автореферат диссертации по кораблестроению, 05.08.04, диссертация на тему:Повышение технологичности судовых планетарных редукторов при ремонте путем изменения норм шероховатости переходных поверхностей зубьев цементируемых колес

На правах рукописи УДК[621.833.6:629.12]:621.785.545.004.6

РУБАН Анатолий РашидовЬч

ПОВЫШЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ СУДОВЫХ ПЛАНЕТАРНЫХ РЕДУКТОРОВ ПРИ РЕМОНТЕ ПУТЕМ ИЗМЕНЕНИЯ НОРМ ШЕРОХОВАТОСТИ ПЕРЕХОДНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗУБЬЕВ ЦЕМЕНТИРУЕМЫХ КОЛЕС

Специальность: 05.08.04 - Технология судостроения, судоремонта и организация судостроительного производства

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Астрахань - 2004

Работа выполнена на кафедре судостроения и судоремонта ФГОУ ВПО «Астраханский государственный технический университет» (АГТУ).

Экспериментальные исследования проведены в специализированных лабораториях кафедр АГТУ, на ЗАО «Судоремонтно-судостроительный завод им. Ленина» (г. Астрахань).

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

Ведущая организация:

кандидат технических наук, доцент Мамонтов Виктор Андреевич доктор технических наук, профессор Булгаков Владимир Павлович кандидат технических наук, доцент Хазов Игорь Анатольевич

ОАО «Астраханское центральное конструкторское бюро»

Защита диссертации состоится 3 ноября 2004 г. в 14.00 час. на заседании диссертационного совета К 307.001.02 АГТУ по адресу: 414025, г. Астрахань, ул. Татищева 16, главный учебный корпус, аудитория 309.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке АГТУ.

Ваши отзывы в двух экземплярах с подписями, заверенными печатью, просим направлять в адрес диссертационного совета.

Автореферат разослан «_/_» 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета,

кандидат технических наук, доцент А.В. Кораблин

¿¿Ю?- У

///зт

ОБЩАЯХАРАКТЕРИСТИКАРАБОТЫ

Актуальностьработы

Планетарные редукторы являются составной частью судовых турбоагрегатов, к которым предъявляются высокие требования по надежности и долговечности как при изготовлении, так и при ремонте. Проблема повышения эффективности производства за счет снижения трудоемкости при обеспечении заданного качества ремонта является одной из главных задач, стоящих в судоремонтном производстве.

Основные требования надежности при изготовлении зубчатых колес ремонтируемых судовых редукторов обеспечиваются применением высококачественных марок сталей типа 12ХНЗА, 12Х2Н4А, 20ХНЗА, 18Х2Н4МА и др., наличием поверхностно - упрочняющей обработки (цементация и т.д.) и жестких допусков на изготовление, обработкой колес на прецизионном металлорежущем оборудовании и многим другим.

В настоящее время у этих колес техническими условиями на ремонт предусмотрены высокие нормы шероховатости переходных поверхностей и впадин зубьев, составляющие ^ 3,2 мкм. Эти нормы достигаются слесарной операцией полирования переходных поверхностей и впадин зубьев перед цементацией, трудоемкость которой составляет 10... 15% от общей трудоемкости изготовления одного комплекта колес для редуктора. Для повышения выносливости зубчатые колеса после полирования подвергают цементации.

Назначение высоких норм объясняется стремлением уменьшить концентрацию напряжений от шероховатости, а также отсутствием в технической литературе сведений о влиянии шероховатости поверхности под цементацию на изгибную выносливость.

Существует мнение, что поверхностно - упрочняющая обработка устраняет влияние микронеровностей поверхности, а также поверхностных дефектов в виде рисок, царапин, мелких надрезов на изгибную выносливость. Объясняется это переносом очага зарождения усталостной трещины в подслойную зону. Следовательно, требования к шероховатости переходных поверхностей ^ 3,2 мкм представляются завышенными.

Поэтому совершенствование технологии изготовления зубчатых колес при ремонте редукторов путем устранения операции ручного полирования при сохранении заданного уровня надежности является актуальной задачей.

Цель изадачи исследования

Совершенствовать технологию изготовления зубчатых колес при ремонте судовых планетарных редукторов путем обоснования норм шероховатости переходных поверхностей и впадин зубьев цементируемых колес.

Для достижения поставленной цели необходимо исследовать влияние шероховатости переходных поверхностей зубьев цементируемых колес на изгибную выносливость. С учетом этого определены следующие задачи:

♦ разработать методику исследования влияния шероховатости переходных поверхностей зубьев на изгибную выносливость;

♦ произвести моделирование напряженного состояния в корне зуба на круглых образцах с выточкой; определить напряжения в опасном сечении зуба колеса методом конформных отображений;

♦ спроектировать конструкции экспериментальных образцов и опытных зубчатых колес и определить их необходимое количество;

♦ спроектировать и изготовить установки для изгибных испытаний на выносливость;

♦ исследовать влияние шероховатости поверхности под цементацию на предел выносливости при изгибе путем проведения усталостных испытаний: консольным изгибом круглых образцов диаметра 10 и 20 мм по симметричному циклу изменения напряжений, и экспериментальных зубчатых колес модуля т = 6 мм изгибом зуба по пульсирующему циклу нагружения;

♦ определить минимальное значение пределов выносливости образцов и зубьев экспериментальных колес, изготовленных из стали 12ХНЗА, с доверительной вероятностью 99,87%;

♦ исследовать влияние абсолютных размеров и коэффициента чувствительности металла к концентрации напряжений;

♦ дать количественную оценку шероховатости переходных поверхностей зубьев колес после чистового зубофрезерования.

Методырешениязадач исследования

Использованные в работе методы базируются на основных понятиях теории усталости материалов и конструкций, статистической теории подобия усталостного разрушения, общепринятой теории статистической обработки результатов усталостных испытаний, теории упругости, опыта проведения усталостных испытаний.

Моделирование напряженного состояния в корне зуба на круглых образцах с выточкой и расчет напряжений в опасном сечении зуба методом конформных отображений выполнены на языках программирования «С+» и «C++». Статистическая обработка результатов усталостных испытаний произведена с использованием программного продукта «Excel 2000».

Экспериментальные исследования проводились на установках, оборудованных средствами измерения, обеспечивающими точность проводимых испытаний в соответствии с требованиями стандартов.

Измерение шероховатости поверхности образцов и зубчатых колес производились на профилометре модели 296 и двойном микроскопе МИС-11.

Научная новизна

Научная новизна работы заключается в установлении закономерностей влияния шероховатости цементируемой поверхности на характеристики выносливости деталей, изготовленных из сталей тина 12ХНЗА; в количественной оценке влияния шероховатости цементируемых образцов при симметричном цикле и шероховатости переходных поверхностей зубьев при пульсирующем цикле на изгибную выносливость; определении коэффициента влияния абсолютных размеров и чувствительности металла к концентрации напряжений; в переносе результатов усталостных испытаний на натурные зубчатые колеса.

Практическая ценность

Выполненное исследование позволит совершенствовать технологический процесс изготовления зубчатых колес при ремонте судового планетарного редуктора за счет снижения нормы шероховатости переходных поверхностей и впадин зубьев и устранения трудоемкой операции ручного полирования.

