автореферат диссертации по энергетическому, металлургическому и химическому машиностроению, 05.04.09, диссертация на тему:Разработка метода технического диагностирования поршневых компрессоров химических производств

-Г- од

г I о

Министерство образования Российской Федераций В ИЮН /ППЯ

московский государственный университет инженерной экологии

На правах рукописи

жуков роман валерьевич

разработка метода технического диагностирования поршневых компрессоров химических производств

05.04.09 — Машины и агрегаты нефтеперерабатывающих и химических производств

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва-2000

Работа выполнена на кафедре "Основы конструирования оборудования" Московского государственного университета инженерной экологии.

Научный руководитель — доктор технических наук, профессор ГРИБ В.В.

Научный консультант - доктор технических наук, профессор САФОНОВ Б.П.

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор ШУБИН B.C., кандидат технических наук, заместитель генерального директора АО ГИАП ГУСЕВ Б.М., г. Москва.

Ведущее предприятие - ОАО Новомосковская акционерная компания "Азот".

Защита состоится " 25 " мая 2000г. в 14°° час. в ауд. JI-27 на заседании диссертационного совета К063.44.01 при Московском государственном университете инженерной экологии по адресу: 107884, г. Москва, ул. Старая Басманная, 21/4.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета.

Ваши отзывы в двух экземплярах, заверенные гербовой печатью, просьба выслать по указанному адресу.

Автореферат разослан "49 " апреля 2000г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук,

доцент ПАХОМОВ А.А.

д иА. 9-^-022,054^0

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Эксплуатация опасных производственных объектов требует особого внимания к вопросам безопасности, поскольку их аварии могут привести к тяжелым последствиям. Проблема особенно актуальна сейчас, когда более 60% технологического оборудования предприятий химии и нефтехимии исчерпало ресурс, а их основные фонды практически не обновляются.

Значительную часть от числа всего оборудования на предприятиях химической промышленности составляют компрессорные установки, причем основная их доля приходится на поршневые машины (более 50%). Как показывает опыт эксплуатации, они имеют наименьшую надежность по сравнению с компрессорами других типов. Это объясняется переменным характером действующих нагрузок во всех его узлах, что приводит к ударам в сопряжениях механизма движения. Они способствуют многократному увеличению сил реакций, повышению уровня вибрации и, как следствие, более интенсивному развитию повреждений.

В настоящее время диагностированию узлов трения крупных многоступенчатых крейцкопфных поршневых компрессоров, установленных на предприятиях химической промышленности, уделяется недостаточно внимания. Однако удары, происходящие в них, являются одним из факторов, лимитирующих работоспособность машины.

Поэтому диагностирование сопряжений механизма движения поршневых компрессоров в современных условиях производства является актуальной задачей. Его осуществление способствует переходу к ремонту по техническому состоянию. Настоящая диссертационная работа посвящена решению данной научно-технической задачи.

Цель работы: определение технического состояния сопряжений механизма движения многоступенчатого поршневого компрессора путем разработки метода его диагностирования на основе виброакустического анализа.

Научная новизна:

1. Предложена математическая модель механизма движения многоступенчатого поршневого компрессора с учетом зазоров в сопряжениях и неравномерности вращения коленчатого вала.

2. Разработана методика выделения трибосопряжений механизма движения и цилиндро-поршневой группы многоступенчатого крейцкопфного компрессора в виброакустическом сигнале.

3. Исследовано влияние режимов эксплуатации крупных многоступенчатых поршневых компрессоров и зазоров в трибосопряжениях на характер изменения амплитудно-частотных параметров вибросигнала.

Практическая ценность.

1. Разработана методика технического диагностирования механизма движения и цилиндро-поршневой группы многоступенчатых крей-цкопфных поршневых компрессоров химических производств.

2. Определены оптимальные режимы работы поршневых компрессоров ТУ283К—400/630 и ТУ283К-400/270 по динамическим и виброакустическим характеристикам.

3. Составлены практические рекомендации по безразборному определению технического состояния сопряжений многоступенчатых поршневых компрессоров с помощью виброакустической диагностики. Разработана схема определения межремонтного периода диагностируемых узлов по состоянию.

На защиту выносятся:

1. Математическая модель механизма движения многоступенчатого поршневого компрессора с учетом зазоров и неравномерности вращения коленчатого вала и ее алгоритм решения.

2. Разделение источников вибрации крейцкопфного поршневого компрессора по временному и частотному признаку.

3. Результаты экспериментальных исследований изнашивания сопряжений поршневого компрессора и их виброакустических характеристик.

4. Влияние режимов работы и величин зазоров в сопряжениях механизма движения поршневого компрессора на динамические и виброакустические характеристики.

5. Установление взаимосвязи между параметрами виброакустического сигнала и техническим состоянием сопряжений компрессора.

Реализация работы. Разработанные в диссертационной работе методики, программное обеспечение и полученные результаты используются в учебном процессе на кафедрах "Машиноведение и технология конструкци-

онных материалов" Новомосковского института РХТУ им. Д.И. Менделеева, "Детали машин и теория механизмов" МАДИ (ТУ), а также внедрены в ОАО Новомосковская акционерная компания "Азот".

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались на XXIII Гагаринских чтениях в РГТУ-МАТИ в 1997г.; Новомосковском институте РХТУ им.Д.И.Менделеева на коференци-ях в 1997—1999г.; в РГУНГ им. И.М. Губкина в 1998г. и 1999г.; в МАДИ (ТУ) в 2000г.; а также в ОАО Новомосковская акционерная компания "Азот" на техническом совещании у главного механика в 1999г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 12 печатных работ, включая 2 учебных пособия.

Объем работы. Диссертация содержит введение и пять глав, изложенных на 136 страниц машинописного текста, 24 рисунка, 6 таблиц, список литературы из 162 наименований и 5 приложений.

основное содержание работы

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, изложены цель, научная новизна, практическая ценность, основные положения, выносимые на защиту, дана краткая характеристика работы.

В первой главе приводится анализ источников вибрации в поршневых компрессорах. Показано, что удары в сопряжениях механизма движения способствуют более интенсивному изнашиванию деталей, ослаблению крепления и появлению других отказов. Их разрушение приводит к серьезным последствиям и требует проведения значительных восстановительных работ. Поэтому удары деталей механизма движения являются одним из факторов, лимитирующих работоспособность машины в целом.

Аналитический обзор научно-технической литературы показал, что для диагностирования сопряжений компрессора по процессам соударения наиболее предпочтительным является-виброакустический метод. Использование интегральных характеристик параметров вибрации и низкочастотного спектрального анализа не позволяет определять техническое состояние конкретных сопряжений машины.

В настоящее время виброакустическая диагностика, в основном, применяется для малых бессальниковых холодильных компрессоров. К ним следует отнести работы Э.З. Лопатинской, В.В. Супонева, C.B. Разумова, A.B. Романова, В.Н. Береснева и других исследователей. Крупным многоступенчатым поршневым компрессорам, установленным на предприятиях химического комплекса, уделяется недостаточно внимания. Это вызвано более сложной конструкцией машины, что затрудняет выделение узлов в виброакустическом сигнале. Работы Е.П. Осадчего, В.А. Ляпощенко, В.П. Шкодырева и М.П. Строганова, проведенные применительно к оппозитным компрессорам, основаны на эмпирических зависимостях изменения параметров вибрации с техническим состоянием машины. Это не способствует выявлению физических закономерностей установления этой взаимосвязи, что делает невозможным ее применение для других типов компрессоров.

Поэтому для разработки метода диагностирования поршневых компрессоров необходимо создание его модели с учетом зазоров в сопряжениях. Вопросами динамического анализа механизмов с зазорами занимались многие ученые: Н.Г. Бруевич, А.Е. Кобринский, В.Т. Середа, В.И. Сергеев, K.M. Юдин и другие. Они использовали два основных подхода: метод кинетостатики и описание движения механизма в обобщенных координатах. Однако эти работы содержат ряд существенных упрощений и не учитывают специфику поршневых компрессорных машин. Проведенный анализ методов моделирования показал, что для расчета ударных процессов компрессора наиболее целесообразно использование уравнений Лагранжа II рода с множителями. Применение этого метода позволило определить все динамические параметры, необходимые для диагностирования сопряжений компрессора.

