автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.04, диссертация на тему:Разработка и исследование свойств износостойкого стеклонаполненного бронзографита

На правах рукописи

ГУНИНА Вера Вячеславовна

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ИЗНОСОСТОЙКОГО СТЕКЛОНАПОЛНЕННОГО БРОНЗОГРАФИТА

Специальность 05.02.04 - Трение и износ в машинах

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Иваново 2005

Работа выполнена в Ивановском государственном химико-технологическом университете.

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор, Заслуженный деятель науки РФ

МЕЛЬНИКОВ Вячеслав Георгиевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор,

ПАВЛОВ Вячеслав Георгиевич кандидат технических наук, МАНЕРЦЕВ Виктор Александрович

Ведущая организация: ЗАО НИИ «Технология»

( г. Кинешма Ивановской обл.)

Зашита состоится «24 » октября 2005 г. в 17 часов на заседании диссертационного совета Д 212.062.03 при Ивановском государственном университете по адресу: 153025, г. Иваново, ул. Ермака, д. 39, учебный корпус № 3, ауд. 459.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Ивановского государственного университета.

Автореферат разослан « » 2005 г.

Ученый секретарь ——

диссертационного совета: Наумов А.Г.

^ , ж

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Эффективность и надежность работы машин и механизмов в значительной степени определяется величиной и стабильностью коэффициента трения и износостойкостью материала. Одним из путей повышения долговечности и надежности машин является создание новых износостойких материалов, способных работать в широком диапазоне нагрузок и скоростей. Среди которых большое применение находят композиционные, получаемые методами порошковой металлургии.

Из большого количества порошковых материалов выгодно выделяются металл осте клянные. Включения стекла играют роль твердых несущих частиц, удерживаемых металлической пластичной матрицей. Кроме того, металлостекляиные материалы имеют хорошую стойкость против коррозии, поскольку большинство пор заполнены стеклом, исключающим доступ агрессивных реагентов внутрь материала.

Разработка и исследование новых композиционных порошковых материалов с высокими триботехническими характеристиками, является важной и актуальной задачей.

Цель работы.

Целью настоящей работы является разработка и исследование свойств порошкового металлостеклянного материала с бронзографитовой матрицей для эксплуатации в различных режимах трения.

Настоящая работа выполнена в соответствии с «Основными направлениями фундаментальных исследований», пункт 2.2.4 Трибология (приложение к постановлению Президиума РАН от 1 июля 2003 г., № 233).

Основные задачи исследования:

- разработка металлостеклянного порошкового материала на основе бронзографита с улучшенными технологическими и эксплуатационными свойствами;

исследование структуры, физико-механических " и технологических свойств бронзографитовых материалов со стеклом;

- исследование технологии получения стеклонаполненного материала;

РОС НЛЦМОНА/.ЬН/ БИБЛИОТЕКА СЯстср О»

- изучение влияния стекла на триботехнические свойства разработанных металлостеклянных материалов;

оптимизация состава разработанных порошковых металлостеклянных материалов по триботехническим свойствам;

- выдача рекомендаций для промышленного использования разработанного порошкового металлостеклянного материала.

Методы исследования. „

Методической и теоретической основой работы явились труда отечественных и зарубежных ученых по порошковой металлургии и триботехнике. Для исследования поверхностей V

деталей использовалась профилометрия, оптическая микроскопия, а для обработки и анализа данных экспериментов широко применялась ПЭВМ.

Научная новизна работы состоит в следующем:

- разработан порошковый металлостеклянный бронзографитовый '' материал с улучшенными триботехническими характеристиками;

- установлено влияние молибденоборосиликатного стекла, как низкотемпературной стеклофазы в качестве твердого включения, на изменение физико-механических и эксплуатационных свойств порошкового бронзографита;

- выявлен оптимальный состав разработанного металлостеклянного материала, дающий максимальный эффект от его применения и предложены механизмы изнашивания в различных режимах трения, подтвержденные экспериментальными данными.

Практическая ценность работы:

- разработан порошковый металлостеклянный материал на основе меда (Патент на изобретение № 2223341 (РФ) «Порошковый антифрикционный композиционный материал на основе меди». Опубл. Бюл. № 4,2004);

- выданы рекомендации для промышленного использования указанного материала.

Реализация результатов работы. Результаты производственных испытаний подтвердили целесообразность использования разработанного порошкового металлостеклянного материла на основе бронзы. Разработанный материал успешно прошел производственные испытания в качестве шайб уплотняющих водяного насоса для охлаждающей жидкости

легковых автомобилей (ОАО «Заволжский моторный завод»), подшипников скольжения для узлов трения питающего цилиндра чесальных машин ЧММ-14И (ООО Инженерно-производственная фирма «ТексИнж» (СКБ чесальных машин), г. Иваново).

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались на международной научно-технической конференции «Новые материалы и технологии в машиностроении» (Брянск, 2003 г. и 2004 г.), Межвузовском семинаре «Физика, химия и механика трибосистем» (Иваново, 2004 г. и 2005 г.).

Публикации. По материалам диссертации имеется 8 научных публикаций, 1 патент на изобретение.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, трех глав, общих выводов, библиографического списка из 109 наименований и приложения. Содержит 127 страниц машинописного текста, 44 рисунка, 12 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснованы актуальность темы и научные положения, выносимые на защиту, обозначены цель и задачи исследования.

В первой главе приведен обзор литературных и патентных данных по антифрикционным порошковым материалам. Рассмотрены основные операции изготовления изделий из исходных порошков.

Отмечается, что одним из путей повышения срока службы и эксплуатационной надежности машин и механизмов является создание новых порошковых антифрикционных материалов, обладающих повышенной износостойкостью, низким значением коэффициента трения, способностью работать при высоких скоростях и больших нагрузках, в различных активных средах.

Литературные данные свидетельствуют, что наиболее перспективными из порошковых материалов триботехнического назначения являются бронзографиты.

Данные по износостойкости бронзографитов в широком диапазоне нагрузок и скоростей при различных режимах граничного трения весьма малочисленны и несистематичны. Отсутствуют данные о трении бронзографитов в воде и водно-

гликолевой жидкости (Тосол-40), хотя подбор пары трения для этих рабочих сред является актуальным.

В условиях дефицита порошков цветных металлов актуальной является задача создания композиционных бронзографитовых материалов с пониженным содержанием олова. Уменьшение содержания олова возможно компенсировать введением порошков твердых включений, в качестве которых перспективными являются порошки низкотемпературных стекол.

Положительными свойствами стекла являются низкий коэффициент трения, отсутствие склонности к схватыванию с материалом вала. Создание композиционных материалов из металла с включениями стекла позволяет преодолеть такой недостаток стекла, как высокую хрупкость. Частицы стекла, которые оплавляются и заполняют поры при спекании материала из медного порошка, менее подвержены опасности хрупкого разрушения, чем крупные изделия из него.

