автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Разработка автоматизированной системы оперативного контроля качества продукции нефтехимического предприятия

На правах рукописи

Хомина Лариса Степановна

РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ

ОПЕРАТИВНОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ НЕФТЕХИМИЧЕСКОГО ПРЕДПРИЯТИЯ (на примере Ангарской Нефтехимической Компании)

05.13.06- Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (химическая технология, нефтехимия и нефтепереработка, биотехнология)

05.11.13- Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва-2005.

Работа выполнена в Центральном научно-исследовательском институте комплексной автоматизации (ОАО «ЦНИИКА») и Ангарской нефтехимической Компании (ОАО «АНХК»)

Научный руководитель:

Научный консультант:

Официальные оппоненты:

Ведущая организация:

доктор технических наук, профессор Софиев Александр Эльхананович доктор технических наук, профессор Кораблев Игорь Васильевич доктор технических наук, профессор Гартман Томаш Николаевич доктор технических наук, профессор Бессарабов Аркадий Маркович

ЗАО "Информационные технологии управления - ВНИИТ"

Защита диссертации состоится « /СГУ» 2005 г в /^часов

на заседании диссертационного совета Д212.145.02 при Московском государственном университете инженерной экологии,

105066, г. Москва, ул. Старая Басманная, д. 21/4.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГУИЭ.

Автореферат разослан

«А> ^^

2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Д212.145.02 к.т.н., доцент

Мокрова Н.В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В последние годы в промышленности активно создаются и развиваются системы оперативного управления производством.

За рубежом для систем этого класса используется термин "MES" (Manufacturing Execution Systems).

Системы оперативного управления, создаваемые в Ангарской нефтехимической Компании (АНХК), обеспечивают доступ производственного персонала к информации о текущей ситуации на участках производства, заводах и в Компании в целом. Это становится возможным благодаря единому хранилищу производственных данных Компании о ходе технологических процессов, запасах сырья, качестве выпускаемой продукции. Совокупность отдельных систем оперативного управления АНХК получила название КСОУ (корпоративной системы оперативного управления).

Разработка и внедрение системы оперативного контроля качества (составной части корпоративной системы оперативного управления) обеспечивает реализацию важнейших функций КСОУ и ее дальнейшее развитие.

На предприятиях с непрерывным характером производства вопросы контроля качества имеют свою специфику.

Актуальность выполненной работы обусловлена необходимостью анализа этой специфики, разработки технических решений по организации автоматизированной системы оперативного контроля качества на нефтехимическом предприятии, создания и совершенствования автоматизированных систем управления.

Цель работы - исследование взаимосвязей между показателями качества товарной продукции (нормируемых ГОСТ и ТУ) и фракционным составом сырой нефти, построение автоматизированной системы оперативного контроля качества нефтехимического предприятия, внедрение полученных результатов в производственную практику работы АНХК.

Задачи исследования - установление эмпирических зависимостей между фракционным составом исходного нефтехимического сырья и физико-химическими показателями товарной продукции, разработка унифицированных решений по функциональному, математическому и информационному обеспечению автоматизированных систем оперативного контроля качества, разработка методики синтеза систем контроля качества на основе унифицированных решений.

Методы исследований. Для решения поставленных задач использовались методы:

• технологического обследования и алгоритмизации объектов автоматизации;

• системного анализа и исследования операций;

• построения модели информационной базы данных на основе ER (Entity-Relationship) - диаграмм.

Научная новизна. В работе получены следующие основные научные результаты:

1. Разработана оригинальная методика оперативной оценки зависимости нормируемых показателей качества ряда товарных нефтепродуктов от фракционного состава сырья;

2. Предложена расчетная методика компаундирования базовых фракций нефти, позволяющая проводить экспресс-оценку как потенциального содержания, так и выхода "светлых" нефтепродуктов;

3. Разработан комплекс алгоритмов, позволяющий использовать результаты анализов в системе оперативного управления производством для представления необходимой информации на всех уровнях (оператор-технолог - руководитель производства - руководитель компании);

4. Разработана методика построения автоматизированной системы оперативного контроля качества продукции нефтехимического предприятия, включающая системный анализ объекта контроля, разработку функциональной, математической и информационной структур, а также методику освоения и ввода в эксплуатацию.

Практическая ценность и реализация результатов работы.

1. Разработанные информационные системы внедрены во всех лабораториях Ангарской нефтехимической Компании.

2. Разработана и внедрена информационно-аналитическая система «Качество», являющаяся составной частью корпоративной системы оперативного управления Ангарской нефтехимической Компанией.

3. Предложенные в работе унифицированные решения и методика построения автоматизированной системы контроля качества продукции могут быть использованы при разработке аналогичных систем на других нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях.

4. Разработана методика достоверной экспресс-оценки качества сырой нефти, позволяющая оперативно (5-6 раз в сутки) определять как потенциальное содержание отдельных фракций, так и интегральный выход "суммы светлых" нефтепродуктов с целью мониторинга эффективности процессинга и глубины переработки.

5. В работе предложен и реализован подход к синтезу структуры реляционной базы данных, основанный на использовании БЯ диаграмм.

Апробация работы. Результаты работы представлялись на выставке «Нефтегаз-2002», докладывались и обсуждались на юбилейной научно-технической конференции ОАО АНХК «Актуальные вопросы нефтепереработки и нефтехимии» г. Ангарск, 24 - 25 апреля 2003 г. и на Международной научно-практической конференции «Интеллектуальные системы принятия решений и информационные технологии», Украина, г. Черновцы, 19-21 мая 2004 г.

Публикация результатов исследования. Основные результаты научных исследований по теме диссертации содержатся в 7 публикациях.

Структура и объём работы. Диссертация состоит из введения, 6-ти глав, заключения и 3-х приложений.

Работа изложена на 149 страницах машинописного текста, содержит 39 рисунков и 15 таблиц. Список литературы включает 74 наименования. Приложения объемом 27 страниц включают акт внедрения.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении рассмотрены различные методы управления качеством, требования стандартов ИСО 9000, обоснована актуальность темы диссертации, сформулированы цели и задачи работы, дано краткое изложение содержания работы по главам.

Глава 1. Все отечественные нефтехимические предприятия либо содержат нефтеперерабатывающие заводы (НПЗ), либо работают на продуктах НПЗ как исходном сырье.

Настоящая работа выполнена в Ангарской нефтехимической Компании (АХНК), которая включает: нефтеперерабатывающий завод (НПЗ), химический завод (ХЗ), товарно-сырьевое производство (ТСП) и ряд дочерних предприятий.

В главе приводятся общая характеристика нефтехимических предприятий, технические требования к качеству нефтепродуктов. Показано, что их качество в наибольшей степени зависит от свойств нефти, параметров переработки и особенностей компаундирования.

Актуальность исследований и разработок в области создания автоматизированных систем оперативного контроля качества нефтехимических предприятий обусловлена резким повышением технических требований к качеству нефтепродуктов.

В связи со значительным ростом парка автомобилей, помимо традиционных требований - обеспечение высокой надежности, долговечности и топливной экономичности, к ним предъявляются все более жесткие экологические требования по выбросам вредных веществ.

Можно выделить три этапа повышения экологических показателей:

Первый этап - 2004 год - обеспечение выпуска автомобилей, удовлетворяющих нормам Евро-2;

Второй этап - до 2008 года - обеспечение норм Евро-3;

Третий этап - до 2010 года - обеспечение норм Евро-4 основной частью автомобильного парка РФ.

