автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.02, диссертация на тему:Разработка и исследование роботизированных технологических систем механообработки и холодной штамповки

шмсгерство народного образования гсср грузинский технический университет

На правах рукописи

ШАИ1ШАШВИЛИ Вахганг Гурамович

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ РОБОТиЗИРОЗАЫЫд

тахюлопгагсклх систем механообработки л холодной егампош

05.02.02 - .'«'ашиноведение и детали машин • 05.02.05 - Роботы, манипуляторы и робого-техническле комплексы

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Тблллси ¿990

Работа выполнена в Грузинском техническом университете

Научный руководитель - Лауреат Государе венной премия ГССР, кандидат технических наук, доцент Г.Д. ЧЕЛИДЗЕ

Официальные оппонента: доктор технических наук, профессор С.А. ТИМАШЕВ

кандидат технических наук, старший научный сотрудник Д.А. ПУЩШНМДЗЕ

Ведущее предприятие - Институт механики машин АН ГССР.

1

Защита диссертации состоится п " С&НТЯ&РЗ 1990 года б /4 часов на заседании специализированного совета К 057.01.II при Грузинском техническом университвте по адресу: 380С75, г.Тбилиси, ул.М.Костава-64.

С диссертацией мояно ознакомиться в библиотеке ГТУ яо адресу: Тбилиси, ул.М.Костава, 77.

Автореферат разослан "_"_1990 года

Ученый секретарь специализированного совета KC57.0i.il кандидат технических наук, доцент / , Н.Г.БАРД&ШИШЫ

овцая харлктйрйсыка работы

Актуальность работы.Одно из основных направлений научно-тех-вического прогресса - повышение производительности я существенное сокращение дола ручного труда в промышленности путем широкого применения систем автоматизированного проектирования и гибких переналаживаемых производств, многооперационных станков с числ_-вым программным, управлением, робототехпических, роторных и ротор-но-конвейерных комплексов, автоматизированных и роботизированных систем металлообработки.

К настоящему времени в СССР, а та„же за рубеяом создан ряд роботизированных технологических систем /РТС/, опыт создания и эксплуатация которых имеет большое значение при проведении дальнейших работ. Однако теоретические и экспериментальные исследования, выполненные в этой области, не носят достаточно общего характера, что требует для получения практических результатов, дальнейшее развитие известных и создания новых теоретических и эксперямен тальных методов.

Таким образом, научная задача разработки и построения РТС механообработки а холодной штамповки является актуальной.

Цель работы - исследование методов организации роботизированного производства и выработка рекомендаций по проектированию РТС на основе решения следующих задач: оценки экономической эффективности действующего оборудования по критерию снижения себестоимости; определения вероятности безотказной работы сблокированной РТС; определения эффективности РТС с гибкими межмодульными связями; оптимизации емкости и запаса деталей межмодульных накопителей РТС; создание роботизированных технологических комплексов холодной штамповка и их комплексное исследование.

В прикладном плане исследование ставит своей целью построение РТС механообработки и холодной штамповки.

Методы йсследования. Для решения поставленных задач используются методы, основанные на положениях теории вероятностей и математической статистики, конструирования функциональных элементов и узлов РТС.

Научная новизна заключается в разработке методологии проектирования РТС механообработки и холодной штамповки на основе:

- йсследования факторов, обуславливающих надежность и эффективность РТС;

- Оптимизации емкости и запаса деталей межмодульных накопителей РТС по критериям производительности и себестоимости продукции;

- Анализа технологических процессов холодной штамповки и исследования функционирования РТС холодной штамповки.

Практическая ценность работы состоит в мм, что разработанная методология проектирования РТС и разработка конструктивных узлов РТС, совместно с предложенной системой управления позволили, в совокупности, спроектировать и внедрить на Тбилисском авиационном производственном объединения им.Димитрова:

1. Роботизироваввую технологическую линию ДТД/ механообработки цилиндрических деталей. Годовой экономический эффект от внедрения РТЛ 41,8 т.р. Доля диссертанта 7,3 г.р.

