автореферат диссертации по авиационной и ракетно-космической технике, 05.07.02, диссертация на тему:Разработка и исследование перспективных технологий изготовления паяных соединений элементов трубопроводов летательных аппаратов

На правах рукописи

Чернышев Александр Викторович

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ПЕРСПЕКТИВНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБОПРОВОДОВ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ

АППАРАТОВ

Специальность 05.07.02 - «Проектирование, конструкция и производство летательных аппаратов»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Комсомольск-на-Амуре 2006

Работа выполнена в ОАО «Комсомольское-на-Амуре авиационное производственное объединение им. Ю.А. Гагарина»

Научный руководитель: к.т.н., Марьин С.Б.

Официальные оппоненты: д.т.н., профессор Цырков A.B.

к.т.н., доцент Инзарцев A.B.

Ведущая организация: Арсеньевская авиационная компания «Прогресс» им. Н.И. Сазыкина

Защита диссертации состоится 9 июня 2006 года в 14.30 часов на заседании диссертационного Совета К212.092.04 в Комсомольском-на-Амуре государственном техническом университете по адресу: 681013, г. Комсомольск-на-Амуре, пр. Ленина 27, КнАГТУ.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке КнАГТУ. Автореферат разослан 5 мая 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного Совета К 212.092.04

кандидат технических наук, доцент

Д.Г. Колыхалов

яробА Ло?43

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы

В последнее время при проектировании новых боевых авиационных комплексов наблюдается устойчивая тенденция к использованию все более стойких и прочных материалов, например из титановых сплавов и коррозионно-стойких сталей, для изготовления элементов трубопроводов топливных, газовых и других систем.

Трубопроводы летательных аппаратов (ЛА) работают в условиях сложного нагружения. Они испытывают действия высоких давлений, пульсирующих нагрузок и гидравлических ударов, поэтому к ним предъявляются высокие требования по механическим свойствам материала, качеству внешних и внутренних поверхностей, сохранению формы сечения, а также минимальному утонению стенок трубы.

Кроме того, надежная, безаварийная работа ЛА во многом зависит не только от использования материала трубопроводов, но и от качества их соединения. Поэтому к соединениям трубопроводов, в особенности работающих в агрессивных средах, переменных температурах и при вибронагрузках, предъявляются повышенные требования.

Из отечественной и зарубежной практики широко известно механическое соединение тонкостенных трубопроводов посредством резьбы. Недостаток такого соединения трубопроводов - высокая трудоемкость изготовления соединительной арматуры и низкая надежность стыков из-за релаксации напряжений в резьбовом соединении.

Указанные недостатки отсутствуют при соединении тонкостенных трубопроводов сваркой, с помощью которой образуются более надежные и работоспособные стыки трубопроводных систем. Однако и этот метод соединения трубопроводов имеет существенные недостатки, а именно, высокую трудоемкость подготовки деталей под сварку и сравнительно низкую их вибропрочность.

Как показывает производственный опыт, соединения, паянные высокотемпературными припоями, при более низкой трудоемкости изготовления обладают более высокой вибропрочностью. Паяные соединения более работоспособны, чем сварные, не только в статических, но и в динамических условиях, условиях переменных и вибрационных нагружений. Последнее объясняется конструкцией паяного шва, имеющего более плавный

переход соединяемых труб, и образующего '■""т«"'»"'».'' """ччгннннм

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ" БИБЛИОТЕКА С.-Петербург ОЭ шЬыЛ^О

демпфирующими свойствами.

Надежность паяных соединений зависит от точности выполнения технологических требований, одним из которых является создание гарантированного капиллярного зазора между трубой и арматурой, от этого зависит герметичность соединения и долговечность трубопровода. Поставляемые трубы имеют отклонения по форме, диаметру и толщине стенок, поэтому концы труб перед пайкой должны быть откалиброваны до необходимого размера и формы.

На предприятиях применяются различные способы калибровки. Наиболее универсальным является способ обжатия секторным пуансоном и матрицей, при котором получены стабильные результаты по точности диаметров.

Проведенные исследования по калибровке концов тонкостенных труб холодным пластическим деформированием показали, что в процессе нагрева под пайку происходит искажение формы калиброванного участка, приводящее к ухудшению качества соединения. Термокалибровка и термофиксация концов труб устраняют искажение формы, но усложняют процесс подготовки труб под пайку. Применяемые в настоящее время способы калибровки тонкостенных труб отличаются большой трудоемкостью и не обеспечивают стабильных результатов, особенно, - для труб из титановых сплавов.

Таким образом, разработка и исследование перспективных технологий изготовления паяных соединений трубопроводов ЛА из высокопрочных материалов является актуальной задачей.

Цель диссертационной работы: повышение качества и снижение трудоемкости изготовления паяного трубопровода за счет разработки и промышленного внедрения перспективных технологий изготовления паяных соединений элементов трубопроводов ЛА.

Научная новизна работы заключается в следующем:

- предложена уточненная методика расчета технологических параметров процесса калибровки раздачей соединительных патрубков для пайки, разработанная на основе численного метода В.И. Одинокова, учитывающая параметры деформационного и скоростного упрочнения материала, упругую составляющую при разгрузке, силы трения и температуру деформирования;

- разработана и исследована эффективная технология формообразова-

ния концов труб под пайку, позволяющая получить равномерный капиллярный зазор между трубой и арматурой;

- разработана и исследована перспективная технология пайки трубопровода точно дозированными кольцами припоя.

Практическая значимость работы:

- на основании результатов численного моделирования и экспериментальных исследований разработан технологический процесс и технологические рекомендации по калибровке раздачей концов труб под пайку;

- разработан способ получения равномерного зазора при пайке, заключающийся в выполнении точечных центрирующих выступов на концах труб. Проведены экспериментальные работы, позволяющие определить размеры и расположение точечных выступов на трубах. Разработана и изготовлена оснастка для формовки точечных центрирующих выступов. Разработанная технология подготовки труб под пайку позволила улучшить качество паяных соединений трубопровода;

- отработана перспективная технология изготовления прессованных колец для пайки труб из титановых сплавов. Определены режимы запрессовки и спекания колец;

- разработано оригинальное устройство для испытания трубных заготовок при различных температурах деформирования.

Реализация результатов работы. Способы и устройства для изготовления паяных соединений запатентованы в Российской Федерации, нашли практическое применение в ОАО «Комсомольское-на-Амуре авиационное производственное объединение им. Ю.А. Гагарина» (г. Комсомольск-на-Амуре). Экономический эффект от внедрения разработанной технологии составит 910966 руб. в год.

Апробация работы. Результаты работы доложены и обсуждены на Первой научно-практической конференции молодых ученых и специалистов «Исследования и перспективные разработки в авиационной промышленности» (Москва, 2002 г.); Межрегиональной научно-технической конференции «Роль науки, новой техники и технологий в экономическом развитии регионов» (Хабаровск, 2001 г.); Дальневосточном инновационном форуме с международным участием «Роль науки, новой техники и технологий в экономическом развитии регионов» (Хабаровск, 2003 г.); 4-ой международной конференции «Лазерные технологии и средства их реализации»

(Санкт-Петербург, 2003 г.); Второй научно-технической конференции «Проблемы механики сплошных сред и смежные вопросы технологии» (Владивосток, 2003 г.); XX научно-технической конференции ОАО «КнААПО им. Ю.А. Гагарина» «Созданию самолетов - высокие технологии», (Комсомольск-на-Амуре, 2004 г.).

