автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Разработка малоотходной технологии производства тонкостенных цилиндрических деталей из порошковых сталей

гч.

ии

^ КУРГАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

\

На правах рукописи МИКУРОВ АЛЕКСЕЙ ИВАНОВИЧ

РАЗРАБОТКА МАЛООТХОДНОЙ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ТОНКОСТЕННЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ

Специальность 05.02.08 "Технология машинос роения"

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

КУРГАН 1997

Работа выполнена в Курганском государственном университете

Научные руководители - заслуженный деятель науки и техники РФ,

профессор, д.т.н. Ю.Г. Гуревич доцент, к.т.н. Г.П. Дрововозов

Официальные оппоненты - профессор, д.т.н. В.А.Бубнов

Ведущее предприятие: А.О." УРАЛТРАК ", г. Челябинск

Защита состоится 26 декабря 1997 г. в 9 часов на заседании диссертационного совета К 064.18.01 по защите диссертаций на соискание ученой степени кандидата технических наук в Курганском государственном университете (г.Курган, пл. В.И. Ленина, КГУ, корп. А, ауд.А-308).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Курганского государственного университета.

Отзыв на автореферат, заверенный печатью, просьба высылать по адресу: 640669, г. Курган, ул. Гоголя, д. 25, ученому секретарю диссертационного совета К 064.18.01.

Автореферат разослан "(19.." ноября 1997 г.

к.т.н. Н.В.Нестеров

Ученый секретарь

диссертационного совета

доцент, к. т. н.

А.А. Силич

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ.

Актуальность темы. Все большее распространение для' получения деталей машин получают малоотходные технологии, являющиеся экономичными способами производства. До сих пор такую технологию для производства тонкостенных деталей из порошковых сталей, требующих улучшения термообработкой, применить не удавалось, так как существующая технология не обеспечивает сохранения формы и размеров изделия во время нагрева и охлаждения. Кроме того, эта технология не обеспечивает постоянства химического состава порошковой стали по углероду, что делает практически невозможным определить оптимальные технологические режимы термообработки, обеспечивающие высокое качество материала.

По этой причине в промышленной практике заготовки для цилиндрических деталей с толщиной стенки менее 5 мм вырезались из стальной трубы, после чего подвергались термической и окончательной механической обработке. Такая технология производства является очень трудоемкой и обуславливает низкий коэффициент использования дорогостоящего материала.

В связи с вышеизложенным, разработка малоотходной технологии получения тонкостенных цилиндрических деталей с требуемым комплексом физико-механических свойств методами порошковой металлургии является актуальной задачей при получении изделий в машиностроении.

Решение этой задачи должно базироваться на возможности получения постоянства химического состава сталей по углероду при термической обработке, постоянства размеров и формы при нагреве и охлаждении деталей, а также применением научно обоснованных режимов термообработки изделий, которые обеспечивают необходимую структуру стали.

Цель работы. Разработка малоотходной технологии получения цилиндрических тонкостенных деталей из порошковых сталей, обеспечивающей сохранение размеров и формы деталей при высоком уровне механических свойств материала изделия.

Поставленная цель достигалась решением следующих задач:

- разработкой нового способа термообработки, позволяющего обеспечить постоянство химического состава стали и сохранение формы и размеров деталей в пределах допуска;

- установлением научно обоснованных режимов термообработки для получения оптимальной структуры закаленной стали, обеспечивающих комплекс требуемых физико-механических свойств на базе построенных термокинетических диаграмм и диаграмм скоростей распада аусте-нита порошковой стали;

- разработкой малоотходной технологии изготовления тонкостенных цилиндрических деталей из порошковой стали;

- разработкой опытно-промышленной установки для термообработки дистанционных колец, изготовленных из порошковой стали.

Научная новизна.

1. Показано, что самогенерируемая в разработанных установках для термообработки деталей защитная среда имеет углеродный потенциал 1% и предохраняет материал деталей как от окисления, так и от обезуглероживания.

2. Установлены условия выполнения термообработки изделий, из порошковых сталей, при соблюдении которых деформация формы деталей укладывается в пределы допуска.

3. Построены термокинетическая диаграмма и диаграмма скоростей распада аустенита для заэвтектоидной пористой порошковой стали СП200Д2, позволяющие выбрать научно обоснованные режимы термо-

обработки стали и прогнозировать ее структуру и механические свойства.

