автореферат диссертации по технологии материалов и изделия текстильной и легкой промышленности, 05.19.03, диссертация на тему:Разработка и исследование устройства для промежуточного слоеформирования на двухбарабанных чесальных машинах

ИВАНОВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ТЕКСТИЛЬНАЯ ЛКЛДЕДШЯ

На правах рцкпгшси УДК G77.051.173.001.57 BAJIAEB Эльчин Фарман оглы

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ УСТРОЙСТВА ДЛЯ ПРОМЕЖУТОЧНОГО СЛОЕФОРМИРОВАНИЯ НА ДВУХБАРАБАННЫХ ЧЕСАЛЬНЫХ МАШИНАХ

Специальность 05.19.03 — Технология текстильных материалов

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Иваново 199(5

Работа выполнена на кафедре прядения Ивановской государственной текстильной академии.

Н а учи ы й руководите ль —

канд. техн. наук, профессор В. М. Зарубин.

О ф и ц и а л ь н ы е о п п о л е н т ы:

доктор технических наук, профессор В. Д. Фролов, кандидат технических наук В. С. Митрофанов.

Ведущее ¡п р с д п р и я т и е —

Ивановский научно-исследовательский институт хлопчатобумажной промышленности (ИвНИТИ) г. Иваново.

Защита состоится « » . С^^-Ясбрг 1996 г //

в /У. часов па заседании диссертационного совета К 063.33.01 в Ивановской государственной текстильной академии по адресу: 153000, г. Иваново, пр. Ф. Энгельса, 21.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке академии.

Автореферат разослан « » . . . 1996 г.

Ученый секретари диссертационного сопета

Н. Л. КУЛИДЛ

ОБЩАЯ ХЛРЛКПЛ'ИСТНКЛ РАБОТЫ

Актуальность темы. При пневмомеханическом способе прядения к качественным показателем чесальной ленты предъявляются более высокие требования, особенно к засоренности и содержанию мелкодисперсной пыли.

Переработка хлопка машинного сбора повышенной засоренности и использование на предприятиях молоогходных и ресурсосберегающих технологий обостряет проблему повышения качества чесальной ленты. Большая запыленность при переработке такого сырья создает значительные трудности при пневмомеханическом прядении и вредит здоровью обслуживающего персонала.

Увеличение производительности чесальной машины любой конструкции невозможно без каких - либо дополнительных мероприятий, связанных с интенсификацией процесса чесания.

Поскольку чесальная машина в технологическом процессе производства является последним звеном, осуществляющим очистку хлопкового волокна, большое значение приобретает совершенствование и внедрение аэродинамического способа формирования волокнистого слоя на кардочесальных машинах, позволяющего формировать волокнистый слой заданной линейной плотности, увеличить степень ориентации и распрямленности волокон, удалять сорные примеси и мелкодисперсную пыль при одновременном мягком воздействии на волокно.

В настоящее время на предприятиях России широко распространены сдвоенные чесальные машины типа ЧМД, которые требуют модернизации. Таким образом, актуальность выбранной темы исследования в соответствии с МНТП "Текстиль России" не вызывает сомнений.

Цель и залами исследования. Целью данной работы является создание и исследование технологии и устройства для промежуточного слоеформирования на двухбарабанных чесальных машинах типа ЧМД-4. В соответствии с общей целью исследования поставлены и решены следующие задачи:

1) разработка, изготовление, испытание и оптимизация в производственных условиях новой конструкции встроенного аэродинамического холстообразователя на сдвоенной чесальной машине;

2) теоретическое исследование процесса формирования волокнистого слоя для удаления сорных примесей и пыли при мягком воздействии на волокнистый материал с одновременным его выравниванием но длине и ширине слоя;

3) исследование влияния предлагаемой технологии и конструкции на фшико-механнческие свойства полуфабрикатов пряжи и на производительность машины.

