автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Разработка эффективных способов формоизменения прямошовных электросварных труб нефтяного сортамента в линии трубоэлектросварочного агрегата

На правах рукописи

Пашков Николай Григорьевич

□03055657

«Разработка эффективных способов формоизменения прямошовных электросварных труб нефтяного сортамента в линии трубоэлектросварочного агрегата»

Специальность 05 16 05 - «Обработка металлов давлением»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2007

003055657

Работа выполнена в Московском государственном институте стали и сплавов (технологическом университете) на кафедре «Технология и оборудование трубного производства»

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор Самусев Сергей Владимирович

Официальные оппоненты

доктор технических наук Юсупов Владимир Сабитович

кандидат технических наук Нестеров Григорий Валерьевич

Ведущая организация ОАО «Челябинский трубопрокатный завод»

Защита состоится «18» апреля 2007 года в «14 - 00» часов на заседании диссертационного совета Д 212 132 09 при Московском государственном институте стали и сплавов (технологическом университете) по адресу

119049, Москва, ГСП-1, Ленинский проспект, 4

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного института стали и сплавов (технологического университета)

Автореферат разослан « 15 » МАРТА 2007 года

Общая характеристика работы.

Актуальность работы. В России и в других странах с высоким техническим развитием, таких как США, Канада и Япония в последние 10-15 лет идет процесс замены бесшовных труб нефтяного сортамента электросварными трубами, наиболее точными по геометрии и с более низкой себестоимостью в производстве

Развитие нефте- и газодобывающих отраслей, возникновение качественно новых методов добычи приводит к необходимости повышения качества труб и трубных материалов, возрастает выпуск труб со специальными свойствами из низколегированных марок сталей высоких классов прочности

Действующие в России станы ТЭСА (трубоэлектросварочные агрегаты) были изначально предназначены для производства труб общего назначения из углеродистых марок сталей В рыночных условиях производители электросварных труб переходят на более высокостоимостные сегменты рынка труб нефтяного сортамента

В связи с отсутствием опыта производства электросварных труб нефтяного сортамента с большой толщиной стенки из низколегированных марок сталей появляются проблемы формовки и получения точной геометрии труб при калибровке

При решении этих проблем возникают определенные трудности, связанные с недостаточной изученностью некоторых вопросов теории и практики процессов непрерывного формоизменения труб в линии различных станов ТЭСА Поэтому появляется необходимость в разработке эффективных технических решений для производства труб нефтяного сортамента из низколегированных марок сталей с большей толщиной стенки на действующих станах ТЭСА при минимальных затратах

Целью работы является повышение эффективности производства посредством разработки новых способов и технологических режимов формоизменения электросварных труб нефтяного сортамента на основе учета условий контактного взаимодействия инструмента и трубной заготовки в линии станов ТЭСА

дгГ \

Для достижения указанной цели были поставлены и решены следующие основные задачи

1 Усовершенствовать методики расчета напряженно - деформированного состояния и энергосиловых параметров в процессе непрерывного формоизменения трубной заготовки в клетях формовочного, сварочного и калибровочного станов ТЭСА,

2 Провести экспериментальную проверку с коррекцией результатов расчета процесса формоизменения трубной заготовки в линии станов агрегата и оценить модель расчета технических параметров процесса производства труб в промышленных условиях,

3 Разработать программное обеспечение для расчета основных технических параметров процесса формоизменения прямошовных сварных труб в деформационных станах агрегата,

4 Оценить возможность расширения сортамента труб на действующем оборудовании ТЭСА 42-159 на основе оценки прочностных характеристик рабочих клетей и основных узлов станов агрегата, а также установить границы допустимых усилий формоизменения в клетях;

5 Разработать эффективные технические решения, позволяющие определять рациональные деформационные и энергосиловые режимы процесса формоизменения сварных труб нефтяного сортамента в различных станах ТЭСА

Научная новизна заключается в следующем

1 Усовершенствованы методики расчета напряженно - деформированного состояния путем уточнения характера траекторий материальных волокон и энергосиловых параметров с учетом условия контактного взаимодействия трубной заготовки с многорадиусными калибрами в процессе непрерывного формоизменения трубной заготовки в клетях формовочного, сварочного и калибровочного станов ТЭСА,

2 Проведена экспериментальная проверка взаимосвязи энергосиловых параметров с геометрическими параметрами многорадиусного валкового инструмента с последующей коррекцией методики расчета параметров процесса формоизменения трубной заготовки в линии станов агрегата

3 Впервые разработано программное обеспечение для расчета основных технических параметров процесса формоизменения прямошовных сварных труб с многорадиусными калибровками инструмента по линии всех деформационных станов агрегата, на базе которого разработаны новые методики расчета калибровок валкового инструмента,

4 Разработаны эффективные технические решения, позволяющие определять рациональные деформационные и энергосиловые режимы процесса формообразования сварных труб нефтяного сортамента в различных станах ТЭСА на основе расчета схем сворачивания, габаритных размеров и конструкций профилированных многовалковых калибров

Практическая полезность работы. Разработанная в диссертации новая методика расчета калибровки валкового инструмента для различных конструкций калибров применяется на ОАО «Газпромтрубинвест» при проектировании и изготовлении технологического инструмента для новых типоразмеров труб

Установлен геометрический и марочный диапазон с целью расширения сортамента для производства толстостенных прямошовных сварных труб нефтяного сортамента на действующем оборудовании ТЭСА 42-159 на основе оценки прочностных характеристик рабочих клетей станов агрегата Установлены границы по допустимым усилиям формоизменения в приводных клетях

Изготовлены опытные партии электросварных газонефтепроводных труб диаметром 159 мм и обсадных труб диаметром 114 мм из новых марок стали 07ГФБ и 18ГФБ соответственно По результатам производства опытных партий зафиксированы более жесткие допуски по геометрии труб по сравнению с ранее используемыми калибровками, обеспечена стабильная работа оборудования

Разработаны эффективные способы формоизменения прямошовных сварных толстостенных труб нефтяного сортамента, опробованы в производстве и внедрены способ, обеспечивающий равномерную нагрузку приводных формовочных клетей стана, а также новый способ непрерывной калибровки сварных труб в линии ТЭСА

На основе исследований разработан порядок технологической подготовки процесса формоизменения трубной заготовки, устанавливающий последовательность технологических переходов, проектирование и изготовление валкового калибра, при производстве сварных труб нефтяного сортамента

Результаты исследования и новые способы производства, приведенные в настоящей работе, применимы для широкого внедрения на ТЭСА, специализирующихся на выпуске электросварных труб широкого сортамента, включающего трубы нефтяного сортамента

Достоверность результатов. Результаты экспериментальных исследований, расчетные модели и основанные на них научные положения, выводы и рекомендации получены на основе теории формоизменения труб, с применением современного исследовательского оборудования, измерительной техники и компьютерного обеспечения

Апробация работы. Основные результаты и положения диссертационной работы доложены на Международной научно-практической конференции «Теория и технология процессов пластической деформации - 2004» (Москва 2004) и научно-практическом семинаре «Научно-техническое обеспечение инновационной деятельности предприятий, институтов и фирм в металлургии» (Москва 2004)

Публикации. Основное содержание работы изложено в 12 публикациях Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав и выводов, включающих 164 страницы машинописного текста, 92 рисунка, 48 таблиц, библиографический список из 106 наименований источников и приложение (акт технического внедрения)

Основное содержание работы. Первая глава является обзорной, в ней рассмотрены существующие теории и методики для определения деформированного состояния трубной заготовки в процессе непрерывного формоизменения в валковых станах ТЭСА, а также методики для расчета энергосиловых параметров процесса Из анализа работ Ю М Матвеева, Б Д Жуковского, Ю Ф Шевакина, Г А Смирнова-Аляева, Г Я Гуна, В А Рымова и научно-технической литературы других ис-

следователей, выявлены тенденции развития теории и практики трубоэлек-тросварочного производства применительно к условиям, учитывающим деформационные, кинематические, энергосиловые параметры и контактное взаимодействие профилированного приводного инструмента и трубной заготовки в различных станах ТЭСА Обоснована актуальность работы, сформулирована цель и основные задачи исследования

Во второй главе представлена последовательность комплексного исследования геометрических параметров, НДС трубной заготовки и ЭСП в процессе формоизменения в линии станов ТЭСА 42-159, которое проводилось в соответствии с блок-схемой показанной на рисунке 1

Рис. 1 Блок-схема последовательности комплексного исследования процесса формоизменения трубной заготовки

Расчет и анализ основных параметров формоизменения заготовки проводили для трубы 0159x10 мм в рабочих клетях станов ТЭСА с заводской базовой двухрадиусной калибровкой в сравнении с эталонной однорадиусной калибровкой Матвеева М Ю , рассчитанной для тех же условий по компоновке и типу деформационного оборудования станов

Поскольку однорадиусная калибровка Ю М Матвеева зарекомендовала себя в производственных условиях как стабильная и бездефектная калибровка, было принято допущение о том, что деформационный диапазон продольных деформаций волокон заготовки для других типов многорадиусных калибровок будет находиться в безопасном диапазоне деформаций, определенных однорадиусной калибровкой

Последовательность расчетных действий при анализе геометрических параметров (ГП) очагов деформации и исследовании напряженно-

деформированного состояния (НДС) трубной заготовки в процессе формоизменения представлена в блок-схеме (рис. 2.)

