автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Разработка эффективных методов исследования и автоматизированного управления флотационными комплексами в цветной металлургии

На правах рукописи

СОРОКЕР ЛЕВ ВЛАДИМИРОВИЧ

РАЗРАБОТКА ЭФФЕКТИВНЫХ МЕТОДОВ ИССЛЕДОВАНИЯ И АВТОМАТИЗИРОВАННОГО УПРАВЛЕНИЯ ФЛОТАЦИОННЫМИ КОМПЛЕКСАМИ В ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

Специальность: 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (цветная металлургия) 05.15.08. -обогащение полезных ископаемых

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Владикавказ 2004

Работа выполнена в НПК «ЮЩВЕШЕТАВТОМАТИКА»

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Савельев Михаил Васильевич,

Ведущее предприятие: Московский государственный институт стали и сплавов (технологический университет)

Защита диссертации состоится 24 декабря 2004 года в 14 ч на заседании диссертационного совета К.212.246.01 при Северо-Кавказском горнометаллургическом институте (государственном технологическом университете) по адресу:

362021, РСО-Алания, г. Владикавказ, ул. Николаева, 44, СКГМИ (ГТУ). Факс: (8672)749945, E-mail: skgtu@ skgtu.ru

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке СКГМИ (ГТУ). Автореферат разослан 23 ноября 2004 года.

доктор технических наук, профессор Сыса Анатолий Борисович, доктор технических наук, профессор Созанов Валерий Гаврилович.

Ученый секретарь совета д.т.н., проф.

Алкацев М. И.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Возрастающие потребности народного хозяйства в цветных металлах и ухудшение сырьевой базы вызывают необходимость не только увеличения объемов добычи и переработки руды, но и дальнейшего совершенствования техники и технологии обогащения руд цветных металлов на основе современных тенденций ее развития, достижений НТР, опыта работы передовых отечественных и зарубежных предприятий, применения для управления технологическими процессами средств автоматизации и вычислительной техники.

Флотация - основной технологический процесс обогащения руд цветных металлов. Интенсификация работы флотационного передела, повышение его эффективности является важной технико-экономической проблемой.

Одним из важнейших путей решения этой проблемы является совершенствование управления флотацией на основе применения современных методов системного анализа, математического моделирования, вычислительной техники и средств автоматизации.

Математическому моделированию, совершенствованию и оптимизации флотационного процесса посвящены труды многих отечественных исследователей: А. А. Абрамова, Л. А. Барского, К. Ф. Белоглазова, В. З. Козина, Г. Н. Машевского, И. Н. Плаксина, А. Д. Погорелова, Ю. В. Рубинштейна, О. Н. Тихонова, А. Е. Тропа, Г. А. Хана, В. А. Чантурия и других, внесших крупный вклад в развитие теории и практики флотации.

Из работ зарубежных ученых наиболее известные исследования в этом направлении выполненные С. Бушелом, А. М. Годеном, Ж. Питом, К. Сазерлендом, Б. Фаулькнером.

Однако несмотря на достигнутые результаты в области математического моделирования и управления флотационными процессами, не решенным остался ряд вопросов, например, таких как разработка критериев оптимизации функционирования флотационного передела, моделирование и оптимизация технологических схем, адаптационное управление флотационными процессами и другие.

Цель работы - математическое описание, разработка алгоритмов управления и оптимизация флотации, как производственного комплекса, включающего в себе технологический режим, схему процесса и аппараты для его реализации.

Поставленная цель достигается:

- разработкой с позиций системного подхода целевых функций оптимального управления переделом обогащения, функционирующего в составе горно-обогатительного и горно-металлургического комбинатов;

- разработкой методологии расчета оптимальных параметров флотационных схем и принципов совместного управления технологическим режимом и материальными потоками флотации;

- развитием методологии исследования флотационных процессов;

- созданием новых технических средств, способов и систем эффективного управления флотационными переделами обогатительных фабрик.

Основные научные положения, выносимые на защиту:

1. Методы построения экономико-математических моделей ГОКа и ГМКа, предназначенных для расчета оптимальных показателей обогащения руд цветных металлов на фабриках, входящих в состав этих комбинатов.

2. Методы расчета и оптимизации потоков, фронта и параметров флотационных схем.

3. Принципы совместного оперативного управления технологическим режимом и потоками промышленного флотационного комплекса.

4. Нетрадиционные методы анализа и математического моделирования флотации при исследовании оптимальной области протекания процесса планируемыми активным и пассивным экспериментами.

5. Принципы построения систем управления флотацией для различных условий протекания процесса, в том числе и при переработке руд с ухудшающимися флотационными свойствами.

Методы исследования. Для достижения поставленной цели использованы экономико-математические методы моделирования ГОКа и ГМКа на основе квазидетерминированного представления объектов, математические методы моделирование флотационных схем на основе положений теории разделения и теории сигнальных графов, математические методы планирования экстремальных многофакторных экспериментов и методы математической статистики для описания закономерностей флотационного процесса. Расчеты выполнялись на ЭВМ, экспериментальные исследования проводились на стендах, в лабораторных условиях и на промышленном процессе.

Научная новизна диссертации заключается в следующем:

1. Разработана методология расчета экономически оптимальной глубины обогащения руд цветных металлов, в которой для связи экономических показателей с технологическими параметрами, применен способ представления соответствующих составляющих уравнения прибыли в виде функций содержания основных металлов в одноименных концентратах.

2. Разработана методология расчета и оптимизации параметров флотационных схем, базирующаяся на использовании теории сигнальных графов.

3. Разработан метод «компенсации», позволивший рассчитывать новые значения управляемых параметров флотации, компенсирующие возмущающие воздействия на входе и обеспечивающие стабилизацию выходного показателя процесса.

4. Разработана методика введения в уравнение регрессии, полученного в результате планирования активного эксперимента, переменных, не включенных ранее в матрицу планирования.

5. Разработан метод «квазистабилизации» параметров технологического процесса, заключающийся в «стабилизирующем» отсеивании одной из реализаций S выборок (отсеиваются точки, выходящие за ограничения, задаваемые некоторым критерием) и в отбрасывании точек с теми же номерами в других реализациях, представляющих в этом случае «квазиста-билизированные» значения соответствующих параметров объекта.

6. Разработан метод идентификации технологических свойств (обога-тимости) минерального сырья, основанный на контроле изменения поглотительной способности пульпы по отношению к реагенту-идентификатору, подаваемому в пульпу в один или два приема.

7. Разработаны методики создания систем автоматизированного адаптационного управления флотационным процессом базирующейся на идеях метода «компенсации» и систем управления процессом с учетом изменения вещественного состава руды, поступающей на флотацию, использующей идеи распознавания образов.

Достоверность полученных научных результатов работы подтверждена методами математической статистики, корректностью теоретических положений, а также результатами идентификации математических моделей.

Практическая значимость работы заключается в следующем:

1. Алгоритмические и программные модули «Расчет оптимальной глубины обогащения свинцово- цинковых руд для связи фабрика - потребитель» и «Расчет оптимальной глубины обогащения свинцово-цинковых руд для связи фабрика - завод в составе комбината» приняты в Специализированный отраслевой фонд алгоритмов и программ (СОФАП). На основе использования указанных модулей рассчитаны экономически оптимальные показатели обогащения для свинцово-цинковых фабрик Алма-лыкского ГМК и Садонского СЦК.

2. Алгоритмические и программные модули «Расчет оптимальных технологических потоков пульпы» и «Расчет оптимального фронта флотации» приняты в Государственный фонд алгоритмов и программ (ГОС-ФАП). На основании этих модулей выполнены расчеты оптимальных параметров флотационных схем для свинцово-цинковой фабрики Алмалык -ского ГМК, обогатительных фабрик комбината «Ачполиметалл» и Тыр-ныаузского ВМК.

3. Разработаны способы управления флотационным процессом для случаев переработки руд как стабильного, так и переменного вещественного состава.

4. Разработаны специализированные средства для автоматического контроля и управления флотационным процессом, с использованием которых созданы и внедрены системы автоматизированного управления флотационным процессом на ряде обогатительных фабрик цветной металлургии.

Апробация работы

Положения диссертационной работы доложены автором и обсуждены на Всесоюзном совещании по планированию эксперимента (г. Москва, 1968г.), на Всесоюзных научно-технических конференциях по автоматизации производственных процессов на предприятиях цветной металлургии (г. Орджоникидзе, 1969 - 1984г.г.), на первой Всесоюзной конференции по применению ЭВМ в металлургии (г. Москва, 1973г.), на советско-финском симпозиуме по автоматизации в обогащении (г. Хельсинки, 1973г.), на Всесоюзном совещании по контролю и технологической оптимизации процесса флотации (г. Свердловск, 1978г.), на Всесоюзном научно-техническом семинаре «Опыт разработки, перспективы развития и внедрения АСУ горно-обогатительными комбинатами » (г. Киев, 1979г.), на Всесоюзном совещании по безотходной технологии переработки полезных ископаемых (г. Зеленоград, 1979г.), на совещании специалистов стран-членов СЭВ по рассмотрению технических проектов совместно разрабатываемых средств и систем автоматизации (г. Москва, 1983г.), на Всесоюзном совещании по перспективам дальнейшего развития Тырныа-узского вольфрамо-молибденового комбината (г. Тырныауз, 1984г.), на Всесоюзных совещаниях по основным направлениям научно-исследовательских и опытных работ по использованию ионного состава в системах контроля и регулирования флотационного процесса (г. Орджоникидзе, 1980г., г. Москва, 1982г., г. Алма-Ата, 1983г., г. Москва, 1985г., г. Орджоникидзе, 1986г.), на 11-й международной конференции по автоматизации в горном деле ICAMC-92 (г. Екатеринбург, 1992г.), на 1, II, III и IV конгрессах обогатителей стран СНГ (г. Москва, 1997, 1999, 2001, 2003 г.г.), на ежегодных научно-технических конференциях СКГМИ (СКГТУ) 1968-2004г.

Устройство управления «Флотатор», внедренное на ряде обогатительных фабрик страны и «Система автоматизированного управления процессом свинцово-цинковой флотации с применением вычислительной техники», внедренная на Алмалыкском ГМК, награждены серебряными медалями ВДНХ СССР.

Публикации

По материалам диссертации опубликовано 114 печатных работы, в том числе 2 монографии, 3 брошюры, 80 статей, 29 авторских свидетельств. Результаты диссертации изложены в 18 научно-технических отчетах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 6-ти глав, заключения, библиографического списка из 300 наименований, 4-х приложений и содержит 336 стр. текста, 55 рисунков и 49 таблиц.

1. Современное состояние и задачи управления флотационными комплексами

Промышленный флотационный комплекс представляет собой совокупность потоков пульповоздушной смеси, технологического разделительного процесса и аппаратов для его осуществления.

Эффективное управление комплексом должно обеспечить оптимизацию условий протекания флотационного процесса в соответствии с принятыми критериями на всех его стадиях.

Достижение этой цели возможно при обеспечении управления флотационным комплексом, как единым целым, включающего взаимосвязанное оперативное регулирование параметров технологической схемы, характеризующих материальные потоки пульпы, и параметров технологического режима флотации.

В настоящее время, в связи с отсутствием теории флотации, как объекта управления, обусловленным сложностью процессов, специфичностью каждого из них на различных предприятиях, и по ряду других причин, работы по совершенствованию управления флотационными процессами ведутся разрозненно, не охватывают проблем управления флотацией в целом и сводятся, как правило, к решению отдельных вопросов оптимизации технологических режимов или схем флотации.

Основным рычагом оперативного управления флотационным процессом на современном этапе является реагентный режим.

Реагентный режим является одним из важнейших средств воздействия на флотационный процесс, но им далеко не исчерпываются возможности по управлению флотационным комплексом. Исключительно важным направлением в деле повышения эффективности флотации является оптимизация технологической схемы обогащения (ТСО).

Несмотря на огромную важность этого направления, развивается оно крайне медленно, темпами, не соответствующими тем возможностями, которые в нем заложены. Не отработаны методы расчета оптимального фронта флотации, параметров флотационной схемы, а также методы расчета и

управления материальными потоками ТСО, хотя в последнее время в этой области появились работы теоретического и прикладного характера.

Совершенствование работы флотационных комплексов неизбежно связано с необходимостью формулирования цели осуществляемых мероприятий, выбора критерия оценки успешности выполнения поставленных задач.

Сложность выбора критерия эффективности для процессов разделения, в т.ч., флотации усугубляется тем, что такие процессы характеризуются несколькими показателями.

Авторы многих исследований пришли к выводу, что требованиям, предъявляемым к критериям эффективности наиболее полно отвечают экономические критерии.

В последние годы, в связи с развитием теории флотации и все более широким внедрением автоматизированных систем управления технологическими процессами на обогатительных фабриках, возникла необходимость в разработке формализованного описания объектов управления, а также методов оптимизации и управления многофакторными процессами.

Современный уровень развития теории флотации не позволяет использовать полностью детерминированный подход для построения математической модели флотации. Во многих работах флотационные процессы рассматриваются как вероятностные и для их исследования и описания используют понятия и методы теории вероятностей и математической статистики.

Концепция «черного ящика», а также квазидетерминированное описание объектов обусловило дальнейшее развитие статистических методов применительно к использованию их для исследования и описания процессов обогащения полезных ископаемых.

Применение статистических моделей для управления процессами флотации показало, что в ряде случаев, в связи с наличием дрейфа характеристик объектов управления, происходит старение моделей, снижающее степень адекватности последних реальному процессу. Возникла необходимость в создании адаптивных систем управления и, соответственно, в разработке методов адаптации управляющих моделей.

На современном этапе эффективное управление флотационным процессом невозможно без широкого применения средств автоматизации и вычислительной техники. В тоже время, часть разработанных ранее средств автоматики нуждается в модернизации или в замене более совершенными, основанными на использовании новых принципов.

В свою очередь, появление новых технических средств способствуют созданию более современных систем автоматизации, использующих в своей структуре новые параметры, новые связи.

На основании выполненного анализа современного состояния работ по управлению флотационным комплексом можно констатировать, что в этом направлении достигнуты существенные успехи, обеспечившие дальнейший рост технико-экономических показателей переделов обогащения руд цветных металлов и повышение комплексности использования сырья в условиях ухудшения сырьевой базы и вовлечения в связи с этим в переработку труднообогатимых, забалансовых руд и старых отвалов.

В то же время существует еще ряд нерешенных проблем, сдерживающих дальнейшее развитие работ по управлению флотационным процессом..

Учитывая вышеизложенное, автор поставил своей целью разработку некоторых из этих проблем, в совокупности определяющих подход к автоматизированному управлению промышленным флотационным комплексом.

В соответствие с этим в работе решаются следующие задачи:

- разработка общих принципов управления промышленным флотационным комплексом;

- разработка целевых функций (критериев оптимизации) обогатительного передела;

- разработка метода расчета параметров флотационной схемы и принципов оптимального управления материальными потоками процесса;

- разработка эффективных методов моделирования и оптимизации флотационного процесса на основе использования экспериментально-статистических методов исследования и описания непрерывных технологических процессов;

- создание некоторых новых технических средств автоматического контроля параметров флотационного процесса;

- разработка новых принципов управления процессом флотации и промышленная реализация их в системах автоматизированного управления на обогатительных фабриках цветной металлургии.

1.1. Общие принципы управления промышленными флотационными комплексами

На основании анализа состояния и современных тенденций в подходе к управлению процессами обогащения руд, оказалось возможным сформулировать следующие основные принципы управления промышленными флотационными комплексами (ПФК):

- управление ПФК должно осуществляться с целью достижения и поддержания экстремального значения показателя, принятого в качестве глобального критерия эффективности процесса с учетом ограничений планового и технологического характера;

- задачи управления отдельными технологическими переделами (операциями) ПФК должны разрабатываться на основе системного подхода, обеспечивающего установление значений показателей работы переделов в зависимости от требований оптимизации процесса в целом, согласно принятому глобальному критерию;

- оптимальному технологическому режиму процесса должна соответствовать оптимальная по своим параметрам технологическая схема.

На основании изложенных принципов разработана следующая иерархическая структура системы управления ПФК (рис. 1).

Рис. 1. Структура управления ПФК.

Система включает три уровня иерархии. Два верхних уровня представлены вычислительными комплексами. В вычислительном комплексе первого уровня осуществляется расчет оптимальных (относительно принятого критерия) конечных технико-экономических показателей передела обогащения руд.

Рассчитанные в соответствии с принятым критерием показатели обогащения, определяют на оптимальном уровне содержание в выпускаемых фабрикой концентратах основных и сопутствующих металлов, извлечения и другие характеристики продуктов обогащения.

Эти данные совместно с кинетическими и другими характеристиками процесса поступают в качестве исходных в вычислительный комплекс второго уровня, в котором с использованием топологической модели рассчитываются оптимальные значения показателей для каждой технологической операции ПФК, обеспечивающие достижение рассчитанных вы-

числительным комплексом первого уровня значений конечных показателей процесса в целом.

Организация совместного оптимальногоуправлениятехнологиче-ским режимом процесса и параметрами флотационной схемы обеспечит достижение наиболее высокихтехнико-экономических показате-лейработы промышленного флотационного комплекса.

2. Флотационный процесс как объект исследования

Статика, кинетика и динамика флотационного процесса являются его важнейшими характеристиками, позволяющими осуществить всестороннее изучение объекта. В диссертации, на основе использования вышеуказанных характеристик, разработаны способы исследования различных свойств процесса флотации, излагаемые ниже.

2.1. Расчет допустимых отклонений параметров процесса

флотации

Статическая характеристика процесса в общем случае является нелинейной функцией выходного показателя У от ряда входных параметров X.

Если известно предельно допустимое отклонение ДУ выходного показателя, можно рассчитать допустимые отклонения ЛЛТ, входных параметров и определить виды и значения управляющих воздействий в процессе, обеспечивающих отклонение У на величину не больше допустимой.

Такой расчет базируется на идеях метода равных влияний, который позволяет по известному отклонению функции найти предельные абсолютные отклонения аргументов из соотношения:

(2)

где т - число аргументов. Из выражения (2) найдем:

(3)

Определив значения допустимых отклонений входных параметров, сравнивают их с наблюдаемыми реальными изменениями соответствую-

щих параметров и, в случае если они превосходят допустимые, рассчитывают управляющие воздействия, позволяющие сузить пределы этих изменений.

2.2. Метод компенсации

Зависимость выходных показателей флотации (Y) от технологических параметров процесса (Xj) в общем случае имеет экстремальный характер. На графике зависимость Y от каких-либо двух параметров Xl и Х2 изображают в виде поверхности (рис. 2.1. а), которая на плоскости представляется концентрическими элипсоидами (рис. 2.1. б), являющимися «линиями равного выхода».

Из рис. 2.1. видно, что различным значениям Х1 и Х2 могут соответствовать одни и те же значения Y (функции отклика), следовательно одинаковые результаты флотационного процесса могут быть достигнуты при различных комбинациях значений технологических параметров. Эти вы-

2-х

-параметрической зависимости справедливы и для многофакторной модели, что подтверждается практикой флотации.

На основании исследований объективно существующих закономерностей флотации автором разработан метод компенсации, позволяющий рассчитывать значения одних параметров процесса, компенсирующие изменения других, с целью обеспечения стабильности выходных показателей.

Рассмотрим математическую модель флотационного процесса вида: Г= b0 + btf, + Ь2Х3 + ... + b„K„, (4)

где Y- извлечение ценного компонента в концентрат,

Xl, Х2,.....Х- параметры процесса,

b, bl, b, ...^-коэффициенты.

