автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Разработка и исследование систем управления производством труб большого и сверхбольшого диаметра

На правах рукописи

Служенко Сергей Юрьевич

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВОМ ТРУБ БОЛЬШОГО И СВЕРХБОЛЬШОГО ДИАМЕТРА

Специальность 05.13.06 - автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (в машиностроении)

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Работа выполнена на кафедре технологии машиностроения, металлорежущих станков и инструментов инженерного факультета Российского университета дружбы народов.

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор Чудаков А.Д.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Левин АИ.

кандидат технических наук Михайловский М.А.

Ведущая организация ОАО «Волжский трубный завод»

Защита диссертации состоится «X »/ЧЛрТД. 2005г. в 15часов на заседании диссертационного совета Д 212.203.16 при Российском университете дружбы народов по адресу: 113090 г. Москва, Подольское шоссе, д. 8/5 аудитория №

С диссертацией можно ознакомиться в Научной библиотеке Российского университета дружбы народов (117198 г.Москва, ул. Миклухо-Маклая, д. 6)

Автореферат разослан

2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

В.В.Соловьев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДИССЕРТАЦИИ

Актуальность проблемы. В настоящее время резко возрос спрос на стальные трубы большого и сверхбольшого диаметра в диапазоне от 1020 мм до 1420 мм и выше. Это объясняется строительством новых магистральных нефте- и газопроводов, а также нефтепродуктопроводов, реконструкцией действующих магистральных нефтегазопроводов и расширением ремонтно-восстановительных работ на действующих трубопроводах.

Между тем производство такого рода труб до последнего времени на отечественных предприятиях отсутствовало, и такие трубы было необходимо приобретать за рубежом, по ценам, устанавливаемым в условиях монополии.

Большая потребность в такого рода трубах ведет к необходимости создания соответствующих производств. Подобные производства должны быть типовыми, но не с точки зрения их распространенности (производства такого рода носят достаточно уникальный характер), а с точки зрения безальтернативности применяемого технологического процесса. Создаваемое производство должно обладать способностью переналадки на выпуск труб такого же класса (то есть большого и сверхбольшого диаметра), но различных марок, отличающихся используемыми исходными листами и сочетанием длины трубы, ее наружного диаметра и толщины стенок,

Система автоматизации создаваемого типового и в то же время уникального производства труб большого и сверхбольшого диаметра, помимо функций обеспечения выполнения такого рода автоматического цикла, осуществления взаимосвязей с окружающей производственной и экономической средой и, в случае необходимости, переналадки, должна обеспечивать высокую степень структурной и технической надежности этого производства, простоту и быстроту его переналадки, а также поведение в аварийных, заранее неописанных ситуациях, не приводящее к дополнительным поломкам дорогостоящего уникального технологического оборудования.

Цель исследования: Разработать методы построения систем управления, обеспечивающих выполнение требований по качеству продукции и переналажи-ваемости оборудования.

Методы исследования. Для достижения поставленной цели использовались основные положения теории конечных автоматов, эвристические методы теории исследования операций, методы диспетчирования и организации взаимосвязей производственных комплексов с окружающей средой, а также средства современной техники управления и компьютеризации. Научная новизна:

- произведен анализ методов и технических средств построения автоматизированных технологических процессов получения металлических труб большого и сверхбольшого диаметра и предложены двухуровневая иерархическая система управления, обеспечивающая повышение живучести производственного

комплекса, и использующая целочисленное линейное программирование методика распределения функций управления по уровням иерархии.

- предложена структура универсальной программы для ПЛК, соответствующая принципам «чистой процедуры», что существенно (в 2,5... 3,0 раза) снижает время «привязки» программируемого логического контроллера к конкретному производству такого рода.

- предложены эвристические алгоритмы планирования и диспетчирования типовых производств такого рода, а также алгоритм оптимизации соотношения между периодичностью планово-профилактических работ и их длительностью, значительно (в 1,5 ... 2,0 раза и более) повышающие эффективность эксплуатации такого рода производств.

- построены имеющие общее значение номограммы, позволяющие дать количественные оценки повышению безотказности двухпроцессорных ПЛК по сравнению с однопроцессорными.

- для производств такого типа предложена методика формирования аварийных сигналов в нештатных ситуациях.

Практическая ценность работы. Созданные система управления и методика ее использования позволяют автоматизировать производственные процессы изготовления труб большого и сверхбольшого диаметра, что было практически использовано на трубопрокатном заводе.

Апробация работы. Результаты работы докладывались на заседаниях кафедры «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» инженерного факультета Российского университета дружбы народов в 2002 - 2004 гг., а также на научно-технических конференциях Российского университета дружбы народов в 2002 - 2004 гг. и на IX международной научно-технической конференции, Пенза, Россия, 27-28 мая 2004г.

Публикации. По результатам проведенных исследований и разработок опубликовано 3 работы.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения и рекомендаций, общих выводов, списка использованной литературы (111 наименований) и 1 приложения. Работа содержит 146 страниц машинописного текста, 20 рисунков, 3 таблицы.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение содержит обоснование актуальности выбранной темы диссертации и формулировку основных направлений исследований.

В 1-ой главе работы проведен анализ отечественных и зарубежных публикаций в области теории и практики автоматизации получения труб большого и сверхбольшого диаметра.

Установлено, что для производств такого рода наиболее целесообразно использовать типовые технологические процессы, основанные на получении таких труб из стального листа путем гибки и сварки заготовок с последующим нанесением покрытий и контролем качества. Схема материальных потоков, возникающих в производствах такого рода, приведена на рис. 1.

Рис.1. Схема материальных потоков в производстве сварных прямошовных труб большого и сверхбольшого диаметра

Однако для практического решения построения и автоматизации подобных производств оказалось необходимым предварительно решить ряд научно-технических задач, а именно:

1. Разработать систему автоматизации, позволяющую объединить отдельные единицы технологического оборудования в единую переналаживаемую производственную цепочку.

2. Предложить типовую структуру системы управления, обеспечивающую требуемую живучесть производственного комплекса, и методику распределения функций управления между агрегатами, обеспечивающую снижение стоимости управления.

3. Упростить процедуру и сократить время, потребное для «привязки» системы управления к конкретному объекту, в том числе и при переходе к изготовлению трубы иной марки.