В связи с этим представляется целесообразным исследовать новые стеклонаполненные бронзографитовые материалы при работе в различных режимах трения.

На основании литературного обзора обоснована актуальность работы, поставлены цель и задачи исследований.

Вторая глава посвящена материалам и методикам экспериментов, использованных в процессе проведения исследований. Описана методика получения

молибденоборосюгакатного стекла и металлостеклянного порошкового бронзографита. Выбор такого стекла объясняется возможностью совмещения введения в состав порошкового бронзографита стеклофазы с легированием молибденом, что должно повысить прочность и износостойкость разработанного материала.

Молиденоборосиликатное стекло было специально получено как низкотемпературная стеклофаза в качестве твердого включения в порошковый антифрикционный материал.

При температуре спекания в среде водорода оксид молибдена в составе стекла восстанавливается до чистого молибдена, легируя бронзовую матрицу.

Основной задачей данной работы является разработка бронзографитов с улучшенными технологическими и эксплуатационными свойствами за счет введения в шихту твердых включений в виде частиц молибденоборосиликатного стекла, содержание которых варьировалось в пределах от 3 до 10 мас.%.

Наряду с твердыми включениями изменялось содержание в материалах олова (от 10 мае. %, что характерно для серийных порошковых бронзографитов, до 6 мае. %) и графита от 1 до 4 мас.%.

Плотность полученных молибденоборосиликатных стекол лежит в пределах 2460 - 3250 кг/м3, температура начала размягчения - 420 - 480 °С.

Полученное стекло измельчалось в мельнице ударно-отражательного действия и отбиралась фракция 45 - 70 мкм, которая вводилась в шихту порошкового материала на основе меди в качестве твердого включения.

Порошки графита, олова, молибденоборосиликатного стекла и меди перемешивали в смесителе в течение 1,5 час., из полученной шихты прессовали в стальной пресс-форме под давлением 350 МПа, 400 МПа и 450 МПа образцы в виде частичных вкладышей и спекали в среде эндогаза при температуре 760 -780 °С в течение 1,5 час.

При исследовании в качестве испытуемых материалов применялась пара трения диск - частичный вкладыш. Все образцы имели поверхности 8 класса шероховатости по ГОСТ 2789. Контртелом служили ролики с1 = 40 мм, толщиной 15 мм, изготовленные из стали 45 (ГОСТ 1050) НЯС 35...40.

Исследование триботехнических характеристик композиционных материалов проводили на машине для испытания материалов на трение и износ модели СМТ-1 (рис. 1). При исследовании износостойкости порошкового металлостеклянного бронзографитового вкладыша в присутствии масел, режимы трения были выбраны усредненными, применительно к режимам работы узлов трения машин и аппаратов. При этом скорость скольжения металлического ролика в основном брали V = 1 м/с, однако испытания также проводили как при меньших скоростях скольжения - V = 0,5 м/с, так и при более высоких скоростях -V = 1,5 - 2,5 м/с. Нагрузку на образец повышали ступенчато от 1 МПа до предельных значений, при которых сохранялась работоспособность пары трения. В процессе изнашивания измеряли линейный износ с использованием метода искусственных баз.

Описаны методики прессования и спекания образцов, методики определения изменения геометрических и гравиметрических параметров после спекания, методика

определения масловпитываемости образцов, методика исследования физико-механических характеристик.

У

4

5

6

Рис. 1. Упрощенная схема узла трения машины СМТ-1: 1 - нижний (вращающийся) вал; 2 - верхний (неподвижный) вал; 3 - нагружающее устройство; 4 - образец; 5 - контртело; 6 - ванночка для смазочного материала.

В третьей главе представлены результаты лабораторных исследований технологии получения, трения и износа разработанных металлостеклянных бронзографитов, исследований структуры и основных прочностных свойств порошковых материалов, а также определение оптимального состава разработанного материала.

В разделе 3.1 приведены результаты изменения массы и величины усадки разработанного материала при спекании, что следует учитывать при проектировании прессового и калибровочного инструмента.

Независимо от состава материала и давления прессования потери массы образцами находятся в пределах (в среднем) от 0,5 % до 0,7 %, что является приемлемым для изготовления деталей узлов трения го этого материала.

По мере повышения температуры стеклянная фаза становится менее вязкой и способной к проникновению в поровые каналы металлической основы, что обеспечивает активирование усадки материала в целом. В области высоких температур, когда активно идут диффузионные процессы в металлической фазе,

стекло препятствует усадке, как бы «распирая» металлический каркас.

В разделе 3.2 приведены результаты масловпитываемости порошковых стеклонаполненных бронзографитов.

У составов БГр4010Ст7 и БГр406Ст10 она довольно высокая. Это свидетельствует об оптимальной пористости изделий, что вызвано, по-видимому, особенностью данного стекла. Боратная фаза, видимо как более легкоплавкая сильнее растекается по поверхности частиц металла - смачивая их и образуя заметный контакт, а силикатная фаза служит перемычками между этими боратными прослойками.

В разделе 3.3 приведены результаты триботехнических и коррозионных испытаний разработанных металлостеклянных материалов.

В работе для оценки и сравнения разработанного материала были исследованы триботехнические характеристики -зависимости коэффициента трения от приложенной нагрузки, величины износа от пути трения при постоянной нагрузке и зависимость интенсивности изнашивания от приложенной нагрузки при фиксированном пробеге. Эти характеристики определяют границы работоспособности пары трения. Стойкость материалов к изнашиванию в различных режимах трения определяют ресурс и срок службы узлов трения. При испытании образцов сначала проводили их приработку для увеличения площади контакта с контртелом.

На рис. 2 представлены зависимости коэффициента трения от давления при различном усилии прессования нашего материала. Режим работы: скорость скольжения V = 1 м/с, трение в масле, давление повышалось ступенчато от 1 МПа до резкого увеличения момента трения; смазка (индустриальное масло И-40) вводилась в зону трения капельным способом (1 капля/км пробега), в отдельных исследованиях вращающееся контртело (ролик) окуналось в ванночку с маслом или другой смазочной средой.

Видно, что самому низкому значению коэффициента трения соответствует давление 350 МПа. Далее будем рассматривать исследованные зависимости при данном давлении прессования.

На рисунках 3-4 представлено изменение основных триботехнических показателей стеклосодержащего бронзографита и серийного материала БГр 4. Режим трения: тот же, что и на рис. 2.

Да шона», ШЪ

-*-давлви»лрассоваимя4бОМПа —•—давление прессования 400 МПа днепение првссоеачил 350 МПа

Рис. 2. Зависимость коэффициента трения металлостеклянного бронзофафита от давления при различном усилии прессования.

Минимальной интенсивности изнашивания и коэффициенту трения во всех исследованиях отвечал порошковый материал с 7 мас.% стекла. Большие количества стекла приводят к разупрочнению материала и могут быть применимы только для малых нагрузок.