2. Пять роботизировавши технологических комплексов /РТК/ холодной штамповки. Годовой экономический эффект от внедрения пяти РГК 68,0 г.р. Доля диссертанта 14,8 т.р.

Результаты диссертации могут найти применение и на других предприятиях, занимающихся созданием и эксплуатацией роботизированных систем.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладивались на У Всесоюзной школе-семинаре молодых ученых и специалистов:пПромышленные роботы и гибкие автоматизированные производства" /Нарва, 1966/.

Публикация. По результатам диссертации опубликовано семь научных трудов, включая два авторских свидетельства на изобретение.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, 4 глав, выводов, списка литературы из 121 наименования. Основной текст содержит 95 страниц машинописного текста, который поясняется 52 рисунками. В конце работы дано приложение на 14 страницах. Общий объем диссертации составляет 145 страниц.

КРАТКОЕ ООДЕРШМЕ РАБОТЫ

Во введении отмечаются достоинства автоматизации технологических процессов путем создания роботизированных технологических систем, обоснована актуальность и сформулированы основные задач:: сертация, приведены полокения, которые выносятся на заюту.

• В первой главе выявлены характерный особенности создания РТС и проведен анализ мирового уровня техники в области автоааткзазди производства на базе роботизированных систем. Исследование показало, что в составе РТС можно выделить три основные подсистемы:

- технологическую, осуществляющую обработку издс-ллй, лх контроль, подготовку и смену инструмента и оснастки;

- транспортлэ-накопительную, обеспечиваюсь лро..:ь:;:уточное хранение и перемещение деталей, инструмента и оснастки;

- управления, координирующую работу технологической и гранс-портно-накопительной -сястек, взаикодейстзуютах с локальная упсав-лгякглкд системами технологи-геокой л транстпортио-накопительяых систем.

Эффективность РТС в значительной степени загасят от саЕяор.аль-ного выбора обрабатываемых аздвляС,. твхнологичес::::х провесов и оборудования. При оценке целесообразности создана.- РТС следует учитывать трг группы факторов.

1. Необходимость улучшения условий груда ели исключения из производственного процесса,по соображениям социальным и техники безопасности, человека.

2. Невозможность или нерациональность использования более простых технологических средств. Факторы этой группы связаны с мелкосерийное»!) производства, частотой обновления продукции, сложностью изделий. Эти две группы факторов обуславливают необходимость роботизации.

3. Сложность,и соответственно, большая стоимость'РТС. Эти факторы отражают объем материальных затрат на создание РТС, которые

в некоторых случаях могут быть очень большими из-за сложности модернизации существующего оборудования или разработки нового.

Все вышеперечисленные факторы требуют гщзгельлого анализа при создании РТС.

Основным требованием, предъявляемым к РТС, является надежность ее работы. Эксплуатация РТС, не удовлегворявдих предъявляемым к ним требованиям надежности, приводит к снижению эффективности производства, гак как не обеспечивает получения заданной производительности. В гаках случаях возникает необходимость разработки высоконадежных элементов и узлов РТС.

Анализ распределения РТС в машиностроении показал, что наибольшее распространение они получили при автоматизации технологических операций металлообработки резанием /в основном обработка корпусных деталей и тел враденяя/ и металлообработки формованием /в основном холодная штамповка/.

Существующие э настоящее время роботизированные технологические системы, как правило, включают несколько позиций автомагической обработки деталей. Каждая позиция обычно представляет специальное технологическое оборудование /станок с ЧОУ, обрабатываний центр, оборудование обработки давлением/. РТС оснащены системами подачи заготовок к оборудованию и эвакуации деталей после обработки.

- 5 -

При этом на технологическом оборудовании установка и снятие заготовки осуществляется- роботом. Все транспортные и производственные процессы управляются и контролируются централизованной системой с помощью ЭВМ.