4. Разработать алгоритмы планирования и диспетчирования подобного производства, снижающие время, потребное на переналадку производственного комплекса, а также снижающие величины потребных межоперационных заделов.

5. Разработать методику оптимизации соотношения между периодичностью планово-профилактических работ и их длительностью.

6. Разработать методику получения количественных оценок повышения безотказности дуплексированных систем управления с целью выяснения целесообразности их применения.

7. Сформулировать условия для формирования аварийных сигналов и задать процедуру определения действий, которые система управления должна предпринимать в конкретной ситуации в качестве реакции на эти сигналы.

В 2-ой главе работы рассматривается использование типовых структур управления производством труб большого и сверхбольшого диаметра.

Для обеспечения надежного функционирования всей производственной цепочки, а также для возможности наладки и тестирования отдельных единиц технологического оборудования независимо от других единиц технологического оборудования предлагается использовать двухуровневую систему управления, реализованную на базе П Ж.

На первом (нижнем) уровне управления должны располагаться ПЛК, обеспечивающие функционирование и поддержание работоспособности отдельных единиц технологического оборудования.

На втором (верхнем) уровне управления должны располагаться ПЛК, обеспечивающие синхронизацию работы ПЛК нижнего уровня, ведение необходимых информационных массивов, а также выполнение функций мониторинга и учета, необходимых для производства труб большого и сверхбольшого диаметра как единого целого.

Распределение аппаратуры по уровням управления предлагается выбирать на основе критерия минимума приведенных затрат, необходимых для реализации требуемых функций. В такой постановке данная задача может быть отнесена к классу

двухкомпонентных задач линейного программирования распределительного типа с булевыми переменными.

На первом (нижнем) уровне управления должны располагаться ПЛК, обеспечивающие функционирование и поддержание работоспособности отдельных единиц технологического оборудования.

На втором (верхнем) уровне управления должны располагаться ПЛК, обеспечивающие синхронизацию работы ПЛК нижнего уровня, ведение необходимых информационных массивов, а также выполнение функций мониторинга и учета, необходимых для производства труб большого и сверхбольшого диаметра как единого целого.

Распределение аппаратуры по уровням управления предлагается выбирать на основе критерия минимума приведенных затрат, необходимых для реализации требуемых функций. В такой постановке данная задача может быть отнесена к классу двухкомпонентных задач линейного программирования распределительного типа с булевыми переменными.

N функций могут быть реализованы на М видах технических устройств. Реализация .-ой функции 0 = 1,2,.на ]-ом виде технических средств (] = 1,2,... ,М) характеризуется временем Ту, необходимым для такой реализации, и О] -стоимостью этой реализации.

Введем булеву переменную следующего вида:

Г1, если ¡-ая функция выполняется на .¡-ом устройстве;

10, если ¡-ая функция не выполняется на .¡-ом устройстве;

Тогда суммарные приведенные затраты равняются

С = Е1СуХу.

При этом должны соблюдаться следующие ограничения: 1. = 1,2,-,М)

где Т] - фонд рабочего времени ,]-ого устройства.

В такой постановке задача распределения функций управления производством труб большого и сверхбольшого диаметра между устройствами управления относится к известным задачам на максимум и минимум, решаемым в математической теории линейного программирования. Однако специфика данной задачи состоит в том, что ее решение должно носить целочисленный характер, так как данная законченная функция на том или ином устройстве должна либо полностью выполняться, либо полностью не выполняться и не может выполняться частично.

Для нахождения требуемого целочисленного решения поставленной задачи целесообразно воспользоваться методом ветвей и границ.

О.* °2<0> О,(0) о/0> а/0» О5(0>

ф1го <Р2(0) <?з(й) <р3<»> Ф/>> Ф5<°>

ф2® Ф4(0) <Р4(0> <Р4(> ф5(»>

Ц,(0) и2(0) И5<и)

Рис.3. Пример ленты входо-выходных последовательностей

Для синхронизации цикла приварки технологических пластин к исходному листу и цикла подачи этих технологических пластин с помощью загрузочного манипулятора строится лента входо-выходных последовательностей синхронизирующего алгоритма, что показано на рис.4. Суть работы этого алгоритма заключается в том, что он имеет состояния, соответствующие элементам цикла синхронизации. Эти состояния обозначаются символами Входные сигналы, подаваемые на вход синхронизирующего алгоритма в том или ином его состоянии, обозначаются символом Оц'1' а соответствующие выходные сигналы синхронизирующего алгоритма обозначаются В данном случае = О^ , Ог^ = Оз^ Бо и 0з"'=02 ^ Л*, где Дт - уставка таймера на время приварки технологических пластин, а3<0). Бо - сигнал нахождения загрузочного манипулятора в исходном положении._

а2(,)

<Р2(1) ф3">

■е Гч»^ ф3<'> • Ф,а)

Ц^фз«" Ц3(,,Сф4(0)

Рис.4. Пример ленты входо-выходной последовательности для синхронизирующего алгоритма.

Это дает возможность предложить универсальную программу управления остается одной и той же для различных конкретных единиц оборудования производства труб большого и сверхбольшого диаметра. «Привязка» к конкретной единице технологического оборудования циклического действия осуществляется путем занесения в ПЛК определенным образом организованного массива числовых данных. Структура такой универсальной программы приведена на рис.5.

В память ПЛК в качестве идентификаторов заносятся таблицы, изображающие ленты входо-выходных и синхронизирующих последовательностей, примеры которых приводились на рис.3 и рис. 4. Затем осуществляются соединения ПЛК с источниками и адресатами сигналов, установленными на объекте, в ПЛК вводятся внутренние адреса, соответствующие входным символам и выходным символам В соответствующие адреса вводятся также число элементов рабочего цикла (т) и число элементов синхронизирующего цикла (п).

Если X - время нахождения всей производственной цепочки в процессе наладки, то

Х = 1и = Т[1-1(тк/1к)].

Здесь:

Т - время получения на производстве одной трубы (ритм производства);

^ - время нахождения одного агрегата производственной цепочки в наладке на производство трубы к - го типа;

к - номер типа изготавливаемой трубы. Тогда

Т=Еи/[1-Х(ТкЛк)). к к

СТОП

ПУСК

= 0

Рис. 5. Структура универсальной программы для управления циклом технологического оборудования производства сварных прямошовных труб.

