автореферат диссертации по металлургии, 05.16.01, диссертация на тему:Повышение ресурса работы и качества поверхности деталей и инструмента из сталей и сплавов диффузионными и электрофизическими покрытиями с последующим выглаживанием

На правах рукописи

Ляхов Андрей Владимирович

ПОВЫШЕНИЕ РЕСУРСА РАБОТЫ И КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ И ИНСТРУМЕНТА ИЗ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ ДИФФУЗИОННЫМИ И

ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ С ПОСЛЕДУЮЩИМ ВЫГЛАЖИВАНИЕМ

05.16.01 - Металловедение и термическая обработка металлов и сплавов

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

2 5 ОКТ 2012

Курск-201

005054008

Работа выполнена в федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Юго-Западный государственный университет»

Научный руководитель: кандидат технических наук,

доцент

Сальников Владимир Григорьевич

Официальные оппоненты: Афанасьев Александр Александрович,

доктор технических наук, профессор, Белгородский государственный технологический университет, заведующий кафедрой, профессор кафедры стандартизации и управления качеством

Ткаченко Юрий Сергеевич,

доктор технических наук, профессор, Воронежский государственный технический университет, профессор кафедры автоматизированного

оборудования машиностроительного производства

Ведущая организация: ОАО «Воронежское акционерное

самолетостроительное общество»

Защита состоится «15» ноября 2012 года в 10:00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.105.01 при Юго-Западном государственном университете по адресу: 305040, г. Курск, ул. 50 лет Октября, 94, (конференц-зал).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Юго-Западного государственного университета

Автореферат разослан «12» октября 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Д 212.105.01

Б.В. Лушников

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность темы. Развитие современного машиностроения связано с увеличением ресурса работы и качества поверхности деталей и режущего инструмента для повышения эффективности процессов обработки. В настоящее время существуют современные методы повышения работоспособности деталей и инструментов за счет изменения физико-химических и эксплуатационных свойств рабочих кромок металлических поверхностей в заданном направлении. К ним относятся: технологические, термические, химические, химико-термические, в частности ХТО, электрофизические (электроискровое легирование (ЭИЛ); электронно-лучевое испарение; ультразвуковая обработка) и др. Значительный эффект дает поверхностное упрочнение деталей и электролитических покрытий ХТО, а именно нитроцементацией и цианированием, технологические возможности которых еще не исчерпаны. Достоинства ЭИЛ - возможность нанесения на обрабатываемую поверхность компактным электродом любых токопроводящих материалов и не токопроводящих порошковых материалов; высокая прочность сцепления наносимого слоя с материалом основы; низкая энергоемкость процесса (0,5... 1) кВт; простота осуществления технологических операций; электроискровое легирование инструментов из быстрорежущих сталей обеспечивает по сравнению с другими методами максимальную износостойкость (до шести раз); экономия вольфрамсодержащих твердых сплавов в связи с дефицитом, дороговизной и непрерывным расширением областей применения редкого металла вольфрама. С ресурсосбережением вольфрама тесно связаны мероприятия по сбору отходов твердых сплавов и их переработка для вторичного использования при изготовлении электродов. Одним из наиболее перспективных методов получения порошка, практически из любого токопроводящего материала, в том числе и твердого сплава, отличающийся относительно невысокими энергетическими затратами, безвредностью и экологической чистотой процесса, отсутствием механического износа оборудования, получением порошка непосредственно из лома твердого сплава различной формы за одну операцию, получением частиц преимущественно сферической формы размером от нескольких нанометров до сотен микрон является метод электроэрозионного диспергирования (ЭЭД). Известно, что сдерживающими факторами широкого применения электрофизических покрытий и комбинированных обработок являются: создание новых композиционных материалов, особенно получение высокоэффективных электродных материалов с низкой стоимостью, содержащих в качестве добавок к матрице самофлюсующихся материалов, а также веществ, образующих защитную атмосферу, стабилизирующих искровой разряд в процессе ЭИЛ и обеспечивающих получение качественного легированного слоя (ЛС) с требуемым уровнем физико-химических и эксплуатационных свойств; не достаточно изучены условия возникновения, основные факторы и явления, сопровождающие протекание электроискрового и электроакустического процесса; нет оценки степени их структуры измененных слоев, его зависимость от исходной структуры электродных материалов; отсутствуют простые и эффективные методы неразрушающего контроля качества измененных слоев. В связи с этим разработка и исследование технологии электрофизической, электроннолучевой и комбинированной обработок сегодня являются наиболее актуальными.

Работа в этом направлении позволит внести несомненный вклад в решение важной народнохозяйственной задачи - создание прогрессивных, экологически чистых, энергосберегающих и безотходных технологий для повышения срока службы и качества изделий современной техники.

Данная работа выполнялась в рамках мероприятия «Проведение научных исследований научными группами под руководством докторов наук» федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 годы, номер контракта П1288; координационным планом НИР «Реализации региональных научно-технических программ центрально-черноземного района» в 2005-2015 годов и «Повышение эксплуатационных характеристик и экологической безопасности изделий из инструментальных и конструкционных сталей электроискровой и химико-термической обработками» (гос. регистр. № П653).

Целью диссертационной работы является: повышение ресурса работы и качества поверхности деталей и инструмента из сталей и сплавов путем формирования износостойких поверхностных структур электрофизикохимическими методами с использованием выглаживания и установления взаимосвязи оптимальных составов электродных материалов и насыщающих сред, структуры, свойств и технологий.

В соответствии с целью работы решались следующие задачи:

1. Обобщить, систематизировать и проанализировать литературные данные по применению ХТО и электрофизических методов обработки, обеспечивающих повышение ресурса работы и качества деталей и инструмента в различных отраслях промышленности. Выявить эффективные пути и технологии повышающие работоспособность конструкционных и инструментальных материалов, служащих резервом ресурса работы деталей м инструментов, и в целом изделий из них.

2. Разработать новые и усовершенствовать уже имеющиеся электродные материалы и насыщающиеся среды (карбюризаторы) для электрофизикохимических покрытий, оптимизировать технологические режимы нанесения покрытий.

3. Провести комплексные металлофизические исследования конструкционных и инструментальных материалов, подвергнутых ХТО и электрофизической обработке. Выявить основные структурные факторы, а также их взаимосвязь с химическим составом и свойствами поверхностных слоев покрытий.

4. Для повышения свойств и качества поверхностных слоев электрофизических покрытий применить выглаживание минералокерамикой.

5. Использовать электронно-лучевое испарение металлов и сплавов для повышения ресурса работы и качества ответственных деталей.

6. Провести промышленное апробирование отдельных технологий электрофизической обработки на реальных инструментах применяющихся при ремонте горнообогатительного оборудования.

Объектами исследования являлись композиты с подложкой из конструкционных и инструментальных материалов с нанесенными электрофизикохимическими покрытиями, а также покрытиями до и после поверхностного пластического деформирования.

Методы исследования. Для решения поставленных задач в диссертации были использованы следующие методы исследования: растровая, атомносиловая и

просвечивающая электронные микроскопии для изучения микроструктуры и фрактографических исследований, микрорентгеноспектральный анализ,

рентгеноструктурный анализ для оценки количественного и качественного фазового состава, физико-механические испытания, с целью выявления дефектов покрытий применялись неразрушающие методы контроля. Исследования проводились согласно существующим ГОСТам.

Научная новизна результатов работы и основные положения выносимые на защиту заключаются в следующем:

- научно обоснованы инновационные технологические процессы поверхностного упрочнения деталей и инструментов, основанные на термохимических, электрофизических, акустических и радиационных воздействиях, обеспечивающих изменение структурного состояния и повышения уровня заданных физикомеханических и эксплуатационных свойств металлов и сплавов, приводящих к увеличению ресурса работы и качества деталей машин, механизмов и конструкций;

- на основе комплексных металлофизических исследований предложены и обоснованы составы электродных материалов и карбюризаторов, а также технологии их нанесения, влияющие на формирование, строение электрохимикофизических покрытий и обеспечивающие повышение ресурса работы и качества поверхностей деталей и инструмента различного назначения;

- выявлены зависимости влияния химического состава, структуры и фазового состава шпроцементоваиных слоев в конструкционных сталях и электролитических покрытиях после цианирования на физико-механические и эксплуатационных свойства, целенаправленные пути управления структурными характеристиками материалов ХТО, увеличивающий срок службы изделий до двух раз;

- установлены закономерности формирования структуры и роль структурных факторов, определяющих повышение физикомеханических и эксплуатационных свойств металлов и сплавов с диффузионными и электрофизическими покрытиями;

- в разработке комбинированного метода обработки конструкционных материалов, заключающейся в локальном электроискровом нанесении покрытий (ЛЭНП) или электроакустического нанесения покрытий (ЭЛАНП) с последующей его обработкой выглаживанием минералокерамикой ВОК(60...70) на специальном оборудовании, выглаживание уменьшает количество пор за счет их залечивания, уменьшает остаточные напряжения растяжения за счет наведения остаточных напряжений сжатия, повышает усталостную прочность за счет закрепления дислокационной структуры в приповерхностных слоях покрытий.

- в усовершенствовании метода электронно-лучевого испарения металлов и сплавов на ряде конструкционных материалов; получены конденсаты никеля, №-Сг-А1-У, №-Сг-Со-А1-У на жаропрочных сплавах типа ЖС; исследования подтвердили эффективность данного метода; приведены исследования двухстрочечного никелевого конденсата на стальной ленте с помощью отражателя из Мо с подслоем из окиси алюминия при различных углах отражения (а); при а (=33°) получен никелевый конденсат со стабильными значениями Нц по ширине ленты = (1800) МПа и удовлетворительной поверхностью = (1,0) пор/см2.

Практическая значимость исследования состоит в следующем: на основе результатов экспериментальных исследований разработаны рекомендации по выбору режимов обработки поверхностей и электродных материалов, обеспечивающих наибольший эффект повышения функциональных свойств конструкционных и инструментальных сталей; намечены пути дальнейшего самосовершенствования электрофизической обработки путем комбинированной обработки поверхностных слоев покрытий в частности выглаживанием минералокерамикой. Основные выводы диссертации подтверждаются полупромышленными испытаниями. Результаты работы внедрены на предприятие ООО «Завод по ремонту горного оборудования» (г. Железногорск) и в учебный процесс для подготовки студентов кафедры «Материаловедение, и сварочное производство» Юго-Западного государственного университета. Акты внедрения представлены в приложениях диссертации.

Достоверность результатов исследований, основных положений и выводов определяется корректностью постановки задач, согласованностью теоретических результатов с экспериментальными данными, полученными автором и другими исследователями, работающими в данной области, и с общепринятыми представлениями, признанием полученных результатов на различных международных и отечественных семинарах и конференциях, подтверждается воспроизводимостью экспериментальных данных, проведением экспериментов с использованием известных в металловедении современных методов и методик, сертифицированной, проверенной и аттестованной аппаратуры, применением современных программных средств автоматизации и обработки полученных результатов, а также сравнением опытных данных с расчетами и апробацией в условиях производства.

Соответствие диссертации паспорту научной специальности. Диссертационное исследование соответствует пунктам 2, 3, 4, 6, 7 и 8 паспорта специальности 05.16.01 -Металловедение и термическая обработка металлов и сплавов.

Объектами изучения являлись металлические материалы, описание которых даны в главе 2 диссертационного исследования (см. ниже).

Апробация работы: основные положения диссертации были доложены и обсуждены на: III межд. НТК «Прогрессивные технологии в современном машиностроении». Пенза. Приволжский Дом Знаний — 2007 г.; XI межд. научн.-техн. конф. «Современные технологии в машиностроении». Пенза. Приволжский Дом Знаний (декабрь 2007 г.); XIV Росс. НТК с межд. участием «Материалы и упрочняющие технологии».Курск: КГТУ — 2008; I межд. НПК «Молодежь и наука: реальность и будущее». Невинномыск. ин-т. эконом, управл. и права. -

2008 г.; ХУРосс. НТК с межд. участием «Материалы и управляющие технологии». Курск: КГТУ-2008; 10-й юбилейной межд. научн.-практич. конф. «Технология ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки». Санкт-Петербург; гос. политехи, ун-т. 2008; XVI Рос. НТК с межд. участием «Материалы и упрочняющие технологии». Курск: КГТУ-2009; Ш Всеросс. НПК «Проектирование механизмов машин». Воронеж. ВГТУ-2009; I межд. НТК «Современные автомобильные материалы и технологии САМЕТ - 2009». Курск: КГТУ -

2009 г.; НМК «Образование через науку». Курск: КГТУ — 2010 г.; XVII Росс. НТК с межд. участием «Материалы и упрочняющие технологии». Курск: КГТУ - 2010 г. XVIII Росс.научн.-техн.конф. с межд. участием «Материалы и упрочняющие технологии». Курск:

ЮЗГУ - 2011; на заседании кафедры «Материаловедения и сварочного производства» Юго-Западного гос. ун-та (апрель 2012).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 28 научных работ, из них 8 в рецензируемых научных журналах, а также одна монография.

Структура и объем работы. Диссертации состоит из введения, пяти глав, основных результатов и выводов, библиографического списка из 261 наименования и приложений. Общий объем работы составляет 218 страниц машинописного текста, содержит 65 иллюстрацией и 20 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении сделана оценка состояния решаемых в работе задач, обоснована актуальность темы диссертации, показана связь с её научными программами.

Первая глава посвящена обзору литературы по теме диссертации. Представлены сведения по покрытиям, получаемых ХТО, изложены ее основы. Рассмотрены покрытия, получаемые при цементации и комплексном насыщении на основе углерода. Это карбохромирование, нитроцементация, модифицированные способы азотирования и др. Сделан анализ ХТО сталей нитроцементацией и цианированием.

Во второй главе приводятся сведения о сплавах и композитах, являющихся объектами изучения; применяющихся технологиях и методах исследования.

Объектами изучения являлись следующие материалы: цементованная низкоуглеродистая сталь (0,17...0,2)%С и железохромистые электролитические покрытия с содержанием хрома: (0,44; 1,71 и 2,48)% соответственно; доэвтектоидная сталь (СтЗ) после нитроцементации в пастообразном карбюризаторе с нагревом в нейтральных соляных ваннах; конструкционные стали 20 и 20X13 цианированные в нетоксичных соляных ваннах; конструкционная сталь ЗОХГСА с электроакустическим покрытием из твердого сплава Т15К6, полученного ЭЭД и др. материалы.

