автореферат диссертации по энергетическому, металлургическому и химическому машиностроению, 05.04.07, диссертация на тему:Повышение работоспособности редукторных устройств турбобуров

РГВ од

¿гт гт

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО НАУЧНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ «БУРОВАЯ ТЕХНИКА» -В Н И И Б Т

На правах рукописи

ЧУДАКОВ ГЕОРГИЙ ФЛАВЬЕВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ РЕДУКТОРНЫХ УСТРОЙСТВ ТУРБОБУРОВ

Специальность 05.04.07. Машины и агрегаты нефтяной и газовой промышленности

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2000

Работа выполнена в Пермском филиале Всероссийского ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательского института буровой техники.

Научный руководитель:

Доктор технических наук, заслуженный деятель науки и техники РСФСР, профессор М.Т. Гусман

Официальные оппоненты:

Доктор технических наук п рофессор Максутов Равхат Ахметович

Кандидат технических наук Гинзбург Эдуард Самуилович Ведущее предприятие: АО «Ноябрьскнефтегаз»

Защита состоится $ июня 2000 г. в 11 часов, на заседании диссертационного совета ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА НАУЧНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ «БУРОВАЯ ТЕХНИКА» -В Н И И Б Т

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ВНИИБТ по адресу: 1131.14, г. Москва, ул. Летниковская, 9

Автореферат разослан 4 мая 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного сов! кандидат технических

111.41-51-041.61,

Г. П. ЧАЙКОВСКИЙ

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Турбинное бурение сыграло важную роль в освоении основных нефтегазодобывающих районов СССР, в том числе Урало-Волжского и Западно-Сибирского нефтегазовых комплексов России. Одной и 1 самых эффективных мер по дальнейшему улучшению энергетических параметров является применение в турбобуре редуктора, обеспечивающего снижение частоты вращения турбины с одновременным повышением ее крутящего момента. Редуктор позволяет повысить устойчивость работы турбобура на забое, повысить его КПД, снизить металлоемкость и длину, более рационально использовать мощность буровых насосов, повысить проходку на долото и улучшить показатели бурения нефтяных и газовых скважин, особенно на площадях с глубоким залеганием продуктивных горизонтов, в том числе с повышенными забойными температурами.

Из известных редукторных устройств забойных двигателей наиболее надежны и долговечны герметизированные маслонаполненные редукторы. В результате интенсивных работ по системам маслозащиты электробуров, редукторов и шпинделей турбобуров достигнут значительный прогресс в обеспечении надежности герметизируюингх систем и их долговечности. Несмотря на это, ресурс забойного привода с редуктором значительно уступает ресурсу аналогичных наземных устройств. Это обусловлено сложностью размещения тяжелонагруженных механизмов в ограниченном диаметральном габарите забойного двигателя и отсутствием методик проектирования для таких условий. Исследование возможностей повышения прочности и долговечности узлов редуктора турбобура показало, что в этом направлении имеются значительные резервы, которые можно реализовать только на основе глубокого изучения условий работы забойных двигателей и применения специальных методов проектирования, учитывающих особенности этих условий.

Цель работы: повышение нагрузочной способности и долговечности редукторных устройств турбобуров.

Основные задачи работы:

1. Выявить напряженные места в деталях маслонаполненного редуктора турбобура, ограничивающие его нагрузочную способность.

2. Определить способы понижения напряжений в опасных сечениях деталей, разработать методы повышения их прочности с учетом ограниченного габарита конструкции.

3. На основе рекомендаций, полученных в результате теоретических и экспериментальных исследований, создать конструкцию маслонаполненного редуктора с повышенной надежностью и долговечностью.

Методы выполнения исследований. Напряженное состояние деталей маслонаполненного редуктора исследовалось методами теории прочности с использованием закона Гуна, принципа Сен-Венана и законов изменения прочностных характеристик сечений от их формы и размеров. Для определения способов снижения опасных напряжений в конструкции

с ограниченными габаритами использован метод полных сечении габаритного пространства, разработанный и изложенный в диссертации. При анализе прочности для поиска оптимальных решений конструкций использовался численный метод исследования математических функций на экстремум с помощью ЭВМ. Проверка теоретических выводов и рекомендаций по снижению уровня опасных напряжений, включая исследования коэффициентов концентрации напряжений, проводилась методом тензоизмерений.

Для экспериментального исследования влияния различных факторов на износостойкость зубчатого зацепления на машинах трения применялся метод роликовой аналогии. Результаты экспериментальных данных обрабатывались методами математической статистики. Промысловые испытания редукторов проводились с использованием приборов регистрации режимов бурения, включая хронометраж рейсов долота.

Научная новизна. Разработан метод полных сечений ограниченного габаритного пространства, позволяющий находить оптимальные варианты размещения тяжелонагруженных конструкций в жестко ограниченном диаметральном габарите.

На основе этого метода впервые доказано преимущество неравномерного размещения по окружности сателлитов в планетарной передаче редуктора турбобура, определены условия благоприятствующие, и условия, ограничивающие применение такого технического решения. Определены зависимости и разработана методика расчета условий сборки планетарных передач при неравномерном размещении сателлитов. Выведены уравнения поиска опасного сечения перемычек водила при переменном поперечном сечении. Экспериментальным путем определены коэффициенты концентрации напряжений на водиле планетарной передачи.

Проведено исследование влияния скорости скольжения и твердости рабочих поверхностей, температуры, наличия примесей влаги в смазке на износостойкость зубчатого зацепления.

Практическая ценность работы состоит в комплексном решении вопросов повышения прочности деталей редуктора при одновременном сокращении трудозатрат на их изготовлении, что позволило устранить ряд недостатков конструкции, препятствующих ее освоению в серийном производстве.

В результате проведенных работ стало возможным серийное производство маслонаполненных редукторов для турбобуров, которые используются в Ноябрьскнефтегазе, Пурнефтегазе, Когалымнефти и дают повышение показателей бурения скважин.

Основные защищаемые положения:

- Применение редуктора значительно расширяет возможности варьирования энергетических параметров турбобура. Редуктор позволяем повысить устойчивость работы турбобура на забое, повысить его КПД, стоить металлоемкость и длину, повысить проходку на долото и улуч-

шить показатели бурения нефтяных и газовых скважин, особенно на площадях с глубоким залеганием продуктивных горизонтов, в том числе с повышенными забойными температурами.

