автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Разработка и внедрение процесса восстановления крупногабаритных валов с использованием плазменно-механической обработки

Тульский государственный технический университет

«

На правах рукописи

/

БОДЗЯНСКИЙ Виктор' Владимирович

УДС 621.924

РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ К РУ1Ш0ГАБ АРЙТННХ ВМОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИИ ПЛАЗМЕННОгМЁХАШЧЕСК Ой 0ЕРЛБ01КИ ■

Специальность 05.02.08 - Технология

. ' машиностроения

Автореферат

диссертации-на соисяамиэ ученой степени кандидата тахшчесних наук

Г994

Работа выполнена на кафедре "Технология машиностроения" Приазовского государственного технического университета

- кандидат технических наук, Доцент Беляковсккй В.П.

Научный рув^эедктель Научный консультант Официальные оппоненты

Ведущее предприятие

-•доктор технических наук, профессор Яыников A.C.

- доктор технических наук, • профессор Коганов И.А.:

кавдида» технических щук, доцзнт Моисеев А.В».

- концерн "Азовмаш" г.Мариуполь ' .

Защита диссертации состоится ОМ> ' 1994 г.

в IУ часов в 9-оы уче&ном корпусе, ауд.101 ла заседании специализированного совета К .'063.47 .-01 Тульского государственного тёхш!ческого университета /300600 г.Тула,проспект. Ленина, 92/ . ■

• ' С диссерта1^ей можно ознакомиться в библиотеке Тульского государственного технического университета;

Автореферат разослан

оГ-

1994 г.

Ученый секретарь специализированного совета,кандидат технических наук,доцент

Е.И.Федин ■

I. СВДАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. В условиях осуществления экономической реформы небезразлично каким путем получено требуемое качество продукфй - его следует достигать при наименьших затратах материалов, средств, времени т.е. при наименьшей себестоимости. Особенно это важно для металлургического производства, в частности его ремонтной базы. Частый ремонт вызван быстрым износом рабочих поверхностей ряда тяжелонагруженных деталей в процессе их эксплуатацш из-за высоких контактных нагрузок на них, а тачще высоких скоростей и рабочих температур. Высокая стоимость изготовления новых деталей вызвана их большими габаритными размерами, массой, а также высокой стоимостью применяемых для изготовления материалов. Более рациональным является ремонт и восстановление деталей Такого рода в условиях действующего производства, как с точки зрения экономической так и технической гак как при восстановлении возможно улучшение механических характеристик изношенных поверхностей.,

Разработки института электросварки им. Е.О.Патона представляют широкий спектр различных материалов, которые можно использовать при наплавке изношенных поверхностей деталей. При этом - возможен выбор материалов, обеспечивающих требуемые эксплуатаф-онные свойства контактирующих поверхностей. В большинстве случа- 1 ев такие материалы имеют повьшенные механические характеристики такие как твердость, износостойкость и поэтому их обработка в •"холодном" состоянии затруднена из-за низкого периода стойкости режущего инструмента.Кроме того, следует стремиться к минимизации расхода дорогостоящего наплавочного материала.'

В настоящее время работы, освёщающие процесс восстановления деталей наплавкой, затрагивают лишь отдельные его аспекты, а именно, влияние режимов наплавки на геометрию образованных слоев й их износостойкость! улучшение обрабатываемости труднообрабатываемых материалов. Несмотря на обилие имеющихся работ по различным направлениям, вопросам выявления механизма образования погрешностей на' всех'этапах восстановления уделено мало внимания. Отсутствуют •математические модели процесса восстановления деталей и оптимизация его по критерию себестоимости.

Указанные .выше проблемы, связанные с восстановлением крупногабаритных деталей типа тел-вращения, й определили цели и задачи настоящей диссертации

Автор защищает!

1. Методику расчета оптимального количества и размеров направляемых при восстановлении слоев р припусков под последующую механичеоцуга обработку.

