автореферат диссертации по приборостроению, метрологии и информационно-измерительным приборам и системам, 05.11.01, диссертация на тему:Разработка координатного метода и средства измерения угла и параметров отклолнений формы конических поверхностей деталей машин

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ . II

IЛ.Определение основных понятий,принятых в области измерений параметров отклонений формы конических поверхностей . II

1.2.Анализ существующих методов и средств измерений угла конуса и отклонений формы конической поверхности

1.3.Анализ влияния отклонений формы на результат измерений угла конуса.

1.4.Выводы и постановка задач исследований

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА КООРДИНАТНОГО МЕТОДА ИЗМЕРЕНИЯ УГЛА УКЛОНА И ПАРАМЕТРОВ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ КОНИЧЕСКИХ П0„ ВЕРХНОСТЕЙ, АНАЛИЗ МЕТРОЛОГИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК

И ОЦЕНКА ВОЗМОЖНОСТИ ЕГО УЛУЧШЕНИЯ.

2.1.Алгоритмизация расчета параметров реальной конической поверхности С по результатам измерений координат точек конической поверхности )

2 Л Л.Вывод алгоритмов для определения параметров отклонений формы реальной конической поверхности

2Л.2.Вывод алгоритмов для определения параметров изогнутости конической поверхности

2.1.3.Вывод алгоритмов для определения параметров отклонений от круглости

2Л.4.Вывод алгоритмов для определения параметров отклонений от прямолинейности

2Л.5.Вывод алгоритма для определения параметров угла уклона конической поверхности

2.2.Анализ существующих и разработка новых методов получения информации о -координатах точек

2.2.1.Разработка метода получения информации о координатах точек конической поверхности в полярной системе координат

2.2.2.Разработка метода получения информации о координат тах точек конической поверхности в афинной системе координат

2.3.Разработка координатного метода измерения угла уклона и параметров отклонений формы конической поверхности.

2.4.Анализ метрологических характеристик разработанного метода измерения угла уклона и параметров отклонений формы конических поверхностей и определение возможностей их улучшения.

2.5. Выводы.

ГЛАВА 3.РАЗРАБОТКА УСТРОЙСТВА ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ УГЛА И ПАРАМЕТРОВ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ КОНИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ И АНАЛИЗ ЕГО МЕТРОЛОГИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК

3.1.Разработка принципиальной схемы устройства

3.I.I.Требования к погрешности узлов устройства

3.2.Анализ шпинделей,угломерных приспособлений и измерительных преобразователей

3.3.Исследование метрологических характеристик устройства для измерения угла и параметров отклонений конических поверхностей и оценка возможности их улучшения

3.4. Выводы.

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕТОДА И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ УГЛА УКЛОНА (С УЧЕТОМ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРШ) И ПАРАМЕТРОВ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ И ВНЕДРЕНИЕ ИХ В ПРОМЫШЛЕННОСТЬ.

4.1. Исследование метода и средства измерения угла уклона и параметров отклонений формы конических поверхностей

4.1 Л. Сравнительный анализ результатов измерений угла уклона конической поверхности на разработанном устройстве и приборе мод.819 К

4.1.1.1. Измерение угла уклона конической поверхности на разработанном устройстве

4.1.1.2. Измерение угла уклона конической поверхности на приборе мод.819 К.

4.1.1.3. Сравнительный анализ результатов измерений угла уклона конической поверхности на разработанном устройстве и на приборе мод.819 К

4.2. Рекомендации по дальнейшему улучшению метрологических характеристик разработанного устройства

4.2.1. Автоматизация измерений и обработка результатов измерений

4.3. Внедрение разработанных метода и устройства в промышленность

4.3.1. Разработка методики аттестации калибров-пробок и калибров-втулок

4.3.1 Л. Методика аттестации калибров-пробок и калиброввтулок

4.3.2. Методика аттестации мер цилиндричности.

4.4. Выводы.

Проблема повышения технического уровня и качества промышленной продукции является в настоящее время одной из самых важных задач развития народного хозяйства, стоящей в одном ряду с проблемой повышения производительности труда.

Эксплуатационные показатели станков, машин и приборов зависят от качества изготовления деталей и узлов и, в частности, от изготовления конических сопряжений.