При имеющемся выборе конструкционных материалов предпочтительны для использования в турбобурах зубчатые планетарные редукторы с двумя или более рядами зацепления, оснащенные системой маслозащиты, предотвращающей контакт трущихся поверхностей с промывочной жидкостью.

- Одним из главных резервов снижения опасных напряжений и повышения работоспособности конструкции с ограниченными габаритами является поиск условий равнопрочности ее деталей.

- Разработан метод полных сечений ограниченного габаритного пространства, позволяющий находить оптимальные варианты размещения тяжелонагруженных конструкций в жестко ограниченном диаметральном габарите. На основе этого метода впервые доказано преимущество неравномерного размещения сателлитов в планетарной передаче редуктора турбобура.

- На повышение скорости изнашивания зубчатого зацепления оказывает наибольшее влияние скорость скольжения Уск и снижение твердости рабочих поверхностей. Экспериментально показано, что содержание воды до 10% объема смазки на скорость изнашивания, стали 40ХНМА не влияет.

- Проведенный комплекс конструкторских и расчетных методов повышения прочности водил, сателлитов и их опорных узлов, позволил повысить работоспособность планетарных передач с 30-50 до 300-400 часов. На основе рекомендаций, полученных в результате теоретических и экспериментальных исследований, создана конструкция маслона-полненного редуктора с повышенной надежностью и долговечностью.

Реализация работы в промышленности. Пермским филиалом ВНИИБТ, Экспериментальным заводом ВНИИБТ, Кунгурским ПО "Турбобур" и Тамбовским заводом полимерного машиностроения изготовлено свыше 400 маслонаполненных редукторов, которые прошли широкие испытания в объединениях "Татнефть", "Сургутнефтегаз", "Ноябрьскнефтегаз", "Башнефть", "Лзнефть" и ПГО "Волгокамскгеология" Пурнефть.

В настоящее время серийное производство маслонаполненных редукторов и редукторных шпинделей с использованием результатов исследований представленной диссертационной работы осуществляется научно-производственным объединением «Нефтегазтехника».

Апробации работы. Результаты исследований, изложенные в диссертации, доклады вались на заседаниях Ученого совета Пермского филиала ВНИИБТ, на заседаниях отдела турбинного бурения ВНИИБТ, на конференциях объединения "Пермнефть", на Всесоюзной конференции по зубчатому зацеплению Новикова в г. Севастополе, на Всероссийской конференции по бурению и ремонту скважш! в г. Анапа.

Объем работы. Диссертация содержит введение, четыре основных главы, общие выводы и приложения. Диссертация изложена на 126 стр., содержит 42 рис., 6 таблиц, 112 наименований списка литературы.

Публикации. Основное содержание работы изложено в 46 публикациях (14 статей, 12 авторских свидетельств, 7 зарубежных патентов и 13 фондовых научно-технических отчетов).

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Введение. Турбинное бурение сыграло решающую роль в развитии основных нефтегазодобывающих районов Советского Союза. Неоценимый вклад в развитие этой отрасли советских ученых Шумилова П.П., Иоаннесяна P.A., Гусмана М.Т., Любимова Г.А. и многих других позволили в кратчайшие сроки освоить крупнейшие месторождения Урало-Волжского района и Западной Сибири, имеющие столь важное значение для экономики России. Однако с увеличением глубины бурения, с появлением долот с опорами скольжения энергетические характеристики турбобуров требуют усовершенствования. Современные виды породоразрушающего инструмента наиболее эффективно работают с приводом, имеющим высокий крутящий момент, низкую частоту вращения и жесткую нагрузочную характеристику.

Дальнейшее совершенствование энергетической характеристики осевой гидравлической турбины ограничено самим принципом ее работы, обусловленным уравнениями Эйлера. Уравнение Эйлера, характеризующее нагрузочную характеристику гидравлической осевой турбины имеет вид

М = —K-Q p D2(n -72) 2 * где М-вращающий момент турбины, Нм. К - количество ступеней турбины; Q- расход промывочной жидкости, м3/с; р - плотность жидкости, кг/ mj; D- расчетный диаметр турбинного аппарата, м; пх- частота вращения турбины на холостом ходу, сек"1; и—то же - под нагрузкой, сек'1;

Анализ возможностей изменения параметров этого уравнения с учетом существующих условий эксплуатации турбобуров показывает, что повышение крутящего момента турбины при снижении частоты вращения может быть достигнуто только значительным увеличением числа ступеней К, что приводит к увеличению общей длины турбобура. Применение редуктора в турбобуре решает задачу понижения частоты вращения и повышения крутящего момента с одновременным уменьшением числа ступеней и длины турбобура.

2. ОБЗОР КОНСТРУКЦИЙ РЕДУКТОРНЫХ ЗАБОЙНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

Наиболее сложной проблемой в создании редуктора для турбобура является обеспечение необходимой стойкости и надежности его узлов. В разработку редукторов забойных двигателей большой вклад внесли ученые Капелюшников М.А., Любимов Г.А., Зорин В.Н., Конюхов И.Н., Иоаннесян Р.А., Кузин Б.В., Островский А.П., Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Цепков А.В., Школьников Б.З., из западных исследователей F.Wittl (Англия, турбобур с маслонаполненным редуктором) , I. F. Sanders, М. Garrison, (США, гидродвигатель с шиберным приводом и редуктором), K.Wensel (Канада, однозаходный винтовой привод Dina-Drill с маслонаполненным редуктором-шпинделем) и др.. благодаря которым накоплен значительный опыт проектирования, изготовления и эксплуатации этих устройств.

Конструкции редукторов забойных двигателей могут быть открытыми, т.е. работающими в среде промывочной жидкости, и закрытыми, размещенными в герметизированных маслонаполненных камерах. Открытые редукторы проще и дешевле в изготовлении, но подвержены воздействию агрессивных компонентов промывочной жидкости. Современный уровень развития материаловедения не дает возможности создания достаточно надежного открытого редуктора.