Удовлетворение возрастающих технических требований к качеству моторных топлив возможно путем создания новых топливных композиций для двигателей внутреннего сгорания, наиболее полно соответствующих повышенным требованиям к качеству топлив.

Рассмотрена разработанная при участии автора одна такая композиция, на которую выдан патент РФ.

Заключительные разделы первой главы посвящены описанию факторов и параметров, определяющих качество нефтепродуктов, а также обзору лабораторных информационных систем.

В главе 2 рассматриваются вопросы оперативной оценки свойств нефти, которая является сложной смесью жидких углеводородов - фракций. Каждая фракция характеризуется своей собственной температурой кипения. На этом свойстве основан один из наиболее широко используемых в нефтеперерабатывающей промышленности процесс атмосферно-вакуумной дистилляции или «разгонки».

Для решения задач оптимального планирования и управления НПЗ необходима оперативная информация о потенциальном содержании в нефти имеющихся в ней фракций.

Обычно лабораторные испытания нефти для определения потенциального содержания фракций состоят из двух этапов. Во время первого с помощью аппарата ректификации нефти (АРН-2 по ГОСТ 11011-85) отгоняется фракция «НК-100» (НК - температура начала кипения), и далее нефть на этом же аппарате разделяется на десятиградусные фракции: «100-110», «110-120», ..., «400-410» и на остаток -410°С и выше. Весовые количества фракций измеряются, а сами фракции сохраняются для использования во время второго этапа. На втором этапе из порций упомянутых выше фракций, пропорциональных их первоначально полученным количествам, составляются смеси, показатели качества которых должны удовлетворять целому ряду ограничений. При этом к смесям фракций, заведомо удовлетворяющих всем требованиям по качеству, добавляют следующие смежные фракции и т.д.

Точность отбора десятиградусных фракций является критическим параметром для процедуры дальнейшего лабораторного моделирования и целиком зависит от метрологических характеристик используемой установки, определяемых конструктивными особенностями разделительной колонны и эффективностью нормируемой ГОСТ насадки.

Реальная эффективность разделения, как правило, не превышает 5-7 теоретических тарелок. Дальнейшее усовершенствование конструкций установок для атмосферно-вакуумной дистилляции сырой нефти с целью определения фракционного состава (например, методы Л8ТМ Б 2892; Б 5236) приводит к значительному удорожанию установки (за счет регулирования обратного орошения, адиабатичности колонны, применения высокоэффективных сорбентов и насадок) с ростом эффективности разделения всего лишь до 20 теоретических тарелок. В связи с этим, методы математического моделирования приобретают особенную актуальность.

Первый этап - разгонка - занимает не менее двух рабочих дней, а второй -приготовление и испытание смесей - не менее трёх.

В данной работе сокращение продолжительности второго этапа достигнуто заменой действительных смешиваний и действительных измерений показателей

качества на соответствующие виртуальные операции с помощью математических моделей показателей качества смесей.

Математические модели показателей качества смесей получены посредством статистической обработки результатов полнообъёмных лабораторных испытаний.

Упомянутые зависимости и среднеквадратические погрешности расчета показателей качества (о), в сопоставлении с диапазонами возможных значений моделируемых показателей, приведены в табл. 1.

Таблица 1

Показатель качества Продукт Днпнйшн изменений Математическая модель о

Плотность, г/см3 Для всех продуктов* 0.78-0.85 0.4+0.36-Х,+0.00015-Х2+ 0.0011-Х,+0.0016-Х5 0.003

Вязкость, мм2/с Керосин (П„) 1.34-1.5 0.80 +0.021-Х5 0.025

Вязкость, мм2/с Дизельное топливо летнее ои 2.7 -6.0 -50-53-Х1+0.026-Хг.0044-Х3 + 0.11-Х5 0.27

Вязкость, мм2/с Для всех фракций кроме П„ и П„ 3.1 -6.9 -57+58-Х,+0.012-Х2+0.11 -Х4+ 0.13-Х5 0.29

Т кристаллизации, "С Для всех продуктов* (-50)-(-60) -72-0.12-Х3+1.6-Х5 1.38

Т вспышки, "С Для всех продуктов* 24-76 -314+363-Х1+0.44-Хб+ 0.022'Х2Х4 1.48

Т помутнения, "С Для всех фракций кроме «310-340» (-3)- (-15) -38+ 0.15-Х2-0.053'Хз+ 0.84-Хе 1.05

Т помутнения, "С Для фракций «310-340» (-3) - (-26) -68+0.42-Х4+0.99-Х5 1.41

Т застывания, °С Для всех продуктов* (-14)-(-35) -256+222-Х,+0.14-Х* + 0.87-Х5 1.47

Т начала кипения, "С Для всех фракций кроме «210-340» 137-199 75+6.7-Х., + 0.24-Х« 1.17

Г начала кипения, "С Для фракций «210-340» 240-256 130+3.70С|+ 1.39-Хб 1.55

Т 10% выкипания, "С Для всех фракций кроме «210-340» 144-218 82.6+6.6-X* + 0.52'X« 1.39

Т 10% выкипания, "С Для фракций «210-340» 159-266 110+4.63-Х4+1.9-Х6 0.064

Т 50% выкипания, °С Для всех продуктов* 181-277 80+5.7-Х4+2.8-Х< 1.72

Т 90% выкипания, °С Для всех продуктов* 226-346 90+5.4-Х4-0.75-Хб 1.85

Т конца кипения, "С Для всех продуктов* 239 - 358 102+5.2-Х5-0.48-Х« 1.52

Примечание*: дня всех продуктов компаундирования 10 Т фракций

Входными параметрами являются: Х1 -плотность нефти при Т=20 °С;

Х ,Х3-температуры начала и конца кипения смешиваемого продукта; Х4 и Х5 - суммарное содержание в нефти фракций, с температурами кипения меньшими, чем температура начала и конца кипения смешиваемого продукта;

Х6 - суммарное содержание в нефти фракций, вовлекаемых в смешанный продукт.

Приведём пример определения потенциального содержания фракции Пк (табл.2).

Таблица 2

Ограничения на показатели качества керосина (П,)_

11-1НЧГИ11ПЛН11С пиьангпя

Плотность, г/см

Вязкость, мм /с

Температура кристаллизации, "С

Температура вспышки, °С

Температура начала кипения, "С

Температура выкипания 10%, "С

Температура выкипания 50%, "С

Температура выкипания 90%, "С

Температура конца кипения, С

шш

0.775

1.25

-100

28

шах

0.852

6.0

-60

100

150

165

200

230

250

Для вычисления необходимых показателей качества используем модели из таблицы 1 для плотности, вязкости, температур кристаллизации и вспышки и пяти температур кипения.

В качестве первой начальной смеси выберем смесь «120 - 230».

