автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение работоспособности алмазных кругов при шлифовании твердосплавных изделий с прерывистыми поверхностями

ВВЗДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ, ОНЦАЯ МЕТОДИКА И УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСЖРШЕНТАЖШХ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1. Анализ уровня производительности действующи технологических процессов и по экспериментальным данным из литературных источников.

1.2. Цель и задачи исследований

1.3. Общая методика и условия проведения экспериментальных исследований.

1.3.1. Модернизация оборудования для глубинного алмазного шлифования.

1.3.2. Измерительная аппаратура и приборы.

1.3.3. Обрабатываемые материалы и алмазные круги.

1.4. Структурно-логическая схема исследований.

2. АНАЛИТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ОПТИМАЛЬНОЙ СХЕМЫ КРУГЛОГО ПРОДОЛЬНОГО ШЛИФОВАНИЯ.

2.1. Анализ кинематических схем круглого продольного шлифования.

2.2. Условие равномерного износа круга вдоль его образующей при круглом шлифовании с продельной подачей.

2.2.1. Модель размерного износа круга вдоль его образующей при круглом продольном шлифовании и выбор аппроксимирующей функции.

2.2.2. Аналитическая зависимость размерного износа круга вдоль его образующей от долевой продольной подачи

2.2.3. Характер зависимости "удельный объемный износ круга - долевая продольная подача".

2.3. Оптимальное управление нагруженностью рабочего слоя алмазно-абразивного инструмента с помощью параметров механического режима процесса шлифования.

2.3.1. Параметры рабочего рельефа, определяющие работоспособность шлифовальных кругов.

2.3.2. Модель рабочего рельефа алмазно-абразивного инструмента в условиях реального процесса . SO

2.3.3. Условия стабилизации абразивного рельефа, безударного контакта круга с изделием и эффективной эксплуатации шлифовального инструмента.

3. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ МЕХАНИЗМА ИЗНОСА АЛМАЗНО-АЕРА-ЗИВН0Г0 ИНСТРУМЕНТА ПРИ ГЛУШННОМ ШЛИФОВАНИИ.

3.1. Вероятностно-структурная модель размерного износа алмазно-абразивного инструмента с учетом баланса различных видов износа.

3.2. Влияние контактного давления и напряженного состояния в зерне с площадкой износа на механизм износа алмазно-абразивного инструмента. Ю

3.3. Анализ характера изменения величины скола зерна от глубины микрорезания.

3.4. Обобщенное уравнение размерного износа.

3.5. Анализ характера зависимостей скорости линейного износа и удельного расхода абразивного материала от основных параметров механического режима обработки.

3.6. Условие рациональной эксплуатации алмазно-абразивного инструмента.

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ОСНОВНЫХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ И ФИЗИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЦЕССА АЛМАЗНОГО

ГЛУБИННОГО ШЛИФОВАНИЯ.

4.1. Износостойкость алмазных кругов при круглом продольном шлифовании изделий с прерывистыми поверхностями.

4.1.1. Общая оценка эффективности глубинного шлифования.

4.1.2. Влияние параметров механического режима обработки

4.2. Экспресс-методика исследования износостойкости алмазных кругов при глубинном шлифовании с малыми скоростями обрабатываемого изделия и выбора оптимальной производительности процесса, реализувдей наименьший удельный расход абразива.

4.3. Производительность исследуемого процесса и износостойкость алмазных кругов различных характеристик.

4.4. Силовые и энергетические характеристики процесса.

4.5. Экспресс-методика исследования силовых и энергетических характеристик глубинного шлифования.

4.6. Шероховатость обработанной поверхности.

4.7. Остаточные напряжения 1-го рода и тонкая кристаллическая структура в поверхностных слоях твердого сплава.

4.8. Оптимизация процесса алмазного глубинного шлифования твердосплавных многолезвийных инструментов.

4.9. Внедрение результатов исследований и технико-экономическая эффективность процесса.

5. ПОВЫШЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ В УСЛОВИЯХ ИССВДУШОГО ПРОЦЕССА.

5.1. Природа повышенного износа абразивных кругов при шлифовании прерывистых поверхностей.

5.2. Шлифование прерывистых поверхностей с неравномерным вращением обрабатываемого изделия.

ОБЩИЕ ВЫБОЛИ И РЕКОМЕНДАЦИИ.

Директивами ХХУ1 съезда КПСС поставлены огромной важности задачи - обеспечение дальнейшего развития машиностроительной и металлообрабатывающей промышленности с одновременным повышением качества выпускаемой продукции. Так,в "Основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1981 -1985 годы и на период до 1990 года" записано: "В станкостроительной и инструментальной промышленности значительно поднять технический уровень и улучшить качество изготовляемой техники и инструмента", ".увеличить изготовление инструмента, обеспечив более полное удовлетворение потребностей в нем машиностроения, металлообработки и других отраслей".

В успешном решении этих задач особая, первостепенная роль принадлежит совершенствованию инструментального производства. Такое положение объясняется рядом причин, главная из которых заключается в том, что эффект от улучшения инструментального обеспечения достигается значительно быстрее, чем от многих других мероприятий.

Наиболее распространенными инструментальными материалами являются твердые сплавы. Так, в автомобильной промышленности Японии на долю твердосплавного инструмента приходится: 50% протяжек, 90$ резцов, 70$ торцовых фрез, 25$ разверток, 5$ сверл и 5$ метчиков /74/.

В СССР твердосплавными инструментами при механической обработке снимается 70$ всей стружки /84/, а по массе около 2/3 выпускаемых в нашей стране твердых сплавов используется для изготовления режущего инструмента /67/.

Высокая эффективность применения твердых сплавов в качестве инструментальных материалов обусловлена в первую очередьтем, что содержащиеся в них дефицитные металлы (вольфрам, титан, тантал) дают несравненно больший эффект, чем, например, в составе быстрорежущей стали, используемой в металлорежущем инструменте. Так по расчетам, приведенным в работе /152/, инструментом из твердого сплава, имеющим в составе I кг вольфрама (основного компонента твердых сплавов), можно обработать в 5 раз больше металла, чем инструментом из быстрорежущей стали с тем же количеством вольфрама при более высокой производительности процесса резания.

Таким образом, твердые сплавы на настоящее время остаются наиболее прогрессивным материалом для изготовления разнообразного инструмента и перед инструментальщиками стоит задача максимального расширения его номенклатуры /8/. Однако, более эффективное использование твердых сплавов для режущего инструмента зависит в значительной степени от усовершенствования методов шлифования, позволяющего обработать эти материалы более производительно и с требуемым качеством.

Многочисленными научными исследованиями и производственной практикой установлена взаимосвязь работоспособности лезвийных инструментов с методами их обработки на операциях заточки и шлифования. Замена абразивной обработки на алмазно-абразивную увеличивает в полтора-два раза работоспособность инструмента, полностью устраняет брак по трещинам, скалам, микро- и макровыкрашиваниям режущих кромок, прижогам и другим структурным дефектам. Общая принципиальная оценка эффективности алмазной обработки не вызывает сомнения: как в отечественной, так и в зарубежной литературе /19/ существует единая точка зрения - алмазный инструмент революционизирует технологию механической обработки твердых сплавов и в первую очередь там, где предъявляются высокие требования к качеству и точности обработанных изделий. При этом шлифование твердых сплавов является самой важной областью потребления промышленных алмазов /55/. В настоящее время алмазная обработка твердосплавного инструмента в производственных условиях ограничивается в основном лишь финишными операциями заточкой инструмента (в последнее время в практику широко внедряется полная алмазная заточка) и доводочными операциями, на которых используют алмазные круги на керамических и органических связках, работающие на "мягких" режимах. Основная часть припуска на абразивную обработку по-прежнему снимается кругами КЗ и КЧ. Такое положение объясняется рядом причин, главные из которых - высокий уровень производительности шлифования кругами из обычных абразивных материалов;г достигнутый на специализированных инструментальных предприятиях и низкая стоимость абразивных кругов в сравнении g дорогостоящими алмазными инструментами, а также отсутствие достаточно эффективных процессов алмазного шлифования, позволявших успешно конкурировать с инструментами из традиционных абразивных материалов по уровню себестоимости обработки.