Реализациярезультатовработы

Результаты работы приняты к внедрению на судоремонтном предприятии Северо-Каспийского морского пароходства.

Данные исследований используются в учебном процессе университета при подготовке морских инженеров.

Результаты исследований могут быть применены в расчете зубчатых колес на выносливость при изгибе по ГОСТ 21354-87.

Методика исследования применяется при определении влияния шероховатости поверхности других деталей и технологических способов упрочнения на изгибную выносливость.

Апробацияработ ы

Основные научные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на международных, межвузовских, внутривузовских конференциях и семинарах: заседаниях кафедры судостроения и судоремонта АГТУ; заседаниях Ученого Совета института морских технологий, энергетики и транспорта АГТУ; на ежегодных научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава АГТУ (2000 - 2004 гг.); научно-техническом семинаре «Актуальные проблемы судовой энергетики» в АГТУ (2000 - 2004 гг.); международной научной конференции «Динамика и прочность исполнительных механизмов и машин» (2002, 2004 гг.); международной научно-технической конференции, посвященной 70-летию АГТУ (2000 г.); техническом семинаре «Наука - производству» в АГТУ (2001 г.); заседании Ученого Совета Каспийского филиала Дагестанского государственного технического университета (2004 г.).

Публикации

По теме диссертации опубликовано 7 работ.

Структура и объем диссертационнойработы

Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, списка использованных источников из 119 наименований и пяти приложений. Работа изложена на 120 страницах основного текста, содержит 14 таблиц и 45 рисунков.

СОДЕРЖАНИЕРАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность проблемы, определены цель и задачи диссертационной работы, методы решения, раскрываются научная новизна, практическая значимость, область реализации результатов исследований.

В первой главе приведен анализ технологического процесса изготовления тяжелонагруженных зубчатых колес ответственного назначения при ремонте судового планетарного редуктора; рассмотрен процесс

цементации - как фактор, повышающий изгибную выносливость зубьев; по литературным данным обобщены сведения о влиянии шероховатости поверхности на характеристики усталости зубчатых колес; сформулированы цель и задачи исследования.

При изготовлении зубчатых колес, диаметры которых могут достигать 4000 мм и более, требуется применение специальных червячных фрез и прецизионных зуборезных станков. Эти станки устанавливаются в специальном изолированном термоконстантном помещении на виброустойчивых фундаментах.

В качестве заготовок колес используют поковки. По длине заготовки с каждой стороны предусматриваются припуски для изготовления образцов на механические испытания. При удовлетворительных результатах этих испытаний на заготовку заполняется паспорт с указанием в нем данных о материале, термообработке и др.

Зубонарезание зубчатых колес выполняется за две операции (черновая и чистовая обработки). После чистового зубонарезания переходные поверхности полируются вручную до достижения шероховатости & 3,2 мкм.

С целью повышения выносливости зубчатые колеса подвергают цементации с последующей объемной закалкой и низким отпуском. Упрочняющий эффект цементации достигается за счет наведения остаточных напряжений сжатия в поверхностном слое колес, а также высокой твердости поверхности по Роквеллу 59...62НЯС при наличии вязкой сердцевины с твердостью 32...40ЯКС.

После поверхностного упрочнения боковые поверхности зубчатых колес шлифуются при обильном охлаждении, причем касание кругом переходных поверхностей и впадин не допускается. Зубошлифование призвано устранить погрешности остаточной деформации зубчатых колес от высокой температуры во время цементации и закалки. В дальнейшем боковые и переходные поверхности зубьев колес дополнительно упрочняются гидродробеструйной обработкой стальными шариками.

Анализ многочисленных исследований, проведенных в нашей стране и за рубежом, показывает, что продольные риски на переходных поверхностях, образующиеся в процессе зубонарезания, снижают изгибную выносливость. Однако влияние рисок и других поверхностных дефектов на выносливость проявляется неодинаково и зависит от материала, наличия упрочняющей поверхностной обработки и ее вида.

Влияние шероховатости на изгибную выносливость цементированных зубчатых колес изучали G. Niemann, H. Glaubitz, M. Ulrich, Н.И. Покора, Н. Brugger, Д.С. Еленевский. Повышение нагрузочной способности у этих колес колеблется в зависимости от вида окончательной (после цементации и закалки) механической обработки переходных поверхностей в пределах от 10 до 60%. В частности, полирование переходных поверхностей позволяет повысить предел выносливости зубьев колес в работах G. Niemann и Н. Glaubitz на 63%, а у Н.И. Покора и Н. Brugger - на 10%.

С другой стороны Л.С. Мороз, С.С. Шураков, А.И. Кораблев, М.А. Балтер утверждают, что влияние микронеровностей поверхности на выносливость при изгибе зависит от того, когда образована шероховатость. Ими установлено, что упрочнение материала в виде цементации и закалки ликвидирует отрицательное влияние на изломную прочность мелких надрезов, какими являются следы механической обработки.

С учетом приведенных в литературе особенностей усталостного разрушения, требование Rz 3,2 мкм к шероховатости переходных поверхностей под цементацию представляется завышенным.

Вопросы изучения природы возникновения микронеровностей, исследование влияния технологических методов и режимов резания на образование шероховатости поверхности, анализ микрорельефа поверхности после механической обработки нашли отражение в работах П.Е. Дьяченко, Э.В. Рыжова, Ю.Г. Шнейдера, М.О. Якобсона, А.А. Маталина,

A.И. Исаева, И.В. Дунина-Барковского, И.А Хазова, Б.Д. Грозина и др.

Большой вклад в изучение вопросов выносливости зубчатых колес

внесли СВ. Серенсен, В.Н. Кудрявцев, Ю.А Державец, Е.Г. Гинзбург,

B.П. Когаев, P.M. Пратусевич, P.P. Гальпер, Н. Rettig, В.П. Булгаков, В.А Мамонтов и др.

Проблемам разработки и совершенствования прогрессивных методов цементации посвящены работы А.Д. Ассонова, М.Е. Блантера, Ю.М. Лахтина, А.Н. Минкевича, И.Е. Конторовича, И.С. Козловского, B.C. Ca-гарадзе и др.

Вторая глава посвящена разработке методики исследования влияния шероховатости переходных поверхностей зубьев цементируемых колес на их изгибную выносливость. Дано обоснование диапазона шероховатости, в котором проводилось исследование. Выполнено моделирование напряженного состояния в корне зуба реального колеса на круглых образцах с выточкой. Разработаны конструкции и технические требования при изготовлении круглых образцов и экспериментальных зубчатых

колес. Описаны экспериментальные установки для усталостных испытаний образцов. Приведена конструкция спроектированной и изготовленной экспериментальной установки для испытаний на выносливость зубьев опытных колес. Произведена оценка необходимого количества образцов для испытаний. Обоснован выбор методики испытаний методом «лестницы» и методики статистической обработки результатов испытаний.

Известно, что зубья солнечных колес и эпициклов планетарного редуктора при работе нагружены односторонней нагрузкой, изменяющейся по пульсирующему циклу, зубья сателлитов - двусторонней циклической нагрузкой, изменяющейся по симметричному циклу. В связи с этим влияние шероховатости переходных поверхностей зубьев цементируемых колес на изгибную выносливость исследовалось на экспериментальных колесах модуля 6 мм при пульсирующей нагрузке и на круглых образцах с выточкой при симметричном цикле консольным изгибом путем проведения сравнительных испытаний.