Рис. 2. Блок-схема анализа ГП очагов деформации и исследования НДС

при формоизменении трубной заготовки

Оценивая геометрические параметры очага формоизменения трубной заготовки в клетях формовочного стана, сделали вывод о том, что заводская базовая двухрадиусная калибровка представляет собой качественную калибровку для производства труб общего назначения из углеродистых марок сталей, но не соответствует параметрам очага формоизменения для труб нефтяного сортамента из низколегированных марок сталей с более толстыми стенками, так как отсутствует точная выформовка периферийных участков радиусом близким радиусу готовой трубы в первых клетях

Результаты расчетов ГП были проверены экспериментальным путем непосредственно на ТЭСА Расхождение расчетных данных от замеренных не превышало 6-9%

Расчетная методика, позволила получить наиболее полные данные о геометрических параметрах трубной заготовки по всему очагу деформации и расширить возможности определения НДС в любой выбранной точке трубной заготовки в деформационных клетях и межклетьевых расстояниях

Расчет продольных деформаций и напряжений кромки определяли по усовершенствованной методике представленной на рисунке 2

Сравнение результатов расчета НДС для двух типов калибровки показало, что периодически возникающие дефекты при формовке заготовки не активированы заводской калибровкой, поскольку значения продольных деформаций и напряжений имеют величины деформаций и напряжений меньше, чем эти же величины в аналогичных клетях при однорадиусной калибровке

На рисунке 3 видно, что поле продольных деформаций двухрадиусной калибровки, ограниченное линиями 3 (кромка 249,7 мм) и 4 (центральное волокно О мм), находится внутри поля деформаций однорадиусной калибровки, ограниченного линиями 1 (кромка 249,7 мм) и 2 (центральное волокно 0 мм) Из рисунка 3 видно, что наиболее интенсивные изменения касаются формовочного стана Дальнейший анализ процесса формоизменения с учетом контактных и кинематических условий деформации и энергосиловых параметров проводили только для формовочного стана

О 09 0 08 0 07 f 006 х 0 05 |004 §■003 3 0 02 I 001

б С 00 -0 01 0 02 -о оз

Рис. 3. Значения продольных деформаций для трубы 0 159x10 при использовании заводской двухрадиусной калибровки и однорадиусной калибровки Матвеева Ю М

Расчетные значения продольных напряжений формоизменения трубной заготовки для кромки и центрального волокна при использовании двухрадиусной и однорадиусной калибровок для трубы 0 159x10 представлены в таблице 1

Таблица 1 - Расчетные значения продольных напряжений трубной заго-

товки

№ клети Напряжение, МПа • 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

волокно расположено на расстоянии равном 249,7 мм от центра полосы (кромка)

Двухрадиусная калибровка 2 S г- ^ -С ON * £ о о с о о s О О

Однорадиус-ная калибровка 1 S з « 1 2 <ч S о о о о о m О о

волокно расположено на расстоянии равном 0 мм от центра полосы (центральное)

Двухрадиусная калибровка с- 45 О W) о\ О э VO •т s 9 о 9 00 9 S s 9 9

Однорадиус-ная калибровка Т 0\ ч fl СТ\ £ ? M оэ VO 9 s 9 3 9 S 9 - s 9 9

Характер продольных напряжений формоизменения трубной заготовки для кромки и центрального волокна при использовании двухрадиусной и однорадиусной калибровок повторяет картину продольных деформаций представленных на рисунке 3

_Открытые клети__"Закрытые клети t _i____

1-1—-]-i-Η—Г"*—I-1——I-1——I--1-1-1-Г~

1 кп 2 кл 3 кп 4 кл 5 кл 6 кл 7 ют 8 кл Sien Юкл 11 кл 12 кл 13кл 14ХП 15кл

1 Однорадмусная калибровка 1-е воло№о (кромка - 249 7 мм)

2 Однорадиуснэя квлибрювка 4-е волокно (центральное волокно - О мм)

3 Двухрадиусная калибровка 1 е волокно (кромка 249 7 мм)

4 Двухрадиусная калибровка 4 е волокно (центральное волокно - О мм)

Далее выполнили необходимые исследования ГП и расчеты НДС для других исследуемых типоразмеров труб 0146x10,7 мм, 0114x10,2 мм, 073x8 мм Компоновка оборудования и условия формоизменения выявили, что максимальность нагружения определяется большим значением диаметра трубной заготовки (в нашем случае 0159x10 мм), поскольку в этом случае реализуются максимальные траектории волокон периферийных участков

Правильный выбор геометрических параметров и деформаций по клетям формовочного стана является условием необходимым, но недостаточным для производства качественных труб на станах непрерывных ТЭСА, так как некоторые компоновки валков и схемы деформации могут привести к искажению очага деформации и производству некачественной продукции

В третьей главе провели исследование о влиянии компоновки и габаритных размеров валкового инструмента на значения статических и кинематических параметров формоизменения трубной заготовки с учетом контактного взаимодействия с инструментом

Установлено, что калибровка, габаритные размеры и компоновка заводского инструмента не обеспечивают выпуска качественных труб нефтяного сортамента с толстыми стенками Трубная заготовка имела недостаточно точную выформовку кромок радиусом близким радиусу готовой трубы в первых клетях и неравномерные усилия формоизменения в клетях формовочного стана В данной работе были предложены новые калибровки, размеры и компоновка инструмента, которые устраняют выше перечисленные недостатки

Определяющим условием дальнейшего исследования явилась разработка методики расчета контактных площадей профилированных валковых калибров различной конструкции с многорадиусной трубной заготовкой

Для определения контактных площадей многорадиусных калибровок были определены следующие формулы

Длина контакта кромки с нижним валком для многорадиусных калибровок определялась по формуле

и: = (к: + £ ш «гссо*тд* п + £ #„ - щ\-кы у( д/ п + £ нк я,

*=4

где Нк - высота профиля, образованного к - тым участком, мм, i - номер рассматриваемого участка калибровки инструмента (1 - центральный, 2 -средний, 3 - периферийный и т д), - коэффициент типа клети (дли открытых клетей Кт = 0,92 - 0,94, для закрытых клетей Кк, = 0,94 - 0,96)

Площади контакта для нижних валков и верхних валков закрытых калибров для многорадиусных калибровок

1 Л ff'l

F, = £ (К /,)+£( LIK{ £ С 21,) - 2!ntl) - F„/,

i=i 1=1 /-j 11

где LK — длина контакта заготовки с валком на i - том участке, мм, I- периметр участка (для половины ширины листа), мм, п - количество участков калибровки инструмента (валка), Fm° - площадь, не входящая в контакт из - за шайбы (для верхнего валка), мм2, которую вычисляли следующим образом

Fm = Lyp((Su/2- + 2(SJ2- £/,) + /,+ L,K

i=l rA r=l (=4 i=i

где p — номер участка, на котором находится край разрезной шайбы Площадь контакта для верхних валков открытого калибра определяли аналогично

Во время проведения экспериментов снимали контактные отпечатки, анализировали их геометрию, измеряли площадь и сравнивали с расчетными данными Экспериментальные данные по площади отпечатков в большей части на 4-8% были ниже расчетных

В работе получена зависимость для определения усилия формоизменения трубной заготовки для многорадиусных калибровок