По моделям, приведенным выше, получаем показатели качества, представленные в табл.3 (столбец «120-230»):

Таблица 3

ПОКАЗАТЕЛИ Смеси

«120-130» «110-240» «110-250»

Плотность, г/см1 0.789 0.782 0.784

Вязкость, мм'' /с 1.309 1,339 1.371

Температура кристаллизации, "С -62.2 -61.2 -60.0

Температура вспышки, °С 30.3 27.4 28.0

Температура начала кипения, "С 134.2 128.7 129.1

Температура выкипания 10-ти %, "С 145.6 140.9 141.7

Температура выкипания 50-ти %, °С 170.5 171.8 176.0

Температура выкипания 90 %, "С 205.4 211.2 218.0

Температура конца кипения, °С 216.9 223.1 230.1

Потенциал, % мае. 15.28 17.56 19.04

Сопоставляя полученные значения с приведенными выше границами, обнаруживаем, что имеющийся по всем показателям качества запас позволяет «расширить» смесь, добавив в неё десятиградусные фракции «230-240» и «110-120»,

в результате чего получим смесь «110-240». Её показатели качества приведены в табл.3 (столбец «110-240»).

Зафиксировав нарушение требований к температуре вспышки, приходим к выводу, что добавление лёгких десятиградусных фракций невозможно, но добавление «тяжёлых» целесообразно. Ещё расширим смесь (до границ «110-250»), добавив в неё десятиградусную фракцию «240-250». В результате получится смесь с потенциалом 19.04% мае. и показателями качества, приведенными в столбце «110-250» табл.3 (исходный потенциал - 15.28% мас).

После последнего добавления смесь достигла границы сразу по двум показателям. Выход смеси точно на две границы одновременно - явление случайное. Чаще достигается какая-нибудь одна граница, после чего добавления могут быть продолжены.

Важная особенность полученных моделей и виртуальной процедуры приготовления регламентных смесей состоит в их быстродействии.

Таким образом, в сочетании с построением НТК с помощью хроматографа определение потенциального содержания регламентных фракций и «суммы светлых» может осуществляться несколько раз в сутки.

Глава 3 посвящена функциональному синтезу системы оперативного контроля качества продукции. На первом уровне этой системы функционируют лабораторные информационные системы; на втором - собственно системы оперативного контроля качества.

Функции унифицированной лабораторной информационной системы подробно описаны в приложении 2 диссертационной работы.

Результатами, полученными в этой главе, являются рекомендации по составу и видам представления информации на втором уровне.

Первый этап функционального синтеза - классификация аналитической информации (табл.4).

Таблица 4

Классификация аналитической информации_

№ п/п Условное наименование группы информации Характеристик* информации

1. "ОТКЛОНЕНИЯ" Данные, характеризующие наличие отклонений текущих и архивных (исторических) значений показателей качества от нормативных значений

2. "ХОДОВЫЕ" Данные, характеризующие в совокупности показатели качества материальных потоков по ходу технологических процессов на установках и блоках завода

3. "РЕЗЕРВУАРЫ" Данные, характеризующие в совокупности показатели качества материальных сред (продуктов) в емкостях и хранилищах завода

4. "СЫРЬЕ" Данные, характеризующие в совокупности показатели качества сырья - нефти, полуфабрикатов, используемых в качестве сырья для других установок и т.п.

№ п/п Условное наименование группы информации Характеристика информации

5. "ПРОДУКТЫ" Данные, характеризующие в совокупности показатели качества выходных материальных потоков в процессе переработки сырья в конечные продукты завода

6. "ОТГРУЗКА" Данные, характеризующие показатели качества отгруженной продукции завода

7. "ЭКОЛОГИЯ" Данные, характеризующие показатели качества выбросов и стоков завода

8. "РАПОРТ ДИСПЕТЧЕРА" Основные данные по качеству, регистрируемые диспетчером и характеризующие показатели качества продуктов по установкам и паркам завода

На рис.1 показан для примера состав информации одной из групп («Продукты»).

Рис.1. Состав информации группы "ПРОДУКТЫ"

Классификация аналитической информации по показателям качества в полной мере отвечает тем общим функциональным задачам (ФЗ), которые решает оперативный и руководящий персонал завода в процессе управления качеством продукции НПЗ.

На рис.2 приведен пример структурной схемы решения одной из функциональных задач.

ПРОДУКТЫ у—

ПЕРЕЧЕНЬ ИМЕЮЩИХСЯ 0 НАЛИЧИИ ПРОДУКТОВ, КОТОРЫМ ПРИСВОЕНО СОСТОЯНИЕ КАЧЕСТВА "ПАСПОРТНЫЙ"

РЕЗЕРВУАРЫ

ХОДОВЫЕ

, СУММАРНОЕ КОЛИЧЕСТВО ПАСПОРТНОГО

-ПРОДУКТА В РЕЗЕРВУАРАХ ПАРКОВ ОТДЕЛЬНО ■

ПО КАЖДОЙ МАРКЕ И СОРТУ

- РЕЗЕРВУАРЫ С ПАСПОРТНОЙ ПРОДУКЦИЕЙ .

ПО КАЖДОМУ ТОВАРНОМУ ПРОДУКТУ

ЕМКОСТИ УСТАНОВОК С ПАСПОРТНОЙ ПРОДУКЦИЕЙ ПО КАВДОМУ ТОВАРНОМУ ПРОДУКТУ

СУММАРНОЕ КОЛИЧЕСТВО ПАСПОРТНОГО ПРОДУКТА В ЕМКОСТЯХ УСТАНОВОК ОТДЕЛЬНО ПО КАЖДОЙ МАРКЕ И СОРТУ

КОНТРОЛЬ НАЛИЧИЯ ПАСПОРТНОЙ ПРОДУКЦИИ в

ТОВАРНЫХ РЕЗЕРВУАРАХ И ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ЕМКОСТЯХ

Рис.2. Структурная схема решения функциональной задачи пользователя «Контроль наличия паспортной продукции в резервуарах и емкостях парков и установок».

Итогом функционального синтеза являются унифицированные решения по функциональному, информационному и математическому обеспечению системы оперативного контроля качества:

-структуризация аналитической информации с точки зрения отображения состояния производства;

- состав данных по каждой структурной единице и способы их представления;

- функциональные задачи системы оперативного контроля качества и алгоритмы их решения;

-алгоритмы решения реальных производственных задач посредством набора функциональных задач системы.

Глава 4 посвящена вопросам генерации информационного обеспечения функциональных задач, сформированных на стадиях функционального синтеза.

Методологической базой процесса генерации информационного обеспечения (ИО) системы оперативного контроля качества продукции является CASE (Computer-Aided Software Engineering) - технология.

Методология разработки ИО системы включает этапы:

- планирования;

- проектирования - построение схемы реляционной базы данных (БД);

- реализации - создание БД.

Начальным этапом проектирования Базы Данных является построение информационной модели (рис.3) предприятия на основе диаграмм "сущность-связь" (Entity- Relationship Diagram).

Рис.3. Информационная модель Глава 5 связана с разработкой систем оперативного контроля качества на основе унифицированных решений, рассмотренных в третьей и четвертой главах. Разработка осуществляется в два этапа (рис.4). Первый - разработка лабораторных информационных систем. Процесс разработки ЛИС состоит из стадий:

1) Обследование лабораторий контроля качества;

2) Постановка задачи;

3) Функциональное наполнение лабораторной информационной системы.

и

Рис.4. Разработка систем оперативного контроля качества на основе унифицированных решений

Результаты обследования можно разбить на четыре группы данных, определяющие постановку задачи:

• автоматизация деятельности лаборатории;

• определение порядка работы системы;

• взаимодействие с пользователями;

• обслуживание системы.

Создание ЛИС в лабораториях позволяет решить задачу автоматизации деятельности лабораторий и обеспечивает руководство предприятия реальными данными о качестве.