Конические сопряжения нашли самое широкое и разнообразное применение в машиностроении. Точность изготовления конических сопряжений имеет особоважное значение в станкостроении и инструментальном производстве, т.к. от нее зависит: значение крутящего момента, передаваемого шпинделем металлорежущего станка на инструмент, долговечность роликовых конических подшипников, а также герметичность соединений, прочность прессовых посадок, правильность центрирования по коническим поверхностям, точность работы кинематических пар и схем, особенно у шпинделей прецизионных станков с числовым программным управлением (ЧПУ).

Одной из актуальных проблем измерительной техники является повышение точности и информативности измерения угла и параметров отклонений формы конических поверхностей деталей машин при создании гибких автоматизированных производственных систем.

В промышленности применяются различные методы и средства измерений угла конуса]]25,68 ], однако его значение определяется в плоскости.

В процессе изготовления конических поверхностей возможны отклонения от номинальных значений угла и отклонений формы конических поверхностей. Они ухудшают условия работы конических сопряжений. Поэтому в различных отраслях промышленности (приборостроительной, автомобильной и, особенно, станкостроительной) все чаще возникает необходимость нормирования и, следовательно, измерения параметров отклонений формы конических поверхностей и их взаимного расположения. В настоящее время оценка отклонений формы конических поверхностей, как правило, выполняется путем измерений параметров отклонений формы профилей (отклонений от круг-лости и отклонений от прямолинейности), не дает полного представления о поверхности и, самое главное, не позволяет учесть закономерности этих отклонений при оценке угла конуса.

В последние годы значительно повысились требования к точности изготовления конических сопряжений и существующие методы контроля уже не удовлетворяют в полной мере современным требованиям к точности работы конических сопряжений. Это объясняется тем, что, как правило, не учитываются отклонения формы реальных конических поверхностей, т.к. пространственная задача сводится к плоской. Действительно, система допусков [l5,2l] , нормативная документация £ 16,20J , методы и средства контроля [в,31,49,50] базируются на независимой оценке основных элементов конических поверхностей (угла уклона конуса, непрямолинейности образующих и отклонений от круглости). Для повышения точности контроля конических поверхностей при создании гибких автоматизированных производственных систем необходима комплексная оценка этих взаимосвязанных параметров. Однако, до настоящего времени ни в СССР, ни за рубежом методы и средства комплексной оценки параметров конических поверхностей не разрабатывались.

Для повышения качества конических сопряжений и комплексного измерения параметров отклонений формы конических поверхностей, а также автоматизации измерений в условиях гибкого производства необходимо разработать такие методы, которые позволили бы проводить измерения, как комплексно, так и поэлементно с учетом взаимного влияния геометрических отклонений.

Необходимость повышения точности станочного парка страны и создания гибких автоматизированных производственных систем делает задачу комплексной оценки параметров отклонений формы конических поверхностей одной из актуальных задач измерительной техники и метрологической практики.

Целью настоящей работы является повышение точности измерений на основе разработки координатного метода и средства для комплексного контроля угла и параметров отклонений формы конической поверхности в условиях функционирования информационно-измерительной системы ГАП.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- провести теоретические исследования и получить аналитические зависимости, позволяющие связать координаты точек конической поверхности с углом уклона и параметрами отклонений формы;

- разработать координатный метод и средство для комплексного измерения угла конуса с учетом отклонений формы конических поверхностей дня повышения точности измерений;

- провести метрологические исследования предложенного метода й средства измерения;

- равработать методики измерения конических калибров-пробок и и калибров втулок и аттестации мер цилиндричности;

- разработать программное обеспечение,позволяющее автоматизировать процесс измерений в условиях ГАП.