- быстрорежущая сталь Р12МЗК8Ф2-МП с электроискровыми покрытиями из твердых сплавов Т15К6 и ВК6М;

- быстрорежущая сталь Р12МЗК8-МП с повышенной металлостойкостью состава по ТУ 14-1-3647-83 (С- 1,0; XV - 12; Мо-3,1; Сг-4; У-2,1 и Со-8)% по массе;

- стандартные твердые сплавы Т15К6 (Со - 6; НС - 15; \УС - 79)% и ВК6М (Со - 6; \*/С - 94)% по массе;

- порошковый электродный материал полученный электроэрозионным диспергированием из Т15К6 и ВК8 соответственно;

- электроакустическое напыленное покрытие из смеси самофлюсующихся эвтектических сплавов ПГ-10Н-01 и ПГ-ФБХ6-2 в соотношении 60:40, химический состав, которых представлен в таблице 1 на стали (30. ..35) ХГСА;

Таблица 1.

Химический состав сплавов

№ п./п. Марка сплава Содержание компонентов, масс %

N1 Бе Сг В С Мп

1. ПГ-10Н-01 ост. 3...7 14...20 2,8...4,2 4...4,5 0,6-1 —

2. ПГ-ФБХ6-2 ост. 32...37 1,3...2 1.-2,5 3,5—5,5 1,5-4

- спеченный титановый сплав ВТ-23 с электроакустическим покрытием из ВК8, полученным ЭЭД;

- спеченный титановый сплав ВТ-23 с электроакустическим покрытием из самофлюсующегося сплава ПН-Н80С2Р2(ПГ-СР2) с 7,5% вес добавкой сплава ВК8, полученного методом ЭЭД до и после выглаживания минералокерамикой ВОК 70;

- защитное Co-Cr-Ni-Al-Y покрытие, полученное электронно-лучевым испарением на жаропрочном сплаве ЖС6К и его аналоге с добавками 0,1% Hf и 0,5% Dy по массе;

- лента из Ст20 с конденсатом из Ni.

Электронно-лучевые покрытия систем Ni-Cr, Ni-Cr-Al-Y, Co-Cr-Al-Y и Ni-Cr-Co-Al-Y. Конденсаты металлов и композиционных материалов получали на электроннолучевой установке конструкции ИЭС им. Е.О. Патона мощностью 150 кВт. Двухфазные конденсаты получали путем одновременного раздельного испарения соответствующих компонентов из двух водоохлаждаемых медных тиглей и последующей конденсацией смешанного парового потока на прогретую до заданной температуры подложку. Расстояние между тиглями -130 мм, расстояние тигель - подложка - 300 мм, размеры получаемого конденсата 250x120х(0,8... 1,2) мм. Для отделения конденсата от подложки на нее предварительно наносили барьерный слой например из Zr02 толщиной (10...15) мкм. Испарение осуществляли в вакууме 1,33х(10"2...1,33)х10"3 Па. Скорость конденсации материала металлической матрицы (1...35) мкм/мин, скорость конденсации второй фазы (0,5... 1) мкм/мин.

Кратко рассмотрены основы электроискрового легирования и его разновидностей локального электроискрового нанесения покрытий (ЛЭНП) и электроакустического нанесения покрытий (ЭЛАНП), осуществляемых на установках «ЭЛФА-541» и «ЭЛАН-3». Рассмотрен принцип работы установки для электроакустического напыления (ЭН) и физическая модель ЭН. Представлены сведения по использованию метода самораспространяющегося высокотемпературного синтеза при изготовлении электродных материалов для ЭИЛ. В конце главы описаны следующие методы исследования используемые в работе - это: металлография - приборы «МИМ-8М» и «EPIQVANT»; рентгеноструктурный и микроренгеноспекторный анализы - приборы «Дрон-ЗМ» и «Самека»; оптическая, электронная и растровая микроскопия - приборы «ЭВМ-ЮОБ» и «РЭМ-200». Измерение геометрических параметров поверхности оценивалось с помощью профилометров «Калибр-252» и «Абрис-ПМ7». Определение химического состава сплавов и покрытий осуществлялось на оптико-эмиссионом спектрометре «Foundry-Mate». Химический состав порошков изучался на рентгеновском аппарате для спектрального анализа «СПЕКТРОСКАНМАКС-GV». Испытания на износостойкость проведены на машине «СМЦ-2» и др.

Выглаживание осуществлялось специальными устройствами с выглаживателями с наконечниками из минералокерамики «ВОК (60...70) ».

Третья глава посвящена ХТО сталей и электролитических покрытий. Разработан метод цементации, заключающейся в нанесении нитроцементующей обмазки, и после её высушиванию, нагрева и выдержке стальных деталей в нетоксичных соляных ваннах. Детали (образцы) покрытые карбюризатором (% по массе): сажа газовая (60...80); углекислый натрий (10...15); железосинеродный калий (5...20) подвергались нитроцементации с

нагревом в соляной ванне состава 50 на 50 №С1 и На2С03 при 900° С (2ч.). Нитроцементация изучалась в интервале (560...900)°С. На рис. 1 представлены микроструктуры нитроцементованных слоев СтЗ (900° С; выдержка 1,5ч.), полученных нагревом в цианистой ванне (а) и с использованием выше предложенной обмазки в нейтральной соляной ванне (б).

железохромистых электролитических покрытиях. Установлено, что хром в этих материалах, сильно влияет на форму образующихся при цементации карбидных включений. Растворяясь в цементите, хром увеличивает коэффициент поверхностного натяжения растущего карбидного зерна, искривляя межфазную границу и способствуя росту карбида в виде равноосного изолированного включения. Критическая концентрация хрома, при которой становиться возможным образование сферических карбидных частиц в цементованных слоях, составляет 2,1%. При содержании хрома меньше данного значения карбидные включения образуются в виде тонких прослоек по границам зерен и поверхностной корки.

Далее в этой главе показано, что обеспечить самозатачиваемость лезвия ножей ботвоуборочной машины можно нитроцементацией доэвтектойдной стали в активных азотно-углеродистых пастах с образованием в диффузионном слое большого количества зернистых карбонитридов. отличающихся высокой износостойкостью. В конце главы представлены результаты низкотемпературного цианирования конструкционных сталей в ваннах различного состава, работающих в температурном интервале «мягкого азотирования», в состав которых не входят токсичные цианиды. Были исследованы композиции на основе карбамида и кальцинированной соды, которые в исходном состоянии не токсичны и весьма дешевы. Кроме того был опробован комбинированный способ низкотемпературного цианирования, при котором ванна состоящая из смеси хлористого кальция и хлористого натрия эвтектического состава = 490° С) служит для нагрева детали, а насыщающая среда представляет собой твердое покрытие (обмазку) на поверхности детали. Состав покрытия - желтая кровяная соль 40% масс, и газовая сажа 60%. Смесь разводили глинистым раствором до консистенции густой пасты, наносили на упрочняемую поверхность и высушивали. После этого образец погружали в разогретую соляную ванну и выдерживали необходимое время.

Установлено, что хром заметно уменьшает глубину диффузионного слоя при цианировании, даже при самом небольшом содержании. Так глубина слоя стали 18ХГТ, при прочих равных условиях, на 40% ниже, чем на стали 20, на стали 20X13 в (5...6) раз, а на высоколегированной стали 09Х15Н8Ю в (40...50) раз ниже, чем на стали 20 не содержащей легирующих элементов. Несмотря на то, что скорости диффузии в а- и у-фазах, а также в соединениях Е и у' различных сталей различаются, азотный потенциал при обработке в

На фотографиях видно, что микроструктуры идентичны, а при обработке в комбинированной среде глубина слоя = на 30% выше. Установлено, что применение разработанной обмазки с нагревом в нетральных соляных ваннах по эффективности не уступает нитроцементации в цианистых ваннах, а по экологии более безопасная.

Исследовано влияние хрома на морфологию карбидных частиц в цементованных сталях и в

Рис. 1. (хЮО)

соляных ваннах оказывается самым высоким, и время обработки - минимальным, по сравнению с другими методами цианирования.

Особый интерес представляет комбинированный способ цианирования. По эффективности он не уступает вышеназванным способам, но имеет то преимущество, что позволяет проводить обработку с минимальным расходом азотсодержащей соли (железосинеродистого калия) - обмазка слоем (1,0... 1,5)мм наносится только на упрочняемые места. Влияние температуры и длительности цианирования в нейтральной

ванне с азотисто-углеродной обмазкой представлено на рис. 2.

Установлено, что комбинированный метод цианирования открывает широкие технологические возможности управления характеристиками диффузионных слоев различных сталей путем изменения температуры. Недостатком этого метода является быстрое истощение цианирующей обмазки, поэтому проводить обработку длительностью более двух часов в ней

МО 330 3® 314 380 Iе. С

(а)

Рис 2. Влияние температуры (а) и длительности нецелесообразно. (б) цианирования в ванне с дополнительной обмазкой: 1 - сталь 20, 2 - сталь 18ХГТ

Таким образом, можно заключить, что низкотемпературное цианирование в соляных ваннах, приготовленных из нетоксичных компонентов, эффективно для многих марок сталей, что позволяет решить экологические проблемы и рекомендовать их использование в машиностроении, ремонтном и в животноводческом производстве и других отраслях.

В начале четвертой главы обоснована прямая связь между ресурсом работы, надежностью, работоспособностью и качеством. Показано, что повышать показатели работоспособности и качества деталей и инструмента можно нанесением многофункциональных электрофизических покрытий с последующим выглаживанием. Далее приводится исследования покрытий на стали Р12МЗК8Ф2-ПМ, полученных методом локального электроискрового нанесения (ЛЭНП) электродами из твердых сплавов ВК6М и Т15К6. ЛЭНП проводили используя аргон, струя которого вводилась в зону электроискрового разряда или флюс, наносимых на поверхность стали. Проведены комплексные металлофизические исследования, описана структура композита, с характерным «бельм слоем» (БС) с микротвердостью (14...17)ГПа. Высокая скорость кристаллизации приводит к образованию неравновесных структур с микрокристаллической и аморфной фазами.

В ЛЭНП зафиксированы растягивающие напряжения, величина которых резко уменьшается от поверхности образца с глубины (16...23) мкм вглубь подложки. Нанесение покрытий осуществлялось после «приработка», увеличивающей массоперенос анода и на оптимизированном режиме установки «ЭЛФА-541», обеспечивающем достаточную эрозию и ттКг(5...12)мкм. Далее в главе приводятся результаты исследования выглаживания, которое осуществлялось специальным приспособлением. Инструментом служили выглаживатели из минералокерамики ВОК 70. Выглаживание осуществлялось на

оптимальном режиме, обеспечивающим Ra(0,3...0,6)мкм и уменьшение растягивающих напряжений за счет наведения сжимающих. Изучены зависимости Ra и Нц от силы выглаживания с ЛЭНП из Т15К6. Проведен анализ изнашивания фрез. Фрезы без упрочнения изнашиваются с образованием нароста вследствие сильной адгезии материала инструмента и детали, после ЛЭНП нарост материала не наблюдался. Для токарных резцов нанесение ЛЭНП на переднюю поверхность создает преимущественный износ на задних поверхностях, по которым осуществляют переточку. У отрезного резца работают главная и вспомогательные кромки, которые определяют качество поверхностей разделения заготовки. Для них эффективно проводить ЛЭНП на главную и вспомогательные поверхности, а переточку делать по передней.

Инструменты, подлежащие переточкам по заданным поверхностям, подвергают упрочнению после каждой переточки. Показано, что стойкость различных инструментов после ЛЭНП увеличивается в несколько раз, в частности фрез до 2,6 раза, что подтверждено адгезионными испытаниями. Износостойкость фрез зависит от материала электрода, так фрезы с ЛЭНП из ВК6М более стойки чем из Т15К6. Далее в главе предоставлены исследования композита конструкционная сталь (30...35) ХГСА с электроакустическим покрытием из порошкового сплава Т15К6, полученного методом электроэрозионного диспергирования (ЭДД) из отходов инструмента аналогичного сплава, а также смеси сомофлюсующихся сплавов ПГ-10Н-01 и ПГ-ФБХ6-2 в соотношении (60 на 40)% вес соответственно. Установлен химический состав порошков сплава Т15К6, полученного ЭЭД, изучена их морфология и распределение элементов на поверхности частиц порошка. Определены периоды решеток фаз и гранулометрический состав порошка Т15К6. Их размер составляет (0,4...1,1) мкм, а микротвердость 32,5, 30,0 и 26,4 ГПа соответственно при получении в воде, керосине и промышленным способом. Описана технология получения заготовок из порошка, полученного ЭЭД из отходов сплава Т15К6 методом порошковой металлургии, после чего исследовался рентгеновский спектр сплава Т5К6 методом РСМА.

Ниже в главе представлены структурно-фазовые изменения стали (30...35) ХГСА, являющегося подложкой в исследуемом композите, а выше указанная сталь применяется для изготовления молотка зернодробилок. Изучены структуры молотков после различной наработки их фазовый состав и микротвердость. В материале молотков, имеющих степень износа (10...30)% наряду с a-Fe обнаружен РегОз, с увеличением степени износа количество окисла РегОз возрастает. Установлено, что повышением износа, величина внутренних напряжений в поверхностных слоях молотков повышается и он почти в два раза больше при степени износа (40...50)%.

Для повышения срока службы молотков рекомендуется наносить на их поверхность электроакустическое покрытие (ЭП) из смеси порошков самофлюсующихся сплавов (табл. 1). Недостатком ЭП является невысокая Ra(4...5) мкм, для устранения которой рекомендуется выглаживание.

Далее приводятся комплексные металлофизические исследования ЭП, полученных на установке «ЭЛАН-3». Для всех ЛЭНП обнаружен характерный «белый» слой. Покрытия имеют слоистое строение. В ЭЛАНП из смеси самофлюсующихся сплавов, кроме твердых растворов на основе железа и никеля, обнаружена метастабильная аморфная фаза.

Установлено повышение износо- и коррозионной стойкости композита по сравнению с

упрочненной сталью 35 ХГСА в (2...2,5) раза.