Однако чистовая ("залечиващая") алмазная обработка не может полностью решить проблему высокого качества изготовленного инструмента по той причине, что глубина дефектного слоя, образованного в результате абразивного шлифования на жестких режимах (в условиях массового, высокопроизводительного производства), как правило значительно превышает величину припуска на последующую алмазную обработку. Об этом свидетельствует высокий процент брака: по данным ВНИИТСа /78/, обследовавшего 510 предприятий, использовавших половину всего выпуска твердых сплавов дая металлообрабатывающей промышленности, установлено, что брак по трещинам (средневзвешенный, %) составляет: - для сплаовв группы ВК - 4,39;- для сплавов группы ТК - 8,63; а поломки при эксплуатации инструмента составили 21,14%. Для проверки влияния действующей технологии изготовления твердосплавного инструмента в момент изготовления и последувдей эксплуатации были проведены специальные наблюдения на 1-ом ГПЗ /164/, в результате которых было установлено, что больше половины (56,2$) всего инструмента имели трещины и микротрещины, которые выявились во время работы. Не лучшим образом обстоят дела и на специализированных предприятиях по производству твердосплавного многолезвийного инструмента - так,на Белгородском заводе фрез в результате абразивного шлифования твердого сплава совместно со стальной державкой (напайной инструмент) с последувдей (и заключительной операцией) алмазной заточкой, около половины изготовленного инструмента отходит в брак по причинам неудовлетворительного качества, вызванного наличием прижогов и микротрещин на обрабатываемых поверхностях и сколов на режущих кромках ножей.

Таким образом, проблема высококачественного (и вместе с тем высокопроизводительного) производства твердосплавного инструмента может быть решена при условии полного исключения пока еще традиционного абразивного инструмента (КЗ, КЧ, ЭБ) из технологического процесса обработки с заменой его на инструмент из СТМ и в первую очередь из синтетических алмазов. Переход на полную алмазную обработку твердосплавного инструмента является одним из основных направлений технического црогрес-са в инструментальном производстве /47, 48/.

Среди многообразия видов шлифования особое место в инструментальной и металлообрабатывавдей промышленностях занимает круглое наружное шлифование и не только по удельному объему в общем объеме абразивной обработки, но и в силу отличительныхособенностей этого процесса. Круглое наружное шлифование по сравнению с другими видами шлифования создает наименьшую длину дуги контакта абразивного крута с обрабатываемым изделием /88/, что обусловливает большой удельный расход абразива и сравнительно низкую производительность процесса /46/.

Проблема низкой износостойкости алмазного инструмента при круглом наружном шлифовании принимает еще большую значимость в условиях обработки прерывистых поверхностей (в т.ч. многолезвийных инструментов), поскольку в этом случае система "абразивный круг - изделие" испытывает периодические динамические нагрузки, вызывающие высокие контактные давления на рабочую поверхность круга, а кроме того при этом обрабатываемое изделие играет роль правящего инструмента, в результате чего удельный расход абразивного материала (в т.ч. и алмазов) несоизмеримо (на порядок выше) больше, чем при шлифовании сплошных поверхностей в одинаковых условиях /128/.

Основная масса твердосплавного режущего инструмента выполняется не монолитным, а составным с креплением твердосплавных вставок различной формы на стальную державку пайкой, сваркой и др. способами. Одновременная алмазная обработка твердого сплава и стали затруднительна, так как в этом случае алмазные крути могут удовлетворительно работать только при наличии достаточно эффективных способов их правки от продуктов диспергирования (главным образом от образующейся сливной стальной стружки) обвалакивающих ("засаливавдих") режущий рельеф абразивного инструмента. Такое дополнительное требование к процессу алмазного шлифования является одной из причин сдержанного роста темпов производства твердосплавного инструмента в нашей стране: из твердых сплавов кроме резцов изготовляется только пять процентов общего объема инструмента, в том числе сверл 0,9$ (вСША 13%)t зенкеров 2,7% (в США 36%) и т.д. /160/. Проблема обработки твердого сплава совместно со сталью обусловлена также большим износом кругов. Существует мнение (на основании исследований, проведенных во ВНИИ /27, 28Д что при обычном шлифовании алмазные круги на металлических связках практически не пригодны для обработки твердых сплавов совместно со сталью -применение их экономически оправдано лишь при очень малой величине припуска (мене 0,4 мм). Это объясняется тем, что при обработке твердого сплава совместно со сталью кругами на металлической связке М5, которые по сравнению с кругами на других металлических связках по мнению большинства специалистов обладают наибольшей производительностью и наилучшими режущими свойствами, износостойкость их снижается в 3 раза по сравнению с обработкой только твердого сплава, а производительность шлифования при этом уменьшается почти в 20 раз /26/.

С учетом сказанного выше актуальность вопроса высокоэффективного круглого алмазного шлифования твердосплавного многолезвийного инструмента представляется достаточно убедительной, а нужды производства с постоянно растущими требованиями к нему диктуют необходимость научного поиска нового технологического процесса полной бездефектной алмазной обработки широкого класса типоразмеров такого инструмента.

До настоящего времени абразивная обработка в основном осуществляется путем многопроходного снятия припуска с небольшими глубинами резания (0,005+0,02 мм). При обработке твердых сплавов, особенно при шлифовании режущего инструмента в последнее время все шире стали применять обработку по схеме глубинного шлифования со снятием основного припуска за один проход с относительно малой продольной подачей. Многочисленными исследованиями (большая часть из них носит экспериментальныйхарактер) установлена перспективность такой схемы обработки (особенно при съеме больших припусков) и вместе с тем отмечается недостаточность изученности этого процесса. Публикации результатов исследований способа глубинного шлифования за рубежом, где он достаточно широко применяется, нося рекламный характер /I/, а отсутствие научных обоснованных рекомендаций резко ограничивает сферу его использования в нашей стране.

Анализ существующих схем круглого продольного шлифования периферией круга, приведенный в настоящей работе (раздел 2), позволил установить, что существующие и исследованные /I, 54/ схемы глубинного шлифования не всегда являются таковыми (хотя и сохраняют при этом определение однопроходных) по той причине, что.реализация этого способа осуществляется с помощью либо специальной заправки кругов с образованием заборного конуса на периферии инструмента (для абразивных шлифовальных кругов), либо разворотом кругов относительно изделия на соответствующий угол, определяемый величиной припуска и высотой (шириной) крута (для алмазного инструмента). При этом как в первом случае, так и во втором, действительная глубина шлифования определяется не только величиной снимаемого за цроход припуска, но и относительной скоростью продольной подачи, а поэтому не всегда являются достаточно большой для статуса глубинного шлифования. Кроме того, большие окружные скорости обрабатываемого изделия в этом случае (практически того же порядка, что и при многопроходном шлифовании) сводят к минимуму преимущества алмазного однопроходного шлифования прерывистых поверхностей ввиду как повышенного удельного износа шлифовального крута (обусловленного динамическим характером взаимодействия отдельных элементов изделия - ножей многолезвийных инструментов с абразивным рельефом инструмента), так и невозможности полного устранения дефектов обработки и впервую очередь сколов и микровыкрашиваний на режущих кромках многолезвийного инструмента из-за повышенной хрупкости твердых сплавов. Таким образом, имеются основания полагать, что глубинное шлифование на настоящее время является менее изученным процессом абразивной обработки, чем традиционное многопроходное шлифование, а существующие схемы однопроходной обработки не могут быть признаны высокоэффективными для условий круглого шлифования твердосплавных изделий с прерывистыми поверхностями, в том числе многолезвийных режущих инструментов (с учетом специфики такого процесса).

