автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Повышение работоспособности главных линий листовых станов горячей прокатки в условиях воздействия динамических нагрузок

На правах рукописи УДК 621.771

□□3482982

ФИЛАТОВ Андрей Александрович

ПОВЫШЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ГЛАВНЫХ ЛИНИЙ ЛИСТОВЫХ СТАНОВ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ В УСЛОВИЯХ ВОЗДЕЙСТВИЯ ДИНАМИЧЕСКИХ НАГРУЗОК

Специальность - 05.03.05 - Технологии и машины обработки давлением:

1 2 [-:еп 2СС9

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2009

003482982

Работа выполнена в Московском Государственном Техническом Университете имени Н.Э. Баумана

Научный руководитель -

Официальные оппоненты:

кандидат технических наук, доцент Яковлев Рудольф Андреевич

доктор технических наук, профессор Синев Александр Владимирович

кандидат технических наук Павленко Вячеслав Владимирович

Ведущее предприятие -

ОАО Московский металлургический завод «Серп и молот»

0

Защита диссертации состоится » на заседании диссертационного

^2009 г. в с^мин

совета Д 212.141.04 Московского государственного технического университета им. Н.Э.Баумана по адресу: 105005, г. Москва, 2-я Бауманская, 5.

Ваш отзыв на автореферат в одном экземпляре, заверенный печатью просим выслать по указанному адресу.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ им. Н.Э.Баумана. Телефон для справок (499) 267-09-63

Автореферат разослан

2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

А/

В.И. Семенов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы

Работоспособность элементов главных линий листовых станов горячей прокатки существенно зависит от динамических нагрузок, формирующихся при захвате заготовки рабочими валками прокатной клети. В значительной мере это относится к высокомоментным двухвалковым шестеренным клетям, входящих в состав главных линий черновых клетей непрерывных широкополосных станов горячей прокатки. Практика эксплуатации ряда прокатных станов выявила неудовлетворительную работоспособность зубчатого зацепления шестеренных валков, стяжных соединений крышек и корпусов шестеренных клетей.

Основными причинами недостаточной работоспособности шестеренных клетей являются действующие в них динамические нагрузки и неудовлетворительная предварительная затяжка корпусных деталей. При неправильной предварительной затяжке стяжных шпилек в процессе нагружения шестеренной клети может происходить раскрытие стыков. Это приводит к появлению ударных нагрузок при закрытии стыков и ухудшению условий работы подшипников и зубчатых зацеплений шестеренных валков. В дополнение к этому развиваются остаточные деформации в резьбовом соединении шпилек, что приводит к дальнейшему ослаблению стягиваемых стыков и увеличению ударных нагрузок при закрытии стыков. Кроме того, из-за утечек через стык увеличивается расход масла в системе смазки шестеренной клети или редуктора. В ряде случаев неправильная затяжка может привести к возникновению в резьбовых соединениях шпилек недопустимо высоких напряжений, а также привести к увеличению циклической составляющей нагрузок, вызывающей их усталостное разрушение.

Для увеличения работоспособности высокомоментных шестеренных клетей необходимо располагать информацией о нагрузках, действующих на элементы корпуса шестеренной клети, подшипниковые опоры, зубчатое зацепление и стяжные шпильки при различных режимах прокатки. Для этого необходимо провести исследование нагрузок, действующих в элементах главной линии, как при установившемся процессе прокатки, так и в динамических режимах, связанных с захватом металла валками прокатной клети. При этом следует отметать, что традиционные методики оценки динамических нагрузок, действующих в стыках между корпусом и крышкой шестеренной клети, не учитывают колебательного движения цапф шестеренных валков в пределах радиальных и осевых зазоров подшипников, которое приводит к дополнительному росту нагрузок в стяжных шпильках.

Для обеспечения требуемых сил затяжки необходима также разработка мероприятий и устройств, позволяющих контролировать силу предварительной затяжки стяжных шпилек при сборке шестеренной клети.

В связи с этим проблема определения динамических нагрузок, действующих в главных линиях листовых станов горячей прокатки, включая

зубчатые передачи и корпусные детали шестеренных клетей и необходимого уровня предварительной затяжки шпилек, стягивающих крышки и корпуса шестеренных клетей, а также разработка устройств, позволяющих обеспечить этот уровень предварительной затяжки, является актуальной.

Цели и задачи работы:

1. На основании теоретических и экспериментальных исследований определить уровень динамических нагрузок, действующих в главной линии листового стана горячей прокатки, включая зубчатое зацепление и корпусные детали шестеренной клети.

2. Определить уровень предварительной затяжки стяжных шпилек, при котором в процессе эксплуатации будет соблюдаться условие нераскрытия стыка менаду крышкой и корпусом шестеренной клети.

3. Разработать новые конструкции стяжных шпилек и устройств, обеспечивающих: во-первых, получение необходимого уровня сил предварительной затяжки шпилек и во вторых, стабильность сил предварительной затяжки шпилек в течении срока эксплуатации между капитальными ремонтами шестеренной клети.

Для достижения этих целей были поставлены и решены следующие задачи:

1. Разработка математической модели, позволяющей расчетным путем определить закономерности формирования динамических нагрузок в элементах главной линии прокатного стана, включая зубчатое зацепление, шпильки и стыки стяжных соединений крышек и корпусов шестеренных клетей.

2. Определение уровня сил предварительной затяжки стяжных шпилек, при которых будет соблюдаться условие нераскрытия стыка между крышкой и корпусом шестеренной клети при действии динамических нагрузок.

3. Экспериментальная проверка разработанной математической модели формирования динамических нагрузок на действующем оборудовании.

4; Совершенствование конструкции стяжных шпилек и разработка устройств, позволяющих осуществить тарированную затяжку стяжных шпилек на действующих шестеренных клетях.

Научная новизна.

Математически описаны и экспериментально подтверждены закономерности формирования динамических нагрузок в главной линии листового стана горячей прокатки, включая зубчатое зацепление, корпусные и крепежные детали двухвалковых шестеренных клетей.

Практическая значимость.

1. На основе разработанной математической модели определены уровни сил предварительной затяжки стяжных шпилек, при которых соблюдается условие нераскрытия стыков между крышкой и корпусом шестеренной клети в условиях действующих динамических нагрузок.

2. Разработаны и изготовлены новые стяжные шпильки и гидравлические устройства, позволяющие осуществить тарированную безмоментную затяжку стяжных шпилек.

3. Выполнена тарированная затяжка новых стяжных шпилек на шестеренной клети 1400 черновой группы стана 2000 АО «Северсталь» и на шестеренной клети 1300 черновой группы стана 2000 Новолипецкого металлургического комбината.

Автор защищает:

1. Математическую модель формирования динамических нагрузок в главной линии листового стана горячей прокатки, включая зубчатое зацепление, корпусные и крепежные детали шестеренных клетей, входящих в состав главных линий.

2. Результаты теоретического и экспериментального исследования динамических нагрузок, формирующихся в элементах трансмиссии главного привода, в том числе в корпусных и крепежных деталях шестеренных клетей.

3. Рекомендации по определению необходимого уровня сил предварительной затяжки стяжных шпилек для высокомоментных шестеренных клетей.