Необходимо ряду параметров, например, Хк, X придать (или они принимают сами) новые значения, при этом остальные параметры должны быть изменены таким образом, чтобы выполнялось условие Y = const.

В такой постановке задача имеет множество решений.

Метод компенсации представляет способ однозначного решения и заключается в определении приращений значений остальных неизменившихся (управляемых) параметров флотации в соответствии с их значимостью для процесса.

Рис. 2. График функции У=/(Х1, X).

Находим величину коэффициента пропорциональности -

(5)

где Х1 - параметры, значения которых изменены в ходе процесса до значений ,

Х1 - все параметры, входящие в модель процесса. Приращения значения для каждого, не изменившегося параметра модели определяют по формуле:

ДДГ« = 8|6Л|,

(6)

а новое значение параметра

, ЬКХК+ АХ,

*~ К

Изложенный метод был использован для перерасчета значений параметров флотационного процесса на Мизурской, Тырныаузской, Урупской, Алмалыкской свинцовой и ряде других обогатительных фабриках.

На основе этого метода в дальнейшем были разработаны адаптивные системы автоматизированного управления флотационным процессом на Алмалыкской свинцовой и других обогатительных фабриках.

2. 3. Кинетика

Кинетика изучает вопросы, связанные со скоростью изменения показателей процесса.

На основе исследования кинетики изменения поглотительной способности флотационных пульп по отношению к некоторым реагентам, разработан способ идентификации сортов руд по их способности к обогащению методом флотации (А.с. № . 874199), рассмотренный в диссертации.

Идея способа основана на том, что флотационные свойства руды с переменным вещественным составом, зависят главным образом от состава вмещающих пород, характер которых может быть идентифицирован по изменению поглотительной способности пульпы в отношении определенного реагента-идентификатора подающегося в пульпу в 2 приема.

Выбор реагента-идентификатора определяется вещественным составом руды.

По отношению разности концентраций реагента-идентификатора к его удельному расходу [ЛГ= (Рг Р?)/^] и величине потенциала Р2 идентифицируют сортность руды, сравнивая эти показатели с аналогичными, полученными в результате предварительных исследований, выполненных на рудах данного месторождения или текущих рудах.

Также в диссертации с использованием кинетических характеристик на экспериментальных данных показана возможность применения на рудах цветных металлов способа определения технологического оптимума, предложенного Т. Г. Фоменко для углей.

2.4.Динамика

Динамика рассматривает поведение параметров процесса во время перехода от одного установившегося состояния к другому. В диссертации рассмотрены вопросы учета динамики процесса флотации при его управ-

лении на основе анализа его авто и взаимно-корреляционных функций и спектральных плотностей.

3. Разработка целевой функции оптимального управления промышленным флотационным комплексом

Комплексность использования минерального сырья в отрасли во многом определяется качеством получаемых концентратов. В диссертации разработаны методы расчета оптимального содержания металлов в концентрате и разработки целевых функций управления обогатительными переделами для случаев вхождения обогатительной фабрики в состав горно-обогатительного или горно-металлургического комбинатов. В качестве критерия принята прибыль от реализации выпускаемого продукта.

В диссертации приведены примеры расчета оптимальных технико-экономических показателей для обогатительной фабрики в составе горнообогатительного и горно-металлургического комбината.

3.1. Расчет оптимальных технико-экономических показателей для обогатительной фабрики в составе горно-обогатительного комбината

Для фабрики, входящей в состав ГОКа, товарной продукцией являются готовые концентраты. Прибыль, получаемая от их реализации, может быть выражена следующим математическим соотношением:

(8)

где £?мI - количество 1-го металла в 1-том концентрате;

Ц, - цена 1т 1-го металла в 1-том концентрате данной марки; 0съ1/ - количество попутной продукции ]-го вида в 1-том концентрате, за которую положена доплата;

ЦсМ] - цена попутной продукции ,)-го вида в 1-том концентрате;

- количество переработанной руды;

-доля себестоимости переработки 1т руды для 1-го передела; Сс, - доля стоимости 1т руды для 1-го передела;

Rw - показатель, учитывающий недоизвлечение —-го металла в —-тый концентрат в (1 +1)-м цикле из-за потерь его от извлечения в 1 -тый товарный концентрат.

Отличительной чертой разработанного метода расчета оптимальных показателей обогащения руд является представление составляющих уравнения прибыли в виде функций содержания основных металлов в одноименных концентратах. Решением уравнения является вычисление значений Р = Ц$опт, обеспечивающих достижение максимальной прибыли ^мю).

В основу раскрытия уравнения (8) положен метод квазидетерминированного описания сложных объектов, который базируется на сочетании детерминированого описания объекта с экспериментальным определением количественных соотношений между параметрами, входящими в модель.

При 1 =1, формула 8 примет следующий вид:

(9)

Разделив уравнение (3.3) на ()р, получим выражение для расчета удельной (на 1т руды) прибыли S.

(10)

Примеры решения уравнений типа (3.4) приведены в ряде работ автора. Поэтому рассмотрим лишь наиболее существенные вопросы их составления. Поэлементно проанализируем выражения, стоящие в правой части уравнения (3.4).

Количество основного металла в одноименном концентрате

где - содержание металла в руде, доли ед.

ет- товарное извлечение металла в концентрат, %.

ет= е„'г,

(12)

Г - коэффициент перехода от технологического извлечения е0 к товарному.

Исследования проведенные на обогатительных фабриках Алмалык-ского, Садонского и других комбинатов показали, что зависимость извлечение металла в концентрат от содержания металла в руде и концентрате и от количества перерабатываемой руды можно аппроксимировать уравнениями параболы.

(13)

где - часовая производительность секции (фабрики) по руде, т/час.

- количество переработанной руды за время Цена тонны металла в одноименном концентрате —Ц зависит от марки концентрата, которая определяется содержанием в нем основного металла и примесей и ограничивается ТУ или ГОСТами. Для расчета величины Ц используются формулы

Ц^Ш + Кф,,- р„),

(14)

Цн - цена одной тонны металла в концентрате при содержании в нем металла ря.

К - коэффициент изменения стоимости металла в концентрате при изменении последнего на 1 % от

к Цк-Цн

(15)

где - соответственно конечные и начальные значения цен и

содержания металла в концентрате, ограниченные одной маркой.

Как уже указывалось, в концентратах могут присутствовать примеси, содержание которых ограничено ГОСТами или ТУ. При содержании таких примесей выше допустимой для данной марки нормы, стоимость металла в концентрате снижается до максимального значения стоимости его в марке, допускающей такое содержание примесей. Это условие учтено введением в уравнение (15) дополнительного члена V.

где А = Ря) - коэффициент, снижающий стоимость тонны металла

в концентрате, если содержание хотя бы одной из примесей превысит допустимое для данной марки;

Г - содержание У-той примеси в концентрате, допустимое техническими условиями;

- содержание У-той примеси в концентрате, выраженное в функции основного металла;

2- число примесей, превысивших допустимый предел.

Окончательно выражение для определения цены тонны металла в концентрате принимает следующий вид:

(17)

(Введение элемента У в формулу для расчета цены тонны металла в концентрате позволяет полнее учесть возможные ситуации и обеспечить автоматизм при решении задач оптимизации на ЭВМ).

Аналогично введен ряд преобразований в другие составляющие уравнения (10), что подробно рассмотрено в диссертации. В результате формула для расчета удельной прибыли, представляющая экономико-технологическую модель горно-обогатительного комбината, получена следующего вида:

-[Ср = Ф?,°)]-ся-[с„ер =/8(р)]-Д

(18)

Эта модель предназначена для оперативного управления технологическим процессом.

Однако в уравнении (18) слабо связаны условия добычи руды на руднике и переработки ее на обогатительной фабрике. В тоже время стоимость добытой руды играет важную роль как при оценке показателей работы горного цеха, так и в балансе себестоимости концентратов обогатительного передела. В ряде работ отмечается, что на многих предприятиях цветной металлургии затраты на добычу руды в стоимостном выражении составляют более 50 % общих затрат на производство металла. Поэгому одним из путей значительного улучшения технико-экономических показателей работы горно-обогатительного передела является уменьшение затрат на добычу руды.

Расчет минимальной стоимости добычи руды.

Стоимость добычи руды зависит от массы добытой руды и от способа разработки, применяемого на руднике и связанного с горногеологическими условиями залегания рудного тела. В тоже время, со способом разработки связана степень разубоживания руды, т. е. в конечном счете содержание в добытой руде полезного компонента.

На основании изложенного, считая содержание металла в добытой руде обобщенной функцией способа разработки, в диссертации представлен метод расчета минимальной стоимости добычи руды на основе использования множителей Ла-Гранжа и представления себестоимости руды в виде соотношения:

(19)

В результате получены формулы для расчета значений оптимального содержания металла в добытой руде - и количества руды - , позволяющих минимизировать стоимость добычи руды на руднике.

&>„„„,=гда<2.«

(20)

плановое количество металла в добытой руде.

Однако при этих значениях будет достигнут лишь локальный экстремум, поскольку сквозного снижения затрат на получение концентрата по горно-обогатительному комбинату в целом при этом может быть не обес-

печено. Ведь рассмотренный подход касается только рудника и не учитывает условий переработки руды на фабрике.

Только при обеспечении совместного учета требований горного цеха и обогатительного передела могут быть рассчитаны действительно оптимальные значения и обеспечивающие достижение экстремума принятого глобального критерия эффективности.

Путем преобразования уравнения (18) с одновременной заменой

значения Qpна получена модель (рассмотрена в диссертации), кото-а

рая взаимосвязывает основные экономические и технологические показатели работы горно-обогатительного комбината и позволяет рассчитать их оптимальные значения, исходя из условий обеспечения совместного учета требований горного цеха и обогатительного передела.

Эта модель может быть использовано для прогнозирования и позволяет получить рекомендуемые значения технико-экономических показателей работы горно-добычного цеха и обогатительной фабрики, обеспечивающих наиболее эффективную работу ГОКа.

В диссертации также разработана базирующаяся на аналогичном подходе, методика расчета оптимальных технико-экономических показателей работы обогатительной фабрики, в составе горнометаллургического комбината. При этом рассмотрен наиболее общий случай, когда фабрика выпускает несколько концентратов, часть из которых является товарной продукцией, а другая - в качестве полупродукта поступает на переработку в металлургический передел.

4. Экспериментально-статистические методы в исследовании и оптимизации флотационного процесса

Для исследования и моделирования конкретного флотационного процесса, как правило, применяют экспериментально-статистические методы, базирующиеся на математической обработке информации об объекте, собранной по определенному плану.

В диссертации изложены результаты разработок ряда методологических вопросов, позволивших расширить возможности некоторых экспериментально-статистических методов и повысить эффективность их применения в специфических условиях исследования и моделирования процессов флотации.

Разработанаметодика введения вуравнениерегрессии переменных, не учтенных при планировании активных экспериментов, согласно

которой матрица планирования, содержащая результаты экспериментов, дополняется не учтенными ранее параметрами.

Разработанная методика позволила перейти к получению многомерных моделей флотации.

В диссертации также изложен метод определения компромиссного оптимума для случая оценки результатов экспериментов по двум и более критериям.

Как указывалось выше, основным способом получения необходимой информации об объекте является пассивный эксперимент.

При всей кажущейся простоте пассивного эксперимента и легкости его реализации, на самом деле организация и проведение промышленного исследования является сложным и дорогостоящим мероприятием, поэтому методология его реализации должна включать вопросы, обеспечивающие возможность сокращения объемов и сроков эксперимента.

Одним из таких вопросов является построение приближенной модели процесса на начальном этапе исследования, позволяющей уточнить номенклатуру и количество технологических параметров, для дальнейших экспериментов. В диссертации показана эффективность и целесообразность применения эвристических методов, в частности, метода ранговой корреляции для выделения существенных параметров процесса, выявления степени влияния их на исследуемый объект, для быстрой ориентировки в технологической ситуации.

Одним из важных вопросов, связанных с подготовкой эксперимента, является определение длительности его проведения.

В диссертации оценены подходы к определению длительности N и периода квантования например, исходя из учета варьируемости параметров или надежности определения коэффициента корреляции.

Приведены примеры организации и проведения пассивного эксперимента на обогатительных фабриках.

Рассмотрены некоторые закономерности модифицированного гнездового анализа и приведены примеры использования его для определения оптимальных условий флотации. Показано, что в данном случае зависимости управляющих воздействий от возмущений представляют собой алгоритмы оптимального управления процессом.

В диссертации разработан метод и приведен пример расчета величины приращения извлечения ценного компонента в концентрат за счет снижения дисперсий содержания этого компонента в пенном и камерном продуктах флотации. При этом бы сделан важный вывод о том, что на содержание металла в хвостах, во избежание дополнительных потерь, необходимо накладывать ограничения лишь справа от Ххв ( Х- математическое ожидание), в то время как качество концентрата должно ограни-

чиваться с обеих сторон от величины Хк: слева - для предотвращения разубоживания и справа — для снижения недоизвлечения металла в концентрат.

Также в диссертации рассмотрены вопросы обновления статистических данных.

4.1. Метод квазистабилизации

Для разработки стратегии управления технологическими процессами весьма важным является определение «особых точек» процесса, в которых необходимо стабилизировать на заданном уровне значения технологических показателей. Также важным является умение оценить влияние выбранного управляющего воздействия на результаты процесса.

Получить такие данные позволяет разработанный автором метод квазистабилизации.

Этот метод заключается в следующем: рассматриваются 8 выборок (каждая длинною п), характеризующих 8 переменных объекта, {хц, ..., х!п}, {Хц, ..., X!,,}, {хЛ1, ...,

Одна из реализаций (например, к-тая) подвергается «стабилизирующему» отсеиванию (усечению). Отсеиваются точки, выходящие за ограничения, задаваемые некоторым критерием, например, критерием Ирвина.

Оставшиеся после отсеивания значения {;ск/, ..., Ху, ..., представляют «стабилизированный» процесс. В остальных реализациях отбрасываются точки с теми же номерами, что и в к-той выборке, а оставшиеся представляют «квазистабилизированные» значения соответствующих параметров объекта. При этом предполагается, что выходные показатели объекта могут оказаться «стабилизированными», т. е. обнаружить меньший случайный разброс после отсеивания части наблюдений (в этом случае стабилизация к-того параметра считается целесообразной), но могут оказаться и «нестабилизированными».

Стабилизация считается целесообразной при условии значимого снижения дисперсии выходного показателя. И наоборот, возрастание дисперсии при «стабилизации» параметра свидетельствует о предпочтительности его изменения.

Метод квазистабилизации был успешно применен при разработки структурных схем автоматизации процессов флотации на Центральной обогатительной фабрики п/о «Дальполиметалл», Кентауской, Алмалык-ской свинцово-цинковой и других обогатительных фабриках.

5. Исследование и разработка принципов управления технологической схемой и потоками флотационного комплекса

Многообразие современных флотационных схем, различающихся по числу стадий и циклов, по количеству перечистных и контрольных операций, ассортиментом применяемых реагентов и точками их подачи, по числу промежуточных продуктов и местам их возврата в процесс, в значительной степени затрудняет разработку единого подхода к анализу, синтезу и совершенствованию флотации.

Во многих практических случаях при исследовании ТСО реальный интерес представляет определение значений выходных показателей процесса в зависимости от входных в установившемся, статическом режиме. Для этих целей может быть использовано понятие передаточных функций, которые в статическом режиме, выппжгтяются в передаточный коэффициент, т. е. Wj (Р) —>К, ,где : К, = —-, т. е. К-, — есть отношение значений параметров на выходе и входе технологической операции.

Параметром может быть любой интересующий исследователя показатель, например, количество или содержание металла, выход, объемный или весовой расходы и т. п.

На рис. 3 приведена схема цинковой флотации одной из свинцово-цинковых обогатительных фабрик (а) и представление ее в структурной форме (б).

Статическая модель процесса флотации, приведенного на рис. 5.2., представлена уравнениями 21 и 22.

( )

О ~ Кц^Ъ 1 -^32^41^52 ~ КПК2Х{\~ KsiK62Xl - #32^41 ) ' ^

Указанные уравнения получены путем выражения операций ТСО через соответствующие передаточные коэффициенты и проведения необходимых преобразований. По известным значениям Хп и К можно рассчитать выходные показатели Ук и Ув процесса.

Любую линейную или линеаризованную ТСО можно заменить структурной и получить необходимые расчетные формулы. Однако составление структурной схемы сложной ТСО является довольно трудоемким делом даже для специалистов, обладающих определенными навыками.

Рис. 3. Качественная (а) и структурная (б) схемы процесса цинковой флотации.

Исследование и анализ технологических схем обогащения в значительной мере могут быть облегчены применением положений теории сигнальных графов. Применение моделей, полученных с использованием графов этого класса позволяет представить весь объем информации о сложной технологической схеме в компактной и наглядной форме, которая уже сама дает возможность составить качественное представление о некоторых свойствах исследуемой ТСО.

На графе можно выделить узлы (вершины) соответствующие операциям (сигналам) ТСО и ветви, характеризующие (передачу) связь между этими сигналами.

Решить граф, значит найти передаточную функцию или коэффициенты функциональной связи в виде коэффициентов передачи от начала процесса к его конечным операциям (от источника к стокам). Важной стороной теории сигнальных графов является возможность решения графов непосредственно, без составления систем уравнений.

Топологическая формула для определения коэффициента передачи от источника к стоку сигнального графа (формула Мейсона) имеет следующий вид.

где Р. (Р) - передача ,)-го прямого пути от источника к стоку;

A(P)=l-E£ml + ELm2 + Eim3 +

(24)

Lml - сумма передач всех контуров сигнального графа.

ЪЬ„а , и т. д. - суммы передач m-ой возможной комбинаций

произведений несоприкасающихся контуров (соприкасающиеся - контуры, имеющие хотя бы одну общую вершину).

AJ (Р) - аналогично А(Р) для подграфа, не касающегося j-ro прямого пути.

Подставляя числовые значения передач ветвей сигнального графа, находим выходные показатели ТСО. При этом необходимо отметить, что передачи ветвей графа принципиально могут быть получены для любых интересующих исследователя параметров ТСО, будь то извлечения, массы металлов, выходы продуктов обогащения, реагенты и т. д.

Аналогично, передачи, полученные в функции времени, представляют динамическую модель ТСО.

С использованием положений теории сигнальных графов топологическая модель цинковой флотации примет вид.

Раскрывая значения путей и контуров через соответствующие коэффициенты передач, получаем математическую модель технологической схемы цинковой флотации, аналогичную представленной уравнениями 21 и 22.

Особенно наглядно преимущества построения топологических моделей на основе положений теории графов проявляются при расчетах и анализе сложных ТСО.

Вопросам оптимизации флотационных технологических схем в последние годы уделяется все большее внимание. Обычно на действующих фабриках технологические схемы периодически изменяют, приспосабливая их наилучшим образом к свойствам перерабатывае-мыхруд. Процесс этот протекает сравнительно медленно с большими затратами труда и материальных средств и не всегда приводит к желаемымрезультатам.

Расчет оптимальных ТСО может быть осуществлен путем оптимизации коэффициентов передач в топологических моделях с учетом условий, обеспечивающих оптимальную скорость флотации.

В этом случае топологические модели флотационной схемы должны составляться таким образом, чтобы коэффициентами передач являлись отношения количеств извлекаемых металлов в конечных продуктах и в голове отдельных операций процесса, (т. е. частные извлечения в этих операциях) и отношения выходов этих продуктов. Целевыми функциями будут соответственно количество металла в готовом концентрате и в отвальных хвостах, а также выходы этих продуктов.