Первая составляющая важна, так как облегчает рутинный труд сотрудников лабораторий, вторая - поскольку позволяет реализовать отдельные задачи оперативного управления.

Кроме того, последовательное внедрение ЛИС во всех лабораториях нефтехимического предприятия позволяет сформировать (этим проблемам посвящена глава 4) информационную базу данных качества, которая является основой второго этапа - создания системы оперативного контроля качества предприятия.

Реализация этих работ создает предпосылки интеграции системы контроля качества с системой управления производством и дает возможность использовать информационную базу качества при разработке задач оперативного управления.

Это становится возможным благодаря тому, что задачи контроля качества, с одной стороны, имеют самостоятельное значение и используются соответствующими специалистами, а с другой - тесно связаны с задачами оперативного управления, предоставляя дополнительно важную информацию о производстве.

Укрупненный состав блоков задач оперативного управления производством и их взаимосвязь с блоком задач «КАЧЕСТВО», формируемых системой оперативного контроля качества, приведен на рис.5.

Рис.5. Укрупненный состав задач оперативного управления и их взаимосвязь с задачами «КАЧЕСТВО»

В главе 6 рассмотрены вопросы внедрения системы оперативного контроля качества в лабораториях Ангарской нефтехимической Компании.

Контроль качества продукции в Компании осуществляется лабораториями технического контроля (ЛТК) заводов и отделом технического контроля (ОТК), входящими в состав Центра Технологических Исследований и Контроля (ЦТИК).

Особенность лабораторий Компании - разделение их деятельности по группам производств (производство масел, топлив, газов, спиртов и пр.) и типам продуктов (выбросы, стоки). Специфику одних лабораторий определяют задачи контроля качества технологических процессов, других - контроля качества товарной продукции в процессе ее приготовления и сертификации на соответствие НТД (ГОСТ, ТУ, ASTM, требованиям спецификаций к контрактам), а также задачи, связанные с оформлением паспортов качества на отгружаемую продукцию.

В этих условиях унифицированная система контроля качества, ориентированная на лаборатории разных заводов, дала возможность сформировать единую информационную базу данных качества Компании.

Укрупненный состав функций унифицированной лабораторной системы приведен на рис.6.

Рис. 6. Укрупненный состав функций унифицированной лабораторной системы

Первое макетное исполнение системы было реализовано сначала в лабораториях ОТК в 2000 году, а в 2004 году унифицированная система внедрена во всех лабораториях АНХК.

В табл.5 приведены некоторые количественные оценки анализируемых данных.

Таблица 5

Подразделения ЦТИК Количество продуктов

ВСЕГО из них

паспортизируемых ^паспортизируемых

ОТК 280 160 120

ЛТК (НПЗ) 530 530

ЛТК (масел) 170 70 100

ЛТК(ХИМЗАВОД) 230 230

НИЛ 300* 300*

ВСЕГО: 1280* 230 1050*

Примечание*: НИЛ частично дублирует заводские лаборатории.

Внедрение лабораторных информационных систем позволило создать единую информационную базу данных о качестве продуктов Компании (рис.7).

Эта база данных делает возможной в перспективе реализацию единой системы контроля достоверности результатов испытаний благодаря внедрению в практику лабораторий требований ГОСТ Р ИСО 5725 «Точность (правильность и прецизионность) методов и результатов измерений».

В конкретных условиях АНХК проблема мониторинга производства, его «прозрачности» для руководителей решается путем создания информационно-аналитической системы (ИАС) «Качество».

Можно выделить три этапа (стадии) создания ИАС «Качество» (рис.8).

На первом этапе с помощью унифицированных программных средств одновременно созданы лабораторные информационные системы ЛТК, ОТК и НИЛ. На этом этапе функционал ЛИС НИЛ охватывает ту часть аналитической работы, которая относится непосредственно к контролю качества продуктов производства.

Особенность этого этапа - формирование общей реляционной базы данных качества Компании, структура которой ориентирована на реализацию информационных функций ЛИС.

С целью дальнейшего увеличения точности и достоверности лабораторных измерений, снижения влияния «человеческого фактора», повышения производительности и оперативности получаемой информации потребуется внедрение автоматических испытательных и измерительных средств, оснащенных интерфейсами для сопряжения с локальными лабораторными информационными системами.

На втором этапе целесообразно расширение функционала ЛИС НИЛ в части аналитических работ, выполняемых НИЛ в рамках НИР, оперативных заданий и заявок, а также контроля деятельности подразделений ЦТИК и на этой основе реализация информационно-аналитической системы (ИАС) НИЛ.

Рис. 7. Лабораторные информационные системы в АНХК

Рис.8. Структура ИАС "Качество"

Необходимым условием реализации ИАС НИЛ является организация хранилища данных аналитической информации и технологических параметров, обеспечение его наполнения данными из общей базы данных качества и из базы данных реального времени, а также "вручную" (при отсутствии АСУ ТП).

Третий этап создания ИАС «Качество» связан с реализацией (с учетом информации, имеющейся в хранилище данных) комплекса задач контроля качества, ориентированного, в первую очередь, на руководителей заводов и АНХК.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Проведен обзор отечественных и зарубежных подходов к управлению качеством и разработке систем оперативного контроля качества нефтехимическим предприятиям.

2. Проведен системный анализ зависимости качества нефтепродуктов от свойств нефти, параметров нефтепереработки и компаундирования.

3. Разработаны математические модели зависимостей показателей качества нефти и методика оценки потенциала "светлых" в нефти на базе виртуального смешивания регламентных смесей, что позволило в десятки раз ускорить процедуру определения содержания светлых компонентов.

4. Разработана методика формирования функциональных задач системы оперативного контроля качества.

5. Разработано функциональное, информационное и математическое обеспечение системы.

6. Успешно применена методология формирования реляционной базы данных (построение информационной модели предприятия).

7. Разработана методика внедрения системы, в основу которой положены унифицированные решения по функциональному, информационному и математическому обеспечению.

8. Система оперативного контроля качества внедрена в Ангарской нефтехимической Компании в составе корпоративной системы оперативного управления, что обеспечило руководству Компании возможность своевременной оценки состояния производства и принятия оптимальных управляющих воздействий.

ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

1. Хомина Л.С., Шадрина O.K., Шапиро Ю.З. и др. Контроль качества товарной продукции в системах оперативного управления нефтехимическими предприятиями. // Промышленные АСУ и контроллеры. - 2001. - №9 - с.8-11.

2. Андриевский А.Л., Хомина Л.С. и др. Функциональный синтез автоматизированной системы оперативного управления качеством продукции нефтехимической компании. // Приборы + автоматизация. - 2003. -№1-с.12-23.

3. Хомина Л.С. и др. Патент на изобретение №2203310 от 27.04.2003г. "Топливная композиция для двигателей внутреннего сгорания".

4. Мантуров В.Ю., Томин В.П., Хомина Л.С. и др. От лабораторных информационных систем - к системам оперативного управления производством. // Промышленные АСУ и контроллеры. - 2003. - №7 - с.5-9.

5. Томин В.П., Хомина Л.С. и др. Информационно-аналитическая система "Качество" - составная часть корпоративной системы оперативного управления нефтехимическим предприятием. // Приборы + автоматизация. -2004-№4,-с. 11-16

6. Софиев А.Э., Хомина Л.С. Шапиро Ю.З. Система «Качество» - составная часть КСОУ нефтехимическим предприятием.//Современная лаборатория предприятия - Материалы конференции. М. 6.07.2004 г.- с.28-30

7. Слободкин В.М., Суворов С.Н., Хомина Л.С. Оперативная оценка качества нефти - условие повышения эффективности управления нефтеперерабатывающим заводом // Промышленные АСУ и контроллеры. 2005 г. (в печати).