В заключительной части главы представлены исследования композита - подложка порошковый титановый сплав ВТ-23, с электроакустическими покрытиями до и после выглаживания. В качестве электрода использовался сплав ПГ-СР2 с 7,5% добавкой твердого сплава ВК8, полученного методом ЭЭД. После выглаживания ЛЭНП имело Ra(0 2 0 4) мкм, до Ra(4...6) мкм. Приведены результаты рентгенографического изучения формирования субструктурных характеристик в ЭЛАП. Сделаны выводы, которые представлены в пункте 9 «Основные результаты и выводы». В частности, при выглаживании структурные микроискажения интенсивно развиваются, достигая максимума не на поверхности образцов, а на глубине подповерхностного слоя (30.. .40) мкм.

Пятая глава посвящена изучению покрытий, полученных электронно-лучевым испарением металлов. Представлены сведения по повышению ресурса работы никелевого сплава ЖС6К и его аналога с добавками Hf и Dy электронно-лучевым покрытием Ni-Cr-Al-Y. Исследован фазовый состав окалины, обнаружены окислы №0, Сг203, А1203 и шпинели сложного состава типа М304 и Ме204, для которых определены параметры их решеток. В процессе окисления содержание Cr, AI и Ti на границе подокисного слоя с окалиной убывает причем в подокисном слое при малых добавках обнаружен преимущественно оксид диспрозия и интерметаллид на основе №. Следует отметить, что вакуумное осаждение рассматриваемых сплавов обеспечивает получение однородной мелкозернистой структуры в сочетании с постоянным составом в различных участках покрытия. Поэтому жаростойкость конденсатов, как правило, выше жаростойкости исходных литых материалов.

Металлографическим анализом (рис. 3) обнаружено, что толщина покрытия после наработки от (16...50)тыс. ч. может изменяться от (40...75)мкм. Ниже на рис. 3 показаны фотографии микроструктур покрытия после эксплуатации: 16; 30 и 50 тыс. час. соответственно.

ш,

уШ'Ы-Ш

оШяятяжшл

ярРр

IHBBi шш : я щШШ

1 isSESL-J

Анализ показывает, что в структуре поверхностного слоя покрытия существует слой с повреждениями коррозионного типа. Толщина этого слоя зависит от времени эксплуатации (28...33) тыс. час. - глубина коррозионного фронта мала и составляет не более (8... 11) мкм. При эксплуатации материала с покрытием более (35...40) тыс. час коррозия интенсивно растет, а при 50 и более тыс. час. видны коррозионные дефекты на глубине до (35...45) мкм.

Таким образом, дальнейший прогресс в создании защитных покрытий с помощью электроннолучевого испарения должен базироваться на разработке композиционных материалов с особыми, возможно, уникальными свойствами и одновременном совершенствовании электроннолучевого оборудования.

В рамках вышеизложенных исследований параллельно изучены процессы реиспарения паровых потоков металлов в условиях больших перенасыщений. Установлена

Рис. 3. Микроструктура покрытия №-Сг-Со-А1-У после эксплуатации тыс. час а) 16; б) 30 и в) 50.

экспериментальная зависимость критической температуры срыва конденсации (Ткр) от плотности парового потока температуры плавления испаряемого металла. Показано, что изменение механических свойств конденсатов чистых металлов в зависимости от температуры подложки рационально рассматривать в сопоставлении со структурой.

Приводятся сведения по влиянию размера частиц у'-фазы на сопротивление ползучести жаропрочного сплава на никелевой основе ХН67МВТЮ, используемого для матрицы композиционных материалов. При этом для оценки характеристик жаропрочности, использовалась методика многофакторного планирования эксперимента.

Описаны исследования, направленные на получение двухстрочечного никелевого покрытия на стальной ленте с помощью отражательного устройства. Известно, что наименьшей эрозией поверхности при отражении паров металла обладают отражатели, изготовленные из окиси алюминия. Но ввиду того, что механическая обработка керамических материалов связана с определенными трудностями, в качестве материала для отражателя использовался молибден. Для уменьшения эрозии и повышения отражающей способности на отражающую поверхность предварительно наносился слой окиси алюминия. Выводы по данному разделу представлены в пункте 9.1 «Основные результаты и выводы».

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. На основании выполненных исследований решены задачи, поставленные в работе по повышению ресурса работы и качества поверхности деталей и инструмента из сталей и сплавов диффузионными и электрохимикофизическими покрытиями с последующим выглаживанием и без него.

2. Разработаны технологические схемы повышения ресурса работы и качества конструкционных и инструментальных материалов, научно обоснованные выбором составов: пастообразного карбюризатора для нитроцементации; электродов для электроискрового и электроакустического нанесения покрытий; металлов и сплавов для электронно-лучевого испарения; определением оптимальных режимов технологии их нанесения и термообработки, в частности, выглаживания для электроискровых и электроакустических покрытий.

3. Предложена технология нитроцементации стальных изделий в пастообразном карбюризаторе с нагревом в нейтральных соляных ваннах, повышающая их срок службы. Разработанная технология в (1,4... 1,6) раза повышает твердость нитроцементованной стали, обусловленная образованием карбонитридной корки на основе е-карбонитрида. Увеличение толщины карбонитридной корки с повышением температуры нитроцементации, способствует минимизации износа диффузионного слоя. Установлено, что хром присутствующий в цементуемой стали влияет на форму образующихся при цементации карбидных включений. Растворяясь в цементите, хром увеличивает коэффициент поверхностного натяжения растущего карбидного зерна, искривляя межфазную границу и способствуя росту карбида в виде равноосного изолированного включения. Критическая концентрации хрома, при которой становится возможным образование сферических карбидных частиц в цементированных слоя, составляет 2,1%. При содержании хрома ниже указанного значения карбидные включения образуются в виде тонких прослоек по границам зерен поверхностной корки.

4. Установлено, что связь между необходимой износостойкостью лезвий ножа рабочих'органов сельхозмашин и допустимым износом по длине определяется уравнением с графической интерпретацией, а необходимую износостойкость лезвия можно обеспечить нитроцементацией по вышеприведенной технологии, а также цианированием в нетоксичных соляных ваннах.

5. В результате проведения комплексных металлофизических исследовании установлены морфологические закономерности структуры и фазового состава электроискровых покрытий, полученных ЛЭНП, на стали Р12МЗК8Ф2-МП электродами из твердых сплавов ВК6М и Т15К6. Нанесение покрытия осуществлялось после «приработки», увеличивающей массоперенос анода. ЛЭНП осуществлялось в струе аргона, под флюсом и на воздухе на оптимизированном режиме, обеспечивающем максимальную эрозию и минимальную шероховатость Rz (5...12)мкм. Применение аргона или флюса уменьшает

число окислов в покрытии на (30. ..50)%.

5 1 Для повышения качества покрытий применено выглаживание на оптимальном режиме инструментов из минералокерамики ВОК (60...70) обеспечивающую шероховатость Ra (0,3...0,6) мкм и уменьшение растягивающих напряжений за счет наведения сжимающих.

.' 5.2. Установлено, что стойкость различных инструментов после ЛЭНП увеличивается в несколько раз, что подтверждают адгезионные испытания методом склерометрии и акты промышленных испытаний (см. приложения диссертации).

6 Разработана технология получения электродного материала для электроискрового легирования из отходов твердого сплава Т15К6, включающая получение порошка методом электроэрозионного диспергирования и его компактирование методом порошковой металлургии. Проведены комплексные металлофизические исследования порошка Т15К6.

7. Представлены исследования структуры, фазового состава и микротвердости молотков зернодробилок из стали 30ХГСА. Для повышения срока службы молотков и их восстановлении предложены электроакустические покрытия наносимые электродами: из порошкового сплава Т15К6, полученного электроэрозионного диспергированием и из самофлюсующего сплава состоящего из смеси порошков сплавов ПГ-10Н-01 и ПГ ФБХ6-2 в соотношение (60 на 40)% вес. соответственно. Установлены структурные факторы обеспечивающие повышение износо- и коррозионной стойкости молотков с

электроакустическими покрытиями.

8. Для порошкового спеченного сплава Ti6A15V2MoCrFe разработана технология, включающая нанесение электроакустического покрытия из самофлюсующегося сплава ПН-Н80С2Р2 легированного добавками (7,5...10)% вес. порошкового твердого сплава ВК8, полученного из его отходов методом электроэрозионного диспергирования. Предложенная технология обеспечивает повышение микротвердости с шероховатостью поверхности Ra до 10 мкм. Для повышения качества поверхности и снижения внутренних напряжении применено выглаживание минералокерамикой ВОК 70, обеспечивающее Ra до 1 мкм. Рентгенографическими исследованиями установлен фазовый состав поверхностных слоев. Нанесение электроакустического покрытия приводит к развитию микроискажений и раздроблению кристаллических блоков мозаики по всему покрытию. Выглаживание

увеличивает дробление блоков мозаики, что приводит к дополнительному упрочнению композита.

9. Для повышения ресурса работы литейного жаропрочного сплава ЖС6К и его аналога с добавками 0,1 Hf и 0,5 Dy в % по массе применена технология электроннолучевого испарения. Установлено, что сплав с добавками более жаростоек, что обусловлено меньшим обеднением подокисного слоя Cr, AI и Ti. Исследованы конденсаты систем Ni-Cr-Al-Y и Co-Cr-Al-Y, последние в условиях сульфидно-окисной коррозии более стойки. Изучено влияние AI и Сг на структуру электронно-лучевых покрытий системы Ni-Cr-Co-Al-Y после эксплуатации. Установлено, что при наработке (28...33) тыс. час. -глубина коррозионного фронта мала и составляет не более (8... 11) мкм.

Исследованы также процессы реиспарения паровых потоков ряда металлов в условиях больших перенасыщений. Установлено, что при температурах подложки Тп<Г,ф толщина реиспаренного слоя определяется температурой подложки и плотностью парового потока. Также установлено, что ограничение паровых потоков нагретыми выше критической температуры, срыв конденсации поверхностями носит зеркально-диффузионный характер; с увеличением температуры плавления испаренного металла энергия активации возрастает.

9.1 Получено двухстрочечное электронно-лучевое покрытие на стальной ленте с помощью отражателя из Мо с подслоем из окиси алюминия. Получены зависимости толщины покрытия на обработанной стороне ленты при различных углах отражения. Установлен оптимальный угол наклона (=35)°, обеспечивающий стабильные значения микротвердости конденсатов никеля по ширине ленты (1850.. .1760) МПа и удовлетворительную пористость (0,5... 1,5) пор/см2. Никелевый конденсат, полученный методом отражения, по сравнению с образцами, изготовленными методом электрохимического полирования, более коррозионностоек.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

публикации в рецензируемых научных журналах и изданиях:

1. Романенко, Д.Н. Нптроцементация стальных изделий в пастообразном карбюризаторе с нагревом в нейтральных соляных ваннах [Текст] / Д.Н. Романенко, В.Н. Гадалов, A.B. Ляхов [и др.] // Вестник Магнитогорского ГТУ им. Г.И. Носова. 2010. №4. С. 48-51.

2. Сальников, В.Г. Влияние хрома на морфологию карбидных частиц в цементованных сталях и в железохромистых электролитических покрытиях [Текст] / В.Г. Сальников, В.Н. Гадалов, A.B. Ляхов [и др.] // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. Самара: изд-во Самарского научного центра РАН. 2010. Том 12(33). № 4 (3). С. 691-693.

3. Гадалов, В.Н. Эффективность цианирования конструкционных сталей в нетоксичных соляных ваннах [Текст] / В.Н. Гадалов, К.А. Крючков, A.B. Ляхов [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. 2011. № 4. С. 12-14.

4. Гадалов, В.Н. Некоторые аспекты самозатачиваемости нитроцементованных лезвий ножей [Текст] / В.Н. Гадалов, В.Г. Сальников, A.B. Ляхов [и др.] // Ремонт, восстановление, модернизация. 2011. № 10. С. 34-39.

5. Гадалов, В.Н. Исследование покрытий на быстрорежущей стали, полученных методом локального электроискрового легирования [Текст] / В.Н. Гадалов, Д.Н. Романенко,

A.B. Ляхов [и др.] // Вести высших учебных заведений Черноземья. Липецк: ЛГТУ. 2011. № 1 (23). С. 93-99.

6. Гадалов, В.Н. Влияние силовых нагрузок и химически активных сред на структурно-фазовые изменения в металлических материалах, используемых на животноводческих предприятиях [Текст] / В.Н. Гадалов, В.Г. Сальников, A.B. Ляхов [и др.] // Известия Юго-Западного государственного университета. Курск: ЮЗГУ. 2011. № 5 (38). Ч. 1. С. 120-126.

7. Гадалов, В.Н. Структурно-фазовое состояние и свойства электроакустического покрытия после выглаживания металлокерамикой [Текст] / В.Н. Гадалов, В.Г. Сальников, A.B. Ляхов [и др.] И Известия Юго-Западного государственного университета. Курск:

ЮЗГУ. 2012. № 1.С. 107-113.

8. Гадалов, В.Н. Оптимизация режимов нанесения ионно-вакуумного покрытия TiN [Текст] / В.Н. Гадалов, В.Г. Сальников, A.B. Ляхов [и др.] // Сварочное производство. 2012. №3 (928). С. 48-50.

монография:

9. Гадалов, В.Н. Диффузионные боридные покрытия на железе, сталях и сплавах с альбомом фотографий [Текст] / В.Н. Гадалов, A.C. Борсяков, В.Г. Сальников, A.B. Ляхов [и д.р.] // М.: КУРС. 2012. - 128 с.

статьи и материалы конференций:

10. Гадалов, В.Н. Исследование окисления жаропрочного никелевого сплава модифицированного малыми добавками гафния и диспрозия [Текст] / В.Н. Гадалов,

A.B. Ляхов, Л.А. Желанова // Прогрессивные технологии в современном машиностроении: сб. ст. III межд. НТК (июнь 2007г.). Пенза: Приволжский Дом Знаний. 2007. С. 29-30.

11. Ляхов, В.И. Исследование жаростойкости защитных покрытий никелевого сплава, полученных электроннолучевым испарением [Текст] / В.И. Ляхов, A.B. Ляхов // Материалы и упрочняющие технологии - 2007: сб. матер. XIV Росс. НТК с межд. участием

(16-18 окт. 2007г.). Курск: КГТУ, 2007. С. 16-18.

12. Гадалов, В.Н. Применение метода склерометрии для оценки адизионной прочности композиционного материала с электрофизическими покрытиями [Текст] /

B.Н. Гадалов, Е.Ф. Балабаева, A.B. Ляхов [и др.] // Современные технологии в машиностроении: сб. статей XI межд. НТК (декабрь 2007 г.). Пенза: ПДЗ. С. 26-29.