Модели описываются следующими системами уравнений:

по количеству металла:

Ош ~ (27)

Qмe"' = Яме^'М^МаУг (28)

по выходам:

ухв= ЮО-фг^).

При этом, поскольку количество металла в концентрате и хвостах в каждой операции процесса и схемы в целом, а также выходы этих продуктов связаны балансными соотношениями, т. е.

то в соответствующих моделях Следовательно, число пере-

менных в модели может быть существенно сокращено, если выражать, например, . Поэтому, процедура поиска оптимальных условий

с использованием указанных выше моделей упрощается.

Полученная модель оптимизируется любым из известных методов по принятым критериям.

Кроме критериев оптимизации и ограничений на целевые функции, предусмотрены также ограничения на коэффициенты передач.

Полученные, в результате оптимизации топологической модели, значения коэффициентов передач соответствуют оптимальному распределению металла по схеме процесса и оптимальным значениям выходов продуктов обогащения в операциях флотации.

В работе представлен пример расчета оптимальной технологической схемы процесса селективной свинцовой флотации СОФ АГМК.

Целью оптимизации являлось повышение выхода металла в концентрат за счет его оптимального перераспределения по операциям процесса, при содержании в готовом концентрате (принятом по результатам гено-пробования)равном 58 %.

Для оптимизации был использован метод симплекс-планирования, позволяющий варьировать большое число переменных.

Оптимизация параметров технологической схемы флотации позволила осуществить перераспределение металла по операциям процесса, обеспечивающее значительное увеличение его выхода в готовый концентрат.

С полученными в диссертации результатами хорошо согласуются аналогичные выводы, содержащиеся в работах И. Б. Резника, Н. Г. Ланту-шенко и других исследователей в области оптимизации ТСО.

Полученные данные убедительно показали, что оптимизация на ЭВМ коэффициентов топологических моделей флотации является эффективным методом расчета оптимальных параметров технологических схем разделительных процессов. Указанный метод может быть использован как для совершенствования процесса обогащения на действующем предприятии, так и при проектировании обогатительных переделов.

5.1. Генерирование топологических схем обогащения на ЭВМ

Управление технологической схемой в общем случае должно обеспечивать возможность оперативного регулирования параметров циркулирующих потоков (выходов пенных и камерных продуктов), изменения фронта флотации или его перераспределение, а также изменение компоновки схемы, т. е. изменение фронта съема пенных продуктов и точек возврата циркулирующих продуктов.

До сих пор процесс получения топологической модели схемы не автоматизирован, поэтому для определения лучшего варианта флотационной схемы используется эмпирический подход, несмотря на все его недостатки и принимая во внимание относительную недолговечность выбранной схемы, поскольку с изменением свойств руды схема опять становится неоптимальной. Из изложенного видна необходимость разработки метода, обеспечивающего возможность автоматизации процесса исследования и выбора вариантов технологической схемы для дальнейшего более глубокого изучения.

Один из путей решения данной проблемы заключается в разработанном в диссертации способе генерирования на ЭВМ ориентированных сигнальных графов по минимальному количеству исходных данных.

Граф задается указанием точки (точек) исходного питания и перечислением парных связей (ветвей) между всеми смежными его вершинами, а так как все вершины пронумерованы, то каждая ветвь имеет начало и конец.

В ЭВМ сигнальный граф записывается в виде таблицы, состоящей из m строк, разбитых на п групп. Строки 1-й группы представлены всеми ветвями графа. Длина этой строки равна 2. Длина строки ьтой группы на 2 больше строки ^ -1)-й группы. Так для II группы длина строки равна 4, а

для III - 6 и т. д. Все группы строк, кроме I, находятся по следующей ре-курентной формуле: Б (у) = Б (Ы, 1-2) ИМ (к).

Где Б (Ы, 1-2) = М (К), т. е. на последнем месте 1 строки таблицы записывается конец ветви, который должен совпадать с началом (1 + 1) строки данной группы. Б (У) - таблица дерева направленного графа. М (К) -связи (ветви) графа.

Одна и та же вершина в каждой строке 1-той группы не должна повторяться более 2 раз. Строки 1-той группы формируются из строк (1 -1)-й группы, начиная с I следующим образом: для 1 - й строки (1 -1)-й группы отыскиваются все связи, введенные в ЭВМ, начала которых совпадают с концом указанной строки. Все варианты продолжения указанной 1 - й строки (1 -1)-й группы записываются в 1-той группе. Если указанная строка не имеет продолжения, значит ее формирование закончилось в (1 -1)-й группе.

Построение направленного графа считается законченным, если перестает увеличиваться количество строк (групп). После этого из записанных групп выделяются строки, в которых начало и конец представлены одной и той же величиной - это контуры. Если оказывается несколько одинаковых контуров, оставляется один, остальные стираются. Также стираются в группах строки, не содержащие вершин, являющихся исходным питанием, или имеющие более двух одинаковых вершин. Оставшиеся в группах строки представляют собой прямые пути.

После разделения на пути и контуры машина определяет их смежность и записывает по формуле Мейсона выражение для топологической модели схемы.

Блок-схема алгоритма получения на ЭВМ топологической модели представлена на рис. 4.

В диссертации приведены примеры получения модели графа, представляющего собой схему процесса цинковой флотации одной из свинцо-во-цинковых обогатительных фабрик.

5. 2. Разработка принципов оптимизации фронта флотации и управления технологическими потоками флотационной

схемы

Разработанные методы расчета оптимального фронта флотации и оптимальных технологических потоков, излагаемые ниже могут быть использованы как при оперативном управлении флотационным процессом, так и для целей проектирования технологических схем.

Рис 4. Блок-схема алгоритма машинного моделирвания на ЭВМ топологической модели

5.3.1.Расчет технологическихпотоков, соответствующих оптимальнойтопологической схеме

Для определения оптимальных значений параметров потоков флотационной схемы также используется топологическая модель процесса и методы расчета, изложенные в 5. Объемные расходы флотационной пульпы могут быть заданы или определены в процессе генерального опробования. На основании этих данных рассчитываются коэффициенты передач топологической модели процесса. Значения коэффициентов передач оптимизируются любым из известных способов.

Для оптимизации используются следующие зависимости:

<2;опт = ег (29)

е^-егу^л (30)

По величине Qy0nm и Q™onm объемные расходы готового концентрата и отвальных хвостов могут быть рассчитаны исходя из оптимальных значений выходов этих продуктов и соответствующих им значений плотностей [ж : т], а также могут быть определены путем статистической обработки данных опробования процесса и представлены в виде регрессионных уравнений, связывающих объемные расходы этих продуктов с их выходами.

Qy ~ <*iYk+в;, (31)

Q" = а2ухв + в2, (32)

где и соответственно выходы готового концентрата и отвальных хвостов

В связи с тем, что в операции процесса подается вода для смыва и транспортировки продуктов обогащения, а также для других целей, условия баланса между объемами продуктов в операциях не соблюдаются, т.е.

Это обстоятельство обуславливает необходимость при оптимизации топологических моделей по потокам оперировать всеми коэффициентами, входящими в состав модели.

После определения оптимальных коэффициентов и расчета соответствующих им значений объемных расходов продуктов в операциях процесса, могут быть рассчитаны количества воды подающейся в отдельные операции флотационной схемы. Для этого используются соотношения:

откуда

Таким образом, задачей оптимизации является определение оптимальных значений коэффициентов передач

В диссертации приведен расчет оптимальной технологической схемы по данным опробования процесса свинцовой флотации на Алмалыкской фабрике.

В соответствии с рассмотренным методом разработаны алгоритмический и программный модули расчета оптимальных технологических потоков пульпы, принятые в Государственный фонд алгоритмов и программ (ГОСФАП).

5.2.2. Расчет оптимального фронта флотации

При расчете оптимального фронта флотации использовано понятие «средней скорости флотации». Термин «средняя скорость флотации» был введен С. И. Митрофановым и означает среднее извлечение металла в концентрат в единицу времени.

Уф = Б/(ф, (33)

где - извлечение металла, Гф - время флотации.

Если вместо извлечения в (33) ввести количество металла (Ом*), сфлотированного за время ^ , т. е. представить (33) в массовом выражении, то получим:

Уф = <2мк/1ф.

Поскольку

где Qp - расход руды, т/час;

|ук - выход концентрата, доли ед.; Р - содержание металла в концентрате, %. Выразим время флотации (1ф) следующим образом:

(34)

(35)

(36)

(5.38)

где п - число флотокамер;

V - объем камеры, м3 / час;

^—коэффициент заполнения;

Qv - объемный поток пульпы, м3 / час.

Подставляя (38) в (37) можем для любой операции процесса найти:

у ^р-бур-тко-ро

ф0 ЮО-и0-Кк-К

(38)

где - значения параметров соответственно для данной

операции.

В ряде работ отмечается, что в пределах одной операции скорость флотации остается постоянной. Исходя из этого для оптимальных условий можем записать:

Приравняв правые части уравнений (38) и (39) и выполнив некоторые преобразования, найдем:

где «о*""" - число камер, соответствующее оптимальному фронту флотации в данной технологической операции процесса.

Значения параметров Qv0, у^, (30 И По могут быть определены путем проведения генерального опробования процесса, а оптимальные значения этих параметров рассчитываются согласно 5 и 5.2.1.

В диссертации приведены данные расчета оптимального фронта флотации для процесса свинцовой селекции.

Анализируя полученные результаты, отметим следующее.

В оптимальных условиях общий фронт флотации существенно сократился, при одновременном перераспределении количества флотокамер по операциям процесса.

Если в перечистных операциях (концентратная ветвь) количество флотокамер осталось неизменным, то в ветви извлечения - в основной и в контрольных операциях произошло уменьшение числа флотокамер и относительное перераспределение фронта флотации. Перераспределение фронта флотации в соответствии с оптимальной схемой позволило повысить извлечение свинца в селекции приблизительно на 2 %.

Для выполнения на ЭВМ расчетов по оптимизации ТСО разработаны алгоритмический модуль и программа, принятые в ГОСФАП.

6. Разработка и внедрение автоматизированных систем

управления флотационными процессами на обогатительных

фабриках

В диссертации рассмотрены разработанные с участием автора специализированные средства для автоматического контроля и регулирования параметров флотации, новые способы автоматизированного управления флотационными процессами, базирующиеся на использовании рас-

смотренных ранее методов исследования и моделирования флотации, а также приведены примеры синтеза на этой основе эффективных систем автоматизированного управления флотационными комплексами на Алма-лыкской, Кентауской, Мизурской, Текелийской и других обогатительных фабриках цветной металлургии.

6.1. Анализ функционирования, совершенствование и разработка новых специализированных технических средств для автоматического контроля и регулирования физических параметров флотационного процесса

В этом разделе на основании идей, предложенных автором и под его руководством и непосредственном участии, разработан ряд специализированных средств автоматического контроля технологических параметров флотации, большинство из которых защищено авторскими свидетельствами. Эти устройства позволили в определенной степени пополнить арсенал технических средств, используемых для целей контроля и регулирования параметров флотационного процесса. Некоторые из них, такие как «Блок управления дозатором» (А.С. №446913), «Устройство для измерения весового расхода пульпы» (А.С. № 258646), «Весовое устройство для дозирования жидкости» (А.С. № 569869), «Блок регулируемого запаздывания» и другие послужили основой для создания на их принципе новых, более совершенных конструкций. Например, с использованием принципа действия, заложенного в «Блоке управления дозатором», в НПК «Югцветметав-томатика» разработан и выпускается «Блок управления - 117», предназначенный для управления работой импульсных реагентных дозаторов типа ПРИ-У от регуляторов общепромышленного назначения. На основе «Устройства для измерения весового расхода пульпы» в НПК «Югцветметав-томатика» выпускается «Расходомер твердого в пульпе - РСМ. 1» и т. д.

Разработанные в 70-е годы устройства «Флотатор» и «Аналог» явились первыми вычислительными устройствами примененными для управления флотационными процессами.

Некоторые из разработанных средств не потеряли свою актуальность до сих пор и широко используются в различных отраслях промышленности. К числу этих разработок относятся «Устройство для измерения плотности жидкости в потоке » (А.С. № 641318) и «Устройство автоматического контроля толщины слоя пены и уровня пульпы в камере флотома-шины » (А.С. № 967577), конструкция и принцип действия которых рассмотрены в диссертации. Длительная эксплуатация этих устройств на свинцово-цинковой и медной обогатительных фабриках Алмалыкского ГМК, на обогатительных фабриках Тырныаузского ВМК и ВКМХК, на

*0С. национальная!

БИБЛИОТЕКА £ Петербург

Мизурской обогатительной фабрике Садонского СЦК и ряде других подтвердила их высокие эксплуатационные качества.

6.2. Разработка новых принципов управления флотационными

процессами и их реализация в системах автоматизированного управления на обогатительных фабриках

6.2.1. О влиянии измельчительного передела нарезультаты флотации

Автором сформулированы требования к процессу измельчения со стороны флотации, основные из которых заключаются в том, что поскольку условия протекания флотационного процесса фактически формируются на выходе измельчения, то значения таких технологических параметров измельчительного передела, как объем пульпы, поступающей на флотацию, ее плотность, грансостав должны устанавливаться исходя из требований оптимального ведения флотационного процесса.

В связи с этим сформулирован вывод о необходимости кондиционирования пульпы для ее окончательной подготовке к флотации.

Эта идея была позднее высказана и развита в работах других авторов.

Однако в настоящее время условия для кондиционирования пульпы на обогатительных фабриках отсутствуют. В связи с этим в последние годы появились работы, в которых предлагаются способы управления процессом измельчения, учитывающие условия работы последующих переделов.

Одним из них является разработанный автором способ управления процессами измельчения и классификации руд с переменным вещественным составом (А.С. № 733732). Целью способа является обеспечение соответствия параметров измельчения характеристике перерабатываемой руды. Для этого введен параметр «измельчаемость», определяемый как отношение производительности мельницы по руде ^^ к содержанию частиц класса +0,074мм в сливе классификатора.

Я = б,/р+74. (41)

Для реализации этого способа была разработана, успешно прошла промышленные испытания и внедрена на свинцово-цинковой обогатительной фабрике Алмалыкского ГМК система автоматизированного управления процессом измельчения, блок-схема которой приведена в диссертации.

Недостатком способа являлось отсутствие обратной связи со стороны флотационного передела, позволяющей оценить правильность принимаемых решений и уточнить корректирующие воздействия в измельчитель-ный цикл.

В связи с этим в дальнейшем были разработаны способы (А. С. №674796 и А. С. №1024105) и система, реализующая взаимосвязанное управление работой измельчительного и флотационного переделов, внедренная на Центральной обогатительной фабрике ПО «Дальполиметалл».

Работа системы подробно рассмотрена в диссертации.

Внедрение системы на ЦОФ ПО «Дальполиметалл» позволило стабилизировать процесс флотации свинца и цинка и повысить извлечения этих металлов в одноименные концентраты.

Результаты флотации зависят не только от работы измельчительного передела. Не менее важную роль играют реагентный режим, ионный состав жидкой фазы пульпы, циркуляционные потоки, в которых аккумулируется часть извлекаемого металла и ряд других факторов, определяющих условия флотации.

Ниже излагаются принципы управления флотационными процессами и примеры их реализации с использованием средств автоматики и вычислительной техники.

6.2.2. Управление по наиболее значимому параметру

Разработан способ управления (А.С. №202021), основанный на объективных закономерностях и учитывающий изменение наиболее значимого возмущающего параметра в качестве которого принято изменение содержания металлов в исходном питании.

Согласно этому способу отдельно контролируют количество и качество исходного питания автономными системами, каждая из которых содержит выходы по числу регулируемых параметров процесса. Сигналы с выходов этих систем соответственно перемножаются и полученные сигналы в качестве управляющих поступают в системы регулирования соответствующих параметров процесса.

Алгоритм, реализующий описанный способ имеет следующий вид:

где Z1 - управляющие параметры процесса;

х - возмущающий параметр, характеризующий качество исходного питания.

Системы реализующие данный способ внедрены на Мизурской, Ал-малыкской, Тырныаузской, ЦОФ ПО «Дальполиметалл» и других обогатительных фабриках. Реализация алгоритма управления флотационным процессом вида (42), первоначально осуществлялась специализированным вычислительным управляющим устройством типа «Флотатор», разрабо-

танном в Северо-Кавказском филиале ВНИКИ «Цветметавтоматика» и выпускавшимся его опытным предприятием.

Схема и работа устройства «Флотатор» рассмотрены в диссертации.

Устройства «Флотатор» явились одними из первых образцов «машин-советчиков» аналогового типа. Они могли работать в режиме «совета» или осуществлять централизованное управление локальными системами автоматического регулирования параметров флотации.

Устройства типа «Флотатор» были внедрены в составе систем автоматизированного управления флотационным процессом на целом ряде обогатительных фабрик.

На ряде зарубежных фабрик также используется аналогичный подход к управлению флотацией. Например, на фабрике Фриеденсвилл (США) расход ксантогената и медного купороса в процесс цинковой флотации корректируется по содержанию цинка в исходном питании.

Применение устройства типа «Флотатор» позволило отработать алгоритмы управления процессом флотации по наиболее значимому параметру и подготовить переход к использованию ЭВМ. Устройство «Флотатор» экспонировалось на ВДНХ СССР и награждено серебряной медалью.

6.2.3 .Адаптационноеуправление флотационным процессом

С целью оптимизации условий протекания флотационного процесса при случайных отклонениях нерегулируемых параметров процесса от значений, заданных технологическим режимом были разработаны системы адаптационной оптимизации. Основной особенностью и одновременно достоинством этих систем является их замкнутость по процессу. В основу разработки алгоритма функционирования систем положен компенсационный алгоритм, разработанный автором.

В данном случае задачей управления является поддержание значений некоторого критерия причем - регулируемые

и нерегулируемые параметры процесса.

Используя, например, метод модифицированного гнездового анализа, получаем уравнение:

(43)

описывающее область протекания процесса в условиях, близких к оптимальным. При средних значениях регулируемых и нерегулируемых параметров (X = Хо, X = Xцелевая функция принимает соответственно заданное значение Е = Е3.

В реальном процессе часто X) тогда разность

(Я+1

может оказаться как положительной, так и отрицательной. Если разность отрицательна ( 5< 0), то достаточно стабилизировать регулируемые параметры на уровне Х1 = чтобы, например, Е > Е3. Если же разность положительна (5 > 0), то в области допустимых значений регулируемых параметров отыскиваются такие их значения Л/ & Х,0, компенсирующие влияние изменения нерегулируемых параметров процесса, чтобы Е стало равным Е3.

Согласно разработанному алгоритму в этом случае необходимые приращения регулируемых параметров рассчитывают по формуле:

(45)

а новые значения

Х=ХЮ + АХ,.

(46)

Как правило, в процессе всегда наблюдается рассогласование между заданным Е3 и фактическим значением критерия управления Еф.

Если АЕ — Ез - Еф < 0, значит процесс самопроизвольно улучшается. В этом случае не требуется вводить коррекций в управление. Если же значение оказывается положительным, то рассчитывают величину по формуле:

(47)

тогда

(48)

Таким образом, рассматриваемый алгоритм обеспечивает введение обратной связи по каналу целевой функции Е, что значительно повышает его эффективность, обеспечивая довольно устойчивую стабилизации величины Е на уровне Е3 при изменении условий флотации.