Во второй главе изложены:

-метод оценки экономической эффективности роботизации действующего оборудования по критерию снижения себестоимости продукции;

- методика определения вероятности безотказной работы /31Л'/ сблокированной РТС;

- метод определения эффективности РТС с,гибкими мех/.од^ьш;:'.;! связями;

- математическая модель и алгоритм моделирования РТС с гибкими межмодульными связями;

- оптимизация параметров 'межмодульных накопителей РТС по критериям производительности и себестоимости продукции;

- исследование надежностных и технико-экономических показателе:': функционирования РТС механообработки.

Рассмотрев вопрос оценки эффективности роботизации действующего оборудования для конкретных условий производственного процесса с точки зрения смженяя себестоимости. Выразив затраты на изготовление продукции в долях затрат на заработную плату и введя коэ ыи-циенты, характеризующие технико-экономические показатели производства до я после роботизациж, получено выражение для определения коа£ф$цяенга снижения себестоимости:

I ¿(«Ч^-Ч

^ ±(„ + е)+го+1

к=з„(/4,; т=зф3,-, 1'З^/Зц-, ч--0¡/а, 1

где: K,m, £ —коэффициенты характеризующие производство до роботизации; Ц>1 £> €f, áig — коэффициенты роста производительности, сокращения живого труда, изменения стоимости средств производства и изменения стой.у.остк средств обеспечения безопасности, охраны тру- V да окрузазш.ей среды соответственно; 3о - затраты на оборудование; Зэ - эксплуатационные затраты; Зб - затраты на обеспечение безопасности труда;Зз - затраты на заработную плату.

При р>1 роботизация будет эффективна.

Лз выражения /I/ были получены соотношения для расчета предельных безразмерных 'затрат б* и критического значения падения производительности^. Построен график зависимости 6* от £ для раз-л/чных зчачений^р, анализ которого показал, что основным фактором, пг.ределяюгдол допустимые затраты на роботизацию, является рост про-лзиодителъности. При критическом значении падения производительности роботизация становится убыточной. По этой методике была обоснована целесообразность роботизации технологических процессов токарной обработки и холодной штамповки.

;>ля ь -явления зависимости ВБР сблокированной РТС, состоящей изг< ро'отов.Пг технологического оборудования, П3 инструментов и транспортеров, от надежности ее составных элементов, на основе известного экспоненциального закона распределения интенсивности отказов элементов, получено выражение для определения ВБР сблокированной РТС:

Р VH (rjr fer» feir-

где: Хр, PP'fS' f*Hi f*T — интенсивность отказов и

восстановления роботов, технологического оборудования, инструментов и транспортеров соответственно.

Лри рассмотрении надежности работы РТС за длительный период, считал интенсивность отказов функцией времени, т.е.

- 7 -

= Х("1), получено выражение для расчета ВБР РТС за время :

рш=е-и[<ч7С(ггН)]

где: Х0- значение интенсивности отказа РТСпри1>0 Д - отгабэгаа-ное системой время;ГП>1 показатель, безразмерная величина; — период времени работы РТС, за который начальное значение интенсивности отказа удваивается: Х= Хо- с помощью выракемй /3/ и /4/ была рассчитана ЗБР РТС механообработки и холодной штамповки.

Для определения экономической эффективности РТС, состоящей из 2 модулей, разделенной наП участков накопителями деталей, допустив что система разделена на участки по принципу равных потерт- с одинаковым циклом рабэты1ц , а простои накопителей отсутствуют из-за высокой надежности работы, преобразовав формулу /I/, получено следующее выражение;

1тех

и

N

где: ^-тех - общий простой модуля по техническим причинам; с^ - относительная стоимость накопителя по сравнению со стоимость;. РТС; у - отношение эксплуатационных расходов на один накопитель к эксплуатационным расходам РТС; Д - коэффициент межучаегкового наложения потерь- Величина Д зависит от емкости накопителя, соли накопитель полностью компенсирует потери, тоД= 0; при отсутствии накопителя Д= I. Анализ ьыражения /4/ позволил обосновать экономическую эффективность создания РТД с гибкими связями для механообработки цилиндрических деталей.