Изложенное определяет актуальность настоящих исследований, а отсутствие в литературе направленных публикаций по данной проблеме характеризует новизну этой работы, которая выполнялась в соответствии с заданиями комплексных программ 0.16.05 и 0.16.08, утвержденных Постановлениями ИШТ СССР и Госплана СССР № 515/271 от 29.12.81 г. и № 472/248 от 12.12.80 г.

Основное содержание диссертационной работы направлено на изучение специфических особенностей процесса глубинного алмазного шлифования изделий с прерывистыми обрабатываемыми поверхностями. При этом работоспособность алмазных кругов оценивалась главными показателями непосредственно определяющими качество обрабатываемых поверхностей и удельную себестоимость операции. Производительность съема припуска анализировалась в зависимости от конструктивных и геометрических параметров системы "круг -изделие" и кинематических схем круглого продольного шлифования с последующим аналитическим обоснованием наиболее оптимального варианта, обеспечивающего равномерную нагруженность крута вдоль его образующей и максимальное использование потенциальных возможностей алмазно-абразивного материала. Рассматривая производительность как интенсивность нагружения рабочей поверхности круга, дается математическая модель износа алмазно-абразивного инструмента, в основе которой положен взгляд на разрушение системы "зерно - связка" как на преимущественно механический процесс с учетом баланса различных видов износа /93/. Аналитически установлены основные закономерности влияния режимов резания, геометрических параметров контактной зоны и других факторов на износостойкость кругов, а также определены условия рациональной эксплуатации алмазно-абразивного инструмента. Исследования силовых и энергетических характеристик глубинного шлифования позволили установить в этом случае рад специфических особенностей, определяющих новизну процесса и требования к проектируемому оборудованию.

Комплексный аналитический и экспериментальный подход к изучению процесса глубинного шлифования позволил разработать новый высокоэффективный метод алмазно-абразивной обработки как многолезвийных инструментов, так и многих других изделий с прерывистыми поверхностями, обеспечивающий максимальное снижение эффекта периодического ударного взаимодействия обрабатываемых элементов изделия с режущим рельефом шлифовального крута. При экономически приемлемых значениях удельного расхода алмазов новый процесс позволяет реализовать удельную режимную производительность до 1000 мм3/шш*мм, что в 2+5 раз больше, чем при шлифовании абразивными кругами, работающими в режиме интенсивного самозатачивания с чрезмерно высоким расходом абразивного материала и низкой размерной стойкостью.

Полная реализация эффекта разработанного процесса возможна при создании алмазных крутов диаметром 600 мм и высотой до 100 мм, а также специальных шлифовальных станков с мощностью привода круга до 20 кВт. В настоящее время эти работы выполняются отраслевой лабораторией алмазных инструментов совместнос ИСМ, ПЗИА и АИ и Харьковским станкостроительным заводом им.Косиора по плану НИР, утвержденному ВПО "Союзалмазинст-румент" и техническим заданием, разработанным с участием диссертанта. Создание новых связок с повышенным "алмазоудержанием" высокоцрочных алмазных зерен крупных фракций в сочетании с крупногабаритными кругами позволит поднять еще на более высокий уровень удельную и фактическую режимную производительность.

Предложенный автором новый способ глубинного шлифования прерывистых поверхностей с неравномерным вращением обрабатываемого изделия позволяет дополнительно вскрыть резерв повышения эффективности процесса даже на существующих типоразме-раз и характеристиках алмазных кругов. С учетом конструктивной особенности изделия с упорядоченным расположением обрабатываемых элементов разработано (с аналитическим обоснованием) и экспериментально опробовано устройство, обеспечивающее одновременно с соблюдением условия безударного контакта возможность поднять цроизводительность процесса до 5+7 раз в сравнении с исследуемым глубинным шлифованием при прочих равных условиях, а также повысить износостойкость алмазно-абразивного инструмента. Этот способ повышения эффективности круглого продольного шлифования изложен в разделе 5.

Разработанный процесс высокопроизводительного глубинного алмазного шлифования стабильно обеспечивает шероховатость обработанной поверхности Rcl max = 1+2 мкм, при этом полностью исключаются прижоги, сколы, выкрашивания режущих кромок ножей твердосплавных многолезвийных инструментов и микротрещины, а состояние поверхностного слоя характеризуется благоприятными сжимающими остаточными напряжениями.

Выполненные аналитические и экспериментальные исследованел позволили сформулировать следующие основные научные положения работы:1. Одним из основных факторов, определяющих повышение работоспособности алмазных крутов при круглом шлифовании изделий с прерывистыми поверхностями, является соблюдение условия равномерной нагруженности рабочей поверхности крута вдоль его образующей, что достигается предельными значениями долевой продольной подачи.

2. Отличительной особенностью обработки изделиц с прерывистыми поверхностями является осуществление съема припуска в условиях превалирующего влияния переходных процессов, непосредственно влияющих на величину производительности шлифования, силовую нагруженность режущего рельефа, износостойкость абразивного инструмента и другие параметры, определяющие его работоспособность. Доля установившегося процесса, эквивалентного шлифованию сплошных поверхностей, определяется геометрическими и кинематическими параметрами системы "круг - изделие" и в большинстве случаев крайне мала или вообще отсутствует.

3. Наиболее эффективно съем больших припусков при шлифовании изделий с прерывистыми поверхностями можно производить с максимальной глубиной резания, равномерной вдоль образующей круга и минимальной скоростью изделия, исключающей ударный характер взаимодействия элементов изделия с рабочей поверхностью алмазно-абразивного инструмента.

4. В условиях глубинного шлифования зависимость удельного износа абразивного инструмента (удельного расхода алмазов в круге) как от глубины резания, так и от скорости изделия имеет экстремальный характер с наличием наименьшего значения этой величины. С увеличением скорости изделия значение минимального удельного износа также увеличивается, одновременно сдвигаясь в областьменьших глубин шлифования. Такой характер функции удельного расхода абразива от параметров механического режима обработки обусловлен качественными изменениями в механизме износа абразивного инструмента: при относительно малых сечениях единичных срезов превалирующим видом износа крута является износ от объемного разрушения абразивных зерен в совокупности с обратной зависимостью степени их диспергирования от глубины микрорезания, а при достаточно больших нагрузках на зерна износ определяется главным образом разрушением связки. Режимыобработки, соответствующие наименьшим значениям удельного расхода абразивного материала, реализуют при этом примерно равные значения удельной производительности процесса.

5. В условиях глубинного шлифования с весьма малыми скоростями изделия оптимальным режимом обработки (с точки зрения наименьшего удельного расхода абразивного материала) является такой режим, при котором дсшя износа от разрушения зерен круга, а следовательно и величина их относительного диспергирования, будут близки к наибольшим (предельным) значениям.

6. Рабочий рельеф крута при глубинном шлифовании имеет большую развитость (меньшую сглаженность) и меньшую нагружен-ность, оцениваемую глубиной внедрения в него обрабатываемого материала и размерами наиболее крупных единичных срезов, а следовательно и большую потенциальную работоспособность, чем при равнопроизводительном многопроходном шлифовании. А увеличение степени диспергирования обрабатываемого материала в этом случае неизбежно приводит к росту удельной работы резания.