По итогам проведенного литературного обзора сформулированы задачи научных и экспериментальных исследований:

1. Разработать математическую модель механизма движения многоступенчатого поршневого компрессора с учетом зазоров в сопряжениях и неравномерности вращения коленчатого вала.

2. Разработать алгоритм решения системы дифференциальных уравнений движения с созданием программного пакета на ЭВМ.

3. Провести экспериментальные исследования технического и вибрационного состояния сопряжений поршневого компрессора.

4. Разделить источники вибрации в виброакустическом сигнале многоступенчатого крейцкопфного поршневого компрессора и его спектре.

5. Исследовать влияние режимов работы и зазоров в сопряжениях поршневого компрессора на его динамические и виброакустические характеристики.

6. Установить взаимосвязь между параметрами виброакустического сигнала, режимами работы и зазорами в сопряжениях механизма движения компрессора.

Во второй главе сформулированы цели экспериментальных исследований, заключающиеся в обследовании технического состояния сопряжений компрессора во время проведения ремонтов, а также измерении виброакустических характеристик до и после ремонтов.

В качестве объекта диагностирования выбраны вертикальные крейц-копфные азотные поршневые компрессоры ТУ253К-400/630 (корпус предварительного сжатия) и ТУ283К-400/270 (дожимающий корпус), установленные на производстве больших агрегатов в Новомосковской акционерной компании "Азот". Они работают без смазки цилиндров и газовых сальников. Такая конструкция компрессоров получила широкое распространение в химической промышленности. Каждый его корпус является трехрядным, двухступенчатым. Конечное давление нагнетания установки составляет ЮМПа, производительность 110м3/мин, частота вращения коленчатого вала 293об/мин, мощность электродвигателя 800кВт.

Проведенный анализ причин отказов показал, что стуки, происходящие в компрессорах от ударов в сопряжениях, способны привести к аварийным ситуациям. Появившиеся дополнительные динамические нагрузки снижают несущую способность деталей. Это приводит к разрушению их контактирующих поверхностей, штоков, срезу шплинтов в шатунных болтах, что требует значительного времени восстановления. Кроме этого, поскольку объект исследования работает без смазки цилиндров, то к узлу "крейцкопф-направляющая" и цилиндро-поршневой группе предъявляются более жесткие требования к точности изготовления и сборки, чем к компрессорам со смазкой. Поэтому в качестве диагностируемых узлов были выбраны шатунный, крейцкопфный подшипники скольжения, "башмак крейцкопфа-направляю-щая" и "поршневые кольца-втулка цилиндра".

Во время проведения ремонтных работ в этих узлах контролировались величины зазоров. Они изменялись только в том случае, если фактический зазор больше предельного. Если зазоры находились в допустимых пределах, то компрессор собирался и выводился на рабочий режим. Экспериментальные исследования проводились в период с января 1998г. по декабрь 1999г., что позволило провести обследование всех машин, установленных в цехе, практически за весь ремонтный цикл.

С целью определения технического состояния диагностируемых узлов во время эксплуатации контролировались виброакустические характеристики (ВАХ) компрессоров. В качестве измерительного прибора использовался виброанализатор А1Ю14 фирмы "Диамех" с пьезоэлектрическими датчиками со встроенными предусилителями. Исследования проводились в высокочастотной области ускорения - до ЮкГц, что характеризует удары деталей. Крепление датчиков к корпусу объекта осуществлялось через переходники, которые жестко устанавливались в каждой контрольной точке. Для этого были определены наиболее информативные места съема вибрации: на фланцах цилиндров и на станине компрессора - возле направляющих и коренных подшипников. С целью осуществления временной селекции виброакустического сигнала (ВАС) использовался фотоотметчик, запуск которого осуществлялся при достижении I ряда компрессора верхней мертвой точки (ВМТ).

В соответствие с поставленными задачами, регистрировались временная реализация ВАС и его спектр. Поскольку удары деталей в сопряжениях носят многоимпульсный характер, что характеризуется нестабильностью уровня вибрации, то измерение ВАС проводилось за 5 оборотов вала. По этим временным выборкам строился спектр, усреднение которого проводилось по 15-20-и мгновенным спектрам, когда наложение текущего на усредненный не вызывало уже существенных изменений.

Экспериментальные исследования вибрационного состояния осуществлялись на эксплуатационных режимах компрессора и при пуско-наладочных испытаниях. Это позволило оценить степень влияния давления в цилиндрах на процессы соударений в каждом сопряжении.

Третья глава посвящена моделированию механизма движения поршневого компрессора с учетом зазоров в диагностируемых сопряжениях и неравномерности вращения коленчатого вала. Наличие зазоров приводит к по-

У=Уз

'ис. 1. Расчетная схема механизма вижения поршневого компрессора

явлению дополнительных степеней свободы. В связи с этим возможны 8 видов движения, характеризующиеся сохранением контакта и свободным перемещением деталей в поле зазора в каждом сопряжении.

Расчетная схема механизма представлена на рис.1. Поскольку с точки зрения диагностики наиболее значимыми являются динамические параметры в момент контакта деталей, то в работе принята модель неупругого удара. Также не учитывается уклон штока. Звенья механизма предполагаются абсолютно жесткими.

Математическая модель выведена из уравнений Лагранжа II рода с множителями:

Л

/ N

эт

•ф

J а=\

С^-каС^.

(1)

Этот подход позволил разработать единую модель для всех видов движения механизма с определением всех параметров, необходимых для выделения узлов из ВАС.

Обобщенными координатами являются с^=(хь уь х2, у2> Уз, «)• Поскольку механизм имеет переменную структуру, то число степеней

s

свободы варьируется от 3 до 6. При этом связи, налагаемые на механическую систему, являются неудерживающими, голономными, стационарными:

f, = х,2+у2-Д2 <0,

í2=x22+y22-A22<0, (2)

f3=y2-A23<0.

Множители Лагранжа характеризуют реакцию связи, модуль которой находится следующим образом:

1*21=2^!, R23=2X.2A2, R-34 = 2А.3Д3. (3)

Определив кинетическую энергию системы и обобщенные силы, были получены уравнения движения звеньев в поле зазора и коленчатого вала по координатам: Хь

2xiM! - y]M2tgP - x2m3 + y2M2tg(3 + y3M2tg(3 - d(2Mili sin a + + M2l1tg(3 cos a) = [m2P - á2(-2M1l1 cos a + M21, sin atgP)]+ (4)

+ (Fnc -G2 -G3 + F) + 2X¡x¡ -2X¡y¡k, - F,, У):

-x^tgp + у! 2 W + x2m3tgP + y2(M5 - 2W) + y3 (M5 - 2 W) + + a(M2lj sin atgP + 21, W cos a) = [-2M3PtgP - ¿^(M^ cos atgP - (5)

- 2l¡ W sin a)] + (G2a + G3 - Fnc - F')tgP + 2^y, - - Fj,

где 1ь 12 - радиус кривошипа и длина шатуна соответственно; а = AS2/12 ;

M^MiCm!, m2, ш3,1мах, Isi, Ьг); Isb IMax. Is2_ момент инерции коленчатого вала, маховика и шатуна; Ш|, т2, ш3 - масса коленвала, шатуна, поступательно-движущихся деталей; Gi, G2, G3 - силы тяжести звеньев; F' - сила трения в уплотнениях, Fi - сила трения в направляющей крейцкопфа; ка - коэффициент трения связи а\ Р - коэффициент, характеризующий ускорение звеньев; Fnc - газовая сила.

Для координат х2, у2, уз, сс уравнения являются аналогичными. Сила давления газа Fnc, входящая в состав активных обобщенных сил, рассчитывалась согласно индикаторной диаграмме поршневого компрессора с учетом средних потерь в клапанах.

