автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Разработка системы контроля движения нефтепродуктов нефтехимического предприятия

На правах рукописи

Андриевский Александр Леонидович

РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ ДВИЖЕНИЯ НЕФТЕПРОДУКТОВ НЕФТЕХИМИЧЕСКОГО

ПРЕДПРИЯТИЯ (на примере Ангарской Нефтехимической Компании)

05.13.06- Автоматизация и управление технологическими

процессами и производствами (химическая технология, нефтехимия и нефтепереработка, биотехнология)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва-2004.

Работа выполнена в Центральном научно-исследовательском институте комплексной автоматизации (ОАО «ЦНИИКА»)

Научный руководитель:

Научный консультант:

Официальные оппоненты:

Ведущая организация:

доктор технических наук, профессор

Софиев Александр Эльхананович

кандидат технических наук,

старший научный сотрудник

Шапиро Юрий Зиновьевич

доктор технических наук, профессор

Голованов Олег Владимирович

доктор технических наук, профессор

Бессарабов Александр Маркович

ОАО "Ангарская Нефтехимическая Компания"

часов

Защита диссертации состоится «¿У» О/СЮЛ^Л 2004 г в на заседании диссертационного совета Д212.145.02 при Московском государственном университете инженерной экологии, 105066, г. Москва, ул. Старая Басманная, д. 21/4.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГУИЭ.

Автореферат разослан «¿У» ОбМ/юЛ^Л,. .2004г.

Ученый секретарь диссертационного совета Д212.145.02 к.т.н., доцент

Мокрова Н.В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Среди комплекса основных задач, решаемых на нефтехимических производствах для обеспечения их эффективной, бесперебойной и рентабельной деятельности, особое место занимают задачи контроля движения нефтепродуктов. Эффективное решение этих задач - один из наиболее значимых факторов, определяющих общую эффективность управления нефтеперерабатывающим предприятием (НПП) в целом. Автоматизированные системы контроля движения нефтепродуктов (наряду с системами оперативного контроля качества) являются головными подсистемами всех систем оперативного управления на отечественных НПЗ.

Большинство российских НПП до сих пор не оснащены, в достаточной степени, высокоточной информационно-измерительной техникой и АСУ ТП, а также эксплуатируют устаревшее и изношенное оборудование резервуарных парков и трубопроводов. Этот факт, а также особенности технологии приготовления ряда нефтепродуктов не позволяют использовать большинство западных (а также некоторых российских) автоматизированных систем.

В этих условиях актуальны постановка и решение задач контроля движения нефтепродуктов, учитывающих специфику отечественных НПЗ, а также разработка автоматизированных систем на их основе.

Исследование, постановка и решение данных, задач проводилось в ОАО "ЦНИИКА" на базе Ангарской Нефтехимической Компании ("АНХК").

Цель работы. Целью работы является исследование и постановка задачи контроля движения нефтепродуктов, анализ способов построения такой системы и основных факторов, влияющих на ее эффективность, разработка математического, информационного и программного обеспечения названной системы, внедрение ее, как головной подсистемы Корпоративной системы оперативного управления АНХК.

Методы исследований. Для решения поставленных задач использовались следующие методы:

• технологического обследования и алгоритмизации объекта автоматизации,

• методика построения логических моделей баз данных на основе ЕЯ-диаграмм технологии ЕБЕИХ,

• построения приложений в «файл-серверной» и «клиент-серверной» архитектуре,

• синтеза эргономичных пользовательских интерфейсов.

Научная новизна. В результате проведенной работы были получены следующие основные научные результаты:

1.Сформулированы и решены задачи контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции для крупного нефтехимического предприятия

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ I БИБЛИОТЕКА I С.Пет(рб*рг/Й> | » ОЭ \

2.Разработаиа методика использования постадийных моделей материальных потоков (вместо точных потоковых схем взаимосвязи технологических объектов), упрощающая процедуру расчета заводских массовых балансов.

3.Разработаны и реализованы алгоритмы контроля достоверности информации, анализа ситуаций, контроля движения нефтепродуктов, включающие оригинальные процедуры ручного ввода данных, обеспечивающие непротиворечивость информации в базе данных.

4.Предложены и реализованы алгоритмические решения, обеспечивающие совместное функционирование программных средств производственной и организационно-экономической систем управления.

Практическая ценность и реализация результатов работы.

1.Разработанные системы контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции внедрены в Ангарской нефтехимической компании и Управлении Транспорта и Логистики Ангарского филиала "ЮКОС-РМ".

2.Внедрение системы контроля движения нефтепродуктов позволило сформировать производственную базу данных — единое информационное пространство АНХК, используемое при решении задач оперативного контроля производства, а также приложениях финансово-экономического характера.

3.Практическое использование систем контроля движения нефтепродуктов, реализованных на основе современных информационных технологий (высокоскоростные магистрали передачи данных, серверы баз данных, технологии проектирования информационных и логических структур), подтвердило их высокую эффективность, обеспечило оперативный доступ руководителей всех уровней к информации о движении продукции, облегчая тем самым принятие управляющих решений.

4.Разработано функциональное, информационное и математическое обеспечение систем контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции .

5.Разработано программное обеспечение систем контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции, спроектирована и реализована База Данных специализированного архива учетной информации.

Апробация работы. Результаты работы представлялись на выставке "Нефтегаз-2002", докладывались и обсуждались на научно-технических советах ОАО "ЦНИИКА", ОАО "Ангарская нефтехимическая компания", Ангарского филиала "ЮКОС-РМ", Международной научно-практической конференции «Интеллектуальные системы принятия решений и информационные технологии», Украина, г. Черновцы 19-21 мая 2004 г.

Публикация результатов исследования. Основные результаты научных исследований по теме диссертации содержатся в 5 печатных работах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 6-и глав, заключения и 4-х приложений. Работа изложена на 156 страницах машинописного текста, содержит 55 рисунков и 2 таблицы. Список литературы включает 72 наименования. Приложения объемом 20 страниц машинописного текста включают в себя 2 акта внедрения, содержат 5 рисунков.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении кратко изложены проблемы автоматизации контроля и управления крупными нефтехимическими производствами в России и основные трудности ее решения, обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулирована цель и задачи работы, приведены основные научные положения, выносимые на защиту, дано краткое изложение содержания работы по ее разделам.

В главе 1 приведена общая характеристика нефтеперерабатывающих предприятий на примере Ангарской Нефтехимической Компании (АНХК).

АНХК сегодпя - один из самых крупных в России нефтехимических комбинатов с большой номенклатурой выпускаемой продукции и серьезными производственными мощностями по нефтепереработке (18-20 млн. т. нефти в год).

АНХК включает в себя 3 основных завода: нефтеперерабатывающий завод (НПЗ), химический завод (ХЗ), товарно-сырьевое производство (ТСП) и ряд дочерних предприятий, тесно связанных материальными потоками с АНХК.

Нефтеперерабатывающий завод ОАО "АНХК" - нефтеперерабатывающее предприятие топливно-масляного и нефтехимического направления со сложной технологической схемой. Исходным сырьем служат сырая нефть, пропанпропиленовая фракция, гидрогенизат и водородосодержащий газ, а также материалы для производства присадок к маслам.

Основное производство завода включает 13 цехов (10 основных и 3 вспомогательных). Цехи основного производства НПЗ разнородны по составу и числу нефтеперерабатывающих установок, протяженности коммуникаций. Таким образом, основное производство НПЗ характеризуется большим количеством разнородных учетных объектов (установок, цехов).

Нефть на НПЗ поступает из двух источников - нефтепровода через крупнотоннажные сырьевые резервуары ТСП-2 и железнодорожных вагоноцистерн через собственные малотоннажные сырьевые резервуары. Далее нефть направляется на головные установки АВТ-6 и ГК-3 (мощности первичной перегонки) и на вторичные процессы. Кроме того, разносортная нефть из малотоннажных резервуаров НПЗ может направляться на химический завод для приготовления нефтепродуктов определенных типов.

Товарными нефтепродуктами являются компоненты автобензинов, дизельное топливо, смазочные масла, топочные мазуты, нефтехимическое сырье, прочие нефтепродукты.

Химический завод ОАО "АНХК" производит бутиловые спирты, метанол, амины, серную кислоту. Кроме основных производств, в состав химического завода входит товарно-сырьевое отделение, имеющее сливо-наливную эстакаду и резервуарные емкости для хранения жидких продуктов полукоксования и продуктов пиролиза, а также 4 малотоннажных резервуарных парка.

Товарно-сырьевое производство ОАО "АНХК" - подразделение, завершающее технологический цикл приготовления товарной продукции в парках цехов ТСП-1 и ТСП-2.

В резервуарах парков ТСП осуществляется: прием сырья от внешних поставщиков и его хранение; прием готовой продукции и компонентов с НПЗ и ХЗ; дренирование нефтепродуктов в резервуарах, сбор и откачка дренажных вод; приготовление отдельных марок товарной продукции путем смешения в резервуарах и добавления присадок; хранение и отгрузка товарных нефтепродуктов потребителям.

В состав ТСП входит 36 резервуарных парков, включающих 179 резервуаров, предназначенных для приема, приготовления и хранения продукции различных марок, а именно: бензинов и их компонентов, керосина, дизельного топлива, мазутов, масел, нефти, метанола, бензола, спиртов и ряда других продуктов.

Контроль и управление резервуарами ведется из операторных парков, оснащенных АСУ ТП/ по заданиям диспетчера ТСП~ Данпые о состоянии резервуаров и технологические параметры продуктов в них передаются диспетчерским службам заводов и Компании.

Данные о запасах и движении товарной продукции в резервуарах характеризуют выработку продукции отдельными заводами и объемы ее реализации. На основании этих данных службы АНХК и управляющей Компании делают выводы о результатах производственной деятельности АНХК.

Отделами Технического Контроля (ОТК ЦТИК), выделенпыми в самостоятельные подразделения, производится анализ качества нефтепродуктов в резервуарах парков ТСП и паспортизация готовых продуктов. Результаты аналитического контроля сообщаются операторам парков и диспетчерской службе ТСП.