<г" &е S В [f^ Р* = —-'■—-—'■—'■-- для открытых калибров и

Кф т,

,,, а; &£, Sm В, Ц"*ф , п1 „ „ ,

1'ф = —--—-—'■—-± B'e,Sm а - для закрытых калибров,

Кф

где Р,ф - усилие формоизменения в i-той клети, а" - напряжение на наружной поверхности полосы в i-той клети, определяемое из диаграммы истинных напряжений [МПа], S„ - толщина заготовки, [мм], В, - ширина заготовки, находящаяся в контакте с валками, [мм], L?"1* - длина неконтактной зоны де-

формации в ¡-том калибре, определяется по специальной методике, [мм], Кф -коэффициент схемы формовки, тширина ¡-того калибра, [мм], В? - полный периметр заготовки в 1 закрытой клети, Ае, - величина деформации гиба в »-той клети, определяется как разность деформаций в 1-том и в (I - 1)-м калибре с учетом распружинивания Ае, = е, - (1 -Р]е,л, где р - коэффициент распружи-нивания

В настоящей работе тянущие усилия для верхних и нижних валков для многорадиусных калибровок определяли с учетом контактных площадей, исходя из соотношения тянущих и тормозящих зон по формуле

= Р,ф/2){1-8(Еют/Р,)3), где Т, - тянущее усилие, Н,/- коэффициент трения (/= 0,08 0,12), Р,-общая площадь контакта, мм, /*■,„„, - площадь контакта заготовки в зоне отставания, мм

По разработанной методике произвели расчеты всех необходимых энергосиловых параметров для исследуемых типоразмеров труб

Результаты расчетов основных параметров ЭСП формовочного стана ТЭСА 42-159 ОАО «Газпромтрубинвест» для труб 0 159x10 мм представлены в таблице 2

Таблица 2 - Результаты расчетов основных параметров ЭСП формовочного стана для труб 0 159x10 мм

Параметры ЭСП № клети

1 2 3 4 5 6 7 8

Площ конт заг с верх валк , мм2 8335 2 8015 3 6043,2 5279,8 3090,3 223 8 667,0 896 3

Площ конт заг с ниж валк мм2 1446 3 9726,4 11708,1 9829,4 2301,9 1498 8 1177,5 1006 7

Усилие формоизм верх валка, И 29897 37089 73915 80527 38922 25916 25754 13001

Усилие формоизм ниж валка, Н 30345 37608 75393 81896 39311 25657 25625 12975

Сумм усилие формоизмен , Н 60242 74697 149308 162423 78233 51573 51379 25976

Кат диаметр верх валка мм 200 3 271,9 268,4 363 4 293,3 148,2 150,9 1509

Кат диаметр ниж валка, мм 153 8 150 4 146,1 1733 142,1 147 7 150 9 150 4

Тянущее усилие верх валка Н 1495 1854 3696 4026 1946 1296 1288 650

Тянущее усшше ниж валка, Н 1543 1937 3978 4611 1828 1180 1230 650

Суммарное тянущее усилие, Н 3038 3791 7674 8637 3774 2476 2518 1300

Распределение усилия формоизменения по приводным валкам и валковым калибрам рабочих клетей формовочного стана для трубы 0 159x10 мм представлено на рис. 4.

Рис 4. Распределение усилия формоизменения по приводным валкам рабочих клетей формовочного стана для трубы 0 159 х 10 мм.

Результаты расчетов энергосиловых параметров формовочного стана ТЭСА 42-159 ОАО «Газпромтрубинвест» для исследуемых типоразмеров труб представлены в сводной таблице № 3.

Таблица 3 - Результаты расчетов ЭСП формовочного стана для исследуемых типоразмеров 1руб.

Типоразмеры труб № клетей

1 | 2 | 3 | 4 I 5 ] 6 I 7 1 К

Суммарное гаачеии уенжя формоизменения, И

159*10 мм 60762 75325 153474 172740 75434 49515 50351 26002

146x10,7 ми 70223 102857 106316 143539 63065 83778 50997 47:)'«

114x10,2 мм 49320 43582 87693 99199 118856 69795 71363 403 яо

73*8 мм 46720 33485 73576 837 83 96215 52229 51994 19385

Суммарное тянушее усилие, Н

159»10 мм 303 к 3791 7674 8637 3774 2476 2518 1300

146x10.7 мм 3511 5143 5316 7177 315.1 4139 2550 2369

114x10.2 мм 2-166 2179 4395 4960 5943 3490 3568 2019

?\8 мм 2336 1674 3679 4139 4811 261 1 2600 969

Диапазон отклонений расчетных данных ЭСП формовочного стана ТЭСА 42-159 от экспериментальных составлял 6-10%, что подтверждает приемлемость выбранных расчетных моделей для исследования.

В четвертой главе для получения более полной информации разработали и использовали при расчетах программное обеспечение, позволившее поэтапно рассчитывать и оценивать все значимые геометрические показатели трубной заготовки, значения величин продольных деформаций, а также контактные условия и энергосиловые параметры по клетям агрегата для любых схем формоизменения и типоразмеров труб.

Программное обеспечение для расчета параметров технологического процесса производства сварных труб написано на языке Delphi и включает в себя следующие расчеты:

- геометрических параметров очага сворачивания;

- напряженно-деформированного состояния;

- геометрических параметров валкового инструмента;

- энергосиловых параметров процесса.

В пятой главе для определения границ допустимых усилий формоизменения в клетях выполнили прочностной расчет формовочных клетей и их элементов, по результатам которого установили основное прочностное условие производства 'груб нефтяного сортамента: допустимое усилие формоизменения в клетях станов должны быть не более 200 КН. Выполнение данного условия гарантирует стабильную безаварийную работу станов ТЭСА 42-159 для данных типов рабочих клетей.

При исследовании производства труб в линии ТЭСА анализировали факторы, влияющие на неличину и характер изменения усилия формовки трубной заготовки: диаметр труб: толщину стенки; механические свойства стали; неравномерность усилий формоизменения по клетям формовочного стана.

На рисунке 5 представлен график распределения усилия формовки по рабочим клетям формовочного стана ТЭСА 42-159 четырех исследуемых типоразмеров груб из марки стали 20.

Рис. 5. Распределение суммарного усилия формовки по клетям формовочного стана четырех исследуемых типоразмеров труб из марки стали 20,

Из вышеприведенного рисунка можно увидеть, что усилия в любой клети формовочного стана для всех исследуемых типоразмеров труб из марки стали 20 ниже допустимого усилия формоизменения 200 КН

По результатам расчета установлено, что при производстве исследуемых типоразмеров труб из марки стали 20 формовочные клети выдержат нагрузки, возникающие при формовке трубной заготовки, и обеспечат безаварийную работу основных элементов клетей

В процессе исследования влияния ГП на ЭСП установлено, что существует прямая линейная зависимость усилий формовки от диаметра труб Из технической литературы известно, что длина формовочного стана, поделенная на 50, определяет максимальный диаметр труб возможных для производства на непрерывных ТЭСА Таким образом, исходя из длины формовочного стана 11,2 м при использовании благоприятных калибровок и соответствующих деформационных схем на ТЭСА 42-159, можно производить углеродистые трубы диаметром до 224 мм То есть на ТЭСА 42-159 есть возможность расширить диапазон, выпускаемых труб по диаметру используя и другие марки стали, при условии выполнения основного прочностного условия производства труб нефтяного сортамента

С помощью программы рассчитали влияние толщины стенки труб из марки стали 20 на изменения величин усилий формовки в каждой клети формовочного стана Суммарное усилие формовки для труб 0159x11 мм составляет 190014 Н, оно максимально приближено к допустимому значению 200000 Н, а значение усилия формовки для труб 0159x12 мм составляет 207288 Н, превышая принятые допустимые усилия формовки на 3,6% То есть для освоения производства труб нефтяного сортамента с более толстыми стенками необходимо снижать значения максимальных усилий формоизменения заготовки в клетях формовочного стана путем разработки и использования новых калибровок и деформационных схем

Все исследования и расчеты для трубы 0159x10 мм и остальных исследуемых типоразмеров труб выполнены для марки стали 20 с ат = 300 МПа В связи с освоением производства нефтегазопроводных труб из новых низколе-