Влияние содержания стекла неоднозначно, так при малом давлении до 8 МПа коэффициент трения у БГр4 в 1,5 - 2 раза ниже, чем разработанного материала - при содержании графита 4 мае. %, при 1 мае. % Гр - различие коэффициентов трения минимально. В диапазоне давлений от 12 МПа до 20 МПа коэффициент трения стеклонаполненного бронзографита стабилизируется и имеет тенденцию к снижению при увеличении нагрузки. Давление 20 МПа является критическим для серийного БГр4 по значению коэффициента трения и интенсивности изнашивания, тогда как диапазон допустимых давлений разработанного материала расширился до 36 МПа при коэффициенте трения до 0,03.

Стеклонаполненные бронзографиты других составов и технологий получения занимали промежуточные значения по коэффициентам трения и интенсивности изнашивания.

Анализируя триботех нические свойства разработанного металлостеклянного материала, можно сделать вывод, что

молибденоборосиликатное стекло при определенных соотношениях меди, олова и графита улучшает свойства материала: увеличивает нагрузочную способность в 2 раза; значительно уменьшает коэффициент трения; снижает интенсивность износа поверхности в Зраза.

Лии"...........

А метаплостеклянный материал И БГр4

Рис. 3. Зависимость коэффициента трения от давления для БГр4 и разработанного металл осте клянного материала (7 мае. % стекла и 4 мае. % графита).

1

1 1А

f 1,2

\ 1

я 1 0,8

5 0,6

а 0,4

8 X 0,2

1 0

1 X

-

.. - -1- -

ю

15 20 25 30 И «О

__Дштит, МП! __

г-ютпяост«миниый ятцитн ■ БГрЧ^

Рис. 4. Зависимость интенсивности изнашивания от давления для БГр4 и разработанного металлостеклянного материала (7 мае. % стекла и 4 мае. % графита).

Проводились исследования по определению диапазона работоспособности (рис. 5) металлосте клянного материала при ступенчатом нагружении и варьировании скорости скольжения до увеличения коэффициента трения, не превышающего 0,1. Оптимальное значение произведения давления на скорость скольжения - Р-У достигало значения свыше 20 МПа ■ м/с.

Заштрихованная область - область работоспособности разработанного материала с коэффициентом трения менее 0,1-

Скорость скэлыкаиия, м/с

Рис. 5. Диапазон работоспособности разработанного металл осте клянного материала при достижении коэффициента трения Г < 0,1.

На рис. 6 представлена зависимость коэффициента трения металлостеклянного материала от содержания стекла при средней нагрузке Р = 16 МПа, скорости скольжения V = 1 м/с и трении в масле. Из графика очевидно, что оптимальным содержанием стекла в разработанном материале является 7 мае. %.

0.0» 0.0«

0,03

1

1

0ь91

0

2 4 • а ю

«одержами* тиъ им.%

Рис. 6. Зависимость коэффициента трения от содержания стекла в бронзографите.

Использование молибденоборосяликатных стекол в бронзографитовых композициях привело к резкому улучшению триботехнических характеристик пары трения.

Подобные результаты можно объяснить следующим образом: стекло на микровыступах поверхности изделий (точечный контакт с контртелом) разогревается до температур плавления стекла, оно размягчается и заполняет микровпадины, увеличивая поверхность контакта и, снижая коэффициент трения. Далее следует адгезия стекла к поверхности контртела и на стекло «налипает» графит, который в обычных условиях трудно «сцепляется» со сталью, из которой изготовлено контртело.

Улучшение триботехнических характеристик порошковых материалов, содержащих данные стекла, по-видимому, можно объяснить тем, что молибдатная фаза в составе стекла является менее твердой - 1,5 (минералогическая шкала) по сравнению с силикатной - 6 - 7. Кроме этого, температура плавления Мо03 -795 °С ниже температуры плавления 8Ю2 - 1720 °С, следовательно вязкость молибдатной фазы ниже силикатной и при температурах, возникающих при трении облегчает формирование разделительного смазочного слоя.

Рост износа образцов на первоначальном этапе обусловлен тем, что происходит приработка образца к контртелу (ролику), а затем полировка поверхности образца, в результате чего, происходит сглаживание выступов и неровностей рабочей поверхности, которые не покрыты масляной пленкой - так как масло скапливается в порах изделий. Одновременно происходит намазывание пленок графита и меди на поверхности контртела с участием в этом процессе стекла.

Снижение коэффициента трения обусловлено постоянным поступлением масла из пор материала на поверхность трения, поэтому между контактирующими поверхностями не исчезает сплошная смазывающая масляная пленка, в которую «вкрапливается» графит, и наличие сухого трения в этих условиях исключено.

На рис. 7-8 представлены зависимости коэффициента трения и интенсивности изнашивания разработанного металлостеклянного материала (7 мас.% стекла и 4 мас.% графита) от пробега (путь трения 30 км).

—а— мегаллоствкляиный Путьтр«нмя,ш бронэагрвфгг

Рис. 7. Зависимость коэффициента трения металлостеклянного материала от пути трения.

Путь трския, км

л иегюцюстаиляжый бронзографит

Рис. 8. Зависимость интенсивности изнашивания металлостеклянного бронзографита от пути трения.

Разработанные составы были исследованы при трении в воде. При этом конгртело окуналось в ванночку с дистиллированной водой. Режим работы: скорость скольжения V = 1 м/с; давление повышалось ступенчато от 1 МПа до резкого увеличения момента трения, рис. 9.

Видно, что коэффициент трения металлостеклянного материала (7 мае. % стекла и 4 мае. % графита) почти в 2 раза ниже, чем у БГр 4.

Этот эффект можно объяснить тем, что тонкодисперсное стекло в воде достаточно быстро превращается в коллоидный раствор - золь кремневой кислоты, получаемой дисперсионным методом. Зона трения, где существуют нормальные и сдвигающие деформации, скольжение и повышенные температуры, напоминает

«коллоидную мельницу», производящую тонкое диспергирование до размера наночастиц и резкое ускорение реакций, в данном случае растворение стекла с получением золя, который является хорошим смазочным материалом.

Дммим, ИЛа

мвтияниощспгцчый материал щ—ВГр4

Рис. 9. Зависимость коэффициента трения порошковых бронзографитов от давления при трении в воде.

На рис. 10 представлена зависимость коэффициента трения разработанного материала и серийного БГр 4 при трении без смазки. И здесь коэффициент трения металл остеклянного материала при трении без смазки значительно ниже, чем у БГр 4. В экстремальных режимах трения: прекращение подачи смазочного материала, пуск и остановка работы механизма, когда отсутствует смазочная пленка, стеклонаполненный бронзографит будет работать без повреждения поверхности при достаточно больших (свыше 10 МПа) давлениях.