4. Установлено, что соблюдение оптимальных режимов всех звеньев малоотходной технологии получения тонкостенных цилиндрических деталей из порошковых сталей обеспечивает их высокое качество.

Практическая ценность. Исследована операция спекания, совмещенного с закалкой и условия термообработки, при которых размеры изделий укладываются в допуска. На основании полученных данных разработан технологический процесс производства тонкостенных цилиндрических деталей из порошковой стали.

Установлено, что скорость охлаждения стали СП200Д2 при закалке должна составлять не менее 60 градусов в секунду, а подстуживание производится в интервале температур от 1120-800°С. Показано, что отпуск стали следует осуществлять в интервале температур от 180 до 220 °С. Разработанные режимы термообработки позволяют уменьшить количество остаточного аустенита в структуре стали до 3-5% и увеличить твердость и прочность материала изделий на 20-25%, а износостойкость в 2,2 раза.

Реализация работы. Разработана и внедрена конструкция опытно-промышленной установки для получения дистанционных колец из стали СП200Д2 с требуемой твердостью 35-42 ЖС для траков гусеницы трактора Т-170 производства АО УРАЛТРАК г. Челябинска.

Основные результаты диссертации, выносимые на защиту:

1. Разработка малоотходной технологии получения деталей машин из порошковых сталей путем совмещения спекания и закалки, обеспечивающей размеры и форму деталей в пределах допуска.

2. Впервые полученные термокинетическая диаграмма и диаграмма скоростей распада аустенита, позволяющая определить оптимальные ре-

жимы закалки и прогнозировать структуру и механические свойства деталей машин из пористой порошковой стали СП200Д2.

3. Обоснование возможности использования процесса выделения вторичного цементита для уменьшения количества остаточного аустени-та в структуре после закалки высокоуглеродистых порошковых сталей.

4. Разработка конструкции и исследование работы нагревательных устройств с самогенерируемой защитной средой, обеспечивающих получение по малоотходной технологии деталей из порошковых сталей с высокими механическими свойствами при объединении операций спекания, закалки, отпуска и пропитки маслом.

Апробация работы Материалы диссертационной работы доложены и обсуждены на Первой научно-технической конференции "Переработка вторичных металлов методами порошковой металлургии"(Челябинск, 1987 г.), на Первом собрании металловедов России (Пенза, 1993 г.),на Международной научно-технической конференции "Ресурсосберегающие технологии в машиностроении" (Рубцовск, 1994 г.), на XVI Российской школе по проблемам проектирования неоднородных конструкций (Миасс, 1997 г.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 8 работ, в том числе 3 статьи и 5 тезисов, получено 4 авторских свидетельства.

Объем работы. Диссертация изложена на 159 страницах машинописного текста, содержит 48 рисунков, 29 таблиц, приложения, состоит из введения, шести глав, выводов и списка литературы из 135 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ.

Во введении обоснована актуальность темы, выбор объектов исследования, сформулировано цель работы, изложены основные положения, показана новизна и практическая значимость результатов.

В первой главе дан критический анализ существующих способов получения тонкостенных цилиндрических деталей с высокими механическими свойствами (30-35 НИСО. Детали с толщиной стенки менее 5мм получали только механической обработкой. Они вырезались из сплошной трубы, после чего подвергались термообработке и окончательной механической обработке. Такая технология является очень трудоемкой и приводит к большим потерям дорогостоящего металла.

Выявлено, что традиционная малоотходная технология производства тонкостенных цилиндрических деталей с высокими механическими свойствами методами порошковой металлургии включает улучшение деталей закалкой и отпуском. Анализ имеющихся в литературе данных по методам спекания деталей, и их термообработке, влиянию пористости на устойчивость переохлажденного аустенита и критическую скорость закалки показал, что существующие технологии не обеспечивают сохранения формы деталей при закалке и отпуске, а также постоянства состава стали по углероду, что затрудняет использовать научно-обоснованные режимы термообработки, обеспечивающие получение оптимальной структуры и высокие механические свойства металла. На основании приведенных данных сформулированы задачи исследования.

Во второй главе описаны разработанные конструкции установок, в которых последовательно реализована малоотходная технология получения деталей машин из порошковых сталей путем совмещения спекания и закалки.