Первоначально, для реализации рассмотренного алгоритма управления в системах автоматизации флотационных процессов, в СевероКавказском филиале ВНИКИ «Цветметавтоматика» было разработано специализированное вычислительное устройство «Аналог-1», схема и работа которого рассмотрена в диссертации.

На базе устройства «Аналог-1» была разработана и внедрена система адаптивного автоматизированного управления процессом межцикловой коллективной свинцово-цинковой флотации на Алмалыкской обогатительной фабрике.

Блок-схема системы представлена на рис. 5.

Основной частью системы являются устройство управления объектом (УУо) и локальные системы автоматического регулирования расходов медного купороса и ксантогената, соответственно САР Х,, САР Х2 и САР

Х3.

Эта часть представляет разомкнутую систему автоматической стабилизации (САС) удельных расходов указанных реагентов при изменении расхода твердого с пульпой, поступающей в процесс.

Другая часть системы представляет собой контур адаптации и состоит из устройства адаптации (Ууа) и объекта. Этот контур является замкнутой через объект системой автоматического регулирования и служит для автоматического изменения значений удельных расходов реагентов в зависимости от изменения контролируемых возмущений а, Р-2оо> У и отклонений выходного показателя процесса от заданного значения -

Рис 5 Блок-схема адаптивной системы управления процессом межцикловой

флотации

УУо и УУа являются основными узлами устройства «Аналог-1».

При изменении контролируемых параметров (а, Р-2оо> у) и неконтролируемых возмущений, представленных на рисунке вектором, контур адаптации изменяет значения параметров САС в направлении, обеспечивающем достижения равенства р и Рз.Для этого устройство адаптации содержит статическую модель, отражающую зависимость Р от а, р.гоо» У, а также от Х1, Х, Х3.

Испытания показали, что при работе системы коэффициент вариации выходного показателя в среднем оказался в три раза ниже чем при ручном управлении.

В последующем, устройства типа «Аналог» были внедрены, кроме Алмалыкской, на ряде других обогатительных фабрик.

6. 2. 2. Адаптация модели управления

На основании идеи метода компенсации, для корректировки коэффициентов управляющей модели был разработан адаптационный алгоритм, который, как показали дальнейшие исследования, с успехом может быть применен для адаптации линейных моделей, реализуемых с использованием

ЭВМ. Блок-схема алгоритма адаптации приведена на рис. 6.

В диссертации представлены также результаты сравнительных испытаний данного алгоритма с одним из распространенных алгоритмов адаптации, по которому для линейных моделей корректировку коэффициентов уравнения производят по формуле:

Результаты сравнения показали, что использование «компенсационного» алгоритма адаптации для коррекции коэффициентов уравнения позволяет более точно аппроксимировать объект, чем по стандартному алгоритму, точность аппроксимации объекта по Б-критерию оказалась соответственно равной 4,2 и 2,8.

Следовательно, предложенный алгоритм адаптации, разработанный на основе использования компенсационного метода, может существенно повысить точность аппроксимации объектов, описываемых линейными уравнениями.

Впоследствии, на основе использования рассмотренных выше алгоритма адаптивного управления процессом флотации и алгоритма адаптации управляющей модели была разработана и внедрена на Алмалыкской

обогатительной фабрике система автоматизированного управления взаимосвязанными процессами селективной свинцовой-цинковой флотации на базе ЭВМ.

Рис. 6. Блок-схема адаптивного алгоритма.

6.2.2.1. АСУТПселективной свинцово-цинковой флотации

Системы автоматического регулирования параметров флотационного процесса, как правило, не предусматривают возможности управления последующими переделами флотации с учетом условий предыдущего.

Применение таких систем не позволяет оптимизировать флотацию в целом. Эффективное управление флотационным процессом должно осуществляться, на основе системного подхода, при котором отдельные технологические операции рассматриваются как единый взаимосвязанный процесс.

Реализация такого подхода осуществлена в системе автоматизированного управления процессами селективной свинцовой и цинковой флотации, внедренной на свинцовой обогатительной фабрике Алмалыкского ГМК. Данная система обеспечивает оптимизацию условий протекания

процессов свинцовой и цинковой селекции с учетом изменения возмущающих параметров на входе каждого из этих переделов, кроме того, режим цинковой флотации корректируется в зависимости от изменения значений ряда факторов в свинцовом цикле.

С целью создания системы автоматизированного управления процессом разделения коллективного концентрата под руководством автора были проведены технологические исследования данного объекта с применением методов пассивного эксперимента.

Статистическая обработка данных с использованием метода модифицированного гнездового анализа позволила получить соотношения, описывающие условия протекания процесса селекции в оптимальной области.

/рь'^/КИрь 5"""' р НПИТ £ПИТРЬ см/ц См/ц ^м/ц ^переч ^конт

9ЙО4. *££«• (49)

/7 —/2(0.2 §2 пит Р НПИТ С™Т^оси2а~Ру £ ^осн2и-Ру ^кон2п-Ру

Сво'Л АЛ"иаь'у)/ (50)

где - содержание свинца и цинка в хвостах селекции (целевые

функции);

- содержание свинца и цинка в питании соответствующих

операций;

£/7Ы/1! я пит

- плотность пульпы в питании соответственно свинцовой и цинковой флотации;

Скс- концентрация ксантогената в соответствующих операциях свинцовой и цинковой флотации;

- концентрация ионов цинка в межцикловой свинцовой флотации;

- концентрация ионов меди в межцикловой свинцовой флотации;

^-Си - концентрация ионов меди в основной цинково-пиритной

флотации;

Ссао - концентрация ионов кальция в питании цинковой флотации;

q - удельные расходы соответствующих флотореагентов в операции свинцовой и цинковой флотации; - толщина слоя пены.

Выполненные исследования позволили определить структуру системы и разработать алгоритм управления циклом селекции.

На основании полученных данных с участием автора разработана и впоследствии внедрена на СОФ АГМК указанная система (рис. 7).

Рис 7. Автоматизированная система управления процессами свинцовой и цинковой селективной флотации.

В состав автоматизированной системы входил ряд различных подсистем автоматического контроля и регулирования основных наиболее важных параметров, характеризующих условия разделения коллективного концентрата. (Подробно рассмотрены в диссертации). Эти подсистемы, представляющие локальные средства системы составили ее нижний уровень.

Верхний уровень системы представлен управляющим вычислительным комплексом на базе ЭВМ. Кроме указанных параметров контроля в ЭВМ от квантометра периодически с интервалом в 1 час вводились данные о фактическом содержании свинца и цинка в хвостах.

Целью управления является стабилизация на заданном значении содержания свинца и цинка в отвальных хвостах при изменении значений нерегулируемых параметров процесса.

Работа системы подробно изложена в диссертации.

Промышленные испытания системы и длительная эксплуатация подтвердили высокую эффективность её работы. Внедрённая система обеспечила снижение расхода реагентов и повышение извлечение свинца и цинка в одноимённые концентраты на 1,8 % и 1.65 % соответственно при содержании в них металлов не ниже планового. Кроме того, она улучшила

условия труда обслуживающего персонала, обеспечивая возможность дистанционного изменения подачи в процесс токсичных реагентов.

6.2.2.2. Управление флотационным процессом с учетом изменения вещественного состава руды

Руды цветных металлов характеризуются изменчивостью вещественного состава.

Даже в пределах одного месторождения руда, доставляемая из разных забоев, может значительно отличаться по вещественному составу, степени окисленности и т. п., в связи с чем необходимо для каждого сорта руды при обогащении определять и поддерживать соответственно наиболее подходящий технологический режим.

Таким образом, одной из задач управления работой флотационного комплекса является разработка методов оперативной (в темпе с процессом) идентификации сортности поступающей на обогатительную фабрику руды.

В рассматриваемой работе для контроля изменения вещественного состава руды, поступающей в процесс флотации, был использован метод вероятностного распознавания образов базирующийся на формуле Бейеса, которая позволяет, учитывая значения признаков предъявляемого объекта, рассчитывать величину вероятности принадлежности его к каждому из рассматриваемых образов.

На основании экспериментальных данных рассчитывают:

а) априорную вероятность появления 1-го образа

(51)

где п. — количество объектов, попавших в 1-тую строку,

М- общее число объектов обучающей выборки;

б) условную вероятность наличия ^того признака для 1-го образа

где п - количество совпадений наличия ^того признака для 1-го образа;

в) вероятность]-того признака

где п - суммарное число «+» или «-», попавших в ]-тую колонку признаков.

Р, =-£,/= 1,2.....п. ¿Р,=1

Для распознавания нового объекта, имеющего набор признаков Х^ (Хщ,Хо2, ...,Ло„)рассчитывают:

а) ненормированную вероятность принадлежности объекта к каждому из п образов

Р\Х^РГП?Р\, (54)

где - произведение условных вероятностей

б) нормированную вероятность

По найденному максимальному значению Р(Хо,) судят о принадлежности объекта к данному образу

где Р (Х0ц) - вероятность принадлежности объекта с признаками

Х0} 0 = 1,2,...т) к образу /10 5 Д^,,) < 1|;

Р, - априорная вероятность появления ¡-того образа;

Р1(/,1) - условная вероятность появления совокупности ,)-тых признаков объекта при условии, что он принадлежит к ¡-тому образу.

Наибольшая величина Р (А^,,) указывает на то, что объект принадлежит именно к данному образу.

На основании использования положений теории распознавания образов разработан способ управления процессом флотации (А. С. № 967578), Особенностью разработанного способа является распределение руды на типы (сорта) в зависимости от содержания в ней составляющих, в основном определяющих ее флотационные свойства. Автоматическая идентификация типа руды производится по сопоставленным с этими составляющими значениям технологических параметров, контролируемым непосредственно в процессе.

Система, реализующая рассмотренный выше способ, впервые была разработана и внедрена на Кентауской обогатительной фабрике комбината «Ачполиметалл» для управления процессом свинцовой флотации. Поступающая на Кентаускую фабрику руда Миргалимсайского месторождения была разбита на 4 сорта в зависимости от содержания в ней барита, марганца и пирита, поскольку исследования показали, что эти параметры ока-

зывают решающее влияние на результаты флотации. Полученные в результате специального опробования свинцовой флотации значения технологических параметров по 93 замерам также были распределены на 4 группы в зависимости от содержания в, анализируемой во время опробования руде, барита, марганца и пирита.

Совокупность определенных значений в каждой из выделенных 4 групп характеризовала флотационные свойства исследуемой руды и указывала на принадлежность ее к той или иной группе.

Поскольку непосредственное использование барита, марганца и пирита для оперативного, в темпе с процессом, распознавания сортности руды проблематично из-за длительности определения содержания в руде этих компонентов, было решено использовать для оперативной идентификации сортности руды технологические параметры процесса свинцовой флотации, автоматически измеряемые в условиях Кентауской фабрики. Такими параметрами были: содержания свинца (арь), цинка (az„) и железа (ot-Fe) в питании флотации, электропроводность пульпы (х), величина рН пульпы, окислительно-восстановительный потенциал (Eh) и концентрация ионов ксантогената (Скс) в жидкой фазе пульпы. Сопоставление значений этих параметров с параметрами, определяющими сортность руды в каждой группе, позволило идентифицировать руду по автоматически контролируемым технологическим раметрам.

С целью разработки алгоритмов управления процессом свинцовой флотации на фабрике в течение месяца было проведено промышленное опробование процесса.

Была разработана программа автоматизированного управления свинцовой флотацией предусматривала две ступени управления: дискретное изменение реагентного режима при переходе от одного технологического сорта к другому и непрерывную коррекцию удельных расходов флотореа-гентов в каждой группе в зависимости от изменения содержания свинца в питании по формуле:

q,- а," аРЬ + а,0.

Реализация алгоритма управления осуществлялось программой OBRAZ на ЭВМ М-6000. Программа OBRAZ обращалась к подпрограммам РР и KOR.

Подпрограмма РР проверяла выполнение условий ограничения Xf < - текущее значение параметра.

Подпрограмма KOR осуществляла корректировку коэффициентов модели управления в каждой из групп в случае превышения определенной величины между фактическим и расчетным значениями содержания свинца в хвостах флотации.

Для осуществления управлением свинцовой флотацией согласно изложенным алгоритмам была разработана система, структурная схема которой и описание работы представлены в диссертации.

Разработанная система успешно прошла промышленные испытания, показавшие надежность и эффективность ее работы. В ходе испытаний ЭВМ распознавала все четыре группы руд и соответственно корректировала реагентный режим флотации. После испытаний система была передана в эксплуатацию фабрике.

6.2.2.3. О подходе к построению управляющих моделей флотационного процесса

В диссертации изложены принципы, согласно которым должен осуществляться подход к выбору вида управляющей модели в зависимости от степени оптимальности технологического процесса. На основании результатов анализа большого количества промышленных опробований процессов флотации проведенных на обогатительных фабриках Алмалыкского, Садонского, Тырныаузского, ПО «Дальполиметалл» и других комбинатов сделан вывод о том, что теснота корреляционных связей выходных показателей с технологическими параметрами в процессе является показателем его оптимальности.

При этом, в условиях, близких к оптимальным (что характерно для отлаженных технологических процессов), связь выходных показателей с возмущающими и управляющими параметрами, как правило, слабая, практически отсутствует (отсюда получаемые низкие значения коэффициентов корреляции). В то же время между изменениями возмущающих и управляющих воздействий связь становится весьма тесной, т. е., направленное изменение управляющих воздействий как бы экранирует выходные показатели от возмущений, имеющих место в промышленном процессе.

Наоборот, в неотлаженном процессе степень связи между возмущениями и управляющими воздействиями невысока, но влияние тех и других на выходные показатели при этом будет значительным.

Рассмотренные выше обстоятельства необходимо учитывать при разработке управляющих моделей. Очевидно, в случае протекания процесса в условиях, близких к оптимальным, реализуемая модель и алгоритм управления должны обеспечить поддержание выходных показателей на заданном оптимальном уровне. При этом управляющие воздействия становятся функцией случайных возмущений в объекте. Структура модели в этом случае имеет вид:

Е = 1 <i<m, m + l<j<n; (57)

где X, Xj соответственно управляющие и возмущающие воздействия, К,, K- коэффициенты, Е- выходной показатель. Задачей управления является Е = const. При изменении возмущающих воздействий находят коэффициент пропорциональности 5 и приращения управляющих параметров АХ, по формулам:

а новые значения управляющих параметров равны

Если процесс еще не отлажен, и условия его протекания значительно отличаются от оптимальных, представляется целесообразным использование алгоритмов управления, представленных в виде набора уравнений, связывающих возмущающие и управляющие воздействия.

гт=апЛ + ^ащХ}+^^Ът]кХ]Хк , у = /(г,), (59)

где Ъ,,....., - управляющие воздействия, Хр......, Хп - возмущающие

воздействия, а, Ь - коэффициенты, у - выходной показатель процесса. Здесь выходные показатели являются функциями управляющих воздействий.

В диссертации приведены примеры, подтверждающие достоверность рассмотренного подхода.

Основные выводы

В диссертации на основании выполненных автором исследований решена крупная научная проблема связанная с управлением промышленными флотационными комплексами в цветной металлургии и имеющая важное хозяйственное значение.

Основные научные выводы и результаты заключаются в следующем: 1. Разработан принцип управления промышленным флотационным комплексом, включающий оптимизацию по экономическим критериям

конечных показателей обогащения, декомпозицию технологической схемы на контуры с соответствующими значениями частных целевых функций и поддержание этих значений в контурах путем взаимосвязанного регулирования параметров технологического режима и схемы флотации, обеспечивая достижение установленных конечных показателей обогащения.

2. Разработана методология построения многоуровневых экономико-математических моделей ГОКа и ГМК, обеспечивающих расчет оптимальных показателей обогащения руд цветных металлов на фабриках, входящих в состав этих комбинатов, и предназначенных как для целей планирования, так и для оперативного управления флотационными процессами.

3. Разработана методология моделирования флотационных схем, включающая оптимизацию (по заданному критерию) параметров схемы, расчет фронта флотации, объемных и весовых потоков и распределение по элементам схемы продуктов обогащения. Модели предназначены для управления материальными потоками схемы, а также могут быть использованы для прогнозирования технологических показателей обогащения и при проектировании флотационных переделов фабрики.

4. На основе экспериментально-статистических методов развита методология исследования и математического описания флотационных процессов.

5. Отработана методика исследования дискретных флотационных процессов на основе многофакторного планирования экспериментов, эффективность которого в специфических условиях флотации повышена с разработкой способов включения в регрессионное уравнение (модель процесса) переменных, не учтенных при планировании эксперимента и определения компромиссных условий при исследовании методом Бокса-Уилсона.

6. Отработана методика исследования и математического моделирования промышленных процессов флотации на основе пассивного эксперимента. Показана эффективность применения модифицированного гнездового анализа для определения оптимальных условий протекания флотационного процесса. Разработан метод квазистабилизации, позволяющий оценить эффективность введения управляющих воздействий в различных точках процесса.

7. Рассмотрен флотационный процесс как объект управления. Показана роль статических, кинетических и динамических характеристик в управлении процессом. С использованием идей метода равных влияний решена «обратная» задача определения допустимых отклонений параметров процесса при заданном отклонении выходного показателя. Разработан

метод компенсации, основанный на объективном свойстве технологических процессов, допускающих получение одинаковых результатов в рабочей области процесса при различных сочетаниях значений технологических параметров. Разработан метод оперативной идентификации технологических сортов руд цветных металлов в зависимости от их способности к обогащению флотационным способом.

8. Осуществлено совершенствование некоторых выпускаемых и разработка новых специализированных технических средств для автоматического контроля технологических параметров флотации.

9. С учетом тенденций развития автоматизированного управления флотационными процессами разработаны и реализованы в системах автоматизации на ряде обогатительных фабрик цветной металлургии эффективные способы управления флотацией, такие, как управление по наиболее значимому параметру, адаптивное управление процессом на базе компенсационного метода, взаимосвязанное управление последовательными подпроцессами, управление с учетом изменения вещественного состава исходного сырья и др.

10. На основании проведенных исследований сформулированы принципы построения математических моделей процессов флотации в зависимости от степени их оптимальности.

11. На основании совокупного применения указанных способов, разработана методология комплексного подхода к созданию автоматизированных систем управления флотационными комплексами, включающего оптимальное, по экономическому критерию, ведение процесса путем регулирования параметров технологического режима и схемы флотации, базирующееся на учете вещественного состава руды и продуктов обогащения, ионного состава жидкой фазы пульпы, изменения флотационных свойств исходного сырья и взаимосвязи между последовательными стадиями переработки руды.

12. Реализация разработанных способов управления промышленными флотационными процессами в системах автоматизации на обогатительных фабриках Алмалыкского ГМК, Садонского СЦК, Норильского ГМК, ПО «Дальполиметалл», Восточно-Казахстанского МХК, Солнечного, Текелийского и других комбинатов обеспечила получение значительного экономического эффекта, учтенного в себестоимости продукции этих предприятий.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Сорокер Л. В. Введение в уравнение регрессии переменных, не рассматриваемых при планировании экспериментов // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1968. №2. С. 158-161.

2. Опыт разработки и промышленного внедрения автоматизации процесса флотации /Г. А. Хан, Л. В. Сорокер, Ю. И. Духанин и др. - М.: Цвет-метинформация, 1969. 90 с.

3. Сорокер Л. В. Перспективы создания автоматизированных систем управления процессами обогащения // Автоматизация производственных процессов в цветной металлургии. -Орджоникидзе.: ИР, 1971. С. 299-306.