».1 ———I———I—I

2 4 В в « « 14 Дмжтм.МП» тиниН! «ириап ■ БГр4

Рис. 10. Зависимость коэффициента трения бронзографитов

от давления при трении без смазки. Исследование износостойкости разработанного материала в водно-гликолевой жидкости показало, что на поверхности трения бронзографита, наполненного стеклом, образуется тонкая

сервовитная пленка, после чего коэффициент трения не превышает 0,001. Пленка на бронзографите блестящая, 10 - 11 класса шероховатости, включения стекла были покрыты пленкой графита. На поверхности трения стального контртела наблюдалась зеркальная пленка золотистого цвета. Интенсивность изнашивания после образования сервовитной пленки снижается до 0,081 м км/км.

| а мвтштостакшищыЛ —триал ■ ф- < БГр41

Рис. 11. Зависимость коэффициента трения металлостеклянного бронзографита (7 мае. % стекла)

от пробега при трении в тосоле. Разработанный материал был проверен на коррозионную стойкость в этой среде. Образцы из него были помещены в водно-гликолевую жидкость. Испытания проводились в течение одного года. Образцы за этот промежуток времени существенных гравиметрических и поверхностных изменений не претерпели, что говорит о высокой коррозионной стойкости материала.

Профилографирование поверхностей трения

разработанного металлостеклянного материала и порошкового бронзографита (для сравнения) проводилось на профилографе-профилометре АБРИС-ПМ7, до трения и после 20 км пути трения в масле И-40 (рис. 12).

Высокая шероховатость порошковых материалов до трения объясняется пористостью (рис. 12, а), однако у стеклосодержащего бронзографита шероховатость в 2,5 - 3,5 раза меньше (рис. 12, в), что можно объяснить растеканием стекла при спекании и заполнении пор.

После трения шероховатость поверхностей бронзографитов снижается за счет приработки и покрытия поверхности трения вторичной структурой, включающей измельченное стекло, графит, продукты износа. Эта вторичная структура играет роль смазочного материала, разделяющего

трущиеся поверхности, а также хорошо удерживает пленку смазочного материала (масла, тосола и т.п.). Как и до трения, после трения (рис. 12, г) поверхность стеклосодержащего бронзографита отличается высокой чистотой (шероховатость 9-10 класса).

1 .О Р4К»)

б)

1 ^ — ■ швЛлй

2,0 МК«<

В)

Ю.О мюи

Ч^у-х О.во мм

10.0 МКМ

Г)

Рис. 12. Профилограммы поверхностей порошковых бронзографитов: а) начальная поверхность БГр4; б) БГр4 - трение в масле; в) начальная поверхность БГр4Ст7; г) БГр4Ст7- трение в масле;

В разделе 3.4 приводятся результаты термических свойств сваренного стекла. Изучение термических свойств этих стекол показало, что температура размягчения этих стекол увеличивается, а коэффициент термического расширения снижается с увеличением содержания БЮ^. Ыа20 заметно снижает эту температуру, так как известно, что ЫагО является плавнем.

Для всех изученных составов стекла температура начала размягчения значительно меньше температуры спекания

порошковых стеклосодержащих бронзографитов - 760 - 780 ° С, поэтому в процессе спекания частицы стекла легко растекаются по порам.

В разделе 3.5 приведены результаты исследований структуры порошковых материалов.

Стеклосодержащий бронзографит содержит равномерно распределенные по всему объему мелкие поры. Структура этих материалов мелкозернистая с равномерным распределением по объему а - твердого раствора олова и стекла. Все это в совокупности приводит к лучшим триботехническим свойствам: более мелкие поры равномерно и более дозировано подают на поверхность трения смазку, находящуюся в этих порах, равномерность распределения стекла, растекшегося по порам подтверждает правило антифрикционное™ Шарпи.

В разделе 3.6 приводятся результаты основных прочностных свойств разработанного порошкового материалала.

Твердость образцов находится в пределах 35 - 50 НВ и возрастает с повышением давления прессования и с увеличением содержания стекла, и снижается с увеличением содержания графита.

Прочность на сжатие разработанных составов возрастает с увеличением олова и удельного давления прессования и составляет более 500 МПа. Повышение в составе материала сверх оптимального количества стекла (7 мае. %) ведет к снижению прочности за счет охрупчивания материала. Серийно выпускаемый бронзографит БГр 4 обладает меньшей прочностью, но большей пластичностью, по сравнению с разработанным стеклосодержащим бронзографитом.

В разделе 3.7 приведены результаты исследований по определению оптимального состава разработанного металлостеклянного материала. Статистической обработкой результатов экспериментов, учитывающей влияние случайных погрешностей, определено, что оптимальным (наилучшим) является состав: стекло - 7, олово - 10, графит - 4, остальное медь; а также выяснили оптимальное давление прессования = 350 -400 МПа.

Основные результаты и выводы по работе

Систематические исследования по решению проблемы улучшения свойств порошковых бронзографитов позволили сделать следующие выводы:

1. Разработан и исследован порошковый антифрикционный материал на основе бронзографита с неметаллическим наполнителем в виде частиц низкотемпературного стекла (Патент РФ № 2223341 «Порошковый антифрикционный композиционный материал на основе меди»).

2. В качестве низкотемпературного стекла было специально изготовлено молибденоборосиликтаное стекло с температурой начала размягчения 420 - 480 °С. Показано, что при температуре спекания порошкового стеклонаполненного бронзографита частицы стекла растекаются по порам, а оксид молибдена восстанавливается водородом и легирует бронзовую матрицу.

3. По результатам экспериментальных исследований и их статистической обработке определен оптимальный состав металлостеклянного материала и предпочтительные параметры технологии его изготовления, а именно: 7 мае. % стекла, 4 мае. % графита, 10 мае. % олова, 79 мае. % меди; давление прессования - 350 - 400 МПа и температура спекания - 760 ~ 780 °С в среде эндогаза.

4. Экспериментально доказано, что введение в порошковый бронзографит молибденоборосшгакатного стекла приводит к улучшению триботехнических и технологических свойств:

- уменьшению коэффициента трения в 3 раза;

- снижению интенсивности изнашивания в 3 раза;

- повышению нагрузочной способности в 2 раза;

- увеличению прочности и твердости;

- повышению коррозионной стойкости.

5. Обсуждены наиболее вероятные механизмы изнашивания разработанного порошкового стеклонаполненного материала при трении без смазки, в воде, минеральном масле и водно-гликолевой жидкости (Тосол - 40). Предлагаемые механизмы изнашивания не противоречат экспериментальным данным по трению и износу разработанного порошкового материала.

6. Экспериментально определен диапазон работоспособности разработанного металлостеклянного материала. Оптимальное значение произведения давления на скорость скольжения - Р У достигало свыше 20 МПа м/с при коэффициенте трения менее 0,1.