РпрСГщ) = ЬехрС-ХпоТлр),

Здесь Хпо - интенсивность возникновения постепенных отказов производственного комплекса, определяемая по формуле

Хпо = X - Хво,

где - интенсивность всяких отказов у комплекса технологического

оборудования, лишенного какого бы то ни было профилактического обслуживания, а Хво — И Т.0 - интенсивность внезапных отказов у комплекса технологического оборудования, прошедшего идеальную профилактику, то есть такую профилактику, в результате которой все постепенные отказы будут предупреждены;

- среднее время между внезапными отказами комплекса технологического оборудования (определяется экспериментально).

По этим значениям Рц^Т^,) и Рщ(Т) вычисляется значение Тцв^

Для моделирования, имеющего целью определение значение показателя эффективности технологического комплекса за время его эксплуатации, предложен специальный алгоритм, в котором программными средствами имитируется развертывание во времени фактов наступления отказов, начала профилактических работ, проведения восстановления, и окончания профилактических работ.

Типовым технологическим процессом производства сварных прямошовных труб большого и сверхбольшого диаметра предусмотрен как входной контроль исходных стальных листов, так и промежуточный межоперационный контроль. В числе прочих параметров при этом контролируются и геометрические размеры.

Диаметры полуфабрикатов труб после операции окончательной формовки, обычно, измеряются с помощью специальной измерительной скобы, снабженной датчиками с цифровым электрическим выходом. Трубы, не прошедшие этого контроля, либо отбраковываются, либо отправляются на переделку. Вопрос состоит в том, почему после операции окончательной формовки брак по овальности становится систематическим, и не является ли причиной этого изношенность рабочего инструмента (гибочного пуансона).

Обычно, необходимость смены рабочего инструмента задается заранее установленными нормативами на срок его работы или на количество рабочих циклов. Но такое задание момента смены рабочего инструмента является экономически невыгодным, так как фактически может заменяться еще работоспособный дорогостоящий инструмент и, наоборот, инструмент может продолжать использоваться, хотя его фактически надо заменить. Задача состоит в том, чтобы определять момент фактической необходимости смены рабочего инструмента, а на входе всего производства производить обоснованную отбраковку поступающих исходных металлических листов.

Необходимо отделять случайные колебания измеряемых параметров от тенденции их систематического дрейфа. Поскольку вид кривой дрейфа заранее не известен, алгоритм определения критического момента основан на применении метода последовательных приближений.

Сводится предлагаемый алгоритм к следующему.

1. По данным измерительного устройства для выборки О/ последовательно обрабатываемых деталей в момент времени Т[ вычисляется положение центра группирования М( для контролируемого параметра.

2. Через несколько циклов изготовления труб (через Р циклов, причем Рид, —

1) в момент времени 1% таким же образом находится положение центра группирования Мздля следующей выборки Оттого же параметра. Величины выборок ОI и 0;одинаковы.

3. По значениям М[ И Мг и интервалам времени меящу их определениями находятся коэффициенты А1 и А2 прямой, аппроксимирующей 1-ым порядком дрейф измеряемого параметра за интервал времени Дт = Т2 — Ть

4. Совместным решением уравнения 1-го порядка аппроксимации дрейфа параметра и уравнения граничного значения П* этого параметра (т = П*) находится момент Т[ достижения этим параметром граничного значения, являющийся прогнозом 1-го порядка.

5. Через такое же число циклов изготовления труб (то есть через Р циклов,

причем РМНн = 1) находится положение центра группирования Мэ для следующей выборки Оз того же параметра. Величина этой выборки такая же, как и раньше.

6. По трем значениям М[, Мг и Мз и их координатам по оси времен, соответственно Ть Т2 и Тз, находятся коэффициенты А], А2 и Аз кривой 2-го порядка, аппроксимирующей дрейф измеряемого параметра за интервал времени

7. Совместным решением уравнения полученной кривой 2-го порядка и уравнения граничного значения П* этого параметра (т = П*) находится момент

достижения этим параметром граничного значения, являющийся прогнозом 2-го порядка.

8. Вычисляется разность этих прогнозов ДТ( = Тг~

9. Если найденная разность прогнозов ДТ| лежит в пределах точности прогнозирования Е, то есть ДТ^ £, то прогнозирование прекращается, значение Т2 принимается за искомый прогноз Т и заносится в соответствующий документ Д, а также выдается сигнал X на смену инструмента. В противоположном случае производится переход к следующему шагу алгоритма.

10. Вычисляется Мк-ц для (К +1)-ой выборки, причем начальному значению К присваивается значение 2.

11. По К+1 точкам М1...МК+1 строится кривая К-го порядка прогнозируемого дрейфа измеряемого параметра.

12. Вычисляется прогноз К-го порядка Тк-

13. Вычисляется разность двух соседних прогнозов ДТк =Тк-Тк-[.

14. Если найденная разность лежит в пределах точности прогнозирования е, то есть то прогнозирование прекращается, значение принимается за искомый прогноз Т и заносится в соответствующий документ Д, а также выдается сигнал X на смену инструмента. В противоположном случае производится переход к 10 -му шагу алгоритма.

Аварийный сигнал возникает, если в данный момент времени возникает недопустимое сочетание заранее предусмотренных сигналов, либо если допустимое сочетание заранее предусмотренных сигналов возникает в недопустимый момент времени.

Система управления, реализованная на ПЛК, в ответ на сформированный аварийный сигнал и с учетом тех сигналов о фактическом состоянии системы, которые поступают с предельных датчиков параметров, должна быстро «проиграть» все возможные исходы из данной ситуации, сформировать необходимую последовательность выдачи управляющих сигналов и выдать ее на управляемую единицу технологического оборудования в реальном масштабе времени.

Формализовать эту процедуру предлагается с помощью специального алгоритма.

В заключении и рекомендациях подводятся итоги проведенных исследований и определяются области рационального применения рассмотренных производств в машиностроении.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ:

1. Разработаны типовые структуры системы автоматизации, позволяющие объединить отдельные единицы технологического оборудования в единую переналаживаемую производственную цепочку для изготовления сварных прямо-шовных труб большого и сверхбольшого диаметра из листовых заготовок, что обеспечивает требуемую производительность и гибкость.