тированных марок стали 07ГФБ и 18ГФБ предел текучести аг превышает 300 МПа

Были проведены расчеты суммарных усилий формоизменения, представленные в таблице 4, для марок стали с различными пределами текучести 300 МПа, 400 МПа, 500 МПа, 600 МПа, 700 МПа при производстве трубы 0159x10 мм

Таблица 4 - Суммарные усилия формоизменения для различных марок стали

Марки стали Суммарное усилие формоизменения по клетям, Н

1 2 3 4 5 6 7 8

300 МПа 20 60762 75825 153474 172740 75484 49515 50351 26002

400 МПа 07ГФБ 75952 94781 191842 215925 94355 61894 62939 32502

500 МПа 18ГФБ 91143 113737 230211 259110 113226 74272 75526 39003

600 МПа 106333 132694 268579 302295 132097 86651 88114 45503

700 МПа 132917 165867 335724 377869 165121 108314 110143 56879

В ходе исследований было подтверждено экспериментально влияние толщины стенки труб и предела текучести стали на энергосиловые параметры при производстве опытных партий труб 0 159 мм

Из таблицы 3 видно, что усилия формовки для марки стали 07ГФБ в 4-й клети составляют 216 КН и превышают допустимые усилия на 16 КН Для марки стали 18ГФБ допустимые усилия превышены в 3-й клети на 30 КН и в 4-й клети на 59 КН Что приводит к выводу о невозможности производства этого типоразмера труб из данных марок стали без изменения схемы формовки и калибровки валкового инструмента с целью снижения максимальных усилий формовки в 3- ей и 4- ой клетях формовочного стана и выравнивания усилий во всех клетях стана

Проведенные исследования позволили установить основные недостатки заводского валкового инструмента, ограничивающие возможность производства труб нефтяного сортамента из новых низколегированных марок стали с диаметром более 159 мм и с большей толщиной стенки, а именно

1 - несоблюдение основного условия качественной формовки толстостенных труб - качественная выформовка периферийных участков заготовки в первой половине очага деформации в готовый размер под сварку,

17

2 - неравномерность продольных деформаций в клетях формовочного стана, приводящая к неустойчивой формовке, сопровождающейся образованием гофров,

3 - неравномерность усилий формоизменения в клетях формовочного стана и отсутствие механизма уменьшения их максимальных значений, вследствие превышения допустимого уровня, приводит к вероятности разрушения наиболее нагруженных элементов клетей формовочного стана,

4 - отсутствие возможности регулировки величины контактной площади трубной заготовки и валкового инструмента, а также влияния на величину усилия формовки

По результатам данной работы техническим специалистам ОАО «Газ-промтрубинвест» было рекомендовано при определении технологических режимов производства сварных труб нефтяного сортамента

1 - применять на практике усовершенствованные методики определения основных технических параметров процесса формоизменения трубной заготовки в линии стана при расчете параметров новых типоразмеров,

2 - использовать программы расчета технологических параметров процесса формовки сварных труб в линии ТЭСА, позволяющих определять основные технологические и геометрические параметры процесса формовки для широкого сортамента труб с учетом прочностного критерия работы клетей

В шестой главе по результатам проведенной работы разработаны новые способы формоизменения труб нефтяного сортамента на ТЭСА 42-159 в условиях ОАО «Газпромтрубинвест»

На способ идентификации усилий формовки по всем клетям формовочного стана подана заявка № 2005140006/02(044597) и получено положительное решение ФГУ ФИПС «РОСПАТЕНТ» о выдаче патента

Исследования, проведенные на стане и анализ известных способов формовки, позволили разработать новый способ формоизменения, который, наряду с производством качественных сварных труб, обеспечил равномерную нагрузку по рабочим клетям станов и безопасный диапазон деформационных усилий

На основе разработанного способа произвели изменение кривизны участков трубной заготовки до обеспечения идентичного значения вертикального усилия формоизменения в рабочих клетях

Расчеты значений величины усилия формовки по приводным клетям формовочного стана до и после опробования нового комплекта инструмента при производстве труб 0159x10,0 мм из марок стали 20 и 07ГФБ показали, что усилия формовки трубы с заводской калибровкой из марки стали 07ГФБ превышают в 4-й клети на 16 КН допустимые усилия формоизменения После применения нового инструмента, разработанного в соответствии с рекомендациями данного способа, максимальные усилия формовки для 07ГФБ в 4-й клети составили 117 КН при этом диапазон выровненных усилий по остальным клетям составил 108 - 117 КН, что соответствует основному прочностному условию и обеспечивает стабильную работу агрегата

Данный способ прошел промышленное опробование на ТЭСА 42-159 и является ключевым в части расширения геометрического и марочного диапазона труб нефтяного сортамента

Способ управления технологической подготовкой производства прямо-шовных электросварных труб в линии ТЭСА направлен на разработку конструкций калибров валкового инструмента, обеспечивающих упрощение технологической подготовки, включающей изготовление инструмента, его сборку, настройку и последующую эксплуатацию в наиболее приемлемых режимах и для оборудования стана и для качества готовых труб

Перед изготовлением комплекта валкового инструмента исходный периметр профиля трубной заготовки разбили на участки профиля с постоянной кривизной по контактной ширине валка и для валков калибра вычислили габаритные размеры, которые затем корректировали до обеспечения равенства тянущих площадей в открытых и закрытых блоках калибров с условием, что тянущая составляющая контактной площади клети в закрытых блоках калибров в два раза меньше, чем в открытых калибрах

На базе типовых валковых калибров различного исполнения были сконструированы несколько вариантов многовалковых однорадиусных калибров, вос-

производящих любой многорадиусный профиль заготовки Ширины контакта для валков определяли за счет разделения исходного многорадиусного профиля на однорадиусные участки контакта с инструментом ЭСП процесса формоизменения на стане регулировали величинами тянущих контактных площадей блоков валков стана

Применение способа управления технологической подготовки производства прямошовных электросварных труб в линии ТЭСА 42-159, позволит получить необходимые активные тянущие составляющие, по предлагаемому способу и за счет этого качественную продукцию

На разработанный способ калибровки сварных труб в линии ТЭСА получен патент РФ № 2292973 от 03 02 2006 г

Применительно к существующей технологии производства электросварных труб в линии ТЭСА 42-159 был разработан способ непрерывной калибровки труб в линии агрегата

Проведенные исследования позволили установить что, достигается высокая эффективность по производству сварных калиброванных труб в заданных допусках при применении в процессе непрерывной калибровки сварных труб комплексной операции редуцирования сварного профиля заготовки в приводных калибрах с уменьшением величины редуцирования от 2 % в первой клети калибровочного стана до 0,3-0,5 % в правильной клети и формоизменения в линии калибровочного стана в режимах знакопеременного гиба с задачей относительной кривизной участков профиля по приводным клетям в диапазонах- для периферийных и центральных участков - (1,33 + 1,05) для первой и (1,18+1,11) второй клетей и средних участков (0,91+0,8) для первой и (0,9+0,88) второй клетей

Техническим результатом предложенного способа явилось эффективное сочетание редуцирования и знакопеременной калибровки (гибки) различных участков профиля заготовки и определение геометрических параметров технологического инструмента для любого типоразмера стана из сортамента ТЭСА

Применение данного способа позволило сократить диапазон предельных отклонений по наружному диаметру на 5-10% и обеспечить получение точных по геометрии электросварных труб нефтяного сортамента

Данный способ прошел промышленное опробование на ТЭСА 42-159 ОАО «Газпромтрубинвест» и по результатам опытных партий труб были получены трубы с более точными допусками по сравнению с ранее используемыми калибровками

Основные выводы по работе.