7. Повышение производительности глубинного шлифования путем увеличения фактической глубины резания также приводит к росту энергоемкости процесса. При этом условная граница, разделяющая многопроходное шлифование от глубинного может быть определена режимом обработки, обеспечивающим наименьшую удельную работу резания. А наибольшая энергоемкость процесса для данной пары "круг - обрабатываемый материал" соответствует такому режиму, при котором удельный расход СТМ в круге близок к минимуму.

8. Отличительной особенностью глубинного круглого шлифования является обратная зависимость между важнейшими показателями работоспособности алмазных кругов - увеличение энергоемкости процесса сопровождается уменьшением удельного расхода СТМ.

В настоящей диссертационной работе автор защищает:1. Научные положения, сформулированные в работе.

2. Аналитическое обоснование оптимальной схемы круглого продольного шлифования и режимного управления нагруженностью абразивного рельефа.

3. Модель механизма износа кругов при глубинном шлифовании, объясняющую экстремальную зависимость удельного расхода абразива от основных параметров механического режима обработки и природу повышенного износа инструмента при шлифовании прерывистых поверхностей.

4. Аналитическую оптимизацию алмазного глубинного шлифования по основным технико-экономическим показателям процесса.

5. Методики исследования износостойкости кругов из СТМ, силовых и энергетических характеристик высокопроизводительного глубинного шлифования, а также методику установления оптимальных режимов обработки по удельным энергозатратам процесса.

6. Высокоэффективный процесс круглого алмазного глубинного шлифования с предельными продольными подачами и малыми скоростями изделия.

7. Новый способ круглого шлифования изделий с прерывистыми поверхностями, включая устройство, реализувдее этот способ.

ОНЦИЕ ВЫВОДЫ И РЖОМЕНДАЦИИ

Выполненными исследованиями установлены особенности процесса круглого продольного шлифования изделий с прерывистыми поверхностями, обусловливавдие существенное отличие обработки такого класса изделий от широко распространенных операций абразивной обработки сплошных поверхностей и прерывистого шлифования (шлифования кругами с прерывистой рабочей поверхностью). При этом предлагаемый высокопроизводительный процесс, сочетающий большие фактические глубины резания и продольные подачи, также характеризуется рядом специфических отличий, определяющих признак его новизны. Оценивая результаты аналитического и экспериментального изучения вопроса повышения работоспособности алмазных кругов при шлифовании твердосплавных изделий с прерывистыми поверхностями следует изложить общие выводы:

1. Известные в практике круглого шлифования схемы однопроходного съема припуска по существу не эквивалентны схеме глубинного шлифования, поскольку реализуются посредством заборного конуса на периферии круга и характеризуются традиционными режимами обработки - малыми и неравномерными вдоль образующей круга фактическими глубинами резания и большими скоростями изделия, что не позволяет эффективно внедрить прогрессивный инструмент из СТМ на операциях высокопроизводительной обработки по наружному диаметру прерывистых поверхностей ввиду специфических особенностей этих процессов.

2. Наиболее эффективно круглое шлифование прерывистых поверхностей осуществлять по схеме глубинного съема припуска с малыми скоростями изделия. При этом отсутствует динамическое воздействие на связку круга, что способствует повышению его износостойкости в условиях высокопроизводительного (до 20х1с/ ▼

4QxI03 мм3/мин и более процесса).

3. Наиболее технологичным и эффективным способом выравнивания нагруженности периферии круга является установление увеличенных продольных подач, что обеспечивает равномерность износа вдоль образующей крута, пропорциональный рост производительности, а в условиях глубинного шлифования - уменьшение удельного расхода абразивного материала.

4. Увеличение глубины резания имеет больший резерв повышения производительности круглого алмазного шлифования, чем пропорциональное увеличение скорости изделия. Этим подтверждается классическое положение о путях интенсификации механической обработки.

5. Рабочий рельеф круга при глубинном шлифовании характеризуется большей развитостью и меньшей нагруженностью, оцениваемой глубиной внедрения в него обрабатываемого материала, а следовательно, и большей работоспособностью, чем при равнопроизво-дительном многопроходном шлифовании.

6. Глубинное шлифование характеризуется экстремальным характером функции удельного расхода абразива от параметров механического режима с наличием наименьшего его значения, определяющего условия рациональной эксплуатации кругов из СТМ.

7. Увеличение энергоемкости процесса при переходе на глубинную схему припуска не сопровождается ухудшением качественного состояния поверхности и поверхностного слоя, а благоприятные сжийащие напряжения представляются результатом превалирующего влияния силового фактора процесса.

8. Наличие прерывистости на обрабатываемой поверхности вносит ряд особенностей в процесс шлифования такого класса изделий, в силу которых имеются не только неблагоприятные последствия, но и положительные факторы, что следует учитывать при разработке технологических процессов круглого шлифования многолезвийных инструментов.

9. Обработка прерывистых поверхностей в сочетают со схемой глубинного съема припуска при малых окружных подачах обладает крупным резервом повышения эффективности процесса, который может быть реализован посредством способа круглого шлифования с неравномерным вращением изделия и упругим нагружением абразивного рельефа.

10. Разработанные высокопроизводительный и бездефектный процесс круглого алмазного шлифования твердосплавных изделий с прерывистыми поверхностями и нормативы режимов резания имеют дальнейшую перспективу совершенствования. При этом основное направление расширения технологических возможностей процесса усматривается во внедрении в производство крупноразмерных кругов из СТМ на высокопрочных металлических связках и создании специального станочного оборудования, оснащенного устройствами автономной электрохимической правки рабочей поверхности инструмента.

Проведенные исследования позволяют обоснованно предложить ряд рекомендаций, способствующих реализации полной алмазной обработки твердосплавных изделий с прерывистыми поверхностями на операциях шлифования по наружному диаметру в условиях высокопроизводительного производства:

I. Модернизация эксплуатируемого на этих операциях оборудования, а в дальнейшем и создание на их базе новых специальных станков, отличающихся повышенной мощностью (со скоростью резания до 50 м/с) и жесткостью, и имеющих важной характеристикой возможность регулирования частотой вращения изделия в области малых их значений, а также катодное устройство для непрерывной автономной электрохимической правки кругов, питаемое от источника постоянного тока с диапазонами регулирования электрическими параметрами =10-5-20 В; = 10 * 40 А.

2. Эксплуатация алмазных кругов диаметром до 600 мм и шириной алмазного слоя до 50 * 80 мм и более на токопроводящих металлических связках с высокой алмазоудерживающей способностью MI; MBI; М04; M0I6. Оптимальный диапазон зернистости 200/160 -250/200 (более крупное зерно при совместной обработке твердого сплава и стали, например, при шлифовании ножей многолезвийных инструментов оснащенных твердосплавной пластиной на стальной державке), а марка алмазного зерна Jfc АСБ (М) при 100$ - 150$ концентрации.

3. В качестве СОК - электролитов эффективны водные растворы солей /36/, основными компонентами которых являются: кальцинированная сода , нитрит натрия и нитрат натрия (натриевая селитра) . При этом для высокопрочных металлических связок Ml и MBI целесообразно применять электролиты следующих составов (содержание по весу): а) 5$ нитрата натрия + 5$ эмульсола + (0,3 ч- 0,5)$ нитрита натрия + вода; б) 3$ кальцинированной соды + 3$ нитрита натрия + вода.

