автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение качества высокоскоростного затачивания твердосплавных инструментов алмазными кругами с прерывистой поверхностью

003402986

РЕЧЕНКО Денис Сергеевич

ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ВЫСОКОСКОРОСТНОГО ЗАТАЧИВАНИЯ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ АЛМАЗНЫМИ КРУГАМИ С ПРЕРЫВИСТОЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ

Специальность 05.03.01 - Технологии и оборудование механической

и физико-технической обработки

1 2 [■' о т г

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

003482986

РЕЧЕНКО Денис Сергеевич

ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ВЫСОКОСКОРОСТНОГО ЗАТАЧИВАНИЯ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ АЛМАЗНЫМИ КРУГАМИ С ПРЕРЫВИСТОЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ

Специальность 05.03.01 - Технологии и оборудование механической

и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Работа выполнена на кафедре «Металлорежущие станки и инструменты» Машиностроительного института Омского государственного технического университета

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор ПОПОВ Андрей Юрьевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор ЯНЮШКИН Александр Сергеевич

кандидат технических наук, доцент КОНЬШИН Дмитрий Владимирович

Ведущее предприятие:

ОАО «Омское моторостроительное конструкторское бюро»

Защита состоится « 23 » декабря 2009 года в 15 часов на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.269.01 при Томском политехническом университете по адресу: 634050, Томск, пр. Ленина, 30.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке Томского политехнического университета по адресу: г. Томск, ул. Белинского,

53-а.

Автореферат разослан « ■££> »оитчс А 2009 г.

Ученый секретарь совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.269.01

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Получение инструмента с радиусом округления лезвия в пределах одного микрометра открывает возможности применения его на металлорежущих станках способных позиционировать и перемещать инструмент с точностью до 1 микрометра. Традиционные технологии затачивания позволяют получать высокие параметры качества лезвия лишь с помощью трудоемких доводочных операций, при этом не всегда гарантируется отсутствие завалов и прижегов. Одним из перспективных путей к достижению поставленной цели - переход на высокоскоростное затачивание, которое позволяет, используя традиционные схемы формообразования режущей части, получать качественно новый результат за счет изменения механизма износа зерен шлифовального круга и процесса удаления обрабатываемого материала. Однако в литературе отсутствуют результаты исследований по высокоскоростному шлифованию твердых сплавов алмазными кругами и не определена граница высокоскоростного шлифования. Повышение скорости шлифования до нескольких сотен метров в секунду связано с решением сложных технических задач - проблем прочности шлифовального круга, разработки и балансировки привода. Представленная работа выполнена для определения целесообразности повышения скорости резания и исследования основных закономерностей высокоскоростного затачивания и шлифования. Основные исследования проведены по затачиванию твердосплавных пластин, что и определило тему и направление работы.

Цель работы: повышение качества лезвия режущего твердосплавного инструмента при затачивании за счет применения алмазных кругов с прерывистой поверхностью, повышения скорости резания свыше 120 (м/с) и определения рациональных режимов обработки.

Научная новизна: Установлено, что при скорости резания алмазными кругами на бакелитовой связке свыше 120 (м/с) происходят существенные изменения параметров процесса обработки и установлены следующие закономерности:

- изменяется механизм износа алмазных зерен шлифовального круга -зерна становятся острыми;

- силы резания снижаются пропорционально увеличению скорости резания, а радиус округления лезвия обрабатываемого твердосплавного инструмента уменьшается обратно пропорционально;

- с повышением скорости резания до 180 (м/с) при затачивании твердосплавного инструмента контактная температура в зоне шлифования монотонно возрастает, после чего стабилизируется.

Практическая ценность работы заключается в:

- расчете основных параметров и определении требований привода по вибродинамическим характеристикам;

- разработке конструкции и расчете конструктивных параметров сборного шлифовального круга;

- определении рациональных режимов затачивания твердосплавных инструментов.

Реализация результатов работы: с учетом результатов представленной работы спроектирован и изготовлен шлифовально-заточной полуавтомат с ЧПУ

мод. ВЗ-700-Ф4, оснащенный шпиндельным узлом, для затачивания твердосплавного инструмента со скоростью резания до 200 (м/с) (стоимость станка 5,5 млн. руб). Подписан протокол о намерениях с ОАО «Завод ВИЗ АС» по созданию совместной лаборатории «Инструментальная техника и технология высокоскоростной обработки».