Установлено, что при правильно организованном процессе теплопередачи и обеспечении равномерного градиента температуры при нагреве и охлаждении детали обеспечивается сохранение формы и размеров деталей в пределах допуска.

Исследованиями показано, что защитная атмосфера, получаемая в этих установках, имеет углеродный потенциал 1% и, благодаря этому, полностью предохраняет сталь, как от окисления, так и от обезуглероживания. Это делает возможным установить и применить научно обоснованные режимы закалки и отпуска стали с целью получения оптимальной структуры и высоких механических свойств.

Для этой цели необходимо изучить кинетику распада переохлажденного аустенита и построить термокинетическую диаграмму.

В третьей главе изложена методика определения механических свойств стали, исследования кинетики распада переохлажденного аустенита магнитометрическим методом и обработки результатов измерения, а так же конструктивное исполнение магнитометра и применяемого математического анализа зависимости магнитной проницаемости материала от количества образующихся при распаде аустенита структур.

Составлено и решено уравнение, определяющее магнитную проницаемость материала от количества образующихся продуктов распада аустенита высокоуглеродистой пористой порошковой стали (цементита вторичного). Разработана программа для обработки полученных данных на ЭВМ.

Приведена методика исследования физико-механических свойств материала и обработки полученных данных методами математической статистики.

В четвертой главе приведено исследование кинетики распада аустенита порошковой стали СП200Д2 с пористостью 14-17% и полученные на ос-

новании этого термокинетическая диаграмма и диаграмма скоростей распада (рис.1, 2). Анализ диаграмм показал, что они значительно отличаются от имеющихся в литературе подобных диаграмм компактных сталей аналогичного состава: уменьшена область устойчивости переохлажденного аустенита, значительно увеличена критическая скорость закалки, растянут временной интервал диффузионного превращения и повышена температура начала образования мартенсита. Исследованиями установлено, что уменьшение скорости охлаждения в интервале температур от 1120 до 800°С (подстуживание) приводит к выделению вторичного цементита.

Рис. 1. Термокинетическая диаграмма распада переохлажденного аустенита стали СП200Д2.

Вторичный цементит, являясь хорошей подложкой для образования мартенсита, резко снижает количество остаточного аустенита в закаленной стали. Подстуживание в указанном интервале температур приводит к снижению остаточного аустенита до 3-5% в структуре стали вместо 2025%, получаемых при традиционном способе охлаждения материала.

Из термокинетической диаграммы следует, что критическая скорость закалки равна 60 градусам в секунду, это соответствует рассчитанной по диаграмме скоростей прокаливаемости по Джомини 2,4мм до зоны с 90% содержанием мартенсита. Эти данные соответствуют порошковой стали

Рис. 2. Диаграмма скоростей распада переохлажденного аустенита стали

СП200Д2.

СП70Д2 с содержанием углерода 0,7%, не содержащей свободного цементита. Следовательно, выделение вторичного цементита незначительно влияет на устойчивость переохлажденного аустенита и на прокаливае-мость порошковой стали.

Кроме того, анализ полученных диаграмм позволил выяснить особенности фазового превращения в стали СП200Д2:

Во-первых, при уменьшении скорости охлаждения в мартенситной области значительно возрастает количество остаточного аустенита, что приводит к уменьшению твердости и прочности стали, о чем свидетельствуют данные таблицы 1.

Во-вторых, как следует из диаграммы скоростей распада аустенита, область наибольших скоростей перлитных превращений расположена вблизи начала превращения. Поэтому, даже при незначительном уменьшении скорости охлаждения ниже критической, резко возрастает количество немартенситных продуктов распада аустенита после закалки стали, что приводит к снижению прочности и твердости. Последнее подтверждается структурой колец трака трактора "Катерпиллер", закаленных при охлаждении со скоростью ниже критической.

Полученные данные позволили разработать научно обоснованные режимы термообработки тонкостенных цилиндрических деталей их порошковой стали СП200Д2: подстуживание после спекания в интервале температур от 1120 до 800°С и закалка со скоростью 90 градусов в секунду.

Таблица 1.

Зависимость кинетических параметров превращения структурных составляющих и твердости от скорости охлаждения стали СП200Д2.