2. Предложены двухуровневая иерархическая система управления, обеспечивающая повышение живучести производственного комплекса, и методика распределения функций управления по уровням иерархии, снижающая стоимость управления в 2,5 раза.

3. Предложена структура универсальной программы для ПЛК, сводящая программирование конкретного рабочего цикла к занесению числовых данных по количеству и распределению входов и выходов и формализованному представлению причинно-следственных зависимостей между ними, что существенно (в 2,5... 3,0 раза) сокращает время переналадки систем переналадки.

4. Предложены алгоритмы планирования и диспетчирования подобного производства, снижающие время, потребное на переналадку производственного комплекса, и величины межоперационных заделов, что в 1.5... 2 раза повышает эффективность производств такого типа.

5. Предложен алгоритм оптимизации соотношения между периодичностью планово-профилактических работ и их длительностью, что позволяет значительно (свыше, чем в 2 раза) повысить эффективность производств такого типа.

6. Построены имеющие общее значение номограммы, позволяющие дать количественные оценки повышению безотказности двухпроцессорных ПЛК по сравнению с однопроцессорными.

7. Предложена формальная процедура для формирования аварийных сигналов и определения действий, которые система управления должна предпринимать в конкретной ситуации в качестве реакции на эти сигналы, что позволяет производству автоматически останавливаться в нештатных ситуациях.

Основное содержание диссертации отражено в следующих публикациях:

1. Служенко С.Ю. Чудаков А.Д., Соловьев В.В. Анализ концепции автоматизированной системы управления линии производства труб// Надшнють инструменту та оптим1зация технолопчних систем. Вып. №13. Краматорск, Украина, 2003г.- С. 132-139

2. Служенко С. Ю., Информационные связи в управлении производством труб большого и сверхобольшого диаметра// Современные тенденции развития транспортного машиностроения: Сборник статей IX международной научно-технической конференции. - Пенза, 2004г.- С.205-207

3. Служенко С.Ю., Чудаков А.Д.. Двухуровневая система управления технологическим процессом на базе программируемых логических контроллеров//СТИН. 2004.-№7.-С. 36-37.

Служенко Сергей Юрьевич (Россия) Разработка я исследование систем управления производством труб большого и сверхбольшого диаметра.

В диссертации рассматривается система автоматизации типового и в то же время уникального производства труб большого и сверхбольшого диаметра, которая помимо функций обеспечения выполнения соответствующего производственного цикла и осуществления взаимосвязей с окружающей производственной и экономической средой, а также его гибкости, должна обеспечивать высокую степень структурной и технической надежности этого производства, простоту и быстроту его переналадки, а также исключение поломок дорогостоящего уникального технологического оборудования.

Sluzhenko Sergei Yurievich (Russia) The control systems for pipes of big and super big diameters elaborating and investigating.

It is studied the automation system for the type and in the same time unique manufacturing of the large and on the top of large diameter tubes, which beside the functions of corresponding working cycle fulfilling control and carrying out of the interaction with the industrial and economic conditions as soon as its flexibility must assure the high degree of this manufacturing structure and technical reliability, the simplicity and speed of its setting-up as soon as the exception of the expensive and unique processing equipment breakages.

Подписано в печать ¿5*Я-йТ Формат 60x84/16. Тираж экз. Усл. печ. л. . А Заказ .33-

Типография Издательства РУДН 117923, ГСП-1, г. Москва, ул. Орджоникидзе, д. 3

0$JZ - OS 1Ъ

\ Ш 240

12 MAP 2005 Ч.-Л-

Введение.

Глава 1. Производство металлических труб большого и особо большого диаметра как объект автоматизации

1.1. Типовой технологический процесс производства металлических труб большого и особо большого диаметра.

1.2. Типовой комплекс технологического оборудования для производства труб большого и сверхбольшого диаметра.

1.3. Функционирование комплексов технологического оборудования по производству труб большого и сверхбольшого диаметра.

1.4. Задачи системы автоматизации в производстве труб большого и сверхбольшого диаметра.

Глава 2. Типовые структуры управления производством труб большого и сверхбольшого диаметра.

2.1. Иерархические структуры управления производством труб большого и сверхбольшого диаметра.

2.2. Распределение устройств и функций управления по уровням иерархии.

2.3. Автоматизированные рабочие места персонала и их функции.

2.4. Информационные связи производства труб большого и сверхбольшого диаметра.

Глава 3 Алгоритмы управления производством труб большого и сверхбольшого диаметра.

3.1. Универсальный алгоритм для систем управления циклами единиц технологического оборудования.

3.2. Структура настраиваемой программы для реализации алгоритма управления циклами в производстве сварных труб.

3.3. Алгоритмы планирования производства сварных прямошовных труб.

3.4 Алгоритмы диспетчирования производства сварных прямо-шовных труб.

Глава 4. Алгоритмы обеспечения безотказности производства труб большого и сверхбольшого диаметра.

4.1. Моделирование безотказности двухпроцессорного ПЛК.

4.2. Моделирование планово-предупредительных ремонтов.

4.3. Алгоритм определения необходимости смены инструмента и проведения входного контроля.

4.4. Алгоритмы обработки аварийных сигналов.

В настоящее время резко возрос спрос на стальные трубы большого и сверхбольшого диаметра, который лежит в диапазоне от 1020 мм до 1420 мм и выше. Это объясняется строительством новых магистральных нефте- и газопроводов, а также нефтепродуктопро-водов, реконструкцией действующих магистральных нефтегазопроводов и расширением ремонтно-восстановительных работ на действующих трубопроводах.

Между тем производство такого рода труб до последнего времени на отечественных предприятиях отсутствовало, и такие трубы было необходимо приобретать за рубежом, прежде всего в Германии по ценам, устанавливаемым в условиях монополии.

Большая потребность в такого рода трубах ведет к необходимости создания в реальной экономике соответствующих производств. Подобные производства должны быть типовыми, но не с точки зрения их распространенности (производства такого рода носят достаточно уникальный характер), а с точки зрения безальтернативности применяемого технологического процесса. Такой безальтернативный технологический процесс, выработанный всем мировым опытом, заключается в формовке заготовок труб из плоских стальных листов, подготовке их кромок и последующей сварке прямым герметичным швом. После сварки производится как внутреннее покрытие трубы, так и ее многослойное наружное покрытие. Разумеется, должны быть предусмотрены калибровка полученной трубы и всесторонние испытания как сварного шва, взятого отдельно, так и эксплуатационных параметров и геометрических размеров трубы как законченного изделия.

