автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Разработка и применение рабочей методологии создания технологических преобразующих систем

^ л

•Л'

л*

N

На правах рукописи

БАИОР БОРИС НИКОЛАЕВИЧ

РАЗРАБОТКА И ПРИМЕНЕНИЕ РАБОЧЕЙ МЕТОДОЛОГИИ СОЗДАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРЕОБРАЗУЮЩИХ СИСТЕМ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат диссертации, представленной на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва 1997

Работа выполнена на кафедре "Технология и металлорежущие системы автомобилестроения" Московского государственного индустриального университета (мгиу).

Официальные оппоненты доктор технических наук, профессор Колосов И.М. доктор технических наук, профессор Эстерзон М. А. доктор технических наук, профессор Сизенов Л.К.

Ведущее предприятие Акционерное Общество Всероссийский. научно-исследовательский институт подшипниковой промышленности (АО внипп). Защита состоится пйЗ¡2. "1997г. в /3 часов <о О минут на заседанииМ&иссертационного совета Д-

169.07.01 АООТ "ЭНИМС" по адресу: 117926,

МОСКВА, 5-й Донской проезд 21В

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке АООТ "ЭНИМС".

Тел. уч. секретаря 955-55-83

Автореферат разослан " 2'2-"__Ц__1997г.

Ученый секретарь диссертационного совета к.т.н., доц.

В.М.Гришин

Принятые обозначения

Обозначение

Формулировка

Сгр.автореферата

Г;ССН

ЕХ ММ

процесс совершенствования и создания новых технологическая преобразующая система

выходная характеристика математическая модель комплексный критерий эффективности ТПС праобразкая

о 5 5

5

к

КМ .МММ

критерий выбера праобразной ТПС 5 качественная модель 5

метод математического моделирования

10

4

Общая характеристика работы

Актуальность работы. Успех развития экономики зависит от эффективности научно-технического прогресса, т.е. от эффективности технического перевооружения и реконструкции производства. Для этого необходимо сокращать сроки разработки и освоения новой техники, одновременно обеспечивая наибольшую эффективность повышением производительности и качества функционирования и снижения стоимости вновь создаваемой техники.

Таким образом речь идет о проблеме разработки такого процесса совершенствования и создания новых (ПССН) технологических систем и реализуемых методов обработки, который обеспечил бы заданный уровень качества и наибольшую их эффективность. Эта проблема может быть решена лишь на основе глубокого изучения и рационального использования закономерностей, методов и средств построения и реализации ПССН технологических систем и методов обработки.

Из сказанного следует, что решение данной проблемы является комплексным, т.е. относится ко всем компонентам ПССН технологических систем и методов обработки .

ПССН технологических систем и методов обработки зависит от способов его осуществления, а также от величины накопленного задела используемых методов и средств научного поиска. Поэтому можно констатировать, что данная проблема требует развития методологического, методического и прикладного обеспечения системного проектирования, определяющего основные закономерности, методику и средства реализации ПССН технологических систем и методов обработки.

Актуальность работы определяется таким образом требованием ускоренного переоснащения промышленности и одновременного повышения эффективности работы новых технологических систем.

Цель работы. Разработка рабочей методологии основ теории создания технологических преобразующих

- г-

систем, обеспечивающих заданный уровень производительности и качества обработки и разработка обоснований создания технологических систем для абразивной обработки в подшипниковой промышленности.

Предметом защиты в целом является: система закономерностей, методов и средств процесса создания новых технологических систем и методов обработки, которая базируется на математических моделях и результатах исследований зависимостей формирования характеристик качества обработанных деталей, полученных в результате разного вида абразивной обработки. Одновременно на защиту выносятся:

- новое, более емкое понятие, технологическая преобразующая система (ТПС);

- структура необходимых принципов ПССН ТПС заданного качества, состоящая из восьми пар сопряженных положений;

- комплексный критерий эффективности для оценки и выбора наилучшего из альтернативных вариантов разрабатываемых ТПС;

- критерий для выбора наиболее близкой по выходным характеристикам (ВХ) ко вновь создаваемой ТПС - праобразной ТПС;

- алгоритм ПССН ТПС, состоящей из 17 операций и 4-х циклически замкнутых контуров, а каждом из которых реализуется этап ПССН ТПС;

- два условия составления математической математической модели (ММ) ВХ ТПС, определяющие получение ММ наименьшей сложности при обеспечении ее необходимой точности;

- условия трансформирования ММ ВХ ТПС для всех возможных случаев и степени взаимозависимости ВХ, среди которых дано необходимое и достаточное условие, обеспечивающее трансформацию наиболее сложного случая зависимости ВХ ТПС.

Научная новизна. Разработано понятие о ТПС, связывающее в единый комплекс материальные компоненты технологической системы и метод обработки и обеспечивающее строгость математического описания ВХ проектируемой технологической системы.

Разработка системы закономерностей, обеспечивающая выполнение трех основных требований к ПССН ТПС:

- гарантированного достижения запланированного

результата:

- наиболее короткого пути его осуществления;

- и, как следствие первых двух, - его интенсивного протекания.

Для этого к ранее известным дополнительно были зафиксированы недостающие положения: традиции, не-ологии, доминантности, возрастания уровня, экстремальности и эмпирического поиска.

Обоснован общий вид и структура комплексного критерия эффективности (ККЭ) ТБС, получены выражения каждого из его элементов и получено общее математическое выражение, охватывающее все ВХ ТПС.

Разработано понятие праобразной ТПС (ТПСпр), т.е. такой ТПС, ВХ которой по своим величинам наиболее близки к "идеалу". Разработан критерий для выбора ТПСпр (Кпр) . Разработан алгоритм ПССН ТПС, состоящий из четырех циклически замкнутых контуров:

- выбор ТПСпр;

- разработка Ж ВХ ТПСпр;

- разработка трансформированной в соответствии о "идеалом" ММ ВХ проектируемой ТПС;

- разработка новой ТПС в соответствии с трансформированной ММ.

Определены все методы выполнения операций алгоритма ПССН ТПС.

Разработана методика построения качественной модели (КМ) ВХ, позволяющая выявить неизвестные причинно-следственные связи в ТПС.

Сформулированы условия составления наименьшей по сложности ММ ВХ ТПС при обеспечении заданной ее точности .

Сформулированы условия трансформирования ММ ВХ ТПСпр, одно из которых является необходимым и достаточным для случая трансформации зависимых ВХ ТПС.

Таким образом разработана рабочая методология, в которой в отличие от существующего процесса проектирования в качестве основного методологического средства обязательной составной частью входит качественное и математическое моделирование ВХ ТПС, обеспечивающее благодаря структуре алгоритма ПССН ТПС и системе критериев проектирование новой ТПС заданного качества и наибольшей эффективности.

Используя указанную методологию, были осуществлены разработки ПССН ТПС для внутреннего шлифования цилиндрических и тороидальных поверхностей, совмещенного (внутреннего и плоского) шлифования и двустороннего торцешлифования.