Контроль качества продукции, как характеристика конкурентоспособности любого нефтехимического предприятия, в АНХК осуществляется лабораториями и отделом технического контроля (ЛТК и ОТК). Особенность ЛТК - разделение их деятельности по группам производств (топлива, масла, газы) и типам продуктов.

Основные виды деятельности ОТК: отбор проб из резервуаров и цистерн; анализ проб на соответствие показателей качества ГОСТ, СТП, ТУ; оформление ПАСПОРТОВ качества на отгружаемую продукцию; ведение ЖУРНАЛОВ анализов и отгрузки продукции; подготовка справок о наличии БРАКА; статистическая обработка данных.

Системы контроля качества сырья и продукции необходимы не только для автоматизации повседневной работы лабораторий и отделов качества. Еще один важный аспект применения информации, которую готовят и/или обрабатывают данные системы - обеспечение необходимыми данными систем контроля и учета движения нефтепродуктов.

Контроль движения нефтепродуктов, также как и контроль качества, является основной задачей, влияющей на общую эффективность управления НПП в целом и минимизацию убытков, которые несет предприятие из-за потерь нефтепродуктов.

Одним из основных способов повышения эффективности работы НПП, не требующих значительных капиталовложений, является количественное определение потерь продукции, локализация источников, выяснение причин и принятие мер по их устранению. Еще один аспект применения данных мероприятий - снижение вредных выбросов в атмосферу и загрязнения окружающей среды, что актуально также и с точки зрения контроля экологии.

Задача контроля движения нефтепродуктов является составной частью общей задачи учета, представляющей собой комплекс взаимосвязанных задач. В этом комплексе контроль движения нефтепродуктов занимает основное положение, так как от его реализации зависит эффективность решения других задач комплекса.

В литературе четкое определение общей задачи учета движения нефтепродуктов отсутствует. В большинстве случаев ее можно представить как совокупность задач:

• контроля движения нефтепродуктов - сбор и первичная обработка "сырых" технологических данных; представление полученной информации в агрегированном или специфическом виде для оперативного контроля состояния производства,

• согласования данных - поиск грубых ошибок сбора информации, неточностей и расхождений; локализация источников расхождений по технологическим схемам,

• составления общезаводского массового баланса - определение объема потерь нефтепродуктов и локализации участков их возникновения по заводу в целом.

Основные функции задачи контроля движения нефтепродуктов в АНХК укрупненно представлены на рисунке I.

Рис. 1. Основные функции задачи контроля движения нефтепродуктов

Назначение задачи контроля (иногда употребляют термин "мониторинг") движения нефтепродуктов - предоставление руководящему составу предприятия, диспетчерам и экономистам оперативной информации о приеме, отгрузке, остатках и движении сырья и продукции на заводах за сутки, качестве остатков на конец отчетных суток, а также использование архивов данных для анализа производственных событий. Такое представление дозволяет анализировать производственные ситуации, определять возможные несоответствия, нарушения и даже предаварийные ситуации.

Традиционный подход к организации контроля движения нефтепродуктов на НПЗ основан на обработке данных от Информационных Измерительных Систем (ИИС), параметров состояния исполнительных механизмов и запорной арматуры. Очень важно при этом обеспечить согласованность и непротиворечивость всей используемой для учета информации.

На большинстве зарубежных НПЗ контроль движения нефтепродуктов реализован на базе специализированных систем координации потоков нефти и нефтепродуктов - Oil Movement & Storage (OM&S) и информационных систем резервуарных парков - Tank Information Systems (TIS).

Особенности российских НПП, уже упоминавшиеся ранее, не позволяют в полной мере использовать преимущества данных систем. Поэтому, практически единственными источниками информации для контроля движения нефтепродуктов являются информационные системы парков. В случае АНХК такими системами являются Автоматизированные Системы Контроля Парков Резервуаров (АС КПР) ТСП.

Создававшиеся исключительно для автоматизации деятельности операторов парков ТСП, эти системы не обеспечивают полноты ввода данных (которые, зачастую еще и противоречивы), требуемой для решения задач мониторинга и учета движения нефтепродуктов. Поэтому, приходится организовывать дополнительную алгоритмическую обработку имеющейся информации.

Очень важно отметить, что при решении задач мониторинга движения нефтепродуктов от того, насколько эффективно и максимально подробно осуществляется сбор и первичная обработка исходных данных, зависит общая эффективность работы алгоритмов согласования данных и расчета массовых балансов.

В главе 2 рассматриваются задачи согласования данных и расчета массовых балансов.

Задачи составления общезаводского массового баланса (ОМБ) и контроля движения нефтепродуктов тесно связаны между собой и, по сути, никогда не рассматриваются по отдельности. От того, насколько полным и максимально подробным является учет движения нефтепродуктов, зависит точность составления ОМБ.

Расчет ОМБ используется для согласования остатков на начало и конец периода, поступлений сырья, отгрузки продукции и использования продукции для собственных нужд. Цель решения этой задачи - определение объема потерь нефтепродуктов и локализация участков их возникновения.

Общезаводской массовый баланс строится на утверждении, что общий приход по массе продукта должен быть равен общему расходу. Разность между приходом и расходом образует "потери":

где Min - масса поступившего сырья, Мрг — масса переработанного сырья, Мгет — масса остатков на начало/конец периода, Msup — масса отгруженной товарной продукции.

Формула (1) служит иллюстрацией сути расчета массового баланса, а именно -возможности определения в количественной форме потерь углеводородного сырья. Владение Зтой информацией очень важно с точки зрения контроля производства: оценка полученной величины потерь позволяет сделать первичные выводы об их характере, а с помощью специальных алгоритмов расчета заводского баланса и учета движения продукции, потери могут быть отнесены к конкретным технологическим зонам и выявлены причины их возникновения.

Процесс составления ОМБ обычно включает в себя 5 этапов:

1. Сбор исходных данных - доступ ко всем данным технологических измерений, остатках, движениях, поступлениях и отгрузке продукции.

2. Первичный поиск ошибок - определение и корректировка возможных несоответствий данных или грубых ошибок сбора информации перед процедурой составления баланса.

3. Предварительный расчет массового баланса - составление балансовых уравнений на основании технологических схем,

4. Проверка и анализ массового баланса - детальная проверка достоверности полученных данных технологических измерений. Сокращение расхождений между данными, корректировка (при необходимости) значения измерений и минимизация несогласованности и противоречивости данных.

5. Окончательный расчет массового баланса - на основании полученных на этапах 3 и 4 результатов составляется ежесуточный массовый баланс и определяются количественные значения технологических потерь.

На большинстве западных НПП задачи составления ОМБ, согласования данных и учета движения нефтепродуктов решаются комплексно, с применением систем класса TIS, OM&S и Data Reconciliation - систем согласования данных и расчета массовых балансов.

Назначением задач Data Reconciliation является обработка данных с целью обеспечения их согласованности - нулевого дисбаланса по всем узлам технологической схемы при максимальной близости обработанных данных к

измерениям. Программы, решающие данный класс задач, обеспечивают оперативное вычисление согласованных материальных балансов, работают с различными их видами (массовым, объемным, компонентным, тепловым) и отличаются друг от друга, используемыми алгоритмами обработки первичных технологических данных.

Схема работы с данными программами выглядит следующим образом. В специализированном графическом редакторе пользователь описывает технологическую схему и вводит паспортные данные этих объектов. По данным созданной схемы автоматически создается математическая модель технологического комплекса в виде графа. Вершинам графа соответствуют узловые технологические объекты и точки слияния/разветвления потоков, а ребрам -материальные потоки между узлами. Затем выбирается вид требуемого баланса, алгоритм обработки, участок технологической схемы и интервал времени, на котором производятся вычисления.

Далее производится чтение требуемых измерений технологических параметров из базы данных, определяются и отбрасываются измерения с большими погрешностями и выполняется процедура согласования данных, которая учитывает:

•закон сохранения материальных (и энергетических) потоков на графе технологической схемы;

• класс точности измерительных приборов: чем выше класс точности прибора, тем меньше корректируются его показания в результате выполнения процедуры согласования;

В копечном итоге вычисляется согласованный баланс путем суммирования согласованных потоков по пространству (графу схемы).

В основе алгоритмов, используемых для согласования данных, лежат различные вариации метода наименьших квадратов (МНК). Особенностью МНК является требование практически 100%-го наличия измеренных значений для каждого учитываемого потока; при отсутствии результатов измерений по некоторым потокам алгоритмы не работают.

С учетом этой особенности, в диссертационной работе предлагается использовать постадийные модели материальных потоков вместо точных потоковых схем взаимосвязи технологических объектов. Рассмотрим этот подход подробнее.

Учет нефтепродуктов в ОАО "АНХК" осуществляется на основе информации о поступлении нефти на НПЗ и ТСП, подаче ее на установки НПЗ для переработки, выходе продуктов нефтепереработки с установок, перекачке полуфабрикатов на ТСП и/или возврате в технологический цикл, приеме и приготовление товарной продукции на ТСП, отгрузке потребителям.

Для получения объективной картины состояния производства и независимой (от мнения руководства отдельных подразделений) оценки потерь нефтепродуктов предлагается рассматривать дебалансы на последовательных технологических

стадиях движения нефтепродуктов - от поступления сырья до отгрузки готовой продукции - с последующим централизованным сведением балансов.

Процесс движения сырья и нефтепродуктов в ОАО "АНХ1С условно можно разбить на следующие стадии (рисунок 2): I. Поступление из нефтепровода через узел учета и прием нефти на предприятие -в парки и напрямую на ЭЛОУ+АВТ-3;

Поступление из парков и прием нефти на установки напрямую или через ЭЛОУ;

Поступление сырья и выработка нефтепродуктов на установках;

IV. Поступление нефтепродуктов с установок и прием в парки заводов и на другие объекты;

V. Поступление нефтепродуктов из парков заводов и напрямую с установок и прием в парки ТСП (отдельным или общим потоком);

VI. Приемлнефтепродуктов в парки ТСП, налив из них и возврат на заводы;

VII. Налив нефтепродуктов из парков ТСП и отгрузка в цистерны;

II.