Подписано в печать 15.02.2005 г. Формат 60x90 1/16. Объем 1,25 п.л. Тираж ПО экз. Зак. № 2006.

Отпечатано в типографии «Информпресс-94» 107066, Москва, ул. Старая Басманная, 21/4. Тел.: 267-68-33

05.11- ÛS. 43

?9í

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. ПРОБЛЕМЫ КАЧЕСТВА НА НЕФТЕХИМИЧЕСКОМ ПРЕДПРИЯТИИ.

§ 1.1. Общая характеристика нефтехимического предприятия.

§ 1.2. Технические требования к качеству моторных топлив.

§ 1.3. Качество нефтепродуктов - производное сырья, параметров нефтепереработки и компаундирования.

§ 1.4. Лабораторные информационные системы.

ГЛАВА 2. КАЧЕСТВО НЕФТИ - ОПЕРАТИВНАЯ ОЦЕНКА.

§ 2.1. Оценка свойств нефти.

§ 2.2.Модели отдельных показателей.

§ 2.3. Виртуальное приготовление регламентных смесей.

ГЛАВА 3. ФУНКЦИОНАЛЬНЫЙ СИНТЕЗ СИСТЕМЫ ОПЕРАТИВНОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ.

§ 3.1. Функциональный синтез.

§ 3.2. Исходная информация по показателям качества продукции.

§ 3.3. Функциональные задачи системы управления качеством.

ГЛАВА 4. ГЕНЕРАЦИЯ ИНФОРМАЦИОННОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ СИСТЕМЫ ОПЕРАТИВНОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

§ 4.1 Методология разработки информационного обеспечения.

§ 4.2. Структура базы данных.

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА СИСТЕМ ОПЕРАТИВНОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА НА ОСНОВЕ УНИФИЦИРОВАННЫХ РЕШЕНИЙ.

§ 5.1. Разработка лабораторных информационных систем.

§ 5.2. Разработка системы оперативного контроля качества.

ГЛАВА 6. СИСТЕМЫ ОПЕРАТИВНОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

АНГАРСКОЙ НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ КОМПАНИИ.

§6.1. Унифицированные лабораторные системы.

§ 6.2. Информационно-аналитическая система «Качество» - составная часть корпоративной системы оперативного управления Ангарской нефтехимической компанией.

В последнее время отечественные предприятия по мере продвижения своей продукции на рынки сбыта все чаще сталкиваются с жесткими требованиями к ее качеству.

Именно качество продукции является основой конкурентоспособности любого нефтехимического предприятия. Кроме качества конкурентоспособность зависит от сроков поставки, производительности, гарантий, сервисного обслуживания и ряда других слагаемых. Однако именно качество занимает 70% "весомости" всех показателей конкурентоспособности.

Качеству отдают предпочтение покупатели при выборе продукции.

Для достижения высокого качества нефтехимической продукции нужны соответствующее технологическое оборудование, заинтересованный квалифицированный персонал, а главное, хорошо отлаженная организация работ, в том числе четкое управление качеством.

Условимся понимать под качеством совокупность свойств и характеристик продукции, под обеспечением качества - формирование требуемых характеристик продукции при ее создании, а под управлением качеством - воздействие на процесс создания продукции с целью обеспечения качества [1-3].

Управление качеством - один из важнейших аспектов управления предприятием, наряду с управлением снабжением, финансами, производством. Проблема состоит в том, чтобы вывести управление качеством на первый план, внедрив "тотальное управление качеством", как это сделано на лучших зарубежных предприятиях - лидерах в области качества, успешно завоевывающих мировые рынки [4-6].

Каждому предприятию для успешной и устойчивой работы необходимо обеспечить выпуск запланированного объема продукции, соблюсти установленные сроки, добиться низкой себестоимости изделий и при этом обеспечить требуемый уровень качества. Трудность одновременного достижения этих целей заключается в том, что на практике они, как правило, противоречат друг другу. Увеличение объемов и сокращение сроков выпуска продукции зачастую приводит к снижению качества, а повышение качества обычно требует дополнительных затрат и снижения темпов производства [7, 8].

Возросшая мировая конкуренция привела к ужесточению требований, предъявляемых потребителем к качеству продукции. Для успешной экономической деятельности организаций разрабатываются высокоэффективные системы качества и руководящие указания, дополняющие требования к продукции, приводимые в стандартах и технических условиях.

Стандарты ИСО серии 9000 [9, 10] реализуют опыт, накопленный национальными предприятиями в этой области. Одним из важнейших достижений является установление требований, предъявляемых к системам качества, которыми следует пользоваться при их оценке. Стандарты ИСО серии 9000 нашли широкое распространение во многих странах и, особенно в европейском регионе, в связи с созданием общеевропейского рынка. Следует отметить, что в Европе требования к системам качества предъявляются в 95 % всех контрактов. Подобные требования предъявляются и к российским предприятиям-экспортерам. Стандарты ИСО серии 9000 предназначены для обеспечения общего руководства качеством в основных отраслях промышленности. Они оказывают методологическую помощь при выработке общих требований обеспечения качества, исходя из конкретных задач, вида продукции и процессов, практического опыта предприятия, а также содержат так называемые модели качества. Однако, как показывает практика, в стандартах ИСО серии 9000 слабо отражены вопросы экономической эффективности и обеспечения конкурентоспособности системы качества, а также вопросы взаимоотношений с субподрядчиками, в частности, своевременности и качества поставок.

Кроме того, действующие стандарты ИСО серии 9000 в основном базируются на отраслях промышленности, связанных со сборкой изделий из различных компонентов, а поэтому в перерабатывающих отраслях, в частности, в нефтепереработке и нефтехимии, их применение затруднительно.

Тем не менее, стандарты ИСО серии 9000 пользуются широкой популярностью во всем мире

Помимо них также применяются и другие системы стандартизации. К ним относятся:

- Система управления качеством продукции на основе требований QS 9000 [11-14];

- Система тотального управления качеством (TQM) [6].

Выше неоднократно упоминались проблемы управления качеством и контроля качества.

В стандартах ИСО 8402 и ИСО 9000:2000 есть два термина: "quality control" и "quality management", которые на русский язык переведены соответственно как "управление качеством" и "общее руководство качеством/административное управление качеством" или "менеджмент качества".

Далее будет использоваться только первый из них. Его можно сформулировать следующим образом: оперативное управление качеством (quality control) - это методы и виды деятельности оперативного характера, включающие контроль качества, сбор и распределение информации о качестве, принятие оперативных решений по качеству и их реализацию на всех этапах производства, хранения, транспортирования, монтажа и эксплуатации продукции.

Главным в этом определении является контроль качества - одна из основных функций в процессе управления качеством. Это также наиболее объемная функция по применяемым методам, которым посвящено большое количество работ в разных областях знания. Значение контроля качества заключается в том, что он позволяет установить соответствие продукции заданным требованиям или выявить допущенные отступления, чтобы исправить их перед поставкой продукции заказчику.

Встречаются разные определения контроля. В стандарте ИСО 8402 говорится, что контроль - это деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки одной или нескольких характеристик объекта и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для того, чтобы определить, достигнуто ли соответствие по каждой из нормируемых характеристик [15-16].