Методы исследования. Методологические исследования базируются на положениях диалектики, теории познания и системного анализа. Используется аппарат высшей математики: матанализ, теория вероятностей и математическая статистика, теория графов, а также технические дисциплины: технология машиностроения, теория шлифования и др.

Отработка ММ и решения ряда уравнений, в основном, осуществлена на ЭВМ ЕС 1035 и программируемой микро-ЭВМ. Экспериментальные исследования проведены на специальных установках и стендах. Для оценки качества обработки применены метрологические, статистические и металлографические методы исследования. Использовались кругломер, профилометр-профилограф, большой инструментальный микроскоп, динамометры, твердомеры, осциллографы и т.д.

Практическая ценность. На базе проведенных исследований МСКБ СС и АЛ Министерства станкоинструментальной промышленности СССР были разработаны: гамма желобошлифовальных станков 3484НВ, 3484ГВ, 3485НВ и 3485ГВ, вошедших в типовые автоматические линии для обработки колец подшипников, автоматы Л211С1 и 6С212 для шлифования дорожки и дна карданных подшипников, торцешлифовальные станки СА-ЗМ1, СА-32В.

Реализация работы. Результаты данной работы использованы при разработке и создании различных ТПС для шлифования, а в последнее время -при разработке ТПС для зубофрезерования. Указанные ТПС внедрены и успешно работают на ГПЗ-1, ГПЗ-10 и других ГПЗ, а также на ГАЗе.

Экономическая эффективность от внедрения по всем указанным ТПС составила по ценам 80-х годов в соответствии с прилагаемыми документами свыше 1 млн. р.

Материалы исследований полностью используются в учебном процессе с 1976 года в лекционном курсе, сначала - "Автоматизация технологических систем", а затем - "Основы теории разработки ТПС"

и курсовой работы для специальности 0501 и 1201.

Апробация работы. Основные результаты работы 4 раза обсуждались; на Всесоюзной, вузовской научно-технических конференциях и семинарах. Диссертация в полном объеме обсуждалась на заседании кафедр "Технология машиностроения" и "Металлорежущие станки и инструменты" МАСИ, а также - кафедр "Технология машиностроения" Минского политехнического институте! И МоССТстКИНа .

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 43 печатных работах, учебном пособии объемом 8,2 печ.л., по материалам диссертации опубликовано 2 авторских свидетельства.

Структура и объем работы. Диссертация изложена на -350 страницах машинописного текста, иллюстрируется 88 рисунками и 33 таблицами; состоит из': введения, восьми глав, общих выводов, списка литературы, включающего 55 наименований,и приложения .

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Первая глава посвящена анализу недостатков существующего ПССН ТПС.

Известно, что разработка и постановка производства любой продукции регламентируется ГОСТ 15.00173, который определяет, в общих чертах, последовательность этапов этого процесса. Однако из этого, а также из аналогичных отраслевых стандартов не видны пути и методы разработки и создания новой продукции и, в частности, технологических систем, не отражена необходимость математически обоснованного прогноза ожидаемых ВХ ТПС те.проектируемого изделия -> целесообразность комплексного изменения компонентов проектируемого изделия, а также создание нового изде/МЯ" и т.д., а именно от этого зависит ее технический уровень, устойчивость к моральному и физическому старению.

Практика разработки технологических систем, как правило, значительно отличается от намеченного ГОСТом поэтапного проектирования и часто (из-за получения отрицательных результатов) характеризуется: возвратом к созданию новых опытных образцов, проведение дополнительных исследований, конструктивными переработками, и в итоге - потерями времени и средств. В технической литературе эти негативные детали ПССН ТПС практически не отражались и оставались вне поля зре-

ния, чем объясняется недостаточное внимание к проблеме совершенствования и повышения эффективности самого процесса разработки. В публикациях работников ЭНИМ-Са: (Аверьянова 0. И., Васильева В. С., Кудинова A.B., Юхнида М.Е.) имеются разработки, посвященные отдельным вопросам методологии проектирования новых технологических систем и методов обработки, однако создание общей методологии создания ТПС не формулировалась.

Указанные недостатки ПССН ТПС объясняются недостаточностью изученности процессов обработки и процессов, происходящих в технологической системе при ее функционировании. Кроме того практика технологии машиностроения, как правило, существенно опережает теорию, вследствие чего надежность и точность прогнозирования в этой области существенно ниже, чем в фундаментальных науках. Повышению эффективности ПССН ТПС в настоящее время препятствует отсутствие рабочей методологии, гарантирующей необходимые результаты и ускорение ПССН ТПС на основе углубления знаний технологических зависимостей.

Для достижения сформулированной цели необходимо решение группы следующих задач: 1. Уточнить понятие технологическая преобразующая система (ТПС).

2. Разработать концептуальное обоснование процесса создания новых ТПС с гарантированными свойствами.

3. Разработать систему необходимых положений, являющихся принципиальной основой процесса создания новых ТПС.

4. Разработать алгоритм процесса создания новых ТПС и методики выполнения его основных элементов.

5. Разработать методики качественного и количественного моделирования ВХ ТПС.

6. разработать критерии для количественной оценки альтернативных ТПС.

7. Разработать на основе проведенной методологической, методической и теоретико-экспериментальной работы ряд новых ТПС для разных видов абразивной обработки:

- внутреннего;

- совмещенного;

- торцешлифования.

Во второй главе • обосновано и введено понятие о технологической преобразующей системе, с помощью которого устраняется неопределенность в

описании ВХ ТПС. Эта неопределенность возникает вследствие гибкости технологической системы и возможности применения различных методов обработки.

Даны определения выходных и входных характеристик

ТПС.

Проведен анализ основных функций ТПС для шлифования и обеспечения этими функциями свойств ТПС как кибернетической системы.

Анализ литературных источников, посвященных вопросам методологии создания технических систем (в частности - технологических систем),показал «отсутствие четко установленных принципов, определений, методов, конкретной структуры построения рабочей методологии, общей теоретической основы, которая с единых позиций объединила бы и увязала между собой все ее положения .. .»*

Проведен анализ концептуальных подходов, реализуемых в настоящее время в отечественной и американской научно-инженерной школах.

Показано, что комплексный и системный подходы для устранения дефектов,(практически эквивалентные друг другу) выявившихся при создании новых систем, необходимо дополнить эволюционным и управленческим подходами. Эту совокупность автор * предложил назвать кибернетическим подходом.

Однако разработки рабочей методологии требуется дальнейшая конкретизация кибернетического подхода, которая представлена ниже.