7. Разработанный порошковый металлостеклянный материал на основе бронзографита успешно апробирован в узлах трения различного назначения. Из данного материала были изготовлены шайбы уплотняющие водяного насоса для охлаждающей жидкости

легковых автомобилей, подшипники скольжения для узлов трения питающего цилиндра чесальных машин ЧММ-14И.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Гунина В.В., Мельников В .Г., Замятина Н.И. Исследование триботехнических свойств стеклонаполненных порошковых материалов. // Межвузовский сборник научных трудов «Физика, химия и механика трибосистем». - Иваново, ИвГУ, 2002. - С. 96 -97.

2. Гунина В.В., Мельников В.Г., Киселев В.В. Исследование износостойкости порошковых стеклонаполненных бронз. // Межвузовский сборник научных трудов «Физика, химия и механика трибосистем». - Иваново, ИвГУ, 2003. - С. 33 - 35.

3. Гунина В.В., Мельников В.Г., Бельцова Е.А. Разработка и исследование триботехнических свойств стеклонаполненного бронзографита. // 2-я международная научно-техническая конференция «Новые материалы и технологии в машиностроении». - Брянск, 2003. - С. 28 - 31.

4. Гунина В.В., Мельников В.Г., Киселев В.В. Повышение долговечности узлов трения строительной техники. // Вестник БГТУ. - Белгород, 2003. - № 7. - С. 28 - 30.

5. Гунина В.В., Мельников В.Г. Разработка и исследование свойств порошкового стеклонаполненного бронзографита. // Эффект безызносности и триботехнологии. - 2004. - № 1. - С. 7 -12.

6. Гунина В.В., Мельников В.Г. Влияние наполонителей на прочностные и триботехнические свойства порошкового бронзографита. // 3-я международная научно-техническая конференция «Новые материалы и технологии в машиностроении» - Брянск, 2004. - С. 21 - 25.

7. Гунина В.В., Мельников В.Г. Порошковые материалы триботехничес кого назначения. // Международная научно-методическая конференция «Актуальные проблемы и перспективы развития агропромышленного комплекса». - Иваново, 2005. -С. 179-181.

8. Гунина В.В. Прочностные и антифрикционные свойства порошкового бронзографита с наполнителями. // Депонирована в ВИНИТИ 14.03.2005, № 340 - В 2005.

9. Патент на изобретение «Порошковый антифрикционный композиционный материал на основе меди» / Гунина В.В., Мельников В.Г., Замятина Н.И., Щипалов Ю.К. // № 2223341 (РФ), МПК7 С22 С 9/02,1/05. - Опубл. Бюл. № 4,2004.

Отпечатано с оригинала макета, предоставленного автором

Подписано в печать ЛУ ¿н/ 05"г Уел п л /■ 17 Уч изд л / Формат 60x84 1/16 Тираж ЙО экз Заказ 9О Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Ивановский государственный химико-технологический

университет 153000 г Иваново, пр-т Ф Энгельса,7 (>1 печатано на полиграфическом оборудовании кафедры экономики и финансов ГОУ ВПО «ИГХТУ»

I*

I

\

I i

t

i

*16BZ1

РНБ Русский фонд

2006-4 11235

ВВЕДЕНИЕ

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1. Порошковые материалы антифрикционного назначения

1.2. Порошковые антифрикционные материалы на основе меди

1.2.1. Пористая оловянная бронза

1.2.2. Бронзографитовые материалы

1.2.3. Сложнолегированные бронзы2(

1.3. Методы получения исходных порошков для изготовления бронзографитовых материаловX

1.4. Основные операции изготовления изделий из исходных порошков

1.5. Порошковые металлостеклянные антифрикционные материалы

1.6. Актуальность работы и постановка задачи

2. МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ, МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ

2.1. Получение молибдатного стекла

2.2. Определение термических свойств сваренного стекла

2.3. Получение порошковых стеклосодержащих материалов

2.3.1. Порошковые композиции для получения образцовА

2.3.2. Прессование образцовi

2.3.3. Спекание образцов

2.4. Исследование технологических свойств порошковых спеченных материалов

2.4.1. Изменение геометрических и гравиметрических параметров после спекания

2.4.2. Масловпитываемость спеченных образцов

2.4.3. Определение триботехнических характеристик

2.5. Исследование микроструктуры

2.6. Методика исследования физико-механических характеристик 63 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

3.1. Изменения массы и величины усадки материала при спекании

3.2. Масловпитываемость порошковых стеклонаполненных бронзографитов

3.3. Исследование триботехнических характеристик полученных материалов

3.4. Термические свойства сваренного стекла

3.5. Исследование структуры порошковых материалов

3.6. Прочностные свойства разработанных порошковых бронзографитов

3.7. Обработка экспериментальных данных

Борьба с потерями на трение и изнашивание подвижных сочленений машин и механизмов является одной из серьезных задач современного машиностроения. В связи с этим разработке и совершенствованию материалов, особенно антифрикционных, уделяется постоянное и пристальное внимание исследователей и технологов. Такое внимание к антифрикционным материалам не случайно. В нашей стране, США, Великобритании, Германии и Японии на ремонт машин и механизмов ежегодно расходуются колоссальные средства, из которых 85 % - на замену подшипниковых узлов.

В современном машиностроении применяются более 10 различных групп антифрикционных материалов, насчитывается более 100 марок литых металлических сплавов. Однако, ни один из них не отвечает так полно требованиям, предъявляемым к антифрикционным материалам, как материалы, изготовленные методами порошковой металлургии. Обладая механическими свойствами, сопоставимыми со свойствами литых материалов, порошковые имеют более лучшую прирабатываемость, более низкий коэффициент трения и большую износостойкость. Подшипники из этих материалов, как правило, характеризуются свойствами самосмазывания и саморегулирования подачи смазки в зону трения. Их пористость способствует прирабатываемости контактирующих поверхностей механизмов, а находящееся в их порах масло образует смазочную пленку, что обеспечивает граничное трение, как в пусковой период, так и при других режимах работы узла трения [1].

Порошковые подшипники в большинстве случаев могут работать в течение длительного времени без дополнительной смазки, а при более тяжелых режимах нагружения - с дополнительной подачей смазки в зону нагружения.

При использовании самосмазывающихся узлов трения отпадает необходимость в системе маслоподачи, что уменьшает металлоемкость оборудования, упрощает его конструкцию, позволяет эксплуатировать новую технику в особо тяжелых условиях, где невозможна дополнительная смазка.

С технологической точки зрения процессы порошковой металлургии, по сравнению с другими отраслями металлургии, не создают высокого уровня шума, вредных выбросов и являются более экономически выгодными.

Актуальной задачей порошковой металлургии на современном этапе является создание композиционных антифрикционных материалов с высокими триботехническими характеристиками.

Общие выводы

1. Разработан и исследован порошковый антифрикционный материал на основе бронзографита с неметаллическим наполнителем в виде частиц низкотемпературного стекла (Патент РФ № 2223341 «Порошковый антифрикционный композиционный материал на основе меди»).

2. В качестве низкотемпературного стекла было специально изготовлено молибденоборосиликтаное стекло с температурой начала размягчения 420 - 480 °С.