Для оценки характеристик надежности в хвхаико-экоаомических показателей РТС с гибкими "межмодульными связями, с учетом того, чю РТС являются большими эргамчесюши восстанавливаемыми меха-троашши системами, разработана математическая модель и алгоритм моделирования РТС. Основ? математической модели РТС составляют модели работы ее составных элементов характеризующиеся своими законами распределения времени безотказной работы Ир и восстановления работоспособности Г& . Все элементы объединяются в отдельные роботизированные модули, взаимосвязи которых, устанавливаются с помощью аналитических количественных соотношений» учитывающих взаимодействие отдельных модулей с компенсацией доли наложенных простоев за счет внутренних запасов деталей межмодульных накопителей. Законом распределения времен Тр и 'Сд принято распределение Вейбулла.

Алгоритм моделирования заключается в следующем: определяется случайное время безотказной работы всех элементов РТС, среди которых находится минимальное; определяется принадлежность отказав-' шего элемента к тому или иному модулю; определяется случайное время восстановлений - отказавшего элемента; увеличивается на единицу число отказов алемента, модуля и РТС; суммируются времена безотказной работы и восстановления отказавшего элемента, модуля и РТС в целом; проверяются условия работы всех остальных модулей и рассчитываются наложенные простои модулей из-за нехватки заготовок и переполнения накопителей; рассчитываются надежностные и технико-экономические показатели функционирования РТС; если сумма времен безотказной работы и восстановления РТС не превысит заданное время моделирования„ определяется ресурс работы каждого элемента, Из которых определяется минимальное, вновь рассчитывается случайное время безотказной работы отказавшего элемента и цикл повторяется сначала. Перечисленные операции повторяются до тех пор, пока фактическое число моделирований не превысит необходимое число

имитаций,; которое обеспечивает получение .результатов о заданной точностью.

Для расчета себестоимости обработки детали на РТС получена следующая формула:

с г (Ср+СнИТр +(Св+Сн)£Тв , ;м (6)

где: Ср и Се - стоимость Г минуты соответственно работы и восстановления РТС; Сц - стоимость I минутн эксплуатации межмодульных накопителей; .0 - производительность РТС; 1. - количество заготовок в накопителях; М - стоимость одной заготовки.

Рассмотрен вопрос оптимизации емкости У и запаса Т. деталей ■ межмодульных накопителей РТС по критериям производительности и себестоимости. Задача заключается в следующем: необходимо оптимизировать 2(п-{) параметра Ус межмодульных накопителей РТС, состоящей из П последовательно расположенных модулей, для получе-

см сменной производительности и и себестоимости. Рассчитываются или назначаются параметрические ограничения,. которые в 2 (п ) мерном пространстве выделяют параллелепипед Л " . ^

Для получения значений критериев 0 см и С проводится моделирование работы РТС при разных комбинациях параметров

гИ)1,У(п-4)1). Эти параметры являются координатами тачки А[, которая расположена в П параллелепипеде. Для получения равновероятностных /равноценных/ результатов моделирования, пробные точки А.{, были предварительно равномерно распределены в Л параллелепипеде- Расчет значений функций-А'^ в выбранных точках производился с помощью полученных соотношений:

Za=Zr4WZr-Zr) + ¿]

У4С = УГ+ЫУГ-УП + Е]

(Ь)

ЧШ'^НЙ-* -¿п-О+Е] УмЛ=Угн +[«Ц£<н) (Уп** -У

, У*Л *—предельные значения параметров С-го накопителя; с^у , ] = 4, 2 ГП'О - У1П<£ последовательность в 2(пЧ) единичном кубе; £ - используется для получения целых значений 2 и '

У. I =2т,(т = 4,2,3 •••)