Классификация направлений развития ТПС позволила выделить 3 группы основных направлений:

- повышение производительности;

- повышение качества обработки;

- повышение степени автоматизации функций ТПС, каждая из которых реализуется семейством мероприятий, более или менее изученных. В итоге определен ряд функций в ТПС для абразивной обработки, требующих для реализации в ПССН ТПС серьезных дополнительных исследований:

- смена изношенного инструмента;

- наладка ТПС на другой номинальный размер;

* Автономов В.Н. Создание современной техники. Основы теории и практики. М. Машиностроение, 1991, 304с., стр. 23

-и-

- контроль качества поверхности в процессе обработки;

- анализ работы и определение подсистем, лимитирующих работу всей ТПС;

- организация замены и дублирования подсистем, лимитирующих работу всей ТПП. ПССН ТПС должен соответствовать ряду требований:

- осуществляться наиболее коротким путем;

- осуществляться с возможно большей скоростью;

- обеспечивать получение требуемого результата. Ранее отмеченные принципы дифференциации, независимости и интеграции являются: необходимыми но не достаточными для создания эффективного ПССН ТПС. Исходя из анализа трех указанных требований к проектному ПССН ТПС, была сформулирована система положений, состоящая из 8 пар диалектически сопряженных принципов, реализующих кибернетический подход, табл. 1.

Таблица 1

Реализации Эмпирического поиска Возрастания уровня Традиции Независимости Дифференциации Доминантности Экстремаль ности

1 Идеализации

2 Прогнозирования

3 Цикличности

4 Неологии

5 Взаимосвязи

6 Интеграции

'7 Комплексности 8 Оптимизации

Разработанные принципы характеризуют необходимость :

1 пара - теоретического обоснования и практического достижения цели ПССН ТПС,

2 пара - детерминированного и стохастического прогнозирования ВХ,

3 пара - обеспечения эффективности ПССН ТПС путем организации спиральной структуры алгоритма,

4 пара - базирования ПССН ТПС на новой и известной научной информации,

5 пара - обеспечения высокой технологичности и эргономичности

НОВОЙ ТПС,

6 пара - целесообразного с эксплуатационной и экономической точки зрения распределения функций между подсистемами ТПС,

7 пара - выбора наиболее эффективных средств и методов воздействия на ВХ ТПС,

8 пара - повышения эффективности ТПС путем оптимизации! ММ, конструкции и режимов.

Приведенные характеристики'системы принципов охватывают все этапы ПССН ТПС, и невыполнение хотя бы одной из них приводит к снижению эффективности ПССН ТПС. Следует отметить, что впервые был сформулирован ряд принципов, необходимых при проектировании ПССН ТПС: неологии, традиции, эмпирического поиска, возрастания уровня, доминантности" и экстремальности. Остальные составляющие данной системы в той или иной степени формулировались ранее и в настоящей работе были лишь систематизированы и использованы при проектировании ПССН ТПС.

В главе третьей представлены выводы формул ККЗ ТПС и разработка алгоритма ПССН ТПС.

Для решения задачи выбора лучшего варианта проектируемой ТПС из альтернативных необходимо разработать критерий, который обладал бы рядом свойств:

-обеспечивал возможность учета любых ВХ ТПС; -обеспечивал получение комплексной оценки ТПС; -обеспечивал достоверность оценки ТПС; -обладал высокой чуствительностыо;

-имел четкую границу, выход за которую свидетельствовал бы о непригодности данного варианта ТПС; -не зависел бы от числа учитываемых ВХ ТПС; Т.к. эффективность ТПС зависит от обязательного выполнения каждой ВХ, но не должна зависеть от их числа, то в общем виде это можно выразить в виде формулы:

« Б?' ,

где К - ККЭ ТПС,

П - оператор умножения, 1 - номер ВХ ТПС, VI - количество ВХ ТПС,

Н1 - уровень качества 1-ой ВХ,

• уровень производительности 1-ой ВХ, 31 - уровень расходов на обеспечение Н1 и У« 1-ой ВХ, х,у,е - показатели степени, равные или больше единицы,отражающие возможность учета в ККЭ преобладающего влияния каждого из указанных компонентов (Н^, ,2;). Очевидно, что, чем больше каждый из уровней, тем больше ККЗ. Выражение каждого компонента состоит из однотипных произведений: среднего изменения величины и степени соответствия поля рассеивания ВХ величине поля её допуска - относительного резерва. Последнее выражение имеет вид дроби с разностным числителем.

Обший вид ККЭ

где С^. - суммарная стоимость формирования всех ВХ,

- предельно допустимая стоимость формирования всех ВХ, средний по партии деталей коэффициент преобразования, характеризующий преобразующую способность ТПС,

- относительный резерв качества,

7Н; - средняя по партии деталей скорость достижения уровня качества,

ЯьуГ относительный резерв производительности.

ККЭ обладает следующими свойствами : -при приближении поля рассеивания хотя бы одной ВХ к границе поля допуска величина ККЭ стремится к нулю; -с ростом качества, производительности или уменьшения расходов, хотя бы по одной ВХ, ККЭ растет.

Применение ККЭ в различных случаях сопряжено с рядом упрощений общего выражения. Так, если преобладающего влияния ко-кого-либо компонента нет или об этом ничего неизвестно, то можно принять

Х=ув2*1.

При отсутствии ограничения в стоимости ККЭ упрощается и получает вид __

х-ёгфя**-*«' ;

При сравнении вариантов конструкции или методов обработки, когда такт выпуска неизвестен, не следует учитывать И для всех ВХ. При отсутствии среди ВХ аналогов характеристик заготовок следует принята К -1. Указанные частные случаи бшги использованы в работе для выбора наилучшей конструкции узла ос-цшшроваяия ТПС для суперфиниширования и выбора лучшего метода отделочно-зачистной обработки.

Принятый в настоящее время ПССН ТПС, неиспользуюший МММ состоит иа следующих этапов:

- анализ существующих ТПС, их достоинств и недостатков;

- предварительный анализ и выбор методов и средств устранения указанных недостатков;

- приблизительная опенка предполагаемых результатов, полученных при использовании выбранных, методов и средств;

- проектирование и изготовление одного или несколько вариантов ТИС, экспериментальное их исследование и выбор наилучшего;

- при отрицательных результатах повторение предыдущего этапа.

Самым уязвимым местом этого ПССН ТПС является 3-ий этап, который не обеспечивает надежного расчетного обоснования получения заданных ВХ или эффективной ТПС. Поэтому с учетом этого обстоятельства был разработан: алгоритм нового ПССН ТПС с использованием МММ ВХ ТПС. Новый ПССН ШС-представлен на рис.1 в виде блок-схемы, отражающей 4 основных этапа:

- выбор ТПСпр, которую берем за первоначальную основу для ПССН ТПС;

- разработка ММ ВХ ТПСпр;

- трансформация Ш ВХ ТПСпр в соответствии с "идеалом";

- разработка новой ТПС, соответствующей "идеалу" на основании трансформации ММ ВХ.