В частности, для анализа результатов контроля качества при крупносерийном и массовом производстве широкое распространение получили методы статистического контроля качества (Statistical Quality Control -SQC). Наиболее известными среди них стали "семь инструментов контроля качества", которые сначала широко применялись в кружках качества в Японии, а затем и в других странах благодаря своей эффективности и доступности для рядовых работников предприятия. В состав "семи инструментов" входят: диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, контрольные карты, гистограммы, метод расслоения, графики, диаграмма разброса [8, 17].

Актуальность выполненной работы обусловлена тем, что системы оперативного контроля качества являются важными подсистемами автоматизированных систем оперативного управления производством.

В свое время такие системы назывались диспетчерскими и были ориентированы в основном на Диспетчерскую службу предприятия. Целесообразность их не подвергалась сомнению, однако "живучесть" в основном определялась возможностями и доступностью технических средств, которые в 80 -е годы были довольно ограниченными.

Работы по созданию подобных систем в крупной нефтехимической компании на уровне заводов и компании в целом подтвердили их актуальность, а стремительно развивающиеся информационные технологии создали предпосылки для успешной реализации [18-21].

За рубежом для систем этого класса используется термин "MES" (Manufacturing Execution Systems) [22-24].

Системы оперативного управления, создаваемые в Ангарской нефтехимической Компании (АНХК), обеспечивают доступ производственного персонала к информации о текущей ситуации на участках производства, заводах и в Компании в целом. Это становится возможным благодаря единому хранилищу производственных данных Компании о ходе технологических процессов, запасах сырья, качестве выпускаемой продукции. Совокупность систем оперативного управления АНХК получила название КСОУ (корпоративной системы оперативного управления) [25].

Разработка и внедрение системы оперативного контроля качества -компоненты системы оперативного управления - обеспечивает реализацию важнейших функций КСОУ и обеспечивает ее дальнейшее развитие.

Все рассмотренные выше методы контроля качества в основном разрабатывались и внедрялись на объектах с дискретным характером производства (машиностроение, приборостроение и т.п.). На предприятиях с непрерывным характером производства (таких как нефтеперерабатывающие) вопросы контроля качества имеют свою специфику.

Научные результаты, полученные автором в данной работе, связаны с анализом этой специфики, разработкой технических решений по организации системы контроля качества на нефтехимическом предприятии, внедрением этих решений в рамках работ по информационным технологиям, созданию и совершенствованию автоматизированных систем управления [26-28].

При этом в соответствии с требованиями стандартов ИСО 9000 в работе проведена инвентаризация всех информационных потоков, их формализация, разработаны способы и алгоритмы представления оперативному руководству полной картины ("информационного портрета") состояния производства [28].

Цель работы - исследование взаимосвязей между количественными и качественными показателями товарной продукции (нормируемыми ГОСТ и

ТУ) и характеристиками исходного сырья, построение системы оперативного контроля качества нефтехимического предприятия, разработка функционального, математического и информационного обеспечения этой системы и соответствующих унифицированных решений, внедрение полученных методических результатов в практику работы Ангарской нефтехимической Компании.

Решение поставленных задач потребовало провести системный анализ объекта управления, определить основные требования к организационному, функциональному, информационному, математическому и программному обеспечению системы оперативного контроля качества, разработать и внедрить методы и модели оперативной оценки качества нефти, осуществить функциональный синтез, разработать структуру базы данных и информационное обеспечение.

Соответственно, в первой главе работы рассматриваются общая характеристика нефтехимического предприятия, технические требования к качеству моторных топлив - основному виду продукции нефтехимического предприятия топливной направленности, основные факторы, влияющие на качество нефтепродуктов: качество сырья, параметры нефтепереработки и компаундирования товарной продукции, приведен обзор лабораторных информационных систем.

Во второй главе разработан метод решения важнейшей для нефтехимического предприятия проблемы - оперативного определения свойств (потенциала) основного сырья - товарной и подготовленной нефти.

Третья глава посвящена функциональному синтезу системы оперативного контроля качества продукции нефтехимического предприятия; в четвертой главе рассматриваются функции и методология проектирования информационного обеспечения и структуры базы данных этой системы.

Пятая глава включает методические вопросы разработки лабораторных информационных систем и системы оперативного контроля качества на основе унифицированных решений.

В заключительной шестой главе рассмотрены вопросы практической реализации лабораторных информационных систем и информационно-аналитической системы "Качество".

Методы исследований. Для решения поставленных задач используются методы:

- технологического обследования и алгоритмизации объектов автоматизации;

- системного анализа и исследования операций;

- построения моделей информационной базы данных на основе технологии IDEF1X.

Научная новизна. В работе получены следующие основные научные результаты:

1. Разработана оригинальная методика оперативной оценки нормируемых свойств нефти, основанная на математических моделях зависимостей важнейших показателей от измеряемых параметров;

2. Предложена методика виртуального приготовления регламентных смесей, позволяющая оценить потенциальное содержание "светлых" нефтепродуктов в нефти;

3. Разработан комплекс алгоритмов, позволяющий использовать результаты анализов в системе оперативного управления производством для представления необходимой информации на всех уровнях (оператор -технолог - руководитель производства - руководитель компании);

4. Разработана методика построения автоматизированной системы оперативного контроля качества продукции нефтехимического предприятия, включающая системный анализ объекта контроля, разработку функциональной, математической и информационной структур, а также методику освоения и ввода в эксплуатацию.

Практическая ценность и реализация результатов работы.

1. Разработанные информационные системы внедрены во всех лабораториях Ангарской нефтехимической Компании.

2. Разработана и внедрена информационно-аналитическая система «Качество» - составная часть корпоративной системы оперативного управления Ангарской нефтехимической Компанией.

3. Предложенные в работе унифицированные решения и методика построения автоматизированной системы контроля качества продукции, могут быть использованы при разработке аналогичных систем на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях.

4. Разработанная методика оперативной оценки качества нефти позволяет несколько раз в сутки определять потенциальное содержание отдельных фракций и интегрального выхода "суммы светлых" углеводородов.

5. В работе предложен и реализован подход к синтезу структуры реляционной базы данных, основанный на использовании ER диаграмм.

Основные результаты работы

1. Проведен обзор отечественных и зарубежных подходов к управлению качеством и разработке систем оперативного контроля качества нефтехимическим предприятиям.

2. Проведен системный анализ зависимости качества нефтепродуктов от свойств нефти, параметров нефтепереработки и компаундирования.

3. Разработаны математические модели зависимостей показателей качества нефти и методика оценки потенциала на базе виртуального смешивания регламентных смесей, что позволило в десятки раз ускорить процедуру определения содержания светлых компонентов в нефти.

4. Разработана методика формирования функциональных задач системы управления качеством.

5. Разработано функциональное, информационное и математическое обеспечение системы.

6. Разработана методология формирования реляционной базы данных (построение информационной модели предприятия).

7. Разработана методика внедрения системы, в основу которой положены унифицированные решения по функциональному, информационному и математическому обеспечению.

8. Система оперативного контроля качества внедрена в Ангарской нефтехимической Компании в составе корпоративной системы оперативного управления, что обеспечило руководству Компании возможность своевременной оценки состояния производства и принятия оптимальных управляющих воздействий.