Создаваемое производство должно обладать способностью переналадки на выпуск труб такого же класса (то есть большого и сверхбольшого диаметра), но различных марок, отличающихся используемыми исходными листами и сочетанием длины трубы, ее наружного диаметра и толщины стенок.

Для реализации подобного технологического процесса должно быть подобрано уникальное оборудование, прежде всего включающее в себя различного рода прессы, специальные станки для подготовки кромок под последующую сварку, устройства транспортировки и позиционирования полуфабрикатов, а также различного рода установки для калибровки, испытаний, а также межоперационного и приемочного контроля. Эти устройства должны функционировать по автоматическому циклу, быть приспособлены к встраиванию в окружающую производственную и экономическую среду и быть приспособленными к переналадке на производство труб такого же класса, но различных марок (не выходящих за пределы технических характеристик имеющегося перечня).

В настоящее время существует возможность изготовления отечественными предприятиями отдельных единиц технологического оборудования, необходимого для создания производства стальных сварных прямошовных труб большого и сверхбольшого диаметра, например, в таких ОАО как «Электростальский завод тяжелого машиностроения», «Коломенский завод тяжелого станкостроения», «Коломенский завод тяжелого станкостроения», «Уралмаш», Институт сварки им. Е.О.Патона (г. Киев) и другими. Проблема состоит в том, чтобы объединить эти отдельные агрегаты в целостное переналаживаемое производство, в том числе и с помощью общей системы автоматизации.

Система автоматизации создаваемого типового и в то же время уникального производства труб большого и сверхбольшого диаметра, помимо функций обеспечения выполнения такого рода автоматического цикла, осуществления взаимосвязей с окружающей производственной и экономической средой и, в случае необходимости, переналадки, должна обеспечивать высокую степень структурной и технической надежности этого производства, простоту и быстроту его переналадки, а также поведение в аварийных, заранее неописанных ситуациях, не приводящее к дополнительным поломкам дорогостоящего уникального технологического оборудования.

Сказанное приводит к необходимости специальных исследований, которые, базируясь на выборе типового технологического процесса производства стальных труб большого и сверхбольшого диаметра и соответствующего оборудования, должны привести к разработке методов построения систем управления, обеспечивающих выполнение вышеназванных специфических требований.

Такие методы должны основываться на современных тенденциях в области построения переналаживаемых устройств управления автоматическими циклами. Для каждой единицы технологического оборудования должна быть обеспечена не только возможность автономного функционирования в условиях заранее предусмотренного рабочего цикла, но и эффективность совместной работы в производственной цепочке совместно с другими автоматизированными единицами технологического оборудования и адекватность реакции в условиях различного рода нештатных ситуаций.

Созданию подобных методов посвящена данная работа.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ:

1. Разработаны типовые структуры системы автоматизации, позволяющие объединить отдельные единицы технологического оборудования в единую переналаживаемую производственную цепочку для изготовления сварных прямошовных труб большого и сверхбольшого диаметра из листовых заготовок, что обеспечивает требуемую производительность и гибкость.

2. Предложены двухуровневая иерархическая система управления, обеспечивающая повышение живучести производственного комплекса, и методика распределения функций управления по уровням иерархии, снижающая стоимость управления.

3. Предложена структура универсальной программы для ПЛК, сводящая программирование конкретного рабочего цикла к занесению числовых данных по количеству и распределению входов и выходов и формализованному представлению причинно-следственных зависимостей между ними, что существенно (в 2,5.3,0 раза) сокращает время переналадки.

4. Предложены алгоритмы планирования и диспетчирования подобного производства, снижающие время, потребное на переналадку производственного комплекса, и величины межоперационных заделов, что в 1.5.2 раза повышает эффективность производств такого типа.

5. Предложен алгоритм оптимизации соотношения между периодичностью планово-профилактических работ и их длительностью, что позволяет значительно (свыше, чем в 2 раза) повысить эффективность производств такого типа.

6. Построены имеющие общее значение номограммы, позволяющие дать количественные оценки повышению безотказности двухпроцессорных ПЛК по сравнению с однопроцессорными.

7. Предложена формальная процедура для формирования аварийных сигналов и определения действий, которые система управления должна предпринимать в конкретной ситуации в качестве реакции на эти сигналы, что позволяет производству автоматически останавливаться в нештатных ситуациях.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И РЕКОМЕНДАЦИИ

Производство стальных труб большого и сверхбольшого диаметра должно осуществляться путем формовки трубных заготовок их прошедших входную проверку стальных листов, последующей обработки кромок под сварку, многоступенчатой и герметической сварки этих трубных заготовок, калибрования и опрессовки полученных труб. Для этого производства характерно осуществление входного контроля листов-заготовок, как визуального, касающегося состояния поверхности, так и контроля геометрических размеров. Гибка и формовка листовых заготовок, обеспечивающая получение полуфабрикатов труб для их подготовки к последующей сварке, осуществляется на специальных прессах, которые в настоящее время являются доступными на рынке оборудования. Для осуществления межоперационного контроля качества сварных швов должны широко применяться современные ультразвуковые и рентгеновские методы. Сваренные трубы должны подвергаться опрессовке, калибровке и всесторонним испытаниям на герметичность и на соблюдение геометрических допусков.

Система автоматизации создаваемого типового и в то же время уникального производства труб большого и сверхбольшого диаметра строится по двухуровневому иерархическому принципу на базе применения программируемых логических командоконтроллеров (ПЛК). В настоящее время на рынке оборудования имеются ПЛК различных фирм, в том числе Allen Bradley (США), FESTO (Австрия), Siemens (ФРГ).

Такая система автоматизации помимо функций обеспечения выполнения автоматического рабочего цикла, осуществления взаимосвязей с окружающей производственной и экономической средой и, в случае необходимости, переналадки, обеспечивает высокую степень структурной и технической надежности этого производства, простоту и быстроту его переналадки, а также поведение в аварийных, заранее неописанных ситуациях, не приводящее к дополнительным поломкам дорогостоящего уникального технологического оборудования.