На рис Л введены следующие обозначения: ВХ ТПС1...п - ВХ нескольких /п/ близких по указанным, характеристикам к "идеальной" ТПС, среди которых предстоит выбрать праобразную; Ид - ВХ "идеальной" ТПС;

Ср1 - операция сравнения ВХ "идеальной" ТИС с ВХ каж-

дой из ТПС1...П;

- операция перебора ГСС1...П;

- ЕХ праобразной ТПС;

- исходная математическая модель ВХ ТПСпр;

- операция оценки адекватности ММ ВХ ТПСпр с ВХ реальной ТПСпр;

- операция коррекции ММ ВХ ТПСпр;

- операция сравнения ММпр и "идеала";

- операция коррекции - трансформации ММпр;

- ММ ВХ ТПСпр /иди ее варианты/, трансформированная в соответствии с требованием "идеала";

- ВХ вариантов проектируемой ТПС, соответствующе ММтр;

- операция коррекции проектируемой ТПС в соответствии с ММтр;

- операция оценки адекватности ВХ ТПСтр и ММтр;

- ВХ ТПС, соответствующей "идеалу".

В соответствии с разработанными принципами и блок-схемой был разработан алгоритм ПССН ТПС, представленный на рис.2. Этот алгоритм состоит из 4-х замкнутых циклов, отражающих реализацию 4-х указанных этапов ПССН ТПС, и 17 операций.

Одним из важнейших условий реализации принципа неологии в ПССН ТПС наряду с разработкой КМ ВХ является сформулированное положение: что наиболее информативными а специфике работы ТПС являются характеристики поверхности ./геометрические, физико-химические и др./ детали, обработанной с помощью данной ТПС, т.к. в процессе обработки на поверхности детали "записываются" все особенности обработки /колебание усилий, отжатий, нагрева, износа и т.д./, что условно было названо принципом "патефонной пластинки". Это положение было использовано в ПССН ряда ТПС /гл. В - 8/.

Глава четвертая посвящена разработке методики построения КМ ВХ ТПС. Целью разработки КМ ВХ ТПС является создание представления о причинно-следственных связях в ТПС. Таким образом КМ ВХ ТПС является базой для создания ММ ВХ и отражает реализацию принципа "комплексности" воздействия на ВХ ТПС. Для построения КМ ВХ ТПС выбрана наиболее информативная, наглядная и мобильная форма - форма графа.

Построение КМ ВХ ТПС начинается с определения лимитиру-

П

ЗХ ТПСпр ММис

ПпО

Км

Срз

Ктр.м ММтр

ВХ ТПС

Ктпс

Ср4

ВХ ТПСтр

ших ВХ, что осуществляется известными методами оценки случайных величин с помощью статистических или вероятностных характеристик. После выявления лимитирующих ВХ ТПС для каждой строится "дерево целей".

Разработаны следующие правила построения -"деревьев целей":

- построение начинается с ВХ и ограничивается пределами данной ТПС;

- построение идет поэтапно и в направлении обратном действию причинно-следственных связей;

- построение каждого этапа состоит в выявлении не менее двух причин какого-либо следствия, что объясняется возможной реализацией самой простой апроксимации с помощью линейной, степенной или показательной функции;.

- построение заканчивается либо выявлением входной характеристики, либо выявлением необходимости специального дополнительного исследования, т.к. рассматриваемое явление еде не изучено. На графе "дерева целей" эта необходимость фиксируется условным обозначением.

Следующим этапом является проведение необходимых дополнительных исследований для получения количественных зависимостей. По результатам исследования заканчивают построение "дере- ■ Еа целей" данной ВХ. В данной главе также приведена конкретная разработка КМ ВХ ТПС для внутреннего шлифования, для чего проведены дополнительные исследования:

- факторов, определявших точность работы жестких калибров, т.е. подсистемы активного контроля;

- жесткости подсистемы "шпиндель круга";

- съема металла при врезном шлифовании с учетом затупления износа круга.

Глава пятая посвящена основам разработки ММ ВХ ТПС. Здесь показано, что структура Ш ВХ ТПС отражает структуру самой ТПС, т.к. состоит из ММ ВХ подсистем, их элементов и выражений их связи или сопряжений, Ш ВХ ТПС являются моделями стохастическими, т.к. зависят в большинстве от случайных аргументов. Иг двух известных методов определения закона распределения ВХ (теоретико-вероятностного и метода статистического моделирования), более целесообразно выбрать второй, т.к. при использовании теоретико-вероятностного часто встречаются значи-

тельные математические сложности.

Рассмотрены' вопросы последовательности составления и приближенного'определения оптимальной по сложности ММ ВХ. Последнее зависит от выполнения двух условий:

- значение случайной погрешности становится пренебрежимо малым при числе рассчитанных значений каждой ВХ, равном 100-200;

- наибольшее значение детерминированной погрешности, а при выполнении 1-го условия - суммарной погрешности моделирования, должно находиться в пределах 1/т части половины поля допуска ВХ, где т -4т5.

Трансформация ММ ВХ ТПС существенно связана с зависимостью ВХ друг от друга. Если ЫМ ВХ независимы, то релевантные входные характеристики могут быть изменены в любых технически доступных пределах. Релевантными называем такие характеристики, для изменения которых имеются технические возможности.

Если ММ ВХ зависимы, то их трансформация существенно осложняется. Рассмотрены три возможных случая зависимых ММ ВХ и на базе их анализа сформулированы три условия трансформирования ММ ВХ, одно из которых является необходимым и достаточшм для наиболее сложного случая трансформирования зависимых ММ ВХ - каждой зависимой ВХ ТПС должна соответствовать, хотя бы одна независимая релевантная входная характеристика.

Исходя из анализа свойств четырех известных методов моделирования : аналитического, численного, аналогового и статистического, а также - из рассмотрения практических ПССН ТПС для шлифования, разработаны конкретные рекомендации по их премене-нию на разных этапах и разной сложности объекта исследования.

Основываясь на известных работах по теории шлифования других авторов, а также - на собственных исследованиях, были составлены ММ ВХ ТПС для внутреннего шлифования со сложным циклом, состоящим из этапов чернового и чистового шлифования с активным контролем на каждом этапе. Для моделирования были использованы аналитический, численный и, в частном случае, -графический методы, разработан алгоритм расчета и произведены три варианта расчетов ВХ ТПС, которые дали хорошую сходимость с результатами статистического исследования, т.е. подтвердили адекватность ММ ВХ.

Анализ результатов и возможностей трансформации ММ ВХ позволил выдвинуть предположение о необходимости разрыва зависимости между подсистемами "калибры" и "заготовка", что получило отражение в разработке изобретения самоустанавливавдегося ■ калибра, авт. свидетельство N 868741/25-8. В этом изобретении реализуется необходимое и достаточное условие трансформации Ш ВХ ТПС, т.к. фактическая глубина- введения предложенной конструкции калибров, т.е. релевантная характеристика, не зависит от подсистемы "заготовка", а именно, не зависит от глубины фаски заготовки. Кроме того даны -рекомендации по повышению производительности и точности формы» связанные: с необходимостью повышения жесткости шпинделя, с повышением режущей способности и стойкости круга, а также ряда других входных характеристик.