Публикации. Основные результаты исследований предлагаемой диссертации отражены в 10 работах, в том числе, в 6 научно-технических публикациях и 4 патентах.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, списка литературы, содержит 140 страниц основного текста, 40 рисунков, 19 таблиц.

2. СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность темы диссертации; формулируются цель и методы ее достижения, научная новизна и практическая значимость; приведена апробация работы и публикации. Кратко излагается содержание работы по разделам.

В первой главе выполнен сравнительный анализ патентной и научно-технической литературы по существующим способам пайки, калибровки, раздачи тонкостенных трубных заготовок.

Значительный вклад в разработку и исследование технологий пайки и формообразования деталей из ТЗ под паяные соединения внесли C.B. Лаш-ко, Н.Ф. Лашко, Б.Н. Превезенцев, В.И. Рымарь, С.Н. Лоцманов, В.Н. Разумовский, И.П. Чекунов, И.Е. Петрунин, Л.Л. Гржимальский, О.В. Попов., М.Н. Горбунов., В.И. Ершов., A.C. Чумадин., В.И. Одинокое и др. Результаты этих работ позволили создать новые эффективные технологические процессы изготовления паяных соединений, в том числе, и в гидрогазовых системах ЛА.

Обзор и анализ проведенных работ позволил сделать выводы о необходимости решения следующих задач:

- теоретического и экспериментального исследования процессов калибровки раздачей концов труб под пайку;

- разработки и исследования способа, позволяющего получить равномерный капиллярный зазор при пайке между арматурой и трубопроводом;

- исследования возможности применения порошковых припоев в виде

колец при пайке титанового трубопровода;

- исследования возможности раздачи титанового трубопровода с нагревом в воздушной среде.

Во второй главе на основе численного метода решения дифференциальных уравнений упруго-пластических деформаций, предложенного В.И. Одиноковым, построена уточненная математическая модель процесса калибровки раздачей концов труб.

На рис. I представлена схема процесса калибровки раздачей трубной заготовки (ТЗ). На пуансон 1 с помощью упорного кольца 2 наталкивается цилиндрическая ТЗ 3 со скоростью v*. Рассматривается осесимметричный процесс деформации.

'/л ////////У////////, / / '7,

%

I • /

// Г// //////,////*//////, / / У Ул л,*

3 1 2

пуансону: 1 - пуансон; 2 - упорное кольцо; 3 - трубчатая заготовка

На точность диаметра калиброванного участка будет оказывать влияние форма и размер пуансона, марка материала ТЗ, наличие трения между ТЗ и пуансоном, температура в очаге деформации, толщина стенки и диаметр ТЗ, скорость деформирования. Математическая модель должна отве-

тить на вопрос о возможности получения точных размеров калиброванного участка в процессе калибровки раздачей ТЗ при заданных технологических параметрах процесса с учетом упругой разгрузки.

Примем пуансон абсолютно жестким телом. Рассмотрим деформацию только трубной заготовки.

Будут наблюдаться два процесса. Первый - процесс раздачи, когда под действием упорного кольца происходит наталкивание свободного конца трубной заготовки на жесткий пуансон. Второй - уменьшение диаметра ТЗ после снятия с пуансона за счет упругой разгрузки.

Полагаем, что рассматриваемая область находится в упруго-пластическом состоянии. Деформируемый материал принимается изотропным и несжимаемым. Течение металла считается медленным (пренебрегаем инерционными силами). Массовыми силами также пренебрегаем.

В Эйлеровой системе координат с учетом осесимметричности рассматриваемый процесс опишем следующей системой уравнений:

Эу. дет,.

—-*- = 0; —^- = 0; 1 = 1,2,3;

дх^ оХу

Упругая зона:

(т,я=0; аи -<7$ =2С£;; = 0,5^ ) (1)

Пластическая зона:

а,и=0; ач -а&ч =2Л& = 0,5(чч + ) (2)

#„= 0; в=аЛ9+Р/ ср; Х=Т/Н; Н=2(^ '; Т=Т(е£,9),

где ач - напряжения; - компоненты тензора скоростей деформаций, v,-компоненты скорости перемещений, символ Кронекера, в - температура, е - степень деформации, - скорость деформации,

=Н/ 4ъ ,сг=(аи+о22+Озз)/3 - гидростатическое давление, С - модуль сдвига. Функция Т=Т(£,%*,&) - определяется из экспериментальных исследований на одноосное растяжение, сжатие.

Определение области расположения упругой и пластической зон производится следующим образом:

если £> 0,002 - пластическая зона;

если £ < 0,002 - упругая зона.

Граничные условия задачи:

= V* V 54 К '

= 0, а

22

= 0, а.

'12

5. = °' 1=3 >4' I

53 = 0' °\Ъ

21

= 0,

'23

(3)

= 0 / = 3,4.

На контактной поверхности примем закон трения в виде: (у )

\ скН

5,

21

ск> 1

"РГ

(4)

где (уСк)г скорость скольжения металла относительно инструмента в направлении оси X/; п - нормаль к поверхности контакта 5У, у - коэффициент трения; у* - заданная скорость раздачи.

После раздачи, ТЗ снимается с пуансона и под действием внутренних напряжений, полученных в процессе нагружения, упруго деформируется. Для получения уравнений, описывающих процесс разгрузки, разобьем весь процесс разгрузки на малые шаги по времени (Ат). При т=0 сгц и а - значения напряжений внутри деформируемой области в конце процесса нагружения. Число временных интервалов Ат, при разгрузке определяется по наличию v, в детали. Если при г, = ТЛт, получаем, что скорости у,=0 (¡=1,2,3), то это означает, что внутренние напряжения являются уравновешенными и процесс разгрузки завершен. На каждом временном шаге А г, отыскивается конфигурация разгружаемой детали. При т= % имеем конфигурацию детали после разгрузки. Напряжения <уч, сохранившиеся внутри детали, будут остаточными.

При решении задачи использовался численный метод, разработанный В.И. Одиноковым, в соответствии с которым исследуемая область разбивалась на конечное число ортогональных криволинейных элементов.

Используя приведенную выше методику анализа напряженно-деформированного состояния, были выполнены вычисления, которые позволили сделать следующие выводы.

Как излагалось выше, при калибровке раздачей будут наблюдаться два процесса: раздачи и упругой разгрузки. На рис. 2, а приведены эпюры напряжений Стц и о2г- Эпюры Оц приведены по опорным сечениям, перпендикулярным криволинейной координате Х|. При этом «косой» штриховкой обозначены сжимающие напряжения ац; штриховкой, обозначенной линиями, параллельными криволинейной координате Х| - растягивающие напряжения Оц. Эпюры напряжений с22 приведены на контактной поверхности и обозначены штриховкой параллельной криволинейной координате х2.