Построение системы управления производством труб большого и сверхбольшого диаметра по двухуровневой иерархической структуре повышает живучесть производства, позволяя единицам технологического оборудования при выходе из строя верхнего уровня иерархии управления продолжать функционировать в пределах своей автономии и в рамках своей компетенции. Распределение функций по уровням иерархии системы управления сведено к задаче целочисленного линейного программирования, решение которой алгоритмизировано. В результате рекомендуются типовая структура управления производством труб большого и сверхбольшого диаметра и распределение функций между уровнями системы управления.

Для реализации предложенной типовой структуры на базе ПЛК предложена методика составления универсальной программы управления рабочим циклом единиц технологического оборудования для таких ПЛК, построенной по принципу «чистой процедуры». Это значит, что последовательность действий (операций) ПЛК по управлению циклом той или иной единицы технологического оборудования остается неизменной, а «привязка» к конкретному объекту управления сводится лишь к формированию и вводу числового массива, соответствующего числу входов и выходов данной единицы технологического оборудования и их распределению. Предложена структура универсальной программы для ПЛК, сводящая программирование конкретного рабочего цикла к занесению числовых данных по количеству и распределению входов и выходов и к формализованному представлению причинно-следственных зависимостей между ними. Подобная методика существенно сокращает время, необходимое для этой «привязки», в том числе и на изменение рабочего цикла при переналадке на выпуск изделия другой марки.

Предложены также алгоритмы определения последовательности запуска новых партий труб, минимизирующие время, необходимое для переналадки оборудования, а также алгоритмы диспетчирования хода производственного процесса. В данном случае, когда обязательно организуется технологический поток, диспетчирование хода производства сводится к образованию различного рода заделов -технологического, транспортного, оборотного и задела на наладку.

Безотказность и стабильность производства стальных труб большого и сверхбольшого диаметра обеспечивается также структурными методами. С этой целью предлагается использовать двухпроцессорные ПЖ. Для количественной оценки их большей надежности по сравнению с однопроцессорными ПЛК построены специальные номограммы. Отказы оборудования, возникающие вследствие дрейфа его параметров в процессе эксплуатации (например, вследствие износа рабочих инструментов), могут быть предупреждены проведением сеансов профилактических работ. Для составления плана проведения таких работ, оптимизирующих соотношение между периодичностью и длительностью их проведения с точки зрения эффективности работы комплекса производственного оборудования, предложен специальный алгоритм. Предложены также алгоритмы для определения применительно к той или иной операции момента необходимости смены инструмента, от которого зависит значение параметра изделия (например, абсолютного или относительного размера), получаемого на данной операции, а также алгоритмы формирования аварийных сигналов в той или иной ситуации и последовательности действий, вырабатываемых «в ответ» на них.

Все это позволяет приступить к построению отечественных технологических комплексов по производству стальных сварных прямошовных труб большого и сверхбольшого диаметра.

Такие производства целесообразно в первую очередь создавать там, где выполняются следующие условия:

1. Уже существует производство труб, хотя бы и меньшего диаметра, но удовлетворяющих общепринятым мировым стандартам качества.

2. Могут быть использованы существующие здания, производственные площади и значительная доля действующего оборудования.

3. Имеются в наличии требуемые мощности электро- и энергообеспечения.

4. Имеется возможность создания производств стальных сварных прямошовных труб большого и сверхбольшого диаметра без остановки действующего производства.

5. Обеспечивается маневренность и гибкость производства за счет наличия «пересекающегося» сортамента, что необходимо для выполнения срочных и уникальных заказов, особенно в условиях «пиковой» нагрузки.

На территории России и стран СНГ имеется не менее пяти производственных объединений, где существует трубопрокатное производство, удовлетворяющее названным условиям. В качестве примера можно назвать такие ОАО, как «Выксунский металлургический завод», «Челябинский трубопрокатный завод», «Волжский трубный завод», «Новомосковский трубный завод», «Харцызский трубный завод» и некоторые другие.

1. Автоматизация процессов машиностроения / Под ред. А.И. Да-щенко. М.: Высшая школа. 1991. 480с.

2. Автоматизированные системы управления машиностроительными предприятиями. Учебник для вузов / Под ред. С.У. Олейника. М.: Высшая школа. 1991. 222с.

3. Агурский М.С., Вульфсон И.А., Ратмиров В.А. Числовое программное управление станками. М.: Машиностроение. 1966. 380с.

4. Айзерман М.А. и др. Логика, автоматы, алгоритмы. М. Физмат-гиз. 1963.

5. Акофф Р.Л., Райветт П. Исследование операций. Пособие для управленческих работников. М.: Мир. 1966. 452с.

6. Барабанов В.В., Мегаворян Л.Г., Григорьев Ю.И. Автоматизированные системы сбора и анализа информации о надежности и использовании станков с ЧПУ (обзор). М.: НИИМАШ. 1982. 28с.

7. Беллман Р., Дрейфус С. Прикладные задачи динамического программирования. Пер. с англ. М.: Наука. 1965. 458с.

8. Белостоцкий А.А. Применение вычислительных машин для автоматизации производственных процессов. М.: Энергия. 1964.

9. Берман A.M., Олевский В.М., Судов Е.В. Проблемы проектирования АСУ гибкими производственными системами (об-зор)/Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства. Сер. 9. Вып. 3. М.: ВНИИТЭМР. 1985.45с.

10. Ю.Бир Ст. Кибернетика и управление производством. М.: Наука. 1965. 388с.11 .Блох А.Ш. Синтез переключательных схем. Минск. Наука и техника. 1966. 200с.

11. Бусленко Н.П. Математическое моделирование производственных процессов. М.: Наука. 1964. 362с.

12. Введение в техническую диагностику. М.: Энергия, 1968. 294с. Авт. Г.Ф. Верзаков, Н.В.Киншт, В.И. Рабинович и др.

13. Волчкевич Л.И., Кузнецов М.М., Усов Б.А. Автоматы и автоматические линии. В 2 ч. М.: Высшая школа 1977. 359с.

14. Гибкие производственные комплексы / Под ред. П.Н. Белянина и В.А. Лещенко. М. Машиностроение. 1984. 384с.

15. Гибкие производственные системы Японии / Под ред. Л.Ю. Ли-щинского. М.: Машиностроение. 1989. 260с.