Для менее прочных связок М04 и M0I6, обеспечиваёщих частичное самозатачивание кругов из СТМ, удовлетворительная правка осуществляется на электролитах с меньшей электрохимической активностью следующих составов (содержание по весу): в) 3$ кальцинированной соды + (I + 1,5)$ нитрата натрия + + вода; г) (3-5-5)$ кальцинированной соды + (0,5 * 1)$ нитрата натрия + 1$ нитрита натрия + вода.

4. Оптимальная удельная режимная производительность устанавливается в соответствии с приведенными в работе данными по обработке различных марок твердого сплава, а оптимальное сочетание параметров и выбирается из конкретных условий с учетом целесообразности съема припуска за один проход (см. разработанные нормативы режимов резания). Долевая продольная подача устанавливается по возможности наибольшей ( = 0,8+0,95) в соответствии с требованием на шероховатость. При однопроходном шлифовании для снижения погрешности и улучшения качества обработанных поверхностей целесообразны 1-2 выхаживающих прохода без поперечной подачи.

5. Дополнительным резервом расширения технических возможностей процесса и повышения работоспособности алмазных кругов при круглом продольном шлифовании может служить установление оптимального соотношения кинематических и геометрических параметров системы - круг - изделие и, в частности, правильный выбор величины рабочего хода стола с наименьшими перебегами крута относительно обрабатываемого изделия.

6. При шлифовании изделий, отличающихся высокой степшью прерывистости (малыми значениями коэффициента ) по схеме глубинной обработки с малой скоростью наибольшая эффективность процесса может быть реализована с помощью упрутого поводкового устройства с небольшой приведенной жесткостью рабочего элемента при значительном увеличении скорости равномерного вращения планшайбы. В этом случае фактическая производительность по объемному съему металла с учетом достигает уровня режимной производительности, а штучная производительность соответственно возрастает обратно пропорционально величине

Таким образом, может быть повышена износостойкость алмазного инструмента, улучшено качество обработки и снижена энергоемкость процесса.

1. Аштаев В.Н. Исследование процесса глубинного шлифования наружных поверхностей вращения деталей машин. Авт.дис. к.т.н., - Саратов, 1980.

2. Байкалов А.К., Вал Е.И. Исследование закономерностей износа чашечных кругов из кубического нитрида бора. В сб.: Синтетические алмазы, - Киев: УкрНИИНТИ, 1970, вып.б,с. 24-29.

3. Байкалов А.К. Введение в теорию шлифования материалов. -Киев: Наукова думка, 1978, -205 с.

4. Бакуль В.Н., Захаренко И.П., Милыптейн М.З. Обработка металлорежущего инструмента алмазными кругами. М.:Высшая школа, 1969, -176 с.

5. Бакуль В.Н. и др. Влияние режимов алмазного шлифования на прочность твердых сплавов. В сб.: Физико-химическая механика материалов, 1967, т.З, № 4, с.

6. Бакуль В.Н. и др. Глубинная алмазная заточка твердосплавного инструмента. В сб.: Синтетические алмазы. - Киев: Наукова думка, 1969, вып.З, с.18-23.

7. Бакуль В.Н. и др. Синтетические алмазы в машиностроении.-Киев: Наукова думка, 1976, 350с.

8. Бакуль В.Н. Крупный резерв совершенствования производства.-В сб.: Синтетические алмазы. Киев: УкрНИИНТИ,1970, вып.1, с.1-3.

9. Бакуль В.Н. Первый в мире стандарт на синтетические алмазы. В сб.:Синтетические алмазы. - Киев: Наукова думка, 1970, вып.6, с.3-8.

10. Бакуль В.Н. Советские синтетические алмазы и область ихприменения. Ротапринт ИСМ АН УССР. Киев,1969, -59 с.

11. Балашов Ю.А. Исследование процесса электролитического шлифования перифирией круга. Авт.дис. к.т.н.,-М.,1969.

12. Баринова Н.В., Малевский Н.П., Попов С.А. Особенности контактного взаимодействия эльборового абразивного инструмента с обрабатываемым материалом. В кн.:Финишная обработка абразивно-алмазными инструментами.- М.:ЦЦНТП,1973, с.32-37.

13. Богомолов Н.И., Новикова J1.H. Исследование износа абразивных зерен при трении скольжения. В сб.:Трение, смазка и износ деталей машин. - Киев: КИГА, 1964, вып. , с.115-120.

14. Богомолов Н.И. О работе трения в абразивных процессах. Труды ВНИИМАШ. М.-Л.: Машиностроение, 1965, № I, с.

15. Борисоглебский А.Е. Структурный анализ процесса шлифования труднообрабатываемых сплавов. В кн.: Теория и практика алмазной обработки. Доклады конференции "Алмаз - в промышленности" 23-25 мая 1968г. - М.:НИИМАШ,1969, с.61-72.

16. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике для инженеров и учащихся ВТУЗов. М.:Физмат.лит.,1962,- 608 с.

17. Вторая всемирная выставка металлообрабатывающего оборудования, 1977г. в Ганновере. 2.ЕМО.Раздел УП.: Абразивный и алмазный инструмент. Обзор. - М., 1978, -40 с.

18. Гельфанд А.Е. Влияние режимов алмазного шлифования на ка- 22U чество твердого сплава ВК20. В сб.:Станки и инструмент.-М.: Машиностроение, 1964, № 10, с.33-36.

19. Глейзер Л.А. О сущности процесса круглого шлифования. В кн.:Вопросы точности в технологии машиностроения,- М.: Машиностроение, 1950, с.5-21.

20. Грабченко А.И. Исследование режущей поверхности алмазного круга. В сб.:Алмазы. - М.: НИИМАШ, 1969, с.13-16.

21. Грановский Г.И., Попов С.А. и др. О механизме износа алмазных кругов. В сб.:Алмазы. - М.: НИИМАШ, 1970,№2, с.17-22.

22. Грановский Г.И., Попов С.А., Малевский Н.П., Баринова Н.В. Повторное использование зерен эльбора и синтетических алмазов. В сб.: Вестник машиностроения. - М.: Машиностроение, 197I, № II, с.47-51.

23. Григорьев O.H. и др. Исследование механизма разрушения алмаза при абразивной обработке. В сб.: Синтетические алмазы. - Киев: Наукова думка, 1972, вып.2, с.9-11.

24. Дегтяренко Н.С., Белостоцкий В.А. Исследование влияния характеристик алмазных кругов на их износостойкость и рабо -тоспособность. В кн.: Вопросы заточки металлорежущего инструмента, 2. - М.: ВНИИ, 1867, с.61-76.

25. Дегтяренко Н.С., Белостоцкий В.А. Методика и расчет рациональных условий заточки твердосплавного инструмента. В сб.: Алмазы, № 3, - М.: НИИМАШ, 1968, с.27-36.

26. Дегтяренко Н.С. Вопросы заточки и доводки режущего инструмента алмазными кругами. М.: ВНИИ, 1966, - 29с.

27. Демидов А.К., Евсеев Д.Г. Эффективность скоростного шлифования. В сб.: Чистовая обработка деталей машин. - Саратов, 1977, вып.З, с.93-96.

28. Долматовский Г.А. Справочник технолога по обработке металлов резанием. М.: Машгиз, 1962, изд.3-е, - 1236 с.

29. Дьяченко П.Е. Шлифовальный круг и его режущая способность.- М.: Оборонгиз, 1939, 150с.

30. Евсеев Д.Г., Сальников А.Н. Физические основы процесса шлифования. Саратов.: Изд. Сарат.ун-та,1978, -129 с.

31. Евсеев Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. Саратов: Изд.Сарат.ун-та,1975,-127с.