Сложнее по конструкции, но надежнее в работе редукторы, снабженные системой маслозащиты. Применение вязких масел и твердосплавных торцовых уплотнений позволило добиться высокой степени герметичности и долговечности систем маслозащиты. При этом проблемы обеспечения прочности нагруженных деталей редукторов оставались мало исследованными, что препятствовало повышению их надежности. Ввиду повышенной по сравнению с другими узлами турбобуров сложности создание маслонаполненных редукторов требовало также решения технологических вопросов, связанных с обеспечением требуемой точности и снижением трудоемкости изготовления. Эти вопросы обусловили необходимость исследования проблем проектирования тяжело нагруженных редукторов в жестко ограниченном габаритном пространстве.

3. АНАЛИЗ НАПРЯЖЕННОГО СОСТОЯНИЯ РЕДУКТОРА

ТУРБОБУРА II РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ СНИЖЕНИЯ НАПРЯЖЕНИЙ.

Основным резервом снижения опасных напряжений и повышения работоспособности конструкции с ограниченными габаритами является поиск условий равнопрочности ее деталей. Знание характера распределения напряжений в ряде случаев позволяет добиваться их понижения без увеличения габаритов деталей за счет оптимизации параметров несущих сечений. Для определения напряжений на стадии эскизного проектирования используют расчетные методы, после изготовления макетного образца можно применять метод тензоизмерений.

Имеющиеся методики расчетов общего применения, а также специальные методики, разработанные на базе накопленного опыта эксплуатации редукторов, позволяют определять напряжения многих деталей с достаточно высокой точностью.

Методы прочностных расчетов общего применения предусматривают подетальный расчет конструкции с определением схем нагружения деталей и выявлением их опасных сечений. Как показала практика, применение этих методов не позволяет разработать оптимальную конструкцию редуктора. Обеспечение максимальной несущей способности и равнопрочное™ деталей конструкции с жестко ограниченными габаритами возможно с применением развивающихся в настоящее время методов оптимального проектирования .

Для оптимизации конструкции в строго математическом смысле необходимо, чтобы уравнения, описывающие оптимизируемый процесс (в нашем случае напряженное состояние деталей редуктора и запасы их прочности), были полностью адекватны действительным взаимозависимостям изменяющихся параметров. Имеющиеся методики расчета напряженного состояния отражают только основные закономерности прочности деталей редукторов забойных двигателей. При этом возможность системного подхода к оптимальному проектированию существует всегда и использовать ее необходимо начиная с эскизного проектирования, повышая точность математической модели по мере наработки уточняющей информации. В дашюм разделе исследованы некоторые взаимосвязи и закономерности, отсутствующие в литературе по расчетам и проектированию редукторов. Целью при этом является достижение минимума напряжений в деталях без увеличения габаритов редуктора.

Основой для оптимального проектирования в ограниченных габаритах может быть использован метод полных сечений габаритного пространства, который в общем виде заключается в следующем. В наиболее нагруженных участках конструкции проводят полные сечения, ограниченные заданным габаритом. Далее рассматривают напряженное состояние всех элементов, попадающих в секущую плоскость (или поверхность). При обнаружении в сечении напряжений, превышающих допустимую величину, производят перераспределение площадей элементов сечения, изменение их формы в пользу наиболее нагруженного элемента, обеспечивая равнопрочность деталей.

Таким образом, работу по методу общих сечений можно разбить на два этапа. На первом этапе изучается какие элементы занимают ограниченное пространство, какие нагрузки они несут и какие напряжения испытывают. На втором этапе производится оптимизация размеров и формы элементов сечения в соответствии с испытываемыми нагрузками и в пределах заданного габарита. Например, если сечение подвергается действию крутящего момента, то естественно, что форма сечения должна обеспечивать максимальный полярный момент сопротивления. На практике это означает, что она должна быть круглой или близка к кругу.

При этом вблизи оси кручения допускаются пустоты. Если же преобладают изгибные напряжения, то форма сечения должна обеспечивать максимальный момент сопротивления относительно оси изгиба. При этом участки сечения вблизи оси изгиба можно использовать для усиления других деталей.

Следует отметить, что полные сечения, как правило, бывают не сплошными, со значительными пустотами, когда в них попадают такие элементы, как подшипники или зубчатые колеса. Изменение размеров таких сечений может быть только дискретным, в соответствии со стандартными рядами размеров подшипников и модулей зубчатых колес. С помощью этого метода был выявлен ряд возможностей повышения прочности деталей редуктора без увеличения его наружного диаметра. Так за счет уменьшения толщины стенки корпуса, имеющего значительный запас прочности, увеличены диаметры планетарной передачи, валов и их опорных узлов.

В результате применения метода полного сечения также было установлено, что прочность и жесткость водила можно повысить за счет неравномерного размещения

сателлитов в планетарном ряду, не увеличивая габаритов передачи. Например, при четырех сателлитах в ряду водило имеет четыре перемычки. Несмотря на то, что при увеличении сечений двух противоположных перемычек сечения двух других перемычек уменьшаются, суммарная их прочность и жесткость увеличиваются. Это обусловлено тем, что осевой момент сопротивления, характеризующий прочность на изгиб, пропорционален третьей степени линейных размеров сечения, а осевой момент инерции, характеризующий жесткость на изгиб, пропорционален четвертой степени размеров сечения. На эту конструкцию водила (рис.1 ) выдано а.с. СССР и патенты США и др. стран. При дальнейшем целенаправленном анализе по повышению прочности перемычек была установлена дополнительная

Рис.1. Сечения перемычек водила а- при равномерном размещении

сателлитов; б- при неравномерном размещении сателлитов.

Рис.2. К расчету моментов инерции и сопротивления сечения перемычки.

возможность увеличения моментов сопротивления 1УХ за счет притупления острых вершин сечений (рис.2) на размер И, оптимальная величина которого определяется из исследований уравнения 1УХ =/(А) на экстремум.

Исследование функции [Ух = /(И) показывает увеличение момента сопротивления до 4-5% при срезании вершин. Эта закономерность аналогична известному увеличению прочности квадратного сечения при срезании его углов при изгибе через диагональную ось.

./хт + Jxn + Jxc

\¥х =-

й

Г Ы?