1 Усовершенствованы методики расчета напряженно — деформированного состояния путем уточнения характера траекторий материальных волокон и энергосиловых параметров с учетом условия контактного взаимодействия трубной заготовки с многорадиусными калибрами в процессе непрерывного формоизменения трубной заготовки в клетях формовочного, сварочного и калибровочного станов ТЭСА, позволившие расширить диапазон производства труб нефтяного сортамента

2 Проведенная экспериментальная проверка подтвердила взаимосвязь энергосиловых параметров с геометрическими параметрами многорадиусного валкового инструмента в процессе формоизменения трубной заготовки в линии станов агрегата, а также приемлемость выбранных расчетных моделей для исследования процесса формоизменения труб в промышленных условиях

3 Разработано новое программное обеспечение для расчета основных технических параметров процесса формоизменения прямошовных сварных труб с многорадиусными калибровками инструмента по линии всех деформационных станов агрегата, на базе которого разработаны новые методики расчета калибровок валкового инструмента

4 Комплексные исследования выбранных 4-х типоразмеров труб подтвердили реальную возможность производства и расширения диапазона по геометрическому и марочному составу труб нефтяного сортамента в линии ТЭСА 42-159 Установлены границы допустимых усилий формоизменения в клетях формовочного стана

5 Разработан и опробован на ОАО «Газпромтрубинвест» новый способ формовки трубной заготовки при производстве труб нефтяного сортамента в линии ТЭСА, обеспечивающий идентичные усилия формоизменения по приводным клетям стана, применение которого позволяет работать в безопасном диапазоне деформационных усилий

6 Разработан новый способ управления технологической подготовкой производства прямошовных электросварных труб в линии ТЭСА, обеспечивающий упрощенную технологическую подготовку в части изготовления инструмента, его настройки и эксплуатации формовочных клетей, применение которого улучшает формовку труб

7 Разработан и опробован на ОАО «Газпромтрубинвест» новый способ непрерывной калибровки сварных труб в линии ТЭСА на основе рационального сочетания режимов редуцирования и овализации закрытого профиля, применение которого позволяет производить точные по геометрии электросварные трубы нефтяного сортамента

Основные публикации по теме диссертации.

1 Самусев С В , Захаров Д В , Пашков Н Г , Иванова Е Ю , Терентьев В В , Совершенствование процесса получения тонкостенных оболочек и труб в линии ТЭСА Международная научно-практическая конференция «Теория и технология процессов пластической деформации - 2004», тезисы докладов, М МШЛТРКЮТ - МИСиС, 2004

2 Самусев С В , Пашков Н Г, Клестов В Ф , Ламин А Б , Малюков А В , Еремина О А Повышение качества труб из коррозионностойких сталей изготавливаемых на ТЭСА АДС 10-60 в условиях ОАО «МТЗ ФИЛИТ», Международная научно-практическая конференция «Теория и технология процессов пластической деформации - 2004», тезисы докладов, М МЦиПРИИТ - МИСиС, 2004

3 Самусев С В , Пашков Н Г , Иванова Е Ю, Терентьев В В , Зелова Л В Технология производства прямошовных сварных труб и профилей в линии ТЭСА Научно-технологическое обеспечение инновационной деятельности

предприятий, институтов и фирм в металлургии Материалы семинара Под ред проф Л В Кожитова - М МИСиС, 2004, Том 1

4 Самусев С В , Захаров Д В , Пашков Н Г , Иванова Е Ю , Терентьев В В Методика определения деформационных параметров при непрерывной формовке трубной заготовки в различных очагах сворачивания Известия ВУЗов Черная металлургия, 2005 № 11

5 Самусев С В , Захаров Д В , Пашков Н Г , Ламин А Б , Маршалкин К В , Мойсов Л П Совершенствование технологии и оборудования для производства тонкостенных труб и оболочек специального назначения Сталь 2005 №9

6 Самусев С В , Плисов С А , Захаров Д В , Пашков Н Г , Совершенствование процесса производства сварных труб и оболочек в линии ТЭСА с неприводным валковым инструментом Сборник научных трудов студентов и аспирантов МИСиС/ Металлургические машины и оборудование, М МИСиС, 2005

7 Самусев С В , Захаров Д В , Пашков Н Г , Иванова Е Ю , Терентьев В В , Методика определения геометрических параметров очага сворачивания при непрерывной формовке заготовки для получения труб малого и среднего диаметра Известия ВУЗов Черная металлургия 2006 № 2

8 Самусев С В , Пашков Н Г , Зелова Л В , Соловьев Д М Разработка эффективных режимов калибровки прямошовных сварных труб малого и среднего диаметра Известия ВУЗов Черная металлургия 2006 № 9

9 Самусев С В , Фортунатов А Н , Пашков Н Г , Фролова Н А Методы расчета калибровок инструмента и энергосиловых параметров процесса производства сварных труб в линии прессов и ТЭСА сборник задач - ВФ МИСиС, 2006

10 Самусев С В , Пашков Н Г , Зелова Л В , Фортунатов А Н Разработка калибровки технологического инструмента, обеспечивающего идентичные усилия в приводных клетях формовочного стана ТЭСА Известия ВУЗов Черная металлургия 2006 № 11

11 Бородкина А М , Пашков Н Г , Самусев С В Разработка калибровки валкового инструмента формовочного стана для производства прямошовных труб в линии ТЭСА Сборник научных трудов студентов и аспирантов МИ-СиС/ Металлургические машины и оборудование, М МИСиС, 2006

12 Патент № 2292973 (Российская Федерация) Способ калибровки прямошовных электросварных труб Самусев С В , Пашков Н Г , Зелова Л В и др -Опубл 10 02 2007 в Бюл №4

Формат 60 х 90 Объем 1,5 п л

Тираж 100 экз Заказ 1283

Отпечатано с готовых оригинал-макетов в типографии Издательства «Учеба» МИСиС, 117419, Москва, ул Орджоникидзе, 8/9 ЛР №01151 от 11 07 01

1. ВВЕДЕНИЕ.!.

1.1. Современное состояние и вопросы совершенствования теории и практики процесса производства прямошовных электросварных труб.

1.1.1. Анализ деформированного состояния трубной заготовки в процессе непрерывного формоизменения в валковых станах ТЭСА.

1.1.2. Анализ методик определения энергосиловых и кинематических параметров процесса непрерывной валковой формовки.

1.2. Анализ технологии и оборудования ТЭСА 42

ОАО «Газпромтрубинвест».

1.2.1. Технические характеристики ТЭСА 42-159 и сортамент труб, выпускаемых на ОАО «Газпромтрубинвест».

1.2.2. Анализ существующих заводских калибровок используемых в клетях деформационных станов ТЭСА 42-159.

1.3. Цель и задачи работы.

2. Исследования геометрических параметров очагов деформации и напряженно-деформированного состояния формоизменения трубной заготовки в линии деформационных станов ТЭСА 42-159.

2.1. Исследования геометрических параметров и напряженно-деформированного состояния формоизменения трубной заготовки при использовании заводской калибровки валков деформационных клетей ТЭСА.

2.1.1. Расчет и анализ ГП очагов деформации трубной заготовки.

2.1.2. Экспериментальная часть исследования ГП формоизменения трубной заготовки.

2.1.3. Расчет и анализ НДС трубной заготовки.

2.2. Исследования геометрических параметров и напряженно-деформированного состояния формоизменения трубной заготовки при использовании однорадиусной калибровки валков деформационных клетей.

2.3. Сравнительный анализ НДС для двух типов калибровки.

2.4. Расчет и анализ НДС для исследуемых типоразмеров труб.

2.5. Выводы по главе.

3. Разработка новых методик, расчет и анализ энергосиловых и кинематических параметров трубной заготовки в клетях формовочного стана ТЭСА 42-159 с многорадиусной калибровкой валков.

3.1. Компоновка и габаритные размеры валкового инструмента.

3.2. Методика расчета усилия формоизменения в калибрах ТЭСА.

3.2.1. Методика расчета контактных площадей взаимодействия многорадиусного инструмента с трубной заготовкой.

3.2.2. Базовый вариант расчета усилия формоизменения.

3.2.3. Усовершенствованный вариант расчета усилия формоизменения.

3.3. Методика расчета катающего диаметра.

3.4. Методика расчета тянущих усилий.

3.4.1. Базовый вариант методики расчета тянущих усилий.

3.4.2. Усовершенствованный вариант методики расчета тянущих усилий.

3.5. Расчеты энергосиловых параметров, анализ, экспериментальная проверка и оценка теоретической модели расчета ЭСП клетей формовочного стана ТЭСА 42-159.

3.6. Выводы по главе.

4. Программное обеспечение для расчета основных технических параметров процесса формоизменения трубной заготовки в линии станов ТЭСА.

4.1. Описание работы и возможностей программного обеспечения для расчета основных технических параметров процесса формоизменения трубной заготовки.

4.2. Оценка и корректировка программного обеспечения для расчета основных технических параметров процесса формоизменения трубной заготовки по результатам опытных партий труб.