Как видно из рис. 2, а, наибольшие значения растягивающих напряжений Стп возникают на входе в область раздачи, на наружной поверхности перед сечением перегиба, на внутренней поверхности после завершения формирования радиуса Яр Эпюры напряжений сгзз приведены на рис. 2, б. Наибольшие значения растягивающие напряжения имеют по а33.

Интересно, что касание пуансона расширяющейся трубной заготовки в стационарном режиме имеет место в локальных местах, а не по всей поверхности. Эго видно из эпюр а22, (рис. 2, а).

Рисунок 2 — Эпюры распределения напряжений: а-СТц и а2ъ б - ст33;

Разработанный метод позволяет определить размеры детали после снятия ТЗ с пуансона с учетом разгрузки. Как видно из рис. 3, на точность геометрических размеров получаемых деталей оказывают влияние температура нагрева, размеры и марка материала заготовки, диаметр пуансона. Наиболее существенно влияние температуры нагрева деформируемой заготовки и коэффициента раздачи (рис. 3 б, в).

Погрешность математической модели по определению величины пружинения при сопоставлении с экспериментальными данными, составляет 10... 12%.

д</

¿п

0,4

0,2

00, % 1 /

• /2

•

3 /

•

10 15 20 25 30 55 40 а,,мм

а)

ы Л„

0,4 0,2

00, %

1 1

100 200 300 400 500 600 в. С б)

0.82 0 84 0.86 0.88 0 90 0.92 0.94 0.96 0.98 к.

В)

Рисунок 3 — Графики зависимости величины пружинения от технологических параметров процесса калибровки раздачей ТЗ из ВТ14 (1), ОТ4 (2), стали 12Х18Н10Т (3): а - влияние диаметра ТЗ на величину пружинения; б - влияние температуры 0 на величину пружинения; в - влияние коэффициента раздачи кр=с1о/</| на величину пружинения;--теоретическая зависимость полученная по рассчитанным данным; • - экспериментальные данные

В третьей главе разработан и исследован способ, позволяющий получить равномерный капиллярный зазор при пайке между арматурой и трубопроводом, за счет выполнения точечных центрирующих выступов на концах труб. Приведены исследования по определению размеров и расположения точечных центрирующих выступов, а также выявлению возможности формовки выступов на трубах с никелевым покрытием (рис. 4, а, б).

а) б)

Рисунок 4 — Соединение трубопровода посредством муфты (а); телескопическое (б): 1 - выступы; 2 - труба; 3 - припой; 4 - арматура

Были заданы следующие исходные условия:

- трубы должны быть откалиброваны по размеру, обеспечивающему необходимый круговой капиллярный зазор в соединении;

- наибольшее отклонение наружного диаметра трубы для обеспечения возможности захода в арматуру должно быть меньше на толщину паяльного зазора;

- выступы должны располагаться равномерно по кольцевой линии, на расстоянии не менее 2 + 3 мм от края арматуры для образования равномерной галтели припоя.

Экспериментальные исследования проводились на образцах труб из титанового сплава марки ОТ4, ОТ4-1 и стали марки 12Х18Н10Т. Диаметры труб и величины их наибольшего отклонения от круглости измерялись приспособлением с индикатором или микрометром по ГОСТ 6507-78. Для формовки точечных центрирующих выступов использовалась пневмоскоба и специально разработанная оснастка (рис. 5), которая настраивалась на определенную высоту выступов, после чего производилась формовка выступов. В результате экспериментов выявлено, что для труб с отклонениями от

формы менее 0,05 мм и диаметрами от 20 до 30 мм необходимо формовать шесть выступов. Для труб с отклонениями от формы 0,05 + 0,1 мм и диа-

Рисунок 5 — Устройство для формовки выступов: 1 - пневмоскоба; 2 - матрица; 3 - подушка полиуретановая;

4 - хомутик; 5 - пуансон

Определена высота выступов в зависимости от предельного отклонения среднего диаметра трубы. Весь диапазон допусков предельных отклонений труб для удобства практического пользования разделен на три интервала. Зависимость высоты выступа от предельных отклонений представлена ниже.

Высота выступа, мм 0,02 0,05 0,07

Предельные отклонения диаметра трубы 0 18-5-42 мм, мм + 0,01 -0,03 -0,04 -0,07 -0,08 -0,10

Конфигурация выступов определяется формой пуансона. Выявлено, что наиболее подходящим является пуансон с конусом 60 + 90° со сферическим окончанием, диаметром меньше 1,0 мм.

Проверена возможность формовки выступов на трубах с никелевым покрытием на образцах из стали марки 12Х18Н10Т, покрытых слоем никеля

6 + 9 мкм. После формовки выступов высотой от 0,02 до 0,1 мм видимых отслоений и трещин покрытия не обнаружено. Следовательно, формовку выступов можно выполнять после покрытия трубы никелем, что рационально при монтажной пайке.

По результатам опытных работ разработан технологический процесс. Основные операции процесса: определение высоты выступов по разработанной методике; настройка приспособления; формовка выступов; контроль формовки. Выступы имеют равную высоту, соответствующую величине зазора, и равномерно располагаются по кольцевой линии. При сборке трубопровода точечные выступы формуют трубу в соответствии с формой арматуры и устанавливают между ними равномерный зазор.

Для контроля качества паяного соединения был проведен металлографический анализ шлифов, вырезанных из исследуемой части трубопровода, и рентгенографический контроль. Поверхность шлифа при его микроисследовании дает полную информацию о качестве формирования шва и состоянии стыка.

С помощью металлографических исследований была проведена проверка равномерности зазора на паяных образцах. Образцы разрезались в плоскостях, проходящих через выступы, и по торцу арматуры, и делались микрошлифы (рис. 6).

а) б)

Рисунок 6 — Микрошлифы сечений, х 50: а- по торцу арматуры; I

б - по выступам

Анализ микрошлифов показал, что получен равномерный зазор между арматурой и трубопроводом.

Рентгенографические исследования показали отсутствие пор, ненро-

паев, трещин в паяном шве и околошовной зоне, равномерный и плавный переход галтели к основному материалу (рис. 7).

[2Ж "

- А/

4

ТЭТ

а)

Рисунок 7 — Рентгенографические снимки: а - соединение посредством муфты; б - телескопическое соединение

Изготовленные в соответствии с разработанным технологическим процессом образцы показали, что соединения получены с равномерным зазором, с полной пропайкой и галтелями правильной формы.

Внедрение техпроцесса в производство, позволит повысить качество паяных соединений труб за счет получения равномерного зазора и галтели по торцу арматуры, исключить возникающий по этой причине брак в паяных соединениях, ускорить в несколько раз процесс калибровки. Данный процесс целесообразно применять при калибровке труб из титановых сплавов, изготавливающихся с применением термофиксации. В этом случае отпадает необходимость в дорогостоящем и малопроизводительном оборудовании.

Большой практический интерес представляет внедрение пайки трубопровода точно дозированными кольцами из припоя ВПр-16. При исследовании технологии изготовления прессованных колец из порошка припоя получены следующие результаты:

- определены режимы запрессовки с учетом легкого съема колец без разрушения и отслаивания;

- определены режимы спекания с учетом получения колец с достаточной прочностью и необходимыми размерами;

- проведены исследования физико-механических свойств колец.