Заключение

В 1995 г. когда начиналась работа по автоматизации лабораторий контроля качества Ангарской нефтехимической Компании, об информационных технологиях, компьютерах, современных базах данных специалисты знали только от коллег и из средств массовой информации.

Все документы, рабочие журналы, паспорта на готовую продукцию оформлялись вручную, необходимая информация передавалась по телефону.

Сложившаяся ситуация тормозила процесс повышения эффективности производства, приводила к большим потерям, ухудшала технико-экономические показатели компании.

В первой главе работы было показано, что эффективность любого нефтехимического предприятия зависит при постоянном наборе технологических установок, главным образом, от характеристик исходного сырья, параметров нефтепереработки и компаундирования.

Вопросы экспрессной оценки "качества" исходного сырья - нефти рассмотрены в главе 2. Соответственно, в главах 3-6 и приложениях 2,3 работы приведены решения по функциональному, информационному и математическому обеспечению систем контроля качества. Эти решения сделали возможным создание и внедрение системы оперативного контроля качества продукции Ангарской нефтехимической Компании.

Система позволила руководству оперативно контролировать и менять параметры нефтепереработки и компаундирования, обеспечила возможность на этой основе оптимального функционирования корпоративной системы оперативного управления.

В результате внедрения системы оперативного контроля качества продукции был автоматизирован ряд важнейших функций лабораторий:

- ведение рабочих журналов;

- формирование «историй» объекта по качеству;

- хранение архивов анализов и представление данных из них;

- статистическая обработка данных архива;

- формирование паспортов качества;

- ведение журнала отгрузки товарной продукции;

- формирование справок о браке.

Автоматизированные рабочие места лаборантов, начальников смен, руководства лабораторий и Центра технологических исследований и контроля были включены в единую компьютерную сеть Компании.

Вся информация, формируемая системой, стала доступной технологам и производственникам, что позволило на качественно новой основе решать задачи повышения эффективности технологических процессов.

Внедрение систем оперативного контроля качества в отдельных лабораториях сделало реальной и осуществимой задачу формирования единого информационного пространства данных по качеству - основы решения задач мониторинга производства.

1. Исаев Л.К., Малинский В.Д. ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА: стандартизация, единство измерений, оценка соответствия. М.: ИПК Издательство стандартов. - 2001. - 280 с.

2. Огвоздин В.Ю. Управление качеством: Основы теории и практики: Учебное пособие. 4-е изд., испр. и доп. - М.: Издательство "Дело и сервис". -2002.-160 с.

3. Джордж С., Ваймерскирх А. Всеобщее управление качеством: стратегии и технологии, применяемые сегодня в самых успешных компаниях. СПб.: "Виктория плюс". - 2002. - 256 с.

4. Лапидус В.А., Рекшинский А.Н. Высшему руководству о всеобщем качестве (TQM) и стандартах ИСО версии 2000 года. Диалог консультанта с руководителем компании. Н. Новгород: СМЦ "Приоритет". - 2000. - 84 с.

5. Российский бизнес под знаком качества // Методы менеджмента и качества. 2003. - №8 - с. 4-9.

6. TQM XXI. Проблемы , опыт, перспективы. / Под ред. В.Л. Рождественского, В.А.Качалова. - М.: ИздАТ. - 2000, Вып. 4. - 311 с.

7. Белобрагин В.Я. Качество: уроки прошлого и современность. М.: АСМС, -2003.-273 с.

8. Адлер Ю.П., Полховская Т.М., Нестеренко П.А. Управление качеством (Часть 1: Семь простых методов). Учебное пособие. 2001. - 170 с.

9. Карманный справочник по пользованию ISO 9001 стандарта систем качества. The Memory Jogger 9000/2000.

10. Рождественский В.Л. Ступени совершенства ISO 9000:2000. М.: "Реалии". - 2002. - 144 с.

11. Окрепилов В.В. Менеджмент качества. СПб.: Наука. - 2003. - 992 с.

12. Комплект документов системы OS-9000. Перевод с англ. Н.Новгород: СМЦ "Приоритет". - 2001. - 797 с.

13. Никитин В.А. Управление качеством на базе стандартов ИСО серии 9000:2000. СПб.: Издательство "Питер". - 2002. - 272 с.

14. Шестаков A.JI. МС ИСО серии 9000: иллюзии и реальность // Методы менеджмента и качества. 2003. - №6 - с. 37-44.

15. Курьян А.Г., Серенков П.С. Реализация процессного подхода в рамках систем менеджмента качества на основе методологии функционального моделирования IDEFO.// Автоматизация в промышленности. 2003. - №3 -с. 9-13.

16. Клименко К.К. ISO-9000 проблемы и решения. // Автоматизация в промышленности. - 2003. - №2 - с. 3-6.

17. Григорович В.Г., Козлова Н.О., Шильдин В.В. и др. Информационные методы в управлении качеством М.: РИА "Стандарты и качество". - 2001.- 200 с.

18. Андриевский A.JI. и др. Современные информационные технологии в корпоративной системе оперативного управления нефтехимическим предприятием. // Приборы. 2001. - №2. - с. 8-12.

19. J.P.Kennedy. Next generation plant information systems. // Hydrocarbon Processing, 1999, vol. 78, No 4, p. 100-107.

20. Glancy S.Bharat Petrolium успешный пример интегрированного предприятия. // Мир компьютерной автоматизации. - 2002. - №4. - с. 74-76.

21. Раков В.И. О семантике процессов интеграции АСУ ТП и АСУП. //Промышленные АСУ и контроллеры. 2004. - №8. - с. 60-65.

22. Леньшин В.Н., Куминов В.В. Производственные исполнительные системы (MES) путь к эффективному предприятию. // Мир компьютерной автоматизации. - 2002. - №1-2 - с. 53-59.

23. Будник P. MES-системы: задачи и решения. // Мир компьютерной автоматизации. 2003. - №4 - с.74-78.

24. Хамицкий В.А. MES-системы. Что делать? // Мир компьютерной автоматизации. 2003. - №4 - с.64-73.

25. Замятин М.В. и др. Корпоративная система оперативного управления нефтехимической компанией. // Промышленные АСУ и контроллеры. 2000. - №9 - с.1-5.

26. Хомина J1.C., Шадрина O.K., Шапиро Ю.З. и др. Контроль качества товарной продукции в системах оперативного управления нефтехимическими предприятиями. // Промышленные АСУ и контроллеры. 2001. - №9 - с.8-11.

27. Мантуров В.Ю., Томин В.П., Хомина JI.C. и др. От лабораторных информационных систем к системам оперативного управления производством. // Промышленные АСУ и контроллеры. - 2003. - №7 - с.5-9.

28. Томин В.П., Хомина J1.C. и др. Информационно-аналитическая система "Качество" составная часть корпоративной системы оперативного управления нефтехимическим предприятием. //Приборы + автоматизация. - 2004 №4 - с.11-16.

29. Леффлер У.Л. Переработка нефти. 2-е изд. / Пер. с англ. - М.: ЗАО "Олимп-Бизнес", 2003. - 224 с.

30. Ангарская нефтехимическая Компания. 50 лет. Иркутск: "Комсомальская правда - Байкал".- 2003. - 382 с.

31. Корнилов Г.С. Современные требования к автомобильным двигателям и пути их достижения в отечественном автомобилестроении. // Журнал ААИ.- 2001. -№2(10).