У„хл Уцревр5 Упревр 5% Уобр, %/с Структурные состав- Температура Твердость

ляющие, % превращения, °С НУ,

°С/с %/с %/с мартенсита перлита Цп П М Аост начала конца МПа

300,00 . 0,84 0,45 2,20 - 3 - 92 5 186 26 426

97,00 3,47 0,80 5,56 - 3 - 94 3 185 26 508

62,00 0,80 0,63 2,88 - 4 - 86 10 186 26 410

34,00 1,20 0,93 3,30 16,0 5 33 60 2 450 26 350

30,00 1,37 5,57 3,00 17,7 5 78 17 - 563 26 270

25,00 16,10 4,20 - 29,4 5 95 - - 591 498 206

10,00 8,90 2,02 - 12,0 5 95 - 641 579 164

5,40 5,95 2,00 — в 10,0 5 95 - - 661 658 160

2,56 4,76 1,99 - 8,0 5 95 - - 665 665 160

Примечание: Уохл- скорость охлаждения материала,

Упренр> V превр 5% - скорость превращения аустенита средняя и при 5% образовании аустенита соответственно,

Уобр- скорость образования структурных составляющих .

В пятой главе описано исследование особенностей технологического процесса получения дистанционных колец гусеницы трака для трактора Т-170 наружным диаметром 51 мм и толщине стенки 3 мм из стали СП200Д2 при пористости 14-17% в разработанной опытно-промышленной установке СТОПК-50-0,2 путем совмещения спекания и закалки.

По техническим условиям твердость кольца должна быть в преде-' лах 35-42 НИС,, а само кольцо выдерживать при испытаниях осевую нагрузку 60 т без разрушения.

На основании полученных теоретических и экспериментальных данных установлены следущие режимы для малоотходной технологии производства тонкостенных цилиндрических деталей из порошковой стали СП200Д2:

-температура спекания 1120°С;

-время выдержки в камере спекания в соответствии с эмпирической зависимостью равным, мин.

I степс =Д<1,

где Дс1-разность наружного и внутреннего диаметров детали, мм; -подстуживание с температуры спекания 1120°С до 800°С в течение 5 мин.;

-закалка в масле, охлаждение детали до температуры отпуска 180-220°С.

Приведенные режимы обеспечивают получение после закалки мелкозернистой мартенситной структуры с малым содержанием остаточного аустенита, что выгодно отличает материал кольца от его зарубежного аналога (рис.3)

Рис.3. Микроструктуры материала дистанционного кольца, х 500 а - трактора Т -170, б - трактора "Катерпиллер"

С целью выявления влияния термической обработки на механические свойства, произведено испытание стали СП200Д2 на растяжение, изгиб, ударную вязкость и измерение твердости материала по Роквеллу. Установлено, что прочность материала, полученного по вновь разработанному технологическому процессу, выше его аналогов, полученных традиционно, на 20-25%. Анализ прочностных свойств в зависимости от температуры отпуска показал, что отпуск в широком интервале температур от 150 до 400°С обеспечивает заданный комплекс механических свойств. Повышение ударной вязкости материала при повышении температуры отпуска выше 400°С приводит к снижению предела прочности и твердости, что нежелательно для получаемых изделий (табл.2). Поэтому оптимальная температура отпуска 180-220°С включена в цикл разработанной технологии термообработки.

Таблица 2

Прочность, твердость и ударная вязкость стали СП200Д2 в зависимости от температуры отпуска

Механические характеристики Обозначение Температура отпуска, °С

200 400 600

Предел прочности при растяжении, МПа <7В 450/290 470/350 470/340

Предел прочности при изгибе, МПа <7„ 1065/820 1100/860 1100/740

Твердость, НЛС, ШС 36-40/28-38 36-40/28-38 5-10/2-4

Ударная вязкость, МДж/м2 КС 0,3/0,4 0,4/0,5 0,5/0,6

Примечание: в числителе указаны значения материала, полученного по вновь разработанной технологии, в знаменателе по традиционной

Контроль механических свойств дистанционных колец трактора Т-170, полученных по разработанной малоотходной технологии, показал, что их твердость находится в пределах от 36 до 42 НЯС-„

На основании статистических исследований производилось сравнение величины интервалов рассеяния размеров колец, а также отклонений формы и шероховатости их поверхности. При определении характеристик распределения измеренных величин использовался стандартный пакет прикладных программ по статистической обработке результатов наблюдений. Для проверки соответствия эмпирического закона распределения теоретическому применялся критерий согласия Колмогорова-Смирнова.