III.

Рис. 2. Укрупненная схема основных материальных потоков ОАО "АНХК" Перечень исходных данных, участвующих в балансовых соотношениях для каждой стадии, приведен в таблице 1.

Таблица 1. Исходные данные для балансовых уравнений по стадиям

Таблица 1. Исходные данные для балансовых уравнений по стадиям

ГЯЛ^-:.;

IV данные с установок о расходе выработанных нефтепродуктов, данные заводских парков, установок и других объектов о приеме нефтепродуктов

: -V данные с установок и заводских парков об откачке выработанных нефтепродуктов и данные ТСП о приеме

VI данные парков ТСП о приеме и наливе нефтепродуктов

VII данные парков ТСП о наливе нефтепродуктов в цистерны и информация об отгрузке по железной дороге

Балансовые уравнения по стадиям I-VII можно записать следующим образом:

где G - потребление нефти по показаниям датчика узла учета, (Ъ - принятое количество нефти на ЭЛОУ+АВТ-3, Lbi - возвратные потери установки i, Lebi - безвозвратные потери установки i, Qy¡ - прием нефти на установку i по показаниям датчиков (количество нефти, взятой установкой i на переработку), Qnei - количество подтоварной воды из i-oro заводского парка, Sy¡ - количество сырья установки i, Syni - количество сырья, принятого установкой i из парков, Т, - остатки в i-м паркеТСП, Твозвр - количество нефтепродуктов, возвращенное железной дорогой в парки ТСП, Тотгр " отгруженное в цистерны количество нефтепродуктов, W(¡ - выработка j-ro продукта установкой i, Woij - выработка j-ro продукта, принятого на другие объекты, установкой i, >Vy,j.-выработка j-ro продукта, поступающего напрямую на ТСП, установкой i, AGn¡ - принятое количество нефти в i-й парк по показаниям датчиков на входе в резервуары щ/или рассчитываемое по измерениям уровней, AQrn - откачка нефти из парка i по показаниям датчиков на выходе из резервуаров и/или рассчитываемая по измерениям уровней, AQyi - прием нефти на установку i по

показаниям датчиков, Оэвх) - прием нефти на ЭЛОУ 1 по показаниям датчиков, Оэ,«! - откачка нефти с ЭЛОУ 1 по показаниям датчиков, ДЯвХ) - количество нефтепродуктов, принятое ьм заводским парком, ДИвыж - количество нефтепродуктов, откачанное ьм заводским парком, дт3, -возврат на заводы из ьго парка ТСП, ДТви - количество нефтепродуктов, принятое ьм парком ТСП, ДТвьм • количество нефтепродуктов, налитое из 1-го парка ТСП, С - количество заводских парков, К - количество установок, К1 - количество установок, с которых выработанная продукция поступает напрямую на ТСП, К2 - количество объектов, на которые поступает выработанная установками продукция " КЗ - количество установок, на которые поступает сырье из заводских парков, М - количество ЭЛОУ, N - количество нефтяных парков, Р - количество продуктов с установки 1, Р1 - количество продуктов с установки 1, поступающих напрямую на ТСП,* Р2 -количество продуктов, поступающих на 1-й объект, Я - количество парков ТСП.

Следует отметить, что приведенный метод расчета массовых балансов не дает высокой точности результатов, а также не обладает максимальной детализацией, позволяющей точно локализовать источник потерь. Тем не мепее, поскольку источники данных о движении также не обладают высокой точностью, можно говорить о возможности применения этих балансовых уравнений для оценки количественных характеристик потерь, а знание технологической стадии, на которой возникли потери, существенно упрощает локализацию их источника.

Общую проблему учета движения нефтепродуктов можно представить как комплексное решение следующих групп задач:

1. Сбор, обработка и хранение исходных данных:

2. Контроль и учет состояния материальных потоков:

3. Расчет массовых балансов:

4. Составление отчетных документов.

Взаимосвязь вышеперечисленных задач в рамках общей задачи учета движения нефтепродуктов схематически изображена на рисунке 3.

В главе 3 рассматривается задача контроля движения товарной продукции и ее реализация на ТСП «АНХК».

В последнее время, на НПП стали актуальны такие учетные системы, где на первое место выносится задача контроля движения и учета запасов товарной продукции. Основным отличием этих систем от "классических" является то, что данные системы контролируют не весь объем нефтепродуктов, приготавливаемых или хранимых на учетных объектах, а только ту продукцию, которая может являться предметом торговли.

На большинстве российских НПЗ приготовление части нефтепродуктов (к примеру, автомобильных бензинов) производится не смешением в потоке, а путем компаундирования в резервуарах ТСП, которые, с одной стороны, являются складами готовой продукции (товарно-сырьевыми базами), а с другой - участвуют в производственном процессе приготовления нефтепродуктов.

В этом случае в производственных автоматизированных системах зачастую не существует понятия 'товарная продукция". Соответственно, нельзя однозначно определить, является ли продукт в резервуаре "товаром", и такой признак устанавливается косвенным путем или по указанию ответственного персонала. Поэтому выходом из сложившейся ситуации может служить только специализированный учет товарной продукции. Рассмотрим постановку этой задачи на примере контроля движения товарной продукции на ТСП «АНХК».

Пусть Р - множество всех нефтепродуктов, определяемое ГОСТ, внутренним классификатором предприятия или корпоративным стандартом ВИНК (9), и выделим из него подмножество товарной продукции Р* (10).

Таким образом, из рассмотрения исключаются те нефтепродукты, которые заведомо не могут служить предметом торговли. Критерий принадлежности нефтепродукта к подмножеству Р* может не быть четко детерминирован и допускается его изменение в зависимости от определенных условий.

Определим понятие, готовой товарной продукции Р'. Тот факт, что в определенном резервуаре находится продукт, принадлежащий подмножеству Р*, является необходимым, но не достаточным условием того, что продукт в действительности является товаром, готовым к продаже. Для ряда нефтепродуктов (к примеру - бензинов) основным фактором, определяющим принадлежность к товарной продукции, является проведение всех анализов и оформление паспорта качества на резервуар, а для других (например, масел) - проведение только основных анализов и т.д.

Поэтому необходимо задать основной критерии, определяющий готовность продукта к продаже (назовем его критерием готовности продукта):

(9)

(10)

где р - продукт в резервуаре, К|(р)...К„,(р) - набор дополнительных критериев, определяющих принадлежность р к множеству Р*, а Ко(р) - доминирующий критерий, имеющий приоритет над всеми критериями и определяющий принадлежность продукта к товару в исключительных ситуациях. Опселелим К(Ъ) как булеву сЬункпию. тле

[ \{Ш1ё),р^Р'

(12)

[О иаке),р£Р'

и запишем ее в виде логического выражения:

(13)

где знаки обозначают логические операции "или" и "и", при условии, что

К,(р) - также являются логическими функциями.

Определим понятие запаса товарного продукта как суммы остатков данного продукта по всем резервуарам с этим продуктом при отсутствии любых

технологических операций с данными резервуарами:

Определив массив значений запасов каждого товарного продукта, можно упрощенно составить картину запасов товарной продукции на предприятии или конкретном производстве:

(15)

Запас товарного продукта в резервуаре не всегда соответствует реальной массе остатка продукта в этом резервуаре. К примеру, остаток продукта в резервуаре может существовать, удовлетворять критерию (11), однако запас этого продукта в данном резервуаре равен нулю. Для решения этой проблемы введем понятие "баланса товарного продукта". Под этим термином будем подразумевать массу продукта, отвечающего критерию (11), в резервуаре на определенный момент времени. Осуществив "постановку продукта на баланс", (или, иными словами, регистрацию запаса), дальнейшая работа будет производиться только с остатком "на балансе".

Определим массу "на балансе" продукта в резервуаре, как:

Мя(р,0 = тр(0, реР', (16)

где 1 - номер резервуара с продуктом р, шр0) - масса остатка продукта в этом резервуаре. Пусть изначально

Как уже отмечалось выше, товарной продукция может считаться при выполнении критерия (11). В нашем случае появление товарной продукции в резервуаре возможно в следующих ситуациях:

• приготовлена паспортная продукция,

• произведен слив готовой продукции в резервуар из других емкостей при

условии, что ее качество не изменилось.

Во всех этих случаях масса продукта в резервуаре "запосится на баланс" и формируется остаток товарного продукта:

где М°к(р,1) - масса остатка продукта в резервуаре до опер -

масса приготовленного (слитого) остатка продукта на момент времени Т.

В большинстве случаев остаток товарного продукта в резервуаре получается при приготовлении продукта, М°я(р,0=О, а АттсфД) равняется полной массе продукта в резервуаре яа момент времени Т.

Операцию, регистрирующую формирование остатка товарного продукта, или его, увеличите, называют ПРИЕМОМ ПРОДУКТА.

Дальнейшее движение остатка продукта может проходить (за редким исключением) в двух направлениях: убытия (уменьшение уровня продукта в резервуаре), и полного аннулирования остатка.

Любое убытие продукта из резервуара должно отражаться изменением массы остатка данного резервуара:

где - общая масса продукта, убывшая из резервуара 1, и

рассчитываемая как сумма компонент убытия тг Операцию, регистрирующую убытие продукта из резервуара, называют УБЫТИЕ ПРОДУКТА.

После одной или нескольких операций убытия продукта из резервуара уровень заполнения продукта в резервуаре может оказаться близким к уровню "мертвого остатка" или остаток продукта может быть недостаточным для дальнейших отгрузок потребителям. В этом случае продукт "снимают с баланса" и "возвращают в производство". При этом физического перемещения массы продукта в резервуаре может не происходить, однако дальнейшее состояние остатка продукта в этом резервуаре перестает контролироваться в данной задаче.

