э. Циолковского, 2003.

66. Васильев В.А., Бобрышев Е.Б., Лехт К.В. Инструментарий качества: практическое применение. Учебное пособие 42 // под ред. В.А. Васильева. М. : ИЦ МАТИ, 2009.

67. Адлер Ю.П., Полховская Т.М., Нестеренко П.А. Управление качеством (Часть 1. Семь простых методов). Учебное пособие. М.: Стандарты и качество, 2001.

68. Акобир Шахиди Деревья решений общие принципы работы (http://www.basegroup.ru/library/analysis/tree/description/).72 http://www.intuit.ru

69. Елманова Н. Построение деревьев решений // КомпьютерПресс, № 12,2003.

70. Смирнов Э. А. Разработка управленческих решений. М : ЮНИТИ-ДАНА,2001

71. Коломоец Ф.Г. Основы системного анализа и теории принятия решений. М : «Тесей», 2007. и

72. Севостьянов Л., Пономаренко Г. Компьютерный анализ процесса литья металла: экономия ресурсов // САПР и графики, апрель, 2001.

73. Воронин Ю.Ф., Камаев В.А. Архитектура разновидностей светлых газовых раковин // Оборудование. Технический альманах. 2006. №1.

74. Воронин Ю.Ф., Воронин С.Ю. Характерные особенности окисленных газовых раковин // Оборудование. Технический альманах. 2006. №4.

75. Гуляев Б.Б. Литейные процессы М. Ленинград: МАШГИЗ, 1960.

76. Гуляев Б.Б. Проблема усадочных процессов в металлах. Труды «Усадочные процессы в металлах». М.: Академия наук СССР, 1960.

77. Рыжиков A.A. Технологические основы литейного производства М. : МАШГИЗ, 1962.

78. Ильинский В.А., Костылева Л.В. Дефекты чугунных отливок (атлас): Учебное пособие. Волгоград : ВолгГТУ, 1996.

79. Воронин Ю.Ф. Обработка информации для диагностики дефектов и снижения брака изделий в металлургии (на примере литейного производства). Дисс. к.т.н. Волгоград : Волгоградский государственный технический университет, 1997.

80. Блауберг И.В., Садовский В.Н., Юдин Э.Г. Проблемы методологии системного анализа. М. : Наука, 1970.

81. Тодоров Р.П., Пешев П.Ц. Дефекты в отливках из черных сплавов. Сокращенный перевод с болгарского. М. : Машиностроение, 1984.

82. Арсов Я.Б. Стальные отливки. М. : Машиностроение, 1977.

83. Галенко П.К., Голод В.М. Системный анализ литейных процессов // Литейное производство. 1989. №10.

84. Блауберг И.В., Юдин Э.Г. Становление и сущность системного подхода. М. : Наука, 1973.

85. Волкова В.Н. Из истории развития системного анализа в нашей стране. СПб. : СПбГТУ, 2001.

86. Холл А. Опыт методологии для системотехники. М. : Советское радио,1975.

87. Могилевский В.Д. Методология систем. М. : Экономика, 1999.

88. Огородникова О., Черменский В. Литейные CAE системы AFSolid и WinCast // САПР и графики. 2001.

89. Тику Ш. Эффективная работа: SolidWorks 2004. СПб. : Питер, 2005.

90. Кропотин В. LVMFlow интеллектуальный инструмент технолога - литейщика // Литейное производство. 2002. №9.

91. Тихомиров М.Д., Сабиров Д.Х., Агроскин А.Р. Моделирование достижения и проблемы. Игра для взрослых «Полигон» // Литейное производство. 2001. №6.

92. Новиков В.А., Барабанова О.А., Калинин А.А., Васильев В.А., Пашков И.Н. Технология управления качеством: Учебное пособие. М. : «МАТИ»-РГТУ, 2000.

93. Управление качеством продукции. Введение в системы менеджмента качества: Учебное пособие. Пономарёв C.B., Мищенко C.B., Белобрагин В.Я. М. : РИА «Стандарты и качество», 2004. 245 с.

94. Свиткин М.З. Процессный подход при внедрении систем менеджмента качества в организации // Стандарты и качество. 2002. №3.

95. Елиферов В.Г. Внедрение и сертификация системы менеджмента качества по стандарту ИСО 9001:2000 // Методы менеджмента качества. 2002. №12.

96. ГОСТ Р 50.1.028-2001. Информационные технологии поддержки жизненного цикла продукции. Методология функционального моделирования. М. : ИПК Издательство стандартов, 2001.

97. Черемных C.B., Семенов И.О., Ручкин B.C. Моделирование и анализ систем: IDEF технологии: практикум. М. : Финансы и статистика, 2002.

98. Черемных C.B., Семенов И.О., Ручкин B.C. Структурный анализ систем: IDEF-технологии. М. : Финансы и статистика, 2001.

99. Чечкова Ю.П., Куприянова И.Ю. Разработка проекта внедрения системы ХАССП на кондитерском предприятии (http://www.quality-journal.ru/data/article/287/files/zl0.pdf).

100. Попов А.Ю. Валидация процессов. Новый подход FDA // Чистые помещения и технологические среды. 2009. №1.

101. Антонов A.B. Системный анализ. М. : Высшая школа, 2006.

102. Денисов A.A. Современные проблемы системного анализа: Учебное пособие. СПб: СПбГТУ, 2005.

103. Гуляев Б.Б. Теория литейных процессов: Учебное пособие для вузов. Ленинград : Машиностроение, 1976.

104. Systems thinking, ed. By F.E. Emery, Harmondsworth, 1969.

105. Rivett P., Principles of model building. The constructing of models for decision analysis, Chichester., 1972.

106. Бобрышев Е.Б., Васильев B.A, Бобрышев Б.Л. Мониторинг параметров качества в специальных технологических процессах литья на машиностроительном производстве // Технология Машиностроения. 2009. №8.

107. Бобрышев Е.Б., Васильев В.А., Бобрышев Б.Л. Методика выявления и предупреждения несоответствий в валидируемых процессах литейного производства // Технология Машиностроения. 2010. №11.

108. Владимирцев A.B., Марцинковский O.A., Шеханов Ю.Ф. Внедрение процессной модели на предприятиях // Методы менеджмента качества. 2002. №8.