2. Математическая модель энергетических затрат и производительности процесса плазменно-механической обработки (ИДО) с учетом технологических параметров.

3. Новый способ плазменно-механической обработки наплавленных слоев труднообрабатываемых материалов.

4. Новую конструкцию плазмотрона и способ, обеспечивающий защиту оператора при М).

5. Методику и результаты исследования термических циклов, возникающих при плазменно-механической обработке.

Цель работ ы. Снижение себестоимости, повышение производительности обработки и качества поверхности восстановленных крупногабаритных валов методом наплавки и последующей плазменно-механической обработки.

Общая методика исследования* В работе использовались как аналитический, так и экспериментальный методы наследования.

Аналитический метод исследования использовался при описании процессов образования наплавляемых слоев. Математическое моделирование использовалось с целью оптимизации процессу 11Ш при широком изменении технологических, конструктивных и энергетических параметров. ' 1

Экспериментальные исследования проводились для оценки теоретических разработок с целью проверки их адекватности, а также с целью, оценки качества "предлагаемого технологического процесса.

Научная новизна. Разработана методика расчета оптимального количества и размеров наплавляемых при восстановлении слоев и припусков под последующую механическую обработку (с использованием теории расчета размерных цепей): Разработана математическая модель энергетических затрат и производительности процесса ШО, учитывающая влияние доминирующих технологических факторов. - - ■ ...

11 р а к т и ч е с к а: я ц е иное т >ь и ре ал из а ц и я р. е э у л ь т а т. о в. Выполненные исследования процесса |Ш труднообрабатываемых материалов позволили оптимизировать значения технологических параметров. Разработанный ме-

тод рггчзта количества наплавляемых слоев позволил снизить себестоимость процесса восстановления за счет повышения производительности обработки. Новый способ ШЛО позволил снизить энергооблученность оператора.

Разработанные технология и оборудование внедрены на предприятиях концерна "Азовмаш", металлургическом комбинате "Азов-ст'аль" г. Мариуполя. Внедрение результатов исследований позволило получить суммарный годовой экономический эффект 95000 рублей в ценах 1991 г. В настоящее время проводится дальнейзая разработка технологии при расширении номенклатуры марок наплавляемых материалов и деталей с целью снижения •энергозатрат процесса ПМО. '

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались н& научно-технических Республиканских и Всесоюзны* конференциях в г. Краснодаре в 1988 г., г. Мариуполе п 1989 г., 1990 г., в г. Перми в 1988 г., на постоянно действюшем семинаре "Механизация отделочно-эачистных работ" 1990-1992 гг. в г.Мариуполь-тМосква.

'11 у б л и .к а-ц и и. По теме диссертацш опубликовано 9 работ/из них .2 а.е./.

. Структура и объем р а б о т. Диссертация состоит лэ введения, четырех разделов и заключения, сйиска ий-пользованных. источников из Т04 наименований и . 19 страниц'приложений. Содержит 16в страниц машинописного текста, в том числе 33 рисунков и 14 таблиц.

• 2 . ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАВ® РАБОТЫ'

В Металлургической'промышленности существует целый спектр способов ремонта и восстанор.тения крупногабаритных деталей класса валов. Это изготовление ьовых деталей, восстановление пере* . йчя'о'й. на ремонтный размёр к восстановление цх наплавкой с-последующей механической обраооткой^ Третий '.с-пбсоб все. более и ' более вытесняет другие, та» как при его реализации' решается ряд. .зада" ^ксплуатац1Ьнного харг.^тера, таких как оптимизация механических свойств изнашиваемых поверхностей в соответствии с экс- . плуатационныш требованиями, возможность многократного госстановления деталей, сравнительно невысокая энергоемкость' процесса восстанОЕ.'зэ'мя и др. . . . . \

В связи с.достаточно высокой стоимостью наплавляемых материалов, большое значение имеет оптимизация процесса наплавки, с точки зрения минимально возможного расхода их без потери качества восстанавливаемой поверхности¿С этой целью была построена математическая. модель процесса наплавки.