При возникновении такой ситуации, или когда продукт перестает удовлетворять критерию (11), массу "остатка продукта на балансе" устанавливают равной нулю и

рег"~

= Мх{р,1) = 0 (20)

Операцию, регистрирующую снятие остатка продукта с баланса, называют ВОЗВРАТ В ПРОИЗВОДСТВО

Операции ПРИЕМ ПРОДУКТА, УБЫТИЕ ПРОДУКТА и ВОЗВРАТ В ПРОИЗВОДСТВО называются операциями движения товарного продукта. Процесс

записи (регистрации) значений Дт1Пс(р,Т), Атаесф.Т) (и всех ее составляющих), а также Дгог«(р,1) в виде электронных или бумажных документов определенных форм носит название регистрации движения товарной продукпии.

Далее рассмотрим реализацию приведенной задачи на объектах АНХК.

Учет движения товарной продукции в АНХК осуществляется в отделе Материальных Балансов (МБ) и Диспетчерской Службе (ДС) Ангарского Управления Транспорта и Логистики (АУТЛ) филиала ЗАО "ЮКОС РМ" в г. Ангарске на основании данных, поступающих с НПЗ, ТСП, ХЗ, завода Полимеров.

Следует отметить, что ТСП наиболее развито среди других объектов ОАО "АНХК" в плане автоматизации и технической оснащенности. Функционирующие на ТСП автоматизированные системы формируют большую часть информации, используемой специалистами ДС АУТЛ. Поэтому рассмотрение задачи можно ограничить рамками ТСП.

Информационной основой учета являются данные о движении товарной продукции, которые регулярно вносятся Диспетчерами АУТЛ в пунктах приема, храпения и отгрузки Ангарской НХК в "Журналы регистрации движения товарной продукции". Получение этих данных диспетчерами представляет собой сложный, многоэтапный и трудоемкий процесс, включающий анализ данных об уровнях нефтепродуктов в резервуарах в совокупности с технологическими операциями с резервуарами и транспортными средствами и согласование полученных в результате выводов с технологами, экономистами и руководством объектов Компании.

Часть учетных данных может быть получена из таблиц баз данных соответствующих программных комплексов. Однако непосредственный перенос информации из этих комплексов практически невозможен из-за сложности консолидации разнородных данных. Поэтому автоматизированный ввод учетных показателей должен предполагать предварительную обработку данных по соответствующим алгоритмам анализа ситуаций, формирование выводов относительно происходящих учетных "событий" и их количественных характеристик для осмысления, возможной коррекции и/или подтверждения.

Предлагаемый способ автоматизации контроля запасов и движения товарной продукции заключается в следующем:

1. На основе анализа данных от автоматизированных систем Контроля Парков Резервуаров и Контроля Качества определять факт приема продукции в резервуаре и массу принятого продукта; идентифицировать полную массу учитываемой продукции в резервуаре на текущий момент времени; рассчитывать полезный текущий остаток в резервуаре, общую массу убытия всего продукции из резервуара с выделением ее компонент, величину дебаланса по убытию продукции из резервуара между общей массой и всеми его составляющими, а также величину общего дебаланса между остатком, поступлением и убытием продукции в резервуаре.

2. Представлять Диспетчеру полученные от автоматизированных систем данные для коррекции и/или подтверждения ввода в базу данных, а также удобную процедуру ввода учетных данных, которые невозможно получить от автоматизированных систем или корректно идентифицировать

3. Оперативно вести Журнал Регистрации в электронном виде с автоматическим обновлением информации в нем по мере появления новых данных о движении продукции. На основе введенных данных формировать сводки, удобные для оперативной работы Диспетчера

Основные цели, которые должны быть достигнуты в результате разработки программного обеспечения, в общем виде можно сформулировать следующим образом:

1. Предоставить оперативную и логично сгруппированную информацию о запасах (остатках) и. движении товарной продукции в реальном масштабе времени. Это касается как внутренней логики хранения информации, так и ее последующего отображения.

2. Максимально минимизировать ошибки ручного ввода данных, недостоверность и противоречивость учетной информации в целом.

3. Предоставить удобный и гибкий механизм ввода и отображения учетных данных с возможностью ввода и обработки информации о нетипичных (исключительных) производственных ситуациях.

На первом этапе разработки программного обеспечения необходимо определить форму хранения и последующего отображения информации о запасах и движении товарной продукции.

Весь набор данных о запасах и движении товарной продукции (в дальнейшем -учетных данных) можно разбить на 4 группы: данные об остатках, о приемах, об убытии, и данные о возвратах.

Движение товарной продукции отслеживается по интервалам времени, называемым отчетными сутками. В общем случае, эти сутки могут не совпадать с календарпыми по протяженности или границам. Более того, привязка отчетных суток к календарным не является фиксированной и может при необходимости изменяться. Поэтому логично ввести в набор учетных данных новый параметр "отчетные СУТКИ", где будет явно указываться, к каким именно отчетным суткам относится данная запись.

В общем случае, регистрация движения продукции осуществляется с привязкой к конкретному резервуару. Поэтому комбинация параметров номера резервуара и отчетных суток на данном этапе дает возможность логически связать группы учетных данных. .

Хранение учетных данных можно осуществлять в двух основных видах: "иерархическом" и "строчном".

Иерархическое хранение подразумевает регистрацию каждого события (приема, убытия и возврата) в отдельной записи с хронологической и/или иерархической

связью друг с другом. Каждая такая цепочка привязывается к конкретному резервуару. Итоговое значение массы остатка образуется путем расчета по массам приема, убытий и возвратов продукции. Не смотря на то, что такая форма записи удобна для детального анализа истории событий, происходящих "в точке отгрузки", она чрезвычайно трудоемка с точки зрения расчетов, а также при организации просмотра большого объема информации.

Строчное хранение подразумевает запись информации обо всех событиях в одной строке так называемым "нарастающим итогом" (в соответствующих полях строки записываются суммы масс приемов, убытий и возвратов). Такая форма хранения удобна с точки зрения расчетов и организации представления информации. Однако при таком подходе происходит потеря части информации. Это возникает в тех случаях, когда в течение одних отчетных суток продукт в резервуаре возвращается в производство, а затем в этом же резервуаре принимается продукт другой марки.

Выходом из этой ситуации может служить комбинация двух приведенных способов записи. В данном подходе явно вводится понятие остатка продукта. Любые операции фиксируются в своих записях, одновременно производя изменения в значении массы остатка продукта (рисунок 4).

1 . Начало суток i i i i • j

Остаток с rpoux суток

1 От i ■ ^ 1 Масса остатка ■ О т! \

Остаток с Приам прош. суток продукта Отгрузка возврат а пр-во

J от 1 ^-зооо^я ^ л ^

3. Начало суток ♦ 2 часа

Остаток с Прием прош. суток продукта Отгрузка 1 Возврат а

| 0т || 3000т \ V-.-.Z j tsiisa .

jS

4. Начало суток ♦ в часов

Остаток с Приам . прош. суток продукта Отгрузка 2 Вооврагвлр^о

1 • От || 3000т | К54ОО13ООж27О0т=;

• Ж"

5. Начало суток ♦ 7 часов

Остаток с Прием прош. суток продукта Отгрузка . Возврат в пр-ао

[ От | | 3000т Г I 2700т 1 |; .зооч'-i' i

9. Начало суток ♦ 20 часов

'Остаток«- ' Прием npcui суток гфсщукга Отгрузка • Возврат a пр-во

' bsfita&sss Beí&lsfcy 9 в&зэзэ Остаток 1

i от i i 25оот i е.::*:. ;Ú '»."'"" 'Т. 1 К*'fОстаток2

Рис. 4. Комбинированный способ регистрации движения продукции

Остаток продукта создается отдельно для каждого резервуара. Кроме того, если произошел полный цикл движения продукции (остаток был возвращен в

производство), то баланс "обнуляется". Дальнейшая работа с этим остатком блокируется и необходимо создавать новый остаток в этом резервуаре.

Как видно из приведенной схемы, в любой момент времени можно быстро и без дополнительных вычислений получать оперативную информацию о состоянии запаса товарного продукта, и компонентах его движения. Естественно, что при такой организации записи учетных данных необходимо следить за оперативным изменением массы остатка товарного продукта при регистрации операций движения продукции.

На ТСП случаются ситуации, при которых продукт отгружен в вагоноцистерну, но цистерна не отправлена потребителю, масса продукта в ней по-прежнему остается на балансе ТСП. Чтобы при подсчете массовых балансов ТСП не образовывались расхождения, эту массу необходимо учитывать. Поэтому общее понятие "остатка продукта на балансе" разделяется на два: "баланс резервуаров" и "баланс вагоноцистерн". В таком случае, при появлении неотправленных вагоноцистерн необходимо операцией приема продукта занести их на баланс вагоноцистерн. В дальнейшем с данным остатком можно работать так же, как и с остатком в резервуаре.

Окончательная структура взаимосвязи учетных данных приведена на рисунке 5.

Упрощенные алгоритмы ввода информации в Архив учетных данных приведены на рисунке 6.

Под процедурами верификации в приведенных алгоритмах понимается контроль потока вводимой информации, предупреждающий ввод заведомо некорректных данных. Такими случаями могут быть:

• Ввод номера несуществующего резервуара;

• Ввод несуществующего продукта;

• Ввод значения массы продукта, превышающего максимально допустимое для данного резервуара;

• Ввод значения уровня заполнения резервуара, превышающего максимально допустимое или находящееся ниже значения уровня "мертвого остатка";

• Ввод некорректной даты (отчетных суток, оформления паспортов качества и т.п.);

Кроме этого необходимо осуществлять контроль полноты ввода необходимой информации, то есть не допускать пропусков ввода тех данных, присутствие которых критично для функционирования задачи или последующей обработки данных в других системах.

Контроль корректности ввода даты отчетных суток необходим для правильной привязки информации к конкретным отчетным суткам, что очень важно для поддержки целостности и непротиворечивости всего Архива учетных данных.