Меюдика исследований включала теоретическое и экспериментальное изучение устройства ятя промежуточного слоеформирования На двухбарабанпых чесальных машинах и определение по стандартным методикам физико - механических свойств ленты и пряжи При определении некоторых параметров исследуемого устройства использовались методы математической статистики, дифференциальные и интегральные уравнения, операционное исчисление и численные методы. При обработке экспериментальных данных применялись методы теории вероятностей.

Научная новизна. В применении к теории аэродинамического транспортирования волокон новизна состоит в математическом описании процесса движения волокон, их скорости и траектории в различных скоростных режимах воздушного потока, а также в выявлении оптимального значения скорости транспортирования.

В области теории формирования волокнистых структур на перфорированных поверхностях впервые дано математическое описание их клинообразного формирования (профильное строение), вопросы фильтрации, аэродинамического сопротивления, загрузки с учетом вероятностных характеристик случайного процесса. Новые конструктивные решения состоят в применении телескопических вставок в конденсор, регулирующих воздушный поток во всей аэродинамической системе и предложены методы их расчета. Кроме того, разработана и программно реализована математическая модель для исследования совокупности описанных процессов.

Практическая ценность работы состоит в использовании аэродинамического холстообразователя, который способствует улучшению технологических процессов прядения. В результате повысилось качество полуфабрикатов и пряжи, снизилась обрывность в прядении,

уменьшилось количество прядомого волокна в отходах, улучшились условия труда вследствие значительного снижения пуховыделения на всех технологических переходах. Кроме этого прогнозирование с помощью теоретической модели влияния механизма промежуточного слоеформирования на технологический процесс способствует значительному сокращению сроков и себестоимости исследований по выбору оптимального варианта для конкретных условий производства..

Результаты исследований использованы при внедрении аэродинамического холстообразователя в условиях прядильной фабрики АООТ "Фатекс" г. Иваново. Технологические испытания показали, что при внедрении предложенной технологии и аэродинамического преобразования слоя, улучшилось качество чесальной ленты и пневмомеханической пряжи из этой ленты.

Реализация результатов исследований. Разработанная технология и экспериментальный образец машины внедрены в условиях АООТ "Фатекс", г. Иваново,, а также используются в практической работе СКИБ ИГТА н на кафедре безопасности жизнедеятельности.

Апробация работы. Основные положения и выводы по работе были доложены и получили положительную оценку на:

- Всесоюзной научно - технической конференции "Новое в технике и технологии текстильного производства" (Иваново, 1990 г.);

- Всесоюзном научно - практическом семинаре ("Модуль - 91" ) "Роль студенческих объединений в развитии научно - технического прогресса в текстильной и легкой промышленности" (Иваново, 1991г.);

- Итоговой 46 - й научно - технической конференции" (Иваново, 1991 г.);

Международной научно - технической конференции "Современные тенденции развития технологии и техники текстильного производства" "Прогресс - 92", (Иваново, 1992г.);

- Международной научно - технической конференции "Проблемы развития текстильной и легкой промышленности в современных условиях", (Иваново, 1992 г.);

- Международной научно - технической конференции "Проблемы развития малоотходных ресурсосберегающих экологически чистых

технологий в текстильном промышленности" "Процесс - 95", (Иваново, 1995 г.);

- совместном заседании кафедры механической технологии текстильных материалов и кафедры прядения Ивановской государственной текстильной академии (1996 г.).

Экономическая эффективность. Ожидаемый экономический эффект от реализации разработанных мероприятий в условиях АООТ "Фатекс" г. Иваново составил 132 тыс. руб. /год на одну чесальную машину (ценах 1994 г.)

Публикации. Основные результаты выполненных исследований освещены в журнале "Известия вузов. Технология текстильной промышленности", в журнале "Текстильная промышленность" (Румыния), изложены в депонированных статьях в М.гЦНИИТЭИлегпром, а также в межвузовском сборнике научных трудов и пяти тезисах докладов научно-технических конференций.