Глава шестая посвящена реализации ПССН ШС для внутреннего желобошшфования'. Предварительный анализ ТПС показал, что переход от метода качания к методу врезания без изменения токарной заготовки приводит к почти двукратному снижению производительности. Составленная частная математическая модель локального припуска и ее анализ выявили оптимальную - серповидную форму припуска для метода врезания, а затем примененный метод наибольших передаточных - отношений позволил определить, доминирующее влияние на локальный припуск смещения оси круга относительно оси желоба после точения и термообработки. На основе этих разработок во ВНИППе /Устинов В.Г./ была разработана, техоснастка для токарной обработки, примерно в 3 раза снижающая указанные смещения и таким образом повышающая производительность шлифования желоба.

Сравнительный анализ точности шлифования разными методами при одинаковой схеме базирования заготовок на жестких опорах и одинаковой схеме обеспечения точности размера показал, что метод врезания обеспечивает большую точность по среднему радиусу профиля желоба, форме желоба, (кроме острых выступов по краям) и смещению оси желоба относительно торца, что позволяет шлифованием получать точность высоких классов. По остальным параметрам качества оба метода шлифования примерно одинаковы. Острие выступы по краям желоба - "усы", характерные для метода врезания, объясняются выкрашиванием круга при его встрече с заготовкой на боль-

той ускоренной подаче, вследствие либо слишком большого припуска, либо - слишком большой подачи.

Указанные черты метода- врезания свидетельствуют о его перспективности и ставит ряд задач;по устранению "усов", повышению производительности и обеспечению формы профиля желоба.

На основе требований к обеспечению качества обработки, и наибольшей производительности было сформулировано правило проектирования цикла шлифования, смысл которого заключается в делении цикла на две части и выполнение каждой части в соответствии с предъявляемыми требованиями. В первой части /ускоренное врезание и черновое шлифование /цикл проектируется, исходя из условия обеспечения максимальной производительности, ограниченной величиной получаемой при этом погрешности, которая может быть устранена или уменьшена до допустимой величины в окончательной части цикла. Вторая часть /чистовое шлифование/ цикла проектируется, исходя из условия обеспечения максимальной производительности, ограниченной: отсутствием ожога, допусками на все геометрические параметры и шероховатостью поверхности, которая должна быть не больше той, что может быть уменьшена на операции доводки до требуемого уровня.

В соответствии с этим правилом была разработана качественная модель следующих ВХ: погрешности формы профиля желоба -Д ф, времени цикла -Т. и глубины остаточного ожога -¿Н- Из рассмотрения полученной КМ ВХ следует, что для построения их математической модели необходимо дополнительно определить зависимости: мощности шлифования, износа круга и-жесткости ТПС. Указанные частные исследования были проведены и получены недостающие зависимости, причем для износа круга, мощности шлифования и коэффициента шлифования были получены параллельно эмпирические и структурные формулы. Для жесткости ТПС была получена эмпирическая формула.

" Сопоставление эмпирических и структурных формул позволяет выявить более значительную информативность последних для раскрытия процессов, протекающих в ТПС при ее функционировании.

Впервые экспериментально и теоретически показано, что коэффициент шлифования $ = может как убывать, так и возрастать, что до сих пор не было отражено в теории шлифования. Ко-

эффициент режущей способности круга после правки изменяется под действием двух действующих противоположно процессов: процесса затупления зерен и процесса самозатачивания. В зависимости от силы двух этих факторов круг либо тупится либо самозатачивается. Режущая способность круга непосредственно после правки может быть меньше и больше той, которую приобретает круг в процессе работы. Изменение режущей способности к снижению было описано б работе Г.Б.Лурье "О режущей способности шлифовальных кругов". Однако предлагаемая нами формула является более общей, т.к. описывает также и экспериментально наблюдаемое повышение режущей способности

„ г сат „

к0

В частном случае отсутствия повышения режущей способности К3«0 и К,=1 данная формула превращается в формулу, полученную Г.Б.Лурье.

„ - <¿¿2* - хг — = е = в }

Ко '

Значения коэффициентов о1 , Кги К3 получены обработкой экспериментальных данных на ЭВМ. На основании полученных зависимостей была составлена ММ ВХ для цикла желобошлифования, дан алгоритм ее моделирования и проведены расчеты времен для трех вариантов величин припусков, позволившие дать рекомендации о шлифовании заготовок с различными величинами припусков.

Существенным фактором, сокращающим длительность цикла шлифования примерно на 35-40%, повышающим более чем в 2 раза стойкость кругов и снижающим шероховатость поверхности на 257. является пропитка кругов серой иди другими ПАВ. В связи с эффективностью импрегнирования были рассмотрены основные факторы и условия обеспечения равномерной и полной пропитки массы круга. На основе этих исследований был разработан метод пропитки с промежуточным импрегнатором, обеспечивающий качество пропитки кругов и повышение ВХ ТПС.

На основании проведенных исследований ТПС в МСКБ СС И АЛ бьша разработана гамма желобошлифовальных и внутришлифовадьных

станков, вошедших в типовые 'автоматические линии по производству шарикоподшипников: модели 3484НВ, 3484ГВ, 3484Н^для автоматической линии 6Л305.

Глава седьмая посвящена вопросам реализации ПССН ТПС для совмещенного шлифования дна и роликовой дорожки карданного подшипника.

Анализ праобразной ШС для совмещенного показал, что ее главным недостатком является множественные ( у 50-б0£ всех колец) ожоги по дну колец. Кроме того не обеспечивалось:

- концентричность наружной цилиндрической поверхности и роликовой дорожки;

- цилиндричность роликовой дорожки;

- точность диаметра роликовой дорожки.

■ Указанные недостатки свидетельствуют о необходимости так же, как в предыдущем случае, комплексного подхода к их устранению. Основная трудность в этом случае заключалась в отсутствии в теории шлифования математических зависимостей, описывающих связь между характеристиками процесса шлифования и характеристиками ожогов. Так как получение этих зависимостей требует проведения фундаментальных исследований, в данной работе была использована следующая методика. Была построена КМ образования ожогов дна при шлифовании кольца ТПС "кромкой" круга и таким образом выявлен комплекс промежуточных характеристик шлифования:

- максимальная температура в точке контакта;

- время нагрева;

- длина дуги (пути) контакта абразивного зерна;

- скорости заготовки и нагрева;

- абсолютное и относительное числа абразивных зерен в работающей "кромке" шлифовального круга.

С помощью математических зависимостей, описывающих зти связи было проведено сопоставление этих промежуточных характеристик для шлифования дна и роликовой дорожки, на которой ожоги наблюдались лишь у 7% колец. В результате такого анализа было установлено, что значения этих характеристик при обработке роликовой дерожки многократно лучше, чем при обработке дна, см. табл.1. Для сближения условий шлифования дна и дорожки необходимо было принципиально изменить метод шлифования дна: вместо

шлифования "кромкой", где зерен на порядок меньше, чем на поверхности, было применено шлифование поверхностью конуса торца круга. Условно этот метод назвали - шлифованием "образующей". Проектный расчет вышеуказанных характеристик такого метода шлифования показал, что соотношение их для дорожки и дна сблизились, см. табл.1.