Основные положения диссертационной работы доложены автором:

- на Всесоюзном научно-техническом семинаре-совещании "Внедрение прогрессивных средств и методов размерного контроля, точных ихмерений длин и углов"(Ленинград, НПО ВНИИМ им, Д.Й.Менделеева, 1984- г.);

- на конференции "Вопросы метрологической службы, техники контроля и качества и точных измерений", проводимой московским городским правлением НТО ПРИБОРПРОМ, ВНИИМС и ГОССТАНДАРТ, (Москва, ДНТП, 1974- г.);

- на семинаре "Метрология и свойства поверхности", (Москва, ВНИИМС, 1976 г.);

- на научно-техническом семинаре "Метрология и стандартизация качества поверхностей", (Москва, ВНИИМС, 1978 г.);

- на семинаре "Метрологическое обеспечение контроля качества обработанных поверхностей", (Москва, ВНИИМС, 1980 г.);

- на семинаре "Метрология качества обработанных поверхностей", (Москва, ВНИИМС, 1982 г.);

- на заседании кафедры "Метрология и приборостроение" (Москва, Станкин, 1983 г.);

- на заседании кафедры "Метрология и приборостроение" (Москва, Станкин, 1984 г.)«

По теме диссертации опубликованы работы [5,59,60,61,62,63,85, 86 ].

Автор защищает:

- научную разработку вопросов,связанных с созданием координата - ' ного метода, который позволяет связать координаты точек конической поверхности с углом уклона и параметрами отклонений формы конических поверхностей и перейти к комплексному измерению угла уклона с учетом пространственных отклонений формы и параметров отклонений формы;

- устройство для комплексного измерения угла уклона и параметров отклонений формы конических поверхностей;

- методику измерения калибров-пробок и калибров-втулок и методику аттестации мер цилиндричности.

4.4. Выводы.

1. Экспериментальные исследования разработанного и изготовленного устройства дают возможность утверждать, что это устройство пригодно для проведения измерений угла уклона конической поверхности с учес том отклонений формы^погрешностьюдо 4".

2. Проведенные теоретические и экспериментальные исследования устройства показали возможность и целесообразность использования его в качестве исходного образцового средства для измерения угла конуса с учетом отклонений формы конической поверхности.

3. Разработанное устройство целесообразно также использовать для измерения параметров отклонений формы конической поверхности.

4. На разработанном устройстве могут осуществляться также следующие измерения:

- аттестация калибров-пробок и калибров-втулок с точностью АТЗ и ниже

- измерение малых углов конических поверхностей до 1°;

- измерение углов конических поверхностей до 90°.

5. Разработанная методика измерения позволяет измерять угол конической поверхности (с учетом отклонений формы) и уменьшить погрешности измерений по сравнению с существующими методами.

6. Разработанная методика аттестации калибров-пробок и калибров-втулок позволяет проводить аттестацию образцовых деталей, предназначенных для контроля конических поверхностей для станков с числовым программным управлением и др.

7. Разработанная методика аттестации мер цилиндричности позволяе1: установить методы и средства аттестации мер цилиндричности, которые повышают эффективность контроля качества и обеспечивают требуемую точность измерений.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертации получены следующие основные результаты:

1. Установлены связи между координатами точек конической поверхности, углом конуса и параметрами отклонений формы поверхности, позволяющие решить пространственную задачу комплексного контроля конических поверхностей деталей.

2. Контроль точности конических поверхностей деталей следует проводить предложенным методом, заключающимся в нахождении базовой комической поверхности с после,дующим определением угла конуса с учетом отклонений формы и параметров отклонений формы конической поверхности, который обеспечивает как повышение точности и достоверности измерений, так и повышение их информативности (определяется угол конуса с учетом отклонений формы).

3. Выявлено, что основными факторами, влияющими на погрешность разработанного метода, являются погрешность воспроизведения номинального угла измеряемой конической поверхности и погрешность определения угла уклона базовой конической поверхности.

4. При создании информационно-измерительной системы ГАП целесообразно использовать предложенное устройство для комплексного измерения угла конуса с учетом отклонений формы и параметров отклонений формы конической поверхности, реализующее разработанный метод.

5. Проведенный анализ метрологических характеристик устройства показал, что среднее квацратическое отклонение суммы случайных и остатка систематических составляющих погрешностей, полученных на основе экспериментальных исследований, составляет 1,2".

6. Установлена возможность и целесообразность использования устройства в качестве образцового при измерении угла конуса с учетом отклонений Формы и параметров отклонений формы в диапазоне углов от 0° до 90°.

7. Для автоматизации проведения измерений с последующей обработкой результатов следует использовать разработанное алгоритмическое и программное обеспечение метода.