Для переноса результатов испытаний круглых образцов с выточкой на натурные зубчатые колеса использована методика моделирования напряженного состояния в корне зуба на круглых образцах, предложенная В.П. Когаевым. Она основана на статистической теории подобия усталостного разрушения деталей. Моделирование состоит в равенстве критериев подобия усталостного разрушения у круглого образца и реального

роль в создании метода принадлежит Н.И. Мусхелишвили и Г.В. Колосову. Дальнейшее использование метода конформных отображений применительно к зубчатым колесам нашло развитие в работах В.Л. Устиненко, А.Г. Угодчикова, В.Д. Авдожского и др.

Согласно методике, предложенной В.Л. Устиненко, определены коэффициенты отображающей функции ат Ь„ натурных зубчатых колес модулем 8 и 10 мм по формуле (1):

зуба: . Задача сводилась к определению относи-

тельного градиента первого главного напряжения

— 1 (^ФуЛ/КА

Напряжения в корне зуба натурного колеса определены с использованием метода конформных отображений. Основная

Напряжения на контуре зуба определялись по формуле (2):

ст = 4-Кеф(с), (2)

где Ф(с) - аналитическая функция комплексного переменного в точке с на переходной поверхности контура зуба, в которой определяются напряжения. Эта функция вычисляется из уравнения:

з з ^ (з э \

чп«1 л=1

п=1 п-1

+ 1

( 3 > ( 3 ^

1-1Х

V л=1 ^ У

В свою очередь,

коэффициенты Ап, ВКЬп, Е, Б зависят от коэффициентов отображающей функции (1), угла приложения нагрузки, координат точки с, в которой действуют максимальные напряжения изгиба.

Пример расчета напряжений в корне зуба колеса приведен на рис. 1, алгоритм расчета - на рис. 2.

Рис. 1. Пример расчета напряжений в корне зуба колеса модуля 10 мм

В настоящем исследовании использованы по рекомендации ГОСТ 25.502-79 образцы с полукруглыми выточками. Размеры выточек определены расчетом. Образцы, моделирующие зубья колес модуля 8 и 10 мм,

имеют диаметр опасного сечения 10 и 20 мм, радиус выточек 18 и 28 мм, теоретический коэффициент концентрации напряжений аа = 1,2 и аа -1,3 соответственно.

Рис. 2. Алгоритм расчета напряжений в корне зуба натурного колеса

Для изучения влияния абсолютных размеров и концентрации напряжений на изгибную выносливость использованы также образцы диаметра 10 и 20 мм с радиусом выточек 50 и 90 мм соответственно. При этом коэффициент концентрации напряжений от геометрической формы аа равен единице. В качестве опытных колес приняты колеса модулем 6 мм, близкого к натурным зубчатым колесам.

Выносливость изучалась при изменении шероховатости в диапазоне ^ 0,4...250 мкм. Верхний уровень этого диапазона взят выше шероховатости поверхности, предъявляемой техническими требованиями к переходным поверхностям зубчатых колес. Нижний уровень взят из условия, чтобы он заведомо повлиял на выносливость. Для экспериментальных колес и круглых образцов использована сталь 12ХНЗА той же категории прочности, из которой изготавливают натурные зубчатые колеса редуктора. Химический состав и механические свойства стали соответствуют сертификату материала.

Обработку выточек круглых образцов проводили на станке с числовым программным управлением модели 16К20ФЗС32. Обработка на этом станке позволила исключить субъективные ошибки при получении заданной шероховатости и обеспечить точность формы и размеров круговых выточек. Шероховатость ^ 0,4 мкм достигнута полированием абразивной лентой и пастой ГОИ вручную.

Все переходные поверхности и впадины зубьев опытных колес полировались вручную. На переходных поверхностях зубьев продольные

риски глубиною 252,132 и 40 мкм, имитирующие шероховатость ^ 252, 132 и 40 мкм, были получены резцом на координатно-расточном станке при помощи вертикальной подачи невращающегося шпинделя. Глубина рисок устанавливалась механизмом поперечной подачи расточной головки станка. Момент касания резца с переходной поверхностью определялся электроштихмассом.

Шероховатость выточек образцов измерялась профилометром модели 296 и микроскопом МИС-11, шероховатость переходных поверхностей - микроскопом МИС-11 методом слепков.

Образцы и зубья опытных колес цементировались одновременно по режимам, по которым цементируют натурные зубчатые колеса. Образцы диаметра 10 мм цементированы на глубину 1,0... 1,2 мм, образцы диаметра 20 мм - на глубину 2,0...2,2 мм. Глубина цементации образцов соответствует рекомендациям по оптимальной глубине цементированного

слоя. Зубья опытных колес цементированы на глубину 1,1... 1,3 мм, которая считается оптимальной для колес данного модуля.

Оценка необходимого количества образцов для испытаний произведена на основе статистических методов с учетом заданной точности и надежности среднего значения предела выносливости и его среднеквадратического отклонения.

Усталостные испытания проведены на установках собственно-4 5 6 7 го изготовления круго-

вым изгибом с постоянными амплитудными значениями напряжений

в диапазоне йг 0,4.. .252 мкм

новке имеется датчик времени.

Определение пределов выносливости образцов и зубьев опытных колес произведено методом «лестницы». Выбор этого трудоемкого метода исследования обусловлен необходимостью более точного определения среднего значения и среднеквадратического отклонения предела выносливости. Величина ступени для образцов принята равной 10 МПа, для зубьев при испытании на пульсаторе - 30 МПа.

При статистической обработке усталостных испытаний применялись методы линейного регрессионного анализа, методы оценки значимости отличия средних и дисперсий, методы корреляционного анализа.

В третьей главе приведены результаты экспериментального исследования влияния шероховатости поверхности выточек круглых образцов при симметричном цикле и шероховатости переходных поверхностей зубьев цементируемых колес модуля 6 мм на изгибную выносливость. Кривые усталости образцов диаметра 10 мм (аа = 1,0) показаны на рис. 4, зубьев колес - на рис. 5. Кривые усталости образцов диаметра 10 мм (аа = 1,2) и 20 мм (аа = 1,3) имеют аналогичный вид.

Результаты усталостных испытаний показали, что при увеличении шероховатости в диа-

пазрне 0,4...252 мкм происходит снижение средних значений пределов выносливости, составляющее для образцов 16... 18%, для зубьев -19...21%. Причем в диапазоне шероховатости ^ 3,2... 10 мкм снижение пределов выносливости для образцов и зубьев одинаково и составляет 4...6%, т.е. можно сделать вывод, что шероховатость в этом диапазоне практически не влияет на предел выносливость.

При увеличении шероховатости замечено увеличение среднеквад-ратического отклонения пределов выносливости образцов и зубьев, характер зависимости которых одинаков (рис. 6).

Оценка влияния шероховатости поверхности на выносливость с использованием в качестве гарантированного значения предела выносливости его нижнего доверительного значения, найденного для уровня доверительной вероятности 0,9987, показала более заметное снижение нижних доверительных значений пределов выносливости по сравнению с зависимостью средних значений пределов выносливости от шероховатости.