' < г- \

Применяемый припой ВПр-16 представляет собой порошок на основе титана, содержащий 21 + 24 % меди, 11 + 14% циркония, 8^-10% никеля и не более 0,7 % примесей. Порошкообразные припои наиболее выгодны по себестоимости изготовления, экономичности применения и точности дозирования, так как позволяют получать необходимую форму припоя методом прессования. Припой самофлюсующийся предназначен для пайки титановых сплавов в вакууме или в атмосфере инертных газов (аргона или гелия). Температура пайки 960°С.

Для прессованных колец были сначала изготовлены опытные пресс-формы на три типоразмера, по которым были отработаны размеры с учетом усадки. Качество и размеры кольца припоя зависят от точности дозировки порошка. При недостаточном количестве порошка кольца получаются рыхлыми, без четких краев, отсутствует металлический блеск наружного диаметра кольца. При повышенном количестве порошка увеличивается высота кольца.

Плотность кольца и его размеры зависят от правильного выбора режима прессования: при недостаточном усилии прессования кольцо получается рыхлое и увеличенное по высоте, при усилии выше оптимального затруднена выемка кольца из пресс-формы. Необходимое усилие рассчитывается по формуле

Р = Ру»3

где Руд = 1000 + 1200 МПа (получено опытно-экспериментальным путем); 5 - площадь кольца, мм2.

Ниже приводятся режимы прессования для каждого типоразмера кольца:

Внутренний диаметр кольца, мм 8 10 12 14 16 18 20 22 25 30 42

Нагрузка Р, кН 40 60 70 80 90 100 100 145 165 190 220

С целью повышения механической прочности и получения колец заданных размеров подбирались режимы спекания. Как известно, процесс спекания обусловлен процессами диффузии и протекает в три стадии. Первая стадия - активное уплотнение материала, вторая - малоактивная усадка и третья - резкое затухание процесса, главным образом за счет внутреннего давления газов, находящихся в замкнутых порах. Спекание колец производилось при температурах, близких к температуре плавления.

Высокая активность титана и циркония, входящих в состав припоя.

требовала защиты от окисления, поэтому спекание осуществлялось в среде аргона и в вакууме.

После прессования и спекания были замерены размеры колец. При этом выяснилось, что упругое последействие в продольном направлении (направлении прессования) примерно в 2 + 3 раза больше, чем в поперечном.

При спекании колец происходит их усадка, которая характеризуется изменением размеров колец (увеличением либо уменьшением). При низких температурах спекания происходит некоторое увеличение размеров. Далее, с повышением температуры, размеры начинают уменьшаться, при температуре, близкой к 840 °С, практически не наблюдается их изменения, а при более высокой температуре происходит дальнейшее уменьшение размеров.

При более низкой температуре спекания процессы термического расширения преобладают над процессами уплотнения и дегазации, а с повышением температуры - наоборот. С повышением температуры ускоряются диффузионные процессы и более полно завершаются все три стадии спекания. Среда существенного влияния на процессы спекания не оказывает: как в вакууме, так и в аргоне наблюдается та же закономерность в изменении размеров колец.

Металлографические исследования прессованных колец позволили установить, что их пористость может быть значительной, а исходные частицы имеют преимущественно неправильную форму с размером 20 + 60 мкм и микротвердостью Нй50 = 3400 + 5300 МПа. В микроструктуре были выявлены зерна твердого раствора и интерметаллидов.

Образование такой структуры можно объяснить тем, что равномерно распределенная на поверхности частиц порошка медь способствует получению плотной массы в процессе прессования. При последующем спекании происходит выгорание акриловой смолы, а медь вступает в реакцию с титаном, образуя интерметаллиды. С повышением температуры спекания пористость уменьшается.

Разрушающая нагрузка при испытании колец на сжатие после спекания колеблется в пределах 10 + 30 Н: чем меньше диаметр колец, тем больше нагрузка.

Пайка титанового трубопровода производилась в камере с аргоном на высокочастотной установке типа ВЧГ 1-60/0,66У4. Нагрев соединений под пайку осуществлялся гибким индуктором. Исследования микроструктуры паяного соединения показали высокое качество припоя. Зона внедрения ма-

териапа припоя в материал трубы имеет игольчатое строение. Микротвердость зоны внедрения и припоя выше микротвердости материала трубы, поэтому при испытании соединения на разрыв, происходит разрушение по основному материалу трубы.

В четвертой главе описаны экспериментальные исследования влияния температуры нагрева на свойства трубных заготовок из титановых сплавов ОТ4 и ОТ4-1 при формообразовании деталей под паяное телескопическое соединение без защитной атмосферы.

Для проведения исследований трубная заготовка нагревалась до заданной температуры при помощи разработанного устройства для испытаний (рис. 8), и проводился следующий комплекс экспериментальных исследований:

- механических свойств (временное сопротивление на разрыв, удлинение, угол загиба);

- микротвердости и хрупкости поверхностного слоя;

- газонасыщения поверхностного слоя.

ю

Рисунок 8 — Схема устройства для испытаний трубчатых заготовок и паяных соединений при различных температурах: 7 - матрица; 2 - основание; 3 - образец трубной заготовки, 4 - сыпучая термостойкая неэлектропроводная среда; 5 - тензодатчики для измерения усилия; 6 - датчик для определения величины деформации; 7 - камера тепловизора; 8 - компьютер; 9 - трансформатор; 10 - пуансон

1У

Исследования зависимости временного сопротивления на разрыв, удлинения и угла загиба от температуры проводились на универсальной испытательной машине ИР5113-100 (г. Иваново).

С повышением температуры формообразования, как видно из данных рис. 9, существенного изменения предела прочности сплавов ОТ4 и ОТ4-1 в исследуемом интервале температур не наблюдается.

Механические свойства (временное сопротивление на разрыв, удлинение, угол загиба) для образцов из сплавов ОТ4 и ОТ4-1 в исследуемом интервале температур формообразования заготовок находятся в пределах допуска по ТУ.

Исследование микротвердости поверхностного слоя проводилось по известной методике на микротвердомере ПМТ-3. Как видно из графиков (рис. 10) кратковременный нагрев (10 + 15 с) не приводит к существенному изменению микротвердости поверхностного слоя образцов из сплавов ОТ4 и ОТ4-1 в исследуемом интервале температур.

Исследование хрупкости проводилось деформированием поверхностного слоя образцов твердосплавным наконечником "Роквелл" при нагрузке 1,5 кН. Температура проявления хрупкости на поверхности образцов из сплавов ОТ4 и ОТ4-1, определяемая по числу микротрещин вокруг отпечатка, составляет при формообразовании с нагревом - 800 + 850 °С.

Исследование газонасыщения поверхностного слоя проводилось после нагрева образцов до температуры 750 + 800 °С.