4. Рекомендации, связанные с совершенствованием конструкции стяжных шпилек и применением разработанного гидравлического устройства, обеспечивающего необходимый уровень предварительной затяжки.

Апробация работы.

Основные результаты работы докладывались и обсуждались на Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов «Будущее машиностроения России» в ноябре 2008 г.; на научно-технических семинарах кафедры МТ-10 Московского государственного технического университета им. Н.Э. Баумана.

Публикации.

По материалам диссертации опубликовано 7 статей, в том числе 6 - в журналах, рекомендованных ВАК.

Структура и объем работы.

Диссертационная работа состоит го введения, трех глав, основных результатов и выводов, списка литературы и приложения. Работа изложена на 130 страницах машинописного текста, содержит 35 рисунков, 1 таблицу и список литературы из 35 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении приведено обоснование актуальности диссертационной работы, сформулированы цели и задачи теоретических и экспериментальных исследований, изложены основные практические результаты.

В первой главе рассмотрены конструкции элементов главной линии листовых станов горячей прокатки, а также приведен обзор работ, направленных на повышение работоспособности редукторов и шестеренных клетей, входящих в состав этих главных линий.

В состав главной линии прокатного стана входит рабочая клеть с прокатными валками и главный привод. В главном приводе, в свою очередь,

можно выделить главный двигатель и трансмиссию главного привода. Трансмиссия главного привода прокатного стана обеспечивает передачу вращения от главного двигателя к прокатным валкам. В систему трансмиссии главного привода входят редукторы, шестеренные клети, муфты, промежуточные валы и шпиндели, которые непосредственно связаны с прокатными валками.

На рис. 1 показан участок главной пинии прокатного стана с двухвалковой шестеренной клетью.

Рис.1 Схема участка главной линии с двухвалковой шестеренной клетью.

На основе анализа существующих работ можно сделать следующие выводы:

1. Практика эксплуатации ряда современных прокатных станов выявила неудовлетворительную работоспособность зубчатых зацеплений, а также корпусных и крепежных деталей редукторов и шестеренных клетей, входящих в состав главных линий.

.2. При захвате заготовки валками прокатной клети в трансмиссии главного привода формируются переходные процессы и связанные с ними значительные динамические нагрузки, которые оказывают неблагоприятное влияние на работоспособность зубчатых зацеплений, корпусных и крепежных деталей редукторов и шестеренных клетей.

3. Уровень динамических нагрузок, формирующихся в корпусных и крепежных деталях, зависит от зазоров, раскрывающихся в элементах трансмиссии главного привода, в том числе и от зазоров в зубчатых передачах и подшипниковых опорах зубчатых колес редукторов и шестеренных валков шестеренных клетей.

4. В настоящее время отсутствуют методики расчета динамических нагрузок, действующих в корпусных и крепежных деталях шестеренных клетей. Существующие методики расчета нагрузок, основаны на анализе только статического равновесия шестеренных валков и корпусов шестеренных клетей.

5. Проектирование корпусных и крепежных деталей редукторов и шестеренных клетей, входящих в состав главных линий, а также расчет

необходимых сил затяжки анкерных болтов и стяжных соединений в настоящее время осуществляется без учета действующих динамических нагрузок.

С учетом изложенного обоснована актуальность работы, сформулированы цели и задачи исследования.

Вторая глава содержит описание математической модели взаимодействия шестеренных валков между собой в зубчатом зацеплении, с корпусными и крепежными деталями и другими элементами главной линии.

При разработке динамической расчетной схемы, позволяющей описать процесс формирования переходных процессов в корпусных и крепежных деталях редукторов и шестеренных клетей, которые входят в состав трансмиссий главных приводов прокатных станов, необходимо описать взаимодействие зубчатых колес и шестеренных валков между собой. Так как в большинстве случаев в высоконагруженных редукторах и шестеренных клетях используются зубчатые передачи с шевронным зацеплением, то в работе описание процесса взаимодействия сделано для шевронных зубчатых передач.

При этом рассматривалось взаимодействие зубьев каждого полушеврона как передними, так и задними поверхностями с учетом изменения количества зубьев, находящихся в зацеплении в каждый конкретный момент времени.

Рассматривалось последовательное вхождение в зону зацепления каждого конкретного зуба как верхнего, так и нижнего шестеренного валка. Такой подход позволяет учесть при расчете движения шестеренных валков динамику изменения количества зубьев, находящихся в зацеплении в каждый рассматриваемый момент времени.

С учетом особенностей конструкции шестеренной клети в расчетной схеме нижний шестеренный валок рассматривается как твердое тело с одной степенью свободы. Эта степень свободы представлена как угол поворота шестеренного валка вокруг геометрической оси вращения. Верхний шестеренный валок не зафиксирован в осевом направлении и рассматривается как свободное твердое тело, имеющее шесть степеней свободы. Такая расчетная схема позволяет рассмотреть кромочный контакт шестеренных валков, возникающий при перекосе осей шестеренных валков, а также рассмотреть в динамике процесс осевого перемещения верхнего шестеренного валка.

Для описания боковых поверхностей и линий кромок зубьев использовалась запись уравнений этих поверхностей линий в параметрическом виде. Такой вид уравнений удобен для описания поверхностей и линий кромок зубьев в различных системах координат, используемых в данной работе. В частности для нижнего шестеренного валка боковые поверхности зубьев рассматриваются в системе координат жестко связанной с

шестеренным валком, и в неподвижной системе координат О0Х0У"г0. Ось 0Х2Х совпадает с осью вращения нижнего шестеренного валка, а плоскость Х'О'У1 совпадает с осью симметрии шевронных зубьев расположена между левым и правым полушевронами. Каждый зуб нижнего шестеренного валка имеет четыре поверхности, а именно переднюю и заднюю боковую поверхность для левого и правого полушеврона.

'В качестве примера приведем уравнение передней боковой поверхности ; - ео левого полушеврона нижнего шестеренного валка в неподвижной системе координат ОьХ°У2":

(V 1

Ути = г01 ЯП Щы + 0)

\hDUj Го, п'ш ;

где = <Рш + + - "о1 + «01 г ~ "г! (' - О;

" текущий угол поворота нижнего шестеренного валка; /■„, - радиус основной окружности нижнего шестеренного валка; щ, - угловая полутолщина зуба нижнего шестеренного валка на основной окружности;

иг, - угловой шаг зубьев нижнего шестеренного валка;

"»!„ " Угол между осью симметрии зуба с номером / = 1 и осью координат

О'Х';

р - угол наклона шевронного зуба; и\аи, у]ои - свободные параметры.

Диапазон изменения свободных параметров ограничен. Ограничение диапазона изменения параметра связаны с тем, что координата ограничена снизу величиной Вт, равной половине ширины канавки между полушевронами, а сверху величиной Вт, равной половиной ширины шестеренного валка. Ограничения диапазона изменения параметра «¡ои связаны тем, что эвольвента ограничена окружностью вершин зубьев.