Множители Лагранжа рассчитывались путем совместного решения уравнений связей и движения. Положение и угловая скорость коленчатого

вала определялись для всего компрессора, то есть рассматривалась система "маховик-коленвал-1ряд-Иряд-Шряд".

Решение уравнений движения проводилось методом Рунге-Кутта на ЭВМ с помощью разработанного программного пакета. При этом начальные условия выбраны такими, чтобы механизм находился в ВМТ.

В четвертой главе рассмотрены принципы установления взаимосвязи ВАС с техническим состоянием компрессора. В его основу положена импульсная модель, согласно которой сигнал представляет собой последовательность ударных импульсов в форме затухающих колебаний, следующих друг за другом с частотой, равной частоте возмущений. Эти колебания происходят на собственных частотах.

Для того чтобы разделить узлы трения в структуре ВАС, использовалась временная и частотная селекция. При этом диагностическими признаками являлись длительность удара, период следования и момент времени. Выделение узлов на временной реализации ВАС было осуществлено при его сопоставлении с теоретическим положением ударов на сигнале, полученным при моделировании. Входными параметрами модели являются величины зазоров в каждом сопряжении, измеренные при проведении ремонтов, которые определяют амплитуду вибрации.

Ввиду того, что ВАС является случайным, была осуществлена его статистическая обработка. Установлено, что этот процесс стационарный и эрго-дический.

Таким образом, структура ВАС представляет собой сумму хаотического колебания и периодического сигнала от соударений. С целью выделения последнего была построена автокорреляционная функция ВАС.

Поскольку удары в разных узлах и рядах компрессора могут накладываться друг на друга в ВАС, представляет особый интерес его спектральный анализ. Это осуществляется с помощью преобразования Фурье.

В этом случае разделение узлов компрессора реализуется по их собственным частотам. Их спектр, в основном, определяется спектром силы соударения. При ее разложении по частотным составляющим было получено выражение:

f кэссЛ

cos -

P(k) = £^I. V Т/ (6)

n T -4k t

где T - период следования удара; pmax - максимальная сила удара; т - время соударения; к - номер гармоники.

Формула времени соударения была выведена из теории Герца с использованием модели "цилиндр-впадина".

Определив время удара в каждом сопряжении, построены спектры (рис.2), из которых были получены собственные частоты каждого узла на гармониках, где энергия ударных импульсов в одном сопряжении значительно превосходит энергию ударных импульсов в другом, что позволило разделить их на спектре ВАС.

-"■П" I...... II 1 1 1 1

11 N1 / 1

щ / \

.ТЫ

800 1600 2400 3200 4000 4800 5600 6400 7200 8000

-шатунный подшипник (2500 Гц)---крейцкопфный подшипник (7500 Гц) ^

— — поршневые кольца (3500 ГЦ) -башмак крейцкопфа (1700 ГЦ)

Рис.2. Спектр силы соударения Пятая глава посвящена исследованиям влияния режимов работы компрессоров и величин зазоров на динамические и виброакустические параметры сопряжений механизма движения.

Показано, что неравномерность вращения коленчатого вала на компрессоре ТУ2БЗК-400/630 составляет 0,3%, а на ТУ283К-400/270 - 1,5%. При этом величина движущего момента на дожимающем корпусе на 18% меньше, что объясняется наличием двух цилиндров IV ступени одинарного действия.

Адекватность разработанной математической модели проверялась сопоставлением расчетных динамических параметров с ВАС. На рис.3 пока-

зана автокорреляционная функция виброускорения, измеренная возле I ступени I цилиндра, перед выходом компрессора ТУ283К-400/630 в капитальный ремонт. Ее сравнение с графиками скоростей соударений для всех сопряжений и рядов компрессора показало удовлетворительное сходство. В качестве примера на рис.4 приведен график для шатунных подшипников.

Рис.3. Автокорреляционная функция ВАС

V, м/с 0,15 -г 0,12 0,09 0,06 0,03 0

1 1

1 !

I 1 |

1 II 1 1

0 0,0228 0,0455 0,0683 0,091 0,1138 0,1365 0,1593 0,182 0,2048

1, сек

--I ступень I цнлпвдр-1 ступень П цилиндр - - • П ступень

Рис.4. Скорость соударения в шатунных подшипниках Таким образом, моделирование ударных процессов позволило осуществить временную селекцию ВАС и разделить сопряжения во времени. Однако в мертвых положениях механизма удары накладываются друг на друга, что значительно затрудняет диагностирование. Это обуславливает необходи-

мость применения частотной селекции ВАС. Рассчитав собственные частоты узлов компрессора, они были выделены в спектре сигнала.

Исследования влияния давлений в цилиндрах всех ступеней компрессоров TV2S3K-400/630 и TV2S3K-400/270 были проведены для 8-и режимов.

На рис.5 показаны спектры ВАС на режимах, на которых проводят эксплуатацию компрессора. В результате теоретических и экспериментальных исследований установлено, что "зимний" режим, характеризующийся минимальным нагружением, является более предпочтительным, чем "летний".

а, м/с-с

0,8 0,6 0,4 0,2 0

100 1300 2300 3700 4900 6100 7300 8300 9700

-"зимний" режим--"летний" режим ^

Рис.5. Спектры ВАС компрессора TV2S3K-400/630

Результаты моделирования показали, что динамические параметры увеличиваются, в основном, в крейцкопфных подшипниках II и IV ступеней. Здесь скорость удара возрастает соответственно в 1,9 и 1,3 раза. В шатунных подшипниках на I ступени происходит увеличение почти в 1,5 раза. В остальных ступенях и узлах изменения не являются такими существенными.

Также были проведены исследования при пуско-наладочных испытаниях компрессоров.

Таким образом, при изменении режимов работы компрессоров, контролируя вибрацию в определенных частотных диапазонах, можно подобрать наиболее благоприятные сочетания давлений, причем определяющими узлами являются шатунный и крейцкопфный подшипники.

На "зимнем" режиме были проведены исследования влияния величин зазоров на динамические и виброакустические параметры компрессоров, которые варьировались во всех сопряжениях на всех ступенях от минимального

до предельного значения. Это позволило определить величины зазоров, характеризующиеся наименьшей и наибольшей интенсивностью соударений.

Установлено, что динамические параметры в крейцкопфном подшипнике значительно больше, чем в других узлах (в 2,2-4,6 раза), причем его величина зазора оказывает существенное влияние и на характер работы других сопряжений. При этом в III ступени компрессора во всех сопряжениях скорость удара в 1,3-2,1 раза выше, чем в других ступенях, что объясняется наибольшими действующими силами со стороны давления газа.

Показано, что увеличение скорости соударения приводит к пропорциональному изменению амплитуды вибрации на соответствующих частотах спектра ВАС. Увеличение величины зазора имеет такую же тенденцию по отношению к скорости удара только в поступательных узлах. В подшипниках эта зависимость не является линейной, что объясняется взаимным влиянием всех узлов друг на друга. Кроме этого, в некоторых случаях возможно перераспределение скоростей соударения по их составляющим за один оборот вала, что характеризуется появлением или исчезновением второго удара. Сопоставление этих результатов со спектрами ВАС, измеренными на "зимнем" режиме при разных зазорах, подтвердили расчетные предположения.

В результате проведенных исследований установлена взаимосвязь величин зазоров сопряжений, скорости соударения с амплитудой вибрации. Это позволяет проводить как диагностирование технического состояния узлов трения, так и их режима работы.

Разработанная методика диагностирования способствует переходу к ремонту исследуемых узлов по состоянию. Построение графика изменения зазоров во времени и его тренда, позволяет наметить сроки проведения ремонтов, которые могут быть либо текущими, либо текущими увеличенного объема, в зависимости от выполняемых демонтажных работ.

В работе сделаны практические рекомендации по диагностированию многоступенчатых поршневых компрессоров химических производств.