Содержание кислорода в окисной пленке анализировалось с применением импульсного нагрева испытываемого образца в потоке инертного газа до температуры 3000 °С в графитовом тигле и регистрировалось на хроматографе ЛХМ-8МД. Содержание водорода в пленке определялось спектральным методом на трех эталонах с применением низковольтного разряда на спектрографе ИСП-51 в соответствии с ОСТ 90034-81. Метод позволяет достаточно точно определять распределение водорода по глубине газонасыщенного слоя. Содержание азота определялось титрометрическим методом, основанном на растворении пробы в серной кислоте, в соответствии с ГОСТ 9856-1-79. В результате исследований выявлено несколько повышенное содержание кислорода (но в пределах допуска) в поверхностном слое образцов. Содержание водорода в поверхностном слое не превышает допустимых пределов (для ОТ4 - не более 0,008 %, для ОТ4-1 - 0,004 %). Содержание азота практически неизменно по всему сечению образца.

°в, МПа 740

Поверхностный слой .

720 Ъ,% 25 20 а,'

85

10 0

Н, МПа 5000 4500 4000

75

500 550 600 650 700 750 800 Г, С

а)

МПа

3500

п, iftepv wem чый

С юй \

На ■луди че 2. / UCW

m Ж m m Ж ж ш

500 550 600 650 700 750 800 Т,°С

а)

Пов< рхно ело :тнь 1 \ й

V

1 roeei хнос) пный

На ZlVÖl не 2 ЧКЛ1 слой

jSJ /

ш ш ж ш, ж 'Ж ж

500 550 600 650 700 750 800 Т, С б)

Рисунок 9 — Изменение механических свойств (предела прочности а„, удлинения 5 и угла загиба а) образцов из сплавов ОТ4 (а) и ОТ4-1 (б) в зависимости от температуры

500 550 600 650 700 750 800 Т,°С б)

Рисунок — 10 Изменение хрупкости и микротвердости поверхностного слоя и на глубине 2 мкм образцов из сплавов ОТ4 (а) и ОТ4-1 (б) в зависимости от температуры; п - число микротрещин

Проведенными исследованиями установлено, что кратковременный нагрев (10 + 15 с) до температуры 750 °С при калибровке раздачей и формообразовании патрубка под телескопическое паяное соединение трубчатых заготовок из титановых сплавов ОТ4 и ОТ4-1 не приводит к значительному изменению механических свойств, а также газонасыщению и охруп-чиванию поверхностного слоя.

3. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. На основе численного метода В.И. Одинокова разработана уточненная математическая модель для расчета технологических параметров процесса калибровки раздачей концов труб под пайку, учитывающая упругую составляющую при разгрузке, параметры деформационного и скоростного упрочнения материала, силы трения и температуру деформирования. По результатам теоретических расчетов и экспериментальных исследований установлены зависимости, позволяющие оценить влияние основных технологических параметров процесса на точность получаемых деталей.

2. Разработан и исследован новый способ пайки, позволяющий за счет получения равномерного капиллярного зазора повысить качество паяного соединения трубопровода, а также упростить процесс калибровки и сборки трубопровода. По результатам экспериментальных исследований разработан технологический процесс и оснастка для подготовки концов труб под пайку.

3. Проведены исследования, по результатам которых определены режимы запрессовки и спекания колец из порошковых припоев для пайки титанового трубопровода. Получены зависимости изменения размеров колец от температуры их спекания. Найденные режимы прессования и спекания позволяют получить кольца припоя с достаточной прочностью и точно заданными размерами.

4. Разработано устройство для испытаний трубных заготовок и паяных соединений при различных температурах, позволяющее количественно оценивать величину деформации, отслеживать кинетику процесса пластической деформации.

5. Проведены исследования влияния температуры нагрева на свойства титанового трубопровода из сплавов ОТ4 и ОТ4-1. По результатам исследований найден интервал температур, при котором можно производить раздачу титанового трубопровода под паяные соединения без защитной среды.

6. Результаты работы внедряются на ОАО «КнААПО им. Ю.А. Гагарина». Ожидаемый экономический эффект обусловлен повышением качества паяного трубопровода, снижением трудоемкости подготовки концов труб под пайку и составляет 910966 руб. в год.

Основное содержание диссертации отражено в следующих работах:

1. Бойко В.М., Марьин Б.Н., Чернышев A.B. Формообразование концов труб для обеспечения равномерного зазора при пайке // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2002. № 8. - С. 22 - 24.

2. Марьин С.Б., Чернышев A.B. Устройство для испытаний трубной заготовки при различных температурах // Роль науки, новой техники и технологий в экономическом развитии регионов: Материалы межрегиональной <■ научно-технической конференции (4-6 декабря 2001 г., Хабаровск). - Хабаровск: Изд-во Хабаровского гос. техн. универ., 2001. - С. 106-107.

3. Бойко В.М., Марьин Б.Н., Чернышев A.B. Способ калибровки при пайке тонкостенных труб // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2002. № 9. - С. 26-28.

4. Чернышев A.B., Коршиков Е.В. Математическое моделирование процессов раздачи концов труб // Проблемы механики сплошных сред и смежные вопросы технологии машиностроения: Сборник докладов второй конференции (Владивосток, 31 августа - 6 сентября 2003 г.) - Комсомольск-на-Амуре: ИМиМ ДВО РАН, 2003. - С. 86 - 95.

5. Бойко В.М., Марьин С.Б., Чернышев A.B. Формообразование концов труб для обеспечения равномерного зазора при пайке // Авиационная промышленность. 2004, № 2. - С. 72-74.

6. Бойко В.М., Чернышев A.B., Коршиков Е.В. Исследование процессов калибровки тонкостенных труб для обеспечения равномерного зазора при пайке // Созданию самолетов - высокие технологии: Материалы XX научно-технической конференции ОАО "КнААПО им. Ю.А. Гагарина" (Комсомольск-на-Амуре, 2004 г.). - М.: Изд. "Можайск-Терра", 2005. - С. 103106.

7. Устройство для испытания трубной заготовки при различных температурах: Патент 2187794 РФ МКИ С2 7 G 01 N 3/10, G 01 В 11/16 / Муравьев В.И., Чернышев A.B., Меркулов В.И., и др. - №

2000125978/28(027580). Заявл. 16.10.2000. Опубл. 20.08.2002. Бюл. № 23.

8. Способ пайки тонкостенных труб при телескопическом соединении: Патент 2193477 РФ МКИ Cl 7 В 23 К 1/00//В 23 К 101: 06 / Марьин Б.Н., Муравьев В.И., Чернышев A.B., Меркулов В.И. - № 2001110930/02 (011374). Заявлено 20.04.2001. Опубл. 27.11.2002. Бюл. № 33

9. Устройство для отбортовки отверстий на трубных заготовках: Патент 2240885 РФ МКИ С2 7 В 21 D 19/00. № 2002102300/02 / Марьин С.Б., Чернышев A.B. - Заявлено 25.01.2002. Опубл. 27.11.2004. Бюл. № 33.

10. Способ соединения тонкостенных труб пайкой: Патент 2240902 РФ МКИ С2 7 В 23 К 1/00//В 23 К 101:06 / Бойко В.М., Марьин Б.Н., Чернышев A.B. - № 2002129854/02. Заявлено 06.11.2002. Опубл. 27.11.2004. Бюл. № 33.

aoogft -Ю743 л 1 0 7 42

Сдано в набор 02.05 2006 Подписано в печать 03 05.2006 Бумага офсетная 80 г/кв м. Гарнитура Times New Roman, тираж 100 экз.