где /хт =--момент инерции треугольника

6

2 ьЗ

мп = —сп - момент инерции прямоугольника

«V 4 3

Удгс = —I 2/? - бш 2/7 - у соб • бш I - момент инерции сегмента

Из рис.2 Ъ -

I о 2

И = тп = от-оп^чЯ — а -в»с/£а А, = к1ч'та

п ■ к

В = агсБт—

Л

где Д- наружный радиус водила;

а - половина ширины окна сателлита в опасном сечении водила;

а - половина угла между центрами сателлитов.

Применение цилиндрической посадки опор сателлитов в водиле, вместо применявшейся призматической, позволило увеличить радиус в галтели между перемычкой и щекой, что обеспечило снижение коэффициента концентрации в сопряжении в 2 раза.

Разработаны рекомендации, учитывающие особенности использования предложенных усовершенствований при проектировании конструкций. Выведены уравнения поиска координаты Ха опасного сечения перемычки водила при условии, что размеры сечения изменяются с изменением X . Координата Ха определяется из исследования на экстремум уравнения напряжений изгиба <т„ перемычки

/п

-X \Рп

6tga Щ

•вша;

РисЗ. К поиску Х<,

где г- радиус посадочной поверхности корпуса опоры сателлита; Рп- поперечная сила изгиба перемычки; /и- длина перемычки.

Из условий собираемости планетарной передачи выведены уравнения для расчета угла между осями сателлитов при неравномерном их расположении. Этот угол должен быть кратным углу у, который равен

2 л

У =-

га+гь

где 2 а - число зубьев центрального колеса;

Zь - число зубьев коронного колеса.

Неравномерное расположение сателлитов дает более широкие возможности в выборе вариантов конструкции при ограниченных габаритах за счет расширения области изменения чисел зубьев колес.

Исследовано влияние неравномерного расположения сателлитов на прочность обода коронных колес. При неравномерном расположении нагрузка на ободы коронных колес увеличивается, поэтому в конструкциях, где эти колеса не опираются непосредственно на корпус

редуктора, для обеспечения прочности обода необходимо увеличение его толщины в 1,2-1,3 раза.

Применение цилиндрических корпусов опор сателлитов вместо призматических значительно повысило технологичность и точность изготовления водила, так как вместо фрезерования пазов, отверстия под вкладыши растачиваются жесткими оправками, а силы резания, действующие на резец при чистовом точении, значительно меньше сил резания при фрезеровании из-за меньшей активной длины режущих лезвий. Прогиб оправки с резцом на порядок меньше прогиба фрезы и не влияет практически на точность угла деления сателлитных окон водила.

С применением цилиндрических корпусов решился также вопрос самоустановки опор сателлитов, что способствовало устранению перекосов между внутренними и наружными беговыми дорожками подшипников, снижению неравномерности нагрузки по длине роликов и между их рядами.

В результате проведенных работ значительно увеличена прочность водила и опор сателлитов. При применении в редукторном турбобуре двух-трех турбинных секций типа ЗТСШ-195 вместо одной не было ни одного случая слома перемычек водил или преждевременного разрушения опор сателлитов, как это нередко бывало ранее.

Однако в условиях повышения момента силы на редукторе стали наблюдаться расколы сателлитов. В результате исследований напряженного состояния сателлитов было установлено, что в проектировочном расчете его прессового соединения с осью не были учтены напряжения, возникающие в ободе сателлита от прогиба оси под нагрузкой. Расчет показал, что прогиб оси на длине прессовой посадки может достигать 0,03 мм. При натяге в посадке от 0,007 до 0,041 мм эта дополнительная деформация значительно увеличивала напряжения в ободе сателлита, что при больших нагрузках приводило к расколам обода вдоль оси. Было предложено выполнить сателлиты с выточкой внутри. Это решение позволило снизить влияние прогиба оси на величину максимальных напряжений, случаи раскалывания сателлитов были устранены. Однако стали наблюдаться осевые смещения осей по посадке при пиковых нагрузках передачи. Поэтому для снижения напряжений в ободе была применена посадка оси с зазором вместо прессовой. Положение оси фиксировалось по торцам шайбами со смазочными канавками. Посадка с зазором позволила снять напряжения растяжения на ободе сателлита, возникавшие от прессового соединения. Было устранено также расклинивающее действие на обод от прогиба оси под нагрузкой. Установлено, что величина зазора должна быть равна 8 = йс- с1„ =/тах, где с1с - диаметр отверстия сателлита, с1а - диаметр оси, /тпх - прогиб оси на длине посадки при максимальной нагрузке. Планетарные передачи 10Р-195 с зазором в соединении сателлита и оси прошли широкие стендовые и промышленные испытания с двукратными перегрузками по моменту нагрузки (свыше 6000 Нм). Расколов сателлитов и других поврежден"-"

в передачах не наблюдалось. На основе этого цикла работ был сделан вывод, что при конструировании тяжело нагруженных механизмов, габарит которых ограничен, не следует рекомендовать применение напряженных соединений, а наоборот необходимо устранять все дополнительные напряжения и силы, которые не участвуют в полезной работе механизма и не влияют на его основную функцию.

V тп

1

\

4 5 ±А_ 6 7

Рис.4. Планетарная передача с цилиндрическими корпусами опор

сателлитов.

1-ведущий вал; 2-коронное колесо; 3-водило; 4-корпус опоры сателлита;

5-сателлит; 6- ось сателлита, 7- шайба.

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПЛАНЕТЕРНЫХ ПЕРЕДАЧ РЕДУКТОРНЫХ ТУРБОБУРОВ

С целью проверки теоретических выводов о методах повышения прочности водил были проведены экспериментальные исследования жесткости и прочности водил с равномерным и неравномерным расположением окон. Испытания водил проведены на стенде, состоящем из двух стоек, установленных на общей раме, закрепленной на фундаменте. Шейка водила, расположенная со стороны его зубчатой муфты, устанавливалась в одной из стоек на шариковом подшипнике. Шейка другого конца водила жестко закреплялась на второй стойке с помощью специального хомута. С зубчатой муфтой водила вводился в зацепление нагружающий рычаг с помощью захвата с внутренними шлицами. Момент силы на рычаге создавался с помощью ручной грузоподъемной лебедки через динамометр.