При движении верхнего шестеренного валка мы имеем незначительное отклонение оси валка от геометрической оси вращения, определяемой расточками под подшипниковые опоры в корпусе шестеренной клети. Поэтому при рассмотрении движения верхнего шестеренного валка как свободного твердого тела в нашем случае использовалась система углов Брашна. При наличии перекоса между осями верхнего и нижнего шестеренного валка в зубчатом зацеплении будет иметь место кромочный контакт. Для конкретизации такого кромочного контакта будем считать, что в контакт будет вступать кромка зуба верхнего шестеренного валка с боковой поверхностью зуба нижнего шестеренного валка. Как передняя, так и задняя боковая поверхность каждого зуба полушеврона имеет две кромки. Внутренняя кромка выходит на канавку между полушевронами, а наружная кромка выходит на край шестеренного валка. Таким образом, для каждого зуба верхнего шестеренного валка возникает необходимость записать уравнения кривых, соответствующих восьми кромкам, а именно по две кромки для передней и задней поверхности зуба левого и правого полушевронов. Если оси нижнего и верхнего шестеренных валков в процессе движения окажутся параллельными,

то будет осуществляться равномерный контакт двумя кромками зуба полушеврона верхнего шестеренного валка с боковой поверхностью зуба полушеврона нижнего шестеренного валка.

Для примера можно записать уравнение наружной кромки передней поверхности )-го зуба левого полушеврона при условии, что с верхним шестеренным валком жестко связана система координат 02ХгУ 21г:

хгощ

о

Уюш/

У°о> ,0

-(-Ъ»гвд)япИ'2зд+Д1 Я®.

гт вш ГГ2°йт + + В2Н&2

(2)

где Ш^пл, = <Ры + "1оц ~ - «И + "о2Р + "22(У -1);

, - переменные координаты центра верхнего шестеренного

валка;

0, = <ряп + Ч>2ош «ш <р2ог;

®2 = <Рпл Ргог ~ <Ргогкг ««Ргог >

Раг , Ргоа-. 4>ът " УГЛЫ БраЙНГа;

гт - радиус основной окружности верхнего шестеренного валка;

«02 - угловая полутолщина зуба верхнего шестеренного валка на основной окружности;

и22 - угловой шаг зубьев верхнего шестеренного валка;

"и? " угол между осью симметрии зуба с номером ] = 1 и осью координат

о2х2-,

у2т« " значение параметра V, для наружной кромки зуба;

и\щ, - свободный параметр.

Для определения сил, возникающих в процессе взаимодействия зубьев верхнего и нижнего шестеренных валков, рассматривались точки контакта, лежащие на линиях зацепления в торцевых сечениях, соответствующих кромкам зубьев полушевронов верхнего шестеренного валка.

Каждая линия зацепления является общей касательной к поверхности основного цилиндра нижнего шестеренного валка и основной окружности зубчатых кромок верхнего шестеренного валка. Кроме того, эта линия зацепления и нормаль к ней лежат в плоскости кромки зубьев верхнего шестеренного валка параллельной плоскости Х°0°7°.

В работе рассмотрена упруго-вязкая модель взаимодействия зубьев. Такая модель позволяет учесть как ограниченность взаимных перемещений контактирующих зубьев, так и рассеяние энергии, имеющее место при их соударении.

В этом случае модуль вектора силы, формирующейся в зоне взаимодействия зубьев верхнего и нижнего шестеренных валков, может определиться следующим образом:

_ [о, присР < 0 или ¡2 < 0;

Ь, при^^ОидУО,

где

с10 - упругая деформация в зоне взаимодействия зубьев;

- скорость упругой деформации в зоне взаимодействия зубьев;

- коэффициент, определяющий упругую составляющую силы контактного взаимодействия;

Ьр - коэффициент, определяющий вязкую составляющую силы контактного взаимодействия.

Время взаимодействия зубьев в процессе их соударения существенно меньше, чем время, за которое формируется динамическая нагрузка в шпинделе, передающем крутящий момент или в стягивающих корпус и крышку шестеренной клети шпильках. При этом величина контактных сил, возникающих при соударении зубьев, не является предметом рассмотрения в данной работе, а основной задачей разрабатываемой математической модели является определение динамических нагрузок именно в стяжных шпильках и шпинделе. Такая ситуация характерна при рассмотрении удара, когда взаимодействие определяется величиной импульса, а величина силы взаимодействия при этом не рассматривается. Так как время взаимодействия при соударении зубьев зависит от параметров жесткости ср и вязкости ЬР, то в этом случае нам достаточно знать ориентировочные оценки величин ср и ЬР. Параметр жесткости ср в работе оценивается по изгибной жесткости зубьев. Оценка параметра вязкости Ър осуществляется на основании коэффициента восстановления, использующегося в теории удара.

Вектор Р} рассмотренной силы взаимодействия направлен по нормали к боковой поверхности зуба в точке контакта. Вектор М, момента определяется через векторное произведение радиус-вектора г, точки приложения силы на вектор силы Р1:

Аналогично определяется векторы сил и моменты от этих скл во всех точках контакта зубьев верхнего и нижнего шестеренных валков.

Кроме сил, действующих в зубчатом зацеплении, на шестеренные валки действуют силы в подшипниковых опорах, вес и моменты со стороны валов и шпинделей, соединенных с рассматриваемыми шестеренными валками.

Ввиду наличия радиальных зазоров в подшипниковых опорах шестеренного валка в процессе приложения нагрузки к верхнему шестеренному валку происходит перемещение шеек в поле зазора и соударение шеек шестеренного валка через подшипник с корпусом шестеренной клети. При анализе движения шестеренного валка относительно корпуса шестеренной клети и соударениях в работе рассмотрена расчетная схема корпуса

шестеренной клети, в которой учитывалась жесткость стяжных шпилек, контактная жесткость стыков между крышкой и корпусом, инерционные свойства крышки шестеренной клети.

Крышка притянута к корпусу шестеренной клети при помощи четырех стяжных шпилек, каждая из которых затянута с усилием Рит предварительной затяжки. При отсутствии нагрузок в зубчатом зацеплении каждая стяжная шпилька испытывает растяжение, соответствующее силе Рит, а контактная поверхность между крышкой и корпусом шестеренной клети в зоне каждой шпильки испытывает сжатие, соответствующее силе Рит.

При действии дополнительных нагрузок в зубчатом зацеплении распределение усилий между стяжной шпилькой и контактной поверхностью будет изменяться. Может также происходить раскрытие стыка и возникать остаточная деформация стяжных шпилек.

Для определения динамических нагрузок в работе сформулированы условия, при которых происходит нагружение зубчатого зацепления шестеренной клети при прокатке металла в прокатной клети. В соответствии с рис.1 расчетная схема линии привода верхнего прокатного валка состоит из вращающейся массы верхнего рабочего валка (поз.12), имеющей момент инерции 1УА1 относительно оси вращения, шпинделя (поз.13) с крутильной жесткостью Ст и рассмотренного выше верхнего шестеренного валка (поз.2) с массой тг и моментом инерции 1г относительно оси вращения. Кроме того, в соединениях шпинделя с прокатным и шестеренным валком имеются зазоры, которые могут быть представлены в виде суммарного углового зазора . Этот зазор оказывает существенное влияние на уровень динамических нагрузок в линии привода при захвате металла валками. Изменение технологического момента Мт, приложенного к верхнему рабочему валку при захвате металла валками, может быть представлено в виде линейной функции времени.