В результате наложения интервалов рассеяния размеров кольца на числовую ось, как показано на примере наружного диаметра кольца

49 ЧЩ

50,93 52 ни

Рис. 4. Распределение размера наружного диаметра кольца, изготовленного: а - по традиционной технологии, б - по разработанной технологии.

(рис.4), сравнивались размеры полей распределения. Это позволило установить, что вновь разработанная технология термообработки позволяет уменьшить разброс размеров в 5-8 раз по сравнению с традиционной.

При исследовании отклонений формы аналогичным образом установлено, что разработанная технология термообработки позволяет получать отклонения формы в 9-10 меньше, чем традиционная. Таким образом, в результате применения разработанной технологии отклонения формы приходят в соответствие с нормальной степенью геометрической точности.

При сравнении шероховатости поверхностей колец, полученных на установке СТОКП-50-0,2, установлено, что они имеют шероховатость

меньшую, чем кольца, полученные при традиционном (печном) спекании, закалке и отпуске (табл. 3).

Испытания на износостойкость образцов производились на машине трения 2070 СМТ-1. Износостойкость материала, полученного по оптимальным режимам термообработки, в 2,2 раза выше, чем у материала, полученного традиционным методом.

Таблица 3

Значения характеристик точности получения формы, геометрических размеров и шероховатости поверхности дистанционных колец

Вид технологии Интервал линейных размеров, мкм Интервал отклонений от крутости, мкм Шероховатость поверхности, Иа

0.ир 0„н 0и»р 0„Н

традиционная 2300 1530 1460 1190 2,53

разработанная 280 360 96 112 1,97

Примечание: 0„„ 0тр-диаметры внутренний и наружный соответственно.

Таким образом, из результатов приведенных выше исследований следует, что научно обоснованные режимы малоотходной технологии производства тонкостенных цилиндрических деталей из порошковых сталей позволяют проводить спекание, закалку, отпуск и пропитку маслом на одном оборудовании. При этом спекание, закалка, отпуск и пропитка маслом деталей рассматриваются как последовательно выполняемые технологические переходы одной операции.

За счет использования теплоты, полученной деталью во время нагрева при спекании, сокращается основное время при закалке и отпуске

изделий, а также вспомогательное время на транспортировку изделий от одного оборудования к другому.

Полученное сокращение времени на обработку заготовок по вновь разработанному технологическому процессу по отношению к традиционному снижает трудоемкость изготовления дистанционного кольца на 38% и повышает производительность труда на 61%.

Разработана технология и внедрена конструкция опытно-промышленной установки для получения дистанционных колец из стали СП200Д2 с требуемой твердостью 35-42 1ШС для траков гусеницы трактора Т-170 производства АО УРАЛТРАК г. Челябинска.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1.- Разработаны малоотходная технология производства тонкостенных цилиндрических деталей из порошковых сталей и новые конструкции устройств для ее реализации.

2.- Исследован состав самогенерируемой в разработанных устройствах защитной среды, и показано что он полностью предохраняет материал нагреваемых деталей от окисления и обезуглероживания.

3.-Разработана методика магнитометрического измерения скоростей распада аустенита для заэвтектоидных сталей с большим содержанием углерода. Составлено и решено дифференциальное уравнение, позволяющее определить скорость распада переохлажденного аустенита при работе на ЭВМ по расшифровке магнитограмм.

4.- Построены термокинетические диаграммы и диаграммы скоростей распада аустенита стали СП200Д2 с пористостью 14-17%, позволяющие выбрать оптимальные режимы термообработки. Показано, что выделение цементита вторичного перед закалкой порошковых сталей не влия-

ет на прокаливаемость стали и позволяет уменьшить количество остаточного аустенита в мартенситной структуре после закалки, что приводит к повышению комплекса механических свойств конструкционных материалов на 20-25%. Установлена оптимальная скорость закалки, температурный интервал подстуживания и температура отпуска стали СП200Д2.

5,- Разработана опытно - промышленная установка для получения дистанционного кольца из порошковой стали путем совмещения спекания, закалки, отпуска и пропитки маслом, позволяющая сохранять размерь! и форму изделий с толщиной стенки 3 мм в пределах допуска.