■ Разработанная математическая модель процесса дает возможность определить закономерность изменения погрешности в зависимости от количества наплавляемых слоев. Как следует из рис. I, за яон изменения высоты наплавляемого слоя в зависимости от угла поворота цилиндра определяется выражением;

где

Що - высота слоя, наплавки при аГ = 0;

§- погрешность установки .'цилиндра- в центрах« мм» - диаметр наплавленной поверхности; мм;. ^ -угол поворота детали, град«

Рис;'- 'I.' Сх^-изнён^^/вы^ты'И^авллем^го . слоя от угла.поворота детали.

Составляющая" реальных условиях-имеет не-

значительную величину ,, поэтому уравнение можно у^росгить .

■С учетом погрешности по длине наплавляемой поверхности форцула примет вид

где - длина наплавляемой поверхности; .

. . - угол между осями направляющих автомата и осью цен-

■ трезв.' '"■ "

Величина погрешности наплавки, будет равна ■ > & *-

С увеличением количества Наплавляемых слоев погрешность уменьшается.

Проверка сходимости расчетных и экспериментальных результатов при наплайке роз.йков машин непрерывного литья заготовок (МНЯЗ) показала, что расхождение не превышает 10 $ (рис. 2).

I '

.2 / 1

ш..

е

о .

. 4

.6

10

12

14

Номер наплавляемого слоя.

Рис.2. Изменение величины погрешности диаметра наплавляемой поверхности, от количества наплавляемы* сцгоеа ■ ■-« ^ ~ теоретическое;- г'фактическое) ' ,' .

- в

Предлагаемые нийе основные положения методики размерного анализа позволяют определить межопераг^бйныё размеры в процессе гшгшавки отдельных слоев.' Использование теории размерных. цепей при комбинированной обработке, вкяючйедей срезание дефектного поверхностного слоя детали после износа, наращивание наплавкой слоя ¿леталла до восстановление геометрических размеров и поеле-дазщуя ыехашческуи с^рабатку позволило использовать следу ыдее положения." . ■ ■' :. •'... '

При размерном анализе технологичьских процессов решаются опе£ .¿цианные размерные цепи. ;. • ' .Размеры получаемых, промежуточных поверхностей б'.пределах ваданных допусков являются составляющими звеньями. цепи.

' Замыкаьщиы' звеНО^ является размер отработанной поверхности, который получается; е результате выполнения соетавлясдих звеньев. . Вадот^ н&плавленнр^Ь слод/ которая является составляющим звеном цеш¿'. определяется.по .следующей форадле.'-' ■ ;

(А * 'V 1 . -—■ ■■' ....... - -,

где (¿н ~ коэффициент напг.Свки;

"ф .--; пяо«фС«ь\на[йадл^)5'го материала; -~ ^ряяадие дуги; °

: <- дйаметр электрода; _ - скорость наплавки; ■

пртцесса Наплавки. Составленная программа расчета позволяет опташз.н звать часть ' процесса воссташвлЕНИл.' й иыенно, лодготовку под наплавку и наплавку, получая на этих эТайах оптимальные межопер^м^ошше размеры. • ■ . ' ;:

• Для определения :метода механической обработки ео остановленных, крупногабаритных ралой был- выполнен, ¡дналиэ .существующих, рекомендаций.-.Выявлено следу вщеё;

-.рекомендуется 70-80 % припуска удалять методом точения с плазменным подогревом; . .