8. Практическим приложением работы является следующее:

- разработана методика измерения калибров-пробок и калибров-втулок, которая была использована на заводе "Калибр" при измерении калибров;

- разработанные в настоящей работе метод и устройство внедрены на московском заводе "Калибр" и используются при сравнительных измерениях калибров-пробок и калибров-втулок с конусностью 7:24 (Приложение 10);

- устройство внедрено во ВНИИМС и используется при периодической аттестации и исследованиях поршневых приборов с поршнями нецилиндрической формы, а также при исследовании поршневых пар в процессе разработки эталона давления с газовой смазкой (Приложение II);

- метод и устройство внедрены в п/я В-2942 для измерения угла и параметров отклонений формы (отклонений от круглости, прямолинейности и изогнутости), которые повысили точность измерений этих параметров на 20-30$ при испытании специальных систем (Приложение 12);

- метод измерения угла конуса, на которое получено авторское свидетельство, внедрен в "Методике аттестации мер циливдричности МИ 145-77" при определении конической составляющей мер цилиндрич-ности (Приложение 13).

1. Абаджи К.И., Дружинин Б.И., Исаев Б.И. Контроль взаимного расположения поверхностей деталей машин.- М.:Машгиз,1962.

2. Авдулов А.Н. Контроль и оценка круглости деталей машин.- М.: Изд-во стандартов, 1974, 175 с.

3. Ахмеджанов А.А. Системы передачи угла повышенной точности. -М. -Л. : Энергия, 1966.

4. Алексеев Б.А. Универсальный конусомер. Измерительная техника, 1969, № I.

5. Бабаев С.С. Об измерении отклонений формы конических поверхностей деталей машин. Метрология и точные измерения,реф. сб., 1976, №3, с.32-33.

6. Безменов А.Е., Земсков B.C. Измерение углов в машиностроении.-М. : Изд-во стандартов, 1963.

7. Богуславский М.Г., Каяк Л.К. О точности измерений длин и углов в машиностроении. Измерительная техника, 1972, № 5.

8. Бочарников П.А. К вопросу об измерении конусов наружных конических поверхностей. Исследования в области технологии механической обработки и сборки,-Тула, 1981, с.137-139.

9. Бурдун Г.Д., Марков Б.Н. Основы метрологии.-М.: Изд-во стандартов, 1972, 312 с.

10. Волосов С.С., Педь Е.И. Приборы для автоматического контроля в машиностроении.- М.: Машиностроение, 1970.

11. Вострокнутов Н.Н. Испытания и поверка цифровых измерительных устройств.- М.: Изд-во стандартов, 1977, 139 с.

12. Вострокнутов Н.Н., Земельман М.А. Выбор поверяемых точек в диапазоне измерения цифровых вольтметров. Измерительная техника, 1972, № 10, с.44-50.

13. ВНИИНМАШ. Статистические методы обработки статистических данных. Изд-во стандартов, 1978.

14. ГОСТ 520-71. Подшипники шариковые и роликовые.Технические требования.

15. ГОСТ 2848-75. Конусы инструментов.Допуски.

16. ГОСТ 2849-77. Калибры для конусов инструментов.

17. ГОСТ 4046-80. Линейки синусные.

18. ГОСТ 8.009-72. ГСИ.Нормируемые метрологические характеристики средств измерений.

19. ГОСТ 8.011-72. ГСИ.Показатели точности измерений и формы представления результатов измерений.

20. ГОСТ 9953-67. Конусы инструментов,укороченные.

21. ГОСТ 19860-74. Конусы 7:24. Допуски.

22. ГОСТ 26263-70. ГСИ.Метрология.Термины и определения.

23. Гусев В.Г. Исследование отклонения формы колец подшипников по параметру конусности. Известия вузов.Машиностроение, 1981, № 3, с. 120-124.

24. Долинекай Е.Ф. Ооработка результатов измерений по способу наименьших квадратов.-М.: Изд-во стандартов,1971.

25. Журавлев А.Н., Медведева Р.В., Партикевич Ф.В., Ткачен-ко Н.Г. Конические соединения.Справочное пособие.-М.: Машгиз, 1968, 144с.