4.3. Выводы по главе.

5. Определение расширенного диапазона и разработка рекомендаций по производству прямошовных электросварных толстостенных труб нефтяного сортамента на ТЭСА 42-159.

5.1. Прочностной расчет формовочных клетей ТЭСА 42-159.

5.2. Факторы и закономерности, влияющие на усилия формоизменения трубной заготовки, при производстве прямошовных электросварных толстостенных труб нефтяного сортамента на ТЭСА.

5.2.1. Влияние диаметра труб на усилие формовки.

5.2.2. Влияние толщины стенки труб на усилие формовки.

5.2.3. Влияние механических характеристик стали на усилие формовки.

5.2.4. Влияние неравномерности усилий формовки по клетям формовочного стана на возможность производства труб нефтяного сортамента на ТЭСА 42-159.

5.2.5. Условия расширения геометрического и марочного диапазона производства толстостенных прямошовных сварных труб нефтяного сортамента на ТЭСА 42-159.

5.3. Рекомендации по технологическим режимам и новым способам производства труб нефтяного сортамента на ТЭСА 42-159 в условиях ОАО «Газпромтрубинвест».

5.4. Выводы по главе.

6. Разработка эффективных способов производства сварных толстостенных прямошовных труб в линии ТЭСА 42-159 ОАО «Газпромтрубинвест».

6.1. Идентификация усилий формовки по всем клетям формовочного стана.

6.2. Способ управления технологической подготовкой производства прямошовных электросварных труб в линии ТЭСА.

6.3. Технические предложения по калибровке сварных труб в линии ТЭСА.

6.4. Внедрение результатов работ с целью производства труб нефтяного сортамента на ТЭСА 42-159 в условиях

ОАО «Газпромтрубинвест».

6.5. Выводы по главе.

В России и технически наиболее развитых странах США, Канаде и Японии в последние 10-15 лет идет процесс замены бесшовных труб нефтяного сортамента (газонефтепроводных, насосно-компрессорных и обсадных) электросварными трубами, наиболее точными по геометрии и с более низкой себестоимостью в производстве.

Развитие нефте- и газодобывающих отраслей, возникновение качественно новых методов добычи и транспортировки продукта приводит к необходимости повышения качества труб и трубных материалов, возрастает выпуск труб со специальными свойствами, характеризующихся хладостойкостью, коррозионной стойкостью, сероводородостойкостью из низколегированных марок сталей высоких классов прочности.

Действующие в России станы ТЭСА (трубоэлектросварочные агрегаты) на Волгореченском трубном заводе, Выксунском металлургическом заводе, Уралтрубопроме и другие на момент их проектирования и строительства были в основном предназначены для производства из углеродистых марок сталей водогазопроводных труб и конструкционных труб неответственного назначения. В рыночных условиях производители электросварных прямошовных труб малого и среднего диаметра с целью получения большей прибыли прилагают усилия к переходу на более высокостоимостные сегменты рынка труб, в частности на сегмент рынка труб нефтяного сортамента.

В связи с отсутствием опыта производства электросварных труб нефтяного сортамента с большой толщиной стенки из низколегированных марок сталей появляются проблемы при формовке и получения точной геометрии при калибровке труб.

На существующих станах ТЭСА производство труб нефтяного сортамента высоких групп прочности со специальными свойствами из низколегированных марок сталей и необходимость расширения сортамента в сторону увеличения толщины стенки электросварных труб ставит под угрозу прочностные характеристики основных узлов станов и технологического инструмента, что неизбежно может привести к авариям, простоям ТЭСА и большим затратам по их устранению.

При решении этих проблем возникают определенные трудности, связанные с тем, что недостаточно изучены некоторые вопросы теории и практики процессов непрерывного формоизменения таких труб в линии различных станов ТЭСА. Требуется, например, значительно дополнить как теоретические представления, так и экспериментальные исследования о процессах контактного взаимодействия профилированного инструмента и трубной заготовки, с тем, чтобы получить достоверную силовую картину в очагах формоизменения. Необходимы обоснованные рекомендации по форме и размерам очага сворачивания, типу технологического инструмента, виду деформирующего оборудования при производстве тех или иных типоразмеров электросварных труб нефтяного сортамента.

Назрела потребность в усовершенствовании методик определения напряженно-деформированного состояния трубной заготовки и расчета энергосиловых параметров станов агрегата, а также проведении экспериментальных исследований процесса формоизменения трубной заготовки с целью определения его более точных закономерностей. Необходимость разработки критериев и эффективных технических решений, для производства труб нефтяного сортамента из низколегированных марок сталей с большей толщиной стенки на действующих станах ТЭСА 42-159 при минимальных затратах, определяет актуальность этой диссертации.

Настоящая работа является продолжением комплекса научных исследований, проводимых на российских трубных заводах Московским государственным институтом стали и сплавов, в части расширения сортаментного ряда и повышения эффективности производства сварных труб на основе развития теории непрерывного формоизменения на станах ТЭСА.

Основные выводы по работе.

1. Усовершенствованы методики расчета напряженно - деформированного состояния путем уточнения характера траекторий материальных волокон и энергосиловых параметров с учетом условия контактного взаимодействия трубной заготовки с многорадиусными калибрами в процессе непрерывного формоизменения трубной заготовки в клетях формовочного, сварочного и калибровочного станов ТЭСА, позволившие расширить диапазон производства труб нефтяного сортамента.

2. Проведенная экспериментальная проверка подтвердила взаимосвязь энергосиловых параметров с геометрическими параметрами многорадиусного валкового инструмента в процессе формоизменения трубной заготовки в линии станов агрегата, а также приемлемость выбранных расчетных моделей для исследования процесса формоизменения труб в промышленных условиях.

3. Разработано новое программное обеспечение для расчета основных технических параметров процесса формоизменения прямошовных сварных труб с многорадиусными калибровками инструмента по линии всех деформационных станов агрегата, на базе которого разработаны новые методики расчета калибровок валкового инструмента.

4. Комплексные исследования выбранных 4-х типоразмеров труб подтвердили реальную возможность производства и расширения диапазона по геометрическому и марочному составу труб нефтяного сортамента в линии ТЭСА 42-159. Установлены границы допустимых усилий формоизменения в клетях формовочного стана.

5. Разработан и опробован на ОАО «Газпромтрубинвест» новый способ формовки трубной заготовки при производстве труб нефтяного сортамента в линии ТЭСА, обеспечивающий идентичные усилия формоизменения по приводным клетям стана, применение которого позволяет работать в безопасном диапазоне деформационных усилий.

6. Разработан новый способ управления технологической подготовкой производства прямошовных электросварных труб в линии ТЭСА, обеспечивающий упрощенную технологическую подготовку в части изготовления инструмента, его настройки и эксплуатации формовочных клетей, применение, которого улучшает формовку труб.

7. Разработан и опробован на ОАО «Газпромтрубинвест» новый способ непрерывной калибровки сварных труб в линии ТЭСА на основе рационального сочетания режимов редуцирования и овализации закрытого профиля применение, которого позволяет производить точные по геометрии электросварные трубы нефтяного сортамента.

1. Фомичев A.A., Шошин В.А. Производство труб: науч. тр./ УкрНИТИ. М.: Металлургиздат, 1962. Сб. № 6.

2. Производство и применение гнутых профилей проката: Справочник/ Под. ред. Тришевского И.С. М.: Металлургия, 1975.

3. Шошин В.А. Исследование процесса непрерывного гиба заготовки при изготовлении прямошовных сварных труб. Автореф. дисс. канд. техн. наук. -Днепропетровск, 1967.

4. Ваткин Ю.Я. Исследование процесса непрерывной валковой формовки труб. Автореф. Дис. канд. техн. наук. М., 1967.

5. Кричевский Е.М. Исследование калибровки валков непрерывных станов для производства прямошовных труб. Автореф. дисс. канд. техн. наук -Москва, 1963.

6. Рымов В.А., Старшинов A.B., Александрович А.И. Влияние инструмента формовочного стана на деформированное состояние полосы. Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1982. №11.

7. A.c. № 192153 (СССР) Способ непрерывной формовки трубной заготовки из штрипса вертикальными валками/ Шварц В.М. Опубл. в Б.И. 1967. №5.