Алгоритм процедуры верификации представлен на рисунке 7.

При таком способе хранения информации любую производственную ситуацию можно свести к комбинации операции приема, убытия и возврата продукта при условии соблюдения правил записи "в два источника", то есть - изменяя массу соответствующего баланса и производя регистрацию операции.

В главе 4 приводится подробное описание Архива учетных данных (базы данных учетных показателей), особенностей интерфейса приложения и процедур ввода информации.

Рис. 7. Алгоритм контроля потока вводимых данных

Архив учетных данных представляет собой реляционную базу данных, сгенерированную в приложении Microsoft Access 2000. Каждая таблица в базе данных хранит определенную часть общего набора учетных данных, используя который пользовательские приложения могут формировать необходимые виды представления учетной информации. Все таблицы в базе данных объединены в логические группы, перечень которых приведен в таблице 2.

Таблица 2. Перечень таблиц БД Архива учетных данных

Справочники dictProducts Справочник продуктов

dictJProdTypes Справочник типов нефтепродуктов

dict_ProdGnwps Справочник групп нефтепродуктов

diet Tanks Справочник характеристик резервуаров

Данные data_OilResidues Остатки нефтепродуктов

data_OiIIncoming ■ Приемы нефтепродуктов

data_Oi!Shipping Убытие нефтепродуктов .

data OilRollback Возвраты нефтепродуктов

data Cisbfo Список неотправленных вагоноцистерн

Временные ' temp_BaireIsProducts Временная таблица списка продуктов программы «Замеры» .

В тексте работы приведено описание всех полей каждой таблицы, входящей 'в состав Архива, и указаны особенности внесения данных в них.

Особенности интерфейса разработанного приложения заключаются в использовании различных эргономических приемов, призванных облегчить

восприятие большого объема информации пользователем и помочь правильно ее анализировать. Кроме того, интерфейс разрабатывался таким образом, что не требует от пользователя на начальном этапе работы с программой профессиональных навыков работы с компьютерной техникой.

Контроль сходимости балансовых соотношений между компонентами убытия товарной продукции и общего баланса между компонентами движения товарной продукции отображает факт расхождения в данных и позволяет пользователю в оперативном режиме реагировать на возникшую ситуацию.

Специализированные процедуры ввода информации упрощают ввод данных. Персонифицированные, разработанные специально для нужд Диспетчерского персонала АУТЛ процедуры позволяют снизить нагрузку на пользователя по самоконтролю вводимого информационного потока и сосредоточиться на самой процедуре ввода.

Другая {функция данных процедур - осуществление верификации вводимых данных и минимизации ошибок ручного ввода. При этом грубые ошибки ввода исключаются на самых ранних этапах, до записи информации в базу данных.

В качестве еще одной особенности процедур отметим наличие комплексных операций ввода данных. Такой операцией, к примеру, является "ввод информации по неотправленным вагоноцистернам", а также группа операций с вагоноцистернами. Особенности данных процедур состоят в том, что одно действие пользователя вызывает каскадное выполнение базовых операций с записью одновременно нескольких строк в нескольких источниках.

В главе 5 рассмотрены особенности функционирования системы контроля движения нефтепродуктов в составе Корпоративной Системы Оперативного Управления (КСОУ) «АНХК».

Основное назначение КСОУ - предоставление руководящему персоналу любого уровня иерархии оперативной информации о состоянии производства, в объеме, максимально полном и достаточном для принятия решений в сфере своей ответственности.

КСОУ представляет собой трехуровневую макросистему, включающую взаимосвязанные автоматизированные системы: управления цехами и производствами, оперативно-производственного управления заводами и оперативно-производственного управления Компанией.

Каждый из трех уровней макросистемы может включать в себя следующие связанные автоматизированные подсистемы:Контроля качества продукции;

• Контроля запасов нефтепродуктов

• Контроля движения нефтепродуктов

• Геоинформационную подсистему

• Подсистемы учета производства

Связанное функционирование этих систем позволяет сформировать единое информационное пространство предприятия, на базе которого можно решать

различные производственные задачи, формировать произвольные сводки, отчеты или даже витрины данных. Физически такое пространство представляет собой большую, комплексную реляционную базу данных со специальной структурой, которая несколько отличается от классической. Такие базы данных называют "Хранилищами данных".

В процессе внесения информации в такое хранилище, а также ее обработки очень важную роль играют подсистемы контроля качества и, в особенности, контроля движения нефтепродуктов. Это объясняется тем, что задачи контроля движения нефтепродуктов не только вносят большую часть информации хранилища, но также осуществляют согласование, верификацию данных, а также расчет балансов. Таким образом, полученное Хранилище данных содержит всю информацию о состоянии производства Компании.

Результаты программной реализации задачи контроля запасов и движения товарной продукции могут использоваться в системах производственного и финансово-экономического характера. Интеграция информациойного и программного обеспечения в КСОУ позволит дополнить Хранилище данными о запасах товарной продукции и за счет этого расширить функциональность подсистем. Кроме этого, существенно увеличится круг пользователей системы.

Подтверждением эффективности вышесказанного служит успешно проведенная интеграция ПО задачи контроля запасов и движения товарной продукции в КСОУ, что отражено в соответствующем Акте внедрения.

В главе 6 рассмотрены особенности внедрения задачи контроля запасов и движения товарной продукции в ОАО АНХК

Создание специализированного программного обеспечения с последующим внедрением на промышленных предприятиях представляет собой сложный, поэтапный и многофакторный процесс, отличающийся от создания так называемых "коробочных" программных продуктов. Разработка и внедрение последних пе учитывает множество нюансов, специфичных определенным пользователям, а также "усредняет" функциональность конечного результата по усмотрению разработчиков и пониманию ими решаемых задач.

Необходимым условием успешного внедрения разрабатываемого специализированного программного обеспечения является соответствие процесса разработки определенным правилам "жизненного цикла разработки".

В работе приводится описание хода разработки и внедрения задачи контроля движения товарной продукции в соответствии с приведенными правилами.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Проведен сравнительный обзор и анализ российских и зарубежных систем оперативного управления производственной деятельностью нефтехимических предприятий.

2. Проведено технологическое обследование Ангарской нефтехимической компании, исследованы задачи оперативного контроля качества продукции и движения нефтепродуктов.

3. Проведен системный анализ нефтехимического предприятия, как объекта оперативного управления.

4. Сформулирована и решена задача контроля движения нефтепродуктов для Ангарской нефтехимической компании.

5. Сформулирована и решена задача контроля запасов и движения товарной продукции для Управления Транспорта и Логистики АНХК. Разработаны функциональное, информационное и математическое обеспечение автоматизированных систем контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции.

6. Разработана и реализована методика использования постадийных моделей материальных потоков, упрощающая процедуру расчета заводских массовых балансов, что позволило воспользоваться данными от существующих заводских информационных систем без дорогостоящей модернизации программного и аппаратного обеспечения.

7. Разработано программное обеспечение систем контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции. Спроектирована и реализована база данных архива учетной информации.

8. Проанализированы итоги опытной эксплуатации систем и разработаны методические материалы по развитию и эксплуатации систем контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции.

9. Предложена методика разработки и внедрения крупных информационных систем на промышленных производствах.

Ю.Разработанные системы контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции внедрены в Ангарской нефтехимической компании и в Управлении Транспорта и Логистики Ангарского филиала "КЖОС-РМ".

ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

1. Андриевский АЛ. и др. Корпоративная система оперативного управления -пути развития. // Промышленные АСУ и контроллеры. - 2003. - №6 - с. 19-21.

2. Андриевский АЛ., Мантуров БГО., Шапиро Ю.З., Шувалова В.И. Современные информационные технологии в корпоративной системе оперативного управления нефтехимическим предприятием. - М.: Приборы, №6,2002. - с. 36-42.

3. Андриевский АЛ., Шувалова В.И. и др. Система контроля резервуарного парка - источник данных для учета продукции нефтехимической компании. // Промышленные АСУ и контроллеры. - 2003. -№8 - с. 1-6.

4. Андриевский АЛ. и др. Функциональный синтез автоматизированной системы оперативного управления качеством продукции нефтехимической компании. // Приборы + автоматизация. - 2003. - №1 - с.12-23.

5. Андриевский АЛ., Крупский В.П., Мантуров В.Ю., Шапиро Ю.З. Пути развития корпоративной системы оперативного управления ОАО «АНХК» // Нефтепереработка и нефтехимия - 2003. - №8 - с. 54-58.

»173 19

Подписано в печать 15.09.2004. Формат 60x84.1/16. Бумага офсетная. Печать офсетная. Тираж 100 экз. Заказ № 412 Отпечатано на ризографе МГУИЭ. 105066 Москва, ул. Старая Басманная, 21/4.

Введение.

Глава 1. Общая характеристика нефтеперерабатывающего предприятия.

1.1. Структура и состав нефтеперерабатывающего предприятия.

1.2. Контроль качества продукции.

1.3. Потери нефтепродуктов при решении задач учета.

1.4. Задачи мониторинга движения нефтепродуктов на НПП.

Глава 2. Задачи согласования данных и расчета массовых балансов.

2.1. Задача составления общезаводского массового баланса.

2.2. Способ составления "постадийных" массовых балансов.

Глава 3. Задача контроля движения товарной продукции.

3.1. Актуальность задач контроля движения товарной продукции

3.2. Постановка задачи контроля движения товарной продукции.

3.3. Контроль запасов и движения товарной продукции в ОАО "АНХК".

3.4. Разработка логики работы программы.

Глава 4. Описание программного обеспечения.

4.1. Описание структуры Архива учетных данных.

4.2. Описание интерфейса приложения.

4.3. Процедуры ввода информации.

Глава 5. Система контроля движения нефтепродуктов в составе КСОУ.

Глава 6» Особенности внедрения задачи контроля запасов и движения товарной продукции в ОАО АНХК.

Проблема автоматизации контроля и управления крупными нефтехимическими производствами в России возникла уже более 40 лет назад [1-3]. Основные трудности ее решения заключаются в особенностях химического производства.