Структура и объем исследования. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов и списка литературы из 107 наименований, а также приложений. Основная часть содержит 137 страниц машинописного текста, из них 43 рисунка и 24 таблицы. Общий объем работы - 170 страниц. Приложения занимают 33 страницы и включают программы и результаты моделирования процесса на ЭВМ, акты производственной проверки и внедрения результатов работы.

Содержание работы.

Введение включает обоснование актуальности работы, цель и методы исследований, описание научной новизны, практическое применение результатов работы и ее эффективность.

В первом разделе приведен обзор отечественных и зарубежных литературных источников, служащий основанием для выбора цели и задач работы.

Установлено, что степень совершенства процесса чесания оценивается по количеству пороков и сорных примесей в чесальной ленте, однако не учитывается, что при пневмомеханическом прядении необходимо определять также разъединенность волокон и содержание мел-

кодисперсной пыли. Степень разъединенности комплексов волокон зависит от интенсивности чесания и степени параллслизации волокон.

В 1960 году Аокн Кунио предложил приемный узел чесальной машины с аэродинамическим устройством для отсоса коротких волокон, пыли и сорных примесей, поскольку применение только двойного чесания повышает коэффициент очистки лишь на 10%. Кроме того, в скоростных машинах излишняя скорость воздушного потока приводит к увеличению в 2.2 раза содержание прядомых волокон в отходах, что составляет 53% от общей массы выделившихся примесей. Одна из особенностей чесальной машины с аэродинамическим преобразователем прочеса состоит в ее выравнивающей способности продукта.

В рассмотренных исследованиях отсутствуют перспективные направления, предусматривающие введение в технологию чесанпя дополнительного аэродинамического потока в целях мягкого воздействия на технологический процесс, способствующего более эффективной очистке, лараллелизации и распрямленности волокон.

Анализ теоретических и экспериментальных исследований по улучшению качественных показателей полуфабрикатов прядения и снижению обрывности в прядении свидетельствуют о необходимости разработки аэродинамического холстообразователя в составе чесальной машины и его применения при модернизации сдвоенных чесальных машин ЧМД.

Второй раздел посвящен теоретическуму изучению работы аэродинамического преобразователя прочеса для сдвоенной чесальной машины. Предложена передача волокнистой массы с первого главного барабана 2 на второй главный барабан с помощью аэродинамического устройства с наклонной шахтой 3 для транспортировки волокна посредством воздуха и сетчатый барабан (конденсор) 1 с вентилятором (рис.1). На основе математического описания процесса клинообразного формирования слоя на поверхности конденсора получены зависимости плотности О(х) от частоты вращения п (рис.2) и длины активного участка 1 (рис.3).

где (1 - диаметр сетчатого барабана; а, Ь - некоторые константы, характеризующие свойства поверхности сетчатого барабана:

ф(|Х - специальная функция Лапласа, согласно которой ли-

V

нейная плотность С уменьшается с увеличением пара-

1 I'

метров ц = -иа = —, то есть с увеличением длины ду-

2 4

гн формирования на конденсоре.

\7г йй

С(х)

Рис. I.

1 п = 15 ИНН

2. п = 30 мин'

i п = « мин

V п = 60 мин

5. п = 73 мин

6 пэ 90 Мин

7. п! 105 мин

8 (1 = 120 мин

Рис. 2.

1. 1= 0,015 м

2. I.* 0,070 м

3. 1_= 0,105 V

4. I.» 0,140 м

5. 1-* 0,175 м

6. 0,210 м

6,

О

0,035 0,070 0,105 0,-СЮ 0,175 0,2Ю !.(М

Рис.3.

При изучении перехода волокон с первого главного барабана через наклонную шахту до поверхности конденсора определен базовый режим с активным отсосом по дуге сетчатого барабана, согласно исследования проф. В.Д. Фролова, составляющим 3/5 части дуги формирования.