8. A.c. № 396142 (СССР) Способ формовки прямошовной трубной заготовки/ Воробьев Ю.Ф., Иванов Г.В., Кожевников P.C. и др. Опубл. в Б.И., 1973. №36.

9. A.c. № 162488 (СССР) Валково-цепной формовочный стан/ Медведев С.П., Кричевский Е.М. и др. Опубл. в Б.И., 1964. № 10.

10. A.c. № 313585 (СССР) Роликовая формующая проводка трубоформо-вочного стана/ Овчаров М.С., Медведев С.П., Сидоренко JI.M. и др. Опубл. в Б.И., 1971. №27.

11. A.c. № 360993 (СССР) Рабочая клеть трубоформовочного стана/ Медведев С.П., Крупин Ю.Д., Казакевич Ю.Д. и др. Опубл. в Б.И., 1973. № 1.

12. A.c. № 484914 (СССР) Трубоформовочный стан/ Разин В.Ф., Лопа-тинская Л.В., Листов В.Ф. и др. Опубл. в Б.И., 1975. № 35.

13. A.c. № 465245 (СССР) Валковый формовочный стан/ Суворов В.И., Светлаков В.А., Рымов В.А. и др. Опубл. в Б.И., 1975. № 12.

14. A.c. №548332 (СССР) Трубоформовочный стан/ Суворов В.И., Рымов В.А., Иванцов В.Я. и др. Опубл. в Б.И, 1977. № 8.

15. A.c. №553023 (СССР) Формовочный стан для производства сварных труб/ Бедняков В.П., Волчков Е.А., Терентьев Д.В. и др. Опубл. в Б.И., 1977. № 13.

16. Жуковский Б.Д. Основные проблемы расширения сортамента и повышения качества электросварных труб малого и среднего диаметра. В кн. Совершенствование производства труб высокочастотной сваркой, 1972.

17. Полухин П.И., Карпов С.П., Рымов В.А. Продольные напряжения и деформации в металле при непрерывной валковой формовке. Известия Вузов. Черная металлургия. 1963. № 3.

18. Шевакин Ю.Ф., Осинский Г.И. Определение максимальной относительной деформации кромок полосы при непрерывной формовке. В кн.: Обработка металлов давлением. Науч. Тр./ВЗМИ. М.: Металлургия. 1971.

19. Жуковский Б.Д., Фурманов В.Б., Макиевский Ю.И. -Продольные деформации по ширине полосы при ее непрерывной формовке в трубную заготовку. В кн.: Производство труб: Науч. Тр./МЧМ СССР. М.: Металлургия. 1975. № 1.

20. Полухин П.И., Рымов В.А. Упругий контакт металла с инструментом в открытых клетях трубоформовочных станов. Известия Вузов. Черная металлургия. 1969. № 1.

21. Производство труб: Пер. с нем./Под ред. Потапова И.Н. М.: Металлургия, 1980.

22. Шевакин Ю.Ф., Головкин Р.В., Кричевский Е.М.: Совершенствование контактной сварки труб. М.: Металлургия, 1967.

23. Матвеев Ю.М. Теоретические основы производства сварных труб. М.: Металлургия, 1967.

24. Технология производства электросварных труб/ Матвеев Ю.М., Ру-жинский М.Б., Ромашов A.A. и др. М.: Металлургия, 1967.

25. Шевакин Ю.Ф., Глейберг А.З. Производство сварных труб. М.: Металлургия, 1968.

26. Матвеев М.Ю., Ваткин Я.Л. Калибровка инструмента трубных станов. М.: Металлургия, 1970.

27. Жуковский Б.Д. В кн.: Совершенствование производства труб высокочастотной сваркой: Науч. тр./ ВНИТИ, М.: Металлургия, 1972.

28. Сварка особотонкостенных труб/ Под ред. Дудко Д.А. М.: Машиностроение, 1977.

29. Ваткин Я.Л., Ваткин Ю.Я. Трубное производство. М: Металлургия, 1970.

30. Самусев C.B., Матвеев М.Ю., Рымов В.А. Алгоритмы расчета калибровки валков трубоформовочного стана. Сб. «Пластическая деформация металлов и сплавов», № 118, 1979.

31. Рымов В.А., Горбунов В.В., Осинский Г.И. Новый процесс ведения формовки и сварки труб. Сб. «Теория и технология ОМД», № 129, 1980.

32. Рымов В.А., Самусев C.B., Потапов И.Н. и др. Калибровка инструмента трубоформовочного стана. Обзорная информация, № 2, 1983.

33. Производство труб для оросительных систем. Полухин П.И., Потапов И.Н., Рымов В.А. и др.М.: Металлургия, 1980.

34. Рымов В.А., Полухин П.И., Потапов И.Н. Совершенствование производства сварных труб. М.: Металлургия, 1983.

35. Жуковский Б.Д., Зильберштейн Л.И., Фурманов В.Б. Производство труб: Науч. тр. /ВНИТИ. М.: Металлургия, 1970.

36. Смирнов-Аляев Г.А., Гунн Г.Я. Известия Вузов. Черная металлургия. 1962. № 9.

37. Смирнов-Аляев Г.А., Гунн Г.Я. Известия Вузов. Черная металлургия. 1962. № 11.

38. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление металлов пластическим деформациям. М.: Наука, 1967.

39. Халамез Е.М. Производство сварных и бесшовных труб: Науч. тр./УралНИТИ. М.: Металлургия. 1968. №8.

40. Полухин П.И., Рымов В.А., Гунн Г.Я. Обработка металлов давлением: Науч. тр./МИСиС, М.: Металлургия. 1965. вып.11.

41. Рымов В.А., Самусев C.B., Потапов И.Н. и др. разработка овальных схем непрерывного формообразования трубной заготовки. Сталь. 1982. № 9.

42. Рымов В.А., Самусев C.B., Фадеев A.M. Теоретические основы процесса непрерывного формообразования прямошовной трубной заготовки. СБ. Прогрессивные процессы обработки металлов давлением. М.: Металлургия. 1986.

43. Жуковский Б.Д., Зильберштейн Л.И., Осада Я.Е. и др. Производство труб электросваркой методом сопротивления. М., Металлургиздат. 1954.

44. Матвеев Ю.М. Пластический изгиб полосы в непрерывных трубофор-мовочных станах. В кн.: Производство сварных и бесшовных труб, М., 1964.

45. Матвеев Ю.М., Халамез Е.М., Зеленый Н.И. Энергосиловые параметры непрерывных трубоформовочных станов. Челябинск: Кн. Изд-во, 1969.

46. Матвеев Ю.М., Кричевский Е.М., Рымов В.А. О скоростных условиях на непрерывных трубоэлектросварочных агрегатах. Сталь. 1962. № 2.

47. Матвеев Ю.М., Халамез Е.М., Зеленый Н.И, Пичурин И.Н. Производство сварных и бесшовных труб: Науч. тр./ УралНИТИ. М.: Металлургия. 1969. № 10.

48. Полухин П.И., Осадчий В.Я., Рымов В.А. Силовые условия при формовке трубной заготовки из нержавеющей стали. В кн.: Обработка металлов давлением. М., 1962. Труды московского института металлургии им. Академика A.J1. Байкова, вып. 11.

49. Полухин П.И., Осадчий В.Я., Рымов В.А. и др. Экспериментальное исследование силовых параметров трубоэлектросварочных станов. В кн. : Процессы прокатки. М., 1962. вып. 10.

50. Матвеев Ю.М., Ткаченко В.А., Халамез Е.М. и др. Исследование энергосиловых параметров процесса непрерывной формовки. В кн.: Производство сварных и бесшовных труб. 1969.

51. Жуковский Б.Д., Мизера В.И. Анализ кинематики процесса непрерывной формовки полосы в приводных валках трубоформовочных станов. В кн.: Производство проката. М., 1969. Сб. статей ВНИТИ.

52. Жуковский Б.Д., Мизере В.И. Разработка методики расчета кинематики процесса непрерывной формовки полосы в валках трубоформовочных станов. В кн.: Производство труб, № 23, 1970.

53. Жуковский Б.Д., Мизера В.И. Исследование кинематики процесса формовки полос различной ширины в открытом калибре формовочного стана. В кн.: Производство труб, № 22,1969.