Для реализации измерений на средней щеке и на щеке, расположенной со стороны муфты, в диаметрально противоположных точках были приклеены по два упора. На каждый упор были установлены мерительные ножки индикаторов перемещений часового типа, с точностью шкалы 1 мкм. Корпуса индикаторов были закреплены на стойках, жестко связанных с рамой стенда. Угол закручивания водила вычислялся по формуле

_ ~ Xг — X4 а а

где X] иХ2 - перемещения упоров первой щеки; Хз и Х4 - перемещения упоров второй щеки; а - расстояние между мерительными ножками индикаторов.

1007.

591

т%

697.

б„

128"

юог

IИ11 - симметричное водило I -асимметричное водило

Рис.5. Гистограмма напряжений и жесткости водил старой и новой конструкции

ак - напряжения в концентраторе; а„ - напряжения изгиба перемычек; в- жесткость на кручение.

Испытания показали, что жесткость, определяемая обратной углу закручивания величиной при заданной нагрузке на рычаге, у водила с неравномерным расположением окон в 1,28 раза выше, чем у водила с равномерным расположением окон.

Сравнительные измерения напряжений в опасных точках водил проводились на этом же стенде с помощью тензодатчиков и измерителя статических напряжений ИСН-20. На каждом водиле в одинаковых точках

наклеивались по четыре датчика. Тарировка датчиков проводилась с помощью балок равного сопротивления в пределах поверхностных напряжений ст= 6867*104 Па (700 кг/см2). Измерения по каждому датчику проводились отдельно, по мостовой схеме с одним активным плечом, одним компенсационным и двумя балластными. Отдельная запись показаний каждого датчика позволила сделать статистическую оценку ошибок измерений и качества наклейки датчиков. Оценка точности измерений проводилась величиной вероятной ошибки по формуле

где г - коэффициент Стьюдента;

а „./ - среднее квадратичное отклонение результатов измерений; и - количество датчиков в одноименных точках; Оср- среднее арифметическое результатов измерений напряжений ; Фср - вероятная ошибка среднего результата измерений. Подсчитанная по этой формуле величина ошибки составила 3%. Результаты измерений показали, что при одинаковом нагружающем моменте напряжения водила с неравномерным расположением окон ниже в 1,45 раза, чем у водила с равномерным расположением окон.

К,

2.0

1,5

1,0

га

10

20

Z,m

Рис.6. Зависимость коэффициента концентрации от радиуса сопряжения перемычки со щекой

С целью определения влияния величины радиуса сопряжения щек и перемычек водила на концентрацию напряжений было проведено сравнительное измерение напряжений в местах концентрации и вне концентраторов. Испытаниям подвергались три водила с радиусами сопряжений 5 мм, 10 мм и 24 мм. Зависимость коэффициента концентрации от величины радиуса сопряжения приведена на рис.6.

Методом роликовой аналогии проведено исследование влияния контактной нагрузки, температуры рабочей среды, содержания влаги в масле и твердости рабочих поверхностей на скорость изнашивания зубчатого зацепления. Опасными компонентами промывочной жидкости, отрицательно влияющими на работу узлов редуктора, являются выбуренные породы, абразивные и химически активные вещества. Абразив, попадая в рабочую зону механизмов, увеличивает их износ, а химически активные вещества ухудшают механические свойства материалов, из которых изготовлены детали механизма.

Влиянию абразива на работоспособность трущихся пар посвящено большое количество научных исследований, отрицательный результат этого влияния хорошо известен, и исследовать данный вопрос в настоящей работе нет необходимости. Задача состоит в другом. Если абразив проникает в масло, то его следует каким-либо образом удалять из рабочей зоны трущихся пар редуктора и совсем из системы маслозащиты. Эта задача в принципе разрешима посредством введения в систему маслозащиты отстойника. При работе редуктора наиболее крупные и тяжелые частицы попадают в отстойник. Л при спуско-подъемных операциях, производимых при смене долота, механизм редуктора неподвижен, масло не перемешивается, и происходит практически полный отстой более мелких частиц. При подъеме турбобура на дневную поверхность их несложно удалить из отстойника путем дренажа масла. Вода - основной компонент большинства промывочных жидкостей, является весьма активным веществом. Влияние содержащейся в смазке воды на работоспособность механизмов почти не изучено.

В литературе приведены результаты влияния влаги на работу контакта качения шаров из стали ШХ15 и данные о том, что даже небольшие количества влаги в смазке (до 0,01%) могут существенно влиять на работу тяжело нагруженного контакта.

Воду удалить сложнее, чем абразив, так как при перемешивании с маслом вращающимися механизмами она может образовать устойчивую эмульсию. В этой связи исследование влияния концентрации влаги в смазке на работу тяжело нагруженных узлов редуктора и определение допустимых пределов концентрации имеет большой практический интерес.

Исследование проводилось на машинах трения СМЦ-2 с модернизированной испытательной камерой, оборудованной системой регулирования температуры рабочей среды. Износ измерялся линейным методом с точностью 0,001 мм.

Проведение испытаний осуществлялось в соответствии с планом эксперимента, включающем 25 различных режимов. Каждый режим испытаний воспроизводился по 4 раза, таким образом число отработанных образцов составило 100 шт. ы.

Как показали результаты испытаний, V*скорость изнашивания оказывает наибольшее влияние скорость скольжения Уск и твердость рабочих поверхностей. Эксперимент не показал сколько-нибудь существенного влияния воды, при ее содержании до 10% в объеме смазки на скорость изнашивания. Следовательно, можно сделать вывод, что сталь 40ХНМА не подвержена такому влиянию воды, как сталь ШХ15, о чем, впрочем, говорит ее успешное применение для конструкций, работающих в среде промывочной жидкости. Здесь, по-видимому, сказывается не только химсостав стали, но и то, что эта сталь дает при закатке максимальную твердость НЯС-55, т.е. значительно ниже, чем ШХ15, а высокая твердость материала, как известно, оказывает отрицательное влияние на стойкость сталей по отношению к активным средам. Таким

образом, зубчатая передача, изготовленная из стали 40ХНМА., может успешно эксплуатироваться при содержании влаги в смазке до 10%.