Отпечатано в типографии ОАО «КнААПО им Ю А. Гагарина», г. Комсомольск-на-Амуре, заказ № 16322

Введение

1 Сравнительный анализ известных способов калибровки и пайки

1.1 Типы паяных соединений трубопроводов

1.2 Материалы, используемые в системах трубопроводов JIA

1.3 Методы изготовления соединений трубопроводов, предназначенных под пайку

1.4 Анализ известных способов калибровки

1.5 Классификация известных способов пайки

1.6 Дефекты паяных соединений трубопроводных систем

1.7 Задачи исследований

2 Математическое моделирование процесса калибровки раздачей концов труб

3 Разработка и исследование перспективных схем калибровки, пайки, отбортовки отверстий под пайку, изготовления тройников

3.1 Разработка и исследование технологического процесса формообразования труб для обеспечения равномерного зазора при пайке

3.2 Исследование режимов изготовления прессованных колец из порошка припоя ВПр

3.3 Способы и устройства изготовления тройниковых соединений и отбортовки отверстий на трубных заготовках

4. Исследование влияния температуры нагрева на свойства трубных заготовок из титановых сплавов ОТ4 и ОТ4

В последнее время при проектировании новых боевых авиационных комплексов наблюдается устойчивая тенденция к использованию все более стойких и прочных материалов, например из титановых сплавов и коррозионно-стойких сталей для изготовления элементов трубопроводов топливных, газовых и других систем.

Трубопроводы работают в условиях сложного нагружения. Они испытывают действия высоких давлений, пульсирующих нагрузок и гидравлических ударов, поэтому к ним предъявляются высокие требования по механическим свойствам материала, качеству внешних и внутренних поверхностей, сохранению формы сечения, а также минимальному утонению стенок трубы.

Кроме того, надежная, безаварийная работа летательных аппаратов (JIA) во многом зависит не только от использования материала трубопроводов, но и от качества их соединения. Поэтому к соединениям трубопроводов предъявляются повышенные требования, в особенности работающим в агрессивных средах, переменных температурах и при вибронагрузках.

Из отечественной и зарубежной практики широко известно механическое соединение тонкостенных трубопроводов посредством резьбы. Недостаток такого соединения трубопроводов - высокая трудоемкость изготовления соединительной арматуры и низкая надежность стыков из-за релаксации напряжений в резьбовом соединении.

Указанные недостатки отсутствуют при соединении тонкостенных стальных трубопроводов сваркой, с помощью которой образуются более надежные и работоспособные стыки трубопроводных систем. Однако и этот метод соединения трубопроводов имеет существенные недостатки, а именно, высокую трудоемкость подготовки деталей под сварку и сравнительно низкую их вибропрочность.

Как показывает производственный опыт, соединения, паянные высокотемпературными припоями, при более низкой трудоемкости изготовления обладают более высокой виброирочностью. Паяные соединения более работоспособны, чем сварные, не только в статических, но и в динамических условиях, условиях переменных и вибрационных нагружений. Последнее объясняется конструкцией паяного шва, имеющего более плавный переход соединяемых труб, и образующего соединение с повышенными демпфирующими свойствами.

Надежность паяных соединений зависит от точности выполнения технологических требований, одним из которых является создание гарантированного капиллярного зазора между трубой и арматурой, от этого зависит герметичность соединения и долговечность трубопровода. Поставляемые трубы имеют отклонения по форме, диаметру и толщине стенок, поэтому концы труб перед пайкой должны быть откалиброваны до необходимого размера и формы.

На предприятиях применяются различные способы калибровки. Наиболее универсальным является способ обжатия секторным пуансоном и матрицей, при котором получены стабильные результаты по точности диаметров.

Проведенные исследования по калибровке концов тонкостенных труб холодным пластическим деформированием показали, что в процессе нагрева под пайку происходит искажение формы калиброванного участка, приводящее к ухудшению качества соединения. Термокалибровка и термофиксация концов труб устраняют искажение формы, но усложняют процесс подготовки труб под пайку. Применяемые в настоящее время способы калибровки тонкостенных труб отличаются большой трудоемкостью и не обеспечивают стабильных результатов, особенно - для труб из титановых сплавов.

Таким образом, разработка и исследование перспективных технологий изготовления паяных соединений трубопроводов J1A из высокопрочных материалов является актуальной задачей.

Цель диссертационной работы: повышение качества и снижение трудоемкости изготовления паяного трубопровода за счет разработки и промышленного внедрения перспективных технологий изготовления паяных соединений элементов трубопроводов JIA.

Научная новизна работы заключается в следующем:

- предложена уточненная методика расчета технологических параметров процесса калибровки раздачей соединительных патрубков для пайки, разработанная на основе численного метода В.И. Одинокова, учитывающая параметры деформационного и скоростного упрочнения материала, упругую составляющую при разгрузке, силы трения и температуру деформирования;

- разработана и исследована эффективная технология формообразования концов труб под пайку, позволяющая получить равномерный капиллярный зазор между трубой и арматурой;

- разработана и исследована перспективная технология пайки трубопровода точно дозированными кольцами припоя.

Практическая значимость работы:

- на основании результатов численного моделирования и экспериментальных исследований разработан технологический процесс и технологические рекомендации по калибровке раздачей концов труб под пайку;

- разработан способ получения равномерного зазора при пайке, заключающийся в выполнении точечных центрирующих выступов на концах труб. Проведены экспериментальные работы, позволяющие определить размеры и расположение точечных выступов на трубах. Разработана и изготовлена оснастка для формовки точечных центрирующих выступов. Разработанная технология подготовки труб под пайку позволила улучшить качество паяных соединений трубопровода;

- отработана перспективная технология изготовления прессованных колец для пайки труб из титановых сплавов. Определены режимы запрессовки и спекания колец;

- разработано оригинальное устройство для испытания трубных заготовок при различных температурах деформирования;

- на основе проведенных экспериментальных исследований предложены новые способы изготовления тройников и отбортовки отверстий, а также устройства для их осуществления, которые подтверждены изобретениями.

Реализация результатов работы. Способы и устройства для изготовления паяных соединений запатентованы в Российской Федерации, нашли практическое применение в ОАО «Комсомольское-на-Амуре авиационное производственное объединение им. Ю.А. Гагарина» (г. Комсомольск-на-Амуре). Экономический эффект от внедрения разработанной технологии составит 910966 руб. в год.

Апробация работы. Результаты работы доложены и обсуждены на Первой научно-практической конференции молодых ученых и специалистов «Исследования и перспективные разработки в авиационной промышленности» (Москва, 2002 г.); Межрегиональной научно-технической конференции «Роль науки, новой техники и технологий в экономическом развитии регионов» (Хабаровск, 2001 г.); Дальневосточном инновационном форуме с международным участием «Роль науки, новой техники и технологий в экономическом развитии регионов» (Хабаровск, 2003 г.); 4-ой международной конференции «Лазерные технологии и средства их реализации» (Санкт-Петербург, 2003 г.); Второй научно-технической конференции «Проблемы механики сплошных сред и смежные вопросы технологии» (Владивосток, 2003 г.); XX научно-технической конференции ОАО «КнААПО им. Ю.А. Гагарина» «Созданию самолетов - высокие технологии», (Комсомольск-на-Амуре, 2004 г.).