Таблица 1

-1-1-

Соотношение характеристик)При шлифовании ¡При шлифовании шлифования роликовой |дна "кромкой" |дна "образущей" дорожки и дна | 1

j_i

длин дуг контакта в 44 раза меньше в 1,5 раза меньше

времен нагрева одним зерн. в 72 раза меньше в 25 раз меньше

максимальных температур Б 13 раз выше в 2,4 раза меньше

скоростей нагрева В 5,3 раза выше в 1,8 раза выше

число зерен в работающем

слое круга В 75 раз больше в 6,7 раза больше

относительных чисел зерен в 13 раз больше в 1,1 раз больше

Практическая проверка метода шлифования "образующей" привела к резкому сокращению числа и силы ожогов, которые по различным случайным причинам встречались у 6,3% колец. На основании этих исследований были спроектированы автоматы мод. Л211С1, установленные на 10 ГПЗ.

Вторым этапом ПССН ТПС для совмещенного шлифования явилось применение метода базирования обрабатываемых колец на жестких опорах вместо обработки в патроне, а также использование прибора активного контроля диаметра отверстия. В связи с большой длиной кольца по отношению к наружному диаметру, осевой неуравковешаяностыз кольца-чашки и неокончательной необработанностью дна чашки применять обычную схему базирования на жестких опорах с установочной базой - торцом не представлялось возможным. Поэтому была предложена новая схема базирования

кольца в призме с упором в точке по горцу и приводом ведущими роликами или качающейся торцовой магнитной планшайбой. Для этой новой схемы базирования потребовалось исследовать и получить выражение ВХ ТПС: некруглости и иецилиндричности. В теории шлифования не рассматривался случай влияния на форму шлифуемого отверстия двух параллельно стоящих опор, а также -влияние на базовой наружной цилиндрической поверхности винто-еой огранки. С учетом этих факторов были получены формулы ко-нусообразности и некруглости отверстий. Эти зависимости ВХ хорошо согласуются с экспериментальными данными и позволяют использовать их в проектных расчетах точности формы, а также -для нормирования погрешности формы наружной базовой поверхности, исходя из требований к внутренней.

На основании проведенных исследований были спроектированы автоматы 6С212, реализующие схему шлифования дна "образующей", а также новую схему базирования, роликовый привод заготовок и новый прибор активного контроля.

Глава восьмая посвящена ПССН ТПС для торце-шлифования.

Анализ ТПСпр для торцетлифования показал, что её главным недостатком является относительно низкая точность высоты плоскостности и параллельности торцов шлифуемых деталей. Теоретико-экспериментальное исследование, приведенное в работе, показало, что причиной размерной неточности , является систематический рост износа кругоЕ, а причинами неплоскости и непараллельности торцов являются динамические факторы, а именно переменный мгновенный съем, связанный с колебанием кругов в процессе резания. Таким образом вопрос повышения точности по двум последним ВХ сводился к выяснению причин колебания кругов при шлифовании и разработке мер по их снижению. Для решения этой задачи была построена КМ ВХ, выявившая необходимость детального изучения и получения выражения для ширины шлифования - В, скорости подачи заготовок - Умц, колебаний угловых и линейных координат круга в горизонтальной и вертикальной плоскостях -Да^йу и А ¿у . Указанные выражения характеристик были получены из рассмотрения картины процесса шлифования кольцевых заготовок торцом круга, кинематики работы механизма подачи типа "звездочка", действия на ТПС см резания с учетом изгиба и

осевых отжатий шпинделей кругов. Из анализа деформаций ТПС в процессе шлифования получено выражение перемещения круга в калибруемом сечении происходящие с периодом, равным

времени перемещения одной заготовки.

Лкб-Pyff

где Ру - равнодействующая нормальных составляющих сил резания,

jос и Зизг - соответственно, осевая и изгибная жесткость

шпинделя круга, Ry - радиус приложения Ру, Ккб - радиус калибрующего сечения, R - радиус круга.

Неплоскостность будет близка к нулю, если а зто воз-

можно при переносе центра поворота кругов в калибрующее сечение. Для этого условия получено выражение оптимального соотношения жесткостей

зизг * Rü6-Ry

( - ) опт »- ;

joc 2

При экспериментально полученных значениях Rk6=125-175, Ry 200-300 и R - 375 соотношение J изг - 20

[-] опт г 50 ;

5 ос

±10

С учетом некоторого ужесточения этого соотношения до 50 был создан тордашлифоЕальный станок СА-22В и ряд других. Неплоскостность и непараллельность СА-32 на 35-40% меньше, чем у праобразной ТПС. Второй путь улучшения ВХ - стабилизация величины Ру с помощью адаптивной подсистемы, где управление Ру осуществляется с помощью регулирования величиной подачи - V мп, а управляющим сигналом является величина силы тот двигателя круга. Адаптивная подсистема еще больше снизила неплоскостность и непараллельное«) у ТПС но сравнению со станком СА-ЗМ1, соответственно, в 2,1 и 2 раза, а со станком СА-32В -

в 1,65 и 1,75 раза.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящей работе разработаны основы новой научной дисциплины, содержащие научную методологию осуществления процесса создания новых 'ГПС, в которых в отличие от существующего до сих пор традиционного процесса проектирования обязательной составной частью в качестве основного методологического средства входят качественное и математическое моделирование ВХ ТПС и их трансформация в соответствии с "идеалом", обеспечивающие благодаря структуре разработанного алгоритма ПССН ТПС и критериям ККЭ и Кпр достижения заданного качества ноной ТПС и сокращение таким образом времени отыскания и принятия оптимальных концептуальных и конструкторско-технологических решений при проектировании и создании новой ТПС. На сазе разработанной методологии решена научная проблема интенсивного создания новых ТПС заданного качества и наибольшей эффективности.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

Основные результаты работы:

1. Сформулировано новое комплексное понятие о технологической преобразующей системе (ТПС), комплексе используемого метода обработки и материальных объектов, обеспечивающих его реализацию. Введение этого понятая позволяет математически строго описать выходные характеристики ТПС.

2. Разработано концептуальная основа процесса совершенствования и создания новых ТПС, представляющая собой систему 8 диалектически сопряженных положений, необходимых для обеспечения заданных величин выходных характеристик.

3. Разработан алгоритм ПССН ТПС, использующий указанную концептуальную основу, состоящей из 4 гтшгсв и 17 операций и обеспечивающий благодаря системе обратных связей достижение заданных величин ВХ проектируемой ТПС. Разработанный алгоритм попользует КМ и ММ ВХ праобразной ТПС для выявления доминирующих ВХ и определения главных направлений совершенствования и создания новых ТПС.

4. Определены методы выполнения всех операций алгоритма.