13. Гадалов, В.Н. Разработка жаростойких и износостойких покрытий из жаропрочных никелевых сплавов с микролегирующими добавками для специальных деталей [Текст] / В.Н. Гадалов, Е.Ф. Балабаева, A.B. Ляхов [и др.] И Молодежь и наука: реальность и будущее: сб. матер. I межд. НПК. Невинномыск: Невинномысский ин-т экономики,

управления и права, 2008. Т. 2. С. 313-314.

14. Гадалов, В.Н. Электроакустическое нанесение покрытий - прогрессивная технология упрочнения и восстановления деталей машин и инструмента [Текст] /

B.Н. Гадалов, P.E. Абалкин, A.B. Ляхов [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии -2008: сб. матер. XV Росс. НТК с межд. участием (27-29 мая 2008г.). Курск: КГТУ, 2008. Ч. 1.

C. 48-61.

15. Ляхов, В.И. Исследование зависимости толщины конденсатов от температуры подложки при электроннолучевом испарении металлов [Текст] / В.И. Ляхов, A.B. Ляхов //

Материалы и упрочняющие технологии - 2008: сб. матер. XV Росс. НПС с межд. участием (27-29 мая 2008г.). Курск: КГТУ, 2008. Ч. 1. С. 93-96.

16. Ляхов, A.B. Структура и механические свойства толстых вакуумных

конденсатов вольфрама [Текст] / A.B. Ляхов // Материалы и упрочняющие технологии -

2008: сб. матер. XV Росс. НТК с межд. участием (27-29 мая 2008г.). Курск: ЮГУ, 2008. Ч. 2. С. 26-27.

17. Ляхов, В.И. Исследование физико-химических процессов реиспарения и отражения потоков металлов [Текст] / В.И. Ляхов, A.B. Ляхов, С.Г. Новиков [и др] // Материалы и упрочняющие технологии - 2008: сб. матер. XV Росс. НТК с межд. участием

(27-29 мая 2008г.). Курск: КГТУ, 2008. 4.2. С. 64-65.

18. Гадалов, В.Н. Исследование электроискровых покрытий обработанных выглаживанием минералокерамикой [Текст] / В.Н. Гадалов, И.В. Павлов AB Ляхов [И др.]// Технология ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов оборудования, инструмента и технологической оснастки: матер. 10-й юбилейной метод' научн.-практической конф. / Санкт-Петербургский государственный политехнический ун-т Санкт-Петербург, 2008. 10 с.

19. Ляхов, В.И. Анализ физического механизма процесса реиспарения при вакуумной конденсации металлов [Текст] / В.И. Ляхов, A.B. Ляхов, С.Г. Новиков [и др] // Материалы и упрочняющие технологии - 2009: сб. матер. XVI Росс. НТК с межд. участием (21-23 апреля 2009г.). Курск: КГТУ, 2009. Ч. 2. С. 150-152.

20. Ляхов, В.И. Исследование закономерности отражения паровых потоков металлов от нагретых поверхностей [Текст] / В.И. Ляхов, A.B. Ляхов // Материалы и упрочняющие технологии - 2009: сб. матер. XVI Росс. НТК с межд. участием (21-23 апреля 2009г.). Курск: КГТУ, 2009. Ч. 2. С. 152-156.

21. Гадалов, В.Н. Восстановление деталей электроосажденными покрытиями на основе железа [Текст] / В.Н. Гадалов, A.B. Ляхов, Е.А. Маркелов // Проектирование механизмов машин: труды III Всеросс. НПК (17 апреля 2009г.). Воронеж: ВГГУ, 2009.

22. Ляхов, В.И. Исследование процесса нанесения двухстороннего покрытия на движущуюся ленту [Текст] / В.И. Ляхов, A.B. Ляхов, С.Г. Новиков [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии - 2010: сб. матер. XVII Росс. НТК с межд. участием (20-22 апреля 2010г.). Курск: КГТУ, 2010. Ч. 1. С. 169-172.

23. Гадалов, В.Н. Исследование влияния размера частиц у'-фазы на сопротивление ползучести сплава ЭП-202 для матрицы композиционных материалов [Текст] / В Н Гадалов А И Лыткин, A.B. Ляхов [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии - 2010: сб матер' XVII Росс. НТК с межд. участием (20-22 апреля 2010г.). Курск: КГТУ, 2010. Ч. 2. С. 84-86.

24. Абалкин, P.E. Метод оценки характеристик жаропрочности на основе многофакгорного планирования эксперимента [Текст] / P.E. Абашкин, A.B. Ляхов // Материалы и упрочняющие технологии - 2010: сб. матер. XVIIPocc. НТК с межд. участием (20-22 апреля 2010г.). Курск: КГТУ, 2010. Ч. 2. С. 94-97.

25. Ляхов, A.B. Структура и свойства защитных покрытий из сплавов типа твердых растворов [Текст] / A.B. Ляхов // Материалы и упрочняющие технологии - 2010: сб.

матер. XVII Росс. НТК с межд. участием (20-22 апреля 2010г.). Курск: КГТУ, 2010. Ч. 2. С. 125-127.

26. Ляхов, В.И. Структура и свойства покрытий, полученных методом электроннолучевого испарения [Текст] / В.И. Ляхов, A.B. Ляхов // Материалы и упрочняющие технологии - 2010: сб. матер. XVII Росс. НТК с межд. участием (20-22 апреля

2010г.). Курск: КГТУ, 2010. Ч. 2. С. 127-128.

27. Ляхов, В.И. Получение защитных покрытий с помощью электроннолучевого испарения [Текст] / В.И. Ляхов, A.B. Ляхов // Образование через науку: сб. матер, научно -

метод, конф. Курск: КГТУ, 2010. С. 286-288.

28. Ляхов, A.B. Структура покрытий из композиционных материалов полученных электронно-лучевым испарением [Текст] / A.B. Ляхов, В.И. Ляхов, С.Г. Новиков [и др.] // Сб. матер. XVIIIPocc. НТК с межд. участием (28-30 марта 2011г.) г. Курск: ЮЗГУ, 2011. С. 95-96.

Подписано в печать « 28 » сентября 2012г. Формат 60x84 1/16. Бумага офсетная. Печ. л. 1,0. Тираж 120 экз. Заказ Ш. Юго-Западный государственный университет. 305040, г. Курск, ул. 50 лет Октября, 94. Отпечатано в ЮЗГУ.

Введение.

Глава 1. Современное состояние вопроса.

1.1 Покрытия, получаемые химико-термической обработкой (ХТО).

1.1.1 Основы ХТО.

1.2 Покрытия, получаемые при цементации и комплексном насыщении на основе углерода.

1.2.1 Карбохромирование.

1.3 Покрытия, получаемые при азотировании.

1.3.1 Модифицированные способы азотирования.

1.4 Анализ ХТО сталей нитроцементацией и цианированием.

1.4.1 Покрытия, получаемые при одновременном насыщении углеродом и азотом.

Глава 2. Материалы, технологии, установки и методы исследования.

2.1 Сведения о материалах, служащих объектами изучения в настоящей работе.

2.2 Электроискровое легирование и локальное электроискровое нанесение покрытий.

2.2.1 Локальное электроискровое нанесение покрытий.

2.2.2 Сведения по технологии ЭИЛ.

2.3 Метод электроакустического напыления.

2.3.1 Принцип работы установки для электроакустического напыления (ЭН) и физическая модель ЭН.

2.3 Использование метода самораспространяющегося высокотемпературного синтеза при изготовлении электродных материалов для ЭИЛ.

2.4 Методы исследования и оборудование.

2.5 Рентгеноструктурный и микрорентгеноспектральный анализы.

2.6 Оптическая, электронная и растровая микроскопия.

2.7 Измерение геометрических параметров поверхности.

2.8 Другие методы исследования.

2.9 Инструмент и оснастка для финишной обработки выглаживанием.

2.9.1 Инструмент для выглаживания.

2.9.2 Оснастка для выглаживания.

2.10 Определение химического состава исследуемых сплавов и покрытий проводилиось на оптико-эмиссионном спектрометре «Роипс1гуМа1е» серийный №3746А производства фирмы «ВАПШ» (США) и др. приборами.

2.10.1 Спектрометр «Роип(1гуМа1е».

2.10.2 И другие методики.

Глава 3. Химико-термическая обработка сталей и электролитических покрытий.

3.1 Нитроцементация стальных изделий в пастообразном карбюризаторе с нагревом в нейтральных соляных ваннах.

3.2 Влияние хрома на морфологию карбидных частиц в цементованных сталях и в железохромистых электролитических покрытиях.

3.3 Некоторые аспекты самозатачиваемости нитроцементированных лезвий ножей.

3.4 Цианирование конструкционных сталей в нетоксичных соляных ваннах.

Глава 4. Повышение ресурса работы и качества поверхности режущих инструментов, оснастки и деталей машиностроительного производства многофункциональными электрофизическими покрытиями с последующим выглаживанием.

4.1 Исследование покрытий на быстрорежующей стали, полученных методом локального электроискрового нанесения.

4.2 Получение электрода для локального электроискрового легирования и электроакустического напыления из отходов твердого сплава Т15К6, полученного электроэрозионным диспергированием (ЭЭД).

4.2.1 Получение заготовок электродов из порошка, полученного ЭЭД отходов твердого сплава Т15К6.

4.3 Исследование молотков зернодробилок из стали 30ХГС.

4.3.1 Структурно-фазовые изменения в конструкционной стали ЗОХГСА, используемой на животноводческих предприятиях в качестве пластинчатого молотка.

4.3.2 Изучение композита конструкционная сталь (30. 35) ХГСА с электроакустическими покрытиями из порошкового сплава Т15К6, полученного ЭЭД и самофлюсующегося сплава №5 из смеси сплавов ПГ-10Н

01 и ПГ-ФБХ6-2 в соотношении (60 на 40)% вес соответственно.

4.4 Исследование композита: подложка порошковый титановый сплав Ti6A15V2MoCrFe с электроакустическим покрытием до и после выглаживания.

Глава 5. Покрытия, полученные электронно-лучевым испарением металлов. 164 5.1 Повышение ресурса работы никелевого сплава ЖС6К и его аналога с добавками гафния и диспрозия электронно-лучевым покрытием Ni-Cr-Al-Y.

Основной причиной возникновения и развития технологии нанесения многофункциональных упрочняющих и защитных покрытий является стремление повысить срок службы и работоспособность деталей и инструмента в машиностроении. В условиях вялотекущего мирового экономического кризиса прогресс промышленности видится также в «реновации» - системной деятельности по повторному использованию средств материального производства, в частности восстановление деталей и узлов оборудования в различных отраслях техники.

Повышение ресурса и восстановление работоспособности оборудования достигается ремонтом. Но сложившаяся технология ремонтных работ, их культура и организация находятся на низком уровне и не обеспечивают полноценного восстановления работоспособности изделий. Известно, что средние затраты на ремонт и межремонтное оборудование в РФ в (5.7) раз превышают затраты на изготовление новых машин.

Очевидно, что процессы упрочнения и восстановления нуждаются в реорганизации и требуют широкого использования современных упрочняющих технологий и материалов. Соответственно для этого требуются высококвалифицированные научные кадры, имеющие глубокие познания в физике старения и износа конструкционных материалов и вооруженных знанием прогрессивных методов отделки и упрочнения поверхностных слоев деталей из металлов и сплавов.

Проблема использования и развития передовых технологических процессов поверхностного упрочнения и легирования обусловлена значительным влиянием структуры и химического состава приповерхностных слоев деталей различного оборудования и машин на их эксплуатационные характеристики.

На данное время наука и техника располагает большим количество методов воздействия на структуру и физико-химические свойства металлических поверхностей в заданном направлении, такие как химико-термическая обработка (ХТО), газотермическое напыление, электрофизические методы обработки и др.

К числу современных методов упрочнения и нанесения защитных покрытий относится электроискровое легирование (ЭИЛ) и его разновидности: локальное электроискровое нанесение покрытий (ЛЭНП) и электроакустическое напыление (ЭН), электронно-лучевое испарение, а также методы поверхностно-пластического деформирования (ППД).

В последнее время широкое применение получила комбинированная обработка (КО), сочетающая нанесение покрытий с последующим ППД в частности выглаживанием.

Следует отметить, что процесс получения таких композитов связан с влиянием многих факторов и вопрос оптимизации системы: подложка -покрытие плюс КО для каждого конкретного случая является сложной исследовательской задачей. Оптимизация такой системы предполагает соответствующий выбор состава покрытия, его структуры, качества (пористости и шероховатости) и адгезии с учетом рабочей температуры, совместимости материалов подложки и покрытия, выбор и оптимизация технологии КО, доступности и стоимости материалов композита, а также возможности возобновления покрытия, ремонта и надлежащего ухода во время эксплуатации.

При формировании композита протекают физико-химические процессы, основными из которых являются нагрев, охлаждение с высокой скоростью, диффузия компонентов и межфазные взаимодействия в системе подложка -покрытия - структура поверхностных слоев после КО. Природа этих явлений и связанных с ними механизмов упрочнения для создания реальных технологий требует детального изучения.

Применение КО позволяет поднять качество деталей, повысить их конкурентоспособность. Кроме того, углубленные исследования новых процессов расширяют область их эффективного использования в машиностроении. Это актуально для промышленности страны.

Результаты работы вносят существенный вклад в решение важной народно-хозяйственной задачи - повышение срока службы и надежности современной техники, а в отдельных случаях восстановление её работоспособности и качества.

Работа выполнялась в рамках проекта по реализации «региональных научно-технических программ центрально-черноземного региона России 20102015 гг.; Федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» 2009-2013 годы.

Основные результаты и выводы

1. На основании выполненных исследований решены задачи, поставленные в работе по повышению ресурса работы и качества поверхности деталей и инструмента из сталей и сплавов диффузионными и электрохимикофизическими покрытиями с последующим выглаживанием и без него.

2. Разработаны технологические схемы повышения ресурса работы и качества конструкционных и инструментальных материалов, научно обоснованные выбором составов: пастообразного карбюризатора для нитроцементации; электродов для электроискрового и электроакустического нанесения покрытий; металлов и сплавов для электронно-лучевого испарения; определением оптимальных режимов технологии их нанесения и термообработки, в частности, выглаживания для электроискровых и электроакустических покрытий.