Химическая промышленность в большей степени, чем любая другая основная отрасль индустрии, характеризуется многообразием используемых технологических процессов. В химическом производстве задействованы тысячи технологических установок, выпускающих продукцию, причем принципиально одинаковые химические процессы зачастую бывают по-разному оформлены конструктивно, вследствие чего типовые решения могут быть применены лишь для небольшой части общего числа технологических установок. Поскольку технологические установки составляют основу химических производств, можно представить, какое разнообразие даст сочетание уникальных установок. Как следствие - сложность проблемы управления технологией не уменьшается по мере интеграции производственных подразделений, хотя появляется возможность типизации решений, касающихся управления крупными технологическими комплексами, на основе общности экономических факторов химических предприятий [4].

Такое положение дел во многом обусловило путь, по которому проводилась автоматизация различных иерархических уровней управления, проектировались и развивались автоматизированные системы на предприятиях нефтехимической отрасли.

Наибольшее применение получили автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУ ТП) [5-8] и системы автоматизации управленческой и финансово-хозяйственной деятельностью (АСУП) [9]. Гораздо более скромное распространение получили автоматизированные системы оперативного управления [4,10,11] как производством в целом, так и отдельными цехами (так называемые системы верхнего уровня АСУ ТП или автоматизированные системы оперативно-диспетчерского управления - АСОДУ) [12].

Системы уровней автоматизации промышленных предприятий - АСУ ТП и АСУП - развивались обособленно и независимо друг от друга [13-14]. Они проектировались и создавались исходя из требований разных подразделений предприятия и в соответствии с различными потребностями. Изначально они не были подчинены единым целям и задачам, оставались слабо связанными физически и информационно, а зачастую и не связанными вообще.

Кроме того, каждая из этих систем чаще всего строилась по своим внутренним законам, поэтому они оставались практически изолированными друг от друга информационно. Ситуация осложнялась еще и тем, что каждая из систем могла быть реализована разными коллективами разработчиков на основе различных аппаратных, программных и информационных стандартов.

Рассматривая системы управления технологическими процессами, следует отметить, что не все решения были полностью открытыми [15], т.е. допускающими использование в рамках одной системы разнотипного оборудования, выпущенного в разное время и разными производителями (отечественными и зарубежными). В результате предприятие-заказчик зачастую попадал в долгосрочную зависимость от одного из производителей и не имел возможности самостоятельно развивать и модернизировать АСУ ТП. Если же автоматизированная система разрабатывалась «своими силами», за счет внутризаводских отделов АСУ, то модернизация оборудования практически всегда приводила к разработке системы заново, "с нуля".

Существовали и проблемы "нетехнического характера".

Например, автоматизированное решение задач объемного и календарного планирования в рамках АСУП практически не выполнялось [9]. Одной из причин этого являлась меньшая заинтересованность самих предприятий в автоматизированном решении задач планирования. Если на уровне управления установками руководство предприятия, производства, цеха было самостоятельно, и заинтересовано в эффективной работе отдельных элементов производства, то на уровне планирования работы предприятия существующие в то время административные методы управления со стороны министерств зачастую вступали в противоречия с интересами предприятия. Это не позволяло предприятию принимать эффективные для него автоматизированные решения, а иногда и заинтересовывало его в принятии планов заведомо неоптимального характера.

В итоге это приводило к тому, что создававшиеся без комплексного плана, обычно под требования различных подразделений, участков и процессов, не связанные между собой системы автоматизации с многообразием используемых программных и аппаратных средств очень напоминали "лоскутное одеяло" [16] (впоследствии такой путь получил сленговое название "лоскутной автоматизации"). Понятно, что реальная эффективность от внедрения такой автоматизации на предприятии зачастую получалась весьма низкой.

Переломный момент в сложившейся ситуации произошел после экономических реформ 90-х годов, перераспределения собственности и перехода к рыночным отношениям.

Переход предприятий в "частную собственность" перераспределил и существенно расширил круг задач, требующих решения на химических и нефтехимических производствах. "Когда на предприятии появился хозяин, возникла потребность в получении объективных данных, характеризующих состояние производства и определяющих конечный результат его деятельности. Такими данными является информация о реальном ходе технологических процессов, расходе материалов и, сырья, выпуске готовой продукции и многих других факторах" [17,18]. К тому же, помимо традиционных задач контроля и управления, появилась необходимость в решении задач минимизации технологических потерь, ужесточении контроля качества выпускаемой продукции, стратегического планирования, логистики, и ряда других.

Свою лепту в изменение ситуации внесло образование вертикально-интегрированных нефтяных компаний (ВИНК). Термин "вертикально-интегрированные" означает, что эти компании охватывают всю цепочку нефтяного бизнеса: разведку и добычу нефти, нефтепереработку и нефтехимию, оптовый и розничный сбыты продукции. Современные мировые транснациональные ВИНК представляют собой гигантские, географически распределенные по всей планете многофункциональные производственно-коммерческие системы. В отличие от них, для российских ВИНК характерно расположение основных добывающих, перерабатывающих и сбытовых мощностей на пространстве бывшего СССР. Поэтому они в большей степени являются едиными операторами всех своих сырьевых, продуктовых и финансовых потоков.

Задача управления текущей деятельностью для российских ВИНК в основном сосредоточена на размещении собственных добываемых сырьевых ресурсов по определенным направлениям [19]. А это, в свою очередь, ставит ВИНК в зависимость от того, насколько полной, достоверной и оперативной будет информация о состоянии производства, выработки, запасах продукции, её качестве от собственных нефтеперерабатывающих заводов и нефтехимических производств.

Таким образом, возникла необходимость в интеграции существующих на: предприятиях разрозненных автоматизированных систем для возможности эффективного межуровневого системного взаимодействия; и получения единого информационного пространства предприятия. Интегрирование информации основного технологического и вспомогательного производств позволяет объединить разнородные подсистемы в единую систему мониторинга и диспетчеризации технологических и производственных процессов, что повышает эффективность оперативного контроля и управления производством в целом и, как следствие, предприятием.

Интеграция автоматизированных систем должна и проводится в двух направлениях [14,16,20,21]: горизонтальная интеграция, при которой объединяются между собой автономные системы автоматизации технологических и производственных процессов, а также административных отделений цехового уровня в единую информационную сеть. Целью горизонтальной интеграции является обеспечение необходимого обмена данными в реальном масштабе времени между всеми подразделениями основного и вспомогательного производства, а также для создания единого информационного пространства данных о состоянии производства; вертикальная интеграция, при которой осуществляется организация потоков информации от нижнего уровня (датчиков и контроллеров технологического оборудования, а также подсистем нижнего уровня управления) во внутренние и внешние компьютерные сети предприятия и через них - в административные системы управления. В общем случае целью вертикальной интеграции является передача технологических данных на уровень бизнес-приложений.

Однако, как показывает практика, ситуация с автоматизацией нефтехимических производств в России пока сильно не изменилась. Анализируя содержание материалов научно-технических журналов, СМИ и интернет-изданий, посвященных теме промышленной автоматизации, можно утверждать, что эффект от внедрения новых программно-технических решений в большинстве случаев не очень значителен.

Выделим несколько причин такого положения на примере нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ):

Различия между "западными" и "российскими" производствами.

Подавляющее большинство европейских и американских НПЗ представляют собой комбинацию четырех-шести крупнотоннажных установок и небольшого числа промежуточных резервуаров.

Особенности таких заводов [22]:

- все установки оснащены АСУ ТП,

- смешение нефтепродуктов осуществляется "в потоке",

- контроль количества и качества продуктов полностью автоматизирован,

- количество резервуаров товарной продукции минимально. Российские нефтеперерабатывающие заводы и нефтехимические комбинаты характеризуются:

- большим (несколько десятков) числом установок,

- морально устаревшим и технически изношенным оборудованием (трубопроводы, запорная арматура, пневматика и телемеханика),

- ненадежными датчиками и контроллерами предыдущих поколений,

- единичными "классическими" АСУ ТП,

- смешением нефтепродуктов в резервуарах и значительным количеством промежуточных резервуаров,

- отсутствием автоматических анализаторов,

- наличием больших товарных парков резервуаров и т.д.

В этих условиях использование программных и технических решений, ориентированных на "западные" НПЗ (систем контроля и управления распределением и хранением нефти и нефтепродуктов OM&S [23-27], систем согласования данных и расчета материальных балансов data reconciliation [28-33]) невозможно без глобальной модернизации оборудования и технологий. Это требует огромных капиталовложений при частичной остановке производства, что практически невыполнимо.

Западный" путь интеграции автоматизированных систем несовместим с российской действительностью

В основе западного подхода к интеграции предприятия лежит простая передача технологических данных от низовых систем (АСУ ТП, SCAD А) на уровень АСУП для визуализации и передачи в ERP-системы. В ситуации, когда передаются 1-2 тыс. достоверных технологических параметров этот подход является эффективным.

В нашем случае системы нижнего уровня оперируют многими десятками тысяч параметров, местами недостоверных, и передача их в системы верхнего уровня в полном объеме, без предварительной обработки, анализа и агрегирования становится практически бессмысленной.

Кроме того, исторически сложилось так, что системы верхнего уровня проектировались и создавались как финансовые системы, в то время как нижний уровень оставался чисто технологическим. Поэтому всегда необходимы дополнительные усилия по созданию "прослойки", обеспечивающей подготовку и адаптацию производственных данных к работе с ними в приложениях финансового характера.

Отсутствие универсальных средств автоматизации "среднего" уровня управления, а именно задач оперативного управления производством.

Данный недостаток является следствием второй причины, приведенной выше. Системы верхнего уровня не в состоянии охватить задачи оперативного (или оперативно-диспетчерского) управления, которым недостаточно простого отображения огромных массивов данных в виде таблиц, трендов или исторических архивов. А именно этот уровень управления является "прослойкой" между задачами производства и финансово-экономической деятельностью предприятия.