Из уравнений скорости (3) и траектории движения (2) волокна определена оптимальная скорость воздушного потока, при которой волокно, находящееся в момент отрыва от гарнитуры главного барабана по середине дуги съема А1А2 (рис.1), после прохождения через наклонную шахту конденсора окажется на середине дуги А3А4 активной части сетчатого барабана.

оу'вшХ + уу 51п а

(2)

Г

где

С =

о

тй+Ь у'Гвта +с<«1а к^Га /2+ л 14]

А г V г г I г '

у'тгщсов'а

Ьа=Сд рБ/2 - коэффициент пропорциональности, хо и уо - координаты точки Ми; V - скорость движения волокна, Сд - коэффициент лобового сопротивления; р - плотность воздушной среды; Б - площадь Миделева сечения; ш - масса волокна; g - ускорение свободного падения; уг - скорость главного барабана; уп - скорость воздушного потока.

Пусть х* и у* - желаемые конечные координаты часгицы. Найдем оптимальный параметр у„ =у*и , при котором х(0)=х*, у(0)=у*, 0=0* и соответственно оптимальное значение скорости воздушного потока

V а =Б

уМ. совХ

г

При скорости главного барабана у,=27м/с оптимальная скорость воздушного потока составила у*„=4.0 м/с.

Далее с помощью разработанной математической модели движения волокон в наклонной шахте конденсора чесальной машины найдена аналитическая зависимость скорости волокон от времени ( и получены траектории движения волокон при различных скоростях воздушного потока.

где

\ = у/Р2+Ог Р = V сова ехр

г i

О = V вша ехр

(5)

+ у сова ;

АрЭ1 2т

(АрБ - 2н>в)1

2ш

+ У ьша ; А = 5.77у* 144

После интегрирования при начальных условиях Х(0)=Хо и У(0)=Уо получаем координаты движения частицы:

2у ш со$ а 1 - ехр

Х = Х +

о

2га )

АрБ

2у гп5ша I 1-ехр

- + у 1сО$а

у = У +-

о

(-Ар5-2п^)Г|

2т

— + у 1в1па

АрБ+ 2шg

На основе математического описания движения волокна от поверхности главного до поверхности сетчатого барабана получены зависимости скорости (рис.4) и траектории (рис.5) в различных скоростных режимах воздушного потока.

У м/с 27 '

Ю 5

г

1. Уп * 2 м/с

2. V«» 4 и/с

3. Уп = 5 м/с

4. Уп = 10 м/с

Ум

0,255

1. Уп * 10 м/с

2. Уп= 5 м/с

1. Уп = м/с

Уп = X м/с

I к /~г

1 Л/7

1 А£К

1 1 I 1

0,235 / ОН Г X,

0,5 1,0 1,5

Рис. к.

В,раЭ

Рис.5.

о

м

В третьем разделе теоретически и экспериментально исследованы процесс формирования волокнистого настила на поверхности конденсора. При фильтрации воздушного потока через волокнистую среду создается разность давлений, деформирующая фильтруемый слой, который можно рассматривать как тело, состоящее из несжимаемой массы ш, занимающей объем V., и капилляров.

На основе математического описания-процесса фильтрации воз-душно-волокнисгой смеси через волокнистый слой, образованный на поверхности конденсора, получены:

Уравнение для плотности р фильтрующей среды на глубине х

имеем

1+й

Р = Р

('ifgl

1 + Р

(8)

где р. - предельная плотность тела при очень сильном сжатии; х. - характерная толщина фильтрующего слоя, при которой последний не способен пропустить заданное количество фильтрата <2 при любом напоре;

ла

х

16ц aQ1

*

(9)

где а,р - константы механических свойств фильтруемого материала; Р4 - вязкость фильтрата; аи - средний радиус капилляров при нулевом расходе фильтрата.