3. Предложена технология нитроцементации стальных изделий в пастообразном карбюризаторе с нагревом в нейтральных соляных ваннах, повышающая их срок службы. Разработанная технология в (1,4. 1,6) раза повышает твердость нитроцементованной стали, обусловленная образованием карбонитридной корки на основе £-карбонитрида. Увеличение толщины карбонитридной корки с повышением температуры нитроцементации, способствует минимизации износа диффузионного слоя. Установлено, что хром присутствующий в цементуемой стали влияет на форму образующихся при цементации карбидных включений. Растворяясь в цементите, хром увеличивает коэффициент поверхностного натяжения растущего карбидного зерна, искривляя межфазную границу и способствуя росту карбида в виде равноосного изолированного включения. Критическая концентрация хрома, при которой становится возможным образование сферических карбидных частиц в цементированных слоях, составляет 2,1%. При содержании хрома ниже указанного значения карбидные включения образуются в виде тонких прослоек по границам зерен поверхностной корки.

4. Установлено, что связь между необходимой износостойкостью лезвий ножа рабочих органов сельхозмашин и допустимым износом по длине определяется уравнением с графической интерпретацией, а необходимую износостойкость лезвия можно обеспечить нитроцементацией по вышеприведенной технологии, а также цианированием в нетоксичных соляных ваннах.

5. В результате проведения комплексных металлофизических исследований установлены морфологические закономерности структуры и фазового состава электроискровых покрытий, полученных ЛЭНП, на стали Р12МЗК8Ф2-МП электродами из твердых сплавов ВК6М и Т15К6. Нанесение покрытия осуществлялось после «приработки», увеличивающей массоперенос анода. ЛЭНП осуществлялось в струе аргона, под флюсом и на воздухе на оптимизированном режиме, обеспечивающем максимальную эрозию и минимальную шероховатость Кг (5.12) мкм. Применение аргона или флюса уменьшает число окислов в покрытии на (30.50)%.

5.1. Для повышения качества покрытий применено выглаживание на оптимальном режиме инструментов из минералокерамики ВОК(60.70) обеспечивающие шероховатость Яа (0,3. 0,6) мкм и уменьшение растягивающих напряжений за счет наведения сжимающих.

5.2. Установлено, что стойкость различных инструментов после ЛЭНП увеличивается в несколько раз, что подтверждают адгезионные испытания методом склерометрии и акты промышленных испытаний (см. приложения).

6. Разработана технология получения электродного материала для электроискрового легирования из отходов твердого сплава Т15К6, включающая получение порошка методом электроэрозионного диспергирования и его компактирование методом порошковой металлургии. Проведены комплексные металлофизические исследования порошка Т15К6.

7. Представлены исследования структуры, фазового состава и микротвердости молотков зернодробилок из стали ЗОХГСА. Для повышения срока службы молотков и их восстановленния предложены электроакустические покрытия наносимые электродами: из порошкового сплава Т15К6, полученного электроэрозионным диспергированием и из самофлюсующего сплава состоящего из смеси порошков сплавов ПГ-10Н-01 и ПГ ФБХ6-2 в соотношение (60 на 40) % вес. соответственно. Установлены структурные факторы обеспечивающие повышение износо- и коррозионной стойкости молотков с электроакустическими покрытиями.

8. Для порошкового спеченного сплава Ti6A15V2MoCrFe разработана технология, включающая нанесение электроакустического покрытия из самофлюсующегося сплава ПН-Н80С2Р2 легированного добавками (7,5. 10)% вес. порошкового твердого сплава ВК8, полученного из его отходов методом электроэрозионного диспергирования. Предложенная технология обеспечивает повышение микротвердости с шероховатостью поверхности Ra до 10 мкм. Для повышения качества поверхности и снижения внутренних напряжений применено выглаживание минералокерамикой ВОК70, обеспечивающее Ra до 1 мкм. Рентгенографическими исследованиями установлен фазовый состав поверхностных слоев. Нанесение электроакустического покрытия приводит к развитию микроискажений и раздроблению кристаллических блоков мозаики по всему покрытию. Выглаживание увеличивает дробление блоков мозаики, что приводит к дополнительному упрочнению композита.

9. Для повышения ресурса работы литейного жаропрочного сплава ЖС6К и его аналога с добавками 0,1 Hf и 0,5 Dy в % по массе применена технология электронно-лучевого испарения. Установлено, что сплав с добавками более жаростоек, что обусловлено меньшим обеднением подокисного слоя Сг, А1 и Ti. Исследованы конденсаты систем Ni-Cr-Al-Y и Co-Cr-Al-Y, последние в условиях сульфидно-окисной коррозии более стойки. Изучено влияние А1 и Сг на структуру электронно-лучевых покрытий системы Ni-Cr-Co-Al-Y после эксплуатации. Установлено, что при наработке

28.33) тыс. час. - глубина коррозионного фронта мала и составляет не более (8.11) мкм.

Исследованы также процессы реиспарения паровых потоков ряда металлов в условиях больших перенасыщений. Установлено, что при температурах подложки Тп < Т,ф толщина реиспаренного слоя определяется температурой подложки и плотностью парового потока. Также установлено, что ограничение паровых потоков нагретыми выше критической температуры, срыв конденсации поверхностями носит зеркально-диффузионный характер; с увеличением температуры плавления испаренного металла энергия активации возрастает.

9.1 Получено двухстрочечное электронно-лучевое покрытие на стальной ленте с помощью отражателя из Мо с подслоем из окиси алюминия. Получены зависимости толщины покрытия на обработанной стороне ленты при различных углах отражения. Установлен оптимальный угол наклона (~35)°, обеспечивающий стабильные значения микротвердости конденсатов никеля по ширине ленты (1850.1760) МПа и удовлетворительную пористость (0,5.1,5) пор/см . Никелевый конденсат, полученный методом отражения, по сравнению с образцами, изготовленными методом электрохимического полирования, более коррозионностоек.

1. Прженосил, Б. Нитроцементация Текст. / Пер. с чешского Д.Д. Могилевского и С.Н. Рамма // М.: Машиностроение. 1969. 212 с.

2. Савиновский, Г.К. Внедрение нитроцементации триэтаноламином Текст. / Г.К. Савиновский // МИТОМ. 1969. №11. С. 44-55.

3. Минкевич, А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов Текст. / А.Н. Минкевич // М.: Машиностроение. 1970. 232 с.

4. Ляхович, Л.С. Многокомпонентные диффузионные покрытия Текст. / Л.С. Ляхович, А.Г. Ворошин, Г.Г. Панич [и др.] // Минск: Наука и техника. 1974. 295 с.

5. Самсонов, Г.В. Некоторые особенности формирования покрытий в процессе реакционной диффузии Текст. / Г.В. Самсонов, Г.Л. Жуковский // Защитные покрытия на металлах. 1974. С. 3-11.

6. Прженосил, Б. О структуре диффузионного слоя после низкотемпературной нитроцементации Текст. / Б. Прженосил // МИТОМ. 1974. №10. С. 2-6.

7. Шубин, Р.П. Нитроцементация деталей машин Текст. / Р.П. Шубин, М.Л. Гринберг//М.: Машиностроение. 1975.2006 с.

8. Finnern, В. Entwicklung und praktische Anwendungdes TENIFER -Verfahrens (altundneu) Text. / B. Finnern // ZwF, 1975 A. 70 №12. S. 659-664.

9. Семенова, Л.П. О природе «темной составляющей» дефекта нитроцементации Текст. / Л.М. Семенова, М.Т. Сидельковский,

10. A.Н. Минкевич // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1976. №6. С. 114-118.

11. Самсонов, Г.В. Состояние и перспектива создания диффузионных покрытий на металлах и сплавах Текст. / Г.В. Самсонов, Н.Г. Кайдаш // Защитные покрытия на металлах. 1976. Вып. 10. С. 5-12.

12. Переверзев, В.М. Диффузионная карбидизация стали Текст. /

13. B.М. Переверзев // Воронеж: ВГУ, 1977. 92 с.

14. Земсков, Г.В. Многокомпонентное насыщение металлов и сплавов Текст. / Т.В. Земсков, Р.Л. Коган // М.: Металлургия. 1978. 208 с.

15. Арзамасов, Б.Н. Химико-термическая обработка металлов в активизированных газовых средах Текст. / В.Н. Арзамасов // М.: Машиностроение. 1979. 224 с.

16. Ворошнин, Л.Г. Диффузионный массоперенос в многокомпонентных системах Текст. / Л.Г. Ворошнин, Б.М. Хусид // Минск: Наука и техника. 1976.255 с.

17. Переверзев, В.М. О природе повышенной склонности хромистых сталей к карбидообразованию при цементации Текст. / В.М. Переверзев, В.И. Колмыков//Известия АН СССР. Металлы. 1980. №1. С. 197-200.

18. Борисенок, Г.В. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. Текст. / Г.В. Борисенок, В.А. Васильев, Л.Г. Ворошнин [и др.] // М.: Металлургия. 1981. 424 с.

19. Переверзев, В.М. Влияние легирующих элементов на карбидообразование в железе и стали в процессе цементации Текст. / В.М. Переверзев, В.И. Колмыков // Металловедение и термическая обработка металлов. 1981. №8 С. 11-14.

20. Liedtke, D. Nitrieren and Nitrocarburieren Text. / D. Liedtke // Maschinenbau. 1981. A. 10. № 5. S. 35-48.

21. Исхаков, C.C. Износостойкость и усталостная прочность сталей после низкотемпературной нитроцементации Текст. / С.С. Исхаков, В.Г. Лаптев, Л.М. Семенов [и др.] //МИТОМ. 1981. №1. С. 2-5.

22. Ворошнин, Л.Г. Антикоррозионные диффузионные покрытия Текст. / Л.Г. Ворошнин // Минск: Наука и техника. 1981. 296 с.

23. Филоненко, Б.А. Комплексные диффузионные покрытия Текст. / Б.А. Филоненко//М.: Машиностроение. 1981. 135 с.

24. Прокошкин, A.B. Карбонитрация режущего инструмента в соляных ваннах Текст. / A.B. Прокошкин, A.B. Супов, В.Н. Кошенков [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. 1981. №4. С. 21-23.

25. Зинченко, В.M. Технологические процессы цементации и нитроцементации Текст. / В.М. Зинченко, Б.В. Георгиевская, В.А. Оловянников [и др.] // М.: НИИ Автопром. 1982. 122 с.

26. Зинченко, В.М. Нитроцементация автомобильных деталей Текст. / В.М. Зинченко, Б.В. Герогиевская // М.: НИИ Автопром. 1983. 75 с.

27. Прокошкин, Д.А. Химико-термическая обработка металлов -карбонитрация Текст. / Д.А. Прокошкин // М.: Машиностроение. 1984. 240 с.

28. Ворошнин, Л.Г. Многокомпонентная диффузия в гетерогенных сплавах Текст. / Л.Г. Ворошнин, П.А. Витязь, А.Х. Насыбулин [и др.] // Минск: Вышэш. шк. 1984. 142 с.

29. Лахтин, Ю.М. Химико-термическая обработка металлов Текст. / Ю.М. Лахтин, Б.Н. Арзамасов // М.: Металлургия. 1985.256 с.

30. Slycke, J. Kinetucs of the gaseons nitrocarburising process Text. / J. Slycke, L. Sproge // Surface End. Vol. 5.1985. №2. P. 125-140.

31. Башнин, Ю.А. Технология термической обработки Текст. / Ю.А. Башнин, Б.К. Ушаков, А.Г. Секей // М.: Металлургия. 1986.424 с.

32. Ворошнин, Л.Г. Кавитационно-стойкие покрытия на железоуглеродистых сплавах Текст. / Л.Г. Ворошнин, М.М. Абагараев, Б.М. Хусид // М.: Наука и техника. 1986. 248 с.

33. Мовчан, В.И.Структура низкоуглеродистых быстрорежущих сталей после цементации Текст. / В.И. Мовчан, Л.А. Воронкина, Л.Г. Педан [и др.] // МИТОМ. 1987. №1. С. 36-38.

34. Rie, K.J. Plasmanitrieren und Plasma nitrocarburier enuon Sinnterstahlen Text. / K.J. Rie, Th. Lampe, St. Eisenlerg // Harter Techn. Mitt. A. 42. 1987. № 6. S. 338-342.

35. Zenler, R. Kombiniertes Nitrokarburieren-Wiederstands Harter bzw. Verguten des Stahles 50 Text. / R. Zenler // 7 Harten Techn. Mitt. 1988. A. 43. №3. S. 186-184.

36. Шатинский, В. Ф. Защитные диффузионные покрытия. Текст. / В.Ф. Шатинский, В.И. Нестеренко // Киев: Наукова думка. 1988.272 с.

37. Чатгерджи-Фишер, Р. Азотирование и карбонитрирование Текст. / Р. Чаттерджи-Фишер [и др.] // М.: Металлургия. 1990.280 с.

38. Гюлиханданов, Е.Л. Особенности строения нитроцементованных слоев с повышенным содержанием азота Текст. / Е.Л. Гюлиханданов // Металловедение и термическая обработка металлов. 1990. №5. С. 12-15.

39. Лахтин, Ю.М. Теория и технология азотирования Текст. / Ю.М. Лахтин, Я.Д. Коган, Г.И. Шпис, 3. Бемер // М.¡Металлургия. 1991. 320 с.

40. Ли Те-Сюн Азотирование железных электролитических покрытий Текст. / Ли Те-Сюн // Металловедение и термическая обработка металлов. 1991. №3. С. 42-44.

41. Ворошнин, Л.Г. Защита от коррозии оборудования предприятий агропромышленного комплекса Текст. / Л.Г. Ворошнин, Ю.С. Шолпан, С.А. Тамело [и др.] // Кишинев: Щтиница. 1992. 236 с.

42. Лахтин, Ю.М. Современное состояние процесса азотирования Текст. / Ю.М. Лахтин // Металловедение и термическая обработка металлов. 1993. №7. С. 6-11.

43. Гюлиханданов, Е.Л. Кинетика насыщения стали азотом и углеродом при высокотемпературной нитроцементации с высоким азотным потенциалом Текст. / Е.Л. Гюлиханданов, В.И. Шапочкин // Металловедение и термическая обработка металлов. 1994. №4. С. 2-5.

44. Лахтин, Ю.М. Влияние строения нитроцементованного слоя на свойства конструкционных сталей Текст. / Ю.М. Лахтин, Н.И. Сологубова // Металловедение и термическая обработка металлов. 1994. №7. С. 26-27.