Публикации. Основные результаты исследований предлагаемой диссертации отражены в 10 работах, в том числе, в 6 научно-технических публикациях и 4 патентах.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, списка литературы, содержит 140 страниц основного текста, 40 рисунков, 19 таблиц.

6. Результаты работы внедряются на ОАО «КнААПО им. Ю.А. Гагарина». Ожидаемый экономический эффект обусловлен повышением качества паяного трубопровода, снижением трудоемкости подготовки концов труб под пайку и составляет 910966 руб. в год.

1. Абибов АЛ. и др. Технология самолетостроения. М.: «Машиностроение», 1970. 1.

2. Арутюнов Ю.С., Гржимальский Л.П., Петрунин И.Е. Исследование зависимости высоты поднятия припоя от величины зазора при пайке // Сварочное производство, 1970, № 2.

3. Богданова В.В., Лашко С.В., Розенберг И.В. О химической неоднородности паяных швов // Сварочное производство, 1964, № 4.

4. Бойко В.М., Марьин Б.Н., Чернышев А.В. Способ калибровки при пайке тонкостенных труб // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2002. № 9.

5. Бойко В.М., Марьин Б.Н., Чернышев А.В. Формообразование концов труб для обеспечения равномерного зазора при пайке // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2002. № 8.

6. Бойко В.М., Марьин С.Б., Чернышев А.В. Формообразование концов труб для обеспечения равномерного зазора при пайке // Авиационная промышленность. 2004, № 2.

7. Брагин Д.Я., Шпанов И.Н., Диманов С.С. Пути повышения надежности и долговечности паяных соединений трубопроводов // Пайка материалов в машиностроении. Ч. 1, Латвийский республиканский институт научно-технической информации и пропаганды, Рига, 1968.

8. Брукер Х.Р., Битсон Е.Л. Пайка в промышленности. Пер. с англ. М.: Оборонгиз, 1957.

9. Вологдин В.В. Пайка при индукционном нагреве. М.: Машгиз, 1957.

10. Горбунов М.Н. Раздача трубчатых заготовок на коническом пуансоне с подпором по кромке // Кузнечно-штамповочное производство, 1968, № 8.

11. Горбунов М.Н. Технология заготовительно-штамповочных работ в производстве летательных аппаратов. М.: Машиностроение, 1970.

12. Гржимальский JI.J1., Ильевский И.И. Технология и оборудование пайки. М.: Машиностроение, 1979.

13. Гржимальский JI.JI., Ильевский И.И. Технология и оборудование пайки. М.: Машиностроение, 1979.

14. Гришин B.JL, Лашко С.В. О некоторых вопросах взаимодействия титана с припоями в процессе диффузионной пайки // Автоматическая сварка, 1966, № 6.

15. Долгов Ю.С., Сидохин Ю.Ф. Вопросы формирования паяного шва. М.: Машиностроение, 1973.

16. Долгов Ю.С., Сидюхин Ю.Ф. Вопросы формирования паяного шва. М.: Машиностроение, 1973.

17. Долгов Ю.С., Сидюхин А.Ф., Сидюхин Ю.Ф. Кинетика диффузионной пайки титана// Сварочное производство, 1968, № 12.

18. Ершов В.И. и др. Калибровка концов труб гидрогазовых систем под автоматическую сварку // Авиационная промышленность, 1985, № 5.

19. Есенберлин Р.Е. Пайка и термическая обработка деталей в газовой среде и вакууме. JL: Машиностроение, 1972.

20. Есенберлин Р.Е. Пайка металлов в печах с газовой средой. М.: Маш-гиз, 1962.

21. Есенберлин Р.Е. Пайка металлов. Машгиз, 1959.

22. Захарченко Н.Д. и др. Калибровка и автоматическая сварка кольцевых стыков трубопроводов из титановых сплавов // Авиационная промышленность, 1981, № 8. 4.

23. Ильевский И.И., Кочуков Н.С. Пайка титана при скоростном нагреве // Сварочное производство, 1963, № 5.

24. Интенсификация формообразования деталей из трубчатых заготовок / Б.Н. Марьин, Ю.Л. Иванов, В.М. Сапожников и др. М.: Машиностроение, 1996.

25. Исследование надежности паяных соединений углеродистых труб / П.М. Гура, А.В. Орлов, Ю.В. Балабан-Ирменин и др. В кн.: Эксплуатационная надежность металла энергооборудования. Труды ВТИ. Вып. 3. Под ред. В.Ф. Злепко. М.: Энергия, 1975.

26. Китаев A.M., Губин А.И. Сварка и пайка тонкостенных трубопроводов. М.: Машиностроение, 1972.

27. Китаев A.M., Губин А.И. Сварка и пайка тонкостенных трубопроводов. М.: Машиностроение, 1972.

28. Китаев A.M., Губин А.И. Сварка и пайка тонкостенных трубопроводов. М.: Машиностроение, 1972.

29. Кичинов JI.M. Основы теории пластичности. М.: Наука, 1969.

30. Колмогоров B.JI. Напряжения, деформации, разрушения. М.: Металлургия, 1970.

31. Кроха В.А. Справочник. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. М.: Машиностроение, 1980.

32. Лакедомонский А.В., Хряпин В.Е. Паяние и припои. Металлургиз-дат, 1958.

33. Ланедемонский А.В., Хряпин В.Е. Справочник паяльщика. М.: Машиностроение, 1967.

34. Лашко Н.Ф., Лашко С.В. Вопросы теории и технологии пайки. Саратов: Изд. Саратовского университета, 1974.

35. Лашко Н.Ф., Лашко-Авакян С.В. Пайка металлов. М.: Машгиз, 1959.

36. Лашко С.В., Врублевский Е.И. Технология пайки изделий в машиностроении. М.: Машиностроение, 1993.

37. Лашко С.В., Лашко Н.Ф. Пайка металлов. М.: Машиностроение,1993.

38. Лашко С.В., Нагапетян И.Г., Лашко Н.Ф. Конструктивные и технологические факторы при формировании паяного шва. В кн.: производство паяных изделий и стандартизация, вып. XXI, М.:ВНИИМАШ Госстандарта СССР, 1975.

39. Лоцманов С.Н., Петрунин И.Е., Николаев Г.А. Пайка металлов. М.: Металлургия, 1973.

40. Манко Г.Г. Пайка и припои. М.: Машиностроение, 1968.

41. Марьин Б.Н. Гидрогазовые системы летательных аппаратов. Владивосток: Дальнаука, 2001.

42. Марьин С.Б., Чернышев А.В. Исследование процессов формовки трубчатых заготовок эластично-сыпучей средой // Исследования и перспективные разработки в авиационной промышленности: Авторефераты докладов участников. Москва: ОАО "ОКБ Сухого", 2002.