- чистовую' обработку деталей предлагается производи гь. методом "холодного" резания инструментом, оснащенным СТМ;

нет четких однозначных рекомендаций до выбору материала режущей части инструмента при ШО в .условиях 'действующего производства;

7 математические зависимости определения оптимальных температурах условий процесса резания.с подогревом требуют сложных расчетов, что затрудняет их использование в инженерной практике; - способы защиты оператора ОКО от излучения- громоздки и не всегда обеспечивают'его безопасность. '

На основами анализа были сформулированы следующие основные' задачи исследования;

1. Изучить тепловые процессы, возникающие при{IM0 и оценить их взаимосвязь с режимами нагрева и резания.

2. Устанойить. зависимости производительности-и энергоемкости процесса. ПЫО от-конструктивных и технологических параметров установки'с целью создания оптимальных условий обработки.

. 3. Разработать хлтимальнуй конструкфю инструмента для ГЙО и дать рекомендации по выбору марки Твердого' сплава.

• 4. Разработать новый способ, снижающий воздействие на оператора излучения-плазменного пучка, и создать конструкции плазмотрона, реализующего его.

5, Внедрить выполненные разработки в промышленное производство. ..■-..-.•.:■.'.■.

Ори резании с подогревом в зсне обработки действуют четыре основных источника теплоты: I) теплота, вносимая-'плазменной .дугой посредством'нагрева срезаемого слоя; 2) теплота, эквивалентная работе деформирования металла в зоне стружкообразования; 3) теплота, эквивалентная работе трения, на контактной площадке, передней поверхности инструмента;' 4) теплота, эквивалентная' работе. трения на контактной'площадке-гадней поверхности. Тёпловые потоки в зоне резания от.этих'источников.при их.комбинации Определяют в за'готовке, инструменте и стружке то или иное распределение^ температур.. ■'•''■ ■ .

Описание-температурных полей с учетом .всех-факторов, является достаточно сложной'Задачей в силу, большого количества взаимодействующих междо. собой факторов! Поэтому, ученые, работающие в области'резания с подогревом (Резников А.Н.,. Цоцхадзе.В.В;, Ларин Ы.Н., Иванов В.И., Медко B.C., Шатерин -М.А. ■ и др.)',' определяли температуру, в зоне резания ¡'.сходя из'разных предпосылок.

Так по Ларпцу М.Н. ' . • '

й ■ ' в? * гдё t^.- температура на.контактных'площадках инструмента;

• - температура предварительного .подогрева срезаемого слоя;

.' - приращение-'температуры на .контактных' площадках йн- t . . струмента от-процесса резания. ;

где

где

По Цоцхадзе В-.В. • > -с

•,;■ ■};к?-«*,

-■ температура плавления обрабатываемого магз{и£ла;-V - скорость резания; ' .

^ - постоянная,, зависящая от механических характеристик . обрабатываемого материала}. •'.'

коэффициенты,,зависящие от переднего угла инструмента и подачи. •' . По Резникову А.Н. . ''

ф - температура резания■•'прь обработке без подогрева; Р& - иоэффи^ент,: изменяющийся в завишнлети от обрабатываемого материала и режима, резания.

Так как определение:температуры резаний в этих случаях достаточно сложно.и требует большого количества экспериментов, в • диссертации излагается более простой и эффективный способ определений температуры резания По серии несложных экспериментов.По-следовательность определения температуры резания.при атом:следующая. На установке, состоящей из 'токарного, стайка, горелки и обрабатываемой заготовки записываем при помощи термопар и осциллографа термические циклы' нагррва и резания, а, также температуру подогрева и приращение температуры от процесса репания. На рис. 3. представлена схема записи, термических циклов нагрева и резани.я.

■Нмйчах

Гарема даготобт

Рис; '3. Схема записи термических циклов нагреьс. к резания.

- и -

Обработка подученных осциллограмм позволила предложить следующую формулу г ".я определения температуры резания

в fi -в» + Нг

где Kj я 0,9, à К2 = Ii2 для каплайки 25Х5ШС.

Величины коэффициентов Kj и Kg, определенные экспериментально, позволяют с большой точность^ ррйсчйтатб:температуру резания.