Это объясняется тем, что возрастают среднеквадра-тические отклонения средних значений пределов выносливости В диапазоне шероховатости 3,2... 10 мкм снижение нижних доверительных значений пределов

выносливости образцов и зубьев составило 6... 10%, в диапазоне 0,4.. .252 мкм для образцов - 28%, для зубьев - 47% (рис. 7,8).

Повышение концентрации напряжений от а= 1,0 до а= 1,2 для образцов диаметра 10 мм и от а== 1,0 до а== 1,3 для образцов диаметра 20 мм привело к снижению предела выносливости примерно на 3.. .4%.

Влияние абсолютных размеров поперечного сечения круглых образцов диаметра 10 и 20 мм с одинаковой шероховатостью на предел выносливости проявилось незначительно и составило около 2%.

Коэффициент влияния шероховатости поверхности К, используемый в ГОСТ 25.504-82 при расчетах характеристик сопротивления усталости деталей, представлен в таблице.

В области ограниченной выносливости характер влияния шероховатости на выносливость подобен зависимости средних пределов выносливости от шероховатости: левые части кривых усталости образцов и зубьев имеют разный наклон, увеличивающийся при уменьшении шероховатости, причем в большей степени на малых базах.

Таблица

Значения KF в исследуемом диапазоне шероховатости_

параметр Rz, мкм

0,4 4,0 40 132 252

Образцы диаметра 10 мм(а= 1,0) 1,00 0,98 0,88 0,87 0,83

Зубья опытных колес модуля 6 мм 1,00 0,98 0,90 0,86 0,80 .

Анализ влияния шероховатости на долговечность на уровнях напряжений, на которых испытывались образцы и зубья, показал, что при увеличении шероховатости долговечность образцов и зубьев снижается, а среднеквадратические отклонения долговечности возрастают, и это указывает на не случайность зависимости S— от шероховатости.

В четвертой главе произведена количественная оценка шероховатости переходных поверхностей и впадин зубьев колес редуктора после чистового зубофрезерования; рассмотрены факторы, влияющие на образование микронеровностей поверхности; дана оценка точности и степени достоверности измерения шероховатости.

Шероховатость измерялась методом слепков на микроскопе МИС-11. Слепки снимались во впадинах зубьев колес, причем в каждой впадине по три слепка по длине зуба.

Анализ выполнен с помощью случайной выборки двух колес модуля 10 мм (96 слепков).

После нахождения статистических характеристик результатов измерений и построения полигона распределения производился подбор теоретического закона распределения. В качестве критерия оценки согласия теоретического закона распределения статистическим данным принят критерий х2 Пирсона.

Математическая обработка результатов свидетельствует о том, что распределение фактической шероховатости переходных поверхностей зубьев подчиняется нормальному закону (рис. 9). С доверительной вероятностью 0,9987 шероховатость переходных поверхностей зубьев колес модуля 10 мм составила ^ 6,3±2,1 мкм.

Пятая глава посвящена разработке рекомендаций по изменению норм шероховатости переходных поверхностей и впадин цементируемых колес редуктора. Неизменность усталостных характеристик указывает на возможность изменения норм шероховатости переходных поверхностей и впадин зубьев колес под цементацию с ^ 3,2 мкм до ^ 10 мкм с ограничением высоты микронеровностей по наиболее глубокой риске до значения 14... 16 мкм.

Новые нормы шероховатости позволяют повысить технологичность ответственных зубчатых колес при ремонте судового планетарного редуктора путем устранения из технологического процесса изготовления трудоемкой операции ручного полирования.

Ожидаемый экономический эффект от устранения этой операции составил 223000 рублей.

Выводы поработе

1. Цементированные зубчатые колеса планетарного редуктора работают в условиях циклического нагружения. Поэтому проблема изменения норм шероховатости переходных поверхностей и впадин зубьев требова-

ла проведения подробных усталостных испытаний, которые включали испытания при симметричном и пульсирующем циклах.

Разработка методики этих испытаний является одним из результатов настоящей работы.

2. Произведено моделирование напряженного состояния в корне зуба натурного колеса на круглых образцах с выточкой. При моделировании использовались уравнения статистической теории подобия усталостного разрушения.

3. Построено 15 кривых усталости испытанием круглых образцов диаметра 10 и 20 мм и экспериментальных зубчатых колес модуля 6 мм.

4. Результаты испытаний показывают, что средние значения пределов выносливости незначительно зависят от шероховатости поверхности в диапазоне ^ 0,4... 10 мкм. Дальнейшее увеличение шероховатости поверхности до ^ 252 мкм снижает пределы выносливости при симметричном и пульсирующем циклах на 16... 18% для образцов диаметра 10 мм и 19...21% для зубьев экспериментальных колес модуля 6 мм.

Нижние значения пределов выносливости, определенные для доверительной вероятности 0,9987, указывают на более заметное их снижение по сравнению с зависимостью средних значений от шероховатости. В диапазоне ^ 0,4...40 мкм снижение составляет для образцов 14... 16%, для зубьев - 17... 19%; в диапазоне 0,4...252 мкм - 26...28% и 45.. .47% соответственно.

Следовательно, шероховатость переходных поверхностей зубьев колес планетарного редуктора не должна превышать ^ 10 мкм.

5. Определено, что указанная шероховатость 10 мкм) достигается чистовым зубофрезерованием, что позволяет снизить трудоемкость изготовления зубчатых колес при ремонте судовых планетарных редукторов путем устранения операции ручного полирования.

6. Результаты приняты, к внедрению на судоремонтном заводе Се-веро-Каспийского морского пароходства.

Основные положения диссертации опубликованы вработах:

1. Мамонтов В.А., Боловин В.Г., Рубан А.Р. Способы оценки влияния коэффициента концентрации напряжений от шероховатости поверхности деталей, испытывающих переменные нагрузки //Вестник Астраханского государственного технического университет. Сборник научных трудов, Астрахань: Изд-во АГТУ, 2000. -с. 107-109.

2005Ц. « .

16850 180 9 Т

2. Рубан А.Р., Саламех Али. Влияние шероховатости поверхности после механической обработки цементированных деталей на характеристики усталости//Научные разработки ученых - решению социально-экономических задач Астраханской области: Материалы межрегиональной науч.-практ. конф., Астрахань, Изд-во АГТУ,2001. -с. 337-338.

3. Ruban A.R., Salameh A.Kh., Mamontov VA, Alyanskiy R.I. Experimental plant for bending fatigue tests of teeth of gear wheels by pulsating 1оаё//Наука и технология: Международный сборник научных трудов, Атырау: Атырауский институт нефти и газа. 2002. - Вып. 1 - часть 1- с. 131-133.

4. Рубан А.Р., Саламех А.Х. Использование метода конформных отображений при моделировании напряженного состояния в корне зуба на круглых образцах с выточкой/Проблемы динамики и прочности исполнительных механизмов и машин: Материалы науч. конф., Астрахань: Изд-во АГТУ, 2002. - с. 300-303.