4. Сорокер Л. В. Определение оптимальных технико-экономических показателей для комплекса рудник - обогатительная фабрика // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1977. № 3. С. 129-131.

5. Сорокер Л. В. Применение теории графов для построения моделей технологических схем обогащения руд // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1978. №2. С. 15-18.

6. Опыт разработки и промышленного внедрения автоматизации процесса флотации /Г. А. Хан, Л. В. Сорокер, Ю. И. Духанин и др.- М: Цветметинформация, 1969. 90 с.

7. Автоматизация обогатительных фабрик / Г. А. Хан, В. П. Кар-тушин, Л. В. Сорокер, Д. А. Скрипчак. - М.: Недра, 1974. 280 с.

8. Сорокер Л. В. Швиденко А. А. Определение оптимальных условий промышленного процесса флотации // Контроль ионного состава рудной пульпы при флотации: - М: Наука, 1974. С. 12-16.

9. Сорокер Л. В. Куликова А. М. К вопросу определения оптимальных показателей обогащения // Изв. Вузов. Горный журнал. - 1974. № 6. С. 170-176.

10. Сорокер Л. В. Наумова С. А. Лебедева И. В. Оптимизация флотационного процесса с использованием передаточных коэффициентов // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1976. № 6. С. 144-147.

11. СкрипчакД. А., Сорокер Л. В. Разработка методики получения многомерной модели процесса флотации // Техническая кибернетика. -Киев: 1976. вып.15. С. 58-62.

12. Сорокер Л. В. Наумова С. А. Разработка структурной схемы управления процессом цинковой флотации с использованием метода квазистабилизации // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1976. № 2. С. 151-154.

13. Сорокер Л. В. Куликова А. М. Расчет оптимальных показателей свинцово-цинковой флотации в комплексе АСУ ТП свинцово-цинковой обогатительной фабрики // Автоматизация производственных процессов: М, 1977. вып. 1.С. 49-51.

14. Сорокер Л. В., Швиденко А. А. Управление параметрами флотации. - М.: Недра, 1979. 232 с.

15. Сорокер Л. В. Наумова С. А. Лебедева И. В. Исследование и оптимизация процесса цинковой флотации с использованием АВМ // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1980. № 4. С. 92-94.

16. Сорокер Л.В, Куликова А. М. Алгоритмический модуль «Расчет оптимальной глубины обогащения свинцово-цинковых руд для связи: фабрика - потребитель» // Информационные материалы отраслевого фонда алгоритмов и программ цветной металлургии: М., 1980. вып.1. С. 50.

17. Сорокер Л.В, Куликова А. М. Алгоритмический модуль «Расчет оптимальной глубины обогащения свинцово-цинковых руд для связи: фабрика - завод в составе горно-металлургического комбината» // Информационные материалы отраслевого фонда алгоритмов и программ цветной металлургии: М., 1980. вып.1. С. 50-51.

18. Сорокер Л.В, Куликова А. М. Программный модуль «Расчет оптимальной глубины обогащения свинцово-цинковых руд для связи: фабрика

- потребитель» // Перечень материалов отраслевого фонда алгоритмов и программ цветной металлургии: М., 1980. С. 30.

19. Сорокер Л.В, Куликова А. М. Программный модуль «Расчет оптимальной глубины обогащения свинцово-цинковых руд для связи: фабрика

- завод в составе комбината» // Перечень материалов отраслевого фонда алгоритмов и программ цветной металлургии: -М., 1980. С. 29-30.

20. Сорокер Л. В. Наумова С. А. Об одном способе исследования технологических процессов обогащения руд цветных металлов // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1982. № 3. С. 95-100.

21. Сорокер Л. В., Наумова С. А. Расчет оптимальных технологических потоков пульпы // Алгоритмы и программы: Информационный бюллетень. 1982. № 1(45). С. 37-38.

22. Сорокер Л. В. Олейниченко Т. А. Федьковский И. А. Оперативная идентификация сортности руд Тырныаузского месторождения // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1985. № 5. С. 22-25.

23. Сорокер Л. В. Об увеличении извлечения металла при стабилизации выходных показателей в процессе обогащения // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1985. № 3. С. 115-117.

24. Сорокер Л. В. К вопросу построения управляющей модели флотационного процесса // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1986. № 6. С. 9296.

25. Сорокер Л. В. Гайворонская Г. А. Шерешевская Ю. В. и др. Управление свинцовой флотацией с учетом изменения вещественного состава руд // Цветная металлургия. 1987. № 1. С. 39 -42.

26. Сорокер Л. В. Шерешевская Ю. В. Генерирование топологических схем обогащения на ЭВМ // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1987. №4. С. 9-13.

27. Сорокер Л. В. и др. Автоматизация измельчительных и флотационных переделов обогатительных фабрик / Л. В. Сорокер, А. А. Швиденко, В. В. Пидорич. - М.:ЦНИИЭИ МЦМ СССР. 1988. 56 с.

28. Плеханов Ю. В. Жуковецкий О. В. Сорокер Л. В. Системы автоматизированного управления флотационным процессом на свинцово-цинковых обогатительных фабриках // Цветные металлы. 1997. № 7. С. 7880.

29. Сорокер Л. В. Боровков Г. А. К вопросу получения информации о технологическом процессе как объекте автоматизации // Цветные металлы. 1999. № 2. С. 40-42.

30. А.с. 202021 СССР, МПК В 03ё 13/00. Устройство управления процессом флотации / Л. В. Сорокер, Ю. И. Духанин, М. Н. Якунин, И.А.Батычко (СССР.). 1065177/22-3; Заявлено 21.03.66; Опубл. 14.09.67, Бюл.19.С.2.

31. А.с. 874199 СССР, МПК В 03ё 1/00. Способ идентификации сортности окисленных медных руд с переменным вещественным составом / Л. В. Сорокер, Р. Д. Купеева, Т. А. Олейниченко и др. (СССР.). -2861359/22-03; Заявлено 28.12.79; Опубл.23.10.81, Бюл.39. С.2.

32. А.с. 967577 СССР, МПК В 03 Б 1/00. Устройство автоматического контроля толщины слоя пены и уровня пульпы в камере флотомашины / Л. В. Сорокер, А.К.Борисов, М.Н.Якунин и др. (СССР.). -(21)3009752/22-03; Заявлено 01.12.80; Опубл.23.10.82, Бюл.39. С.З.

33. Ах. 967578 СССР, МПК В 03 Б 1/00. Способ управления процессом флотации / Л. В. Сорокер, Л. А. Барский, Г. А. Гайворонская и др. (СССР.). - 3272586/22-03; Заявлено 06.04.81; Опубл.23.10.82, Бюл.39. С.5.

34. Сорокер Л. В., Жуковецкий О. В. Технические средства и системы автоматизации полиметаллических обогатительных фабрик //IV конгресс обогатителей стран СНГ. Материалы конгресса, том II.: - М.: Альтекс, 2003. 268 с.

35. Сорокер Л. В., Жуковецкий О. В. Управление флотационными процессами на полиметаллических обогатительных фабриках // Горнометаллургический комплекс России. Состояние, перспективы развития. Материалы II Всероссийской научно-практической конференции.: - Владикавказ: СКГТУ, 2003. с.284-286.

В местной и отраслевой печати опубликовано 2 монографии, 3 брошюры, 80 статей, 29 авторских свидетельств.

Подписано в печать 10.11.2004. Объем 2 п.л. Тираж 100 экз. Заказ № 405. Издательство «Терек» СКГМИ (ГТУ). Подразделение оперативной полиграфии 362021, г. Владикавказ, РСО-Алания, ул. Николаева, 44.

»23968

Введение.

Глава 1. Общие принципы управления промышленными флотацион-мыми комплексами.

1.1. Современное состояние и задачи управления промышленными флотационными комплексами.

1.2. Общие принципы управления промышленными флотационными комплексами.

Выводы.

Глава 2. Флотационный процесс как объект управления.

1.3. Передаточные функции процесса флотации.

1.4. Использование основных характеристик флотационного процесса для расчета управляющих воздействий и оптимизации условий его протекания.

Выводы.

Глава 3. Разработка целевой функции оптимального управления промышленным флотационным комплексом.

3.1 Состояние вопроса.

3.2 Выбор и обоснование критерия оптимизации процесса обогащения РУДЫ.

3.3. Разработка методов расчета экономически оптимальных показателей процесса обогащения руд цветных металлов.'.

Выводы.

Глава 4. Экспериментально-статистические методы в исследовании и оптимизации флотационного процесса.

4.1. Особенности применения активного эксперимента при изучении флотационного процесса.

4.2. Исследование и оптимизация флотационного процесса методами пассивного эксперимента.

4.3. К вопросу обновления массивов статистических данных.

Выводы.

Глава 5. Исследование и разработка принципов управления технологической схемой и потоками флотационного комплекса.

5.1. Вопросы применения теории графов для построения моделей технологических схем обогащения руд.

5.2. Моделирование оптимальных технологических схем.

5.3. Разработка принципов оптимизации фронта флотации и управления технологическими потоками флотационной схемы.

5.4. Принципы совместного автоматизированного управления технологическим режимом и потоками в промышленном флотационном комплексе.252*

Выводы.

Глава 6. Создание автоматизированных систем управления флотационным процессом.

6.1. Анализ функционирования, совершенствование и разработка специализированных технических средств для автоматического контроля и регулирования параметров флотации.

6.2. Разработка новых принципов управления флотационными процессами и их реализация в системах автоматизированного управления на обогатительных фабриках.

6.3. О подходе к построению управляющих моделей флотационного процесса.

Выводы.

Актуальность проблемы. Возрастающие потребности народного хозяйства в цветных металлах и ухудшение сырьевой базы вызывают необходимость не только увеличения объемов добычи и переработки руды, но и дальнейшего совершенствования техники и технологии обогащения руд цветных металлов на основе современных тенденций ее развития, достижений НТР, опыта работы передовых отечественных и зарубежных предприятий, применения для управления технологическими процессами средств автоматизации и вычислительной техники.

Флотация - основной технологический процесс обогащения руд цветных металлов. Интенсификация работы флотационного передела, повышение его эффективности является важной технико-экономической проблемой.

Одним из важнейших путей решения этой проблемы является совершенствование управления флотацией на основе применения современных методов системного анализа, математического моделирования, вычислительной техники и средств автоматизации.

Математическому моделированию, совершенствованию и оптимизации флотационного процесса посвящены труды многих отечественных исследователей: A.A. Абрамова, JI.A. Барского, К.Ф. Белоглазова, В.З. Козина, Г.Н. Ма-шевского, И.Н. Плаксина, А.Д. Погорелова, Ю.В. Рубинштейна, О.Н. Тихонова, А.Е. Тропа, Г.А. Хана, В.А. Чантурия и других, внесших крупный вклад в развитие теории и практики флотации.

Из работ зарубежных ученых наиболее известные исследования в этом направлении выполненные С. Бушелом, A.M. Годеном, Ж. Питом, К. Сазер-лендом, Б. Фаулькнером.

Однако несмотря на достигнутые результаты в области математического моделирования и управления флотационными процессами, не решенным остался ряд вопросов, например, таких как разработка критериев оптимизации функционирования флотационного передела, моделирование и оптими5 зация технологических схем, адаптационное управление флотационными процессами и другие.

Разработка алгоритмов управления и оптимизация флотации, как производственного комплекса, включающего в себе технологический режим, схему процесса и аппараты для его реализации.

Поставленная цель достигается:

- разработкой с позиций системного подхода целевых функций оптимального управления переделом обогащения, функционирующего в составе горно-обогатительного и горно-металлургического комбинатов;

- разработкой методологии расчета оптимальных параметров флотационных схем и принципов совместного управления технологическим режимом и материальными потоками флотации;

- развитием методологии исследования флотационных процессов;

- созданием новых технических средств, способов и систем эффективного управления флотационными переделами обогатительных фабрик. Основные научные положения, выносимые на защиту:

1. Методы построения экономико-математических моделей ГОКа и ГМКа, предназначенных для расчета оптимальных показателей обогащения руд цветных металлов на фабриках, входящих в состав этих комбинатов.

2. Методы расчета и оптимизации потоков, фронта и параметров флотационных схем.

3. Принципы совместного оперативного управления технологическим режимом и потоками промышленного флотационного комплекса.

4. Нетрадиционные методы анализа и математического моделирования флотации при исследовании оптимальной области протекания процесса планируемыми активным и пассивным экспериментами.

5. Принципы построения систем управления флотацией для различных условий протекания процесса, в том числе и при переработке руд с ухудшающимися флотационными свойствами. 6

Методы исследования. Для достижения поставленной цели использованы экономико-математические методы моделирования ГОКа и ГМКа на основе квазидетерминированного представления объектов, математические методы моделирование флотационных схем на основе положений теории разделения и теории сигнальных графов, математические методы планирования экстремальных многофакторных экспериментов и методы математической статистики для описания закономерностей флотационного процесса. Расчеты выполнялись на ЭВМ, экспериментальные исследования проводились на стендах, в лабораторных условиях и на промышленном процессе. Научная новизна диссертации заключается в следующем:

1. Разработана методология расчета экономически оптимальной глубины обогащения руд цветных металлов, в которой для связи экономических показателей с технологическими параметрами, применен способ представления соответствующих составляющих уравнения прибыли в виде функций содержания основных металлов в одноименных концентратах.

2. Разработана методология расчета и оптимизации параметров флотационных схем, базирующаяся на использовании теории сигнальных графов.

3. Разработан метод «компенсации», позволивший рассчитывать новые значения управляемых параметров флотации, компенсирующие возмущающие воздействия на входе и обеспечивающие стабилизацию выходного показателя процесса.

4. Разработана методика введения в уравнение регрессии, полученного в результате планирования активного эксперимента, переменных, не включенных ранее в матрицу планирования.

5. Разработан метод «квазистабилизации» параметров технологического процесса, заключающийся в «стабилизирующем» отсеивании одной из реализаций 6" выборок (отсеиваются точки, выходящие за ограничения, задаваемые некоторым критерием) и в отбрасывании точек с теми же номерами в других реализациях, представляющих в этом случае «квазистабилизированные» значения соответствующих параметров объекта. 7

6. Разработан метод идентификации технологических свойств (обогатимости) минерального сырья, основанный на контроле изменения поглотительной способности пульпы по отношению к реагенту-идентификатору, подаваемому в пульпу в один или два приема.

7. Разработаны методики создания систем автоматизированного адаптационного управления флотационным процессом базирующейся на идеях метода «компенсации» и систем управления процессом с учетом изменения вещественного состава руды, поступающей на флотацию, использующей идеи распознавания образов.

Достоверность полученных научных результатов работы подтверждена методами математической статистики, корректностью теоретических положений, а также результатами идентификации математических моделей. Практическая значимость работы заключается в следующем: 1. Алгоритмические и программные модули «Расчет оптимальной глубины обогащения свинцово- цинковых руд для связи фабрика - потребитель» и «Расчет оптимальной глубины обогащения свинцово-цинковых руд для связи' фабрика - завод в составе комбината» приняты в Специализированный отраслевой фонд алгоритмов и программ (СОФАП). На основе использования указанных модулей рассчитаны экономически оптимальные показатели обогащения для свинцово-цинковых фабрик Алмалыкского ГМК и Садонского сцк.

2. Алгоритмические и программные модули «Расчет оптимальных технологических потоков пульпы» и «Расчет оптимального фронта флотации» приняты в Государственный фонд алгоритмов и программ (ГОСФАП). На основании этих модулей выполнены расчеты оптимальных параметров флотационных схем для свинцово-цинковой фабрики Алмалыкского ГМК, обогатительных фабрик комбината «Ачполиметалл» и Тырныаузского ВМК.

3. Разработаны способы управления флотационным процессом для случаев переработки руд как стабильного, так и переменного вещественного состава. 8

4. Разработаны специализированные средства для автоматического контроля и управления флотационным процессом, с использованием которых созданы и внедрены системы автоматизированного управления флотационным процессом на ряде обогатительных фабрик цветной металлургии.

Апробация работы Положения диссертационной работы доложены автором и обсуждены на Всесоюзном совещании по планированию эксперимента (г. Москва, 1968г.), на Всесоюзных научно-технических конференциях по автоматизации производственных процессов на предприятиях цветной металлургии (г. Орджоникидзе, 1969 - 1984г.г.), на первой Всесоюзной конференции по применению ЭВМ в металлургии (г. Москва, 1973г.), на советско-финском симпозиуме по автоматизации в обогащении (г. Хельсинки, 1973г.), на Всесоюзном совещании по контролю и технологической оптимизации процесса флотации (г. Свердловск, 1978г.), на Всесоюзном научно-техническом семинаре «Опыт разработки, перспективы развития и внедрения АСУ горно-обогатительными. комбинатами » (г. Киев, 1979г.), на Всесоюзном совещании по безотходной технологии переработки полезных ископаемых (г. Зеленоград, 1979г.), на совещании специалистов стран-членов СЭВ по рассмотрению технических проектов совместно разрабатываемых средств и систем автоматизации (г. Москва, 1983 г.), на Всесоюзном совещании по перспективам дальнейшего развития Тырныаузского вольфрамо-молибденового комбината (г. Тырныауз, 1984г.), на Всесоюзных совещаниях по основным направлениям научно-исследовательских и опытных работ по использованию ионного состава в системах контроля и регулирования флотационного процесса (г. Орджоникидзе, 1980г., г. Москва, 1982г., г. Алма-Ата, 1983г., г. Москва, 1985г., г. Орджоникидзе, 1986г.), на 11-й международной конференции по автоматизации в горном деле ICAMC-92 (г. Екатеринбург, 1992г.), на I, II, III и IV конгрессах обогатителей стран СНГ (г. Москва, 1997, 1999, 2001, 2003 г.г.), на ежегодных научно-технических конференциях СКГМИ (СКГТУ) 1968-2004г. 9

Устройство управления «Флотатор», внедренное на ряде обогатительных фабрик страны и «Система автоматизированного управления процессом свинцово-цинковой флотации с применением вычислительной техники», внедренная на Алмалыкском ГМК, награждены серебряными медалями ВДНХ СССР.

Публикации

По материалам диссертации опубликовано 114 печатных работы, в том числе 2 монографии, 3 брошюры, 80 статей, 29 авторских свидетельств. Результаты диссертации изложены в 18 научно-технических отчетах.

Структура и объем работы

Диссертация состоит из введения, 6-ти глав, заключения, библиографического списка из 300 наименований, 4-х приложений и содержит 336 стр. текста, 55 рисунков и 49 таблиц.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработан принцип управления промышленным флотационным комплексом, включающий оптимизацию по экономическим критериям конечных показателей обогащения, декомпозицию технологической схемы на контуры с соответствующими значениями частных целевых функций и поддержание этих значений в контурах путем взаимосвязанного регулирования параметров технологического режима и схемы флотации, обеспечивая достижение установленных конечных показателей обогащения.

2. Разработана методология построения многоуровневых экономико-математических моделей ГОКа и ГМК, обеспечивающих расчет оптимальных показателей обогащения руд цветных металлов на фабриках, входящих в состав этих комбинатов, и предназначенных как для целей планирования, так и для оперативного управления флотационными процессами.

3. Разработана методология моделирования флотационных схем, включающая оптимизацию (по заданному критерию) параметров схемы, расчет фронта флотации, объемных и весовых потоков и распределение по элементам схемы продуктов обогащения. Модели предназначены для управления материальными потоками схемы, а также могут быть использованы для прогнозирования технологических показателей обогащения и при проектировании флотационных переделов фабрики.