После получения значений А[ в пробных точках моделируем работу РТС, рассчитываем критерии 0СМ и С и составляем таблицу результатов моделирования в порядке возрастания значений критериев и указанием номера пробной точки, да которой получен тот или иной результат С . Множество всех индексов I, удовлетворяющих условие Осм^Осм обозначим А, а множество всех индексов I, удовлетворявших условие С** обозначим В, далее проверяем множество допустимых точек Ф=А(1в и составляем таблицу значений 0СМ к £ для всех значений множества Т> /табл.1/

i

Qcm

с

габл.1

Лз табл.1 выбираем наиболее-подходящий вариант С и назначаем соответствующее значение A¿.

По этой методике были рассчитаны параметры межмодульных накопителей PTI механообработки цилиндрических деталей.

Исследованы результаты моделирования работы РТД механообработки цилиндрических деталей. Коэффициент готовности ТТЛ при распределении времени безотказной работы ее элементов по нормальному

закону несколько выше, чем при экспоненциальном распределении времени безотказной работы. Исследования зависимости себестоимости обработки детали на РТЛ от законов распределения наработки на отказ элементов Тр при различных средних значениях Тр показывают, что при одинаковом числе отказов наиболее высокая стойкость эксплуатации РТЛ имеет место при экспоненциальном распределении сроков службы ее элементов. Приведены графики результатов моделирования работы РТЛ, которые подтверждают вышесказанное.

Исследованы результаты двухгодичных статистических наблвдена?. за работой РТЛ обработки цилиндрических деталей на Тбилисском авиационном производственном объединении. Исследовано влияние надежности элементов на надежность и устойчивость работы РТЛ. Определены параметры надежности как каждого отдельного элемента и модуля, так и в целом РТЛ.

В третьей главе представлены результаты разработки роботизированной технологической линии механообработки цилиндрических деталей и основных составных узлов РТЛ.

РТЛ состоит из четырех последовательно расположенных роботизированных модулей, ямещих самостоятельные системы управления. В состав кавдого модуля входит токарный станок с ЧПУ код.16К20Т1, портальный робот и транспортер с устройством фиксации и поштучной выдачи деталей. В начале РТЛ установлен питатель с загрузочным элеватором, а в конце транспортер,- разгрузочный манипулятор и накопитель готовой продукции. Для упрощения конструкции роботов, повышения точности и надежности позиционирования оси станков, роботов и транспортеров находятся в одной плоскости.

На РТЛ роботизированы четыре технологические операция токарной обработки

Принципиальная схема портального робота приведена на рис.1. Робот содержит раму I, по цилиндрическим направляющим 2 которого

г з ' ц

_4_. .,, 1 1——-—, / ^ТШ . ГТ / —СИ:

. (и ' "Г | 4 ЛС Г^И

9 >0 11 12 8_/ _7_/ Г ГТ1 '

ЖУ V«

РисЛ Конструкция портального робота

перемещается каретка 3, с закрепленной на ней рукой 4 со охватом 5. Рука снабжена механизмами выдвижения 6 и вращения 7 схвата. Меха- . аизм перемещения каретки состоит из двухстороннего пневмоцилиндра Э и складывающегося пантографа 10. Для сбалансированной работы и предотвращения провисания,рычаги пантографа связаны шарниром II, который перемещается по направляющим кронштейна 12. На раме установлены два переставляемых упора 14, состоящих из пневмоцилиндра 8, направляющего 15 и выдвигающегося пальца 16, в который упирается закрепленный на каретке рычаг 13. Точность позиционирования робота ±0,3 мм. Грузоподъемность робота 10 кг.

Конструкция робота защищена авторским свидетельством Л 1390015. Рассмотрены конструкции механизмов загрузки-разгрузки и транспортировки деталей на РТЛ, а также системы управления роботизированным модулем.-

Исследованы вопросы роботизации фрезерных и сверлильных операций обработки цилиндрических деталей. Исследования показали, что для установки и снятия деталей необходимо применение манипулятора с высокоманевренной гибкой рукой. Для этой цели был разработан исполнительный орган манипулятора, который состоит из двух шарнирно связанных одинаковых звеньев, которые управляются гибкими тягами.