Мт =

при 0 < / < ;

'1

А/ует, приО^+Т,

при </</, +Г, (4)

где I - текущее время;

- момент времени, соответствующий началу захвата металла прокатными валками;

Т - время захвата, соответствующее времени от начала захвата до полного заполнения металлом очага деформации;

Мш - установившийся технологический момент прокатки на рабочем

валке.

Используя систему координат 0гсх2сугс21с, связанную с верхним шестеренным валком, центр О20 которой совпадает с центром масс, а также

систему координат О'Х'К'г', связанную с нижним шестеренным валком, можно записать систему уравнений, описывающих движение нижнего шестеренного валка, верхнего шестеренного валка, крышки шестеренной клети и верхнего рабочего валка:

1гх®гх -(Ьх-Ьг^гх^гг = М2Х,

1ггй>21 ~(1г1 -1гх)сйггю1х =М1Г\

12Хт21 =М27;

Фюггх ~ а2Х +9>202Г®22;

Физгг = ®27 - 'Рюгтх <°и ;

Фш =<Р20гтхсагг +а>22>

(5)

т2*с> !кг<Ркг

Фш2 = <Щ,

где 1гх, 127, /2г - главные центральные моменты инерции верхнего шестеренного валка;

°>гх > агг > °>22 " проекции вектора мгновенной угловой скорости верхнего шестеренного валка на оси системы координат 01СХг€у'1С21С;

М2Х, М2Г, М12 - проекции на оси системы координат 02СХгсУгс22с суммарного вектора момента сил, действующих на верхний шестеренный валок;

т2 - масса верхнего шестеренного валка;

х°сг, , , - проекции перемещения цешра масс верхнего шестеренного валка на оси неподвижной системы координат;

Ях, ИЦ, - проекции на оси неподвижной системы координат суммарного вектора сил, действующих на верхний шестеренный валок; тКг - масса крышки шестеренной клети;

х1г - вертикальное перемещение центра масс крышки шестеренной клети; РКг - проекции на вертикальную ось неподвижной системы координат суммарного вектора сил, действующих на крышку шестеренной клети; 1Кг - момент инерции крышки шестеренной клети; 1ГМ_ - момент инерции верхнего прокатного валка; <рУАЪ - угол поворота верхнего прокатного валка;

Мул1 - суммарный момент, действующий на верхний прокатный валок от шпинделя и прокатываемого металла;

су, - угловая скорость нижнего шестеренного валка.

Начальные условия (при 1 = 0) для переменных, входящих в систему уравнений (4), имеют следующие значения: согх = о; согу = О; со1г = а,; <р^а.х = 0; 9шг =0; <рш = 0; =0; =0; =0; у°с, = 0; =0; ^ =0; ^ =;оу = 0;

=°; =°; Рки. =о; ^ «ог =°-

Эта начальные условия близки к тем значениям функций, которые они имеют при установившемся холостом ходе привода клети. Если начать численно решать систему уравнений (5) с момента времени / = 0, то, как показали результаты расчетов для реальных параметров шестеренных клетей, менее чем за 0,15 секунды решение системы уравнений (5) выходит на установившиеся значения переменных, соответствующие уровню холостого хода. С учетом этого положим в зависимости (4) ¡, = 0,15с. Тогда после выхода на установившийся режим холостого хода через 0,15 секунды после начала решения к системе прикладывается технологический момент прокатки, и в элементах привода начинают формироваться динамические нагрузки.

На основании решения системы уравнений (5) можно определить переходные процессы, формирующиеся в элементах главной линии. В качестве расчетных параметров системы уравнений можно взять величины, которые могут быть в дальнейшем экспериментально проверены. Такими параметрами являются: момент сил упругости в шпинделе, соединяющем прокатный и шестеренный валок; вертикальное и горизонтальное перемещение шейки шестеренного валка; силы в шпильках, стягивающих крышку и корпус шестеренной клети.

В третьей главе представлен следующий материал:

- приведена методика и результаты экспериментальных исследований переходных процессов в элементах главной линии;

- выполнен расчет переходных процессов в соответствии с изложенной в главе 2 математической моделью;

- проведено сравнение результатов расчетов и экспериментальных данных;

выявлен уровень силы предварительной затяжки шпилек, обеспечивающий отсутствие раскрытия стыков между крышкой и корпусом шестеренной клети в режиме динамического нагружения главной линии;

- приведена новая конструкция шпилек повышенной податливости, предназначенных для стягивания крышки и корпуса шестеренной клети;

приведена новая конструкция гидравлического устройства, обеспечивающего безударную тарированную предварительную затяжку стяжных шпилек с необходимой силой.

Для монтажа и тарированной затяжки стяжных шпилек шестеренных клетей наиболее целесообразно использовать специальные гидравлические устройства. Такие устройства были разработаны для шестеренных клетей, входящих в состав трансмиссий главных приводов непрерывного широкополосного стана 2000 горячей прокатки Новолипецкого

металлургического комбината и непрерывного широкополосного стана 2000 горячей прокатки АО «Северсталь».

На рис.2 приведена конструкция устройства, обеспечивающего тарированную затяжку шпилек с диаметром резьбы 190мм. Такие шпильки были нами применены для стягивания корпуса и крышки шестеренной клети №2 непрерывного широкополосного стана 2000 горячей прокатки АО «Северсталь».

Рис.2 Гидравлическое устройство для предварительной тарированной затяжки стяжных шпилек шестеренных клетей.

Устройство (гидрогайка) работает следующим образом. В полость, образованную между плунжером 1, навинченным на шпильку 2, и корпусом 3 устройства тарированной затяжки, закачивается масло под высоким давлением (до 80МПа). Сила, возникающая между плунжером 1 и корпусом 3, через втулку 4 и шайбу 5 передается на корпус шестеренной клети 6. В результате, шпилька растягивается и между шайбой 5 и торцевой поверхностью гайки 7 образуется зазор. Через окна втулки 4 гайка 7 свободно навинчивается на шпильку 2 до соприкосновения с шайбой 5.

После сброса давления в гидравлическом устройстве шпилька оказывается растянутой с расчетной силой.

В процессе проведения экспериментальных исследований проводились измерения следующих параметров: момент в верхнем шпинделе; сила в стяжной шпильке; вертикальное и горизонтальное перемещение цапфы верхнего шестеренного валка; деформация стойки станины рабочей клети.

Приведенное на рис.2 гидравлическое устройство использовалось также для прямой тарировки датчиков, установленных в цепи измерения силы растяжения шпильки.