- а, - радиус капилляров на глубине х.

(Ю)

- толщина I деформированного фильтрующего слоя оценивается при нулевом расходе фильтрата

i = 3i+ 3pix

(ID

Исследовалось также аэродинамическое сопротивление волокнистого слоя (фильтруемого материала) на цоверхности конденсора.

Результаты эксперимента приведены на рис. 6,7 для четырех режимов работы вытяжной системы (кривые соответственно 1,2,3,4). В зависимости от массы тх слоя определены скорости Vn (рис. 6) и общее сопротивление ДР(слой, сетка, перфорированная поверхность), слоя (рис. 7).

На основе теоретических и экспериментальных результатов получена формула для расчета общего сопротивления барабана: yV 1

др = § —+ $ т V (12)

I 2g j х п

1

где ДР в мм вод. столба.; \\ = 7.1, коэффициент местного сопротивления для чистой поверхности конденсора; £ 2 = 0.023, коэффициент сопротивления волокнистой массы; пи - развес холста.

1

дР MM.bo3.Cl

50 100 150 200 150 300 350 ГП ( Тм* Рнс.6.

т, 7м'

Рис.7.

Для выравнивания воздушного потока через поверхность конденсора нами предложено использовать телескопические вставки, оптимальная конструкция которых достигается при условии равенства расходов воздуха через центральную трубу и все кольцевые каналы, а

также равенства сопротивления этих участков. Если каналы пронумеровать ¡=0,1,2...14, то для разности фактического и требуемого сопротивления каждого канала имеем

Р =

I

4

-Н

(13)

I'

И = 0; (14)

где - гидравлический радиус канала; 11 - длина канала; VI - скорость воздуха; , - местные сопротивления на входе и выходе; - аэродинамический коэффициент; Н - полное сопротивление каждого канала.

При заданных длинах участков ц, наибольшем радиусе го и числе каналов N оптимальные значения п, п,..., ™ находится из решения системы

1АкРк м ' <

г1+1 =Гк+Рк

-К1;1 = 1,1Ч;

эр" I

Ак = —Чгк. |) дг I 1 1

..г

(15)

■ I I

где к - номер итераций, продолжающихся до установления с желаемой точностью искомых величин п, п,..., пч и Н. Функции Р| - получены исключением Н из (14) и (15). Результаты одного из экспериментол приведены на рис. 8. где кривая 1 соответствует рас- Vм пределению скорости без вставки, а 2,3 - при телескопической вставке соответственно из одной и двух труб.

При численном моделирования процесса слое-формирования учтен

несколько взаимосвязанных основных факторов: а) аэродинамическое поле в шахте; б) движение в

/

этом поле волокнистой массы; в) образование слоя на конденсоре и фильтрация поруха через слой. Представляет интерес возможность компьютерного моделирования совокупности таких процессов. Предложена и программно реализована математическая модель аэродинамического формирования волокнистого слоя на поверхности конденсора.

В результате численных экспериментов с построенной математической моделью выявлены условия устойчивости технологического процесса формирования слоя. Существуют режимы, срывающие регулярный процесс нарастания слоя, например, при недостаточном разрежении п полости конденсора. Предлагаемая модель позволяет определить наилучшие конструктивные характеристики машины и параметры технологического процесса слоеформировання.

В четвертом разделе приведены математическая модель слоя на поверхности конденсора, его вероятностные характеристики, а также результаты аэродинамических и технологических испытаний преобразователя прочеса на чесальной машине ЧМД-4.

Рассмотрена математическая модель процесса слоеформировання, позволяющая определить загружу С((,<р) барабана в любой момент времени I б (-<» ,+ ш) и в любом сечении <р е |0, фв| через концентрацию "г^ф) и давление Р(Г,ф)

где а~ ф+(1)(1 -т), ш - угловая скорость барабана; а3, Ь,, Сз, г3 - эмпирические константы .