основные результаты и выводы

1. Проведенные экспериментальные исследования отказов поршневого компрессора и технического состояния его сопряжений позволили выявить узлы, дефекты в которых наиболее опасно влияют на работоспособность машины в целом. Ими являются поршневые кольца, башмак крейцкопфа, шатунный и крейцкопфный подшипники скольжения.

2. Разработана математическая модель многоступенчатого поршневого компрессора, которая адекватно описывает движение механизма компрессора с учетом зазоров и неравномерности вращения коленчатого вала. Она учитывает специфику крупных компрессоров, установленных на предприятиях химической промышленности.

3. Установлено, что неравномерность вращения коленчатого вала компрессора ТУ283К-400/630 в 5 раз меньше, чем ТУ2БЗК-400/270. Величина движущего момента электродвигателя на 18% меньше на дожимающем корпусе.

4. Математическое моделирование процессов соударения в сопряжениях механизма движения и спектральное разложение силы ударов позволили осуществить временную и частотную селекцию виброакустического сигнала. В результате были выделены узлы компрессора разных ступеней во временной реализации сигнала и его спектре.

5. Сопоставление результатов математического моделирования с виброакустическими характеристиками компрессора позволило установить взаимосвязь амплитуды вибрации с величиной зазора в каждом узле компрессора, а также со скоростью удара, что характеризует режим работы сопряжения.

6. В результате проведенных исследований было установлено, что "зимний" режим работы компрессора характеризуется минимальными динамическими и виброакустическими параметрами, а "летний" - максимальными.

7. Установлено, что на динамические параметры конкретного сопряжения влияет не только его зазор, но и зазоры в других узлах. В результате выявлены сочетания зазоров, характеризующиеся минимальной и максимальной скоростью соударения. Это позволило установить, что зазор в

крейцкопфном подшипнике наиболее сильно влияет на удары во всех сопряжениях механизма движения.

8. Установлено, что скорость удара в крейцкопфном подшипнике в 2,2^,6 раза больше, чем в других узлах, причем на III ступени компрессора во всех сопряжениях динамические параметры в 1,3-2,1 раза выше, чем на других ступенях.

9. На основании проведенных исследований разработана методика определения технического состояния механизма движения компрессора по виброакустическим показателям. Она является универсальной для поршневых компрессоров химических производств.

10. Разработанная методика технического диагностирования позволила осуществить переход к ремонту поршневых колец, башмаков крейцкопфа, шатунных и крейцкопфных подшипников по состоянию и определить периодичность их диагностирования, а также разработать практические рекомендации для определения зазоров и режима работы узлов трения многоступенчатых поршневых компрессоров предприятий химической промышленности в процессе эксплуатации.

Основное содержание диссертации представлено в следующих публикациях:

1. Сафонов Б.П., Гриб В.В., Жуков Р.В. К вопросу синтеза кривошип-но-ползунного механизма//Известия ВУЗов. Машиностроение. 1998. №1-3-С.12-18.

2. Жуков Р.В. К вопросу повышения надежности поршневых компрессоров методом вибрационной диагностики // Межвуз. сб. научн. тр. "Инженерная механика, материаловедение и надежность оборудования",- Новомосковск, 1998.Вып.1.-С.80-84.

3. Гриб В.В., Жуков Р.В. Особенности диагностирования технического состояния машинного оборудования потенциально опасных производств // Сб. научн. тр. Международной конф. в ГАНГ им. М.И.Губкина "Энергодиагностика и Condition Monitoring" (12-16 октября 1998г.) (в печати).

4. Гриб В.В., Жуков Р.В. Применение виброакустической диагностики для оценки технического состояния механизма поршневого компрессора //

Тр. МГУИЭ.: Сб. статей аспирантов и студентов.-М.:МГУИЭ,1998.Том II-С. 197-203.

5. Жуков Р.В., Поспелов В.В. К расчету индикаторной диаграммы поршневого компрессора. Деп. в ВИНИТИ №2312-В98 от 22.07.98.-Новомо-сковск, 1998.

6. Гриб В.В., Сафонов Б.П., Жуков Р.В., Мартынов В.А. Диагностика поршневого компрессора по корреляционно-спектральным характеристикам сигнала // Материалы научно-техн. конф. НИ РХТУ, посвященной 40-летию ин-та (23-26 марта 1999г.). Деп. в ВИНИТИ №3516-В99 от 29.11.99. Ч.2.-С. 18-21.

7. Жуков Р.В. Анализ методов диагностирования поршневых компрессоров // Тез. докл. II научно-техн. конф. молодых ученых и аспирантов НИ РХТУ-99 - Новомосковск, 1999. (в печати)

8. Жуков Р.В. Диагностирование трибосопряжений поршневого компрессора // Тез. докл. III Всерос. конф. молодых ученых, специалистов и студентов по проблемам газовой промышленности России "Новые технологии в газовой промышленности" (28-30 сентября 1999г.).-М.:1999.-С.199.

9. Гриб В.В., Сигаев Н.П., Жуков Р.В. Вибрационная диагностика поршневых компрессоров // Сб. научных трудов 58-й научно-методической и научно-исследовательской конференции в МАДИ (ТУ)-М.:МАДИ, 2000 (в печати).

10. Сафонов Б.П., Гриб В.В., Жуков Р.В., Потемкин С.А. Анализ рычажных механизмов с помощью ЭВМ. Учебное пособие-Новомосковск: НИ РХТУ, 2000,- 86с.

11. Луканин В.Н., Гриб В.В., Сафонов Б.П., Жуков Р.В. Динамический анализ стержневых механизмов с зазорами. Учебное пособие.-М.:МАДИ (ТУ), 2000.- 37с.

12. Гриб В.В., Жуков Р.В. Математическое моделирование механизма движения поршневого компрессора с учетом зазоров // Тез. докл. Международной научной конф. "Математические методы в технике и технологиях" в СПГТИ (ТУ).- СПб:СПГТИ, 2000. (в печати)

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ПО ТЕХНИЧЕСКОЙ

ДИАГНОСТИКЕ КОМПРЕССОРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ И МЕТОДАМ ИХ ДИНАМИЧЕСКОГО АНАЛИЗА.

1.1. Анализ надежности поршневых компрессоров и источников вибрации.

1.2. Методы технической диагностики компрессорного оборудования химических производств.

1.3. Вибрационная диагностика поршневых компрессоров.

1.4. Выбор метода построения динамической модели поршневого компрессора с зазорами.

1.5. Выводы и формулирование задач исследований.

ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ПОРШНЕВЫХ КОМПРЕССОРОВ.

2.1. Выбор объекта исследования.

2.2. Организация ремонта поршневых компрессоров по техническому состоянию.

2.3. Исследование и анализ причин отказов поршневых компрессоров

2.4. Методика определения параметров технического состояния поршневых компрессоров.

2.4.1. Обследование технического состояния компрессоров с остановкой на ремонт.

2.4.2. Обследование технического состояния компрессоров во время эксплуатации.

Выводы.

Глава 3. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ МЕХАНИЗМА ДВИЖЕНИЯ ПОРШНЕВОГО КОМПРЕССОРА С ЗАЗОРАМИ.

3.1. Динамическая модель механизма движения поршневого компрессора.

3.2. Математическое моделирование поршневого компрессора

3.2.1. Основные принципы построения модели.

3.2.2. Определение кинетической энергии системы

3.2.3. Определение обобщенных сил и сил сопротивления

3.2.4. Вывод уравнений движения.

3.3. Решение уравнений движения.

3.4. Описание программы расчета.

Выводы.

Глава 4. ВИБРОАКУСТИЧЕСКИЙ СИГНАЛ И ЕГО СВЯЗЬ С

ТЕХНИЧЕСКИМ СОСТОЯНИЕМ КОМПРЕССОРА.

4.1. Генерирование и распространение виброакустического сигнала в компрессоре.

4.2. Разделение диагностируемых узлов в виброакустическом сигнале по процессам соударения деталей.

4.3. Обработка виброакустического сигнала.

Выводы.

Глава 5. ПРИМЕНЕНИЕ ВИБРОАКУСТИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ ДЛЯ УЛУЧШЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПОРШНЕВЫХ КОМПРЕССОРОВ

ХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ.