При повышении твердости за счет применения других марок сталей износостойкость при работе в масле может быть повышена. Однако при этом есть риск повысить чувствительность зубчатого зацепления к влаге. Поэтому, прежде чем вводить другую марку стали, ее необходимо подвергнуть аналогичным испытаниям.

С целью опробования и уточнения вопросов использования предложенных методических рекомендаций был разработан ряд передач. Передача Т195РТ-5 применялась в турбобуре Т195РТ до начата данных исследований и использовалась как базовая. Она была выполнена с модулем зубчатого зацепления т=4 мм и имела наружный диаметр 175 мм. При реализации идеи выделения редуктора в автономный узел был разработан маслонаполненный редуктор РМ-195. Его корпус был выполнен с коническими присоединительными резьбами РКТ-177, наружным диаметром 195 мм и внутренним диаметром 165 мм. Для этого редуктора была спроектирована планетарная передача 1Р-195 с модулем зацепления т=3 мм и наружным диаметром 165 мм. Проток промывочной жидкости осуществлялся между опорными ребрами коронных колес. Опоры сателлитов в ней были применены такие же, как в передаче Т195РТ-5 (подшипники №292203), а диаметр водила из-за уменьшения наружного диаметра передачи также уменьшен на 10 мм и составлял 128 мм. Первые же испытания этих передач показали недостаточную прочность водил, перемычки которых разрушались у нижней щеки. Для усиления водил было разработано и применено решение с неравномерным расположением сателлитов, впервые реализованное в передаче 5Р-195. Передача 5Р-195 была испытана и показала более высокую работоспособность по сравнению с 1Р-195, однако она уступала передаче Т195РТ-5. Передача ЗР-195 явилась усовершенствованной модификацией передачи Т195РТ-5. С коронных колес были убраны наружные ребра, за счет чего диаметр передачи был уменьшен до 165 мм. Для протока промывочной жидкости в корпусе маслонаполненного редуктора была выполнена расточка с наружным диаметром 175 мм. В этой передаче для снижения концентрации напряжений был увеличен радиус сопряжения перемычек и щек (10 мм вместо 5 мм), также было опробовано базирование вала-шестерни только на зубчатом зацеплении без каких-либо дополнительных опор. Применение увеличенных радиусов сопряжении перемычек и щек позволило уменьшить в 2 раза напряжение в концентраторах, а базирование вала-шестерни на зубчатом зацеплении позволило исключить из конструкции слабый подшипник №1000814, который быстро разрушатся при динамических нагрузках, и его осколки приводили к заклиниванию и поломке передачи. Последующие стендовые и промысловые испытания этой передачи показали ее высокую работоспособность. В процессе испытаний было установлено, что опоры сателлитов, в которых применялись роликовые подшипники №292203 являются наиболее слабым узлом. При хорошем состоянии зубчатого зацепления и других детатей на

цапфах сателлитов появлялся питтинг, что впоследствии приводило к прогрессирующему износу опор. По данным стендовых испытаний при моменте 4000 Нм долговечность опор составила 200 часов, а зубчатого зацепления 400 часов.

Передачи 6Р-195 и 6Р1-195 были выполнены с шевронными сателлитами, в которых применены игольчатые опоры сателлитов о самоустанавливающимися корпусами. Расчеты показывали высокую несущую способность этих опор, в результате чего и была реализована схема, число опор сателлитов в которой вдвое меньше. Испытания этих передач подтвердили высокую работоспособность игольчатых самоустанавливающихся опор сателлитов, однако цапфы шевронных сателлитов оказались недостаточно прочными. Несмотря на то, что их диаметр был увеличен в возможных пределах, на промысловых испытаниях имелись случаи слома цапф.

В передачах 7Р-195, 8Р-195, 9Р-195 и 10Р-195 был проведен ряд экспериментов по уточнению размеров тел качения в опорах, размеров, технологии изготовления, марки стали сателлитов в некоторые другие усовершенствования. Передача 10Р-195 была спроектирована с учетом всего положительного опыта по проведенным экспериментам. Она включала самоустанавливающиеся опоры сателлитов с роликами 5x10, установленными в три ряда. С целью устранения случаев раскалывания сателлитов были снижены пределы твердости с НЯС 40-44 до НЯС 36-40, что позволило повысить ударную вязкость материала, также применена посадка сателлитов на ось с зазором. Контактная прочность в зубчатом зацеплении была сохранена за счет увеличения ширины сателлита до 60 мм, что позволило увеличить коэффициент перекрытия зубчатого зацепления, несколько снизить контактные напряжения. Передача ЮР-195 прошла широкие промышленные испытания и показала высокие эксплуатационные качества.

5. РАЗРАБОТКА И ПРОМЫШЛЕННОЕ ОСВОЕНИЕ МАСЛОНАНОЛНЕННЫХ РЕДУКТОРОВ

Освоение производства и отработка технологии изготовления маслонаполненных редукторов осуществлялась на Экспериментальном заводе ВНИИБТ. В процессе освоения был проведен комплекс работ по снижению трудоемкости изготовления наиболее сложных деталей, как путем применения специальной технологической оснастки, так и за счет корректировки конструкции деталей с целью повышения их технологичности. Проработка вопросов технологии позволила расширить и конструктивные возможности совершенствования редукторов. Все работы по изготовлению выполнялись на металлорежущих станках отечественного производства нормальной точности. Всего изготовлено маслонаполненных редукторов с использованием изложенных в данной работе исследований свыше 400 шт.

Турбобуры ТРМ-195, в состав которых входит отдельным узлом с автономной системой маслозащиты редуктор РМ-195, прошли широкие

промышленные испытания в протподсткенных объединениях "Татнефть", "Сургутнефтегаз", "Башнефть" Министерства нефтяной промышленности СССР и при бурении сверхглубокой скважины СГ-3 Министерства геологии. Результаты этих испытаний показали высокую эффективность понижения частоты вращения турбобуров с помощью редуктора. Проходка редукторным турбобуром в 1,5-2,0 раза превышала проходку на долото серийным турбобуром, что позволило повысить рейсовую скорость проходки до 30%. В дальнейшем в Татарии и Башкирии и получили распространение винтовые двигатели, стойкость которых при использовании технической воды в качестве промывочной жидкости была удовлетворительной, и испытания редукторных турбобуров были перенесены в районы Западной Сибири.