5. Разработана методика построения КМ ВХ ТПС,позволяющая осу-

шестЕлать раскрытие внутренних причинно-следственных связей в процессе совершенствования и создания новой ТПС. 5. Разработана структура и получен обший вид комплексного критерия эффективности ТПС, включающего выражения: уровня качества, уровня производительности и уровня затрат на их обеспечение, полученных с помощью статистических или вероятностных характеристик ТПС. Критерий эффективности предназначен для оценки эффективности альтернативных вариантов проектируемой ТПС. 7. Сформулированы условия получения наиболее простой и достаточно точной ММ ВХ ТПС:

- снижение случайной составляющей погрешности ' ММ ВХ путем обеспечения числа рассчитанных значений каждой ВХ минимум до 100-200;

- обеспечение детерминированной составляющей погрешности ММ ВХ ТПС в пределах 0,1-0." полоеины поля допуска на каждую ВХ. '3. Сформулированы условия трансформирования ММ ВХ ТПС, наиболее общее из которых относится к самому сложному случаю зависимых ВХ: "у каждой зависимой ВХ ТПС в качестве аргумента должна существовать хотя бы одна независимая входная характеристика". Выполнение этого условия приводит к упрощению операции трансформации ММ ВХ ТПСпр.

9. Разработаны методы повышения точности внутреннего шлифования с активным контролем жесткими калибрами, один из которых -использование саыоустакавлиЕающэгося калибра, авт. свидетельство N 170741.

10. Проведены частные исследования: мощности шлифования, износа кругов, профиля припуска, режимов резания, инструмента и СОН при шлифовании желобов колец методом врезания. На базе этих исследований разработана ММ ВХ проектируемой ТПС и создано основание для проектирования гаммы станков: 3484НВ, 3484ГБ, 3485НВ, 3485ГВ, вошедших в типовые автоматические линии; разработан также новый более мощный магнитный патрон, авт.свидетельство N 654354.

И. По указанной методике было разработано обоснование для создания новых ТПС для совмещенного шлифования дна и дорожки кольца карданного подшипника. Новый метод шлифования практически снял проблему ожогов и был реализован на автомате Л211С1, а новый метод базирования заготовок при обработке привел к повышению точности обработки в 2-3 раза и к снижению

_ пг/ _

Бремени цикла шлифования - в 1.6 раза, что было реализовано при создании автомата 6С212.

12. На ссноЕе аналогичных разработок осуществлено создание новых станков для тсрцешшФования с последовательным приближением к оптимальным жесткостным характеристикам и использованием адаптивной подсистемы, что повысило точность тсрцешлийювания примерно в 2 раза у станков мод.СА-ЗМ1 и 0А-52В. 12. Годовая экономическая эффективность от внедрения указанных ТПС составила более 1 млн.руб. в ценах до 1985г. 14. Внедрение результатов данной работы произведено в научной работе 4-х аспирантов, а также в учебном процессе МАСИ по специальности '1201 путем создания в 1976г. лекционного курса, курсовой работы, учебного пособия /8.2 печ.л./' и другого методического обеспечения.

*> I»

\нет

Ктпс

Вт ста процесса сокршенс/Машя ТЛС Рис. i

?ис.2

Алгоритм процесса создания повои

'ГНС

ТГМТСЧЭЛТуОЛ va/Ijj^j л j Ji n

1. АвдееЕ В.Г-, Байор Б.Н. Силы резания и удельный расход зльбора при шлифовании дорожек качения наружных колец подшипников из стали ЭИ347. Труды института. ЗНШТП. 1976 N1, с. 116-125.

2. АЕдееЕ В.Г., Байор Б.Н. Обработка дорожек качения подшипков из сталей 311347 и ДИ42Ш кругами из зльбора. Синтетические алмазы. Киев, 1977, выш. 5(53), о. 47-50.

3. Авлеев В.Г., Байор Б.Н. Профильное шлифование и рекомендации по правке кругов из зльбора при обработке теплостойких сталей. Сб. Прогрессивные технологические процессы точной и высококачественной обработки деталей. Изд. Саратовского университета. 1978, с. 21-23.

4. Авдеев В.Г.. Леонов Е.В., Байер E.H. Связь между химическим составом ноеых подищниковых сталей и их обрабатываемостью. Сверхтвердые материалы. Киев, 1980, N3, с. 39-42.

5. АвдееЕ В.Г., Байер Б.Н. Режущая способность кругов из эль-бера при шлифовании дорожек качения наружных колец шариковых подшипников из теплостойких сталей. Подшипниковая промышленность. 1980. N9 с. 15-19.

5. Авдеев В.Г., Байор Б.Н. Влияние силы резания на микротЕер-дость поверхностного слоя при эльборовом шлифовании теплостойких сталей. Труды института. ВНШШ. 1983, N2, с. 84-92. 7. Ахмедов Я., Байор Б.Н..Кагидан Л,С..Чувпилов С.М. Магнитный патрон. Подшипниковая промышленность. 1982, N2, с. 23-24. 3. Байор Б.Н. Исследование жесткости внутришлифовального станка 01С24. Подшипниковая промышленность. 1953, N5, с. 8-13.

9. Байер Б.Н. Анализ влияния затупления и износа круга на изменение съема металла во времени при внутреннем шлифовании. Семинар по точности машиностроения. ЙМАШ, вып. 18, 1964, с. 51-67.

10. Байор Б.Н. Влияние овальности шлифуемого отверстия на точность калибрового промера. Подшипниковая промышленность. 1964, N2, с. 6-11.

11. Байор Б.Н. Точность работы калибрового устройства. Подшипниковая промышленность. 1964, N4, с. 18-61.

12. Еайор Б.Н. Некоторые вопросы точности и производительности

внутреннего шлифования. Лисс. М. 1965, с. 193.

13. Еайср Б.Н. О выборе профиля припуска при шлифовании желобов наружных колеи шарикоподшипников. Труды института. ВНИПП. 1966, N3, с. 54-60.

14. Еайор Б.Н., Эаьянов В.Л. Влияние точности заготовок на точность врезного шлифования тороидальных поверхностей. Подшипниковая промышленность. 1968, N1, с. 11-16.

15. Еайср Б.Н., Эльянов В.Л. Некоторые особенности шлифования желобов колец шарикоподшипников методом качания. Подшипниковая промышленность. 1969, N4, с. 37-42.

16. БайорБ.Н., Эльянов В.Л- Расчет мощности при внутреннем шлифовании. Станки и инструмент. 1969, N12, с.3-4.

17. Еайор Б.Н., Степанов В.И. Влияние скорости изделия на гранность поверхности при наружном шлифовании на жестких опорах. Подшипниковая промышленность. 1970, N2, с.41-44.

13. Еайор Б.Н., Эльянов В.Л. Износ самозатачивающегося шлифовального круга при шлифовании желобов колец шарикоподшипников. Труды ВНИАШ. 1970, N2, с. 39-46.