4. На основе экспериментально-статистических методов развита методология исследования и математического описания флотационных процессов.

5. Отработана методика исследования дискретных флотационных процессов на основе многофакторного планирования экспериментов, эффективность которого в специфических условиях флотации повышена с разработкой способов включения в регрессионное уравнение (модель процесса) переменных, не учтенных при планировании эксперимента и

316 определения компромиссных условий при исследовании методом Бокса-Уилсона.

6. Отработана методика исследования и математического моделирования промышленных процессов флотации на основе пассивного эксперимента. Показана эффективность применения модифицированного гнездового анализа для определения оптимальных условий протекания флотационного процесса. Разработан метод квазистабилизации, позволяющий оценить эффективность введения управляющих воздействий в различных точках процесса.

7. Рассмотрен флотационный процесс как объект управления. Показана роль статических, кинетических и динамических характеристик в управлении процессом. С использованием идей метода равных влияний решена «обратная» задача определения допустимых отклонений параметров процесса при заданном отклонении выходного показателя. Разработан метод компенсации, основанный на объективном свойстве технологических процессов, допускающих получение одинаковых результатов в рабочей области процесса при различных сочетаниях значений технологических параметров. Разработан метод оперативной идентификации технологических сортов руд цветных металлов в зависимости от их способности к обогащению флотационным способом.

8. Осуществлено совершенствование некоторых выпускаемых и разработка новых специализированных технических средств для автоматического контроля технологических параметров флотации.

9. С учетом тенденций развития автоматизированного управления флотационными процессами разработаны и реализованы в системах автоматизации на ряде обогатительных фабрик цветной металлургии эффективные способы управления флотацией, такие, как управление по наиболее значимому параметру, адаптивное управление процессом на базе компенсационного метода, взаимосвязанное управление

317 последовательными подпроцессами, управление с учетом изменения вещественного состава исходного сырья и др.

10. На основании проведенных исследований сформулированы принципы построения математических моделей процессов флотации в зависимости от степени их оптимальности.

11. На основании совокупного применения указанных способов, разработана методология комплексного подхода к созданию автоматизированных систем управления флотационными комплексами, включающего оптимальное, по экономическому критерию, ведение процесса путем регулирования параметров технологического режима и схемы флотации, базирующееся на учете вещественного состава руды и продуктов обогащения, ионного состава жидкой фазы пульпы, изменения флотационных свойств исходного сырья и взаимосвязи между последовательными стадиями переработки руды.

12. Реализация разработанных способов управления промышленными флотационными процессами в системах автоматизации на обогатительных фабриках Алмалыкского ГМК, Садонского СЦК, Норильского ГМК, ПО «Дальполиметалл», Восточно-Казахстанского МХК, Солнечного, Текелийского и других комбинатов обеспечила получение значительного экономического эффекта, учтенного в себестоимости продукции этих предприятий.

318

1. Стригин И.А. Проблемы цветной металлургии. М.: Знание, 1976. -64 с.

2. Топоровский А.И. Экономика руд цветных металлов. М.: Недра, 1979.- 166 с.

3. Ворончихин Г.А. Курбетьев Т.Н. Шумков О.А. Скоростная флотация и флотационные машины // Цветные металлы. 1971. №1. - С. 78-80.

4. Табакопуло Н.П. Ларичкин Ф.Д. Иванов В.А. Прогноз технического развития обогащения свинцово-цинковых руд II Цветные металлы. -1974. №1.-С. 65-68.

5. Итоги науки и техники. Серия: Обогащение полезных ископаемых. / Под редакцией И.Ш. Зайденберга, И.М. Алабяна, В.В. Смирнова. -М.: Цветметинформация, 1975. 1975. Т.9. - 115 с.

6. Волошин Н.Н. Исследование надежности работы технологических узлов и оборудования обогатительных фабрик: Автореф. . канд. техн. наук. Л., 1969. - 20 с.

7. Сорокер Л.В. Перспективы создания автоматизированных систем управления процессами обогащения // Автоматизация производственных процессов в цветной металлургии. Орджоникидзе.: ИР, 1971. 1971. - С. 299-306.

8. Сорокер Л.В., Хмаро В.В., Некрасов Б.Д. Состояние и перспективы автоматизации процессов флотации IIТр. ин-та /Северо-Кавказский горно-металлург. ин-т. 1970. - 1970. вып. XXYIII. - С. 50-52.

9. Духанин Ю.И., Сорокер Л.В., Картушин В.П. Об уровне автоматизации процессов флотации // Применение ЭВМ в металлургии. Тез. докл. Всесоюзн. научн.-техн. конф. М.,1973. - С. 82-83.

10. Putman R.E.J., Mular A.L. Operating Control. Mining engineering. 1972. V.24. №2. - P 87-89.

11. П.Персиц В.З. и др. Автоматизация контроля и оптимального управления флотацией / В.З. Персиц, Г.М. Пономаренко, А.В. Скрябин. М.: Цветметинформация, 1978. - 1978. - 46 с.

12. Барский Л.А., Козин В.З. Системный анализ в обогащении полезных ископаемых. М.: Недра, 1978. - 486 с.

13. Автоматизация процессов обогащения руд цветных металлов / Г.А. Зубков, В.Л. Забелин, Г.В. Корндясев и др.; под ред. Г.А. Зубкова. -М.: Недра, 1967.-483 с.

14. Хан Г.А. Автоматизация процессов обогащения.-М.: Недра, 1964.-371с.

15. Автоматизация обогатительных фабрик / Г.А. Хан, В.П. Картушин, Л.В. Сорокер, Д.А. Скрипчак. -М.: Недра, 1974.- 280 с.

16. Ковин Г.М., Машевский Г.Н. Системы автоматического контроля и управления технологическими процессами флотационных фабрик. -М.: Недра, 1981.- 180 с.319

17. Сорокер Л.В., Духанин Ю. И., Картушин В.П. и др. Исследование процесса стадиальной флотации как объекта автоматизации // Автоматизация производственных процессов: Алма-Ата: Наука, 1970. - 1970.-С. 126-129.

18. Марасанова Л.В. Статистический анализ технологических показателей обогащения свинцово-цинковой руды // Цветные металлы. 1971. №3. - С. 59-61.

19. Скрипчак Д.А., Сорокер Л.В., Хан Г.А. Анализ статистических характеристик селективной медно-никелевой флотации // Автоматический контроль и управление при обогащении и гидрометаллургии цветных металлов: Ташкент, 1972. 1972. - С. 9294.

20. Троп А.Е. и др. Автоматизация обогатительных фабрик / А.Е. Троп, В.З. Козин, В.М. Аршинский. М.: Недра, 1970. - 120 с.

21. Рутовская Р.Н. Забелин В.Л. Основные направления развития автоматизации флотационных фабрик цветной металлургии стран -членов СЭВ и СФРЮ // Цветные металлы. 1978. №2. - С. 66-69.

22. Завражина Т.Г. Оперативное управление процессом флотации по данным гранулометрического и фазового анализов исходной руды // Изв. Вузов. Горный журнал. 1979. №7. - С. 113-118.

23. Вериго К. Организация автоматической дозировки реагентов на основе автоматического анализа содержания извлекаемого металла на цинковой обогатительной фабрике Фриеденсвилл И Цветная металлургия. 1964. №2. - С. 35-38.

24. Рутовская Р.Н. Забелин В.Л. Автоматизация и стратегия управления процессом флотации на медно-цинковых обогатительных фабриках за рубежом // Цветная металлургия. 1977. №14. - С. 50-53.

25. Казинцева С.И. Управление технологическим процессом на медно-никелевой фабрике «Коталахти» // Цветная металлургия. 1975. №1. -С. 28 -29.

26. Организация управления производством и использование вычислительной техники в цветной металлургии стран-членов СЭВ и СФРЮ. -М.: Цветметинформация, 1973. 1973. - 43 с.

27. Абрамов A.A. Теоретические основы оптимизации селективной флотации сульфидных руд. М.: Недра, 1978. - 280 с.

28. Плаксин И.Н. Современное направление исследований селективной флотации руд цветных и редких металлов. М.: ИГД АН СССР, 1965. -20 с.

29. Десятов A.M. Остаточная концентрация ксантогената как параметр флотации полиметаллических руд: Автореф. . канд. техн. наук. -М., 1966.- 19 с.

30. ЗО.Околович A.M. Контроль и оптимизация состава жидкой фазы флотационных пульп // Переработка минерального сырья: М.: Наука, 1976. - 1976. - С. 49 -90.320

31. Bushel С., Malnarich M. Reagent Control in flotation //Mining Eng. -1956. №8-P. 734-736.

32. Марасанова JIB. Швиденко A.A. Автоматическое дозирование ксантогената по его концентрации в пульпе // Цветные металлы. -1971. №7.-С. 78-81.

33. Кричевский Е.С. Машевский Г.Н. Несвмелов В.В. и др. Промышленные испытания аппаратуры автоматического контроля концентрации жидкого стекла в пульпе // Обогащение руд. 1971. №3. - С. 48 -51.

34. Машевский Г.Н. К вопросу об автоматическом контроле концентрации ксантогената при флотационном обогащении //Обогащение руд. 1973. №2. - С. 28 -32.

35. Сорокер JI.B., Якунин М.Н. Система автоматической стабилизации pH пульпы в процессе цинковой флотации // Сборник материалов по автоматизации и диспетчеризации. М.: Цветметинформация, 1964. №10-С. 86-88.

36. Гашичев В.И. Автоматизация на зарубежных обогатительных фабриках //Обогащение руд. 1971. №1. - С. 52 -56.

37. Швиденко A.A. Романов Е.Ф. Федоров В.Г. и др. Система автоматизированной оптимизации свинцово-цинковой флотации // Цветные металлы. 1976. №6. - С. 78 -81.

38. Faulkner В.Р. Computer control improves metallurgy at Tennesse Coppers flotation plant //Mining Eng. 1966. №11 - P. 53 -57.

39. Жаксыбаев H.K. Куляшев Ю.Г. Пустова А.И. и др. О влиянии содержания металла в руде на показатели флотационного обогащения // Цветные металлы. 1969. №8. - С. 72 -74.

40. Комяк Н.И., Межевич А.Н., Решетихин Ю.И. и др. Автоматический ' рентгеновский квантометр для анализа пульпы в потоке // Автоматический- контроль и управление при обогащении и гидрометаллургии цветных металлов: Ташкент, 1973. 1973. - С. 7879.

41. Карпенко Н.В. Сопоставительные данные по подсистемам отбора, доставки и подготовки проб пульпы для анализа в потоке //Обогащение руд. 1977. №3. - С. 24 -26.

42. Казинцева С.И. Мансуров Г.С. Автоматизация процессов обогащения руд цветных металлов за рубежом. М.: Цветметинформация, 1974. - 1974. - С. 25 -28.

43. А.С. 202021 СССР, МПК В 03d 13/00. Устройство управления процессом флотацйи / JI.B. Сорокер, Ю.И. Духанин, М.Н. Якунин,321

44. И. А. Батычко (СССР.). -1065177/22-3; Заявлено 21.03.66; Опубл. 14.09.67, Бюл. 19.- С.2.

45. Швиденко A.A. Романов Е.Ф. Цымбал И.В. Автоматизированная система управления реагентным режимом флотации // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1976. №6. - С. 110-113.

46. Картушин В.П. Сорокер J1.B. Духанин Ю.И. и др. Внедрение автоматизированной системы управления процессом стадиальной селективной флотации // Цветные металлы. 1974. №6. - С. 79 -83.

47. Сорокер JI.B., Швиденко A.A. Управление параметрами флотации. -М.: Недра, 1979.-232 с.

48. Барский JI.A., Рубинштейн Ю.Б. Кибернетические методы в обогащении полезных ископаемых. М.: Недра, 1970. - 311 с.

49. Барский JI.A., Осипова Т.В., Васильев B.C. О кибернетическом подходе к расчету оптимальных флотационных схем // Физико-химические основы комплексной переработки руд Средней Азии: -Душанбе: Дониш, 1970. 1970. - С. 86 - 93.

50. Щупов Л.П. Моделирование и расчет на ЭВМ схем обогащения. -М.: Недра, 1980. -288 с.

51. Товстуха Т.И. О выборе статической характеристики элемента флотационной разделительной схемы // Автоматический контроль и управление при обогащении и гидрометаллургии цветных металлов: Ташкент, 1971. 1971. - С. 79 -81.

52. Томингас К.В. Синтез разделительных схем на основе статической модели флотокамеры // Автоматический контроль и управление при обогащении и гидрометаллургии цветных металлов: Ташкент, 1971. 1971. - С. 83 -85.

53. Барский JI.A. Голосов О.В. Кобринец В.П. и др. Выбор оптимальных параметров элементов флотационного разделительного каскада // Изв. Вузов. Горный журнал. 1973. №3. - С. 87-89.

54. Козина P.M. Итерационный метод расчета технологических схем // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1975. №3. - С. 39-41.

55. Сорокер JI.B. Наумова С.А. Лебедева И.В. Оптимизация флотационного процесса с использованием передаточных коэффициентов // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1976. №6. - С. 144-147.

56. Козин В.З. Козина P.M. Методика структурных преобразований линейных или линеаризуемых технологических схем // Автоматический контроль и управление при обогащении и металлургии цветных металлов: Ташкент, 1976. 1976. - С. 54 -57.322

57. Лантушенко Н.Г. Некоторые закономерности флотационного процесса и возможности их использования при усовершенствовании флотационных схем // Тр. ин-та / Магнитогорский горно-металлург. ин-т. 1969. - вып. 68. - С. 72-78.

58. Лантушенко Н.Г. О распределении фронта флотомашин в циклах флотации // Цветные металлы. 1979. №7. - С. 105 -106.

59. Резник И.Б. Оптимизация процессов обогащения на Кентауской фабрике // Цветная металлургия. 1979. №9. - С. 34 -37.

60. Резник И.Б. Предпосылки к построению оптимальных флотационных схем // Оборотное водоснабжение и повторное использование сточных вод: Алма-Ата, 1979. 1979. - С. 65 -72.

61. Динь-Нгок-Данг. Метод получения передаточных функций и коэффициентов сложных флотационных схем // Изв. Вузов. Горный журнал. 1981. №9.-С. 123-128.

62. Тихонов О.Н. Об оптимальном распределении нагрузок между основной и перечистной операциями флотации // Вопросы кибернетики: Ташкент, 1980. 1980. - вып. 100. - С. 22-27.

63. Redersen William S., Ir., Gurun Turgay. Unit operations programs. -Mining Congr., J., 1970. 56, №1.

64. Weyher Lothar H.E. Computer assistance in the analysis and development of coal beneficiation flowsheets. Mining Congr., J., 1971. 56, №1.

65. Применение управляющей вычислительной техники на обогатительной фабрике компании New Broken Hill (Австралия) // НТИ. Сер. Обогащение полезных ископаемых. 1975. - вып. 15. - С. 24-33.

66. Интенсификация флотационного процесса на Чешских обогатительных фабриках // НТИ. Сер. Обогащение полезных ископаемых. 1976. - вып. 14. - С. 7-20.

67. Луйкен В. Определение максимума технической и экономической эффективности обогатительного процесса. Л.: ГОНТИ, 1932. - 20 с.

68. Фишман М.А. К вопросу определения оптимальных показателей обогащения // Цветные металлы. 1950. №2. - С. 27 -30.

69. Белоглазов К.С. Закономерности флотационного процесса- М.: Металлургиздат, 1947. 87 с.323

70. Фоменко Т.Г. Определение наивыгоднейшей степени обогащения руд. Магадан: ОТИ Дальстроя, 1954. -27 с.

71. Кузькин С.Ф. Голов В.М. Показатели эффективности и селективности процесса обогащения // Цветные металлы. 1953. №6. -С. 10-14.

72. Разумов К. А. Технико-экономический оптимум обогащения // Цветные металлы. 1950. №1. - С. 19 -22.

73. Справочник по обогащению руд: Справочник: В 3 т. /- М.: Недра, 1974. Т.2: Часть вторая. С. 407-408.

74. Сорокер Л.В., Куликова A.M. О двух алгоритмах управления флотационным процессом // Приборы и автоматизированные системы управления производственными процессами цветной металлургии М.: 1972. 1972. - вып. 4. - С. 24-28.

75. Фишман М.А. К вопросу определения оптимальных показателей обогатительного процесса // Тр. ин-та / Моск. ин-т цветных металлов и золота. 1946. - вып. 14. - С. 23-25.

76. Сорокер Л.В., Куликова A.M. Об использовании экономических показателей для оценки эффективности обогащения руд // Теоретические основы и контроль процессов флотации: М.: Наука, 1980.- 1980.-С. 253 -257.

77. Барский Л.А., Плаксин И.Н. Критерии оптимизации разделительных процессов. М.: Наука, 1967. - 118 с.

78. Лебедкин В.Ф. Анализ критериев эффективности флотационного разделения с точки зрения их применимости в качестве целевой функции управления процесса // Тр. ин-та / Центр, науч. исслед. ин-т комплексной автомат. 1966.-вып. 15. —С. 102-123.

79. Лебедкин В.Ф. и др. Проектирование систем управления обогатительными производствами /В.Ф. Лебедкин, B.C. Процуто, Ю.В. Реуцкий. -М.: Недра, 1973. 296 с.

80. Чечотт Г.О. Обогащение полезных ископаемых. М.: ОНТИ, 1929. -110с.

81. Лященко В.П. Основные положения и опыт аналитического определения экономически наивыгоднейшей степени обогащения // Уголь и железо. 1927. №26. - С. 26 -42.

82. Ларичкин Ф.Д. Логвиненко Г.С. Особенности оптимизации глубины обогащения полиметаллических руд // Изв. Вузов. Горный журнал. -1977. №9.-С. 40-42.

83. Ельбисинов С.Х. Бенуни А.Х. Выбор и обоснование критерия эффективности обогатительного производства при проектировании АСУ ТП // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1975. №5. - С. 139143.

84. Топоровский А.И. Эффективность горно-обогатительного производства в цветной металлургии. -М.: Недра, 1975. 159 с.

85. Топоровский А.И. Критерии оптимальности процессов обогащения // Тр. ин-та / Ин-т «Механобр». 1975. - вып. 142. - С. 93-106 .324

86. Щупов Л.П. Прикладные математические методы в обогащении полез- ных ископаемых. М.: Недра, 1972. - 168 с.

87. Марюта А.Н., Бунько В. А. Экспериментальное определение статистических характеристик объектов управления обогатительных фабрик. М.: Недра, 1969. - 120 с.

88. Козин В.З. Методы исследования в обогащении. Свердловск: СГИ, 1973.- 130 с.

89. Абрамов A.A., Авдохин В.М. Физико-химическое моделирование флотационных систем //Обогащение руд. Иркутск: Межвузовский сборник, 1976. - вып.4. - С. 96-113.

90. Тихонов О.Н. Введение в динамику массопереноса процессов обогатительной технологии. Л.: Недра, 1973. - 240 с.

91. Тихонов О.Н. Циркулирующие нагрузки и объемы флотомашин в симметричных схемах флотации // Изв. Вузов. Горный журнал. 1979. №5. - С. 152-157.

92. Рубинштейн Ю.Б., Филиппов Ю.А. Кинетика флотации. — М.: Недра, 1980.-374 с.

93. Мелких В.И. Планирование экспериментов для поиска экстремальной кривой обогатимости // Цветные металлы. -1969. №4.-С. 34-40.