5. Попадин Н.В., Мамонтов В.А., Рубан А.Р. Статистическая оценка шероховатости переходных поверхностей и впадин зубчатых ко-лес//Разведка и освоение нефтяных и газоконденсатных месторождений. Научные труды АСТРАХАНЬНИПИгаз, Астрахань: ИПЦ «Факел» ООО «Астраханьгазпром», 2003. - с. 193-195.

6. Кашкаров А.А., Мамонтов В.А., Попадин Н.В., Рубан А.Р., Сала-мех Али. Моделирование напряженного состояния в корне зуба зубчатого колеса на круглых образцах методом конечных элемен-тов//Разведка и освоение нефтяных и газоконденсатных месторождений. Научные труды АстраханьНИПИгаз, Астрахань: ИПЦ «Факел» ООО «Астраханьгазпром», 2004. - с. 105-106.

7. Рубан А.Р., Саламех А.Х., Мамонтов В.А Методика изготовления экспериментальных образцов для оценки влияния шероховатости цементуемых поверхностей на изгибную выносливость//Вестник Астраханского государственного технического университета. Научный журнал, Астрахань: Изд-во АГТУ, 2004. - с. 51-54.

Тип. АГТУ Зак.681 Тир. 100 23.09.04

Введение.

1. Состояние вопроса и задачи исследования.

1.1 Технологический процесс изготовления тяжелонагруженных зубчатых колес.

1.2 Цементация зубчатых колес.

1.3 Влияние шероховатости поверхности после механической обработки цементируемых деталей на характеристики усталости.

1.4 Цель и задачи исследования.

2. Разработка методики исследования влияния шероховатости переходных поверхностей зубьев цементируемых колес на их изгибную выносливость.

2.1 Моделирование напряженного состояния в опасном сечении зуба на круглых образцах с выточкой.

2.2 Определение градиента первого главного напряжения в корне зуба колеса.

2.3 Конструкция круглых образцов и экспериментальных зубчатых колес.

2.4 Определение необходимого количества образцов и зубьев для испытаний.

2.5 Технология изготовления круглых образцов и экспериментальных зубчатых колес.

2.6 Экспериментальные установки для испытаний на изгибную выносливость круглых образцов.

2.7 Экспериментальная установка для изгибных усталостных испытаний зубьев зубчатых колес.

2.8 Построение кривой усталости.

2.9 Статистическое определение предела выносливости методом «лестницы». База испытаний.

2.10 Статистическая обработка результатов усталостных испытаний.

2.11 Выводы.

3. Исследование влияния шероховатости переходных поверхностей зубьев цементируемых колес на их изгибную выносливость.

3.1 Результаты сравнительных испытаний цементированных образцов диаметра 10 и 20 мм на изгибную выносливость при симметричном цикле. v 3.2 Результаты сравнительных испытаний цементированных зубьев экспериментальных колес на изгибную выносливость при пульсирующем цикле.

3.3 Влияние шероховатости поверхности цементированных образцов и зубьев экспериментальных зубчатых колес на изгибную выносливость.

3.4 Выводы.

4. Шероховатость переходных поверхностей и впадин зубьев колес после зубофрезерования. v 4.1 Факторы, влияющие на шероховатость поверхности зубьев при зубофрезеровании.

4.2 Точность и степень достоверности измерений неровностей поверхности.

4.3 Количественная оценка шероховатости переходных поверхностей и впадин зубьев колеса модуля 10 мм.

4.4 Выводы.

5. Рекомендации по изменению норм шероховатости переходных поверхностей и впадин цементируемых колес редуктора.

6. Расчет экономической эффективности от устранения операции полирования переходных поверхностей и впадин зубьев цементируемых колес редуктора.

Планетарные редукторы являются составной частью судовых турбоагрегатов, к которым предъявляются высокие требования по надежности и долговечности. Эти требования обеспечиваются при изготовлении и ремонте зубчатых колес применением высококачественных сталей типа 12ХНЗА, 12Х2Н4А, 20ХНЗА, 18Х2Н4МА и др., наличием поверхностно — упрочняющей обработки (цементация и т.д.) и жестких допусков на изготовление, обработкой колес на прецизионном металлорежущем; оборудовании и многим другим. Проблема снижения трудоемкости в технологическом процессе изготовления зубчатых колес редуктора при обеспечении высокой надежности и долговечности является актуальной.

В настоящее время у этих колес техническими условиями на ремонт предусмотрены высокие нормы шероховатости переходных поверхностей и впадин зубьев, составляющие Rz 3,2 мкм. Эти нормы достигаются слесарной операцией полирования переходных поверхностей и впадин зубьев перед цементацией, трудоемкость которой составляет 10.15% от общей трудоемкости изготовления одного комплекта колес для редуктора. Для повышения долговечности зубчатые колеса далее подвергаются цементации.

Назначение высоких норм объясняется стремлением уменьшить концентрацию напряжений от шероховатости, а также отсутствием в литературе сведений о влиянии шероховатости поверхности под цементацию на изгибную выносливость.

Вопросы изучения природы возникновения микронеровностей, исследование влияния технологических методов и режимов резания на образование шероховатости поверхности, анализ микрорельефа поверхности после механической обработки нашли отражение в работах П.Е. Дьяченко, Э.В. Рыжова, Ю.Г. Шнейдера, М.О. Якобсона, А.А. Маталина, А.И. Исаева, И.В. Дунина-Барковского, И.А. Хазова, Б.Д. Грозина и др.

Большой вклад в изучение вопросов прочности зубчатых колес внесли G.B. Серенсен, В.Н. Кудрявцев, Ю.Н. Кирдяшев, Ю.А. Державец, E.F. Гинзбург, ВЛ. Когаев, P.M. Пратусевич, P.P. Гальпер, Н.И: Покора, Д.С. Еленевский, Ре-тиг Г., В.П. Булгаков, В.А. Мамонтов и другие.

Существует мнение, что поверхностно — упрочняющая обработка устраняет влияние микронеровностей поверхности, а также других дефектов на изгиб-ную выносливость. Объясняется это переносом очага зарождения усталостной трещины; в подслойную зону. Следовательно, требования к шероховатости переходных поверхностей 3^2 мкм представляются завышенными.

Поэтому совершенствование технологии изготовления зубчатых колес при ремонте планетарных редукторов путем устранения операции ручного полирования при сохранении заданного уровня надежности является актуальной задачей.

В работе приведен анализ технологического процесса изготовления зубчатых колес ответственного назначения при ремонте судового планетарного редуктора; рассмотрен процесс цементации — как фактор, повышающий изгибную выносливость зубьев; обобщены сведения о влиянии шероховатости поверхности на характеристики усталости зубчатых колес; разработана методика исследования влияния шероховатости переходных поверхностей зубьев цементируемых колес на их изгибную выносливость; выполнено моделирование напряженного состояния в корне зуба реального колеса на круглых образцах с выточкой; приведены результаты экспериментального исследования влияния шероховатости поверхности выточек круглых образцов и шероховатости переходных поверхностей зубьев; цементируемых колес модуля 6 мм на изгибную выносливость; произведена количественная оценка шероховатости переходных поверхностей и впадин зубьев колес редуктора после чистового зубофрезерова-ния; разработаны рекомендации по изменению норм шероховатости переходных поверхностей и впадин цементируемых колес редуктора; подсчитан экономический эффект от устранения слесарной операции полирования.