43. Марьин С.Б., Чернышев А.В., Коршиков-Е.В. Новый способ отбор-товки отверстий на крутоизогнутых трубах // Сборник тезисов выступлений Китайско-российского форума молодых ученых. Китай. 2005.130

44. Монтаж, контроль и испытания трубопроводных коммуникаций гидрогазовых систем JIA / В.М. Сапожников, Ю.Л. Иванов, К.А. Макаров и др. -М.: Машиностроение, 1996.

45. О механизме образования соединений при сварке и пайке / Никифоров Г.Д., Дьяченко В.В. и др. // Сварочное производство, 1967, № 12.

46. Одиноков В.И. О конечно-разностном представлении дифференциальных соотношений теории пластичности // Прикладная механика, 1986. Т.21. № 1.

47. Одиноков В.И. Численное исследование процесса деформации материалов бескоординатным методом. Владивосток: Дальнаука, 1995.

48. Одиноков В.И., Хайкин Б.Е. Аналитическое описание упрочнения сталей в зависимости от скорости, степени и температуры деформации // Теория и технология прокатки. Свердловск, 1969. № 176.

49. Пайка в машиностроении: Тезисы докл. Всесоюзной научно-техн. конференции «Расширение производства паяных изделий и повышение его эффективности в машиностроении». Омск, 1980.

50. Пайка и технический прогресс / С.Н. Лоцманов, И.И. Ильевский, И.Е. Петрунин, В.П. Фролов. Новый мир, 1971, № 7.

51. Пайка особотонкостенных трубопроводов без соединительной арматуры / И.П. Чекунов, А.Ф. Лукьянов, А.Н. Липин и др. // Сварочное производство, 1980, № 10.

52. Перевезенцев Б.Н., Козлов В.В. Пайка титана со сплавом на основе меди // Сварочное производство, 1964, № 9.

53. Перевезенцев Б.Н., Соколова Н.М., Уполовников Ю.Н. Особенности пайки тонколистовых конструкций из титана // Сварочное производство. 1975, №3.

54. Петрунин И.Е., Гржимальский Л.Л., Ерошев В.К. Легирование припоев как способ устранения пористости в паяных швах. Электронная техника. Сер. 10. Вып. 7 (32), 1969.

55. Петрунин И.Е., Лоцманов С.Н., Николаев Г.А. Пайка металлов. М.: Металлургия, 1973.

56. Применение автоматизированных установок для пайки в промышленности / Л.Л. Кочергин, Д.А. Мавлюдова, А.А. Щербаков и др. В кн.: Промышленное применение токов высокой частоты. Труды ВНИИТВЧ. Вып. XIII. Л.: Машиностроение, 1973.

57. Прогрессивные технологические процессы изготовления элементов трубопроводов / Б.Н. Марьин, В.Ф. Баженов и др. // Авиационная промышленность. 1986, №11.

58. Пути проектирования процесса пайки и обеспечения технологичности конструкций паяемых изделий / С.В. Лашко, Н.Ф. Лашко, И.Г. Нагапетян и др. В кн.: Производство паяных конструкций и ВНИИМАШ Госстандарта СССР, 1975.

59. Ростокер У., Мак-Коги Д., Маркус Г. Хрупкость под действием жидких металлов. Пер. с англ. М.: Изд-во иностр. лит., 1962.

60. Рыльников B.C., Губин А.И. Пайка титана серебряными припоями // Сварочное производство, 1970, № 1.

61. Взаимодействие марганца, хрома и титана с воздухом в условиях автовакуумного нагрева при пайке / Рымарь В.И., Лоцманов С.Н., Разумовский В.Н., Чернов И.Ю. // Сварочное производство. 1972, № 11.

62. Рымарь В.И., Радзиевский В.И. Высокотемпературная автовакуумная пайка с использованием сорбентов // Сварочное производство. 1978, № 2.

63. Самохвалов В.Н, и др. Разработка и внедрение процессов магнитно-импульсной калибровки на предприятиях отрасли: Тезисы докладов. НИАТ. Москва, 1986.

64. Сирченко Н.Н., Белобородова Л.Б. Исследование микроструктур паяных соединений // Пайка в промышленности, сб. 2, МДНТП, 1970.

65. Сланский А., Волман Я. Капиллярная пайка. Перевод с чешского, Машгиз, 1963.

66. Способ пайки тонкостенных труб при телескопическом соединении: Патент 2193477 РФ МКИ С1 7 В 23 К 1/00//В 23 К 101: 06 / Марьин Б.Н., Муравьев В.И., Чернышев А.В., Меркулов В.И.

67. Способ соединения тонкостенных труб пайкой: Патент 2240902 РФ МКИ С2 7 В 23 К 1/00//В 23 К 101:06 / Бойко В.М., Марьин Б.Н., ЧернышевA.В.

68. Способ соединения труб пайкой. Патент № 104233 (ГДР). 1974.

69. Справочник по пайке. Под ред. С.Н. Лоцманова, И.Е. Петрунина,B.П. Фролова. М.: Машиностроение, 1975.

70. Справочник по пайке: Справочник / Под ред. И.Е. Петрунина. М.: Машиностроение, 1984.

71. Технология и оснастка для изготовления элементов трубопроводов / Ю.Л. Иванов, Б.Н. Марьин, К.А. Макаров и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1997, № 12.

72. Устройство для испытания трубной заготовки при различных температурах: Патент 2187794 РФ МКИ С2 7 G 01 N 3/10, G 01 В 11/16 / В.И. Муравьев, А.В. Чернышев, В.И. Меркулов, и др.

73. Устройство для отбортовки отверстий на трубных заготовках: Патент 2240885 РФ МКИ С2 7 В 21 D 19/00 / С.Б. Марьин, А.В. Чернышев

74. Устройство для раздачи трубчатых заготовок. Авторское свидетельство № 1038016 / В.И. Ершов, В.И. Глазков, А.С. Чумадин, и др.

75. Устройство для раздачи трубчатых заготовок. Авторское свидетельство № 1127673 / В.И. Ершов, В.И. Глазков, А.С. Чумадин и др.

76. Устройство для раздачи трубчатых заготовок. Авторское свидетельство № 1222359 / А.С. Чумадин, В.И. Ершов, В.И. Глазков и др.

77. Хренов К.К. Сварка, резка и пайка металлов. М.: Машиностроение,1973.

78. Хряпин В.Е. Справочник паяльщика. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1981.

79. Чекунов И.П. Высокотемпературная пайка трубопроводов из коррозионно-стойкой стали. М.: Машиностроение, 1988.

80. Чумадин А.С. Один из способов интенсификации процесса раздачи труб // Кузнечно-штамповочное производство, 1990, № 8.

81. Шевченко Г.Д. Сварка, пайка и термическая резка металлов. М.: Высшая школа, 1966.

82. Шиняев А.Я., Бондарев В.В. Некоторые вопросы пайки титановых сплавов // Сварочное производство, 1963, № 10.

83. Шоршоров М.Х., Красулин Ю.Л. О природе физико-химических явлений в сварных и паяных соединениях // Сварочное производство, 1967, № 12.

84. Штамповка, сварка, пайка и термообработка титана и его сплавов в авиастроении / А.Г. Братухин, Ю.Л. Иванов, Б.Н. Марьин и др. М.: Машиностроение, 1997.