94. ЮО.Скрипчак Д.А., Сорокер Л.В. Разработка методики получения многомерной модели процесса флотации // Техническая кибернетика. Киев: 1976. - вып. 15. - С. 58-62.

95. Сорокер Л.В., Швиденко A.A. Использование данных пассивного эксперимента для определения оптимальных условий флотации // Автоматизация производственных процессов цветной металлургии: Орджоникидзе.: ИР, 1971. -1971.-С. 285-289.

96. Козина P.M. Абубакиров K.M. Блинов Е.Е. дрейф модели флотационного процесса // Изв. Вузов. Горный журнал. 1973. №6.-С. 127-128.

97. ЮЗ.Цыпкин Я.З. Адаптация и обучение в автоматических системах. . М.: Наука, 1968. - 400 с.

98. Ицкович Э.Л. Статистические методы при автоматизации производства. -М.: Энергия, 1964. 192 с.

99. Браун В.И. Козлов В.А. Лаврова Г.И. Определение времени запаздывания между отдельными параметрами325измельчительного агрегата по результатам опробования // Цветная металлургия. 1966. №9. - С. 36 -37.

100. Юб.Иванов Э.А. Изучение статических и динамических характеристик процесса флотации с целью составления его математического описания: Автореф. . канд. техн. наук. -Алма-Ата, 1965. 20 с.

101. Ю7.Тихонов О.Н. Автоматизация производственных процессов на обогатительных фабриках. М.: Недра, 1985. - 270 с.

102. Сыромятников В.В. Сорокер JI.B. Гомон А.Ю. Система автоматического контроля аэрации пульпы в камерах флотомашины // Цветная металлургия. 1981. №15. - С. 31 -32.

103. Ю9.Рабинович И.И. Жильцов К.К. Дмитриев В.В. Система автоматического регулирования щелочности пульпы на Гайской обогатительной фабрике // Цветная металлургия. -1979. №7.-С. 30-32.

104. Ю.Каковский И.А. К вопросу о «скоростной флотации» // Цветные металлы. 1962. №5. - С. 11-17.111 .Погорелый А.Д. О флотационной характеристике флотационных пульп // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1961. №5. - С. 52-68.

105. Скрипчак Д.А., Сорокер JI.B. Специализированное управляющее устройство для систем автоматизации флотационного процесса // Элементы и устройства управляющих машин и систем: Киев: ИК АН УССР, 1972. - 1972. - С. 49 - 59.

106. Управление технологическим процессом на свинцово-цинковой обогатительной фабрике Shikama (Япония) // НТИ. Сер. Обогащение полезных ископаемых. 1975. - вып. 16. - С. 4-7.

107. Пб.Щиголев Б.М. Математическая обработка наблюдений: М.: Наука, 1965.-273 с.

108. Сорокер JI.B. Наумова С.А. Об одном способе исследования технологических процессов обогащения руд цветных металлов // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1982. №3. - С. 95-100.

109. Чуянов Г.Г. Козин В.З. Келина И.М. Изучение поверхностей отклика процесса флотации // Изв. Вузов. Горный журнал. 1967. №11-С. 159-166.

110. Копатилов В.И. Применение статистических методов для определения оптимальных условий флотации: Автореф. . канд. техн. наук. — JI., 1970. 20 с.326

111. Митрофанов С.И. и др. Исследование полезных ископаемых на обогатимость / С.И. Митрофанов, Л.А. Барский, В.Д. Самыгин. М.: Недра, 1974.-351 с.

112. Опыт разработки и промышленного внедрения автоматизации процесса флотации /Г.А. Хан, Л.В. Сорокер, Ю.И. Духанин и др.— М.: Цветметинформация, 1969. 90 с.

113. Волянский Б.М. Интенсификация флотации шеелито-повелитовых шламов: Автореф. . канд. техн. наук. -М., 1976. 20 с.

114. Липпа Л.А. Изменение реагентного режима в зависимости от крупности измельчения // Исследования по развитию схем процессов обогащения руд олова, вольфрама и алюминия. М.: Цветметинформация, 1969. С.-54-58.

115. Сорокер Л.В., Скрипчак Д.А., Духанин Ю.И. и др. Разработка алгоритмов управления процессом флотации // Алгоритмизация производственных процессов. Киев: ИК АН УССР, 1967. - 1967. -С. 98-113.

116. Митрофанов С.И. Селективная флотация. М.: Недра, 1967. - 584 с.

117. Рубинштейн Ю.Б. Филиппов Ю-А. О построении математической модели процесса флотации // Изв. Вузов. Цветная металлургия. -1977. №1.-С. 11-16.

118. Волков Л.А. Гордиенко М.Г. Рубинштейн Ю.Б. Кинетические характеристики флотации // Изв. Вузов. Цветная металлургия. -1981. №2.-С. 10-15.

119. Сорокер Л.В., Купеева Р.Д., Рапопорт Е.С. Определение оптимальных показателей при обогащении руд цветных металлов // Автоматический контроль и управление при обогащении и гидрометаллургии цветных металлов: Ташкент, 1971. 1971. - С. 176 -182.

120. А.с. 874199 СССР, МПК В 03а 1/00. Способ идентификации сортности окисленных медных руд с переменным вещественным составом / Л.В. Сорокер, Р.Д. Купеева, Т.А. Олейниченко и др. (СССР.). -2861359/22-03; Заявлено 28.12.79; Опубл.23.10.81, Бюл.39.-С.2.

121. ИО.Сорокер Л.В. Олейниченко Т.А. Купеева Р.Д. и др. Об одном способе оперативного определения сортности руды // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1983. №1. - С. 122-124.

122. Каковский И.А. Щекалева Р.Н. О характере процесса снижения концентрации сульфида натрия во флотационных пульпах //Обогащение руд. 1976. №4. - С. 20 -24.

123. Шоршер Г.И. Изучение особенностей процесса флотации церуссит-малахитовых руд //Обогащение руд. 1976. №1. — С. 13-17.

124. Сорокер Л.В. Олейниченко Т.А. Федьковский И.А. Оперативная идентификация сортности руд Тырныаузского месторождения // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1985. №5. - С. 22-25.327

125. Духанин Ю.И. Якунин М.Н.Исследование запаздывания в процессах стадиальной флотации // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1979. №4. - С. 83-86.

126. Олейников В.А., Тихонов О.Н. Автоматическое управление технологическими процессами в обогатительной промышленности. -Л.: Недра, 1966.-356 с.

127. Стефани Е.П. Основы расчета настройки регуляторов теплоэнергетических процессов. М.: Госэнергоиздат, 1960. - 328 с.

128. Салыга В.И. Экспериментальное исследование динамики процесса флотации угля // Приборы и системы автоматики. Харьков: Издат. Харьковского ун-та, 1976. - вып.6. - С. 27-31.

129. Якунин М.Н., Сорокер JI.B., Хмаренко Н.М. Исследование процесса флотации с использованием динамических характеристик // Теоретические основы и контроль процессов флотации: М.: Наука, 1980.- 1980.-С. 282-286.

130. Нестеров Г.С. Технологическая оптимизация обогатительных фабрик. -М.: Недра, 1976. 120 с.

131. Тихонов О.Н. Решение задач по автоматизации процессов обогащения и металлургии. JL: Недра, 1969. - 430 с.

132. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. -М.: Наука, 1969. 576 с.

133. Несмелов В.В. Идентификация процесса доводки шеелитовых концентратов и разработка системы управления: Автореф. . канд. техн. наук. Л., 1975. - 20 с.

134. Духанин Ю.И. Якунин М.Н. Управление процессом стадиальной флотации с учетом времени запаздывания параметров // Цветные металлы.-1979. №11.-С. 111-113.

135. Швиденко A.A. Федоров В.Г. Елканов Е.А. и др. Система взаимосвязанного управления процессами измельчения и флотации // Цветная металлургия. 1979. №7. - С. 33 -38.

136. Процуто B.C. Оценка экстремальных плотностей технологических параметров процессов обогатительного производства 146.Райбман Н.С. Адаптивное управление с идентификатором // Измерение, контроль, автоматизация. 1976. вып. 1(5). - С. 72-78.

137. Сорокер Л.В., Скрипчак Д.А., Духанин Ю.И. и др. Устройство «Аналог 1» для управления процессом флотации // Автоматический контроль и управление при обогащении и гидрометаллургии цветных металлов: Ташкент, 1972. - 1972. - С. 79 -81.

138. Гердт P.A. определение влияния качества свинцового концентрата на эффективность комплексного использования руд Текелийского месторождения // Цветная металлургия. 1982. №19. - С. 39-41.

139. Бердичевский Б.И. Айзенберг Г.Е. Об оптимальном содержании металла в концентратах при обогащении сульфидных сурмяно-ртутных руд // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1965. №5. - С. 65-68.328

140. Бунин Г.М. Экономика переработки минерального сырья // Итоги науки и техники. Сер. Обогащение полезных ископаемых. М.: ВИНИТИ, 1979.- 1979.-т. 13.-С. 3-88.

141. Гулевич Т.Е. К расчету оптимального содержания металла в концентрате // Цветная металлургия. 1981. №22. - С. 14 -16.

142. Сорокер J1.B., Куликова А.М., Марасанова J1.B. и др. Об оптимальных показателях обогащения Текелийской руды // Автоматический контроль и управление при обогащении и гидрометаллургии цветных металлов: Ташкент, 1973. 1973. - С. 69 -72.

143. Шестаков В.А. Научные основы выбора и экономической оценки систем разработки рудных месторождений. М.: Недра, 1976. - 272 с.

144. Сорокер J1.B. Куликова А.М. К вопросу определения оптимальных показателей обогащения // Изв. Вузов. Горный журнал. 1974. №6-С. 170-176.

145. Сорокер J1.B. Куликова А.М. Расчет оптимальных показателей обогащения // Автоматический контроль и управление при обогащении и металлургии цветных металлов: Ташкент, 1976. -1976.-С. 88-91.

146. Сорокер JI.B. Куликова А.М. Расчет оптимальных показателей свинцово-цинковой флотации в комплексе АСУ ТП свинцово-цинковой обогатительной фабрики // Автоматизация производственных процессов: М., 1977. 1977. -вып.1. - С. 49-51.

147. Сорокер JI.B. Куликова А.М. Об оптимальных показателях работы свинцово-цинковой обогатительной фабрики Алмалыкского ГМК // Автоматический контроль и управление при обогащении и металлургии цветных металлов: Ташкент, 1978. 1978. - С. 81 -82.

148. Прейскурант 02-02.0птовые цены на руды и концентраты цветной металлургии. М.: Прейскурантгиз. 1987, - 38 с.

149. Слабинский В.Г. Методика анализа себестоимости продуктов обогащения полиметаллических руд // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1977. №3. - С. 123-128.

150. Первушин С. А. Основные вопросы методики определения себестоимости продукции из комплексных руд цветных металлов // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1963. №1. - С. 153-160.

151. Пономарев А.Н. Экономическая оценка способов разработки россыпных месторождений // Изв. Вузов. Горный журнал. 1974. №6.- С. 67-71.

152. Umland F.W., Smith W.N. The use of La-Grange Multipliers with Response Surfaces // Technometrics. 1959. №1. - P. 289-291.

153. Сорокер JI.B. Определение оптимальных технико-экономических показателей для комплекса рудник обогатительная фабрика // Изв. Вузов. Цветная металлургия. - 1977. №3. - С. 129-131.329

154. Алгоритмический модуль «Расчет оптимальной глубины обогащения свинцово-цинковых руд для связи: фабрика потребитель» // Информационные материалы отраслевого фонда алгоритмов и программ цветной металлургии: М., 1980. - 1980. -вып.1. - С. 50.

155. Программный модуль «Расчет оптимальной глубины обогащения свинцово-цинковых руд для связи: фабрика потребитель» // Перечень материалов отраслевого фонда алгоритмов и программ цветной металлургии: М., 1980. - 1980. - С. 30.

156. Программный модуль «Расчет оптимальной глубины обогащения свинцово-цинковых руд для связи: фабрика — завод в составе комбината» // Перечень материалов отраслевого фонда алгоритмов и программ цветной металлургии: М., 1980. 1980. - С. 29-30.

157. Сорокер Л.В., Куликова A.M. Системный анализ при установлении технико-экономических показателей добычи и переработки минерального сырья // Безотходная технология. М.: ИПКОН АН СССР, 1979. - часть I. - С. 55-57.

158. Сорокер Л.В. Куликова A.M. Бергер Г.С. Новые цены стимулируют совершенствование технологии обогащения руд цветных металлов // Цветные металлы. 1982. №6. - С. 106-108.

159. Сорокер Л.В., Швиденко A.A., Куликова A.M. К вопросу усреднения руд // Автоматический контроль и управление при обогащении и металлургии цветных металлов: Ташкент, 1976. 1976. - С. 82 -84.

160. Бояринов А.И., Кафаров В. Методы оптимизации в химической технологии. М.: Химия, 1969. - 654 с.

161. Гринман И.Г. Исследование принципов комплексной автоматизации контроля процессов флотационного обогащения руд: Автореф. . докт. техн. наук. -М., 1973. -21 с.

162. A.c. 161369 СССР, МПК В 03d 1/00. Экстремальный регулятор / И.Г. Гринман (СССР.). 1964. Бюл.З.- С.4.

163. Моделирование процесса флотации с учетом гидродинамики флотомашин // НТИ. Сер. Обогащение полезных ископаемых. — 1968. вып. 35. - 12 с.

164. Налимов В.В. Статистические методы поиска оптимальных условий ' протекания химических процессов // Успехи химии. 1960. - Т.29. — И - С. 1362-1387.

165. Налимов В.В., Чернова А.Н. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М.: Наука, 1976. - 340 с.

166. Рутковский А.Л. Текиев В.М. Построение моделей технологических процессов по данным промышленных экспериментов // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1996. №2. - С. 64-67.330

167. Box G.E.P., Wilson K.B. On the Experimental Attainment of Optimum Conditions // Journal of the Royal Statistical Society.- 1951. V.13. №1-P. 63-81.

168. Адлер Ю.П. и др. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский. -М.: Наука, 1971. 283 с.

169. Сорокер JI.B. Гурова H.H. Духанин Ю.И. и др. Об одном методе поиска оптимальных условий протекания процесса флотации // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1965. №6. - С. 140-145.

170. Сорокер JI.B. Попова И.А. Исследование молибденовой флотации методами многофакторного планирования // Цветная металлургия. -1966. №10.-С. 23 -25.

171. Чуянов Г.Г. Выбор интервалов варьирования при планировании опытов флотации //Обогащение руд. 1970. №5. - С. 41-42.

172. Сорокер Л.В. Введение в уравнение регрессии переменных, не рассматриваемых при планировании экспериментов // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1968. №2. - С. 158-161.

173. Сорокер Л.В., Киселев В.В. определение компромиссных условий при исследовании методом Бокса-Уилсона // II Всесоюзная конференция по планированию эксперимента: Тез. докл. М., 1968. С. 144-145.

174. Потылицын М.Ю. Кравец Б.Н. Попов B.C. и др. Влияние способа подачи депрессоров на показатели селективной флотации // Цветные металлы. 1975. №3. - С. 79-80.

175. Кондратенко Н.В. Кузькин A.C. Татарский А.Е. и др. Совершенствование технологии обогащения медных руд Джезказгана // Цветная металлургия. 1975. №1. - С. 19 -20.

176. Смирнов Б.И., Боначев Е.И., Ляхов В.В. и др. Разработка статической модели процесса флотации // Тр. ин-та / Всесоюзн. научн. исслед. и констр. ин-т «Цветметавтоматика». 1973. - вып. 3. - С.25-32.

177. Лахтин Г.А., Руденко O.A. Опыт применения математически обоснованного планирования. // Бюллетень НТИ ЦНИОлово. 1961. №3.-30 с.

178. Сорокер Л.В. Духанин Ю.В. Батычко И.А. опыт применения многофакторного планирования для оптимизации и математического описания флотации // Цветные металлы. 1967. №8. - С. 40 - 43.

179. Бадеев Ю.С. Гершман М.Д. Энгель Р.И. Прогнозирование результатов разделения в тяжелых суспензиях на практике по331данным лабораторных исследований //Обогащение руд. 1976. №3. -С. 10-14.

180. Копатилов В.И. Коробицкий H.A. Мягкова Т.М. и др. Отыскание оптимальных условий флотации на Джезказганской фабрике №2 по методу крутого восхождения //Обогащение руд. — 1967. №1 . С. 34 -37.

181. Ракитина Л.Я. Простой алгоритм выбора шихты для обогатительной фабрики // Математические методы исследования и кибернетика в обогащении и окусковании железных и марганцевых руд. М.: Металлургия, 1971. - 1971. - С. 53 -55.

182. Сагайда И.М. Мельничук А.Ю. Глущенко И.М. Определение оптимального состава шихты // Кокс и химия. 1967. №12. - С. 18 — 23.

183. Scheffe H. Experiments with Mixtures // Journal of the Royal Statistical Society.- 1958. V.20. №2.-P. 344-361.

184. Gorman Y.W. Hinman J.E. Simplex Jattice Designs for Multicomponent Systems // Technometrics. 1962. V.4. №4. - P. 463-469.

185. Сорокер JI.B., Купеева Р.Д., Рапопорт E.C. Применение плана Шеффе для определения оптимальной смеси руд // Алгоритмизация и управление процессами обогащения руд: Ташкент, 1969. 1969. -С. 80 -83.

186. ВОХ G.E. Evolutionary operation a method for increasing industrial productivity // Applied statistics. 1957. V.6. №2. - P. 81-102.

187. Чуянов Г.Г\, Козин B.3., Абубакиров K.M. Применение эволюционного планирования для изучения процесса флотации в промышленных условиях // Тр. ин-та / Свердловский горный ин-т. -1968. -вып. 52.- С Л 53-157.

188. Поволоцкий B.C. Применение эволюционного безградиентного планирования экспериментов для статической оптимизации технологических процессов флотационного обогащения // Изв. Вузов. Горный журнал. 1972. №10.- С. 164-169.

189. Рейзлин A.C. Об исследовании процесса флотации при промышленном экстремальном эксперименте // Цветные металлы— 1973. №8.- С. 75 -78.

190. Gremiich Е., Moller H. Anwendung mattematisch statistisher Methoden fur die Produktionssteuerung und Aufbereitungsanlagen //"Bergakademie." - 1969. T.21. №5. -C. 301-304.

191. Spendley W., Hezt G.R., Himsworth F.R. Sequential application of simplex designs in optimization and evolutionary Operations // Technometrics. 1962. V.4. №4. - P. 441-453.

192. Ермуратский П.В. Симплексный метод оптимизации // Тр. ин-та / Московский энергетический ин-т. 1966. - вып. LXVII. - С. 26-69.

193. Горский В.Г. Бродский В.В. Симплексный метод планирования экстремальных экспериментов // Заводская лаборатория. — 1965. №3. -С. 83-86.332

194. Карлина Т.В., Ильяшевич М.Г. Симплексный метод оптимизации флотации угольных шламов // Тр. ин-та / ВНИИгидроугля. — 1970. — вып. 17. -С. 34-38.

195. Келина И.М., Чуянов Г.Г., Козин В.З. Применение симплекс-метода при исследовании флотации углей с целью оптимизации процесса // Тр. ин-та / Свердловский горный ин-т. 1968. - вып. 55. - С. 140146.

196. Блинов Е.Е., Ефремов В.Н., Козин В.З. и др. Использование опыта технологического персонала при алгоритмизации управления процессом флотации // Алгоритмизация и управление процессами обогащения руд: Ташкент, 1969. 1969. - С. 74 -77.