В последнее время на эту проблему стали обращать пристальное внимание как в России, так и за рубежом. Системы такого рода стали называть Manufacturing Execution System (MES), или высокоавтоматизированными системами контроля производственных процессов [34-36].

Следует, однако, заметить, что данная технология относительно нова, и больше подходит к "западным" НПЗ, где имеют место детально проработанные и надежные системы сбора информации, а весь технологический процесс автоматизирован.

Актуальность работы. Среди комплекса основных задач (таких, как -контроль и оптимизация качества продукции, экологический мониторинг, оптимизация запасов продукции и т.п.), решаемых на нефтехимических производствах для обеспечения их эффективной, бесперебойной и рентабельной деятельности, особое место занимают задачи контроля и учета движения нефтепродуктов. Эффективное решение этих задач является одним из наиболее значимых факторов, от которого зависит общая эффективность управления нефтеперерабатывающим предприятием в целом и минимизация убытков, которые несет предприятий из-за потерь нефтепродуктов.

Автоматизированные системы контроля движения нефтепродуктов (наряду с системами оперативного контроля г качества) являются головными, ведущими подсистемами всех систем оперативного управления на отечественных НПЗ.

В настоящее время большинство таких автоматизированных систем базируются на западных программно-аппаратных решениях, ориентированных на особенности западных нефтехимических производств и соответствующие технологии нефтепереработки. Одним их главных требований таких систем является максимальная оснащенность объекта автоматизации высокоточной информационно-измерительной техникой и АСУ ТП.

Российские нефтеперерабатывающие предприятия, в большинстве своем, не отвечают этим требованиям. Устаревшие и неточные датчики и измерительные системы, слабая оснащенность объектов системами АСУ ТП, изношенная, запорная арматура, приготовление части нефтепродуктов смешением в резервуарах, а не в потоке - все это не позволяет западным системам эффективно решать поставленную перед ними задачу.

В этих условиях актуальна постановка и решение задач контроля движения нефтепродуктов, а также разработка автоматизированных систем на их основе, учитывающих специфику отечественных НПЗ, слабую оснащенность АСУ ТП и низкую точность измерительных приборов.

Исследование, постановка и решение данных задач проводилось на базе Ангарской Нефтехимической Компании ("АНХК"). Этот крупный нефтехимический комбинат имеет свою специфику производства, что позволяет на этом примере более глубоко рассмотреть проблемы решения задач контроля движения нефтепродуктов для большинства российских нефтеперерабатывающих предприятий.

С учетом вышесказанного в настоящей работе формулируется, исследуется и разрабатывается задача контроля движения нефтепродуктов -основная по функциональному наполнению задача корпоративной системы оперативного управления Ангарской Нефтехимической Компании [37-39].

Цель работы. Целью работы является исследование и постановка задачи контроля движения нефтепродуктов, анализ способов построения такой системы и основных факторов, влияющих на ее эффективность, разработка математического, информационного и программного обеспечения названной системы, внедрения ее, как головной подсистемы Корпоративной системы оперативного управления АНХК.

Методы исследований. Для решения поставленных задач использовались следующие методы: технологического обследования и алгоритмизации объекта автоматизации, методика построения логических моделей баз данных на основе ЕЯ-диаграмм технологии ГОЕР1Х, построения приложений в «файл-серверной» и «клиент-серверной» архитектуре, синтеза эргономичных пользовательских интерфейсов.

Научная новизна. В результате проведенной работы были получены следующие основные научные результаты:

1. Сформулированы и решены задачи контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции для крупного нефтехимического предприятия

2. Разработана методика использования постадийных моделей материальных потоков (вместо точных потоковых схем взаимосвязи технологических объектов), упрощающая процедуру расчета заводских массовых балансов.

3. Разработаны и реализованы алгоритмы контроля достоверности информации, анализа ситуаций, контроля движения нефтепродуктов, включающие оригинальные процедуры ручного ввода данных, обеспечивающие непротиворечивость информации в базе данных.

4. Предложены и реализованы алгоритмические решения, обеспечивающие совместное функционирование программных средств производственной и организационно-экономической систем управления.

Практическая ценность и реализация результатов работы.

1.Разработанные системы контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции внедрены в Ангарской нефтехимической компании и Управлении Транспорта и Логистики Ангарского филиала "ЮКОС-РМ".

2.Внедрение системы контроля движения нефтепродуктов позволило сформировать производственную базу данных - единое информационное пространство АНХК, используемое при решении задач оперативного контроля производства, а также приложениях финансово-экономического характера.

3.Практическое использование систем контроля движения нефтепродуктов, реализованных на основе современных информационных технологий (высокоскоростные магистрали передачи данных, серверы баз данных, технологии проектирования информационных и логических структур), подтвердило их высокую эффективность, обеспечило оперативный доступ руководителей всех уровней к информации о движении продукции, облегчая тем самым принятие управляющих решений.

4.Разработано функциональное, информационное и математическое обеспечение систем контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции б.Разработано программное обеспечение систем контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции, спроектирована и реализована База Данных специализированного архива учетной информации.

В соответствии с поставленной целью работы, во введении рассмотрены типы систем управления, создаваемые на промышленных предприятиях. В первой главе приводится общая характеристика нефтеперерабатывающего предприятия, рассмотрены проблемы контроля качества, оценки потерь, мониторинга движения нефтепродуктов.

Вторая глава посвящена материальным балансам - методологической основе задач контроля движения нефтепродуктов.

В третьей главе эти задачи (применительно к товарной продукции) рассматриваются с позиции их информационного и математического обеспечения.

Вся четвертая глава и приложения содержат различные аспекты разработки программного обеспечения: структура базы данных Архива учетной информации, интерфейсы, процедуры ввода, архитектуры баз данных.

В пятой главе рассмотрены вопросы реализации системы контроля движения нефтепродуктов - составной части Корпоративной системы оперативного управления.

Шестая глава посвящена рассмотрению особенностей процесса внедрения на примере задачи контроля запасов и движения товарной продукции в АНХК.

Заключение

Целью данной диссертационной работы являлось исследование и постановка задачи контроля движения нефтепродуктов, анализ способов построения такой системы и основных факторов, влияющих на ее эффективность, разработка математического, информационного и программного обеспечения названной системы, внедрения ее, как; головной подсистемы Корпоративной системы оперативного управления АНХК.

Для решения поставленных задач применялось технологическое обследование объекта автоматизации, методика построения логических моделей баз данных на основе ЕИ-диаграмм (ГОЕР1Х), методы построения приложений в «файл-серверной» и «клиент-серверной» архитектуре, методы и приемы эргономики при разработке пользовательских интерфейсов.

Как основные достоинства работы можно отметить:

1. Использование постадийных моделей материальных потоков вместо точных математических моделей технологических процессов позволило разработать альтернативный подход к составлению балансовых уравнений при составлении заводских массовых балансов.

2. Рационально использовать "человеческий фактор" при анализе ситуации, а также контроле достоверности информации за счет разработки специальных процедур и алгоритмов ручного ввода.

3. Сформулировать, реализовать и успешно сдать в промышленную эксплуатацию задачу контроля запасов и движения товарной продукции.

4. Создание базы данных Архива учетной информации на основании предварительно спроектированной модели информационной взаимосвязи позволило одновременно использовать результаты программной реализации задачи в системах производственного и финансово-экономического характера.

Следует также отметить, что внедрение систем оперативного контроля движения нефтепродуктов сделало реальным решение таких важнейших производственных и экономических задач, как контроль внутризаводских потоков нефтепродуктов, сведение массовых балансов, количественная оценка потерь продукции и локализация их источников, а также представление подробной информации о запасах товарной продукции.

1. Сбор исходных данных доступ ко всем данным технологических измерений, остатках, движениях, поступлениях и отгрузке продукции.

2. Первичный поиск ошибок* определение и корректировка (ручная или автоматизированная) возможных несоответствий данных илигрубых ошибок сбора информации перед процедурой составления баланса.

3. Предварительный расчет массового баланса составление балансовых уравнений на основании технологических схем, загрузка данных в программу для расчета массового баланса обработка балансовых уравнений иным способом.

4. Поступление из нефтепровода через узел учета и прием нефти на предприятие в парки и напрямую на ЭЛОУ+АВТ-3;1.. Поступление из парков и прием нефти на установки напрямую или через ЭЛОУ;

5. Дудников Е.Г., Левин A.A. Промышленные автоматизированные системы управления. М.: Энергия, 1973. - 192 с.

6. Стефани Е.П. Основы построения АСУ ТП. М.: Энергоиздат, 1982. -352 с.

7. Голованов О.В. Системы оперативного управления химическими производствами. М.: Химия, 1978. - 200 с.

8. Шапиро Ю.З. АСУ химическими производствами. Унифицированные решения. — М.: Химия, 1983. -224 с.

9. Управляющие вычислительные машины в АСУ технологическими процессами. /Под ред. Т. Харрисона. М.: Мир, 1975, т. 1.-531 е.; 1976, т.2 - 532 с.

10. Соболев О.С., Аузан P.A., Гутнер Б.Г., Николаев С.А., Серебрянский А .Я., Склярский Э.И. Автоматизированные системы управления технологическими процессами в нефтепереработке. Вопросы промышленной кибернетики. Труды ЦНИИКА, 1978, вып.55, с. 3-8.

11. Общеотраслевые руководящие методические материалы по созданию автоматизированных систем управления технологическими процессами в отраслях промышленности, редакция 2-78 (ОРММ-2 АСУ ТП). М.: ГКНТ, 1981,181 с.

12. Автоматизированные системы управления технологическими процессами и производствами (на примерах разработок ЦНИИКА). Каталог. М.: ЦНИИТЭИприборостроения, 1978, 166 с.

13. Шенброт И.М., Антропов М.В., Ромм B.C. Оперативно-календарное планирование химических производств в автоматизированных системах управления. М.: Химия, 1977. - 288 с.

14. Ю.Минскер И.Н. Оперативное управление химико-технологическими комплексами. М.: Химия, 1972. - 221 с.