Конструкция исполнительного органа манипулятора защищена авторским свидетельством № 1549749.

В четвертой главе разработан алгоритм поэтапного создания РТС холодной штамповки, заключающийся в следующем:

Определяются групповые детали-процессы, подлежащие роботизации. Проводится комплексный анализ выбранных технологических операций, при котором учитываются существующие основное и вспомогательное оборудование, подготовленность деталей к автоматизированной загрузке-выгрузке, штамповочвая оснастка.

Определяется структурный состав РТК и- разрабатывается компоновочная схема.

Исходя из требований максимальной загрузки оборудования, выведено условие определения целесообразности обслуживания однозах-ватным роботом ft количества оборудования:

to^tn4+tn2+---tnn + tH+tn.H (9)

где: to - основное время o6paöoTK0;tnn и "Lh - время перегрузки детали кП-му оборудованию и в накопитель соответственно;"^-.^ -время на перемещение робота от накопителя к питателю. Если же условие /9/ не выполняема, го для исключения простоев при роботизации количества оборудования необходимо применение робота /роботов/ с количеством захватов П + I.

В главе также представлена циклограмма работы PIK холодной штамповки и определено время tu цикла обработки детали. Разработана конструкторская документация на изготовление РТК.

Учитывая особенности работы РТС холодной штамповки, определены основные технические требования, предъявляемые к элементам РТС: высокая надежность и производительность; обеспечение высокого качества изделия; точность позиционирования; обеспечение работы РТС в течении длительного времени; обеспечение автоматизированной загрузки-разгрузки деталей и удаления отходов; быстропереналажи-ваемоесть; ремонтопригодность. Приведены конструкции разработанных специальных прессов на базе пневмо и гидроцилиндров и трех-коордЯнатного специального манипулятора» обеспечивающего установку нескольких захватов.

Приведены конструктивные разработки пяти роботизированных технологических комплексов холодной штамповки: I.PTK штамповки свистка чайника; 2.РТК штамповки шайб; З.РТК штамповки гермошайб; 4.РТК штамповки листовых заготовок; 5.РТК штамповки скоб. В состав каздого РТК входзт подсистемы роботов, прессов, штампов,

устройств загрузки и устройств управления. Устройство управления каждого РТК состоит из пульта управления ЭЦДУ-603С и блока связи.

Исследованы результаты моделирования работы роботизированных технологических комплексов холодной штамповки и многомесячных статистических наблюдений за работой РТК. Анализ результатов моделирования показывает, что главными факторами, обуславливающими эффективность РТК являются надежность работы и загруженность оборудования.

Определены границы изменения доли отказов каждой подсистемы РТК в зависимости от состава и надежности элементов РТК. Для подсистемы роботов. £= 0,4 + 0,5; -подсистемы прессов £= 0 + 0,04; -подсистемы штампов £= 0,02+0,1; -подсистемы устройств загрузки £= 0,16 + 0,27; -подсистемы устройств управления £= 0,2 + 0,24. Определены показатели надежности как элементов РТК, гак и всех пяти разработанных РТК.

выводи

1. Метод оценки экономической эффективности роботизации действующего оборудования, основанный на критерии снижения себестоимости продукции, позволил корректно определить границы эффективного применения РТС механообработки и холодной штамповки.

2. Полученные в диссертации выражения для расчета ÜLP сблокированной РТС основаны на экспоненциальном законе распределения интенсивности отказов элементов и использованы для определения си надежности на стадии проектирования.

3. Созданный в диссертации метод определения эффективности РТС с межмодульными связями, основан на критерии снижения себестоимости с учетом коэффициента межмодульного наложения потерь и затрат на создание и эксплуатацию межмодульных накопителей.