54. Производство труб: Учебное пособие / Шевакин Ю.Ф., Коликов А.П., Райков Ю.Н.: под ред. Шевакина Ю.Ф. М.: Интермет Инжиниринг, 2005.

55. Кишкин A.B., Горбунов В.В. Технология производства бесшовных и сварных труб. Учебное пособие. М.: МИСиС, 1987.

56. Зеленцов А.Н., Самусев C.B., Егоров А.Г. Технология производства бесшовных и сварных труб/ Учебное пособие для практических занятий. М.: МИСиС, 1989.

57. Методы расчета калибровок инструмента и энергосиловых параметров процесса производства сварных труб в линии прессов и ТЭСА: Сборник задач/ Самусев C.B., Фортунатов А.Н., Фролова H.A., Пашков Н.Г. ВФ МИСиС, 2006.

58. Лейченко М.А. Расчет параметров формовки. Сталь. 1955. № 6.

59. Лейченко М.А. Профилирование металла в роликогибочных станах, Бюллетень ЦНИИЧМ. 1950. № 4.

60. Медников Ю.А. Исследование вопросов производства сварных труб бесконечной прокаткой. Автореф. дисс. на соискание ученой степени кандидата технических наук, Москва, 1961.

61. Жуковский Б.Д., Зильберштейн Л.И. Методика расчета максимального крутящего момента формовки в клетях трубоэлектросварочного стана. В кн.: Производство труб, № 24, 1970.

62. Шевакин Ю.Ф., Линденбаум В.И., Осинский Г.И., Медведев А.Н. Особенности геометрии непрерывной формовки труб. Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1969. № 1.

63. Матвеев Ю.М., Самарянов Ю.В., Гилев П.Г. и др. Новые процессы производства труб. М.: Металлургия. 1969.

64. Шевакин Ю.Ф., Наумов A.C., Волков А.Х. и др. Энергосиловые параметры стана индукционной сварки труб. Бюллетень ЦНИИЧМ. 1965. № 15.

65. Анисифоров В.П., Кирпичников Р.П. Расход энергии при производстве труб на ТЭСА 51-152, «Вестник машиностроения». 1957. № 2.

66. Шевакин Ю.Ф., Линденбаум В.И., Осинский Г.И. и др. Анализ силовых условий при непрерывной формовке труб. Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1969. № 5.

67. Gunter Ditges Bander, Bleckey, Rohre - 1961.

68. Старшинов A.B. Разработка процесса непрерывной формовки труб на трубоэлектросварочных агрегатах с улучшенными кинематическими и энергосиловыми параметрами. Авт. дисс. на соискание ученой степени кандидата технических наук, Москва. 1982.

69. Самусев C.B., Свидовский Ф.Г., Казаков А.Р. Совершенствование технологии производства сварных труб и кабельных оболочек. 11 Всесоюзная научно-техническая конференция «Применение токов высокой частоты в электротермии» Л., 09, 1991.

70. Самусев C.B., Свидовский Ф.Г., Шишов A.A. Исследование процесса непрерывной формовки сварных кабельных оболочек. Сб. научных трудов ВНИИКП, «Исследование и производство кабелей и проводов», 1993.

71. Свидовский Ф.Г., Самусев C.B. Методика расчета геометрических параметров при формовке полосы. «Кабельная техника». 1994. № 5 (243).

72. Рымов В.А., Самусев C.B., Потапов И.Н. и др. Унификация технологического инструмента трубоэлектросварочных агрегатов Московского трубного завода. Сталь. 1981. № 2.

73. Самусев C.B., Рымов В.А., Горбунов В.В., Фадеев A.M. Совершенствование технологии производства электросварных прямошовных труб сваркой в среде защитных газов. СБ. «Теория и технология ОМД», № 139,1982.

74. A.c. № 893282 (СССР) /Способ изготовления сварных прямошовных труб. Самусев C.B., Рымов В.А., Потапов И.Н. и др. Опубл. В Б.И., № 43, 1981.

75. Самусев C.B. Разработка и внедрение новых способов формовки и калибровки технологического инструмента с целью повышения эффективности непрерывного процесса производства прямошовных электросварных труб. Автореф. дисс. канд. техн. наук Москва, 1983.

76. A.c. № 893282 (СССР) Способ изготовления сварных прямошовных труб. Самусев C.B., Рымов В.А., Потапов И.Н. и др. Опубл. в Б.И., № 43, 1981.

77. A.c. № 863056 (СССР) Способ изготовления сварных прямошовных труб. Самусев C.B., Рымов В.А., Потапов И.Н. и др. Опубл. в Б.И., № 34, 1981.

78. Потапов И.Н., Коликов А.П., Данченко В. Н. и др. Технология производства труб. М.: Металлургия. 1994.

79. Коликов А.П., Романенко В.П., Самусев C.B. и др. Машины и агрегаты трубного производства» М.: МИСиС, 1998.

80. Данченко В.Н., Коликов А.П., Романцев Б.А., Самусев C.B. Технология трубного производства М.: «Интермет инжиниринг», 2002.

81. Самусев C.B., Михайлов В.К., Иванова Е.Ю. и др. Современные методы расчета калибровки валков трубоэлектросварочных станов. Учебно методическое пособие. М.: МИСиС, 2004.

82. Самусев C.B. Повышение эффективности производства сварных труб на основе развития теории непрерывного формоизменения и создания способов и устройств компактных станов ТЭСА. Автореф. дисс. докт. техн. наук -Москва, 2000.

83. Самусев C.B., Горбунов В.В., Зелова J1.B. Совершенствование технологии и оборудования для производства сварных труб и профилей. В сб. Обработка металлов давлением. МИСиС: Учебное пособие для вузов М.: Ин-термет инжиниринг, 2004.

84. Технологическая инструкция Производство стальных электросварных прямошовных труб диаметром 42-159 мм ОАО «Костроматрубинвест» Вол-гореченский трубный завод, г. Волгореченск. 2003.

85. Технологическая инструкция ТИ 137.ТГ-05-01 Производство обсадных и насосно компрессорных труб по требованиям стандарта API5CT. -Волгореченский трубный завод, г. Волгореченск. 2001.

86. ТУ 14-3P-32-2005 «Трубы стальные электросварные обсадные групп прочности "Дс", "Кс", "Ес", "Лс" повышенного качества в обычном и хладостойком исполнении и муфты к ним». Волгореченский трубный завод, г. Волгореченск. 2005.

87. Самусев C.B., Захаров Д.В., Пашков Н.Г., Иванова Е.Ю., Терентьев В.В. Методика определения деформационных параметров при непрерывной формовке трубной заготовки в различных очагах сворачивания. Известия ВУЗов. Черная металлургия, 2005. №11.

88. Самусев C.B., Захаров Д.В., Пашков Н.Г., Ламин А.Б., Маршалкин К.В., Мойсов Л.П. Совершенствование технологии и оборудования для производства тонкостенных труб и оболочек специального назначения. Сталь. 2005. №9.

89. Беляев H. М. Сопротивление материалов: Учеб для вузов. М.: ГИТТЛ. 1951.

90. Целиков А. И. Прокатные станы: Учеб. для вузов. М.: Металлургиз-дат, 1958.

91. Гузенков П. Г. Краткий справочник к расчетам деталей машин. М.: Высшая школа - 1968.

92. Королев А. А. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов М.: Металлургия. 1985.

93. Самусев C.B., Фортунатов А.Н., Пашков Н.Г., Фролова H.A. Методы расчета калибровок инструмента и энергосиловых параметров процесса производства сварных труб в линии прессов и ТЭСА: сборник задач ВФ МИ-СиС, 2006.

94. Самусев C.B., Пашков Н.Г., Зелова JI.B., Фортунатов А.Н. Разработка калибровки технологического инструмента, обеспечивающего идентичные усилия в приводных клетях формовочного стана ТЭСА. Известия ВУЗов. Черная металлургия. 2006. №11.

95. Самусев C.B., Пашков Н.Г., Зелова JI.B., Соловьев Д.М. Разработка эффективных режимов калибровки прямошовных сварных труб малого и среднего диаметра. Известия ВУЗов. Черная металлургия. 2006. № 9.

96. Патент № 2292973 (Российская Федерация) Способ калибровки прямошовных электросварных труб. Самусев C.B., Пашков Н.Г., Зелова JI.B. и др. Опубл. 10.02.2007 в Бюл. № 4.