5.1. Исследование влияния эксплуатационных параметров поршневых компрессоров на процессы соударения деталей 120 5.1.1. Расчет параметров, необходимых для проведения исследований.

5.1.2. Влияние режимов работы компрессора.

5.1.3. Влияние величины зазоров в сопряжениях компрессора.

5.2. Установление взаимосвязи зазоров сопряжений компрессора с виброакустическими характеристиками.

5.3. Определение межремонтного периода сопряжений поршневых компрессоров химических производств по техническому состоянию.

5.4. Разработка практических рекомендаций по диагностированию многоступенчатых поршневых компрессоров химических производств.

Выводы.

Эксплуатация опасных производственных объектов требует особого внимания к вопросам безопасности, поскольку их аварии могут привести к тяжелым последствиям. Проблема особенно актуальна сейчас, когда значительная часть (около 60%) технологического оборудования предприятий химии и нефтехимии исчерпало ресурс, а их основные фонды практически не обновляются [70, 118].

Этому вопросу в настоящее время в России уделяется повышенное внимание. Активно развивается нормативно-правовая база для широкомасштабной реализации Федерального закона РФ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" от 20 июня 1997г.

Одним из основных мероприятий по безопасной эксплуатации оборудования является техническое диагностирование. Специалистами различных организаций, включая Госгортехнадзор России, АО "НИИхиммаш", ООО "Центрхиммаш", МГУИЭ, АО ГИАП и другие, разрабатываются методики, инструкции, РД и прочие документы по проведению диагностирования и определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, а также проводится их систематизация [24, 37, 41, 100].

Значительную часть от числа всего технологического оборудования на предприятиях химической промышленности составляют компрессорные установки. Они представляют повышенную опасность, свидетельством чему являются участившиеся в последние годы их аварии. Как показывает опыт эксплуатации, поршневые машины имеют наименьшую надежность по сравнению с компрессорами других типов. Это объясняется переменным характером действующих нагрузок во всех его узлах, что приводит к ударам в сопряжениях.

Поэтому диагностирование поршневых компрессоров в современных условиях производства является актуальной задачей. Это отмечается и в решении XI Международной научно-технической конференции по компрессорной 6 технике [112]. Настоящая диссертационная работа посвящена решению данной научно-технической задачи.

Цель работы: определение технического состояния сопряжений механизма движения многоступенчатого поршневого компрессора путем разработки метода его диагностирования на основе виброакустического анализа.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложений.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Проведенные экспериментальные исследования отказов поршневого компрессора и технического состояния его сопряжений позволили выявить узлы, дефекты в которых имеют наиболее значительное влияние на работоспособность машины в целом. Ими являются поршневые кольца, башмак крейцкопфа, шатунный и крейцкопфный подшипники скольжения.

2. Разработана математическая модель многоступенчатого поршневого компрессора, которая адекватно описывает движение механизма компрессора с учетом зазоров и неравномерности вращения коленчатого вала. Она учитывает специфику крупных компрессоров, установленных на предприятиях химической промышленности.

3. Установлено, что неравномерность вращения коленчатого вала компрессора ТУ283К-400/630 в 5 раз меньше, чем ТУ283К-400/270. Величина движущего момента электродвигателя на 18% меньше на дожимающем корпусе.

4. Математическое моделирование процессов соударения в сопряжениях механизма движения и спектральное разложение силы ударов позволили осуществить временную и частотную селекцию виброакустического сигнала. В результате были выделены узлы компрессора разных ступеней во временной реализации сигнала и его спектре.

5. Сопоставление результатов математического моделирования с виброакустическими характеристиками компрессора позволило установить взаимосвязь амплитуды вибрации с величиной зазора в каждом узле компрессора, а также со скоростью удара, что характеризует режим работы сопряжения.

6. В результате проведенных исследований было установлено, что "зимний" режим работы компрессора характеризуется минимальными дина

150 мическими и виброакустическими параметрами, а "летний" - максимальными.

7. Установлено, что на динамические параметры конкретного сопряжения влияет не только его зазор, но и зазоры в других узлах. В результате выявлены сочетания зазоров, характеризующиеся минимальной и максимальной скоростью соударения. Это позволило установить, что зазор в крейцкопфном подшипнике наиболее сильно влияет на удары во всех сопряжениях механизма движения.

8. Установлено, что скорость удара в крейцкопфном подшипнике в 2,2-4,6 раза больше, чем в других узлах, причем на III ступени компрессора во всех сопряжениях динамические параметры в 1,3-2,1 раза выше, чем на других ступенях.

9. На основании проведенных исследований разработана методика определения технического состояния механизма движения компрессора по виброакустическим показателям. Она является универсальной для поршневых компрессоров химических производств.

10. Разработанная методика технического диагностирования позволила осуществить переход к ремонту поршневых колец, башмаков крейцкопфа, шатунных и крейцкопфных подшипников по состоянию и определить периодичность их диагностирования, а также разработать практические рекомендации для определения зазоров и режима работы узлов трения многоступенчатых поршневых компрессоров предприятий химической промышленности в процессе эксплуатации.

151

1. Авдонькин Ф.Н., Денисов A.C. Прогнозирование изменения технического состояния подшипников коленчатого вала // Автомобильная промышленность. 1975. №7.-С.4-5.

2. Артоболевский И.И. Теория механизмов и машин-М.: Наука, 1988-640с.

3. Артоболевский И.И., Бобровницкий Ю.И., Генкин М.Д. Акустическая динамика машин и конструкций.-М.:Наука,1973.

4. Баранов Г.Г. Курс теории механизмов и машин—М.: Машиностроение, 1967.

5. Береснев В.Н. Исследование взаимосвязи величин зазоров в кинематических парах поршневого компрессора паровой холодильной машины с его виброхарактеристиками: Автореф. дисс. канд. техн.наук. -Л., 1980.-20с.

6. Берков Ю.П., Дубровский В.М., Комлык М.Ю. и др. Система диагностирования технического состояния газоперекачивающего оборудования // Химическое и нефтяное машиностроение. 1993. № 11- С. 1719.

7. Бершадский С.А. Снижение вибрации и шума поршневых компрессо-ров.-Л. Судостроение, 1990.-269с.

8. Биргер И.А. Техническая диагностика.-М.:Машгиз,1978.-240с.152

9. Бобков Ю.К. Техническая диагностика ДВС по параметрам рабочих процессов-M., 1973.

10. Бовда B.C. Пневматические средства технической диагностики // Сельское хозяйство России. 1972.№ 11.-С. 28-29.

11. Богданов В.П., Морозов С.А., Колосов C.B., Святный В.И. Зависимость спектров вибраций компрессоров домашних холодильников от их дефектов // Холодильная техника. 1971 .№6.-С. 19-22.

12. Браун Д.Н. Мониторизация состояния машинного оборудования путем анализа механических колебаний // Химическое и нефтяное машиностроение. 1988.№ 12.-С. 38-40.

13. Бруевич Н.Г., Сергеев В.И. Основы нелинейной теории точности механизмов с низшими кинематическими парами: Сб.Точность механизмов и автоматизированных измерительных средств.-М.: Наука, 1966.

14. Бутенин Н.В. Введение в аналитическую механику -М.:Наука, 1971.-264с.

15. Вибрации в технике: Справочник. Т.1./ Под ред. В.В.Болотина-М. .'Машиностроение, 1999.-504с.

16. Вибрационный контроль технического газотурбинных газоперекачивающих агрегатов./ Ю.Н.Васильев, М.Е.Бесклетный и др-М.:Недра,1987.

17. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов / Под ред. Ф.Я.Балицкого, М.А.Ивановой, А.Г.Соколовой, Е.И.Хомякова-М.:Наука, 1984.-118с.

18. Видякин Ю.А., Доброклонский Е.Б., Кондратьева Т.Ф. Оппозитные компрессоры. JI. Машиностроение, 1979.-279с.

19. Временная методика оценки эффективности диагностики магистральных газопроводов./ ИРЦ "Газпром".-М.,1996.-20с.