15. И.Ицкович ЭЛ., Соркин Л.Р. Оперативное управление непрерывным производством. Задачи, методы, модели. М.: Наука, 1989.

16. Шапиро Ю.З. Автоматизированные системы управления производством типа "Каскад" . Вопросы промышленной кибернетики. Труды ЦНИИКА, 1973, вып.35, с. 31-34.

17. Потапова Т.Б. "Аксиомы" интеграции АСУ ТП и АСУП. // Автоматизация в промышленности. 2003. - №9 - с.31-35.

18. Н.Синенко О.В. и др. Современные технологии и информационное обеспечение в задачах интеграции промышленных предприятий. //Мир компьютерной автоматизации. 2001. №3 — с.4-11.15.

19. Синенко О.В., Леныиин В.Н. Автоматизация предприятия вчера, сегодня, завтра или информационная поддержка рыночного лидерства. // PC Week.-2000.-№29.

20. В.М.Дозорцев, Г.Л.Ефитов, Н.В.Шестаков. Современные компьютерные системы управления как средство снижения потерь в нефтепереработке. // Приборы и системы управления. 1998. - №7 - с. 13-17.

21. J.P.Kennedy. Next generation plant information systems. // Hydrocarbon Processing, 1999, vol. 78, No 4, p. 100-107.

22. Л.Соркин и А.Хохлов. Как управляются ВИНК (методы и модели планирования для вертикально интегрированных нефтяных компаний). // Нефть России, 2000, № 2, с. 34-37.

23. Студеникин С.A. PI System решение проблемы интеграции АСУ ТП и АСУП. // Автоматизация в промышленности. - 2003. - №9 - с.50-53.

24. Г.Н. Калянов, В.П. Парамонов. Стратегия построения единой информационно-управляющей системы компании на основе использования RJ3 фирмы SAP AG. // Промышленные АСУ и контроллеры. 1999. - №8 - с. 50-53.

25. Леффлер УЛ. Переработка нефти. 2-е изд. / Пер. с англ. - М.: ЗАО "Олимп-Бизнес", 2003. - 224 с.

26. Дозорцев В., Ефитов Г., Шестаков H. С потерями борются компьютеры. // Нефть России. 1998. - №6 - с.60-63.

27. Абдулаев А.А. Бланк В.В., Юфин В.А. Контроль в процессах транспорта и хранения нефтепродуктов.- М.: Недра, 1990. — 263 с.

28. Advanced Control and Information Systems'99 Handbook. // Hydrocarbon Processing, 1999, vol. 78, No 9, p. 77-159.

29. Integrated plantwide condition monitoring, process data system. / Integrated Web-server technology control. Il II Hydrocarbon Processing, 1999, vol. 78, No 1,-p. 40-41.

30. Бослер У.Х., Лоренс П.Дж. Интеграция технологических данных на предприятиях нефтепереработки и нефтехимии. // Мир компьютерной автоматизации. 2002. - №4.33.

31. Куцевич H.A. От SCADA-систем к SCADA-продуктам и MES-компонентам. // Мир компьютерной автоматизации. .- 2003. №4 - с.20-28.

32. Будник Р. MES-системы: задачи и решения. // Мир компьютерной автоматизации. 2003. - №4 - с.74-78.

33. Хамицкий В.А. MES-системы. Что делать? // Мир компьютерной автоматизации. 2003. - №4 - с.64-73.37.3амятин М.В. и др. Корпоративная система оперативного управления нефтехимической компанией. // Промышленные АСУ и контроллеры. -2000.-№9-с. 1-5.

34. Андриевский А. Л. и др. Корпоративная система оперативного управления пути развития. // Промышленные АСУ и контроллеры. -2003. -№6-с.19-21.

35. Андриевский А.Л., Мантуров В.Ю., Шапиро Ю.З., Шувалова В.И. Современные информационные технологии в корпоративной системе оперативного управления нефтехимическим предприятием. М.: Приборы, №6, 2002. - с. 36-42.

36. Кобенков А., Харитонов А. Ангарская нефтехимическая компания: 50 лет. Иркутск: Агентство "Комсомольская правда - Байкал", 2003. - 382 с.

37. Моисеев В.М., Шапиро Ю.З, Шелоумова Т.М. и др. Автоматизированный контроль качества сырья и продукции. //Химия и технология топлив и масел. 2000. - №3 - с. 14-16.

38. Лосякова Л.И., Шелоумова Т.М., Шувалова В.И. и др. Лабораторные информационные системы в Ангарской нефтехимической Компании. // Промышленные АСУ и контроллеры. 2003. - №9 - с.20-22.

39. Ефитов Г.Л., Зенков В.В., Хохлов A.C. Автоматизированный контроль качества на химико-технологических предприятиях. // Промышленные АСУ и контроллеры. 1999. - №8 - с.9-12.

40. Куцевич H.A. Введение в LIMS. //Мир компьютерной автоматизации. -2002. №4 - 32-40.

41. Хомина Л.С., Шадрина O.K., Шапиро Ю.З. и др. Контроль качества товарной продукции в системах оперативного управления нефтехимическими предприятиями. // Промышленные АСУ и контроллеры. 2001. - №9 - с.8-11.

42. Контроль количества и качества нефтепродуктов /Под ред. проф. В.Ф. Новоселова. М.: Недра, 1994. - 150 с.

43. Бондарь В.А., Зоря Е.И., Цагарели Д.В. Операции с нефтепродуктами. Автозаправочные станции. М.: АОЗТ "Паритент", 1999. - 338 с.

44. Бочкарева И.Н. Балансовая система Datacon: беглый взгляд. // Мир компьютерной автоматизации. 2002. - №4 — с.42-43.

45. Аминев А., Зозуля Ю. Материальный баланс и просто, и сложно. // Мир компьютерной автоматизации. - 2002. - №4 - с.44-49.

46. Туманов Д.Н., Гартман Т.Н., Шинарев А.Л.,.Тюриков A.A. Универсальная система учета материальных и энергетических потоков на базе SigmaFine. // Промышленные АСУ и контроллеры. 2003. - №11 - с.30-31.

47. Кабанцов Ю.Н. Автоматизация управления товарно-транспортными операциями. // Автоматизация в промышленности. — 2003. №3 - с. 14.

48. Андриевский AJL, Шувалова В.И. и др. Система контроля резервуарного парка источник данных для учета продукции нефтехимической компании. // Промышленные АСУ и контроллеры. -2003. - №8 - с.1-6.

49. Голованов О.В., Свиридов В.Г. Применение математической модели для определения погрешностей при измерении технологических параметров.- Приборы и системы управления. 1968, №8, с. 29-31.

50. Кирштейн Б.Х., Мирная Т.Г. Контроль достоверности в системах оперативно-диспетчерского управления. Автоматизированные системы оперативно-диспетчерского управления. Сборник научных трудов / ЦНИИКА, 1982, с. 23-24.

51. Терновых Ю.П., Жамков Ю.Н., Кудирова Л.С. Опыт разработки и промышленной эксплуатации алгоритма контроля достоверности информации в системе оперативно-диспетчерского управления хлорным производством. Сборник научных трудов / ЦНИИКА, 1982, с. 24-26.

52. Альперович И.В. Пакет программ PI System фирмы OSI Software -информационная инфраструктура реального времени. // Промышленные АСУ и контроллеры. 2000. - №7 - с.47-51.

53. Табаков В.А. и др. Интеграция ERP-систем и АСУ ТП для нефтехимического предприятия. // Промышленные АСУ и контроллеры.- 2003. №1 - с.14-18.

54. Уваров С.А. Логистика: общая концепция теория, практика. 1996.

55. Андриевский А.Л. и др. Функциональный синтез автоматизированной системы оперативного управления качеством продукции нефтехимической компании. // Приборы + автоматизация. 2003. - №1 -с. 12-23.

56. Куцевич H.A., Любашин А.Н. Реляционные базы данных и IndustrialSQL Server база данных реального времени. // Мир компьютерной автоматизации. 1999. - №3. - с. 32-40.

57. Бегг К., Коннолли Т., Страчан А. Базы данных: проектирование, реализация и сопровождение. М.: Вильяме, 2000 г.

58. Верников Г. Основы методологии IDEF0. / Интернет-библиотека Геннадия Верникова http://www.vernikov.ru/material32.html.

59. Верников Г. Основы методологии IDEF1X. / Интернет-библиотека Геннадия Верникова http://www.vernikov.ru/material34.html.

60. Щербаков О.Б. и др. Оперативно-диспетчерское управление крупным нефтехимическим предприятием. // Приборы и системы управления. -1993. №12 - с.19-20.

61. Гаджинский A.M. Основы логистики. Учебное пособие (третье издание). М.: ИЦ "Маркетинг" 1997 - с.4-16.

62. Дудников Е.Е., Цодиков Ю.М. Типовые задачи оперативного управления непрерывным производством. М.: Энергия, 1979. - с.

63. Балакирева Л.М., Фрейдензон И.А. Синтез модели оперативного управления основным производством на предприятиях с непрерывной технологией. // Проблемы технологии создания АСУТП Сборник научных трудов, М.: Энергоатомиздат, 1988. - с. 25-28.

64. Широкшина Е.В. и др. Автоматизированное управление производством и реализацией нефтепродуктов с использованием четких и нечетких моделей. // Приборы + автоматизация. 2003. - №1 - с.54-58.

65. Рой Славин. Единственный путь повышения эффективности производства интеграция "снизу вверх". // Мир компьютерной автоматизации, 2001. - №1 - с. 17-22.

66. Куцевич H.A. Инструментарий для интеграции разнородных подсистем. // Мир компьютерной автоматизации, 2001. №1 - с.33-37.

67. Шапиро Ю.З., Баландюк Е.Г. Автоматизированная система оперативно-диспетчерского управления современным химическим заводом. // Автоматизированные системы оперативно-диспетчерского управления -сборник научных трудов. М.: Энергоиздат. 1982. с. 10-11.73.