26. Земельман М.А., Кнюпфер А.П., Кузнецов В.II. Язмеритель^ ная техника, 1969, М 1,2.

27. Земельман М.А. Автоматическая коррекция погрешностей измерительных устройств.-М.: Изд-во стандартов, 1972, 199 с.

28. Зубков В.Г., Чунин Б.А. Интерференционный способ контроля конических поверхностей. Авторское свидетельство № I7I59I.

29. Иванов А»А., Бурдун Г.Д., Волосов С.С. Измерительные приборы в машиностроении.-М.: Машиностроение, 1964.

30. Иванов А. А. Прибор для поверки конусов. Радиотехническое производство, 1957, Л 8.

31. Инструкция по поверке калибров для конусов инструментов № 74-58.-М.: Стандартгиз, 1963.

32. Карташева А.Н. Достоверность измерений и критерии качества испытаний приборов.-М.: Изд-во стандартов,1967, 158 с.

33. Кассандрова О.Н., Лебедев В.В. Обработка результатов наблюдений.-М.: Изд-во наука, 1970, 104 с.

34. Киселев Н.Г. Устройство для контроля углов оптических элементов. Авторское свидетельство №823854.

35. Кузьмин О.И., Кушнер Г.Ф., Тыменская С.Ю., Шелковни-ков Ю.В. Устройство для контроля отклонения конусности наружной поверхности конических деталей.Авт.свид. J6 241703.

36. Кутай А.К., Гуревич Б.Ю. Метод определния прилегающей прямой и плоскости по данным измерений. Измерительная техника, 1968, JS 9.

37. Когут А.Ф. Погрешности определения лравельности геометрической формы цилиндрических деталей. Измерительная техника, 1968, № I.

38. Линник Ю.В, Метод наименьших квадратов и основы мате-матико-статистической теории обработки наблюдений.-М.: Физмат-гиз, 1962.

39. Лоповок Т.О. Волнистость поверхности и ее измерение. -М.: Изд-во стандартов, 1973.

40. Лукьянов B.C., Рудзит Я.А. Параметры шероховатости поверхности. -М.: Изд-во стандартов, 1979, 162 с.

41. Ляндон Ю.Н. Функциональная взаимозаменяемость в машиностроении. -М.: Изд-во машиностроение, 1967, 219 с.

42. МАИ. Выбор измерительных средств для контроля конусовв машиностроении. Тема № 0119 (27-68),М., 1969,инв.& Б04449 во ВТИЦ.

43. Мак-Кракен Д. Программирование на АЛГОЛЕ.-М.:Мир,1964.

44. Марков Н.Н., Кайнер Б.Б., Сацердотов П.А. Погрешность и выбор средств при линейных измерениях. -М.: Машиностроение, 1967.

45. Медведева Р.В. Исследование методов контроля и нормирования точности конусов в машиностроении. -М.: МАИ,диссертация, 1968.

46. Нох Р. Измерение углов конусов с помощью круглого делительного стола и автоколлиматора. Иенское обозрение, 1969, № 5.

47. Палей М.А. Отклонение формы и расположения поверхностей. -М.: Изд-во стандартов, 1973, 243 с.

48. Платонов М.П., Поспелов В.П. Прибор для измерения угла конусности наружных и внутренних полированных конических поверхностей. Авторское свидетельство № II0324.

49. Партикевич Ф.В. Косинусный метод измерения конусов. Измерительная техника, 1966, № I.

50. Сигалович Л.В., Галушин А.А., Милорадова Т.Н. Прибор для контроля величины угла и формы образующей уплотняющего конуса распылителя. Труды ЦНИТА, вып. 41, 1969, с.43-46.

51. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений. М.: Изд-во наука, 1969, 511с.

52. Стандарт СЭВ 301-76. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей.Основные термины и определения.

53. Рекомендация ИСО/ Р 468. Шероховатость поверхности.

54. Рекомендация ИСО/ Р 1878. Классификация аппаратуры и устройств,служащих для измерения и оценки геометрических параметров качества обработанных поверхностей.

55. Такц Б.А. Погрешность результата при контроле формы и взаимного расположения поверхностей в ограниченном числе точек. Измерительная техника, 1970, J," 3.