В .дальнейшем выполненные иеодедойанкя позволили ка о с но га ил и объемных соотношений количества кобальтовой и карбиднь-х фаз в твердом сплаве реяущей пластины< .'а таКяе их дисперсности, выбрать, марку тйердого сплава для ÏÏMO, обеспечивающую Наибольшую стой- ' кость, чТ0 подтверждается результатами экспериментальных исследований,•.Представленными на рис.4.

5

'4

> ' 3

.•2

I.

■ : . •

100 200 30Û Ш Темйература резания, Aï

500

Рис. 4. Зависимость сто^ости иястр^^сдаа от температуры

резания'при ПМО? Т-ТЖХО: '2 - ®8; > - Шб; 4 -' Ж6■№

. Представленные, на рис. 4' яаРяспуаетм "ззволил!» определить . ■:.;т!шальную температуру резщ». я. С$р'«'40О °С).> ^ также марку твердого сплава ЕК6 Ш, обеспечивр*\цуи таибсдаьауЬ стб81»ос*ъ' й ошнл.увя1г~ 'ные у-словия обработки . ."■

. Д-ут • обеспечения требуема ?&мпора дурных уеЛотФ ргчботы йн-' .. струмента разработана конст^уктия с мбйЫйчесн^М'{феп5]ение!,1

пластины твердого сплава которая предусматривает выполнение каналов для подачи СОЖ.

Качество обработанной поверхности после ПМО выявлялось по следующим параметрам: погрешность формы (отклонение от крутости); шероховатость получаемой поверхности й глубина дефектного слоя. Отклонение от круглости колеблется в пределах допуска по 13-цу квалитету (BOO мкм), а шероховатость в пределах Rq, = 12,5-25 ИкК, глубина дефектного слоя равна /4. = 30 мкм. Зависимость шероховатости от подачи и скорости резания представлена на рис. 5. ■

25

й 12,6

8

о X

о, g<

■м

6,3 3,2

2 ' ' '——- ■. Ролики слябинга,

прокатного стана,

МНЛЗ- .

5 10 15 20 25 . • Скорость резанил ' .-1 ' 1 ■ 1. 1 1 I"' .....' 1 ... г.—-- j м/мин,

0,3

'0,6 0,9

1,2 1,5.

Подача, т/об.

Рис. 5. Влияние скорости резания и тюдачи; на шероховатость поверхности после ПМО: I *?($)}

Проведенные исследования позволили разрабо¥ать рекомендации по использованию метода ПМО для крупногабаритных валов в качестве финишного или предварительного метода обработки.: ; '

Исследование влияния основных технологических параметров на величину температуры резания 0/0 й на расход электроэнергии проводилось по плану дробного факторного эксперимента 2^~2(1/4 ■ реплийи). В качестве исследуемых факторов выбраны:.диаметр сопла плазмотрона (&С . расстояние от среза сопла до заготовки . , расстояние от пятна нагрева до плоскости резания С у угол между плоскоетью. .резания' и направлением плазменното потока Су , .угол атаки дуги ^ . " . ■

:, ..Реализация экспериментов, позволила получить-;Сле^рщие зависимости'.. ■ .■■. ." ■ • ' ■,...■ • ■ ■ ■

д. - ;____зщб___

<*'7.с<>«**. Л*«

ев.е }

Полученные уравнения позволяют решать задачу о выборе оптимальных технологических параметров процесса ПИО. Проведенные эксперименты позволили определить влияние каждого из факторов на величину .температуры резания, а тйкже построить номограмцу для определения оптимальных параметров ПМО.

В процессе ПМО плазменная дуга выделяет большое количество энергии, причем 43 % ее расходуется на лучистое рассеивание в широком диапазоне частот. Наибольшее отрицательное воздействие на организм человека оказывают ультрафиолетовый { ^ = 400 нм) й инфракрасный ( = 800 нм) спектры излучений. В радиусе 0,5 ы уровень мощности излучения достигает 3500 Вт/м^, а доля ультрафиолетового излучения при этом доходит до ЗВ % суммарного. С целью создания эффективной зашиты операторов ГОЮ предложен способ ПЫО, который предусматривает создание газожидкостного экрана непосредственно вокруг плазменной струи (рис.6).