Подставляя уО,ф) = ч(0к(ф), Р(1,ф) а Р(ф), Ф(ф) е (а^Аз)к(ф)Рг(ф), получаем уравнение кривой утолщения в неустановившемся режиме при:

где х = 4 — ф) / ш; q(т) - изменение во времени концентрации волокон в шахте , Ф(а) - плотность распределения интенсивности осаждения

ф - /о

волокнистой массы, А

получаем уравнение кривой утолщения в установившемся базовом режиме

С°(ч>) = ^2А^ / со) /ф(а>1а + С 2 - С (18)

В рамках нелинейной динамической системы (16) найдены явные выражения основных вероятностных характеристик для плотности G(t) холста, сформированного на поверхности сетчатого барабана.

- Математическое ожидание m = ~ ^

G Y 2 э

где h = Ajin,/û); hi = 2h + C,J; h = Jh1 -h'x(O) : P'

= tî - ti

X(0) = VJM

Jq(t-a/co)®(a)da

^ 0 ! - коэффициент вариации

- Среднеквадратическое отклонение стс - - (20)

- Нормированная корреляционная функция PCG

1 1

Г.-^ ^ ■ (21)

V IV ъ -ь

1 1

-Спектральная 8 (у) = 727яТр (р 1сотур(!р (22)

плотность сс \ сс v i / ii

Известная спектральная плотность вссМ позволяет обычным способом оценивать выравнивающую способность конденсорного устройства для различных частот v колебаний плотности выходящего холста.

Исследования проводились на чесальной машине ЧМД - 4 со встроенным узлом аэродинамического преобразователя. Для достижения оптимальной работы узла изучены скорости воздушного потока в шахте, а в целях управления ориентацией волокон применено регулирование с помощью телескопических вставок воздушного потока по всей рабочей ширине Н зоны слоеформирования. Результаты эксперимента приведены на рис. 9.

На основании изменения скорости воздушного потока по ширине конденсора (рис.9) можно заключить, что использование телескопических вставок позволило кривые I и 2 привести в соответствие с кривыми Г и 2'.

Качество прочеса и ленты с машины ЧМД - 4 до и после ее модернизации сравнивалось при установленных оптимальных экспериментальных скоростях воздушного потока, сечении ячейки сетки конденсора и скоростных режимах этой машины. После модернизации последней качество прочеса улучшилось на 6 - 8 %, а коэффициент вариации чесальной ленты по линейной плотности снизился на 8

При определении выхода отходов на машине ЧМД-4, а также длины волокна в отходах и чесальной ленте установлено, что все показатели длины волокна и распределения волокон по группам длины выше в опытном варианте. Это связано с сокращением времени воздействия на волокно кардных поверхностей и созданием более равномерного слоя на поверхности конденсора, что в свою очередь облегчает работу второго главного барабана. Следует отметить, что в опытном варианте чесальная лента содержит на 2.5 % меньше короткого волокна, чем обусловлено снижение количества неконтролируемых волокон в полуфабрикате и обеспечение их более закономерного движения при дальнейшей переработке, а также уменьшения неровноты на последующих переходах.

Выявлена довольно существенная разница в содержании коротких волокон и пуха в отходах. Опытная машина, оснащенная преобразователем прочеса, удаляет пух и короткое волокно почти в 2 раза интенсивнее, чем контрольная машина.

Уп,

(м/с) 4,90

475

4,50

4,25

Н оо

1

</5 Н г/5Н 1/5 Н У5Н N Рис. 9.

Результаты исследований пневмомеханической пряжи Т=36 текс (№28) выявили в опытном варианте значительно меньшее количество утолщений и утонений и почти на 20 % меньшее число непсов. Пряжа выработанная из ленты с опытной машины более равномерна по разрывной нагрузке и менее засоренная. При этом обрывность в прядении снизилась на 8 - 9 % и условный годовой экономический эффект на одну чесальную машину получен в сумме 132.000 руб. в ценах 1994 г.