Для расчетов переходных процессов в элементах главной линии в соответствии с математической моделью, приведенной в главе 2, упругие и инерционные параметры расчетной схемы определяется на основе имеющейся конструкторской документации на элементы главной линии. Наряду с этим в систему дифференциальных уравнений (5) входят технологические параметры: момент прокатки; время захвата заготовки клетью, которое определяется на основе информации об обжатии заготовки в клети и скорости прокатки. Кроме того, необходимо знать величину зазора, открытого в шпиндельных соединениях перед захватом заготовки. Величины технологических параметров можно получить расчетным путем на основании информации о температуре прокатки, сопротивлении деформации, обжатии и других параметрах. При этом расчетные величины технологических параметров могут отличаться от фактических. Поэтому для более корректного сравнения расчетных и экспериментальных данных в математической модели использовались технологические параметры и величина зазора, полученные из экспериментальных данных. При этих условиях модуль разности между расчетными и экспериментальными данными по динамическому моменту в верхнем шпинделе, динамическим силам в стяжной шпильке, а также по перемещению цалф верхнего шестеренного валка не превышала 20%.

В результате теоретического исследования были выявлено, что при технологических нагрузках, не превышающих заданные, и силе предварительной затяжки, равной 2,2МН, в процессе захвата металла валками и соответствующего динамического нагружения шестеренной клети раскрытие стыка между крышкой и корпусом шестеренной клети не происходит. Происходит небольшое по сравнению с силой предварительной затяжки, увеличение нагрузки в стяжных шпильках, связанное с упругой деформацией стыка. При недостаточной силе предварительной затяжки стяжных шпилек, а также при технологических нагрузках, превышающих допустимые, может происходить раскрытие стыка между корпусом и крышкой шестеренной клети. При этом происходит износ контактных поверхностей, и нарушаются условия работы подшипников шестеренных валков и зубчатого зацепления. Кроме того, нагрузки на стяжные шпильки существенно возрастают и могут достигать величин, приводящих к появлению остаточных деформаций в резьбовых соединениях стяжных шпилек. При этом происходит ослабление силы предварительной затяжки, что в дальнейшем также приводит к износу стыка между крышкой и корпусом шестеренной клети. Отсутствие раскрытия стыка также позволяет предотвратить утечки жидкой смазки из шестеренной клети.

Как показали исследования, увеличение податливости стяжных шпилек позволяет даже при технологических и динамических нагрузках, превышающих заданные, и приводящих к раскрытию стыка обеспечить отсутствие остаточных деформаций резьбовых соединений стяжных шпилек.

Увеличение податливости узла стяжной шпильки можно обеспечить за счет установки пружин между гайкой стяжной шпильки и крышкой шестеренной клети, а также за счет уменьшения диаметра гладкого участка стяжной шпильки. В нашем случае при модернизации узла стяжных шпилек шестеренной клети были изготовлены новые стяжные шпильки из более прочного материала, а диаметр гладкого участка был уменьшен с 206 до 175мм.

Все отмеченные выше мероприятия позволили стабилизировать работу узла стяжных шпилек шестеренной клети. За период между плановыми ремонтами шестеренной клети ослабление стыка между корпусом и крышкой шестеренной клети зафиксировано не было.

Аналогичная работа по модернизации стяжных шпилек и их тарированной затяжке была выполнена на шестеренной клети 1300 трансмиссии главного привода черновой клети №5 широкополосного стана 2000 горячей прокатки Новолипецкого металлургического комбината.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Опыт эксплуатации листовых станов горячей прокатки выявил неудовлетворительную работоспособность ряда элементов главной линии, в том числе высокомоментных двухвалковых шестеренных клетей. В процессе работы прокатного стана происходит интенсивный износ опорных поверхностей корпусов и крышек шестеренных клетей, разрушение подшипников и зубчатых передач, деформация резьбовых соединений, обрывы стяжных шпилек.

2. Одной из основных причин недостаточной работоспособности является неудовлетворительная затяжка резьбовых соединений, что при определенных режимах нагружения трансмиссии главного привода, связанных с процессом прокатки заготовок, приводит к раскрытию стягиваемых стыков. При этом усиливается износ контактирующих поверхностей стыков, нарушаются условия работы подшипников и зубчатых передач, увеличивается переменная составляющая напряжений в шпильках. При нарушении герметичности стягиваемых стыков происходит также утечка смазки.

3. При захвате металла прокатными валками в элементах трансмиссии главного привода формируются динамические нагрузки. В том числе динамические нагрузки формируются в подшипниках, зубчатых передачах и стяжных шпильках шестеренных клетей и редукторов. Известные методы оценки нагруженности стяжных шпилек и стягиваемых стыков корпусов и крышек шестеренных клетей и редукторов учитывают только статические нагрузки в линии привода, которые во многих случаях значительно меньше фактически действующих динамических нагрузок. Кроме того, обычно применяемый на практике способ ударно-вращательной затяжки не позволяет осуществить с необходимой силой предварительную затяжку стяжных шпилек.

4. С целью определения динамических нагрузок, возникающих в элементах главной линии листового стана горячей прокатки, разработана

математическая модель формирования переходных процессов, связанных с захватом прокатываемой заготовки рабочими валками.

5. В предложенной математической модели рассмотрены шевронные передачи, применяемые в высокомоментных шестеренных клетях и редукторах. При этом учитывались следующие конструктивные факторы: фактический профиль боковых поверхностей зубьев; возможность контакта как передней, так и задней поверхностью каждого зуба; вхождение в зацепление и выход из зацепления каждого зуба при вращении рассматриваемых колес, что позволяет учесть количество зубьев, находящихся в зацеплении в каждый конкретный момент времени; наличие зазоров в подшипниковых опорах, и связанная с этим возможность возникновения перекоса зубчатых колес, сопровождающееся возникновением кромочного контакта; возможность осевого перемещения одного из зубчатых колес, характерная для шевронных передач. В динамике зубчатое колесо или шестеренный валок рассматривается как свободное твердое тело с шестью степенями свободы, движущееся под действием сил, возникающих в зубчатом зацеплении и подшипниковых опорах, а также под действием веса и крутящих моментов в валах зубчатых колес. При анализе процесса движения зубчатого колеса рассматриваются процессы соударения в зубчатом зацеплении и подшипниковых опорах, а также учитывается возможность раскрытия предварительно стянутых стыков между крышками и корпусами редуктора и шестеренной клети и появление остаточных деформаций в резьбовых соединениях стяжных шпилек. С учетом отмеченных особенностей элементы шестеренной клети рассматриваются как составная часть общей динамической модели механической системы трансмиссии главного привода, включающей прокатные валки и шпиндели, соединяющие прокатные и шестеренные валки.

6. Представленная математическая модель позволяет определить как уровень динамических нагрузок в стяжных шпильках, так и необходимый уровень силы предварительной затяжки шпилек, стягивающих крышку и корпус шестеренной клети, при котором отсутствует раскрытие стыка в динамических режимах работы трансмиссии, связанных с захватом заготовки прокатными валками. Для шестеренной клети 1400 черновой группы широкополосного стана горячей прокатки 2000 АО «Северсталь» необходимый уровень силы предварительной затяжки составляет 2,2МН (220т). Для шестеренной клети 1300 черновой группы широкополосного стана горячей прокатки 2000 Новолипецкого металлургического комбината составляет 1,9МН (190т).