1. Произведена количественная оценка шероховатости переходных по верхностей и впадин зубьев колес модуля 10 мм.2. Подтверждено, что распределение шероховатости поверхности зубьев после зубофрезерования подчиняется нормальному закону.3. Статистическая оценка шероховатости переходных поверхностей зубьев колес произведена на уровне значимости 0,27%.4. Установлено, что с доверительной вероятностью 0,9973 шероховатость впадин и переходных поверхностей зубьев колеса модуля 10 мм составила Rz 6,3±2,1 мкм.5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗМЕНЕНИЮ НОРМ ШЕРОХОВАТОСТИ ПЕРЕХОДНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ И ВПАДИН ЦЕМЕНТИРУЕМЫХ КОЛЕС РЕДУКТОРА Согласно статистическому анализу шероховатости переходных поверхно стей и впадин зубьев колес модуля 10 мм установлено, что после операции чис тового зубофрезерования шероховатость находится в пределах72г 10 мкм.Результаты исследования влияния шероховатости, цементируемых образ цов при симметричном цикле и шероховатости переходных поверхностей зубь ев экспериментальных зубчатых колес при пульсирующем цикле; на изгибную выносливость показали в диапазоне шероховатости /2z 0,4...252 мкм снижение средних значений пределов выносливости на 16...21 %. Причем в диапазоне шероховатости \/2z. 3,2... 10 мкм пределы выносливости практически не зависят от величины микронеровностей поверхности, и составляет 4...6 %.Оценка влияния шероховатости поверхности на выносливость с использо ванием нижнего доверительного значения пределов выносливости для довери тельной вероятности 0,9987 указывает на более заметное снижение усталостной прочности с увеличением шероховатости, поскольку при этом возрастают среднеквадратические отклонения пределов выносливости. Однако при увели чении высоты микронеровностей от /2z 3,2 мкм до Rz 10 мкм снижение нижних доверительных значений пределов выносливости для всех испытаний образцов и зубьев не превышает 6... 10 %.Практически неизменность усталостных характеристик при изменении ше роховатости в диапазоне Rz 3,2... 10 мкм указывает на возможность повысить технологичность зубчатых колес планетарного редуктора путем изменения норм шероховатости переходных поверхностей; и впадин зубьев колес под це ментацию с Rz 3,2 мкм до RzЛО мкм с ограничением высоты микронеровностей по наиболее глубокой риске до значения 14... 16 мкм.Изменение норм шероховатости не отменяет необходимости контролиро вать соблюдение рекомендованных норм. Контроль необходим на случай появ ления грубых рисок из-за нестабильности процесса резания или других непред виденных обстоятельств.Новые нормы шероховатости позволят устранить из технологического процесса изготовления колес редуктора трудоемкую операцию ручного поли рования.6. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОТ УСТРАНЕНИЯ ОПЕРАЦИИ ПОЛИРОВАНИЯ ПЕРЕХОДНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ И ВПАДИН ЗУБЬЕВ ЦЕМЕНТИРУЕМЫХ КОЛЕС РЕДУКТОРА Основным методом, применявшимся в технико-экономическом обоснова нии принимаемого решения, явилось сравнительное рассмотрение экономиче ских преимуществ технических вариантов осуществления технологического процесса изготовления зубчатых колес при ремонте планетарного редуктора.Для определения трудоемкости используется норма времени выполнения операций и годовая программа. Расчет производится по формуле (6.1): _ Тшт.к-А (6.1) где: Т- трудоемкость годовой программы; Тшт.к - ТштЛ- Т„з" норма штучно-калькуляционного времени на операцию, А - производственная программа выпуска; I'lum То + Tg+ Тобс + Тотд', То - основное время; Гд-вспомогательное время; Тобс- время на обслуживание рабочего места; Тотд — время на отдых и личные надобности.Согласно нормативов времени Т^ бс берется в размере 15% от оперативного времени {Топ — То+ Те), а Тдтд составляет 12% от оперативного времени.Трудоемкость изготовления зубчатого колеса в базовом варианте составля ет г = 12500 нормо-часов. При условии, что слесарный вид работ полностью исключается, трудоемкость годовой программы в проектируемом варианте бу дет равен 7^ ^ = 10500 нормо-часов.Таким образом, внедрение проекта позволит значительно сократить дли тельность технологического цикла изготовления зубчатого колеса. Сокращение будет составлять М = (7^- Т^) /'f = Q,\6 или 16%.Рассмотрим, каково влияние сокращения трудоемкости изготовления зуб чатого колеса на фонд оплаты труда работников, занятых в основных техноло гических операциях производственного процесса.В связи с тем, что работы слесарной операции отнесены к четвертой раз рядности работ, где расценка за 1 нормо-час составляет 11,70 руб. за нормо-час, можно определить основную заработную плату работников, занятых слесарны ми работами в базисном варианте: об _ ппб _ р •^ОСН£Л ^ СЛ ' ^ СЛ ' где: rf, - трудоемкость выполнения слесарных работ, н.- час.Рсл - расценка за 1 п.- час, руб.^оси.а,= 11,70.2000 = 23400 руб.В проектируемом варианте слесарных работ не производится, следователь но, фонд основной заработной платы производственных работников сокраща ется на 23400 руб.АЗосяс« = 23400 руб.Дополнительная заработная плата составляет порядка 40% от основной, ее сокращение в проектируемом варианте будет равно: ^доп.сл =ОА-^оси.сл = 9 3 6 0 руб .Итого, заработная плата основная и дополнительная в проектируемом ва рианте сократится на A3 = АЗдопсл + ^оснсл - 23400 + 9360 = 32760 руб.Таким образом, экономия по фонду оплаты труда в результате внедрения проектируемых мероприятий составит 32760 руб.Отчисления с фонда оплаты труда в размере 36,5% с сэкономленной суммы средств составят: ЛСф^^ =32760-0,365 = 11957,4 руб.Сумма экономии по фонду оплаты труда и отчислений на единицу выпус каемой продукции для предприятия равна 44717,4 руб.Таким образом, при ремонте всего планетарного редуктора, экономический эффект от устранения из технологического процесса операции ручного полиро вания переходных поверхностей и впадин зубьев цементируемых колес состав ляет 223587 рублей.ВЫВОДЫ п о РАБОТЕ

1. Цементированные зубчатые колеса планетарного редуктора работают в условиях циклического нагружения. Поэтому проблема изменения норм шеро ховатости переходных поверхностей и впадин зубьев требовала проведения подробных усталостных испытаний, которые включали испытания при симмет ричном и пульсирующем циклах.Разработка методики этих испытаний является одним из результатов на стоящей работы.2. Произведено моделирование напряженного состояния в корне зуба ре ального колеса на круглых образцах с выточкой. При моделировании использо вались уравнения статистической теории подобия усталостного разрушения.3; Построено 15 кривых усталости испытанием круглых образцов диаметра 10 и 20 мм и экспериментальных зубчатых колес модуля 6 мм.4. Результаты испытаний показывают, что средние значения пределов вы носливости незначительно зависят от шероховатости поверхности в диапазоне Rz 0,4... 10 мкм. Дальнейшее увеличение шероховатости поверхности до Rz 252 мкм снижает пределы выносливости при симметричном и пульсирующем цик лах на 16...18% для образцов диаметра 10 мм и 19...21% для зубьев экспери ментальных колес модуля 6 мм.Нижние значения пределов выносливости, определенные для доверитель ной вероятности 0,9987, указывают на более заметное снижение по сравнению с зависимостью средних значений <JR ОТ шероховатости- В диапазоне /?z

0,4...40 мкм снижение составляет для образцов 14... 16%, для зубьев —

17... 19%; в диапазоне Rz 0,4...252 мкм- 26...28% и 45...47% соответственно.Следовательно, шероховатость переходных поверхностей зубьев колес планетарного редуктора не должна превышать Rz\Q мкм.5. Определено, что указанная шероховатость {Rz 10 мкм) достигается чис товым зубофрезерованием, что позволяет снизить трудоемкость изготовления зубчатых колес путем устранения операции ручного полирования.