32. Виппер А.Б., Ермолаев М.В. На 4-м международном симпозиуме "моторные топлива 2000". // Нефтепереработка и нефтехимия. 2001. - №1.

33. Европейские стандарты EN228-1993, EN228-2000. "Топливо для двигателей внутреннего сгорания неэтилированный бензин - требования и методы испытаний".

34. Патент на изобретение №2203310 от 27.04.2003г. "Топливная композиция для двигателей внутреннего сгорания".

35. Сафонов А.С., Ушаков А.И., Чечкенев И.В. Автомобильные топлива: Химмотология. Эксплуатационные свойства. Ассортимент. СПб.: НПИКЦ, -2002.- 264 с.

36. Контроль количества и качества нефтепродуктов /Под ред. проф. В.Ф. Новоселова. М.: Недра, 1994. - 150 с.

37. Топлива, смазочные материалы, технические жидкости. Справочник / Под ред. В.М. Школьникова. Изд. 2-е перераб. и доп. М.: ИЦ "ТЕЗИНФОРМ", 1999.-596 с.

38. Давлетьяров Ф.А., Зоря Е.И. Цагарели Д.В. Нефтепродуктообеспечение /Под ред. д.т.н. проф. Цагарели Д.В. М.: ИЦ "Математика", 1998. - 662 с.

39. Куцевич И.В. Введение в LIMS. //Мир компьютерной автоматизации. -2002. -№4-32-40.

40. Ефитов Г.Л., Зенков В.В., Хохлов А.С. Автоматизированный контроль качества на химико-технологических предприятиях. // Промышленные АСУ и контроллеры. 1999. - №8 - с.9-12.

41. Нуцков В.Ю. Лабораторно-информационные системы (LIMS). // Мир компьютерной автоматизации. 2002. - №1-2 -с. 86-89.

42. Нуцков В.Ю. и др. Использование лабораторно-информационных систем в нефтепереработке и нефтехимии. //Нефтепереработка и нефтехимия. 2003. -№5 - с.33-37.

43. Нуцков В.Ю., Хиллхауз Б. Интеграция LABWARE LIMS и SAP R/3 QM. // Мир компьютерной автоматизации. 2003. - №4 - с.56-63.

44. Jibbon J. A Brief History of LIMS.// Laboratory Automation and Information Management Issue, 32,1996, c. 1-5.

45. Кубрик A.C., Потапова Т.Б., Шварцкопф В.Ф. Модуль "Лабораторные анализы" в информационно-управляющей системе "Орбита" // Промышленные АСУ и контроллеры. 2003. - №11 - с.25-29.

46. Власов С.А., Бобович Л.М., Попов Д.Э. Система управления лабораториями и качеством продукции предприятий Star-LIMS. // Приборы и системы управления. - 1997. - №7.

47. Ронжин В.В. Внедрение и использование ЛИМС Компании CREON LAB CONTROL AG. Материалы конференции выставки "Современная лаборатория предприятия". М.: 2.12.2004 - с. 13-15.

48. ЛИС "Химик-аналитик". Универсальный программный комплекс для аналитических лабораторий http: // www.chemsoft/rul.

49. Александров И.А. Перегонка и ректификация в нефтепереработке, Химия, 1981, 361с.

50. И.Е.Кузнецов, А.А.Калядин. Новый метод определения давления насыщенных паров нефти и его приборное обеспечение. // Партнеры и конкуренты. 2003. - №2 - с.33-35.

51. Дедов А.Г. Проблемы анализа нефтепродуктов. Материалы Международной конференции-выставки "Современная лаборатория промышленного предприятия. Проблемы и решения". М.: 26.06.2003. с. 6.

52. ГОСТ 11011-85. Нефть и нефтепродукты. Метод определения фракционного состава в аппарате АРН-2, с. 18.

53. ГОСТ 2177-99 (ИСО 3405-88). Межгосударственный стандарт Нефтепродукты. Методы определения фракционного состава, с.28.

54. Шабалина Т.Н. и др. Прогнозирование потенциала светлых фракций и содержания в них серы. // Химия и технология топлив и масел, 1999, №3, с.6 7.

55. Лисицын Н.В., Кривоспицкий А.Н., Кузичкин Н.В. Методика экспрессной оценки качественных показателей нефти, поступающей на первичную переработку. // Химическая промышленность. 2003. - №5 - с. 51-54.

56. Мостовой Н.В., Хохлов А.В., Цодиков ЮМ. Перед тем, как смешать. // Нефть России. 2003. - №3.

57. Мусаев А.А. Виртуальные анализаторы: концепция построения и применения в задачах управления непрерывными ТП. . // Автоматизация в промышленности. 2003. - №8 - с. 28-33.

58. Туманов Н.А., Туманов Д.Н., Чадеев В.М., Бахтадзе Н.Н. Системы управления качеством производства минеральных удобрений на основе виртуальных анализаторов. . // Автоматизация в промышленности. 2003. - №8 -с. 33-35.

59. Фирма ФОКСБОРО. Стратегия управления нефтеперерабатывающим заводом на базе АСУ ТП с использованием анализаторов ЯМР. // Промышленные АСУ и контроллеры. 2000. - №6 - с. 13-17.

60. Слободкин В.М., Суворов С.Н., Хомина Л.С. Оперативная оценка качества нефти условие повышения эффективности управления нефтеперерабатывающим заводом. // Промышленные АСУ и контроллеры. - 2005. - №4 (в печати).

61. Андриевский А.Л. и др. Функциональный синтез автоматизированной системы оперативного управления качеством продукции нефтехимической компании. // Приборы + автоматизация. 2003. - №1 - с. 12-23.

62. Клыков Ю.И. Ситуационное управление большими системами. М.: Энергия, 1974.

63. Поспелов Д.А., Пушкин В.Н. Мышление и автоматы. М.: Сов.радио,1972

64. Диалоговые системы в АСУ / под редакцией Д.А.Поспелова. М.: Энергоатомиздат, 1983.

65. Кузьмина Е.А., Кузьмин A.M. Функциональный анализ основа методологии ФСА // Методы менеджмента качества. - 2003. - №6 - с. 15-19, №7 -с. 26-31.

66. Потапова Т.Б. и др. Опыт разработки интеллектуальных ЧМИ для лиц, принимающих решения при управлении непрерывным производством. // Промышленные АСУ и контроллеры. 2001. - №11 - с. 55-60.

67. Ойхман Е.Г., Попов Э.В. Реинжиниринг бизнеса. М.: "Финансы и статистика". - 1997. - 336 с.

68. Буч Г. Объектно-ориентированное проектирование с примерами применений. Перевод с англ. М.: Конкорд. - 1992. - 413 с.

69. Чижова Е.В. CASE-технология: обзор программных продуктов. // Промышленные АСУ и контроллеры. 2000. - №2 - с. 11-14.

70. Ричарде . и др. Oracle 7.3. Энциклопедия пользователя. Перевод с англ. -Киев: ДиаСофт. 1997. - 832 с.

71. Шапиро Ю.З. АСУ химическими производствами. Унифицированные решения. М.: Химия, 1983, 222 с.

72. Студенкин С.A. PI System решение проблемы интеграции АСУ ТП и АСУП. //Автоматизация в промышленности. -2003. - сентябрь. - с.50-53.

73. Альперович И.В. Пакет программ PI System фирмы OSI Software -информационная инфраструктура реального времени. // Промышленные АСУ и контроллеры. 2000. - №7. - с.47-51.