7. Выполнены экспериментальные и теоретические исследования динамических переходных процессов, формирующихся в элементах главной линии листового стана горячей прокатки при захвате заготовки валками. В результате исследований было выявлено, что в переходных динамических режимах, модуль разности между расчетными и экспериментально измеренными значениями параметров, таких как: силы в стяжных шпильках, вертикальные и горизонтальные перемещения цапф не превышает 20%.

8. С учетом полученных экспериментальных и расчетных данных разработано и изготовлено специальное гидравлическое устройство, развивающее силу до 4,0 МН и позволяющее осуществить тарированную безмоментную предварительную затяжку шпилек, стягивающих крышки и корпуса тяжелых шестеренных клетей.

9. Для черновых шестеренных клетей непрерывных широкополосных станов горячей прокатки 2000 АО «Северсталь» и Новолипецкого металлургического комбината разработан проект и изготовлены новые стяжные шпильки с участком повышенной податливости, обеспечивающие в течении длительного времени эксплуатации стабильный уровень затяжки.

10. Выполнена тарированная затяжка (сила затяжки 2,2Мн) новых шпилек шестеренной клети 1400 черновой группы широкополосного стана горячей прокатки 2000 АО «Северсталь» и тарированная затяжка (сила затяжки 1,9МН) новых шпилек шестеренной клети 1300 черновой группы широкополосного стана горячей прокатай 2000 Новолипецкого металлургического комбината. За период между капитальными ремонтами шестеренных клетей 1400 и 1300 уровень предварительной затяжки шпилек практически не изменился. Это позволило обеспечить безаварийную эксплуатацию указанных шестеренных клетей.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

1. Модернизация устройства для уравновешивания универсальных шпинделей. /Ан.А. Филатов [и др.] //Тяжелое машиностроение. 1998. №5-6. С. 51-54.

2. Гарцман С.Д., Рубанович Ю.А., Филатов Ан.А. Взаимодействие вертикальных и горизонтальных клетей на стане горячей прокатки. // Тяжелое машиностроение. 1997. №5. С. 26-27.

3. Гарцман С.Д., Жуков A.A., Филатов Ан.А. Динамика и повышение долговечности двухвалковых шестеренных клетей прокатных станов. // Тяжелое машиностроение. 1999. №5. С. 39-40.

4. Пасечник Н.В., Филатов Ан.А., Канев Н.Г. Уменьшение динамических нагрузок в подшипниковых опорах четырехвалковых клетей. // Тяжелое машиностроение. 1997. №5. С. 23-25.

5. Филатов Ан.А., Яковлев P.A. Динамические нагрузки в двухвалковой шестеренной клети прокатного стана. Сообщение 1. //Производство проката. 2008. №8. С. 38-45.

6. Филатов Ан.А., Яковлев P.A. Динамические нагрузки в двухвалковой шестеренной клети прокатного стана. Сообщение 2. //Производство проката. 2008. №9. с. 27-32.

7. Филатов Ан.А. Формирование динамических нагрузок в шестеренной клети прокатного стана //Будущее машиностроения России. Сборник трудов Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов. М. 2008 С. 141142.

Подписано к печати 19.10.09. Заказ № 612 Объем 1,0 печ.л. Тираж 100 экз. Типмрафия Mi ТУ им. Н.Э. Баумана 105005, Москва, 2-я Бауманская ул., д.5 (499) 263-62-01

Введение.

1. Современное состояние проблемы обеспечения работоспособности стяжных соединений редукторов и шестеренных клетей в главных линиях прокатных станов.

1.1. Особенности конструкций и редукторов и шестеренных клетей трансмиссий главных приводов прокатных станов.

1.2. Существующие методы расчета редукторов и шестеренных клетей главных приводов прокатных станов.

Выводы по главе 1.

2. Теоретическое исследование процесса формирования динамических нагрузок в двухвалковой шестеренной клети главной линии прокатного стана.

2.1. Описание геометрических параметров, характеризующих взаимодействие шевронных зубчатых колес.

2.2. Описание силового взаимодействия колес в зубчатом зацеплении.

2.3. Описание силового взаимодействия зубчатого колеса с корпусными и крепежными деталями.

2.4. Динамическая модель нагружения главной линии листового стана.

3. Экспериментальное исследование динамических процессов в элементах главной линии и разработка мероприятий, обеспечивающих работоспособности двухвалковых шестеренных клетей.

3.1. Разработка устройств, обеспечивающих тарированную затяжку корпусов и крышек шестеренных клетей.

3.2. Методика проведения экспериментальных исследований динамических процессов в элементах главной линии прокатной клети.

3.3. Результаты экспериментальных исследований динамических процессов в элементах главной линии прокатной клети.

3.4. Сравнение результатов экспериментальных исследований с результатами расчетов динамических переходных процессов.

3.5. Разработка рекомендаций, обеспечивающих стабилизацию работы стяжных узлов в шестеренных клетях широкополосных станов горячей прокатки.

Работоспособность элементов главных линий листовых станов горячей прокатки существенно зависит от динамических нагрузок, формирующихся при захвате заготовки рабочими валками прокатной клети. В значительной мере это относится к высокомоментным двухвалковым шестеренным клетям, входящих в состав главных линий черновых клетей непрерывных широкополосных станов горячей прокатки. Практика эксплуатации ряда прокатных станов выявила неудовлетворительную работоспособность зубчатого зацепления шестеренных валков, стяжных соединений крышек и корпусов шестеренных клетей.

Основными причинами недостаточной работоспособности шестеренных клетей являются действующие в них динамические нагрузки и неудовлетворительная предварительная затяжка корпусных деталей. При неправильной предварительной затяжке стяжных шпилек в процессе нагружения шестеренной клети может происходить раскрытие стыков. Это приводит к появлению ударных нагрузок при закрытии стыков и ухудшению условий работы подшипников и зубчатых зацеплений шестеренных валков. В дополнение к этому развиваются остаточные деформации в резьбовом соединении шпилек, что приводит к дальнейшему ослаблению стягиваемых стыков и увеличению ударных нагрузок при закрытии стыков. Кроме того, из-за утечек через стык увеличивается расход масла в системе смазки шестеренной клети или редуктора. В ряде случаев неправильная затяжка может привести к возникновению в резьбовых соединениях шпилек недопустимо высоких напряжений, а также привести к увеличению циклической составляющей нагрузок, вызывающей их усталостное разрушение.

Для увеличения работоспособности высокомоментных шестеренных клетей необходимо располагать информацией о нагрузках, действующих на элементы корпуса шестеренной клети, подшипниковые опоры, зубчатое зацепление и стяжные шпильки при различных режимах прокатки. Для этого необходимо провести исследование нагрузок, действующих в элементах главной линии, как при установившемся процессе прокатки, так и в динамических режимах, связанных с захватом металла валками прокатной клети. При этом следует отметить, что традиционные методики оценки динамических нагрузок, действующих в стыках между корпусом и крышкой шестеренной клети, не учитывают колебательного движения цапф шестеренных валков в пределах радиальных и осевых зазоров подшипников, которое приводит к дополнительному росту нагрузок в стяжных шпильках.