Дяя определения состава жидкости, а также количества вводимых в жидкость компонентов, обеспечивающих безопасный уровень излучений на рабочем месте оператора,были проведены эксперименты по определению поглощающих1 свойств различных материалов. На спектрофотометре СФ-26 выявлено, что водный раствор анилинового красителя черного цвета практически полностью поглощает излучение ультрафиолетового, ьндиыого и большую часть инфракрасного диапазонов. По результатам исследований выполнена доработка серийного плазмотрона ПВР—Ю2-У4 в сопловой части,, через которую подавалась вода с анилиновым красителем. Процесс ПМО при этом протекал при существенном снижении вредного излучения.

В ряде случаев точность и шероховатость поверхности после ПМО не удовлетворяла требованиям эксплуатации восстановленных деталей. В качестве окончательной операции предложена чистовая обточка-поверхности инструментом, оснащенным СИ!. В процессе исследований было выявлено, что наибольшей-стойкостью при обработке наплавок типа 25Х5ФМ0 и ЗХ2В8 обладает композит 10 (гексанит-Р). Проведённые эксперименты выяьили оптимальные геометрические пара-

№

метры резцов при чистовой обработке уаазанных наплавок после ПМО:

f = - 16°; сС . 12°; У = 40°; = 15°. Методика заточки, обеспечивающая шероховатость затачиваемых поверхностей не вы-ш.е 1,6 мкм, при полном отсутствии трещин, сколов и выкрашиваний на режущих кромках, была принята по рекомендацм Коломийца В.В.

Плазштрон

Газошидкостная оболочка Обрабатываем заготовка

Развц

Рис. 6. Способ плазменно-кеханической обработки (а.с. » 1572749)

Для выявления влияния режимов резания на шероховатость получаемой поверхности проводались дополнительные исследования,которые выявили режимные диапазоны при обработке исследуемых наплавок, дающие нормируете шероховатость обработанной поверхности (рис.7). ^

-яц Подача,мм/об

ЬР Глубга^уреэанйя Скорость резани

Рис, 7. Зависимость величины шероховатости от режимов точения при обработке наплавок типа 25Х5ФМС резцами из СТО

В работе также исследовано качество обработанной поверхности после точения резцами из гексанита-Р.. Изучени степени и глубины ' наклепа производилось методом измерения кикротвердости с. помощью твердомера ПМГ-3 на косых шлифах образцов, подготовленных с помощью специального устройс$ва (а.с.№ 1442362). .Выявлено» что повышение микротвердости для наплавок 25Х5ФМС и 3X2 КЗ составляет

По результатам исследований разработаны.технологические процессы ремонта н восстановления изношенных поверхностей, которые внедрены'на предприятиях'тяжелого машиностроения и металлургии с суммарным годовым экономическим эффектом 95. тысяч рублей (в ценах до 1991 г.). '"

з. основные шведа

В- результате' исследования' процесса восстановления крупногабаритных валов методом наплавки и последающих плазиенно-механи-ческой 'обработки и точения резцами из-СШ кожно сделать следуй-.

1. Разработана методика-расчйта оптшальноро количества и размеров наплавляемых при восстановлении слоев и припусков под последующую мехашМескукх обработку.

2. Разработана математическая модель процесса ШЛО, позволяющая оптимизировать температуру подогрева срезаемого слоя и минимизировать энергозатраты в зависимости от технологических и конструктивных .параметров -установки для ПМО. . .

3. Разработана методика выбора твердого сплава для лезвийного инструмента, работающего с подогревом зоны резания.