Общие выводы.

1. На основании теоретических и экспериментальных исследований предложена технологическая схема аэродинамического преобразователя прочеса. Разработанное устройство выполнено в металле и испытано в условиях производства на чесальной машине ЧМД-4.

2. Теоретически рассчитаны скорости и траектории движения волокон в зависимости от технологических условий и конструктивных параметров.

3. Определены теоретически и подтверждены экспериментально оптимальная скорость движения волокон и сопутствующая им скорость воздушного потока в соответствии со скоростями главных барабанов, связанных с аэродинамическим съемом волокна, транспортировкой и формированием слоя.

4. Решены уравнения фильтрации формируемого волокнистого слоя с учетом его деформации: найдена модель пористого тела согласно ориентации волокон, взаимосвязи аэродинамического поля и фильтрации через многослойное пористое подвижное тело.

5. Получена математическая модель конфигурации клина (профиль волокнистого слоя на поверхности сетчатого барабана) в зависимости от частоты вращения сетчатого барабана и длины его активного участка.

6. Найдено уравнение для расчета полного сопротивления конденсора.

7. Проведено численное моделирование процесса формирования слоя из волокон с учетом их съема и конфигурации аэродинамического поля, позволяющее для каждой конкретной реализации предложенного

аэродинамического устройства оценить условия, при которых технологический процесс формирования слоя на сегчатом барабане устойчив.

8. Предложено и нспьпано новое устройство хтя выравнивания воздушного поюка на поверхности конденсора, при лом найдено оптимальное положение телескопических вытяжных труб.

9. Найдены явные выражения основных вероятностных характеристик для плотности холста, сформированного на поверхности сетчатого барабана, получен новый вид уравнения, определяющий ею загрузку с учеюм вероятностных характеристик случайного процесса, определяющею но времени концентрацию волокон в шахте и вблизи поверхносш сепкпою барабана.

10. Предложен меюд уменьшения подсосов внутрь сет чагою барабана, при эюм КПЛ цикла увеличивается на 4 2V

11. Оснащение машины холстоформирукшшм устройством положительно влияет на фишко - механические пока кнели полуфабрикатов пряжи. опытом варианте качество прочеса улучшилось на 6 - 8 кчпффициеш вариации чесальной ленты по линейной плотности снншлся на К значительно у меньшилось содержание короткого волокна в шляпочном очесе со II главного барабана, за счет чего уменьшилось содержание его в чесальной ленте на 2 - 2.5%.

12 Пряжа, выработанная из ленты с опытной машины более равномерна по разрывной нагрузке, менее засоренная, что позволило спитить обрывность в прядении на 8 - 9% и получить условный годовой эффект на I чесальную машину 132 тыс. ру б. в ценах 1994 г.

Публикации но теме диссертационной работы :

1. Зарубин В.М., Белоголовцев С.Д., Виноградов A.A., Бадаев Э.Ф. Аналш зоны ленгоформирования на чесальной машине И Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. - 1987. - № 5. - С. 31 -33.

2. Зарубин В.М., Белоголовцев С.Д., Балаев Э.Ф. Исследование линейной плотности волокнистой массы на активном участке конденсора в зависимости от кинетических и геометрических параметров //

Тез. докл. на Всесоюзной научно-технической конференции "Новое в технике и технологии текстильного производства". - Иваново: ИвТИ, 1990.

3. Балаев Э.Ф., Зарубин В.М. Некоторые результаты работы СКИБ по теоретическому изучению процессов, происходящих на поверхности сетчатого барабана // Тез. докл. на студенческой научно-технической конференции "Модуль" . Иваново: ИвТИ, 1991.

4. Зарубин В.М., Бслоголовцев С.Д., Бадаев Э.Ф. О законе движения волокон в наклонной шахте конденсора чесальной машины II Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. - 1991. - № 1. -С. 33 - 37.