Для обеспечения требуемых сил затяжки необходима также разработка мероприятий и устройств, позволяющих контролировать силу предварительной затяжки стяжных шпилек при сборке шестеренной клети. При использовании традиционных методов затяжки стяжных шпилек шестеренных клетей вследствие неопределенности трения в резьбе и на торце гайки силы в стяжных шпильках после затяжки могут существенно отличаться как между собой, так и от требуемого значения.

В связи с этим проблема определения динамических нагрузок, действующих главных линиях листовых станов горячей прокатки, включая зубчатые передачи и корпусные детали шестеренных клетей и необходимого уровня предварительной затяжки шпилек, стягивающих крышки и корпуса шестеренных клетей, а также разработка устройств, позволяющих обеспечить этот уровень предварительной затяжки, является актуальной.

Цели и задачи работы:

1. На основании теоретических и экспериментальных исследований определить уровень динамических нагрузок, действующих в главной линии листового стана горячей прокатки, включая зубчатое зацепление и корпусные детали шестеренной клети.

2. Определить уровень предварительной затяжки стяжных шпилек, при котором в процессе эксплуатации будет соблюдаться условие нераскрытия стыка между крышкой и корпусом шестеренной клети.

3. Разработать новые конструкции стяжных шпилек и устройств, обеспечивающих: во-первых, получение необходимого уровня сил предварительной затяжки шпилек и во вторых, стабильность сил предварительной затяжки шпилек в течение срока эксплуатации между капитальными ремонтами шестеренной клети.

Для достижения этих целей были поставлены и решены следующие задачи:

1. Разработка математической модели, позволяющей расчетным путем определить закономерности формирования динамических нагрузок в элементах главной линии прокатного стана, включая зубчатое зацепление, шпильки и стыки стяжных соединений крышек и корпусов шестеренных клетей.

2. Определение уровня сил предварительной затяжки стяжных шпилек, при которых будет соблюдаться условие нераскрытия стыка между крышкой и корпусом шестеренной клети при действии динамических нагрузок.

3. Экспериментальная проверка разработанной математической формирования динамических нагрузок на действующем оборудовании.

4. Совершенствование конструкции стяжных шпилек и разработка устройств, позволяющих осуществить тарированную затяжку стяжных шпилек на действующих шестеренных клетях.

Научная новизна.

Математически описаны и экспериментально подтверждены закономерности формирования динамических нагрузок в главной линии листового стана горячей прокатки, включая зубчатое зацепление, корпусные и крепежные детали двухвалковых шестеренных клетей.

Практическая ценность.

1. На основе разработанной математической модели определены уровни сил предварительной затяжки стяжных шпилек, при которых соблюдается условие нераскрытия стыков между крышкой и корпусом шестеренной клети в условиях действующих динамических нагрузок.

2. Разработаны и изготовлены новые стяжные шпильки и гидравлические устройства, позволяющие осуществить тарированную безмоментную затяжку стяжных шпилек.

3. Выполнена тарированная затяжка новых стяжных шпилек на шестеренной клети 1400 черновой группы стана 2000 АО «Северсталь» и на шестеренной клети 1300 черновой группы стана 2000 Новолипецкого металлургического комбината.

Апробация работы.

Основные результаты работы докладывались и обсуждались на Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов «Будущее машиностроения России» в ноябре 2008 г.

Публикации.

По материалам диссертации опубликовано 7 статей.

4. ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Опыт эксплуатации листовых станов горячей прокатки выявил неудовлетворительную работоспособность ряда элементов главной линии, в том числе высокомоментных двухвалковых шестеренных клетей. В процессе работы прокатного стана происходит интенсивный износ опорных поверхностей корпусов и крышек шестеренных клетей, разрушение подшипников и зубчатых передач, деформация резьбовых соединений, обрывы стяжных шпилек.

2. Одной из основных причин недостаточной работоспособности является неудовлетворительная затяжка резьбовых соединений, что при определенных режимах нагружения трансмиссии главного привода, связанных с процессом прокатки заготовок, приводит к раскрытию стягиваемых стыков. При этом усиливается износ контактирующих поверхностей стыков, нарушаются условия работы подшипников и зубчатых передач, увеличивается переменная составляющая напряжений в шпильках. При нарушении герметичности стягиваемых стыков также происходит утечка смазки.

3. При захвате металла прокатными валками в элементах трансмиссии главного привода формируются динамические нагрузки. В том числе динамические нагрузки формируются в подшипниках, зубчатых передачах и стяжных шпильках шестеренных клетей и редукторов. Известные методы оценки нагруженности стяжных шпилек и стягиваемых стыков корпусов и крышек шестеренных клетей и редукторов учитывают только статические нагрузки в линии привода, которые во многих случаях значительно меньше фактически действующих динамических нагрузок. Кроме того, обычно применяемый на практике способ ударно-вращательной затяжки не позволяет осуществить с необходимой силой предварительную затяжку стяжных шпилек.

4. С целью определения динамических нагрузок, возникающих в элементах главной линии листового стана горячей прокатки, разработана математическая модель формирования переходных процессов, связанных с захватом прокатываемой заготовки рабочими валками.

5. В предложенной математической модели рассмотрены шевронные передачи, применяемые в высокомоментных шестеренных клетях и редукторах. При этом учитывались следующие конструктивные факторы: фактический профиль боковых поверхностей зубьев; возможность контакта как передней, так и задней поверхностью каждого зуба; вхождение в зацепление и выход из зацепления каждого зуба при вращении рассматриваемых колес, что позволяет учесть количество зубьев, находящихся в зацеплении в каждый конкретный момент времени; наличие зазоров в подшипниковых опорах, и связанная с этим возможность возникновения перекоса зубчатых колес, сопровождающееся возникновением кромочного контакта; возможность осевого перемещения одного из зубчатых колес, характерная для шевронных передач. В динамике зубчатое колесо или шестеренный валок рассматривается как свободное твердое тело с шестью степенями свободы, движущееся под действием сил, возникающих в зубчатом зацеплении и подшипниковых опорах, а также под действием веса и крутящих моментов в валах зубчатых колес. При анализе процесса движения зубчатого колеса рассматриваются процессы соударения в зубчатом зацеплении и подшипниковых опорах, а также учитывается возможность раскрытия предварительно стянутых стыков между крышками и корпусами редуктора и шестеренной клети и появление остаточных деформаций в резьбовых соединениях стяжных шпилек. С учетом отмеченных особенностей элементы шестеренной клети рассматриваются как составная часть общей динамической модели механической системы трансмиссии главного привода, включающей прокатные валки и шпиндели, соединяющие прокатные и шестеренные валки.

6. Представленная математическая модель позволяет определить как уровень динамических нагрузок в стяжных шпильках, так и необходимый уровень силы предварительной затяжки шпилек, стягивающих крышку и корпус шестеренной клети, при котором отсутствует раскрытие стыка в динамических режимах работы трансмиссии, связанных с захватом заготовки прокатными валками. Для шестеренной клети 1400 черновой группы широкополосного стана горячей прокатки 2000 АО «Северсталь» необходимый уровень силы предварительной затяжки составляет 2,2МН (220т). Для шестеренной клети 1300 черновой группы широкополосного стана горячей прокатки 2000 Новолипецкого металлургического комбината составляет 1,9МН(190т).