Показано, что при температуре спекания порошкового стеклонаполненного бронзографита частицы стекла растекаются по порам, а оксид молибдена восстанавливается водородом и легирует бронзовую матрицу.

3. По результатам экспериментальных исследований и их статистической обработке определен оптимальный состав металлостеклянного материала и предпочтительные параметры технологии его изготовления, а именно: 7 мае. % стекла, 4 мае. % графита, 10 мае. % олова, 79 мае. % меди; давление прессования - 350 - 400 МПа и температура спекания - 760 -780 °С в среде эндогаза.

4. Экспериментально доказано, что введение в серийный порошковый бронзографит молибденоборосиликатного стекла приводит к улучшению триботехнических и технологических свойств серийного порошкового бронзографита БГр 4:

- уменьшению коэффициента трения в 3 раза;

- снижению интенсивности изнашивания в 3 раза;

- повышению нагрузочной способности в 2 раза;

- увеличению прочности и твердости;

- повышению коррозионной стойкости.

5. Обсуждены наиболее вероятные механизмы изнашивания разработанного порошкового стеклонаполненного материала при трении без смазки, в воде, минеральном масле и водно-гликолевой жидкости (тосол - 40). Предлагаемые механизмы изнашивания не противоречат экспериментальным данным по трению и износу разработанного порошкового материала.

6. Экспериментально определен диапазон работоспособности разработанного металлостеклянного материала. Оптимальное значение произведения давления на скорость скольжения - Р-У достигало свыше 20 МПа м/с при коэффициенте трения менее ОД.

7. Разработанный порошковый металлостеклянный материал на основе бронзографита успешно апробирован в узлах трения различного назначения. Из данного материала были изготовлены шайбы уплотняющие водяного насоса для охлаждающей жидкости легковых автомобилей, подшипники скольжения для узлов трения питающего цилиндра чесальных машин ЧММ-14И.

1. Бойко П.А. и др. Порошковая металлургия в СССР и за рубежом. // Бойко П.А., Сахаров B.C., Тискии В.Ф. Киев: Институт технической информации, 1965. - 77 с.

2. Раковский B.C. Спеченные материалы в технике. М.: Металлургия, 1978.-232 с.

3. Мошков А. Д. Пористые антифрикционные материалы. М.: Машиностроение, 1968. - 207 с.

4. Ермаков С.С., Вязников Н.Ф. Металлокерамические детали в машиностроении. — JL: Машиностроение, 1975. 232 с.

5. Дьяченко И.М. Эффективность развития порошковой металлургии. М.: Металлургия, 1979. - 51 с.

6. Либенсон Г.А. Основа порошковой металлургии. М.: Металлургия, 1975.-200 с.

7. Ясь Д.С., Лупанов Л.Ф., Костин Н.Д., Град Н.Е., Головин В.Д. Изделия, изготовляемые методом порошковой металлургии, и перспективы их применения в легкой промышленности. Киев: Укр. НИИНТИ, 1969. -49 с.

8. Богатин Д.Е. Производство металлокерамических деталей. М.: Металлургия, 1968. - 120 с.

9. Лиддъярд Д. Достижения в порошковой металлургии. // Перевод с английского. 1980, т. 47, вып. № 9. 458 с.

10. Трение, изнашивание и смазка. Справочник в 2 книгах. / Под ред. Крагельского И.В., Алисина B.B. М.: Машиностроение, кн. 1, 1978. -400 с.

11. Крагельский И.В. Трение и износ. 2 изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1968. - 480 с.

12. Федорченко И.М. Антифрикционные и фрикционные металлокерамические материалы. // В сб. «Современные проблемы порошковой металлургии». Киев, 1970. - С. 141-152.

13. Семенов А.П., Савицкий Ю.О. Металлофторпластовые подшипники. -М.: Металлургия, 1976. 190 с.

14. Федорченко И.М., Пугина Л.И., Крячек В.М. Современное состояние производства и тенденции в разработке материалов для узлов трения. // Порошковая металлургия. 1977. - № 4. - С. 88 - 97.

15. Пугина Л.И. Металлические антифрикционные материалы. //Порошковая металлургия. 1969. - № 8. - С. 53 - 59.

16. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия. М.: Металлургия, 1972. - 528 с.

17. Федорченко И.М., Пугина Л.И. Композиционные спеченные антифрикционные материалы. Киев: Наук, думка, 1980. - 404 с.

18. Бебнев П.И. Пористые подшипники на железной основе с повышенными антифрикционными свойствами. // В сб. «Исследование в области металлокерамики». М., 1953, кн. 56. - С. 2 - 33.

19. Вязников Н.Ф., Ермаков С.С. Металлокерамические материалы и изделия. 2-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, 1967. - 224 с.

20. Федорченко И.М., Андриевский P.A. Основы порошковой металлургии. Киев: Изд-во АН УССР, 1962. - 420 с.

21. Джонс В.Д. Свойства и применение порошковых материалов: пер. с англ. / Под общ. ред. Балыпина М.Ю., Натансона A.K. М.: Мир, 1965. -390 с.

22. Айзенколб Ф. Успехи порошковой металлургии. / Пер. с нем. Натансона А.К. / Под ред. Елютина В.П. М.: Машиностроение, 1969. -540 с.

23. Андриевский P.A. Пористые металлокерамические материалы. М.: Машиностроение, 1964. - 188 с.

24. Челноков B.C. Свойства и применение металлокерамических антифрикционных материалов. // В кн. «Металлокерамика в электротехнической промышленности». М.: ВНИИЭМ, 1964. - С. 56 -64.

25. Мошков А.Д. Трение и износ пористых металлокерамических материалов. Ташкент: Госиздат УЗССР, 1968. - 104 с.

26. Федорченко И.М., Попченко Ю.А., Заболотный Л.В., Колесниченко Л.Ф., Слысь И.Г., Климанов A.C. и др. Самосмазывающиеся композиционные материалы и их фрикционные характеристики. // Порошковая металлургия. 1977. - № 1. - С. 78 - 82.

27. Раковский B.C. Основы порошкового металловедения. — М.: Оборонгиз, 1962.-85 с,

28. Балыпин М.Ю. Порошковое металловедение. М.: Металлургиздат, 1948.-332 с.

29. Мошков А.Д. Определение предельной несущей способности металлокерамических пористых вкладышей в режиме самосмазывания. // В сб. «Порошковая металлургия» / Материалы Всесоюзной конференции по порошковой металлургии. Рига, 1968. - С. 326 - 332.

30. Юнг K.M., Камерон А. Оптическое исследование пористых металлических подшипников. // В сб. «Проблемы трения и смазки» / Пер. с англ. М.: Мир, т. 101,1,1979. - С. 103 - 108.

31. Мошков А.Д., Шлыков П.Г. Кинетика процесса фильтрации масла через поры металлокерамических антифрикционных материалов. // В сб.: «Порошковая металлургия» / Материалы Всесоюзной конференции по порошковой металлургии. Рига, 1968. - С. 131 - 136.