20. Вульфсон И.И., Коловский М.З. Нелинейные задачи динамики ма-шин.-Л. Машиностроение, 1968.

21. Газиев И.Г. Разработка метода расчета коленчатого вала поршневого компрессора: Автореф. дисс. канд. техн. наук.-Баку.:АзПИ, 1988.

22. Гальперин E.H., Рачков В.И., Харин П.А., Кутепов С.М., Маннапов Р.Г. Проблемы диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса эксплуатации оборудования // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 1999.№ 8.-С. 21-24.

23. Гальфанбейн Я.А. Методы кибернетической диагностики динамических систем-Рига.: Зинатне, 1967.-542с.

24. Гарзанов Е.Г., Ильин В.А., Малофеев В.П. Техническая диагностика газомотокомпрессоров, эксплуатируемых в нефтяной промышленности // Нефтяная промышленность. Сер.: Машины и нефтяное оборудование: Обзорн.инф./ВНИИОЭНГ. 1983 .-Вып.4.-3 6с.

25. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов.-М. ¡Машиностроение, 1987.-283с.

26. Гидон Л.М. Монтаж поршневых компрессоров.-М.:Машиностроение, 1982.- 236с.

27. Говорушенко Н.Я. Диагностика автомобиля сегодня и завтра-М. :Транспорт, 1979.

28. Голдобин Г.Ф., Долгих В.И., Болотов В.Г. и др. Система обслуживания оборудования по техническому состонию в ООО «Лукойл-Пермьнефтеоргсинтез» // Безопасность труда в промышленно154сти.1999.№8.-С. 41-43.

29. Горелик А.Л., Зарицкий С.П., Чарный Ю.С. Радиолокационная система технической диагностики // Газовая промышленность. Сер: Диагностика оборудования и трубопроводов. 1996.№ 4-6.-С. 64-67.

30. Горелов В.В. Функциональная вибрационная диагностика силовой цилиндро-поршневой группы газомотокомпрессоров: Автореф. дисс. . канд. техн. наук.-М.: ВНИИгаз, 1987.-18с.

31. ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определенияМ. Стандарты, 1990-8с.

32. ГОСТ 27518-87. Диагностирование изделий. Общие требованияМ.: Стандарты, 1988 -6с.

33. ГОСТ ИСО 5347-0-95. Вибрация. Методы калибровки датчиков вибрации и удара. Часть 0. Общие положения.-М:Стандарты,1996.

34. ГОСТ 10007-72. Фторопласт-4.-М:Стандарты,1972.

35. Гриб В.В. Диагностика технического состояния оборудования нефте-газохимических производств. Обзор нормативно-технической документации. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1998.-212с.

36. Гриб В.В. Решение триботехнических задач численными методами-М.:Наука, 1982.-112с.

37. Гриб В.В. Техническая диагностика трибосопряжений машинного оборудования // Безопасность труда в промышленности.1996. № 7.-С. 41-42.

38. Гурвич И.Б. Испытания ДВС.-М.:Высшая школа,1975.

39. Гусев Б.М. Опыт работы диагностических служб Государственного института азотной промышленности // Безопасность труда в промышленности. 1994.№ 6.-С. 10-13.

40. Гусев В.К., Стрельченко А.Н. Единая модель представления данных в системе вибродиагностики // Газовая промышленность. Сер: Диагно155стика оборудования и трубопроводов. 1997.№ 2 С. 6-13.

41. Демидович Б.П., Марон И.А., Шувалова Э.З. Численные методы ана-лиза.-М.: Физматгиз, 1963 -400с.

42. Дженкинс Г., Ватте Д. Спектральный анализ и его приложе-ния.Вып. 1 -М. :Мир, 1971.-317с.

43. Диагностика автотракторных двигателей./ Ждановский Н.С.-Л.:Колос,1977.-264с.

44. Доценко Ю.Г. Разработка метода вибродиагностики деталей цилинд-ро-поршневой группы двигателя на основе кепстрального анализа. Автореф. дисс. . канд. техн. наук. М.: МАДИ.-1996.-21с.

45. Дуров B.C., Рахмилевич 3.3., Черняк Я.С. Эксплуатация и ремонт компрессоров и насосов: Справочное пособие.-М.:Химия, 1980.-272с.

46. Зарицкий С.П. Диагностика газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом М.:Недра,1987.

47. Захаренко С.Е. и др. Поршневые компрессоры-М; Л.-Машгиз,-1961-455с.

48. Измайлов P.A., Акулыпин Ю.Д., Ефремов С.Б., Ширяев С.А. Разработка системы диагностики предпомпажного состояния центробежного компрессора // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 1998. № 11.-С.31-33.

49. Калитненко В. Точностные расчеты при проектировании поршневых компрессоров. М. Машиностроение, 1965.

50. Кейз ван Каппеллен. Системы защиты и диагностики критического оборудования // XVI Международный тематический семинар «Диаг156ностика оборудования компрессорных станций» ( Одесса, сентябрь 1996г.). М.: ИРЦ Газпром-1996. -С. 34-46.

51. Кобринский А.Е. О кинетостатическом расчете механизмов с пассивными связями с учетом зазоров: Тр. Семинара по ТММ. Т.5. Вып.20-М.: АН СССР, 1948.

52. Колебания и вибрация в поршневых компрессорах./ Видякин Ю.А., Кондратьева Т.Ф., Петрова Ф.П., Платонов А.Г.-Л. Машиностроение, 1972.-224с.

53. Коллатц Л. Численные методы решения дифференциальных уравне-ний.-М.:И-Л.,1953 459с.

54. Кондратьева Т.Ф., Исаков В.П. Клапаны поршневых компрессоров .Л.: Машиностроение, 1983 -157с.

55. Константинов И.О. и др. Радиометрический монитроинг коррозии промысловых нефтепроводов // Защита металлов. 1996.Т.32.№ 1.-С. 104-110.

56. Крагельский И.В. Трение и износ.-М.:Машгиз, 1962.-384с.

57. Крагельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин-М:Машиностроение, 1984.-280с.

58. Кунц К.С. Численный анализ.-Киев:Техника,1964.-391с.

59. Курнатов В.Д. Методика и некоторые результаты исследования источников звуковой вибрации дизелей. Автореф. дисс. . канд. техн. наук. Л.: Лен. Корабл. ин-т-1969.-26с.

60. Левин Б.Р. Теория случайных процессов и ее применение в радиотехнике-М.: Советское радио, 1960.-664с.

61. Лившиц В.И., Лукьянов А.В., Погодин В.К. и др. Разработка руководящего документа по организации эксплуатации и ремонта центробежного машинного оборудования по техническому состоянию // Безопасность труда в промышленности. 1999. № 2- С. 26-27.157

62. Лойцянский Л.Г., Лурье А.И. Курс теоретической механики.: В 2-х т. Т.2.-М.:Наука, 1983.-640с.

63. Лопатинская Э.З. Виброакустические методы определения технического состояния поршневых холодильных компрессоров. Автореф. дисс. канд. техн. наук.-Одесса, 1989.-16с.

64. Луканин В.Н., Гаврилин В.В. К анализу ударных явлений в шатунном подшипнике //Изв. ВУЗов.Машиностроение.1971.№7.-С.41-45.

65. Луканин В.Н. Шум автотракторных двигателей внутреннего сгорания. Методы исследования, пути снижения.-М. Машиностроение, 1971.

66. Ляпощенко В.А., Шкодырев В.П. Применение методов корреляционно-спектрального анализа для распознавания виброакустических сигналов.// Обработка и преобразование информации в задачах управления; Межвуз.сб.научн.тр., Рязань. 1984.-С.46-52.

67. Маршалл В. Основные опасности химических производств.-М.:Мир, 1989.

68. Марчак М. Динамический мониторинг трибосопряжений. Автореф. дисс. . докт. техн. наук. Ростов н/Д, 1996.

69. Методика диагностирования технического состояния компрессоров промышленных аммиачных холодильных установок М1-95.-32с.