В Западной Сибири бурение редукторными турбобурами начиналось в объединении "Сургутнефтегаз" на Западносургутской и Холмогорской площадях. По причине реорганизации Главгюменнефтегаза бурение редукторными турбобурами в дальнейшем было сосредоточено во вновь создашшх объединениях "Ноябрьскнефтегаз" и "Пурнефтегаз", в ведение которых отошли Холмогорская и другие северные площади Западной Сибири, с более глубоким залеганием нефти, где показатели бурения серийными турбобурами резко ухудшались с увеличением глубины. Анализ результатов бурения по Западной Сибири показывает, что использование редукторных турбобуров дает эффективность на этих площадях в интервале бурения от 1800 м до проектной глубины 3000 м, особенно с применением импортных долот. Рейсовая скорость бурения увеличивается в среднем на 20-40%, проходка на долото до 3 раз, при некотором уменьшении или сохранении механической скорости. Особое место в испытаниях редукторных турбобуров занимало бурение Кольской сверхглубокой скважины СГ-3, где с их помощью была достигнута глубина 12064 м, что значительно превышает прежний рекорд глубины (9600 м в США). Бурение проводилось на установке Уралмаш-15000 с глубины 8115 м. С 1978 года по 1983 год в эксплуатации на СГ-3 находилось 22 маслонаполненных редуктора различных модификаций. В 1978-79 гг. в Кольской ГРЭ была проведена широкая проверка эффективности бурения с использованием различных типов низкооборотных забойных двигателей. В интервале 8096-9060 м чередовались рейсы турбобурами А7ГТШ, ТРМ-195, А7Ш, а также винтовым двигателем Д2-172М. С 1980 года бурение проводилось в основном редукторным турбобуром. Отработка конструкции маслонаполненных редукторов позволила увеличить среднюю наработку на отказ с 14 часов до 200 часов в условиях забойных температур до 190-200СС.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

I. Анализ уравнения Эйлера, описывающего работу турбинного аппарата, показывает, что получить существенное улучшение

энергетической характеристики турбобура только за счет совершенствования геометрии лопаток практически невозможно. Для турбины турбобура, как и для любого быстроходного двигателя необходим редуктор, что подчеркивает актуальность диссертационной работы.

2. Редуктор позволяет повысить устойчивость работы турбобура на забое, повысить его КПД, снизить металлоемкость и длину, более рационально использовать мощность буровых насосов, повысить проходку на долото и улучшить показатели бурения нефтяных и газовых скважин, особенно на площадях с глубоким залеганием продуктивных горизонтов, в том числе с повышенными забойными температурами.

3. При имеющемся выборе конструкционных материалов предпочтительны для использования в турбобурах зубчатые планетарные редукторы с двумя или более рядами зацепления, оснащенные системой маслозащиты, предотвращающей контакт трущихся поверхностей с промывочной жидкостью.

4. Зацепление Новикова имеет преимущество по сравнению с эвольвенгным и др. тинами зубчатых зацеплений. Оно обеспечивает снижение контактных напряжений и повышает работоспособность зубчатого зацепления, особенно в условиях повышенных забойных температур.

5. Для обеспечения необходимых запасов прочности и повышения работоспособности конструкции забойного двигателя расчет прочности элементов необходимо проводить не по номинальной мощности привода, а по пиковым значениям нагрузок на долоте.

6. На основе разработанного метода полных сечений ограниченного габаритного пространства впервые доказано преимущество неравномерного размещения сателлитов по окружности в планетарной передаче редуктора турбобура, которое дало повышение в 1,3 раза прочности и жесткости водила.

7. Выведены уравнения для расчета угла между осями сателлитов при неравномерном их расположении. Чтобы обеспечить условия собираемости зубчатых колес с водилом, этот угол должен быть кратным углу у, который равен 2к/(¿а+2в), где X а - число зубьев центрального колеса, Те - число зубьев коронного колеса.

8. Выведены уравнения поиска опасного сечения перемычек водила при переменном поперечном сечении. Экспериментальным путем определены коэффициенты концентрации напряжений в разных вариантах конструкции водила планетарной передачи. В результате напряжения в местах концентрации снижены в 2 раза, полностью устранены поломки водил.

9. Важным резервом снижения опасных напряжений и повышения работоспособности конструкции с ограниченными габаритами является поиск условий равнопрочности ее деталей. Точное определение этих условий обеспечивает значительное повышение нагрузочной способности. Соблюдение условий равнопрочности также позволяет значительно упростить ремонт и обслуживание редукторов, применяя поузловую

замену изношенных элементов в сборе, например, планетарных передач, опор и др..

10. С использованием метода сплошных сечений установлена возможность увеличения диаметров нагруженных элементов редуктора за счет увеличения внутреннего диаметра (расточки) корпуса между соединительными резьбами, что позволило повысить момент на выходном валу редуктора в 1,5 раза Разработана борштанга и освоена технология выполнения такой расточки за один проход.

11. Создана безсепараторная, насыщенная телами качения конструкция опор сателлитов, устранены перекосы опор, снижена неравномерность нагрузки по длине роликов и между их рядами, что обеспечило увеличение долговечности опор в 8-10 раз.

12. Для снижения напряжений в сателлите применена посадка оси с зазором вместо прессовой. Установлено, что величина зазора должна быть равна 8 - (¡с - ¿10 = /тах , где с1с - диаметр отверстия сателлита, й0 -диаметр оси, /тах - прогиб оси на длине посадки при максимальной нагрузке.

13. Установлено, что введение в систему маслозащиты отстойника, который удаляет из рабочей зоны редуктора продукты износа и др. частицы, улучшает условия работы механизмов.

14. На повышение скорости изнашивания зубчатого зацепления оказывает наибольшее влияние скорость скольжения Уск и снижение твердости рабочих поверхностей. Экспериментально показано, что содержание воды до 10% объема смазки на скорость изнашивания, стали 40ХНМА не влияет.