1. Архангельский Р.А., Швецова Г.Д, Повышение точности червячных фрез корректирующей заточкой. — В кн.: Усовершенство зубообрабатывающе-го инструмента: Материалы конференции. НИИмаш, 1969. - с. 332-341.

2. Архипов И.А. Повышение изгибной выносливости высоконапряженных зубчатых колес. Дис....канд. техн. наук. — М., 1971. — 254 с.

3. Ачеркан Н.С. Детали машин. Расчет и конструирование. Справочник т. 3. М.: Машиностроение, 1969. —440с.

4. Балдаев В.А. Исследование качества поверхностного слоя закаленных деталей судовых дизелей при различных методах окончательной обработки, Дисс....канд.техн.наук. - Л., 1971.-е. 28-47.

5. Балтер М.А. Упрочнение деталей машин. - 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1978.- 184 с.

6. Беляев Г.С. Технология производства червячных и зубчатых передач в судовом машиностроении. Л.: Судпромгиз, 1956. - 179 с.

7. Биргер И..А., Шорф Б.Ф., Иосилевич Г.Б. Расчеты на прочность деталей машин. М.: Машиностроение, 1979. - 702 с.

8. Бурдун Г.Д., Марков Б.Н. Основы метрологии. М.: Издательство стандартов, 1972.-312 с.

9. Вандышев В.П. Статистические параметры сопротивления усталости сталей 45 и 40Х при пиковых перегрузках. — В кн.: Механическая усталость в статистическом аспекте. М.: Машиностроение, 1969.-е. 63-67.

10. Вейбулл В1 Усталостные испытания и анализ их результатов. М.: Машиностроение, 1964. - 275 с. П.Верховский и др. Определение напряжений в опасных сечениях деталей сложной формы. М.: Машгиз, 1958. -122 с.

11. Вопросы геометрии;и динамики зубчатых передач Сборник статей.. М.: Наука, 1964. - 136 с.

12. Вулгаков Э.Б. Высоконапряженные зубчатые передачи. Геометрия. Теория. Расчет. М.: Машиностроение, 1969. — 104 с.

13. Гайдаенко Г.А. Влияние шероховатости на контактную выносливость некоторых марок сталей. Дис...канд. техн. наук.— Минск, 1971.— 145 с.

14. Гальпер P.P., Ливанов В.Л; Изгибная прочность азотированных передач. — В кн.: Зубчатые и червячные передачи/Под ред. Н.И. Колчина. Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1974. - с. 95-104.

15. Гасснер Е. Усталость самотных конструкций. М.:Оборонгиз, 1961.- 232с.

16. Генкин М.Д., Рыжов М.А. Повышение надежности тяжелонагруженных зубчатых передач. М.: Машиностроение, 1981.-232 с.

17. ГОЛИКОВ В.И. Технология изготовления точных цилиндрических зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1968. — 160 с.

18. Городецкий Ю.Г. Конструкция, расчет и эксплуатация измерительных инструментов и приборов. М.: Машиностроение, 1971. — 376 с.

19. ГОСТ 18295-72 Обработка упрочняющая. Термины и определения.

20. ГОСТ 19300-86 Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры.

21. ГОСТ 19905-74 Упрочнение металлических изделий поверхностной химико-термической обработкой. Состав общих требований.

22. ГОСТ 25.502-79 Методы механических испытаний металлов. Методы испытаний на усталость.

23. ГОСТ 25.504-82 Расчеты и испытания на прочность. Методы расчета характеристик сопротивления усталости.

24. ГОСТ 25022-81 Редукторы планетарные. Общие параметры.

25. ГОСТ 27609-88 Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Основные положения и требования к проведению и нормативно - техническому обеспечению.

26. ГОСТ 28841-90 Машины для испытания материалов на усталость. Общие технические требования. - Взамен ГОСТ 24217-80.

27. ГОСТ 28845-90 Машины для испытания материалов на ползучесть, длительную прочность и релаксацию. Общие технические требования. — Взамен ГОСТ 15533-80.

28. ГОСТ Р50531-93 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Исходный контур высоконапряженных передач.

29. Гулида Э.Н. Управление надежностью цилиндрических зубчатых колес. Львов: Вища шк., 1983. - 135 с.

30. Гуревич Б.Г., Юрьев Ф. О роли остаточных напряжений в повышении выносливости стали при химико-термической обработке. — В кн.: Повышение усталостной прочности деталей машин поверхностной обработкой; М.: Машгиз, 1952.-е. 43-63.

31. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М.: Машиностроение, 1981. - 244 с. 41 .Державен Ю.А. и др; Червячные фрезы для обработки зубчатых колес с внутренними зубьями. Л.: Машиностроение, Л.О., 1968. - 75 с.

32. Дунин-Барковский И.В., Карташова А.Н. Измерения и анализ шероховатости, волнистости; и некруглости поверхности. М.: Машиностроение, 1978.-232 с.

33. Калетин Ю.М., Кудрявцева Л.В. Термическая обработка тяжелонагру- женных зубчатых колес. М., 1966. — 95 с.

34. Г.Кирдяшев Ю.Н. Многопоточные передачи дифференциального типа. Л.: Машиностроение, 1981. - 223 с.

35. Кирдяшев Ю.Н., Иванов А.Н. Проектирование сложных зубчатых механизмов. Л.: Машиностроение, 1973; - 351 с.

36. Климов В.И. Нарезание зубчатых колес. Изд. 2-е. М.: Машиностроение^ 1964.-63 с.

37. Когаев В.П; и др. Расчеты деталей машин и конструкций'• на прочность и долговечность: Справочник/В .П. Когаев, Н;А. Махутов, А.П. Гусенков. — М.: Машиностоение, 1985. - 223 с.

38. Когаев В.Hi Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени. М.: Машиностроение, 1977. - 232 с.

39. КозловскийИ.С. Химико-термическая обработка шестерен. М.: Машиностроение, 1970. - 232 с.

40. Кравчук B.C. Исследование и расчетная оценка выносливости деталей с поверхностным упрочнением. Дис....канд. техн. наук. - Одесса, 1978. -175с. бЗ.Кудрявцев В.Н. Детали машин. Л.: Машиностроение, 1980. - 464 с.

41. Кучин А.Л. Оптические приборы для измерения шерохова- тости//Измерительная техника, 1975 № I. — с.33-35.