4. Разработанные математическая модель и алгоритм моделирования РТС, основанный на многократном статистическом моделировании функционирования реальной РТС о последующим осреднением по ансамблю реализаций, позволил определить структурную надежность и оптимизировать параметры ее межмодульных накопителей.

5. С помощью разработанной в диссертации метода оптимизации емкости межмодульных накопителей РТС и запаса деталей в них, основанного на /\П<с распределении, получены оптимальные значения этих параметров.

6. При создании PTJ1 механообработки цилиндрических деталей предложена оригинальная конструкция портального робота, на кото-кую получено авторское свидетельство tt I39Q0I5.

7. Для автоматизации фрезерных и сверлильных технологических операций обработки цилиндрических деталей разработан исполнительный орган манипулятора, на конструкцию которой получено авторское свидетельство № 1549749.

6. Сконструированный комплексный алгоритм поэтапного создания РТС холодной штамповки /с использованием результатов п.1-6/ позволил разработать и внедрить пять РТК холодной штамповки.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. а.Г.Шаншиашвили. Гибкий автоматизированный участок обработки цилиндрических заготовок. - В кн.: Промышленные роботы и гибкие автоматизированные производства /У всесоюзная школа молодых ученых и специалистов. г.!!арва. Тсзиси докладов. Ноябрь-декабрь 1986 г./ шосква, I'jbG, с.¿0-22.

2. В.Г.Шаншяашвили. Гибкий роботизированный участок обработки цилиндрических заготовок. Ькспресс-информчция /ЩШТ0Л приборостроения, Москва, 1917, с.¿6-28

3. A.c. I3900I5 /СССР/. Манипулятор /авт.изобр.Г.Д.Челидзе, И.Iii. Злерда^вили, В.Г. Шаншиашвили, А.Г. лоперия/.

4. Г.Л.Челидзе, Т.-¿..'¿чедлишвили, Р.И.Кашмадзе, В.Г.Шаншашьн-ли. Статистическое моделирование работы роботизированной линии обработки цилиндрических деталей. - 3 кн.: Сборник научных трудов ГПИ км.В.ИЛенина: „Проектирование и эксплуатация автомобилей". Тбилиси, 1968, ft II /340/,

С. 75-60. ' '

5. Б.Г.Шаншиашвили. Исследование влияния надежности и количества ЯР на устойчивость работы ГМ. „Расчет и управление яздеяяесгь» больших механических _систем". Ли^орха-цкокные материалы УП Всесоюзной школы /Тезисы докладов/". Свердловск-Ташкент, 1988, с.173.

G. A.c. I54974S /СССР/, /¡сполнительнкй орган манипулятора /авт.ззобр. А.Г.лэдерия, Г.Д.Челидзе, В.Г.Шаншиашвили/.

7. Г.д.Челидзе, В.Г.Шалшиаивили. Надежностное конструирование РТК штамповки. „Расчет и управление больших механических систек". Информационные материалы УШ Всесоюзно': школы /Тезисы докладов/. Свердловск, IS9G, с.69.

зоь^эбь азЛбвпЬ <Зо Э06ЭП0Э3П40

ЭоЗоБпзэЙп (рлвэЭоэойоО соо 303,5(0 4зпЯ^ЗпЬ йпая^пЪпЛоаэчп ¿эзбпспапэйп ьпь^оэоьпь ЭовзЭозоЬо ззчозо

/йа^эч обаЪо/ 0о^оз0(?пЬ 60,^603^0 збпзоЙОпйобп

ог>пс;о1ю-1990

Босплатно

Печатных листов — 1,0

Заказ Л Тирах 100

0>5>п<;п1>пЬ Ьйозпоупп Оо^оЛбпп г,с>дЛоп,эбо2ю1) Ь^оббо,

эЬпцоЬп 380036

Тбилисского азладаогшаго производствен:: ..ъ.\;..::380036.