16. Глухов В.В. Управление финансами. Учебное пособие. С-Пб.: Санкт-Петербургский государственный технический университет. 1993. 107с.

17. Глушков В.М. Введение в АСУ. Киев: Техника. 1972. 310с.

18. Глушков В.М. Синтез цифровых автоматов. М.: Физматгиз. 1962.

19. Грабовый П.Г. Риски в современном бизнесе. М.: Алане. 1994. 200с.

20. Гнеденко В.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы в теории надежности. М.: Наука. 1964. 542с.

21. Годович Г.М., Черпаков Б.И. Измерительные приборы для автоматических линий. «Механизация и автоматизация производства», 1973. №1.

22. Горфин К.Л. Применение ЭВМ в управлении (опыт Японии). М.: Экономика. 1972. 103 с.

23. Дащенко А.И., Белоусов А.П. Проектирование автоматических линий. М.: Высшая школа. 1983. 328с.

24. Диалоговая система имитационного моделирования гибких производственных систем. Методические рекомендации. М.; ЭНИМС. 1985.38с.

25. Думлер С.А. Управление производством и кибернетика. М.: Машиностроение. 1969. 424с.

26. Евенко Л.И. и др. Организационные структуры управления производством // Под ред. Б.З. Мильнера. М.: Экономика. 1975. 319с.

27. Евланов Л.Г. Теория и практика принятия решений. М.: Экономика. 1984. 175с.

28. Иващенко Н.Н. Автоматическое регулирование. Теория и элементы систем. М.: Машиностроение. 1978. 736с.

29. Имитационное моделирование автоматизированных комплексов с использованием системы GPSS Методические рекомендации. М.: ЭНИМС. 1982.39с.

30. Использование ЭВМ для повышения производительности автоматических линий. Станки и инструмент. 1973. №2. с.1 3. Авт. Л.С. Брон, Б.И. Черпаков, С.В. Кольнер и др.

31. Карасев А.И., Крамер Н.Ш., Савельева Т.И. Математические методы и модели в планировании. М.: Экономика. 1987. 239с.

32. Карданская Н.Л. Основы принятия управленческих решений. Учебное пособие. М.: Русская Деловая Литература. 1998. 388с.

33. Карданская Н.Л., Чудаков А.Д. Системы управления производством: анализ и проектирование. Учебное пособие. М.: Русская Деловая Литература. 1999. 240с.

34. Карданский Л.Л., Найдин Ю.В., Чудаков А.Д. Централизованное управление машиностроительным оборудованием от ЭВМ. М.: Машиностроение. 1977. 264с.

35. Коллинз Г., Блэй Дж. Структурные методы разработки систем: от стратегического планирования до тестирования. М.: Финансы и статистика. 1966. 263с.

36. Колдуэлл С. Логический синтез релейных устройств. М.: Изд. ИЛ. 1982.

37. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение. 1997. 592с.

38. Коммерческая оценка инвестиционных проектов. Основные положения методики. С-Пб.: НИКЦ «Альт». 1993. 63с.

39. Конвей Р.В., Макснел В.Л., Миллер Л.В. Теория расписаний. М.: Наука. 1975. 352с.

40. Котлер Ф. Основы маркетинга. М.: Прогресс. 1991. 734с.

41. Коутс, Роберт, Влейминк И. Интерфейс «человек компьютер». Пер. с англ./ Под ред. В.Ф.Шаньгина. М.: Мир. 1990. 501с.

42. Кочетков А.И. и др. Управление проектами (зарубежный опыт) / Под ред. В.Д.Шапиро. С-Пб.: ДваТри. 1993. 446с.

43. Ли Т.Г., Адаме Г.Э., Гейнз У.М. Управление процессами с помощью ЭВМ. М.: Советское радио. 1972.

44. Липаев В.В., Колин К.К., Серебровский Л.А. Математическое обеспечение управляющих ЭВМ. М.: Советское радио. 1972. 528с.

45. Мачулин В.В., Пятибратов А.П. Эффективность систем обработки информации. М.: Советское радио. 1972. 280с.

46. Миков И.Н. и др. Математическое обеспечение программируемых командоаппаратов (обзор). М.: НИИМ АШ. 1983.с 56.

47. Миков И.Н., Великовский В.А. Системы управления от ЭВМ и программируемых командоаппаратов. В сб. «Станки с ЧПУ, участки и автоматические линии на их основе». М.: МДНТП. 1980.

48. Миков И.Н., Рыбаков В.А. Программируемый контроллер модели РРС фирмы FESTO (Австрия). В сб. «Оборудование с ЧПУ». М.: НИИМАШ. 1982. №1.

49. Мультипроцессорные вычислительные системы. М.: Энергия. 1971. 320с. Авт. И.О. Атовмян, А.С. Вайрадян, Б.Н. Оныкий, Л.Н. Сумароков.

50. Муфтар Б. Современное линейное программирование. Пер. с англ. М.: Мир. 1984. 224с.

51. Мясников В.А., Игнатьев М.Б., Перовская Е.И. Модели планирования и управления производством. М.: Экономика. 1980. 231с.

52. Нечипоренко В.И. Структурный анализ и методы построения надежных систем. М.: Советское радио . 1968. 225с.

53. Первозванский А.А. Математические методы в управлении производством. М.: Наука. 1975. 615с.

54. Питерсон Дж. Теория сетей Петри и моделирование систем. М.: Мир. 1984. 263с.

55. Поспелов Д.А. Логические методы анализа и синтеза схем. М-Л. Энергия. 1964.

56. Прицкер А. Введение в имитационное моделирование и язык СЛАМ 11 / Пер. с англ. М.: Мир. 1987. 646с.

57. Проектирование гибких производственных систем механической обработки деталей. М.: НПО «Оргстанкинпром». 1988.

58. Пуш В.Э., Пигерт Р., Сосонкин В.Л. Автоматические станочные системы. М.: Машиностроение. 1982. 320с.

59. Решение задач надежности и эксплуатации на универсальных ЭЦВМ. М.: Советское радио. 1967. 400с. Авт. Б.П. Креденцер, М.М. Ластовченко, С.А. Сенецкий и др.

60. Рогов В.А. Электрические измерения физических величин, Измерительные преобразователи. Учебник. М.: ОЛМА-ПРЕСС. 2002.166с.