42. Лахтин Ю.М. Низкотемпературные процессы насыщения стали азотом и углеродом/ТМеталловедение и термическая обработка, 1970 №4. — с.61-69.

43. Лахтин Ю.М. Новое в металловедении и обеспечении надежности и долговечности деталей машин методами термической обработки, М.: МАДИ, 1976.-98 с.

44. Леванов В.Л. Влияние асимметрии цикла на изломную прочность зубчатых передач. - В кн.: Проектирование и производство планетарных передач. Л.: ЛДНТИ, 1967.-С. 102-111.

45. Леванов В.Л. Исследование некоторых вопросов изгибной прочности зубьев зубчатых передач. Автореф. дисс....канд. техн. наук. — Л.: 1968. — с. 12-13.

46. Маталин А.А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев: Техшка, 1971. - 142 с.

47. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учеб. для вузов по спец. «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты».. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1985. - 512 с.

48. Мемелова Е.Г. Исследование влияния поверхностного упрочнения на выносливость стали 18Х2Н4ВА при осевых нагрузках. Дис...канд. техн. наук. — Минск, 1969. - 168 с.

49. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. М.: Машиностроение, 1965. - 491 с.

50. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка стали. М.: Машгиз, 1950.-363 с.

51. Мокрицкий Б.Я. Исследование технологических методов зубонарезания цилиндрических колес червячными фрезами. Автореф. дисс....канд. техн. наук. — Челябинск: 1978. - с. 10-13.

52. Морозов В.И., Шубина Н.Б. Наклеп дробью тяжелонагруженных зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1972. - 105 с.

53. Надежность и качество зубчатых передач (Материалы Всесоюз. науч.- техн. конференции). М.: Науч.-исслед. ин.-т информации по машиностроению, 1969^ - 304 с.

54. Планетарные передачи: Справочник /В.Н. Кудрявцев, Ю.Н. Кирдяшев Е.Г. Гинзбург и др./Под ред. В.Н. Кудрявцева и Ю.Н. Кирдяшева. - Л.: Машиностроение, Л.О., 1977. - 535 с.

55. Плескунин В.И., Воронина Е.Д. Теоретические основы организации и анализа выборочных данных в эксперименте/Под ред. засл. деят. науки и техники РСФСР, докт. техн. наук проф. А.В. Башарина. - Л.: РЬд-во Ле-нингр. ун-та, 1979. - 232 с.

56. Покора Н.И. Влияние качества поверхности выкружки зубьев на их прочность при изгибе. Дис....канд. техн. наук. - Одесса, 1954. - 206 с.

57. Пыж О.А. и др. Редукторы судовых турбоагрегатов. Л.: Судостроение, 1975.-271 с.

58. Редковец Н.Ф. Влияние напряжений ниже предела усталости на долговечность деталей, работающих при переменных нагрузкахУ/Вестник машиностроения, 1964 № 6, - с. 23-26.

59. Рубенчик В.Я. Аналитические методы расчета напряжений у основания зубьев. Минск, 1971. - 165 с.

60. Рыжов Э.В. Геометрические параметры шероховатости поверхности детали. - В кн.: Справочник металлиста, т. 3. М.: Машиностроение, 1977. — с. 732-735.

61. Сагарадзе B.C. Повышение надежности цементуемых деталей. М.: Машиностроение, 1975. - 216 с.

62. Сатель З.А. Чистота поверхности деталей машин. - В кн.: Машиностроение. Энциклопедический справочник, т.З. М.: Машгиз, 1951. — 492 с.

63. Серенсен С В . и др. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность. М.: Машиностроение, 1975. - 488 с.

64. Серенсен СВ. Избранные труды: В 3-х т.//Редкол.: Г.С. Писаренко (отв. ред.) и др./АН УССР, Ин-т пробл. прочности. - Киев: Наук, думка, 1985.

65. Серенсен С В . Сопротивление усталости в связи с упрочнением и конструктивными факторами. - В кн.: Повышение усталостной прочности деталей машин поверхностной обработкой. М.: Машгиз, 1952.-c.5-28.

66. Серенсен СВ. , Когаев В.П. Долговечность деталей машин с учетом вероятности разрушения при нестационарном переменном нагруже-нии//Вестник машиностроения, 1966 №1. - с.38-43.

67. Серенсен С В . , Козлов Л.А. Характеристики нестационарной напряженности и определение запаса прочности//Вестник машиностроения, 1964 №6.-с. 5-10.

68. Сидоренко А.К. Особенности изготовления крупномодульных колес. М.: Машиностроение, 1976. - 112 с.

69. Смагленко Ф.П. Исследование состояния поверхностного слоя и влияние его на усталостную прочность твердых сплавов и закаленных сталей после механической обработки. Дис...канд. техн. наук: 01.02.06; Утв. 25.04.79. - Киев, 1978. - 233 с.

70. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятности и математической статистики для технических приложений. М.: Наука, 1965.-511 с.

71. Степнов М.Н. Статистические методы анализа и обработки наблюдений; М.: Наука, 1968. - 232 с.

72. Степнов М.Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний: Справочник, М.: Машиностроение, 1985. — 232 с.

73. Степнов М.Н., Гиацинтов Е.В., Когаев В.П. Статистическая обработка результатов усталостных испытаний на основе линейного регрес-сионного анализа. — В кн.: Проблемы прочности в машиностроении. М., 1959.-с. 127-133.

74. Сулима A.M., Евстигнеев A.M. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов. М.: Машиностроение, 1974. -255 с.

75. Сулима A.M. и др. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин/А.М. Сулима, В.А. Шулов, Ю.Д. Ягодкин. - М.: Машиностроение, 1988. - 239 с.

76. Тайц Б.А. Производство зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1975.-728 с.

77. Трош,енко В.Т., Сосновский Л.А. Сопротивление усталости металлов и сплавов: Справочник в 2-х ч./ Ин-т проблем прочности АН УССР. — Киев: Наук, думка, 1987. ч.1 - 510 с.

78. Турецкий И.Ю., Любимков Л.Н. Изготовление особо точных зубчатых передач. М.-Л.: Машгиз, 1957. - 179 с.

79. Турецкий И.Ю., Любимков Л.Н. Изготовление тяжелонагруженных скоростных зубчатых передач. М.-Л.: Машгиз, 1962. - 138 с.

80. Устиненко В.Л. Напряженное состояние зубьев цилиндрических прямозубых колес. М.: Машиностроение, 1972. — 91 с.

81. Хусу А.П. Шероховатость поверхностей: Теорет.-вероятностный подход/А.П. Хусу, Ю.Р. Витенберг, В.А. Пальмов; Под ред. А.А. Перво-званского. - М.: Наука, 1975. — 343 с.

82. Школьник Л.М. Методика усталостных испытаний: Справочник. М.: Металлургия, 1978. — 304 с.

83. Школьник Л.М. Скорость роста трещин и живучесть металла. М.: Металлургия, 1973.-215с,

84. Ястребов В.М., Гольдфарт В.И. Таблицы координат радиусов кривизны и радиусов — векторов точек эвольвент для колес с числами зубьев от 12 до 120. М.: Машиностроение, 1964. - 159 с.