32. Жименский В.А., Зозуля В.Д. Работоспособность пористых подшипников в электродвигателях. // Порошковая металлургия. 1977. - № 1.- С. 93 - 96.

33. Колесниченко Л.Ф., Юга А.И., Фущик О.И., Игнатенко Л.Д., Винокур В.Б. Влияние метода получения подшипникового материала наего служебные свойства. // Порошковая металлургия. 1979. - № 1. -С. 65-70.

34. Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка. М.: Машгиз, 1963. - 232 с.

35. Лебедев К.П., Райнес JI.C. и др. Литейные бронзы. / Под ред. К.П. Лебедева. Л.: Машиностроение, 1973. - 312 с.

36. Мошков А.Д., Успенский Я.В. Технология производства и применение пористых подшипников. М.: Машгиз, 1959. - 263 с.

37. Кончаковская Л.Д., Радомысельский И.Д. Существующие антифрикционные металлокерамические материалы и нормаль на их типоразмеры. // В сб. «Металлокерамика в машиностроении». — М.: НИИМАШ, Серия с-х-6, 1965. С. 23 - 37.

38. Колачев Б.А., Ливанов В.А., Елагин В.И. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1972. - 480 с.

39. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. М.: Металлургия, 1969. - 448 с.

40. Федорченко И.М., Пономаренко Н.Е. О механизме износа антифрикционных металлокерамических материалов в условиях торцевого трения скольжения. // Порошковая металлургия. 1968. -№3.- С. 75-83.

41. Плуталова A.A. Графитовые антифрикционные материалы. М.: ЦИНТИАМ, 1963. - 45 с.

42. Федорченко И.М., Пугина Л.И. Основные направления в создании металлокерамических антифрикционных материалов. // В кн. «Металлокерамика в машиностроении». М.: НИИМАШ, серия с-х-6, 1965. - С. 40 -44.

43. Альтман А.Б., Мемелов В.А. Исследование спекания металлокерамического сплава Си Sn - С. // Порошковая металлургия. -1961.-№6.-С. 44-54.

44. Балыпин М.Ю. Порошковая металлургия. М.: Металлургиздат, 1948. -288 с.

45. Павленко В.И., Ясь Д.С. Современные медно- и бронзографитовые материалы и их применение в легкой промышленности. М., 1975. — 30 с.

46. Раковский B.C., Саклинский В.В. Порошковая металлургия в машиностроении. Справочное пособие. Изд. 3, испр. и доп., 1973. 126 с.

47. Сорокин В.К., Калистов В.К. Исследование механических характеристик спеченной оловянистой бронзы. // Порошковая металлургия. 1976. -№ 3. - С. 88-90.

48. Лоза А.А., Маленко К.С. Создание спеченных материалов для подшипников скольжения копировальных машин. // Порошковая металлургия. -1977. № 1. - С. 70 -74.

49. Постников B.C., Куимов С.Д., Конкова О.Ф. Получение и свойства оловянистых бронз, содержащих дисульфид молибдена. // В межвузовском сборнике научн. трудов. ППИ 182. Пермь: издат. Пермского ун-та, 1976. - С. 50 -54.

50. Патент США 2.831.243. Robert F. Thomson. Sintered powdered copper base bearing. Patented Apr. 22, 1958.

51. Патент США 2.849.789. Robert F. Thomson. Sintered powdered copper base metal and bearing formed thereof. Patented Sept. 2, 1958.

52. Патент США 2.887.765. Robert F. Thomson, Eric W. Weinman. Sintered powdered copper base bearing. Patented May 26,1959.

53. Баранов Н.Г., Семенов Ю.Н., Бродниковский Н.П. Влияние на процессы трения структуры композиции медь-карбид титана. // Порошковая металлургия. 1977. - № 1. - С. 36 - 40.

54. Ясь Д.С., Осветинский Л.А., Дяденко Н.С., Запорожец А.А., Беленцова Н.А. Меднографитовые материалы с добавками медью гранул графита. // Порошковая металлургия. 1971. - № 5. - С. 70 -75.

55. Сторожевский И.М., Филатова Н.А. Исследование закономерностей изменения прочности при изгибе некоторых металлокерамических материалов на основе меди. // Порошковая металлургия. 1965. - № 5. -С. 63-70.

56. Шведков Е.А., Крячек В.М. Влияние структуры матрицы спеченных фрикционных материалов на износостойкость. // Порошковая металлургия. 1976. - № 4. - С. 78 - 81.

57. Каверин С.Г. Опыт изготовления, испытания и применения стеклометаллокерамики в узлах трения. // В кн.: «Применение металлов порошковой металлургии в машиностроении». Ташкент, 1969. - С. 79 — 85.

58. Филатова Н.А., Полушко А.П., Лужанская Н.Я. и др. Влияние бора на свойства металлокерамической оловянной бронзы. // Порошковая металлургия. 1970. - № 5. - С. 60 — 66.

59. Куроцу Цунэеси. Патент 18058 (Япония). Спеченный износостойкий сплав. Опубл. 13.09.63 г.

60. Скороход В.В. Методы изготовления порошков. // В сб. «Современные проблемы порошковой металлургии». Киев, 1970. - С. 13-21.

61. Номберг М.И. Производство медного порошка электролитическим способом. — М.: Металлургия, 1971. 134 с.

62. Кудра О., Гитман Е. Электролитическое получение металлических порошков. Киев: АНУССР, 1952. - 144 с.

63. Джонс В.Д. Основы порошковой металлургии. Производствометаллических порошков. М.: Мир, 1964. - 224 с.

64. Бойко П. А., Орденко В.В. Производство и применение в промышленности порошков металлов и материалов на их основе. Киев: Укр. НИИНТИ, 1973. - 96 с.

65. Радомысельский И.Д. Исследование в области производства металлических порошков. // В сб. «Порошковая металлургия 77». - Киев: Наукова думка, 1977. - С. 66 - 73.

66. Годес А.И., Пантелеев В.Н., Пехович В.А. Исследование в области получения порошков осаждением из растворов. // В сб. докл. VIII Всесоюзной конференции по прогрессивным методам производства деталей и порошков. Минск: Высшая школа, 1966. - С. 42 - 46.

67. Фришберг И.Б., Кватер П.И., Кузьмин Б.П., Грибовский С.Б. Газофазовый метод получения порошков. М.: Наука, 1978. - 224 с.

68. Грацианов Ю.А., Путимцев Б.Н., Симаев А.Ф. Металлические порошки из расплавов. М.: Металлургия, 1970. - 248 с.

69. Богатин Д.Е. Порошки цветных металлов. М.: Металлургия, 1970. -104 с.

70. Ясногорский И.В. Получение сферических порошков микрометаллургическим методом. // Труды 5-го респ. научн.-техн. семинара под ред. Манукяна Н.В. Ереван, 1964. - С. 59 - 61.