4. Разработан новый способ ПМО, обеспечивающий большую экер-гонасшценность плазменной ,пуги и одновременно с этим защиту опе-ра'торй. от вредных излучений.

5. Б результате внедрения технологического процесса восстановления крупногабаритных валов на Мариупольском металлургическом комбинате "Азовсталъ',' концерне "Азовмаш" получен суммарный годовой экономический эффект 95000 рублей-(в ценах до 1991 г.).

. 6. Предложен технологический процесс восстановления, который обеспечивает выполнение технических требований на восстанавливаемую поверхность с одновременным"снижением себестоимости ремонта.

ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИЙ ОПУБЛИКОВАНЫ СЛЕДЯЩИЕ РАБОТЫ: .

1. Водэянский В.В., Таиров В.П.,, Чигарев'В.В., Ямников A.C. Плазменно-ыеханичесная обработка деталей-восстанавливаемых на-"ллавлой //Тезисы докл. Всесоэз.конф., /АН УССР} ППИ. -.Пермь,

1988.- с. 180. -,

2. A.c. ,1442362 СССР, -кл.ВЙЗ 3/00.. Устройстьо. для ориенТа- ■ щи и. закрепления деталей /Водэянский В.В., Таиров В.II., Бахмут-ская Н.В. - №4240.590/25-08; заявлено 06.05.87; 0публ.07.12.88,. Бол. № 45.

3. Исследование механизма образования .погрешностей при восстановлении крупногабаритных роликов /Яшиков-A.C., Спиридонов Э.С., Иванов В.И., Водэянский В.В. //Прогрессивные методы обработки труднообрабатываемых материалов: Тез.докл.респ.конф. - Мариуполь,1989. ■ - с.83. .

4. Температурные ржлы при резании наплавляемых материалов -с подогревом плазмой /Беляковский В.П,, Водзяксйий В.В., ¡Кабин-ский И.А.//Прогрессивные метода обработки труднообрабатываемых материалов: Тез. докл.респ.конф. - Мариуполь, 1989. -с. 84.

5. Оптимизация конструкции инструмента для плазкенно-иехани- -ческого точения /Водэянский В.В., Беляковский В.П. //Тез.докл.

. 3-й науч.-техн.конф. - Крййнодар, 1988; - с. 155,

6. A.c. 1572749 СССР, МКй В23В 1/00. Способ плазменно-меха-■ нической обработки /Водэянский, В.В., Беляковский В.П. - №440^45/

.31-08; заявлено ,11.04.88; Опубл. 23.06-.90, Бол. № 23.

7. Водэянский В.В., ЗКабинсшгЙ И.А., Беляковский В.П. К вопро- ' су о способах защиты оператора установок ПМО при обработке круп- , ногабаритных деталей металлургического оборудования //Теория и практика металлургических процессов:' Сб,науч.тр. - К., I99Öi -.

с. 171—176. ; ' - . ' -

8. Исследование процесса, отделочной обработки наплавленных валов /Ямников A.C., Водэянский'В.В. //Прогрессивная, технология

и оборудование для отделочно-зачистной обработки.деталей: Материалы семинара. - Мариуполь,. 19904.»'с,,-58. .■■■■■"'

9. -Оптимизация-Режимов Плаэменно-ыеханйчйск-ой обработки /Водзянский В.В.//Тез.докл.. 2-й региональной 'научно-технической конференции -г Мариуполь, • 1993. - с. ¿9; ' '

Подписано к печати f£. О ¿Г, <?//. йор:;ат 6yiiark.6Qjc84 1/16, . Бумага .типогр.' № 2, О^сет.печ.-Уел .'лгч.л .1,09 .Уч. - изд.л.0,95. . Тираж ICO экз. Заказ Jí . Бесплатно, -.■'"•

. Издано в .фльскои. государственном, техническом университете... Тула, ул.Волгина,151. Отпечатано на ротапринте в ТГТУ