7. Выполнены экспериментальные и теоретические исследования динамических переходных процессов, формирующихся в элементах главной линии листового стана горячей прокатки при захвате заготовки валками. В результате исследований было выявлено, что в переходных динамических режимах, модуль разности между расчетными и экспериментально измеренными значениями параметров, таких как: силы в стяжных шпильках, вертикальные и горизонтальные перемещения цапф не превышает 20%.

8. С учетом полученных экспериментальных и расчетных данных разработано и изготовлено специальное гидравлическое устройство, развивающее силу до 4,0МН (400т) и позволяющее осуществить тарированную безмоментную предварительную затяжку шпилек, стягивающих крышки и корпуса тяжелых шестеренных клетей.

9. Для черновых шестеренных клетей непрерывных широкополосных станов горячей прокатки 2000 АО «Северсталь» и Новолипецкого металлургического комбината разработан проект и изготовлены новые стяжные шпильки с участком повышенной податливости, обеспечивающие в течение длительного времени эксплуатации стабильный уровень затяжки.

10. Выполнена тарированная затяжка (сила затяжки 2,2Мн) новых шпилек шестеренной клети 1400 черновой группы широкополосного стана горячей прокатки 2000 АО «Северсталь» и тарированная затяжка (сила затяжки 1,9МН) новых шпилек шестеренной клети 1300 черновой группы широкополосного стана горячей прокатки 2000 Новолипецкого металлургического комбината. За период между капитальными ремонтами шестеренных клетей 1400 и 1300 уровень предварительной затяжки шпилек практически не изменился. Это позволило обеспечить безаварийную эксплуатацию указанных шестеренных клетей.

1. Бабаков И.М. Теория колебаний. М.: Наука. 1968. 560 с.

2. Бондаренко A.M., Рубанович Ю.А. Повышение долговечности корпусных и крепежных деталей редукторов главных приводов широкополосных станов горячей прокатки //Труды ВНИИМЕТМАШ 1978. №56. С. 130-136.

3. Биргер И.А., Иосилевич Г.Б. Резьбовые и фланцевые соединения. М.: Машиностроение. 1990. 368 с.

4. Модернизация устройства для уравновешивания универсальных шпинделей. /Ан.А. Филатов и др.. //Тяжелое машиностроение. 1998. №5-6. С. 51-54.

5. Восканьянц А. А. Исследование и создание механизмов уравновешивания шпинделей для снижения динамических нагрузок в приводах прокатных станов. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Москва. 1982. 160 с.

6. Виттенберг И. Динамика систем твердых тел. Пер. с англ. М.: Мир. 1980. 292 с.

7. Гарцман С.Д., Рубанович Ю.А., Филатов Ан.А. Взаимодействие вертикальных и горизонтальных клетей на стане горячей прокатки. // Тяжелое машиностроение. 1997. №5. С. 26-27.

8. Гарцман С.Д., Жуков А.А., Филатов Ан.А. Динамика и повышение долговечности двухвалковых шестеренных клетей прокатных станов. // Тяжелое машиностроение. 1999. №5. С. 39-40.

9. ГОСТ 16532-70. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внешнего зацепления. Расчет геометрии. М., 1983. 42 с.

10. Житомирский Б.Е., Гарцман С.Д., Филатов А.А. Исследование и разработка инженерной методики динамического расчета главной линииширокополосного стана горячей прокатки //Труды ВНИИМЕТМАШ. 1975. №38. С. 65-80.

11. Иванченко Ф.К., Полухин П.И., Тылкин М.А. Динамика и прочность прокатного оборудования. М.: Металлургия. 1970. 486 с.

12. Иосилевич Г.Б. Детали машин. М.: Машиностроение. 1988. 368 с.

13. Кожевников С.Н. Динамика нестационарных процессов в машинах. Киев: Наукова думка. 1986. 286 с.

14. Королев А.А., Николаевский Г.М. Механическое оборудование прокатных цехов. М.: Металлургиздат. 1953. 440 с.

15. Динамика процессов прокатки /СЛ. Коцарь и др.. М.: Металлургия. 1997. 256 с.

16. Литвин ФЛ. Теория зубчатых зацеплений. М.: Наука. 1968. 584с.

17. Макогон В.Г., Бурьянов В.Ф. Непрерывные широкополосные станы горячей прокатки. М.: Металлургиздат. 1963. 216с.

18. Орлов П.И. Основы конструирования: справочно-методическое пособие в двух книгах. М.: Машиностроение. 1988. 542 с.

19. Пановко Я.Г. Введение в теорию механического удара. М.: Наука. 1977. 222 с.

20. Пановко Я.Г., Губанова И.И. Устойчивость и колебания упругих систем. М.: Наука. 1964. 336 с.

21. Пасечник Н.В., Филатов Ан.А., Канев Н.Г. Уменьшение динамических нагрузок в подшипниковых опорах четырехвалковых клетей. //Тяжелое машиностроение. 1997. №5. С. 23-25.

22. Решетов Д.Н. Детали машин. М.: Машиностроение. 1989. 496 с.

23. Седов Л.И. Методы подобия и размерности в механике. М.: Наука. 1981. 448 с.

24. Смирнов В.В., Яковлев Р.А. Механика приводов прокатных станов. М.: Металлургия. 1977. 216 с.

25. Филатов А.А., Гарцман С.Д., Житомирский Б.Е. Исследование и разработка инженерной методики динамического расчета главных линий приводов широкополосных станов горячей прокатки. // Труды ВНИИМЕТМАШ 1975. №38. С.65-80.

26. Филатов Ан.А., Яковлев Р.А. Динамические нагрузки в двухвалковой шестеренной клети прокатного стана. Сообщение 1. //Производство проката. 2008. №8. С. 38-45.

27. Филатов Ан.А., Яковлев Р.А. Динамические нагрузки в двухвалковой шестеренной клети прокатного стана. Сообщение 2. //Производство проката. 2008. №9. С. 27-32.

28. Филатов Ан.А. Формирование динамических нагрузок в шестеренной клети прокатного стана //Будущее машиностроения России. Сборник трудов Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов. М.: 2008. С. 141-142.

29. Целиков А.И., Смирнов В.В. Прокатные станы. М.: Металлургиздат. 1958. 432 с.

30. Целиков А.И. Основы теории прокатки. М.: Металлургиздат. 1965.248 с.

31. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах. М.: Металлургиздат. 1962. 496 с.

32. Целиков А.И. Расчет и конструирование прокатных машин-орудий. М.: Металлургиздат. 1938. 342 с.

33. Целиков А.И., Бондаренко A.M., Житомирский Б.Е. Исследование и изыскание путей снижения динамических нагрузок, действующих на корпусные и крепежные детали элементов трансмиссий главных приводов прокатных станов // Машиноведение. 1977. №5. С. 47-52.

34. Ченцов К.Ю. Исследование динамических нагрузок электромеханических систем главных приводов черновых клетей станагорячей прокатки. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Липецк. 2000. 157 с.

35. Яблонский А.А. Курс теоретической механики. М.: Высшая школа. 1971. Часть II. Динамика. 488 с.