5. Балаев Э.Ф., Белоголовцев С.Д., Зарубин В.М. Об одной математической модели профильного строения волокнистых структур на перфорированных поверхностях II ИвТИ. - Иваново, 1991. - 8 с. - Деп. в ЦНИИТЭИлегпром 12.12.91, № 3319 - лп.

6. Зарубин В.М., Белоголовцев С.Д., Балаев Э.Ф. Об оптимальной скорости воздушного потока в наклонной шахте конденсора // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. - 1991. - № 3. -С. 31-34.

7. Зарубин В.М., Балаев Э.Ф., Ясинский Ф.Н. О процессе фильтрации через деформируемую среду / Тез. докл. 46-й итоговой научн. -техн. конф. Иваново: ИвТИ, 1991.

8. Зарубин В.М., Белоголовцев С.Д., Балаев Э.Ф. Aspecte privind lebea de disrtibutie a masei fibroase de suprofata tamburului cu sita de la condensatorul cardel dublé // Industria Usoara, textile, tricotaje, confectil textile (Румыния). -1991. - № 3. - С. 173 - 175.

9. Зарубин В.М., Балаев Э.Ф., Ясинский'Ф.Н. К вопросу о фильтрации через пористую деформируемую среду // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. -1991. - № 4. - С. 42 - 44.

10. Томин Н.Г., Белоголовцев С.Д., Зарубин В.М., Балаев Э.Ф. О некоторых математических моделях процесса аэродинамического формирования холста на поверхности сетчатого барабана // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. -1991. - № 5. - С. 29- 39.

11. Томин Н.Г., Белоголовцев С.Д., Зарубин В.М., Балаев Э.Ф. О вероятностных характеристиках в нелинейной модели процесса аэро-

динамического формирования холста на поверхности сетчатого барабана // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. - 1991. -№6.-С. 32- 36.

12. Балаев Э.Ф. О методе уменьшения атмосферных подсосов воздуха в зоне вакуумирования II Тез. докл. на Международном научно-техническом конгрессе "Прогресс - 92". Иваново: ИвТИ, 1992.

13. Зарубин В.М., Балаев Э.Ф., Ясинский Ф.Н. Численное моделирование процесса разделения волокна и сорных примесей в винтовом потоке II Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. -1992. 1. - С. 114.

14. Балаев Э.Ф., Зарубин В.М., Белоголовцев С.Д. Исследование аэродинамического способа транспортирования волокнистой массы между барабанами шляпочной чесальной машины II Новые научные разработки в прядении. Межвуз. сборник научн. трудов. - Иваново, 1992.

15. Зарубин В.М., Балаев Э.Ф., Ясинский Ф.Н. Опыт расчета аэродинамических полей в устройствах инерционной сепарации волокнистых материалов. / Тез. докл. научн. - техн. конф. "Проблемы развития текстильной и легкой промышленности в современных условиях" . - Иваново: ИвТИ, 1992.

16. Зарубин В.М., Балаев Э.Ф., Ясинский Ф.Н. К вопросу о численном моделировании процесса слоеформировання II Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. - 1995. - № 3. - С. 59 - 63.

17. Балаев Э.Ф., Зарубин В.М., Ясинский Ф.Н. Выравнивание воздушного потока через поверхность конденсора // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. - 1995. - № 5. - С. 64- 66.

18: Балаев Э.Ф., Зарубин В.М., Ясинский Ф.Н. Аэродинамическое сопротивление волокнистого слоя II Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. - 1995. - № 4. - С. 64- 66.

19. Балаев Э.Ф. Некоторые вопросы аэродинамики при аспирации чесальных машин. // Тез. докл. международ, научн. - техн. конф. "Проблемы развития малоотходных, ресурсосберегающих, экологически чистых технологий в текстильной и легкой промышленности." -Иваново, ИГТА, 1995. - С.68.