45. Арзамасов, Б.Н. Ионная химико-термическая обработка сплавов Текст. / Б.Н. Арзамасов, А.Г.Братухин, Ю.С. Елисеев, Т.А. Панайоти // М.: Изд-во МВТУ им. Н.Э. Баумана. 1999. 400 с.

46. Долженков, В.Н. Низкотемпературное цианирование стали в пастах Текст. / В.Н. Долженков, В.И. Колмыков, В.М. Переверзев [и др.] // Известия Курск, гос. тех. ун-та. 2001. №6. С. 61-64.

47. Айпик, Р. Исследование трения и износа цементованных, нитроцементованных и борированных сталей AJSJ 1020 и 5115 Текст. / Р. Айпик, Б.Сельжук, М.Б. Карамин // Металловедение и термическая обработка металлов. 2001. №7. С. 29-34.

48. Банных, O.A. Развитие азотирования в России. Четвертый период (1980 — н.в.): новые направления развития НХТО Текст. / O.A. Банных, В.М. Зинченко, Б.А. Прусаков [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. 2001. №4. С. 3-9.

49. Ворошнин, Л.Г. Теория и практика получения защитных покрытий с помощью ХТО Текст. / Л.Г. Ворошнин, Ф.И. Пантелеенко, В.М. Константинов // 2-ое изд., перераб. и доп. Минск: ФТИ; Новополоцк: НГУ. 2001. 148 с.

50. Барабаш, A.A. Цианирование улучшаемых сталей с использованием карбамида Текст. / A.A. Барабаш, М.А. Барабаш, В.И. Колмыков // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике. Вып. 4. Курск: КГТУ. 2002. С. 150-153.

51. Тарасов, А.Н. Структура и свойства нитроцементованных сталей 4X5 МФС и 20X13, используемых при изготовлении режущего инструмента Текст. / А.Н. Тарасов, Т.П. Колина//МИТОМ. 2003. №5. С. 32-36.

52. Колмыков, В.И. упрочнение электроосажденного железа нитроцементаций при восстановлении деталей Текст. / В.И. Колмыков, В.И. Серебровский // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. №10. С. 2224.

53. Куксенова, В.Г. Структура и износостойкость азотированной стали Текст. / Л.И. Куксенова, В.Г. Лаптева, Е.В. Березина [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. 2004. №1. С. 31-34.

54. Щербединский, Г.В. Низкотемпературное цианирование быстрорежущих сталей в безводородной плазме Текст. / Г.В. Щербединский, А.И. Шумаков, О.В. Нечаева // Металловедение и термическая обработка металлов. 2004. №1. С. 40-42.

55. Герасимова, С.А. Новые идеи о механизме образования структуры азотированных сталей Текст. / С.А. Герасимов, A.B. Жихарев, Е.В. Березина [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. 2004. №1.С. 13-17.

56. Зинченко, В.М. Формирование фазового состава и микроструктуры поверхностных слоев нитроцементованных деталей Текст. / В.М. Зинченко // Технология металлов. 2004. №3. С. 26-28.

57. Фунатани, К. Низкотемпературное азотирование сталей в соляных ваннах Текст. / К. Фунатани // Металловедение и термическая обработка металлов. 2004. №7. С. 12-17.

58. Жигунов, К.В. Влияние состояния поверхностного слоя материалов на процессы химико-термической обработки Текст. / К.В. Жигунов, П.И. Маленко, Е.Ю. Овчинникова // Машиностроитель. 2004. №2. С. 40-42.

59. Тарасов, А.Н. Особенности формирования структур и коррозионные свойства азотоцементированных высокохромистых сталей Текст. / А.Н. Тарасов, Т.Л. Копина, E.H. Евсина // Защита металлов. 2004. Т. 40. №1. С. 100-105.

60. Бабул, Т.Д. Влияние исходной структуры инструментальных сталей на толщину и твердость полученных в результате карбонитрирования Текст. / Т.Д. Бабул, Т.Д. Кугариева, A.B. Наконечный // МИТОМ. 2004. №7. С. 7-20.

61. Гузанов, Б.Н. Упрочняющие защитные покрытия в машиностроении Текст. / Б.Н. Гузанов, C.B. Косицин, Н.Б. Пугачева // Екатеринбург: УРО РАН. 2004.244 с.

62. Колмыков, В.И. Поверхностное упрочнение стали цементитом Текст. / В.И. Колмыков, О.В. Воробьева, В.И. Серебровский // Курск: КГСХА. 2005. 95 с.

63. Базалеева, К.О. Механизмы влияния азота на структуру и свойства сталей (обзор) Текст. / К.О. Базалеева // Металловедение и термическая обработка металлов. 2005. №10. С. 17-24.

64. Гадалов, В.Н. Структура и физикомеханические свойства металлов, сплавов и покрытий Текст. / В.Н. Гадалов, Л.Н. Серебровская // Курск: КГСХА. 2005. 360 с.

65. Белкин, П.Н. Электрохимико-термическая обработка металлов и сплавов Текст. / П.Н. Белкин // М.: Мир. 2005.156 с.

66. Анфиногенов, А.И. Анализ развития химико-термической обработки металлов и сплавов Текст. / А.И. Анфиногенов, В.В. Чебыкин, Я.Б. Чернов // Расплавы. 2005. №3. С. 40-52.

67. Ворошнин, Л.Г. Теория и технология химико-термической обработки металлов и сплавов Текст. / Л.Г. Ворошнин, О.П. Менделеева, В.А. Сметкин // Минск: БНТУ. 2006. 198 с.

68. Воскобойников, Д.В. Использование безцианистых соляных ванн для низкотемпературного цианирования конструкционных сталей Текст. /

69. Д.В. Воскобойников // Материалы и упрочняющие технологии 2006. - Курск: КГТУ. 2006. С. 127-132.

70. Колмыков, В.И. Цианирование инструментальных сталей в экологически безопасном карбюризаторе Текст. / В.И. Колмыков, Р.А. Ковынев, В.М. Переверзев [и др.] // Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе. М.: ОАО «ВНИИОЭНГ». 2006. №12. С. 108-111.

71. Чернявский, Д. А. Низкотемпературная нитроцементация железных гальванических покрытий для повышения износостойкости и усталостной прочности Текст. / Д.А. Чернявский // Материалы и упрочняющие технологии -2006. Курск: КГТУ. 2006. С. 101-108.

72. Грачев, C.B. Разработка новых прогрессивных технологий в области химико-термических обработок Текст. / C.B. Грачев // Сб. рефератов НИиОК работ. Серия 9:53. Металлургия. 2007. №3. 67 с.

73. Степанов, М.С. Структура и фазовый состав поверхностного слоя легированных порошковых сталей при низкотемпературном диффузионном насыщении азотом и углеродом Текст. / М.С. Степанов // Вестник Донского гос. техн. ун-та. 2007. Т. 7. №1. С. 39-46.

74. Ковынев, В.И. Повышение стойкости инструмента из быстрорежущих сталей цианированием в порошках Текст. / Р. А. Ковынев // Сельский механизатор. М.: ООО «Нива». 2007. №3. С. 45-46.

75. Нечаев, JI.M. Применение низкотемпературных химико-термических технологий для повышения износостойкости покрытий Текст. / JI.M. Нечаев, Н.Б. Фомичева, И.С. Иванысин // Успехи современного естествознания. 2007. №4. С. 87-88.

76. Бурнышев, И.Н. Химико-термическая обработка титановых сплавов в порошковых средах Текст. / И.Н. Бурнышев, О.М. Валиахметова, С.А. Мутагарова // МИТОМ. 2007. №5. С.53-59.

77. Кальнер, В.Д. Нитроцементация пористых материалов на основе железа Текст. / В.Д. Кальнер, В.А. Ковригин, В.П. Романов [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. 1990. №5. С. 31-34

78. Григорьев, B.C. Износостойкость сталей после химико-термической обработки и ионной нитроцементации с непосредственной закалкой Текст. /

79. B.C. Григорьев, Г.А. Солодкин, С.А. Шевчук // Металловедение и термическая обработка металлов. 1990. №7. С. 24-27.

80. Шкурков, А. Ю. Повышение усталостной прочности тонких упругих элементов компрессорных клапанов нитроцементацией в азотисто-углеродистых пастах Текст. / А.Ю. Шкурков, Е.В. Иванова // Технология металлов. 2007. №9. С. 23-25.

81. Малькова, Н.Ю. Недостатки процессов и перспективные способы химико-термической обработки Текст. / Н.Ю. Малькова // Успехи современного естествознания. 2007. №12. С. 106-107.

82. Иваницкий, Н.И. Л.Г. Ворошнин основатель Белорусской научной школы химико-термической обработки Текст. / Н.И. Иваницкий, В.Г. Константинов // Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. №1. С. 3-4.

83. Ворошнин, Л.Г. Перспективы развития химико-термической обработки (материалы лекции) Текст. / Л.Г. Ворошнин // Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. №1. С. 5-8.

84. Ворошнин, Л.Г. Химико-термическая обработка микрообъектов Текст. / Л.Г. Ворошнин, О.Л. Менделеева // Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. №1. С. 15-19.

85. Гадалов, В.Н. Химико-термическое упрочнение электроосажденных сплавов на основе железа Текст. / В.Н. Гадалов, В.В. Серебровский, С.Г. Емельянов [и др.] // Технология металлов. 2008. №2. С. 37-40.

86. Маленко, П.И. Комбинированные упрочняющие технологии химико-термической обработки деталей, работающих в условиях трения и износа Текст. / П.И. Маленко // Тяжелое машиностроение. 2008. №3. С. 18-20.

87. Цих, С.Г. Опыт применения карбонитрации стальных деталей и инструмента в машиностроении Текст. / С.Г. Цих, В.И. Гришин, В.Н. Лисицкий // Вестник Магнитогорского гос. техн. ун-та им. Г.И. Носова.2008. №4. С. 32-38.

88. Агафонов, C.B. Упрочнение деталей машин химико-термической обработкой по интенсивным технологиям Текст. /C.B. Агафонов // Сибирский вестник сельскохозяйственной науки. 2008. №6. С. 115-118.

89. Гурьев, A.M. Интенсификация процессов химико-термической обработки металлов и сплавов Текст. / A.M. Гурьев, Б.Д. Лыгденов, O.A. Власова// Фундаментальные исследования. 2008. №8. С. 10-14.

90. Серебровский, В.И. Упрочнение электроосажденных сплавов на основе железа Текст. / В.И. Серебровский, А.Н. Гончаров, В.Н. Гадалов [и др.] // Технология металлов. 2009. №8. С. 37-39.

91. Колмыков, В.И. Особенности формирования графитосодержащих диффузионных слоев при двухступенчатой нитроцементации конструкционных сталей Текст. / В.И. Колмыков, И.Н. Росляков, О.В. Летова // Технология металлов. 2008. №11. С. 22-24.

92. Алиев, A.A. Цементация и нитроцементация автотракторных деталей в кипящем слое Текст. / A.A. Алиев, А.Ю. Ампилогов // МИТОМ.2009. №4. С. 31-33.

93. Барабаш, М.А. Повышение износостойкости восстановленных деталей цементацией при ремонте машин Текст. / М.А. Барабаш, Д.В. Колмыков, А.Н. Гончаров [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. 2009. №5. С. 44-47.

94. Гуревич, Ю.Г. Упрочнение поверхности стальных деталей электроконтактной химико-термической обработкой Текст. / Ю.Г. Гуревич,

95. B.В. Марфицин // Упрочняющие технологии и покрытия. 2009. №2. С. 46-54.

96. Росляков, И.Н. Низкотемпературное цианирование конструкционных сталей с использованием бесцианистых соляных ванн Текст. / И.Н. Росляков, В.И. Колмыков // Упрочняющие технологии и покрытия. 2009. №6. С. 39-41.

97. Безрукавая, В.А. Ударно-волновое стимулирование процессов химико-термической обработки стали Текст. / В.А. Безрукавая // Вестник Харьковского национального автомобильного дорожного университета. 2009. №46. С. 99-101.

98. Шапочкин, В.И. Исследование темной составляющей нитроцементованных слоях Текст. / В.И. Шапочкин, Л.М. Семенова // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1985. №5. С. 125-129.

99. Гурьев, М.А. Комплексное диффузионное упрочнение тяжелонагруженных деталей машин и инструмента Текст. / М.А. Гурьев,

100. C.Г. Иванов, Е.А. Кошелева и др. // Ползуновский вестник. 2010. №1. С. 114-121.

101. Коган, Я.Д. Научно-исследовательские работы школы Ю.М Лахтина в развитии современных технологий поверхностного упрочнения деталей машин и инструмента Текст. / Я.Д. Коган // МИТОМ. 2010. №5. С. 5-14.

102. Калимуллин, P.P. Температурная зависимость структуры и свойств борсодержащей цементованной стали Текст. / P.P. Калимуллин, В.И. Асташенко // Технология металлов. 2010. №4. С. 15-19.

103. Росляков, И.Н. Влияние лигирующих элементов на стабильность цементита при науглероживании стали Текст. / H.A. Росляков // Технология металлов. 2010. №7. С. 9-13.

104. Росляков, И.Н. Усталостная прочность стали 30Х после высокотемпературной и низкотемпературной обработки в азотно-углеродной пасте Текст. / И.Н. Росляков, В.И. Колмыков // Технология металлов. 2010. №8. С. 8-11.

105. Колмыков, В.И.Диффузия углерода и азота через корку карбонитридов типа Fe3(CN) Текст. / В.И. Колмыков, Е.А. Рязанцев, Н.С. Гараибе [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии 2010. Курск: КГТУ. 2010. Ч. 2. С. 155-158.

106. Колмыков, В.И.Закаливаемость и износостойкость сталей, науглероженных до заэвтектических концентраций Текст. / В.И. Колмыков, Е.А. Чаплыгин, В.Г. Сальников[и др.] // Материалы и упрочняющие технологии -2010. Ч. 2. Курск: КГТУ. 2010. С. 149-155.

107. Сальников, В.Г.Влияние хрома на морфологию карбидных частиц в цементованных сталях и в железнохромистых электролитических покрытиях Текст. / В.Г. Сальников, В.Н. Гадалов, A.B. Ляхов [и др.] // Известия

108. Самарского научного центра Российской академии наук. Самара: изд-во Самарского научного центра РАН. 2010. Том 12(33). №4(3). С. 691-693.

109. Романенко, Д.Н. Нитроцементация стальных изделий в пастообразном карбюризаторе с нагревом в нейтральных соляных ваннах Текст. / Д.Н. Романенко, В.Н. Гадалов, А.В.Ляхов [и др.] // Вестник Магнитогорского ГТУ им. Г.И. Носова. 2010. №4. С. 48-51.