70. Методы и средства технической диагностики оборудования компрессорной станции/ Максименко C.B. и др. М.:ВНИИЭгазпром,1990.

71. Милованов В.И. Долговечность малых холодильных компрессоров-М. : Агропромиздат, 1991.—174с.

72. Милованов В.И. и др. Диагностика технического состояния малых158холодильных компрессоров / В.И.Милованов, В.А.Буданов, Э.З. Лопатинская- М. :ЦИНТИхимнефтемаш, 1989.-61 с

73. Михайлов-Михеев П.Б. Справочник по металлическим материалам турбино- и моторостроения.-М;Л:Машшиз, 1961.-839с.

74. Можин В.Н., Кулаев Д.Х. Определение информативных зон спектра вибросигнала поршневого компрессора для задач технической диагностики // Сб. "Машины и аппараты холодильной, криогенной техники и кондиционирования воздуха".№1.-Л.Д976.-С.28-31.

75. Мозгалевский А.В., Гаскаров Д.В. Техническая диагностика.-М.: Высшая школа, 1975 -207с.

76. Невейкин В.Ф., Сапольников Ю.И. Эксплуатация и ремонт компрессоров, работающих без смазки.-М.:Химия, 1980.-144с.

77. Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник. Под ред. В .В .Клюева.-М. Машиностроение, 1995.

78. Никитин А.Г., Пономарев А.Н. Влияние зазоров в сочленениях кинематических пар на динамику кривошипных кузнечно-прессовых машин // Вестник машиностроения.1999.№10.-С.11-14.

79. Новиков И.И. Компрессоры без смазки.-М.:ЦИНТИМАШ,1962.-48с.

80. Нормы вибрации. Оценка интенсивности вибрации газоперекачивающих агрегатов в условиях эксплуатации на компрессорных станциях Министерства газовой промышленности-М.:Мингазпром,1985.-17с.

81. Обессекера С. Диагностика узлов компрессорных машин по параметрам системы смазки.-М.:Нефть и газ, 1977.

82. Общие технические условия на ремонт поршневых компрессоров-М.:ГИАП, 1985.-172с.

83. Орбис-Дияс B.C. Ранняя диагностика состояния центробежных компрессоров в условиях эксплуатации: Автореф. дисс. . канд. техн. на159ук. -М.:МИХМ,1990. 16с.

84. Осадчий Е.П., Ляпощенко В.А., Строганов М.П. Система диагностики энергетических установок// Техническая диагностика. Межвуз.сб.тр. Рост, инж.-строит. ин-та-Ростов н/Д,1982.-С.95-100.

85. Осадчий Е.П., Строганов М.П., Ляпощенко В.А., Шкодырев В.П. Методы ВАД неисправностей компрессорных установок // Диагностирование оборудования комплексно-автоматизационного производства-М.:Наука, 1984.-С.122-126.

86. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов М.Машиностроение, 1971 -224с.

87. Павлов Б.В. Некоторые вопросы технической диагностики // Сб. на-учн. Тр. / Сиб. фил. начн.-иссл. ин-та механизации и сельск. хоз. 1964. Вып.2. С. 3-70.

88. Панасейкин Ю.В. Система обегающего контроля температуры подшипника// Механизация и автоматизация производства двигателей. 1967. №2.-С.27-29.

89. Пановко Я.Г. Введение в теорию механического удара.-М.:Наука, 1977.-224с.

90. Пахомов Э.А. и др. Диагностирование состояния дизелей тепловозов по результатам анализа масел.-Ярославль,1974.

91. Пластинин П.И., Дегтярева Т.С., Светлов В.А., Сячинов А.В. Автоматизированная система измерений, накопления и обработки данных при испытаниях поршневых компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 1997. Вып.3-4 (16-17).-С. 8-12.

92. Пластинин П.И. Общие тенденции и пути развития компрессоров // Компрессорная техника и пневматика. 1997. Вып.1-2 (14-15).-С. 1314.

93. Пластинин П.И. Теория и расчет поршневых компрессоров.-М.: Аг160ропромиздат, 1987.-271 с.

94. Поммер Ю.А., Сея У.А. Определение износов коренных подшипников вала // Известия ВУЗов.Машиностроение, 1979. № 3.-С.91-95.

95. Попков В.И. Виброакустическая диагностика и снижение виброактивности судовых механизмов.-Л.:Судостроение, 1974.-218с.

96. Попов Ю.П. Единая нормативно-техническая база по диагностированию и прогнозированию ресурса оборудования // Безопасность труда в промышленности. 1996.№ 6.-С. 14-18.

97. Постников В.И. Исследование и контроль износа машин МПА. -М.:Атомиздат, 1973.

98. Приборы и системы для измерения вибрации, шума и удара / Под ред.

99. B.В. Клюева. Справочник.-М.Машиностроение, 1978.-2 т. ЮЗ.Проноза В.А. Структура и направление работы механической службы

100. HAK «Азот» / Сб. тр. "Инженерная механика, материаловедение и надежность оборудования".Вып. 1 .Новомосковск, 1998.-С. 13—17.

101. Прочность, устойчивость, колебания. Справочник / Под ред. И.А. Биргера, Я.Г. Пановко.-М.Машиностроение,1968.-463с.-Т.2.

102. Прохоров A.B., Онучин М.Ф. Компрессорные машины с микропроцессорными системами управления, контроля и защиты // Химическое и нефтяное машиностроение, 1993. № 3 С. 20-24, № 7 - С. 37-38, № 8 - С.35-36.

103. Пугачев А.К. Виброакустический метод диагностирования механизмов циклического действия. Тез.докл. Всесоюзн. научно-техн. конф.:" Вибрация и диагностика машин и механизмов". Челябинск, 19901. C.65-66.

104. Рабинер Л, Гоулд Б. Теория и применение цифровой обработки сигналов.- М: Мир, 1978.-848с.

105. Разумов C.B., Береснев В.Н. Некоторые особенности вибродиагно161стики многоцилиндровых поршневых компрессоров- В кн.:"Повышение эффективности холодильных машин". Межвуз. сб. научн. тр-Л.,ЛТИ им.Ленсовета, 1980.-С.68-72.

106. Разумов C.B. Влияние параметров зазоров в сочленениях кроивошип-но-ползунного механизма на процессы в зазорах и характеристики компрессора и холодильной машины. Автореф. дисс. . канд. техн. наук. Л. :ЛТИХП, 1982.-19с.

107. Ю.Рахмилевич 3.3. Компрессорные установки. М: Химия, 1989.-272с.

108. Рахмилевич 3.3., Радзин И.М., Фарамазов С.А. Справочник механика химических и нефтехимических производств. М.:Химия, 1985-592с.

109. Рекомендации XI Международного научно-технической конференции по компрессорной технике (27-29 мая 1998г., Казань) // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 1998г.№11.-С.4-7.

110. РД 09-102-95. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, подконтрольных Госгор-технадзору России.

111. Романов C.B. Влияние параметров зазоров в сочленениях кровошип-но-ползунного механизма на процессы в зазорах и характеристики компрессора и холодильной машины. Автореф. дисс. . канд. техн. наук.-Л., 1982.-16с.

112. Сапрыкин С.А. Разработка и внедрение вибродиагностических методов и средств контроля технического состояния подшипниковых узлов газомоторных компрессоров: Автореф. дисс. . канд. техн. наук.-М.:ВНИИгаз, 1986.-18с.

113. Сафин А.Х., Новиков И.И. и др. Исследование направлений развития поршневого и центробежного компрессоростроения.-М.:ЦИНТИхим-нефтемаш,1974 88с.162

114. Сафин А.Х., Сердаков М.А. Техническая диагностика поршневых компрессорных машин. Обзорн. информ М.:ЦИНТИхимнефтемаш, 1980-28с.

115. Сафонов С.Н. Химическая промышленность России в 1998 году // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 1999.№ 4 С. 3-8.