71. Черненок В.Н. Сравнение свойств прессовок из медного порошка со сферической и неравномерной формой частиц. В сб. докладов Всесоюзной конференции по прогрессивным методам производства деталей и порошков. Минск: Высшая школа, 1966. - С. 165 - 169.

72. Мошков А.Д. Современное состояние технологии производства пористых изделий. // Сб. докладов XX конф. ТашНИИТа, Ташкент, 1956. -С. 29-31.

73. Богатин Д.Е. Порошки цветных металлов. М.: Металлургия, 1970. -104 с.

74. Моргулис М.Л., Петров К.Г. Современное устройство для смешения порошков. // В сб. «Элеткротехнические металлокерамические изделия». — М.: ЦИНТИЭП, 1962. С. 52 - 64.

75. Джонс В.Д. Прессование и спекание. М.: Мир, 1965. - 403 с.

76. Болыиин М.Ю., Кипарисов С.С. Основы порошковой металлургам. -М.: Металлургия, 1978. 184 с.

77. Знаткова Т.Н., Лихтман В.И. Закономерности прессования и спекания металлокерамических композиций на медной основе. // В сб. «Физика металлов и металловедение». Т. IV, вып. 3. Свердловск: изд-во Академии наук СССР, 1957. С. 511 - 518.

78. Белобородов И.И., Колесниченко Л.Ф., Ненахов A.B., Юга А.И. Исследование свойств антифрикционных материалов на основе бронзы. // Порошковая металлургия. 1973. -№11. - С. 91- 93.

79. Гегузин Я.Е. Новые исследования в области физики процесса спекания. // В кн. «Порошковая металлургия-77». Киев: Наукова думка, 1977.-С. 110-120.

80. Ивенсен В.А. Кинематика уплотнения металлических порошков при спекании. М.: Металлургия, 1971. - 272 с.

81. Знатокова Т.Н., Лихтман В.И., ДАН СССР, 103, 3, 1955, с. 445 447.

82. Балыпин М.Ю., Кипарисов С.С., Нуждин A.A. Количественный расчет спекания., ДАН СССР, 1974, т. 219, с. 71- 73.

83. Аксенов Г.И. О механической прочности горячепрессованного медного порошка. // В сб. докладов Всесоюзной конф. по прогрессивным методам производства деталей и порошков. / Отв. ред. Раковский B.C. — Минск: Высшая школа, 1966. С. 142 - 147.

84. Альтман А.Б. Низкотемпературное горячее прессование металлокерамической меди. // В сб. докладов Всесоюзной конференции по прогрессивным методам производства деталей и порошков. / Отв. ред. Раковский B.C. Минск: Высшая школа, 1966. - С. 199 - 204.

85. Сорокин В.К. Исследование уплотнения при спекании металлокерамических сплавов медь-олово. И Порошковая металлургия. -1966.-№ 11.-С.23-27.

86. Кучинский Г.С. Основы теории спекания. // В кн. «Порошковая металлургия материалов специального назначения». / Под ред. Барка Дж.,

87. Витса В. / Пер. с англ. Башлыкова С.Н., Башлыков С.С. М.: Металлургия, 1977.-С. 88-107.

88. Супрунов В.А., Кисельников В.Н. Свойства псевдосплавов на основе железного порошка, пропитанного в расплавленном стекле. // Известия высших учебных заведений. Химия и химическая технология. 1963. -т. 6. - № 4.

89. А. св. СССР № 442227. Опубл. 05.09.74. БИ № 33. Антифрикционный спеченный материал / Мельников В.Г., Колобов Ю.М., Лялин Е.В.

90. Каверин С.Г. Исследование антифрикционных свойств пористого железографита с неметаллическими включениями. // В кн. «Вопросы механики». Ташкент, 1965. - в. 2.

91. Роунсон Г. Неорганические стеклообразующие системы. М.: Мир, 1970.-362 с.

92. Варка стекла. Методические указания. / Сост. Марбах А.Л. Иваново:1. ИХТИ, 1978.-30 с.

93. Белова С.К. Изготовление часовых деталей методом порошковойметаллургии. // В сб. «Порошковая металлургия». М.: НИИАВТОПРОМ, 1956. - С. 36 - 48.

94. Определение термических свойств керамики и стекол с помощью кварцевого дилатометра. Методические указания. / Сост. Балыбердин А.Н., Щипалов Ю.К. Иваново: ИХТИ, 1982. - 21 с.

95. Трощенко В.Г., Руденко В.Н. Прочность металлокерамических материалов и методы ее определения. Киев, 1965. - 190 с.

96. Шведков Е.Л. Элементарная математическая статистика в экспериметальных задачах материаловедения. Киев: Наукова думка, 1975.-111 с.

97. Адлер Ю.П., Маркова Е.П., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. 2-е изд., испр. и доп. -М.: Наука, 1978.-278 с.

98. Ферстер Э., Ренц Б. Методы корреляционного и регрессионного анализа. М.: Финансы и статистика, 1983. — 304 с.

99. Энциклопедия неорганических материалов. / Под ред. Федорченко И.М.Киев: Высш. шк., 1977. 840 с.

100. Мельников В.Г., Колобов Ю.М., Лялин Е.В. Исследование износостойкости металлостеклянных материалов при трении в водных растворах едкого натра. // Порошковая металлургия. — 1973. № 12.

101. Власюк Р.З., Радомысельский И.Д. Поведение стекла при спекании металлостеклянных материалов. // Порошковая металлургия». — 1969.-№ 11.

102. Радомысельский И.Д., Щербань Н.И. Пропитка пористых железных прессовок расплавленным стеклом. // Порошковая металлургия. 1973. - № 8.

103. Либенсон Г.А. Производство спеченных изделий. М.: Металлургия, 1982.-255 с.

104. Некрасов Б.В. Основы общей химии. Т.1. М.: Химия, 1965. 495 с.

105. Зимон А.Д., Лещенко Н.Ф. Коллоидная химия. М.: Агар, 2001. 320 с.

106. Фролов Ю.Г. Курс коллоидной химии. М.: Химия, 1989. 473 с.

107. Гунина В.В., Мельников В.Г., Киселев В.В. Исследование износостойкости порошковых стеклоцаполненных бронз. // Межвузовский сборник научных трудов «Физика, химия и механика трибосистем». Иваново, ИвГУ, 2003. - С. 33 - 35.

108. Гунийа В.В., Мельников В.Г. Разработка и исследовайие свойств порошкового стеклонаполненного бронзографита. // Эффект безызносности и триботехнологии. 2004. - № 1. - С. 7 - 12.

109. Гунина В.В. Прочностные и антифрикционные свойства порошкового бронзографита с наполнителями. // Депонирована в ВИНИТИ 14.03.2005, № 340.•спроизводственных испытаний

110. Результаты испытаний ряда образцов представлены в таблице.