56. Тищенко О.-;/. Универсальные средства измерений длин v углов. В сб. Взаимозаменяемость и технические измерения в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1972.

57. Чеканов В.Е» Контроль конусов. -ГЛ.; Машиностроитель, 1971, В 12.

58. Чеканов В.Е, Способы контроля наружных и внутренних конусов, —М•s Машиностоитель, 1970, В 10,

59. Чихалов В.С.,Бабаев С.С, Методика аттестации мер цилиндричности Мй 145-77. -М.: Изд-во стандартов, 1978, 23 с.

60. Чихалов В.С.,Бабаев С.С, Способ измерения углов уклона конуса и отклонений формы конической поверхности тел вращения. Авторское свидетельство В 697796, опубл. 15.II.79,бш.В 42.

61. Чихалов В,С.,Бабаев С.С. Об измерении конических поверхностей координатным методом. -М.: Экспресс-стандарт, 1972, М7.

62. Чихалов В.С.,Бабаев С.С. Измерение угла уклона и параметров отклонений Форш конической поверхности в трудах метрологических институтов СССР. Исследование в области измерении геометрических величин, вып. 210/278. -М.: Изд-во стшщартов, 1977, с.67-73.

63. Чихалов В.С, Оценка положения оси и изогнутости цилиндрической поверхности детали. Измерительная техника, 1973, М,с • iu / ""vj 9 *

64. Щиголев Б.М. Математическая обработка наблюдений. -М.: Физматгиз, I960, 344 с.

65. Эйдинов В.Я. Об измерении внутренних конусов сравнительными методами. Измерительная техника, 1969, № 8.

66. Эйдинов В.Я. Классификация средств и методов измерения в машиностроении. В сб."Труды ВНЙИГК" исследования в прид кладной и законодательной метрологии, -М.:Стандартгиз, 1971, № 1,28 (188).

67. Эйдинов В.Я. Измерение углов в машиностроении. -М.: Стандартгиз, 1963, 413 с.

68. Эйдинов В.Я.,Лукьянов B.C. Классификация приборов и устройств,служащих для измерения и оценки геометрических параметров качества обработанных поверхностей. Измерительная техника, 1969, №7.

69. Якушев А.И.,Дунин-Барковский И.В.Чекмарев А.А. Взаимозаменяемость и качество машин и приборов. -М.:Стандартгиз, 1967.

70. Investigations on the variability of the result of measurements realized with defermined types of roundness erreors.

71. Ann. CIRP , 1981, 3o, N I.72» Krepec Zdenek. Porovnavaci meridlo Kuzelovitosti vnit» rich Kuzelu.

72. Zesz.nauk.AGH Elekt^tik i mech.gorn.i hutn,I98I, N 140,119126.

73. Measurins machines solke guality-control for precision parts.Mod. PIast.Int., I98I., II, N 5.77* Measurement and inspection technolody: INSPEX 81 reviewed. Metals and Mater., I98I, apr.

74. Malengpea Pierre. En mecanigue,produire c'est mesurer* Arts et manuf, 1982, N 5358, p.7-I2

75. Pfeifer Wollerschein R. ,ind.-Anz*, 1981,103,H 24,

76. Riley R.A. Measuring taper and other angles./Coventry City Council/

77. Англ.заявка, кл. I M, ( 01 В 5/24), IE 2056069, заявл. I.07.8Q8021530, опубл. II.03.81.

78. Reason R.3. Report on the Mesasurement of Roundness,

79. Rank Taylor Hobson,En(5landf I96G.

80. Stapleford Richard C. Angle gase mechanism.

81. Пат.США,кл. 33/473, (В 43 7/06), № 4267642, заявл. 24.09.79,fe 77967, опубл. 19.05.81.83» Whitehause D.I. Some ultimate limits on the measurementof surface using stylus technigues. Measurement and Controll, 1975, 8, IT 4, p.147-151.

82. Гинзбург В.M7,Степанов Б.М. Голографические измерения. М,1981,Радио и связь, 296 с.

83. Бабаев С.С. Измерение угла уклона и параметров отклонений формы конических поверхностей.-ж.Научные приборы,М,1984,вып.32, с.17-28.