6,- Исследовано влияние режимов термической обработки и структуры материала получаемых изделий на их твердость, прочность, износостойкость и качество поверхности. Показано, что установленные оптимальные режимы обеспечивают необходимые свойства изделий и их высокое качество.

Основное содержание работы изложено в следующих публикациях

1. A.C. 1287407 СССР, МКИ В 22 F 3/26. Устройство для спекания изделий из порошка / Юшковский А.Г., Гуревич Ю.Г., Ивашко А.Г., Ми-куров А.И.(СССР). №3885429, Заяв. 18.04.85.

2. A.C. 1274850 СССР, МКИ В 22 F 3/26. Устройство для пропитки пористых изделий./Юшковский А.Г., Гуревич Ю.Г., Филинков М.Д., Роз-ман Е.С., Микуров А.И. (СССР) №3867721, Заяв. 11.03.85.

3. Перельман В.Е., Гуревич Ю.Г., Паньшин И.Ф., Мезришвили И.Д., Микуров А.И.. Оценка влияния больших деформаций на формирование плотных структур из стальной стружки // Переработка вторичных металлов методами порошковой металлургии . Тез. докл. 1 научно-техн. конф. - Че-

лябинск, 1987 -С. 7-8.

4. A.C. 1420762, В 22 F 3/12 Юшковский А.Г., Гуревич Ю.Г., Мику-ров А.И., Юшковская Г А. Устройство для индукционного спекания изделий из порошка. №4079523, Заяв. 31.03.86.

5. Гуревич Ю.Г., Юшковский А.Г., Ивашко А.Г., Микуров А.И., Ра-дионов С.С.. Автоматическая установка для спекания индукционным нагревом // Электрофизические технологии в порошковой металлургии : Сб. научн. тр. / Отв. редактор А.И. Райченко,- Киев: ИПМ АН УССР, 1989. -С.102- 105.

6. A.C. 1719157, В 22 F 3/12.Паньшин И.Ф., Гуревич Ю.Г., Рахманов В.И., Виноградова Н.И., Микуров А.И. Способ получения изделий из стальной стружки. №4763762, Заяв. 28.11.89..

7. Гуревич Ю.Г., Рахманов В.И., Паньшин И.Ф., Ивашко А.Г., Микуров А.И.. Термическая обработка деталей из порошковых сталей методом совмещения спекания с закалкой // 1 собрание металловедов России: Тезисы докладов. 4 1 /Под ред. Ю.М. Лахтина, Я.Д. Когана - Пенза: ПДНТП - 1993. - С.94-95.

8. Гуревич Ю.Г., Паньшин И.Ф., Ивашко А.Г., Микуров А.И.. Термическая обработка колец для гусениц трактора Т-130 из порошковых сталей методом совмещенного спекания с закалкой. Ресурсосберегающие технологии в машиностроении Рубцовск, 1994. - С.38.

9. Ивашко А.Г., Рахманов В.И., Паньшин И.Ф., Микуров А.И.. Влияние пористости на кинетику распада переохлажденного аустенита и механические свойства стали СП100ДЗ. Сб. науч. тр. Курган, КМИ, 1995, С. 130.

10. Гуревич Ю Г, Рахманов В.И., Паньшин И.Ф., -Ивашко А.Г., Микуров А.И. Термическая обработка стопорных колец из стали СП100ДЗ для гусениц трактора Т-170 методом совмещения спекания с закалкой.//

Термодинамика и кинетика металлургических процессов: Сб. науч. тр,-Курган: КМИ, 1995. - С. 130.

11. Гуревич Ю.Г., Рахманов В.И., Ивашко А.Г., Микуров А.И.. Порошковые материалы для колец уплотнительного шарнира гусениц трактора Т-170.// XVI Российская школа по проблемам проектирования неоднородных конструкций. Тезисы докладов. - Миасс: Миасский научно-учебный центр, 1997. - С. 57.

12. Гуревич Ю.Г., Микуров А.И., Рахманов В.И., Ивашко А.Г.. Повышение точности изготовления тонкостенных деталей типа колец методом совмещения спекания с закалкой.// XVI Российская школа по проблемам проектирования неоднородных конструкций. Тезисы докладов Миасс: Миасский научно-учебный центр, 1997- С.58.