116. Селезнев К.П., Нуждин A.C., Федоренко Н.Д. Состояние и перспективы развития компрессоростроения // Химическое и нефтяное машиностроение. 1989. №8-С.2—5.

117. Сергеев В.И., Юдин K.M. Исследование динамики плоских механизмов с зазорами.-М.:Наука, 1974.-111с.

118. Середа В.Т. Динамические ошибки реального кривошипно-шатунного механизма: Тр.Ин-та машиноведения. Семинар по точности в машиностроении и приборостроении.-М.:АН СССР, 1957.

119. Середа В.Т. Опытное изучение динамики шатунно-кривошипного механизма паровоза при больших зазорах в подшипниках шатуна // Тр. Харьковского ин-та инженеров ж-д. транспорта им. С.М. Кирова-М.:Трансжелдориздат, 1956. Вып. XXIII.-C.66-79.

120. Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности: Справочник / Под ред. В.Н. Азарова и др.-М.:Химия, 1986.-352с.

121. Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий по производству минеральных удобрений: Справочник / Под ред. Г.Ф. Киселева, В.И. Колпачкова, А.И.Ящура-М.:Химия, 1991.

122. Смерека Б.М., Дворяшин В.В., Скуинь А.К. Температурный метод диагностики клапанов компрессорных цилиндров поршневых газоперекачивающих агрегатов // Траспорт и хранение газа- М.,1977-Вып.5.163

123. Смерека Б.М., Скуинь А.К., Дворяшин В.В. Разработка системы диагностирования газомотокомпрессоров / Газовая промышленность. Сер.:Транспорт и хранение газа.-Реф.НТС.1982.Вып.12.С.28-29.

124. Соколинский Л.И., Тихвинский А.Н., Якубович М.А. Применение методов вибродиагностики перспективное направление эксплуатационного контроля нагнетательных установок.: (По заруб, мат.)-М. :ЦНИИТЭнефтехим, 1982.-57с.

125. Соколинский Л.И., Якубович В.А. Вибрационное диагностирование центробежных компрессоров М.:ЦНИИТЭнефтехим,1987.

126. Соложенцев Е.Д., Ядров В.Н. Определение негерметичности поршневого уплотнения компрессора при эксплуатации.//Химическое и нефтяное машиностроение. 1982. №4.-С.41-43.

127. CT СЭВ 1367-78. Нормирование вибрации.

128. Сула A.C., Каравашкин Э.А. Информационный микроскоп Диаграф-П новый инструмент для технической диагностики // Газовая промышленность. Сер: Диагностика оборудования и трубопроводов. 1997. №2.-С. 13-24.

129. Супонев В.В. Влияние режимов работы холодильного поршневого компрессора на параметры его состояния. Автореф. дисс. . канд. техн. наук.-Л.: ЛТИХП, 1981.-19с.

130. Суслов Г.К. Теоретическая механика / Под ред. Н.Г. Бухгольца, В.К. Гольцмана.-М; Л. .Тостехиздат, 1946.-656с.

131. Сутягин В.Г., Денисов В.Г., Матвеевский Б.Р. Диагностирование подшипников опор ротора газотурбинных двигателей // Вестник машиностроения. 1991.№ 12.-С.11-13.

132. Сухиненко В.Е., Парафейник В.П., Довженко В.Н. и др. Тенденции развития и задачи совершенствования компрессорного оборудования для газовой и нефтяной промышленности // Химическое и нефтяное164машиностроение. 1993.№ 11, С. 5-10.

133. Технические условия на ремонт поршневого компрессора TV2S3K-400/630.-М. :МХП, 1982.-61 с.

134. Типовая инструкция о порядке безопасного проведения ремонтных работ на предприятиях Министерства по производству минеральных удобрений СССР (ТИ-МУ-87). Утв. ГГТН СССР 15.03.87.

135. Толстов А.Г. Построение диагностических признаков дефектов ГПА и их идентификация по сигналам интегрального вибрационного отклика. Автореф. дисс. . канд. техн. наук.-М.:ВНИИгаз,1991.

136. Трухин А.Х. Повышение надежности и долговечности поршневых компрессорных машин.-М. Машиностроение, 1972.-176с.

137. Федик И.И., Лукин C.B., Резунов A.B. и др. Диагностика оборудования для газовой и нефтяной промышленности методом ИК-термографии // Газовая промышленность. Сер: Диагностика оборудования и трубопроводов.1996.№ 4-6.-С. 60-63.

138. Френкель М.И. Поршневые компрессоры. Теория, конструкция и основы проектирования-М.: Машиностроение, 1969. -744с.

139. Харкевич A.A. Спектры и анализ-М.:Машгиз, 1962.-236с.

140. Химмельблау Д.М. Обнаружение и диагностика неполадок в химических и нефтехимических процессах.-Л.:Химия, 1983.-351с.

141. Хлумский В. Поршневые компрессоры / В.А.Румянцев.- М.: Маш-гиз, 1962.-410с.

142. Храпач Г.К. Монтаж и ремонт компрессоров.-М.:Недра, 1964.-480с.

143. Целевая комплексная программа по созданию отраслевой системы диагностического обслуживания газотранспортного оборудования компрессорных станций РАО "Газпром" до 2000г. (ИТЦ «Оргтехдиаг-ностика»).-М.: ИРЦ Газпром, 1997.

144. Электротехника / Под ред. В.Г. Герасимова.-М. ."Высшая школа,1651985.-480c.

145. Явленский А.К., Сударикова E.B. Экспертные системы вибродиагностики роторных систем // Тез. докл. конф. «Вибрация и вибродиагностика III конф.».-Н.Новгород, 1991.-С. 107.

146. Якубович В.А. Вибродиагностическая модель трубопровода мощных центробежных компрессоров // Тез. докл. Всесоюзн. научно-техн. конф.: «Методы и средства виброакустической диагностики машин».-Ивано-Франковск. 1988.-С.50-51.

147. Ястребова H.A. и др. Техническое обслуживание и ремонт компрессоров./ Н.А.Ястребова, А.И.Кондаков, Б.А.Спектор-М. :Машинострое-ние, 1991 -240с.

148. Ястребова H.A. и др. Технология промышленного ремонта компрессорных машин / Н.А.Ястребова, А.И.Кондаков, Б.А.Спектор-М. :ЦИНТИхимнефтемаш, 1987.-42с.

149. Ястребова H.A. и др. Техническая диагностика и ремонт компрессоров: Обзор.инф./Ястребова H.A., Кондаков А.И., Спектор Б.А.-М. :ЦИНТИхимнефтемаш, 1991.

150. Bressler S. A, Smith I.H. Guide to trouble-free compressors."Chem.Engng.".1970.№12.-p. 161-170.

151. Brule J.D., Johuson R.A., Kletsky E.J. Diagnosis of equipment failures. "IRE Transaction". 1960. vol.RQC-9.- p.23-24.

152. Crothers D.C. New developments in air compressors."Canad.Mining and Met.Bull.".1972.№720.-p.60-69.

153. ISO 2372-74. Станки. Правила оценки механической вибрации при рабочих скоростях от 10 до 200 об/с.-М.:Стандарты-14с.

154. Noll A.M. Cepstrum pitch determination.-J.Acoust. Soc. Amer. 1967. vol.41. №2.-p.293-309.

155. Massoudi, A.R., Jones, M.H. and Roylance, B.J.; A rapid portable ferrous166debris monitor; Joint Oil Analysys Program Conference Proceedings, Nov. 1992.-pp. 390-399.

156. Tecnology Showcase: Integrated Monitoring, Diagnostics and Failure. Prevention, Proceedings of a Joint Conference. Mobile, Alabama, April 22-26 1996.—p. 111—118.

157. Temperature reveals compressor ills./ Oil and Gfs Journal. 1971 .v.69.№33 -p.73-77.

158. Shimizu H., Inoue T. Machine fault diagnosis by vibrational analisys: Explorary intruduction of bispectral method- Bull.Fac.Eng.Yakohoma Nat.Univ.l978.vol.27.№3.-p.51-60. 162. VDI 2056. Нормирование вибрации.167