19. Еайср Б.Н., Эльянов В.Л. Два метода шлифования желобов колец шарикоподшипников. Подшипниковая промышленность.1971, N3, с. 25-33.

20. Еайср E.H., Элисман Ю.Л. Внутриторцешлифовадьный автомат. Станки и инструмент. 1973, N5, с.13-15.

21. Байор Б.Н., Элисман Ю.Л. Башмачно-роликовый привод изделия для внутриторцешлифовальных автоматов. Станки и инструмент.

1973, N12, с. 13-14.

22. Еайор Б.Н., Элисман Ю.Л. Повышение точности обработки колец карданных подшипников. Вестник машиностроения. 1974, N7, с. 58-61.

23. Еайор Б.Н. Шахновский С.С. Повышение точности обработки на двустороннем торцешлифовальном станке. Станки и инструмент.

1974, N12, с. 12-13.

24. Еайор Б.Н., Седова Т.С. Исследование возможности применения роботов в производстве автомобиля "Москвич 408". 4 научно-техническая конференция молодых ученых и специалистов. Те-гисы докл. М. 1976, с. 196.

25. Байор Б.Н., Седова Т.О. Возможности применения роботов в массовом производстве автомобилей. 5 научно-техническая конфе-

рениия молодых ученых и специалистов. Тегисы докл. М. 1977. с. 170-171.

25. Еайор Б.Н., Уляхин ЮЛИ. Анализ возможности роботизации действующего производства. Всесоюзная научно-техническая конференция "Проблемные вопросы автоматизации производства". Тезисы ДОКЛ. Рига. 1978, С. 170-172.

27. Еайор Б.Н. Технологические основы построения преобразующих систем. Всесоюзная научно-техническая конференция "Проблемные вопросы автоматизации производства". Тегисы докл. Рига. 1978, с. 29-30.

28. Еайор Б.Н. Методологические основы совершенствования технологических систем. "Новые процессы изготовления деталей и сборки автомобиля" МАШ. М. 1980, с. 217-231.

29. Еайор Б.Н. Комплексный критерий эффективности совершенствования технологических систем и методов обработки. Республиканская научно-техническая конференция "Современные технологические методы повышения качества, надежности и долговечности изделий машиностроения". Кишенев. Кишеневский политехнический институт. 1981. с. 26-27.

30. Еайор Б.Н., Морозов Ю.А. Оптимизация конструкции узла ос-вдлирования суперфинишного автомата с помощью комплексного критерия эффективности. Подшипниковая промышленность. 1962, N2, с. 10-13.

21. Байер Б.Н., Семенов A.B. Новый способ пропитки абразивного инструмента. Подшипниковая промышленность. 1982, N12, с. 13-15.

32. Байер Б.Н. Комплексный критерий эффективности для оценки технологических систем. Межвузовский сборник "Обеспечение технологической точности и надежности деталей автомобильной техники". 1986, с. 15-17.

33. Еайор Б.Н. Методологические основы совершенствования ТПС в автостроении. Межвузовский сборник научных трудоЕ "Обеспечение технологической точности и надежности автомобильной техники". М. 19В8, с. 46-48.

24. Еайор Б.Н. Методология совершенствования и создания новых технологических систем автомобильной техники. Межвузовский сборник научных трудов "Обеспечение технологической точности и надежности автомобильной техники". М. 1989. с. 142-147.

35. Байор Б.Н. Основные требования и принципы интенсификации процесса совершенствования и создания новых (ПССН) технологических преобразующих систем (ТПС) заданного качества. Тезисы докл. научной конференции "Автомобилестроение: проектирование, конструкция, материалы, технология и производства", МАСИ. 1989, с. 54-55.

36. Байор Б.Н. Понятия и определения алгоритма процесса совершенствования и создания (ПССН) технологических преобразующих систем (ТПС). Тезисы докл. на 5-й Всесоюзной конф. "Автоматизация поискового конструирования - теории и методы технического творчества" (АПК-90), Ижевск. 1990. с.13.

37. Байор Б.Н. Основы разработки технологических преобразующих систем. Учебн. пособие. М. МАСИ. 1993, с.134.

38. Байор Б.Н. Критерий выбора праобразной технологической системы. Росс. н.-т. конф. "Новые материалы и технологии", МГАТУ, М. 1994, с.60-61.

39. Байор Б.Н. Вопросы теории технологичности конструкции. Критерий технологичности деталей. Сб."Технология и производство транспортной техники", МАСИ, М. 1994, с. 134-138.

40. Байор Б.Н., Таратьшов О.В. Концепция и детерминированный метод модульного построения алгоритма синтеза технологических систем. Сб. научных трудов МАСИ "Технология, автоматизация и организация производственных технических систем". М. МАСИ, 1995. с.86-89.

41. Байор Б.Н. Основы теории разработки ТПС. части 2 и 3.,М. МАСИ, 1995, с. 115.

42. Байор Б.Н. Отчет по экспериментальному сравнению метода качения и врезания при шлифовании желобов подшипниковых колец. М. ВНИПП. СКБ-6, 1966, с.44.

43. Кузнецов А. М., Босинзон А. Я.. Байор Б.Н., Козлов Б. А., Евс-тратов С.С. Высокопроизводительный способ обработки твердосплавных неперетачиваемых пластин. Подшипниковая промышленность. 1969, N 6, с. 23-28.

44. Кузнецов A.M., Босинзон А.Я., Байор Б.Н.. Козлов Б.А., Евс-тратов С. С. Многоместное устройство для высокопроизводительного шлифования неперетачиваемых твердосплавных пластин. Информационный листок, N 526(5888), серия А, с.4.

45. Кузнецов A.M., Байор Б.Н.. Козлов Б.А. Некоторые причины образования погрешностей при двустороннем торцешлифовании. Подтип-

никовая промышленность. 1972, N 3. с.8-19.

46. Кулаков Ю.М., Байор Б.Н. и др. Разработка и внедрение высокопроизводительных методов отделочно-зачистной обработки деталей с целью управления их качеством. НИР, регистрационный N 80007067. М. 1979.

47. ФингерМ.Л.. Байор Б. Н. Влияние деформаций технологической системы на образование погрешности профиля зуба при скоростном фрезеровании. Труды НИИТАвтопром. 1986, N2. с. 10-13.

48. Эльянов В.Д., Байор Б.Н. Пути повышения точности и производи- ! тельности шлифования желобов наружных колец шарикоподшипников. М. НИИТАвтопром. 1972, с. 77.

Авторские свидетельства:

170741 (СССР), опубл., в Б.И.. 1965, N9,

654354 (СССР), опубл., в Б.И., 1979, N 12.

лаги и * л ^ /ЭЭ С

^иМ^а юн««****

Г4. (ош^р Р.//. Помоги*

^¿ггл/. М. СТиН. Г37

¿Я. Го^р

ЛГ мгиъ, 1эъе>.

я. т^г^ол,

Синтеза Г*.сисТ<гм. /7 П1ИЯ ч 'Л<7