15. Результаты исследований используются при разработке различных моделей редукторных турбобуров. Широкие промышленные испытания прошли усовершенствованные турбобуры ТРМ-195, ТР-145 и ТРВ-142. Турбобуры ТРМ-195 применяются в АО Ноябрьскнефтегаз, АО Пурнефтегаз, АО Когалымнефть при бурении скважин.

Основные положения диссертации изложены в следующих публикациях:

1. Чудаков Г.Ф. Промысловые испытания редукторного турбобура с маслонаполненным редуктором. В сб."Тезисы конференции молодых ученых объединения Пермнефть" - г.Пермь, Ротапринт ПКТБбуммаш, 1975, с.81-82.

2. Чудаков Г.Ф. Об износостойкости пары ротор-шар открытого фрикционного редуктора турбобура. В сб."Пуги совершенствования буровой техники и интенсификации буровых работ". -Труды ВНИИБТ, вып. XXXI У, -М, с.68-72.

3. Чудаков Г.Ф. Метод измерения проскальзывания фрикционной передачи. -Деп. ВНИИОЭНГ, № 274, 23 апреля 1976, -7 стр.

4. Чудаков Г.Ф. Промысловые испытания турбобура ТРМ-195 с редуктором-вставкой. В сб. "Тезисы конференции молодых ученых объединения Пермнефть" -г.Пермь, Типография ПВВКУ, 1977, с. 75-76.

5. Чудаков Г.Ф., Новиков С.А. Испытание материалов на изнашивание в среде промывочной жидкости на машинах трения МИ-1М и СМЦ-2. -Химическое и нефтяное машиностроение, № 1, 1977, с.46-47.

6. Чудаков Г.Ф. Особенности расчета условий сборки планетарных редукторов при неравномерном распределении сателлитов. В сб. "Техника и технология низкооборотною бурения". -Труды ВНИИБТ, вып.51, -М., Ротапринт ВНИИБТ, 1981, с. 104-107.

7. Вадецкий Ю.В., Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф. Турбобуры с маслонаполненным редуктором. -Нефтяное хозяйство, №7, 1971, с. 11-14.

8. Андоскин В.Н., Чудаков Г.Ф. Редукторная вставка к турбобуру. Нефтяник, №8, 1982, с. 15-16.

9. Чудаков Г.Ф. Опыт оптимального проектирования редукторов забойных двигателей. -Химическое и нефтяное машиностроение. №7, 1988, с.11-12.

10. Чудаков Г.Ф. Расчет приведенного момента инерции вращающихся частей редукторного турбобура. В сб. Исследования по усовершенствованию конструкции, эксплуатации и ремонту винтовых забойных двигателей и редукторных турбобуров. -Труды ВНИИБТ, вып.68, М., 1989, с.101-104.

11. Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф. Новые конструкции редукторных турбобуров. В сб. Перспективы развития, совершенствование конструкции и повышение надежности бурового и нефтепромыслового оборудования. -г.Пермь, Ротапринт ПКТБхиммаш, 1988, с.14-16,

12. Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф. Использование забойных двигателей в сверхглубоком бурении. В сб. докладов 6 международного симпозиума. -Париж, 7-10 апреля 1992 г., с. 201-210.

13. Чудаков Г.Ф. Двигатели для бурения и ремонта скважин малого диаметра. В сб. Бурение и ремонт скважин малого диаметра с применением гибких труб. -Труды НПО "Бурение", г. Краснодар , типография ООО "Просвещение-Юг", 1999, с. 114-117.

14. Деркач Н.Д., Чудаков Г.Ф. Малогабаритные двигатели для высоких забойных температур. В сб. Бурение и ремонт скважин малого диаметра с применением гибких труб. -Труды НПО "Бурение", г. Краснодар , типография ООО "Просвещение-Юг", 1999, с. 118-122.

15. A.c. СССР № 912905. Система маслозащиты забойного двигателя. Крутик Э.Н., Деркач Н.Д., Андоскин В.Н., Васильев Ю.С. Стенд для испытания редукторов. A.c. СССР № 913108, Бутырев Н.М., Деркач Н.Д., Корчаженко К. К., Чудаков Г.Ф.

16. A.c. СССР № 943384. Редуктор забойного двигателя. Чудаков Г.Ф., Деркач Н.Д., Крутик Э.Н.

17. A.c. СССР № 943385. Редуктор забойного двигателя. Деркач Н.Д., Натаров А.П., Чудаков Г.Ф., Крутик Э.Н.

18. A.c. СССР № 943386. Система маслозащиты забойного двигателя. Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф.

19. A.c. СССР № 977668. Редуктор-вставка забойного двигателя. Вадецкий Ю.В., Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф., Строителев Н.П.

20. A.c. СССР № 1094411. Система маслозащиты забойного двигателя. Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф., Андоскин В.Н.

21. A.c. СССР № 1500010. Редуктор забойного двигателя. Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф., Андоскин В.Н.

22. A.c. СССР № 1501581. Маслонаполненный узел забойного двигателя. Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф., Андоскин В.Н.

23. A.c. СССР № 1630354. Осевая опора забойного двигателя. Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф., Брянский А.Я., Елизаров П.С.

24. A.c. СССР № 1751492. Осевая опора забойного двигателя. Ардашов В.В., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф.

25. A.c. СССР № 1839778. Маслонаполненный забойный двигатель. Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф., Натаров А.П.

26. Патент РФ №2068065, Система маслозащиты забойного двигателя. Чудаков Г.Ф., Деркач Н.Д., Крутик Э.Н.

27. Патент США № 4.222.445. Редукторный узел забойного двигателя. Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф и др.

28. Патент ФРГ № 29.00.189. Редукторный узел забойного двигателя. Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф и др.

29. Патент Франции № 2.414.154. Редукторный узел забойного двигателя. Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф и др.

30. Патент Великобритании № 2.014.269. Редукторный узел забойного двигателя. Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф и др.

31. Патент Японии № 58-51117/1983. Редукторный узел забойного двигателя. Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф и др.

32. Патент Ирака, №1503. Редукторный узел забойного двигателя. Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф и др.

33. Патент Канады, № 1.098.110. Редукторный узел забойного двигателя. Деркач Н.Д., Крутик Э.Н., Чудаков Г.Ф и др.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.