61. Рогов В.А. Электрические измерения физических величин. М.: РУДН. 1995. 95с.

62. Рогов В.А., Ушомирская Л.А., Чудаков А.Д. Основы высоких технологий. Учебное пособие. М.: Вузовская книга. 2001. 250с.

63. Саати Т. Элементы теории массового обслуживания и ее приложения. М.: Советское радио. 1971. 520с.

64. Саркисян С.А. Теория прогнозирования в принятии решений. М.: Высшая школа. 1977. 351с.

65. Системы программного управления с внутренней памятью. «Kish Steven С. Machinary» (USA) 1972. т. 78. №6. с. 41 48.

66. Служенко С.Ю. Чудаков А.Д., Соловьев В.В. Анализ концепции автоматизированной системы управления линии производства труб// Надшшсть инструменту та оптим1зация технолопчних систем Вып. №13.Краматорск,Украина, 2003г. С.132-139

67. Служенко С.Ю. Чудаков А.Д. Двухуровневая система управления технологическим процессом на базе программируемых логических контроллеров//СТИН. 2004. №7 С. 36-37

68. Снитковский С.Ш., Барзам Р.Б. Влияние нестабильности цикла на производительность автоматических линий. «Станки и инструмент». 1971. №4. С.3-6.

69. Солодовников В.В., Плотников В.Н., Яковлев А.В. Основы теории и элементы систем автоматического регулирования. М.: Машиностроение. 1985. 536с.

70. Сотсков Ю.Н. Оптимальное расписание множества работ, заданных смешанным графом. Изв. АН БССР. Сер. физ. мат. наук. 1977. №4. с.133.

71. Стоянова Е.С. Финансовый менеджмент в условиях инфляции. М.: Перспектива. 1994.

72. Танаев B.C., Шкурба В.В. Введение в теорию расписаний. М.: Наука, 1975. М.: Наука. 1975. 256с.

73. Транспортные устройства автоматических линий из агрегатных станков. М.: НИИМАШ. 1976.

74. Трофимов П.В., Чудаков А.Д. Управление работой автоматических линий непосредственно от ЭВМ (обзор). М.: Изд. НИИМАШ, 1974.71с.

75. Трофимова И.ГТ. Системы обработки и хранения информации. Учебник для вузов. М.: Высшая школа. 1989. 191с.

76. Формат идентификации текста информационных сообщений, передаваемых по каналу связи между ЭВМ и ЧПУ. Методические рекомендации. М.: ВНИИТЭМР. 1985. с. 16.

77. Цацулин А.Н. Цены и ценообразование в системе маркетинга. Учебное пособие. М.: Филинъ. 1998. 448с.

78. Цейтлин JI.C. Электропривод, электрооборудование и основы управления. М.: Высшая школа. 1991. 304с.

79. Черпаков Б.И. и др. Выбор рациональной системы эксплуатации автоматической линии. «Машиностроитель». 1973. №8.

80. Черпаков Б.И., Авцин В.И. Система обслуживания автоматических линий. «Вестник машиностроения». 1972. №12. с. 39-43.

81. Черпаков Б.И., Чудаков А.Д. Методология оценки влияния ключевых многопрофильных технологий на составляющие технологического потенциала. СТИН. 1995. №10, с. 38 43.

82. Чудаков А.Д. Логистика. Учебник. М.: РДЛ. 2001. 480с.

83. Чудаков А.Д. Системы управления гибкими комплексами механообработки. М.: Машиностроение. 1986. 240с.93 .Чудаков А.Д. Цены и ценообразование. Учебник для ВУЗов. М.: РДЛ. 2002. 378с.

84. Чудаков А.Д., Андрачников Б.Г. Современные микропроцессоры и микроЭВМ в управлении технологическим оборудованием вавтомобилестроении. Cep.Xlll. Технология автомобилестроения. М.: НИИНАвтопром. 1982. 52с.

85. Чудаков А.Д., Фалевич Б.Я. Автоматизированное оперативно-календарное планирование в гибких комплексах механообработки. М.: Машиностроение. 1986. 222с.

86. Чудаков А.Д., Щетинин Д.Д. Состояние и перспективы развития гибких производственных систем в механообработке. Cep.Xl. Технология автомобилестроения. М.: НИИНАвтопром. 1985. 52с.

87. Энциклопедия. Машиностроение. TIV-7. М.: Машиностроение. 1999. 864с.

88. Якубайтис Э.А. Асинхронные логические автоматы. «Зинатне». Рига. 1966.

89. Янг С. Системное управление организацией. М.: Советское радио. 1972. 455с.

90. Allen L., Shere. An analisys of time-shared computer system, Research Monograph №36. The MIT, Press Cambridge Massachusetts.

91. Brandolese A., Garetti M. FMS Control Systems. Design Criteria and Performance Analysis \\ Proceeding of the 2-nd International Conference on Flexible Manufacturing Systems. 26-28 October. 1983. London. UK. p. 365-381.

92. Brown J., Dubois D., Rathmill R., Sethe S.P., Steke K.E. Classifications on Flexible Manufacturing Systems \\ The FMS magazine. April. 1984. p. 114- 117.

93. FESTO Electronic Manual. August. 1980.

94. Hitomi Katsundo. Оптимизация управления на машиностроительных предприятиях и управление информацией. «Hikou Kikau raku», («Journal of Jap. Soc. Mech. Eng.»),1973, v.76, N649,p.44-53.

95. John H. Greening Build and Master plan for NC. American Mac-ninist. 1971.22. III. P. 71 -78.

96. Johns R.L. The introductions to the local nets \\ Tooling and Productions. July 1984. v.50. №4. p. 67 75.

97. Kopf H. Переналаживаемая комплексная автоматическая линия для среднесерийного производства. «Werkstatts technik», 1970, v. 60, №11, p. 639 642.

98. Manual for Evaluation of Industrial Projects. UNIDO. Vienna. 1986.

99. Neffa. Бесконтактное управление специальными станками и автоматическими линиями. «ZZZbl. Prakt. Metallbearb.» 1972. v.66. №11.

100. PLC Programming and Operation Manual Allen-Bradley. Cleveland, Ohio. 1980.

101. Text for symposium on PC (programmable controller) and CNC Fujitsu Fanuc Ltd., March 1980.