110. Колмыков, В.И. Ускорение процессов насыщения сталей азотом и углеродом путем использования термоциклической обработки Текст. / В.И. Колмыков, И.Н. Росляков, Н.С. Гараибе // Технология металлов. 2010. №6. С. 16-18.

111. Пикалов, C.B. Карбидообразование в марганцовистых сталях при цементации Текст. / C.B. Пикалов, В.И. Колмыков, В.Г. Сальников [и др.] // Заготовительные производства в машиностроении. 2010. №7. С. 37-40.

112. Кочарян, Е.В. Влияние химико-термической обработки на твердость электролитических осталенных покрытий Текст. / Е.В. Кочарян // Упрочняющие технологии и покрытия. 2010. №12. С. 24-28.

113. Кочарян, Е.В. Влияние химико-термической обработки на пластичность электролитических осталенных покрытий Текст. / Е.В. Кочарян // Упрочняющие технологии и покрытия. 2011. №3. С. 31 -33.

114. Гончаров, А.Н. Скоростное цианирование стальных изделий в высокоэффективных обмазках с нагревом в соляных ваннах Текст. /

115. А.Н. Гончаров, А.Г. Романенко, В.Н. Гадалов и др. // Конструкции из композиционных материалов. 2011. №3. С. 39-41.

116. Гадалов, В.Н. Эффективность цианирования конструкционных сталей в нетоксичных соляных ваннах Текст. / В.Н. Гадалов, К.А. Крючков, A.B. Ляхов [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. 2011. №4. С. 12-14.

117. Романенко, Д.Н. Перспективы использования нержавеющей стали 40X13 для ножей мясоизмельчающего оборудования Текст. / Д.Н. Романенко, A.A. Никулин, В.Н. Гадалов [и др.] // Конструкции из композиционных материалов. 2011. №4. С. 59-63.

118. Гадалов, В.Н. Некоторые аспекты самозатачиваемости нитроцементованных лезвий ножей Текст. / В.Н. Гадалов, В.Г. Сальников, A.B. Ляхов [и др.] // Ремонт, восстановление, модернизация. 2011. №10. С. 34-39.

119. Колмыков, В.И. Износостойкость цианированных конструкционных сталей упрочненных карбонитридами Текст. / В.И. Колмыков, H.A. Кореневский, A.A. Жосанов // Известия ЮЗГУ. 2011. №6-1(39). С. 92-96.

120. Червяков, Л.М. Перспективы использования низкотемпературного насыщения сталей азотом и углеродом в отечественном машиностроении Текст. / Л.М. Червяков, В.И. Колмыков, A.C. Чернов [и др.] // Известия ЮЗГУ. 2011. №6-1 (39). С. 97-100.

121. Ставровский, М.Е. Особенности образования графитосодержащих диффузионных слоев при нитроцементации легированных сталей Текст. / М.Е. Ставровский, В.И. Колмыков, А.Н. Осинцев // Известия ЮЗГУ. 2011. №6-1 (39). С. 107-109.

122. Колмыков, В.И. «Темная составляющая» в диффузионных слоях нитроцементированных сталей Текст. / В.И. Колмыков, В.Г. Сальников, Ю.Г. Алехин [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии 2011. Курск: ЮЗГУ. 2011. С. 155-158.

123. Петренко, В.Р. Вопросы моделирования процесса локальной химико-термической обработки металлов Текст. / В.Р. Петренко, В.В. Пешков, В.Н. Гадалов [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии 2011. Курск: ЮЗГУ. 2011.С. 169-173.

124. Уманский, Я.С. Физика металлов Текст. / Я.С. Уманский // М.: Атомиздат. 1978. 352 с.

125. Переверзев, В.М. Термодинамические условия образования зернистого цементита в диффузионном слое легированной стали в процессе цементации Текст. / В.М. Переверзев // Тольятти: ТПИ. 1979. С. 4-7.

126. Переверзев, В.М. Кинетика диффузионного роста цементитных частиц в аустените при цементации хромистой стали Текст. / В.М. Переверзев //Изв. АН СССР. Металлы. 1980. №1. С. 197-200.

127. Семенова, JI.M. Природа дефектов в нитроцементации и методы их устранения Текст. / JI.M. Семенова // Автореферат канд. техн. наук. М. 1970. 24 с.

128. Уткина, А.Н. Нитроцементация стальных деталей для агрегатостроения в эндотермической атмосфере Текст. / А.Н. Уткина, Ю.Ю. Чеакис, М.Н. Козлов [и др.] // МиТоМ. 1982. №4. С. 34-36.

129. Шапочкин, В.И. Снижение торцеового изнашивания зубчатых колес при увеличении и содержания азота в нитроцементованных слоев Текст.

130. В.И. Шапочкин, Е.И. Тескер, JI.M. Семенова и др. // Вестник машиностроения. 1984. №3. С. 27-28.

131. Башнин, Ю.А. Термоциклическая нитроцементация шестерен Текст. / Ю.А. Башнин, JI.M. Семенова, О.С. Буренкова [и др.] // МиТоМ. 1984. №4. С. 14-16.

132. Шапочкин, В.И. Фазовый состав и механические свойства нитроцементированных слоев низколегированных сталей Текст. / В.И. Шапочкин, A.B. Пожарский, JI.M. Семенова // АН СССР. Металлы. 1985. №1. С. 154-158.

133. Семенова, JI.M. Современное состояние и опыт внедрения процессов химико-термической обработки Текст. / JI.M. Семенова,

134. A.B. Пожарский // МиТОМ. 1987. №5. С. 5-11.

135. Рыжов, Н.М. Вакуумная цементация хромоникелевой стали Текст. / Н.М. Рыжов, А.Е. Смирнов, P.C. Фахуртдинов [и др.] // Изв. АН МиТоМ. 2008. №2. С. 25-30.

136. Цих, С.Г. Современные российские технологии химико-термической обработки машиностроении Текст. / С.Г. Цих, В.И. Гришин,

137. B.Н. Лисицкий и др. // Труды ГОСНИТИ. 2011. Т. 107. С. 211-218.

138. Колмыков, В.И. Цианирование инструментальных сталей в экологически безопасном карбютизаторе Текст. / В.И. Колмыков, P.A. Ковынев, C.B. Пучков, В.М. Переверзев // Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе. 2006. №12. С. 27-29.

139. Кусманов, С.А. Влияние оксидного слоя на характеристики анодной цементации малоуглеродистых сталей Текст. / С.А. Кусманов, A.B. Широв, И.Г. Дьяков [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. 2011. №4. С. 15-21.

140. Белкин, П.Н. Термическая и химико-термическая обработка сталей при нагреве в растворах электролита Текст. / П.Н. Белкин, Е.А. Пасинковский //МиТоМ. 1989. №5. С. 12-17.

141. Фурсов, С.П. Источники питания для электроискрового легирования Текст. / С.П. Фурсов, A.M. Парамонов, И.В. Добында и др. // Отв. Ред. Е.П. Наний. Кишинев: Штиница. 1985. 250 с.

142. Ковчик, А.И. Технологическое оборудование для электроискрового упрочнения деталей высоковольтными высокочастотными импульсами Текст. / А.И. Ковчик, В.В. Миронов // Вестник Рязанской государств, радиотехнической академии. 2006. №19. С. 191-192.

143. Емченко, A.B. Разработка и внедрение способов производства шероховатых хладнокатаных полос в валках, подвергнутых электроискровому легированию Текст. / A.B. Емченко // Автореферат дис. к.т.н. Донецк: ДНИ. 1988. 20 с.

144. Коган, Я.Д. Технологические методы повышения надежности и долговечности деталей машин (наплавленные покрытия, электроискровое легирование, гальван. и хим. покрытия) Текст. / Учебн. Пособия. М.: МАДИ. 1988.210 с.

145. Михайлов, А.И. Влияние электроискрового легирования металлических поверхностей на их износостойкость Текст. / А.И. Михайлов // Автореферат дис. к.т.н. Москва: Московский ин-т приборостроения. 1990. 17 с.

146. Черненко, В.И. Получение покрытий анодно-искровым электролизом Текст. / В.И. Черненко, JI.A. Снежко, И.И. Папанова // JL: Химия. 1991. 196 с.

147. Рудюк, A.C. Повышение износостойкости валков горячей прокатки методом электроискровой обработки Текст. / A.C. Рудюк // Автореферат дис. к.т.н. Харьков: ХАДИ им. Комсомола Украины. 1992. 19 с.

148. Корниенко, Л.П. Электрохимическое поведение титана поверхностно модифицированного методом электроискрового легирования Текст. / Л.П. Корниенко // Автореферат дис. к.т.н. Москва: Ин-т физ. Химии. 1993. 20 с.

149. Вдовин, С.Ф. Влияние электроискрового легирования на повышение коррозионной стойкости конструкционных металлическихматериалов в водных растворах электролитов Текст. / С.Ф. Вдовин // Автореферат дис. к.т.н. Ижевск: Ин-т прикладной механики. 1997. 18 с.

150. Бабенко, Э.Г. Особенности формирования покрытий на металлах методом электроискрового легирования Текст. / Э.Г. Бабенко, А.Д. Верхотуров //Владивосток: Дальнаука. 1998. 195 с.

151. Ионов, П.А. Выбор оптимальных режимов восстановления изношенных деталей электроискровой наплавкой Текст. / П.А. Ионов // Автореферат дис. к.т.н. Саранск: Мордовский гос. ун-т им. Н.П. Огарева. 1999. 17 с.

152. Коротаев, Д.Н. Влияние газовых сред на технологические возможности электроискрового легирования Текст. / Д.Н. Коротаев // Автореферат дис. к.т.н. Благовещенск: Амур. гос. ун-т 1999.18 с.

153. Величко, С.А. Восстановление и упрочнение электроискровой наплавкой изношенных чугунных корпусов гидрораспределителей Текст. / С.А. Величко // Автореферат дис. к.т.н. Саранск: Ин-т механики и энергетики. 2000. 21 с.

154. Пушкин, И.А. Восстановление изношенных деталей из бронз способом электроискровой наплавки электродами из медных сплавов и никеля Текст. / И.А. Пушкин // Автореферат дис. к.т.н. Саранск: Ин-т механики и энергетики. 2000.20 с.

155. Кудряшов, А.Е. Разработка и промышленное применение новых композиционных материалов и технологии электроискрового легирования Текст. / А.Е. Кудряшов // Автореферат дис. к.т.н. М.: 2001.19 с.

156. Харламов, Е.И. Разработка метода термореакционного электроискрового упрочнения Текст. / Е.И. Харламов // Автореферат дис. к.т.н. Москва: 2001. 17 с.

157. Власов, М.В. Повышение долговечности пластин чистых гидронасосов электроискровой обработки Текст. / М.В. Власов // Автореферат дис. к.т.н. Саранск: Мордовский гос. ун-т им. Н.П. Огарева. 2003. 16 с.

158. Коваленко, C.B. Исследование процесса формирования поверхностного слоя при механизированном легировании сталей тугоплавкими металлами и их соединениями Текст. /C.B. Коваленко // Автореферат дис. к.т.н. К на -А: К - на -А ГТУ. 2003. 21 с.

159. Раков Н.В. Технология и средства восстановления деталей гидрораспределителей плоскими золотниками методом электроискровой обработки Текст. / Н.В. Раков // Автореферат дис. к.т.н. Саранск: Мордовский гос. ун-т им. Н.П. Огарева. 2003. 20 с.

160. Вишневский, А.Н. Исследование процессов восстановления и упрочнения матриц для прессования панелей из алюминиевых сплавов методом электроискрового легирования Текст. / А.Н. Вишневский // Автореферат дис. к.т.н. К на -А: К - на - А ГТУ. 2003.18с.

161. Ярков, Д.В. Формирование функциональных покрытий методом ЭИЛ с применением электродных материалов из минерального сырья Дальневосточного региона Текст. / Д.В. Ярков // Автореферат дис. к.т.н. К на -А: К - на -А ГТУ. 2004. 18 с.

162. Власкин, В.В. Повышение долговечности турбокомпрессоров дизельных двигателей методом электроискровой обработки Текст. / В.В. Власкин // Автореферат дис. к.т.н. Саранск: Мордовский гос. ун-т им. Н.П. Огарева. 2004. 18 с.

163. Соловьев, B.B. Прогнозирование качества упрочненных поверхностей на основе фрактальной параметризации электроискрового легирования Текст. / В.В. Соловьев // Автореферат дис. к.т.н. К на -А: К - на -АГТУ. 2004. 18 с.

164. Логинов, Н.Ю. Увеличение ресурса режущих инструментов методом электроискрового легирования Текст. / Н.Ю. Логинов // Автореферат дис. к.т.н. Тольятти: ТГПИ. 2005. 19 с.

165. Николаенко, C.B. Новые электронные материалы для электроискрового легирования Текст. / C.B. Николаенко, А.Д. Верхотуров // Владивосток. Дальнаука. 2005. 219 с.

166. Козарь, A.B. Исследование коррозионной и жаростойкости стали 45, легированной хромоникелевыми сплавами электроискровым методом Текст. / A.B. Козарь // Автореферат дис. к.т.н. К на -А: К - на -А ГТУ. 2005. 20 с.

167. Глебец, Т.В. Влияние физико-химичских свойств легирующих элементов на жаростойкость и коррозионные свойства электроискровых покрытий Текст. / Т.В. Глебец // Автореферат дис. к.т.н. К на -А: К - на -АГТУ. 2005. 17 с.

168. Козырь, A.B. Жаростойкость и коррозионная стоцкость сталей после электроискрового легирования Текст. / A.B. Козырь, Т.В. Глабец, А.Д. Верхотуров // Благовещенск: АмГУ. 2006. 520 с.

169. Машков, Ю.К. Микроструктура и свойства поверхностного слоя при электроискровым легированием Текст. / Ю.К. Машков, Д.Н. Коротаев // Технология металлов. 2006. № 3. С. 10-13.

170. Химухин, С.Н. Условия возникновения искрового процесса при низковольтной электроискровой обработке Текст. / С.Н. Химухин // Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. № 1. С. 12-15.

171. Теслина, М.А. Структурообразование при электроискровой обработке меди Текст. / М.А. Теслина, С.Н. Химухин, А.Д. Верхотуров // Технология металлов. 2007. № 3. С. 14-17.