197. Автоматизация производства и промышленная электроника: // Энциклопедия современной техники: В 4 т. М.: Советская энциклопедия, 1965. Т.4. - С. 347-350.

198. Кулик В.Т. Алгоритмизация объектов управления. Киев.: Наукова думка, 1968. - 363 с.

199. Диаконенко В.В. Управление процессом флотации методом эвристического моделирования // Автоматизация производственных процессов цветной металлургии: Орджоникидзе.: ИР, 1971.- 1971. -С. 280- 284.

200. Кокле Э.А. Крапивенский З.Н. Сбор и обработка априорной информации как первый этап создания автоматизированной системы управления качеством продукции на предприятии // Стандарты и качество. 1970. №8. - С. 38 -40.

201. Дьякова Н.С., Круг Г.К. Применение ранговой корреляции для обработки качественной информации // Математическое описание и оптимизация многофакторных процессов. М.: МЭИ, 1966. - вып. XVII. - С. 7-28.

202. Сорокер Л.В. Боровков Г.А. К вопросу получения информации о технологическом процессе как объекте автоматизации // Цветные металлы. 1999. №2. - С. 40 -42.

203. Бородюк В.П., Филаретов Г.Ф. Организация эксперимента при сборе статистических данных для регрессионного анализа // Планирование эксперимента: М.: Наука, 1966. - 1966. - С. 41-57.333

204. Автоматизация производства и промышленная электроника: // Энциклопедия современной техники: В 4 т. М.: Советская энциклопедия, 1965. Т.2. - С. 130-131.

205. Духанин Ю.И., Сорокер JI.B., Батычко И.А. Исследование и автоматизация процесса цинковой флотации // Математическое описание и управление процессами обогащения руд: М.: Наука, 1968.- 1968.-С. 26-31.

206. Духанин Ю.И. Сорокер Л.В. Картушин В.П. др. Разработка и внедрение системы автоматического управления стадиальной флотацией // Цветные металлы. 1972. №2. - С. 75-77.

207. Пидорич В.В., Ральников Л.Н. Установка автоматического измерения и регулирования гранулометрического состава пульпы «Микрон -1» // Автоматический контроль при обогащении и гидрометаллургии цветных металлов: Ташкент, 1967. 1967. - С. 22 -23.

208. Швиденко A.A. Сорокер Л.В. Околович A.M. и др. Система автоматического управления реагентным режимом флотации на фабрике «Сихали» // Цветные металлы. 1977. №10. - С. 74-79.

209. Сорокер Л.В. Гайворонская Г.А. Шерешевская Ю.В. и др. Управление свинцовой флотацией с учетом изменения вещественного состава руд // Цветная металлургия. 1987. №1. — С. 39 -42.

210. Болошин H.H. Пудов В.Ф. Эффективность усреднения комплексных медно-свинцовых руд //Обогащение руд. 1973. №1. - С. 25 -27.

211. Сорокер Л.В. Швиденко A.A. Определение оптимальных условий промышленного процесса флотации // Контроль ионного состава рудной пульпы при флотации: -М.: Наука, 1974. 1974. - С. 12-16.

212. Бергер Г.С. Омарова Н.К. Баймаханов М.Т. и др. О роли гидрофобных взаимодействий в изменении флотируемости минералов при нагреве пульпы // Изв. Вузов. Цветная металлургия. — 1978. №5.-С. 12-15.

213. Швиденко A.A. Сорокер Л.В. Суанова Е.С. Параметры регулирования коллективной флотации // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1972. №2. - С. 119-122.

214. Скрипчак Д.А., Сорокер Л.В., Гайворонская Г.А. Статистический анализ параметров селективной медно-никелевой флотации // Тр. инта / Сев. Кав. горно- металлург, ин-т. 1973. - вып. 33. - С. 113-115.334

215. Стацура П.Ф. Корректировка режимов измельчения и флотации полиметаллической руды // Цветная металлургия. 1969. №5. - С. 34-35.

216. Сорокер JI.B. Об увеличении извлечения металла при стабилизации выходных показателей в процессе обогащения // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1985. №3. - С. 115-117.

217. Блинов Е.Е. Козин В.З. Анализ влияния способов загрузки и разгрузки бункеров на обогатительных фабриках на усреднение руды по вещественному составу // Изв. Вузов. Горный журнал. 1975. №4.-С. 143-147.

218. Тулеков Ж.Ш. Марасанова J1.B. Иванов Э.А. Автоматический контроль поглотительной способности рудной пульпы по ксантогенату // Цветные металлы. 1973. №10. - С. 34—36.

219. Блинов Е.Е. Методы осуществления и эффективность стабилизации процесса флотации руд цветных металлов: Автореф. . канд. техн. наук. Свердловск., 1974. - 22 с.

220. Методика статистической обработки данных. М.: Издат. Комитета стандартов, 1966.- 100 с.

221. Сорокер JI.B. Наумова С. А. Разработка структурной схемы управления процессом цинковой флотации с использованием метода квазистабилизации // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1976. №2. -С. 151-154.

222. Браун В.И. Иванкин В.П. Штабов Ю.В. Автоматическое регулирование уровня пульпы во флотационных машинах //Обогащение руд. 1978. №1. - С. 31 -36.

223. Классен В.И., Мокроусов В.А. Введение в теорию флотации. М.: Госгортехиздат, 1959. - 636 с.

224. Уайлд Д.Д. Методы поиска экстремума. М.: Наука, 1967. - 268 с.

225. Абрамов A.A. Технология обогащения руд цветных металлов. М.: Недра, 1983.-359 с.

226. Разумов К.А. Зависимость извлечения в окончательный концентрат от частных извлечений в отдельных операциях обогащения // Обогащение руд. 1970. №6. - С. 20 -23.

227. Павлов А.И. Походзей Б.Б. Зависимость извлечения в окончательный концентрат от частных извлечений компонентов в отдельных операциях замкнутых схем // Обогащение руд. 1978. №5. - С. 43 -44.335

228. Сорокер JI.B. Применение теории графов для построения моделей технологических схем обогащения руд // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1978. №2. - С. 15-18.

229. Харари Ф. Теория графов. М.: Мир, 1973. - 297 с.

230. Кафаров В.В. и др. Принципы математического моделирования химико-технологических схем / Кафаров В.В., Перов B.JL, Мешалкин В.П. М.: Химия, 1974. - 344 с.251.0ре О. Графы и их применение. -М.: Мир, 1965.-234 с.

231. Заде JI., Дезорер Ч. Теория линейных систем. М.: Наука, 1970. — 703 с.

232. Наумова С.А., Сорокер JI.B. Расчет оптимальных параметров технологических схем // Тез. докл. Всесоюз. науч.- техн. конф. молод, спец. по проблемам окускования полезных ископаемых (JI. 1978 г.)-С. 156-157.

233. Сорокер JI.B., Наумова С.А. Оптимизация технологической схемы свинцовой флотации на СОФ АГМК // Автоматический контроль и управление при обогащении и металлургии цветных металлов: Ташкент, 1978. 1978. - С. 85 -86.

234. Козина P.M. Методика структурных преобразований линейных и линеаризуемых технологических схем // Изв. Вузов. Горный журнал. -1977. №10.-С. 131-135.

235. Назаров Ю.П. Тихонов О.Н. Моделирование промышленных флотационных схем // Горный журнал. 1984. №8. - С. 47 -49.

236. Сорокер JI.B. Шерешевская Ю.В. Генерирование топологических схем обогащения на ЭВМ // Изв. Вузов. Цветная металлургия. -1987. №4.-С. 9-13.

237. Поволоцкий B.C. Резник Б.И. Попов Г.С. и др. оптимизация параметров технологической схемы флотационного процесса с использованием алгоритма эволюционного планирования // Изв. Вузов. Горный журнал. 1974. №3.- С. 117-120.

238. Томингас К.В. Векторная оптимизация процесса флотации // Тр. инта / Всесоюзн. научн. исслед. и констр. ин-т «Цветметавтоматика». -1979.-вып. 9.-С. 17-23.

239. Булова А.Д. Алгоритм расчета оптимальных показателей разделения // Изв. Вузов. Горный журнал. 1979. №10.- С. 112-117.

240. Тихонов О.Н. Расчет схем обогащения с учетом распределения частиц минерального сырья по их физическим свойствам // Обогащение руд. 1978. №4. - С. 21 -27.

241. Автоматизации стратегии управления и оптимизации в обогащении руд // НТИ. Сер. Обогащение полезных ископаемых. 1975. - вып. 36. - С. 13-22.

242. Разумов К.А. Проектирование обогатительных фабрик. М.: Недра, 1970.-592 с.

243. A.c. 641318 СССР, МПК G 01N 9/26. Устройство для измерения плотности жидкости в потоке / М.Н. Якунин, JI.B. Сорокер (СССР.). -(21)2372296/18-25; Заявлено 16.06.76; 0публ.05.01.79, Бюл.1- С.2.

244. А.С. 258646 СССР, МПК G Olf 20/01. Устройство для измерения расхода пульпы / JI.B. Сорокер, A.A. Швиденко (СССР.). -1235159/18-10; Заявлено 19.04.68; Опубл.ОЗ. 12.69, Бюл.1.-С.2.

245. А.С. 446913 СССР, МПК G Olf 13/00. Блок управления дозатором / A.A. Швиденко, Л.В. Сорокер (СССР.). -(21)1720661/18-10; Заявлено 06.12.71; Опубл. 15.10.74, Бюл.38.- С.2.

246. А.С. 569869 СССР, МПК G 01G 17/04. Весовое устройство для дозирования жидкости / A.A. Швиденко, Л.В. Сорокер, П.И. Ходаков и др. (СССР.). -(21)2144755/10; Заявлено 13.06.75; Опубл. 15.08.77, Бюл.31.- С.З.

247. Гурова H.H. Сорокер Л.В. Топчаева Э.В. Блок регулируемого запазды вания для больших времен запаздывания // Приборы и системы управления. 1967. №3. - С. 47-48.

248. Сыромятников В.В. Сорокер Л.В. Гомон А.Ю. Устройство автоматического контроля толщины слоя пены в камерах флотомашин // Цветная металлургия. 1982. №19. - С. 34-35.

249. Сорокер Л.В. Якунин М.Н. Реохорды для аппроксимации функциональных зависимостей // Приборы и системы управления. -1971. №4.-С. 46-47.

250. A.c. 1450198 А2 СССР, МПК В 03 D 1/00. Устройство для определения расхода флотационных реагентов в рудной пульпе / A.A. Швиденко, Т.А. Олейниченко, Л.В. Сорокер, и др. (СССР.). -4143564/22-03; Заявлено 04.11.86; ДСП.

251. A.c. 1549446 AI СССР, МПК Н 02 К 44/02. Электромагнитный насос / И.Д. Галаневич, Л.В. Сорокер, В.К. Царикаев (СССР.). -4452738/24-25; Заявлено 01.07.88; ДСП.337

252. A.c. 1754149 A2 СССР, МПК В 03 D 1/00. Устройство для измерения глубины осветленного слоя сгустителя / Е.Я. Жуков, Л.В. Сорокер, С.П. Холопов и др. (СССР.). 4847996/22-03; Заявлено 29.05.90; ДСП.

253. A.c. 1805354 AI СССР, МПК G 01 N 21/59. Концентратомер / Е.Я. Жуков, Л.В. Сорокер (СССР.). 4823284/25; Заявлено 07.05.90; 0публ.30.03.93, Бюл.12- С.5.

254. А.С. 1688671 AI СССР, МПК G 01 N 21/88. Устройство для контроля качества кускового материала / Ю.В. Макаров, Л.В. Сорокер (СССР.). 4676939/25; Заявлено 01.02.89; ДСП.

255. Скрипчак Д.А. Сорокер Л.В. Уколова Л.И. Контроль аэрации пульпы в пневмомеханических флотомашинах // Цветная металлургия. 1988. №1. - С. 40-41.

256. Глыбин И.П. Автоматические плотномеры.- Киев.: Техника, 1965.-64 с.

257. Автоматизация обогатительных фабрик Финляндии // НТИ. Сер. Обогащение полезных ископаемых. 1977. - вып. 18. - 46 с.

258. Васильев P.P. Виткина O.A. Исследование на имитационной модели процесса поддержания уровня пульпы во флотационных машинах // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1996. №1. - С. 101-104.

259. Автоматизация обогатительных фабрик /Кошарский Б.Д., Рабинович Г.А., Красномовец A.B. и др.; под ред. Б.Д. Кошарского.- М.: Недра, 1966. 409 с.

260. Алексеев В.П. Гордеев A.A. Иванкин В.П. и др. Измеритель уровня пены и пульпы при флотации // Обогащение руд. — 1970. №4. С. 51-54.

261. Лаптев В.И. Контроль уровня и границ двух сред при помощи качающегося чувствительного элемента // Измерительная техника.- 1977. №8.-С. 30-40.

262. Артемьев В.Г. Забелин В.Л. Трофимов И.Г. и др. Измеритель толщины слоя пены и уровня пульпы во флотомашине // Цветные металлы. 1979. №7. - С. 104-105.

263. Ральников Л.Н. Сорокер Л.В. Об использовании акустического параметра при автоматизации процесса измельчения в мельницах мокрого помола замкнутого цикла // Изв. Вузов. Горный журнал. -1964. №2,-С. 149-155.

264. Сорокер Л.В., Духанин Ю.И. Об учете требований флотации при автоматизации технологического процесса измельчения // Алгоритмизация и управление процессами обогащения руд: -Ташкент, 1969. 1969. - С. 150 -155.

265. Глембоцкий В.А., Классен В.И. Флотация. М.: Недра, 1973. - 547 с.

266. Свирин В.Г. Прогрессивные направления в проектировании обогатительных фабрик // Цветные металлы. 1971. №3. - С.21-23.

267. А.С. 674796 СССР, МПК В 03 D 1/02. Способ автоматического управления флотационно-измельчительным циклом / A.A. Швиденко, Л.В. Сорокер, В.Г. Федоров (СССР.). 2337808/22-03; Заявлено 24.03.76; Опубл.25.07.79, Бюл.27.-С.З.

268. Сыромятников В.В. Сорокер Л.В. Шерешевская Ю.В. Система автоматического управления измельчительно-флотационным циклом Алмалыкской свинцово-цинковой фабрики // Цветная металлургия. -1984. №9.-С. 62-64.

269. Справочник по обогащению руд. — М.: Недра, 1972. T.I. 349 с.

270. Сыромятников В.В. Сорокер Л.В. Шапошникова Н.П. Связь между измельчаемостью руды и результатами флотации на Алмалыкской фабрике // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1982. №5. - С. 81-84.

271. Швиденко A.A. Федоров В.Г. Елканов Е.А. и др. Система взаимосвязанного управления процессами измельчения и флотации // Цветная металлургия. 1979. №7. - С. 33-35.

272. Ломоносов Г.Г. Мечетин Г.Г. Влияние качества руды на экономико-технологические показатели работы обогатительных фабрик // Изв. Вузов. Горный журнал. 1975. №10 - С. 45-47.

273. Сорокер Л.В. Скрипчак Д.А. Якунин М.Н. и др. Устройства для управления процессом флотации // Конференция по кибернетической технике и ее применению в металлургической промышленности. (1969; Свердловск) Свердловск, 1969. - С. 306-312.

274. Саакян В.М. Степанян P.M. Советчик флотатора // Промышленность Армении. 1976. №6. - С. 54-55.

275. Управление процессом флотации на Канадских предприятиях // НТИ. Сер. Обогащение полезных ископаемых. 1975 - вып. 18. - С. 12-16.

276. Сорокер Л.В. Агоев Ф.З. Черный Л.Г. и др. Промышленное освоение системы автоматизации флотационного процесса // Цветная металлургия. 1975. №4. - С. 40-42.

277. Браун В.И. Машевский Г.Н. Регулирование процесса флотации по ионному составу // Цветные металлы. 1978. №11. - С. 97-99.

278. А.с. 604584 СССР, МПК В 03 D 1/02. Устройство управления селективной свинцово-цинковой флотацией / A.A. Швиденко, Е.Ф.339

279. Романов, Л.В. Сорокер и др. (СССР.). 2075462/22-03; Заявлено 04.11.74; Опубл.ЗО.04.78, Бюл.16.-С.2.

280. Сорокер Л.В. и др. Автоматизация измельчительных и флотационных переделов обогатительных фабрик / Л.В. Сорокер, А.А. Швиденко, В.В. Пидорич. М.гЦНИИЭИ МЦМ СССР. 1988. - 56 с.

281. Марасанова Л.В., Швиденко А.А., Зазнобина В.А. и др. Технологические предпосылки к изучению свойств вмещающих пород при разработке условий оптимизации сульфидов // Теоретические основы и контроль процессов флотации: М.: Наука, 1980.- 1980.-С. 204-208.

282. О.Браун В.И., Изоитко В.М., Машевский Г.Н. и др. Опыт распознавания типа руды на обогатительной фабрике // Комбинированные методы переработки медно-никелевых руд: М.: Наука, 1979. - 1979. - С. 174 -183.

283. Плеханов Ю.В. Жуковецкий О.В. Сорокер Л.В. Экспресс-метод и устройство для контроля технологических свойств руд цветных металлов // Цветные металлы. 2002. №6. - С. 78-80.

284. Изоитко В.М. и др. Классификация руд как основа их изучения при комплексной переработке и создании АСУ ТП / В.М. Изоитко, Г.Н Машевский, Ревнивцев В.И. М.:ЦНИИЭИ МЦМ СССР. 1981.-53 с.

285. Parameter and configuration optimization of flotation circuits / Vingling J.C. //Int. J.Miner. Process.- 1993. -38. №1-2. p. 41-66.

286. Н.Васильев В.И. конструирование пространства в процессе обучения распознаванию образов // Автоматика. 1982. №5. - С. 18-27.

287. А.С. 967578 СССР, МПК В 03 D 1/00. Способ управления процессом флотации / Л.В. Сорокер, Л.А. Барский, Г.А. Гайворонская и др. (СССР.). 3272586/22-03; Заявлено 06.04.81; Опубл.23.10.82, Бюл.39.- С.5.

288. Сорокер Л.В. Шерешевская Ю.В. Таюпов Г.Г. и др. Система автоматизированного управления процессом флотации с учетом изменения сортности минерального сырья // Изв. Вузов. Горный журнал. 1992. №10.- С. 30-33.

289. Сорокер Л.В. Гайворонская Г.А. Шерешевская Ю.В. и др. Управление свинцовой флотацией с учетом изменения вещественного состава руд // Цветная металлургия. 1987. №1. — С. 39-42.

290. Плеханов Ю.В. Жуковецкий О.В. Сорокер Л.В. Системы автоматизированного управления флотационным процессом на340свинцово-цинковых обогатительных фабриках // Цветные металлы. -1997. №7. -С. 78-80.

291. A.c. 403440 СССР, МПК В 03 D 1/02. Способ управления процессом флотации /A.A. Швиденко, JI.B. Сорокер, A.M. Околович и др. (СССР.). 17463552/22-3; Заявлено 09.11.72; Опубл.26.10.73, Бюл.43.-С.2.

292. Сорокер JI.B. К вопросу построения управляющей модели флотационного процесса//Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1986. №6. - С. 92-96.

293. Сорокер J1.B., Жуковецкий О.В. Технические средства и системы автоматизации полиметаллических обогатительных фабрик // IV конгресс обогатителей стран СНГ. Материалы конгресса, том II.: -М.: Альтекс, 2003. 268 с.341