32. Екобори Т. Научные основы прочности и разрушения материалов. -Киев: Наукова думка, 1978, 347с.

33. Журавлев В.В., Овчинников А.А. Исследование износа алмазных шлифовальных кругов на органической связке. В сб.: Алмазы, -М.: НИИМАШ, 1968, № 2, с.16-19.

34. Жустарев Е.Н. и др. Синтетические алмазы в обработке металлов и стекла. М.: Машиностроение, 1968, -165с.

35. Захаренко И.П., Алмазные инструменты и процессы обработки.- Киев: Техника, 1980, 215с.

36. Захаренко И.П., Ахундов Э.А. Об устойчивости зерен в связке глифовального круга. В сб.: Синтетические алмазы. -Киев: Наукова думка, 1978, вып.6, с.24-28.

37. Захаренко И.П., Винников Н.П., Василенко Н.В. Охватывающее глубинное алмазное шлифование. В сб.: Синтетические алмазы. - Киев: Наукова думка, 1974, вып.З^ с.48-49.

38. Захаренко И.П. Выбор размеров и характеристик алмазного инструмента. В кн.:Алмазные инструменты и процессы обработки. - Киев: Техника, 1980, с.107-102.

39. КЗ. В сб.:Синтетические алмазы. - Киев: Наукова думка, 1970, вып.6, с.41-43.

40. Захаренко И.П., Линенко-Мельников Ю.П., Винников Н.В. Алмазная заточка горного инструмента. М.:Недра,1978,-93с.

41. Захаренко И.П., Милыптейн М.З. Алмазная обработка твердосплавного металлорежущего инструмента. Киев: Техника,1966, -128с.

42. Захаренко И.П. Мовла-Заде В.З, Шепелев А.А. К вопросу о закономерности образования рабочей поверхности алмазного круга. В сб.:Резание и инструмент.- Харьков: Вища школа, 1973, вып.8, с.46-55.

43. Захаренко И.П. Нечипоренко В.Н., Винников Н.П. Круглое наружное глубинное шлифование твердосплавного инструмента торцом алмазного круга. В сб.: Алмазы и сверхтвердые материалы. - М.: НИИМАШ,1979, вып.12, с.9-11.

44. Захаренко И.П., Ординарцев И.А., Сергеев А.Д.*Замена обычных абразивов сверхтвердыми материалами- основа технического прогресса в инструментальном производстве. В сб.: Синтетические алмазы. - Киев: Накова думка, 1976, вып.1,- 25с.

45. Захаренко И.II. Пути решения и практика применения полной алмазной заточки твердосплавного инструмента. В сб.вопросы теории и практики резания алмазными инструментами. Тезисы докладов на респ.конф. "Алмаз-68:.-Киев: УкрНИИНТИ, 1968, с.19-24.

46. Захаренко И.П. Рациональное использование сверхтвердых абразивных материалов в инструментальном производстве.- Киев: Наукова думка, 1979, -160с.

47. Захаренко И.П., Савченко Ю.Я. Алмазно-электролитическаяобработка инструмента. Киев: Наукова думка, 1979,-224с.

48. Захаренко И.П., Шепелев А.А. Алмазная заточка твердосплавного инструмента совместно со стальной державкой. Киев: Наукова думка, 1976, -218с.

49. Захаренко И.П., Шепелев А.А., Черных В.П. Исследование износостойкости алмазных кругов при заточке твердого сплава и стали. В сб.: Алмазы: -М. .-НИИМАШ, 1974, вып.I,с.29-32.

50. Захаренко И.П. Эффективность обработки инструмента сверхтвердыми материалами. М.: Машиностроение,1982, - 224 с.

51. Захаренко И.П. Эффективные методы шлифования алмазным инструментом. Обзор. М.: НИИМАШ, 1978, - 44с.

52. Залвер, Малкин. Шлифование вольфрамокобальтовых твердых сплавов. В кн.: Конструирование и технология машиностроения. Труды американского общества инженеров-механиков. Сер.В., 1980, № 3, с.176-187.

53. Землянский Е.С., Накул И.С. Глубинное алмазное шлифование.- Киев, 1969, 14с.

54. Иванов Ю.И. Влияние зернистости алмазных кругов на процесс шлифования твердых сплавов. В сб.: Абразивы и алмазы.- М.: НИИМАШ, 1966, вып.5, с.39-43.

55. Иосикава, Сата. Изучение износа шлифовальных кругов. Часть I. Разрушение связки шлифовальных кругов. В кн.: Конструирование и технология машиностроения. Труды американского общества инженеров-механиков. Сер.В., № I, с.46-64.

56. Ипполитов Г.М. Абразивно-алмазная обработка. М.: Машиностроение, 1969, -335с.

57. Исаев А.И., Борисоглебский А.Е. Исследование режущих свойств алмазных кругов при шлифовании жаропрочных сплавов. В кн.: Алмазно-абразивная обработка высокопрочных

58. Каминский М.Е., Наерман М. С., Петросян Л.К. и др. Рациональная эксплуатация алмазного инструмента. М.: Машиностроение, 1965, -238с.

59. Каракулова М.Л. К вопросу о глубине внедрения абразивного зерна в металл при глубинном шлифовании. В сб.: Совершенствование процессов обработки материалов резанием. -Ижевск, 1976, вып.1, с.43-46.

60. Карж Г.Г., Емцов В.М., Крижановский С.С., Бочко А.В. Опыт применения кругов из гексанита-А на операциях глубинного шлифования. В сб.:Алмазы и сверхтвердые материалы. -М.: НИИМАШ, вып.6 с.6-9.

61. Качество поверхности, обработанной алмазами. Под ред. В.Н.Бакуля. Киев: Техника, 1972, - 148с.

62. Кедров С.М. Исследование шероховатости поверхности при круглом наружном шлифовании. В сб.: Станки и инструмент. - М.: Машиностроение, 1980, № 2, с.31-33,

63. Кенджаев Х.Х. Влияние затупления и износа шлифовального круга на производительность и точность обработки при круглом шлифовании. Автореф. дис. к.т.н.,- М., Мосстанкин, 1957.

64. Клучко Л.И., Эйхманс Э.Ф. Современные марки сплавов для обработки материалов резанием. В кн.: Технология изготовления твердосплавных изделий. - Киев, 1978, с.

65. Корж Н.Я. Исследование работоспособности алмазных кругов при шлифовании деталей из чугуна. Автореф. дис. к.т.н.- Киев, 1969.

66. Королев А.В. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке. Саратов, 1975, - 212 с.

67. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение, 1974, - 280с.

68. Кудасов Г.Ф. Абразивные материалы и инструменты. Л.: Машиностроение, 1967, - 159с.

69. Кулешова И.В. и др. Усовершенствование твердосплавного режущего инструмента за рубежом. В сб.: Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент.-М.,1972,вып.II,с.1-5.

70. Кункин Я.А., Вал Е.И. Торцовое шлифование быстрорежущей стали PI8 кругами из кбонита на органической связке. В сб.: Синтетические алмазы. - Киев, Наукова думка, 1972, вып.2, с.27-29.

71. Левин Б.З. Состояние и применение твердых сплавов в машиностроительной промышленности. М.: ВНИИ, 1965, -200с.

72. Линенко-Мельников Ю.П., Синчило А.Н. Аналитическое исследование зависимости производительности шлифования кинематических параметров системы "алмазный круг-изделие. В сб.: Синтетические алмазы.- Киев: Наукова думка,1974,вып.4,с.17-21.

73. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В. Износ алмазов и алмазных кругов.- М.: Машиностроение, 1967, -113с.

74. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В. Исследование износа алмазного абразивного инструмента. Труды ГПИ,1965, №3,c.I8I-20I.

75. Ломако П.Ф. Твердые сплавы цветной металлургии материал технического прогресса в машиностроении. - В сб.: Вестник машиностроения. - М.,1979, с.3-7.

76. Лурье Г.Б. Шлифование металлов. М.: Машиностроение,1969,- 175с.

77. Лурье Г.Б. Прогрессивные методы круглого шлифования. Под ред.Кудасова Г.Ф. Л.: Машиностроение,1967, -150с.

78. Малкин С.,Кук Н. Износ шлифовальных кругов.- В кн.: Конструирование и технология машиностроения.Труды американского общества инженеров-механиков.Сер.В.,1971, №4,с.237-252.

79. Маслов Е.Н. Основы теории шлифования металлов.- М.: Машгиз, 196I, 179с.

80. Маслов Е.Н. Теория шлифования материалов.- М.: Машиностроение, 1974, -318с.

81. Мишнаевский Л.Л., Галков А.В. Особенности износа, зерен алмазных кругов при шлифовании стали IXI8H9T. В сб.: Синтетические алмазы. - Киев: Наукова думка,1979,вып.2, . с.44-50.

82. Мишнаевский Л.Л, Износ шлифовальных кругов. Киев: Наукова думка, 1982, - 192с.

83. Мишнаевский Л.Л., Корж Н.Я. Профильное шлифование кругами из сверхтвердых материалов. В сб.: Сверхтвердые материалы. - Киев: Наукова думка, 1979, № 3, с.54-56.

84. Мишнаевский Л.Л., Федосеев О.Б. Об устойчивости алмазных зерен в металлической'связке. В сб.:Новое в абразивной обработке труднообрабатываемых материалов. - Киев: Знание, 1976, с.42-43.

85. Мишнаевский Л.Л., Федосеев О.Б. О механизе износа зерен шлифовальных кругов. В сб.: Синтетические алмазы. -Киев: Наукова думка, 1979, вып.1, с.34-38.

86. Мишнаевский Л.Л., Федосеев О.Б. Особенности связки кругов из агрегированных абразивов. В сб.: Резание и инструмент. - Харьков: Вища школа, 1978, вып.20, с.63-68.

87. Мурдасов Н.В. Влияние скорости и диаметра круга на его эксплуатационные свойства при обдирочном шлифовании.

88. В сб.:Абразивы и алмазы. М.:НИИмаш, 1966,вып.5,с.44-47.

89. Муцянко В.И. Абразивная заточка и доводка режущих инстр-ментов. Л., 1967, - 158с.

90. Муцянко В.И., Турин В.Е. Исследование износа абразивных кругов при шлифовании литых магнитных сплавов. В сб.: Абразивы. - М.: НИИмаш, 1972, вып.7., с.16.

91. Муцянко В.И., Островский В.И. Коэффициент шлифования как критерий оценки процесса. Труды ВНИИМАШ, №1,- М.-Л.: Машиностроение, 1965, с.64-67.

92. Новиков Ф.В., Раб А.Ф., Сошников С.А. Некоторые предпосылки разработки физической модели алмазного шлифования. В кн.:Резание и инструмент.-Харьков: Вища школа,вып.31,с.42-50.

93. Ординарцев И.А., Черняков М.Л., Соловьев Е.Н. и др. Глубинная алмазная заточка твердосплавных фрез. В сб.: Синтетические алмазы. 1972, вып.1, с.28-30.

94. Островский В.И. Основы теории и оптмизации процесса шлифования. Автореф.дис. д.т.н. Л., 1981, -34с.

95. Островский В.И. Теоретические основы процесса шлифования. Л.: ЛГУ, 1981, -142с.

96. Попов С.А. Геометрия рельефа режущей поверхности абразивных материалов из синтетических алмазов и кубического нитрида бора. В сб.: Синтетические алмазы. - Киев: УкрНИИНТИ, 1972, вып.1, с.16-17.

97. Попов С.А. и др. Повышение износостойкости алмазных кругов на бакелитовой связке. В сб.: Алмазы.2.-М.:НИИМАШ, 1968, с.10-16.

98. Попов С.А., Малевский Н.П., Баринова Н.В. Износ круговиз эльбора. В сб.: Станки и инструмент. -М.: Машиностроение, 1972, № 6, с.30-32.

99. Попов С.А., Малевский Н.П. Режущие свойства и износостойкость чашечных алмазных кругов. В кн.:Алмазный инструмент и процессы обработки. Материалы семинара. - М.: ВДНТП, 1964, № 2, с.

100. ИЗ. Попов С.А., Малевский Н.П., Терещенко JI.M. Алмазно-абразивная обработка металлов и вердых сплавов. М.: Машиностроение, 1977, - 263с.

101. Попов С.А., Малевский Н.П., Терещенко Л.И. Износ алмазных кругов и удельный расход алмазов при шлифовании. В кн.: Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов.-М.: Машиностроение, 1977, с.151-169.

102. Попов С.А., Сторчак Г.А., Малевский Н.П. Область применения алмазных кругов на органической связке. В сб.: Оган-ки и инструмент.- М.: Машиностроение, 1966, №3, с.7-П.

103. Приймак Ю.П., Киселева Г.А., Родионова Л.Н. и др. Опыт внедрения глубинного шлифования. ЭИ: Абразивы. - М.: НИИМАШ,1982, вып.6, с.1-7.

104. Пташников B.C. Влияние зернистости эльбора и твердостиэльборосодержащего слоя на механизм износа круга при шлифовании. В сб.: Абразивы. - М.: НИИмаш,1980,вып.3, с.1-4.

105. Пташников B.C. Влияние механизма износа круга на удельный расход эльбора при шлифовании. В сб.: Абразивы. - М.: НИИмаш, 1978, вып.9, с.6-9.

106. Пташников B.C. О приведенном кинематическом параметре процесса шлифования. В сб.:Абразивы. - М.: НИИмаш, 1978, вып.5, с.4-6.

107. Пташников B.C. Относительное диспергирование эффективных зерен эльбора при шлифовании как характеристика механизма износа круга. В сб.: Абразивы. - М.: НИИмаш,1976, вып.12, с.1-7.

108. Пузанов В.В., Каракулова M.JI. Некоторые особенности формообразования поверхности и силы резания при глубинном врезном шлифовании. В кн.:Совершенствование процессов обработки материалов резанием. - Ижевск,1974, с.61-78.

109. Раб А.Ф., Левченко Н.В., Кравченко Л.С. Характер износа рабочей0 поверхности алмазных кругов. В сб.: Станки и режущие инструменты,вып.7. - Харьков: Вища школа,1968,с. 52-55.

110. Раб А.Ф., Новиков Ф.В. Относительная полнота профиля рабочей поверхности круга из СТМ. В сб.: Резание и инструмент. - Харьков: Вища школа, 1980, вып.24, с.41-47.

111. Раб А.Ф., Новиков Ф.В., Сошников С.А. Аналитическая оценка износостойкости алмазных кругов при круглом продольном шлифовании изделий с прерывистыми поверхностями. В сб.: Резание и инструмент. - Харьков: Вища школа, вып.28, с.15-16.

112. Раб А.Ф., Новиков Ф.В., Сошников С.А., Серов B.C. Оптимизация алмазного круглого шлифования твердосплавных многолезвийных инструментов на основе приведенной толщины среза.

113. В кн.: Материалы 5-й Международной конференции по режущим инструментам. - ВНР, Мишкольц, 1982, с.11.17/1-11.17/11.