172. Гадалов, В.Н. Локальное избирательное нанесение электрофизических покрытий на металлообрабатывающий инструмент Текст. / В.Н. Гадалов, Ю.П. Камышников, Д.Н. Романенко [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. №4. С. 33-36.

173. Кондратьев, А.И. Влияние исходной микроструктуры материала электродов на параметры процесса электроискрового легирования Текст. / А.И. Кондратьев, С.Н. Химухин, Е.В. Муромцева // Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. №6. С. 26-30.

174. Теслина, М.А. Формирование эрозионных частиц при электроискровой обработке Текст. / М.А. Теслина, С.Н. Химухин, А.Д. Верхотуров // Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. №8. С. 45-48.

175. Химухин, С.Н. Разработка научных основ формирования измененного слоя на металлах и сплавах с заданными свойствами принизковольтной электроискровой обработке Текст. / С.Н. Химухин // Автореферат дис. д.т.н. Комсомольск на - Амуре: КНиАТУ. 2009. 37 с.

176. Иванов, В.И. Увеличение износостойкости инструмента кузнечного производства путем применения электроискровых покрытий Текст. / В.И. Иванов // Технология металлов. 2009. № 5. С. 50-55.

177. Замулаева, Е.И. Разработка наноструктуризованных электродов и покрытий на основе WC-Co Текст. / Е.И. Замулаева // Автореферат дис. к.т.н. М.: МИСИС. 2009. 17 с.

178. Коротаев, Д.Н. Структурно фазовое состояние и свойвтва поверхностного слоя, обработанного электроискровым легированием Текст. / Д.Н. Коротаев, Ю.К.Машков, C.B. Николенко // Упрочняющие технологии и покрытия. 2009. № 10. С. 8-12.

179. Емельянов, С.Г. Комплекс технологий нанесения многофункциональных покрытий для повышения работоспособности деталей машин Текст. / С.Г. Емельянов, Е.А. Лукашев, A.B. Олейник [и др.] // Технология машиностроения. 2009. №9. С. 33-35.

180. Емельянов, С.Г. Технологическое обеспечение эксплуатационной надежности машин и оборудования Текст. / С.Г. Емельянов, Е.А. Лукашев,

181. A.B. Олейник и др. // Под общей ред. М.Е. Ставровского. Курск. 2010. 303 с.

182. Гадалов, В.Н. Повышение ресурса работы оснастки и инструмента Текст. / В.Н. Гадалов, Д.Н. Романенко, A.C. Матвеев [и др.] // Технология машиностроения. 2010. №12. С. 22-25.

183. Гадалов, В.Н. Металлография металлов, порошковых материалов и покрытий, полученных электроискровыми способами Текст. / В.Н. Гадалов,

184. B.Г. Сальников, Е.В. Агеев и др. // Монография. М.: ИНФРА-М. 2011. 486 с. -(Научная мысль).

185. Третьяков, В.И. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов Текст. / В.И. Третьяков // М.: Металлургия. 1976.286 с.

186. Дворник, М.И. Разработка физико-химических и технологических основ переработки вольфрамокобальтового твердого сплава электроэрозионным диспергированием. Диссертация канд. техн. наук. Хабаровск, 2006. 116 с.

187. Агеев, Е.В. Выбор метода получения порошковых материалов из отходов спеченных твердых сплавов / Е.В. Агеев, Б.А. Семенихин // Известия Самарского научного центра РАН. Спец. вып.: Актуальные проблемы машиностроения. Самара, 2009. С. 12-15.

188. Агеев, Е.В. Метод получения наноструктурных порошков на основе системы WC-Co и устройство для его осуществления / Е.В. Агеев, Б.А. Семенихин, P.A. Латыпов // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2010. №5. С 39-43.

189. Анциферов, В.Н. Порошковая металлургия и напыленные покрытия / В.Н. Анциферов, Г.В. Бобров, Л.К. Дружинин // М.: Металлургия, 1987. 792 с.

190. Намитоков, К.К. Электроэрозионные явления/ К.К. Намитоков // М.: Энергия, 1978.456 с.

191. Золотых, Б.Н. Физические основы электроэрозионной обработки / Б.Н. Золотых // М.: Металлургия, 1977.42 с.

192. Марусина, В.И. Взаимосвязь теплового режима искрового разряда с формой и диапазоном распределения частиц микропорошка карбида вольфрама по размерам / В.И. Марусина // Порошковая металлургия. 1984. №6. С. 10-14.

193. Марусина, В.И. Структура и фазовый состав диспергированного электроискровым методом сплава WC-Co / В.И. Марусина // Порошковая металлургия. 1991. №5. С. 75-79.

194. Колачев, Б.А. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов Текст. / Б.А. Колачев, В.И. Елагин, В.А. Ливанов // 4-е изд. М.: МИСИС. 2005.432 с.

195. Агеев, Е.В. Рентгеноспектральный микроанализ частиц порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердого сплава Текст. /

196. Е.В. Агеев, В.Н. Гадалов, Б.А. Семенихин и др. // Упрочняющие технологии и покрытия. 2011. №2. С. 13-16.

197. Агеев, Е.В. Рентгеноструктурный анализ порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердого сплава Текст. / Е.В. Агеев, В.Н. Гадалов, Б.А. Семенихин [и др.] // Заготовительные производства в машиностроении. 2011. №2. С. 39-41.

198. Агеев, Е.В. Исследование физико-технологических свойств порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердого сплава Текст. / Е.В. Агеев, В.Н. Гадалов, Д.Н. Романенко [и др.] // Фундаментальные исследования. 2011. №12. С. 336-340.

199. Бажин, П.М. СВС экструзия многофункциональных электродных материалов для электроискрового легирования Текст. / П.М. Бажин // Автореферат дис. к.т.н. Черноголовка: Институт структур макрокинетики проблем материаловедения АН. 2009.21 с.

200. Рыбалко, A.B. ЭИЛ твердосплавным электродом в условиях применения нетрадиционных электрических параметров Текст. / A.B. Рыбалко, A.B. Семинел, О. Сахин // Металлообработка. 2005. №3. С. 21-28.

201. Хворостухин, Л.А. Обработка металлопокрытий выглаживанием Текст. / Л.А. Хворостухин, В.Н. Машков, В.А. Торпачев [и др.] // М.: Машиностроение. 1980. 63 с.

202. Коваль, H.H. Влияние поверхностно-пластической деформации на некоторые эксплуатационные свойства поверхности, упрочненной электроискровым способом Текст. / H.H. Коваль, И.И. Сафронов // Электроискровая обработка материалов. Киев. 1973. №5. С. 87-89.

203. Гадалов, В.Н. Электроискровые покрытия, подвергнутые выглаживанию минералокерамикой Текст. / В.Н. Гадалов, Ю.Г. Алехин, Ю.В. Скрипкина [и др.] // Технология машиностроения. 2008. №11. С. 19-23.

204. Гадалов, В.Н. Инструмент для отделочно-упрочняющей обработки выглаживанием Текст. / В.Н. Гадалов, Е.В. Чернышова, В.В. Самойлов [и др.] // Технология металлов. 2010. №4. С. 41 -44.

205. Гадалов, В.Н. Применение электроакустического напыления для упрочнения и восстановления деталей машин и инструмента Текст. / В.Н. Гадалов, С.Г. Емельянов, Д.Н. Романенко [и др.] // Сварщик. Киев. 2008. №1. С. 26-29

206. Минаков, B.C. Электроакустическое напыление Текст. / B.C. Минаков, А.Н. Кочетов // СТИН. 2003. №4. С. 32-35.

207. Минаков, B.C. Влияние электроакустического напыления металлов на упорядочение дислокационных структур Текст. / B.C. Минаков, К.Г. Абдулвахидов, А.Н. Кочетов // Изв. РАН. Сер. физич. 2002. Т. 66, №6. С. 855-857.

208. Аль-Тибби, В.Х. Получение наноструктурных материалов методом электроакустического напыления Текст. / В.Х. Аль-Тибби, B.C. Минаков, Д.Д. Дымочкин // СТИН. 2007. №4. С. 28-32.

209. Троицкий, O.A. Электропластический эффект в металлах Текст. / O.A. Троицкий, А.Г. Родно // Изв. АН СССР. Физика твердого тела. 1970. Т. 12, вып. 1.С. 203-210.

210. Гадалов, В.Н. Метастабильные металлические наносистемы Текст. / В.Н. Гадалов, И.С. Захаров // Материалы и упрочняющие технологии 2006: сб. матер. XIII Росс, научно-техн. конф. с международ, участием. Курск, 2006. Ч. 1.С. 8-11.

211. Лякишев, Н.П. Наноматериалы конструкционного назначения Текст. / Н.П. Лякишев, М.И. Алымов // Российские нанотехнологии. Обзоры. 2006. Т. 1, №1-2. С. 71-81.

212. Гадалов, В.Н. Некоторые аспекты разработки наноматериалов и нанотехнологий Текст. / В.Н. Гадалов, С.Г. Емельянов // Материалы и упрочняющие технологии 2007: сб. матер. XIV Росс, научн.-техн. конф. с международ, участием. Курск, 2007. Ч. 1. С. 4-7.

213. Бажин, П.М. Получение методом СВС экструзии электродов для электроискрового легирования, свойства и перспективы применения Текст. / П.М. Бажин, A.M. Столин // Труды ГОСНИТИ. 2010. Т. 106. С. 125-127.

214. Маршаков, А.Г. Самораспространяющиеся высокотемпературный синтез: двадцать лет поисков и находок Текст. / А.Г. Маршаков // М.: Черноголовка, 1989. 92 с.

215. Левашов, Е.А. Физико-химические и технологические основы самораспространяющегося синтеза Текст. / Е.А. Левашов, A.C. Рогачев, В.И. Юхнин //М.: Бином. 1999. 176 с.

216. Горелик, С.С. Рентгенографический и электроннооптический анализ Текст. / С.С. Горелик, Ю.А. Скаков, Л.Н. Расторгуев [и др.] // Учебн. пособие для вузов. 4 изд. М.: МИСИС. 2002. 360 с.

217. Ляхов, В.И. Исследование жаростойкости защитных покрытий никелевого сплава, полученных электроннолучевым испарением Текст. /

218. B.И. Ляхов, A.B. Ляхов // Материалы и упрочняющие технологии 2007: сб. матер. XIV Росс. НТК с межд. участием (16-18 окт. 2007г.). Курск: КГТУ, 2007.1. C. 16-18.

219. Ляхов, A.B. Структура и механические свойства толстых вакуумных конденсатов вольфрама Текст. / A.B. Ляхов // Материалы и упрочняющие технологии 2008: сб. матер. XV Росс. НТК с межд. участием (27-29 мая 2008г.). Курск: КГТУ, 2008. Ч. 2. С. 26-27.

220. Гадалов, В.Н. Восстановление деталей электроосажденными покрытиями на основе железа Текст. / В.Н. Гадалов, A.B. Ляхов, Е.А. Маркелов // Проектирование механизмов машин: труды III Всеросс. НПК (17 апреля 2009г.). Воронеж: ВГТУ, 2009. С. 102-104.

221. Ляхов, В.И. Получение защитных покрытий с помощью электроннолучевого испарения Текст. / В.И. Ляхов, A.B. Ляхов // Образование через науку: сб. матер, научно-метод, конф. Курск: КГТУ, 2010. С. 286-288.

222. Мовчан, Б.А. Получение защитных покрытий с помощью электронно-лучевого испарения Текст. / Б.А. Мовчан // Проблемы специальной электрометаллургии. Киев: Наукова думка. 1979. С. 114-123.

223. Берри, Р. Тонкопленочные технологии Текст. / Р. Берри // М.: Энергия. 1972. 320 с.

224. Мовчан, Б.А. Электронно-лучевое испарение материалов в вакууме Текст. / Б.А. Мовчан // Прогрессивные способы сварки и напыления металлов. Курск: КПИ. 1972. С. 3-7.

225. Самсонов, Г.В. Тугоплавкие покрытия Текст. / Г.В. Самсонов, А.П. Эпик // М.: Металлургия. 1973.400 с.

226. Патон, Б.Е. Электронно-лучевые радиальные нагреватели для плавки металлов Текст. / Б.Е. Патон, Б.А. Мовчан // Электронно и ионнолучевая технология. М.: Металлургия. 1968. С. 197-202.

227. Ройх, И.Л. Нанесения защитных покрытий в вакууме Текст. / И.Л. Ройх, Л.Н. Колтунова, С.Н. Федосов // М.: Машиностроение. 1976. 368 с.

228. Холлэнд, Л. Нанесение тонких пленок в вакууме Текст. / Л. Холлэнд //М.: Госэнергоиздат. 1963. 608 с.

229. Хире, Д.П. Испарение и конденсация Текст. / Д.П. Хире, Г.М. Паунд // М.: Металлургия. 1966. 196 с.

230. Нейгсбауэр, К.А. Конденсация, образование зародышей и рост тонких пленок Текст. / К.А. Нейгсбауэр // Технология тонких пленок. Советское радио. Перевод с англ. 1977. Т. 2. С. 9-56.

231. Мовчан, Б.А. Плосколучевые электронные пушки для плавки и испарения металлов Текст. / Б.А. Мовчан, В.А. Тимашов // Рафинирующие переплавы. Киев: Наукова думка. 1975. Вып. 2. С. 131-139.

232. Мовчан, Б.А. Пробл. спец. электрометаллургии Текст. / Б.А. Мовчан, И.С. Малашенко, П.А. Пап // Пробл. спец. электрометаллургии. 1978. Вып. 8. С. 65-71.

233. Гадалов, В.Н. Диффузионные боридные покрытия на железе, сталях и сплавах с альбомом фотографий Текст. / В.Н. Гадалов, A.C. Борсяков,

234. A.B. Ляхов и др. // М.: КУРС. 2012. 128 с.

235. Гадалов, В.Н. Методика оценка шероховатости поверхности электроискрового покрытия после выглаживания минералокерамикой Текст. /

236. B.Н. Гадалов, Д.Н. Романенко, В.В. Самойлов и др. // Известия высших учебных заведений. Порошковая металлургия и функциональные покрытия. 2010. №4. С. 44-46.

237. Гадалов, В.Н. Оптимизация режимов нанесения ионно-вакуумного покрытия TiN Текст. / В.Н. Гадалов, В.Г. Сальников, A.B. Ляхов [и др.] // Сварочное производство. 2012. №3 (928). С. 48-50.