114. Раб А.Ф., Серов Б.С., Кропалев О.А. Износостойкость эльбо-ровых кругов при шлифовании многолезвийных инструментов.- В сб.: Резание и инструмент. Харьков: Вшца школа, 1975, вып.12, с.I0I-I05.

115. Раб А.Ф., Серов Б.С., Кропалев О.А. Некоторые особенности шлифования многолезвийных инструментов эльборовыми кругами.- В сб.:Резание и инструмент. Харьков: Вища школа, 1974, вып.9, с.86-91.

116. Раб А.Ф., Сошников С.А. Износ и рациональная эксплуатация алмазно-абразивного инструмента. В кн.:Резание и инструмент. - Харьков: Вища школа,вып.29, 1983, с.53-60.

117. Раб А.Ф., Сошников С.А. Исследование влияния продолжительности шлифования на износ кругов. В кн.:Контактные процессы при больших пластических деформациях. Тематич.сборник научных трудов. - Харьков, 1982, с.53-60.

118. Раб А.Ф., Сошников С.А. Об одной особенности шлифования прерывистой поверхности. В кн.: Резание и инструмент. -Харьков: Вища школа, вып.30, 1983, с.17-22.

119. Разрушение. Исследование разрушения для инженерных расчетов. /Под редакцией Г.Либовиц. М.: Машиностроение, 1977, т.4, - 400с.

120. Резников А.Н., Мовла-Заде В.З. Исследование устойчивости алмазных зерен в связке алмазно-абразивного инструмента.- В сб.: Синтетические алмазы. Киев: Наукова думка,1972, вып.5, с.5-10.

121. Резников Н.А. О расчетах режимов при абразивной и алмазной обработке. У Всесоюзная научно-техническая конференция по прогрессивным методам абразивной и алмазной обработки материалов. Тезисы докладов. М.,1971, с.81-84.

122. Исаков А.А. Рентгенография металлов. М.: Атомиздат, 1977, - 480с.

123. Рыбицкий В.А. Алмазное шлифование твердых сплавов. Киев: Наукова думка, 1980, - 224с.

124. Рыжов Э.В., Сагарда А.А., Ильицкий В.Б., Чеповецкий И.Х. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке.- Киев: Наукова думка, 1979, 244с.

125. Сагарда А.А. Алмазное шлифование стальных и чугунных деталей. В кн.: Синтетические алмазы в промышленности. - Киев: Наукова думка, 1974, с.119-122.

126. Сагарда А.А. Взаимодействие алмазных зерен с металлами и сплавами при шлифовании. В кн.:Синтетические алмазы -ключ к техническому прогрессу. Часть I. - Киев: Наукова думка, 1977, с.109-114.

127. Сагарда А.А., Мишнаевский Л.Л,, Бабенко О.А. Особенности алмазного шлифования стальных деталей. В сб.:Вестник машиностроения. - М.: 1974, № 10, с.61-64.

128. Сагарда А.А. Научные основы высокоэффективного алмазного шлифования деталей машин. Дис. на соиск.д.т.н.1. Киев, 1975.

129. Сагарда А.А. Некоторые вопросы механизма работы алмазногозерна в абразивном инструменте. В кн.: Вопросы теории и практики резания алмазными инструментами. Тезисы докладов на респ.конф. "Алмаз-68".- Киев: УкрНИИНТИ,1968, с.12-14.

130. Сагарда А.А., Химач О.В. Контактная температура и силовые зависимости при резании алмазным зерном. В сб.: Синтетические алмазы. - Киев; Наукова думка,1972, вып.2, с.5-9.

131. Селех В.Ф. Выбор наружного диаметра кругов. В сб.:Резание и инструмент. -Харьков: Вища школа,1981, вып.25, с.9-12.

132. Семко М.Ф., Грабченко А.И., Раб А.Ф. и др. Основы алмазного шлифования. Киев: Техника,1978, -192с.

133. Семко М.Ф., Узунян М.Д., Юфа Э.П. Экономическое обоснование выбора алмазного круга.- Харьков: Прапор,1971, -110с.

134. Силин С.С., Лобанов А.В. Эффективность применения глубинного шлифования при обработке деталей из труднообрабатываемых сплавов.- В сб.:Вестник Машиностроения,1982, №3,с.53-54.

135. Созин Ю.И. и др. Рентгенографическое исследование поверхности твердых сплавов после алмазной обработки. В сб.: Синтетические алмазы.-Киев:Наукова думка, 1969,вып.2, с.3-8.

136. Сошников С.А., Раб А.Ф. Исследование силовых и энергетических характеристик глубинного алмазного шлифования. В кн.: Контактные процессы при больших пластических деформациях. Тематич.сборник научных трудов. - Харьков, 1982, с.62- 66.

137. Тимофеев И.И. Исследование кинематики и динамики шлифования периферией круга. Дис. на соиск. к.т.н. М., 1959.

138. Торбило В.М. Расчет стойкости алмазных выглаживателей. В сб.: Алмазы и сверхтвердые материалы. - М.: НИИмаш,

139. Третьяков В.И. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов. М., 1976, - 527с.

140. Трусов В.Н., Копытин Ю.А. Исследование возможности расчета износа абразивного круга при шлифовании. В кн.:Исследование обрабатываемости жаропрочных и титановых сплавов. Изд. КАИ, 1978, вып.5, с.76-82.

141. Узунян М.Д. О состоянии режущей поверхности алмазных кругов. В сб.: Алмазы. - М.: НИИмаш, 1969, I, с.13-16.

142. Филимоненко В.Н., Дагаев Н.Л. Алмазное и электро-алмазное шлифование твердых сплавов с повышенными глубинами. В кн.: Технология машиностроения. Труды Новосибирского электротехнического института. - Новосибирск,1972, вып.2,с.80-84.

143. Филимоненко В.Н., Дагаев H.JI. Плоское шлифование периферией круга при повышенных глубинах. В сб.: Синтетические алмазы. - Киев: Наукова думка,1970, вып.5, с.15-17.

144. Филимонов Л.Н. Высокопроизводительное шлифование. Л.: Машиностроение, 1979, -248с.

145. Филимонов Л.Н., Зубарев Ю.М., Приемышев А.Ф. Прочность и износостойкость абразивных зерен при высокоскоростном микрорезании. В сб.: Абразивы. - М.: НИИмаш,вып.9, с.4-6.

146. Фукс М.Я., Беззубенко Н.К., Свердлова В.М. Состояние поверхностного слоя материалов после алмазной и эльборовой обработки. Киев: Вища школа, 1979, -159с.

147. Химач О.В. Исследование процесса микрорезания железоуглеродистых сплавов при алмазном шлифовании. Авт. дис. к.т.н. Пермь, 1974.

148. Цува X. Исследование режущих кромок шлифовального круга.- В кн.: Конструирование и технология машиностроения. Труды американского общества инженеров-механиков. Сер.В.,- М.; Мир, 1964, № 4, с. 80-92.

149. Чернавский Г.Н. Современные методы конструирования, изготовления и эксплуатации твердосплавных резцов. 1961, -101 с. М.: НТО Машпром.

150. Шальнов В.А. Шлифование и полирование высокопрочных материалов. М.: Машиностроение, 1972, - 272с.

151. Шепелев А.А., Черных В.П. Износостойкость алмазных кругов на связке М04 при обработке твердого сплава совместно со сталью. В сб.: Сверхтвердые материалы. - Киев: Наукова думка, 1980, № б, с.39-40.

152. Ящерицын П.И., Жалнерович Е.А. Шлифование металлов. Минск: Беларусь, 1970, - 464 с.кругов в результате разрушения. Э И: Режущие инструменты,1. Износ абразивных