Апробация работы. Основные положения работы доложены и обсуждены на VI международной научно-технической конференции «Динамика систем, механизмов и машин» (0мск-2007), Всероссийской научно-технической конференции «Россия молодая: передовые технологии - в промышленность!» (0мск-2008), VI Международной научно-технической конференции «Современные проблемы машиностроения» (Томск-2008), IV Международной научно-технической конференции «Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении» (Тюмень-2008), Международной научно-технической конференции «Наука и производство - 2009» (Брянск-2009), а также на заседании кафедры «Металлорежущие станки и инструменты» машиностроительного института, Омского государственного технического университета.

Публикации. Основные результаты диссертационной работы изложены в 22 публикациях, из них 8 в журналах, входящих в перечень ВАК и получен патент РФ на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов и списка литературы из 140 наименований, изложена на 162 страницах машинописного текста, включая 60 иллюстрации и 12 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновываются актуальность и практическая ценность диссертационной работы, формулируется цель работы, изложены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе представлен обзор исследований, посвященных анализу процесса шлифования твердых сплавов. Выполнен анализ литературных данных по рассматриваемому вопросу. Значительный вклад в исследования процессов шлифования и затачивания инструмента внесли: С.Г. Воронов, К. Тьюринг, В.Ф. Казаков, С.Н. Корчак, Г.В. Лурье, E.H. Маслов, B.C. Плашников, С.А. Попов, В.К. Старков, И.П. Третьяков, JI.H. Филимонов, И. Хидео, В. Эрнст, A.C. Янюшкин, П.И. Ящерицын и другие.

Анализ литературы показал, что традиционная технология затачивания твердосплавных инструментов включает операции черновой и чистовой обработки и, при необходимости - доводку. Острота лезвия, при этом, стабильно достигает величин менее 0,01 (мм). Установлено, что алмазные зерна при затачивании на традиционных скоростях резания в процессе работы становятся тупыми и имеют глубокие продольные бороздки на поверхности. Уменьшение зернистости круга не изменяет вида и механизма износа - это истирание и рекристаллизация алмаза вследствие высокой контактной температуры. Данных по шлифованию алмазными кругами на скоростях свыше 100 (м/с) не обнаружено. Радиус округления лезвия менее 1 (мкм) можно получить несколькими методами:

1. Доводкой - это операция трудоемкая и дорогостоящая. Без завалов лезвия она может выполняться только на гранильном оборудовании чугунным шаржированным притиром, но только для инструментов с прямолинейными формами. Это недостаток доводки и определяется он кинематикой процесса и сложностью регулировки величины контактного давления на лезвие инструмента. Кроме того, попадание одного крупного алмазного зерна на поверхности шлифовального круга или в доводочной пасте приводят к существенным, по размерам, сколам лезвия.

2. Электроалмазным шлифованием - это высокопроизводительный метод обработки, при котором происходит комбинированное воздействие электролита на изделие, усиливаемое воздействием электрического тока и обработка разу-прочненного слоя поверхности изделия алмазными зернами. Алмазные зерна под действием электрических разрядов приобретают острую форму, что позволяет существенно повысить качество обработки. Недостатком этого метода является сложность управления процессом, что бы не допустить разупрочнения лезвия при затачивании. Кроме того, электроалмазная обработка не эффективна при затачивании инструментов из минералокерамики и СТМ.

3. Высокоскоростное шлифование - это метод обработки со скоростями резания свыше 80 (м/с). Из литературных данных и современных проспектов шлифовальных инструментов известно, что ключевым условием получения высококачественного лезвия твердосплавных инструментов является создание условий, при которых алмазные зерна будут острыми. Радиус округления их граней должен быть в несколько раз меньше, чем радиус округления лезвия затачиваемого инструмента. Наиболее эффективный и универсальный способ - это повышение скорости резания, т. е. переход на высокоскоростное затачивание.

Имеются данные о том, что при скоростях 200-1000 (м/с) происходит изменение механизма разрушения обрабатываемого материала и износа инструмента. При этом, вязкие материалы разрушаются хрупко и не образовывается заусенцев, а хрупкие - сколов. Данные получены при выстреливании детали из ствола на торце которого устанавливались резцы или обработке свободным абразивом и не касались обработки инструментальных материалов. К затачиванию твердосплавных инструментов это оборудование, методы и круги отношения не имеют.

Анализ литературы, в которой представлены данные по высокоскоростному шлифованию, показал, что современные станки позволяют развивать скорость резания до 143 (м/с), однако данные приведены по шлифованию пазов в стальных деталях высокопористыми кругами (метод ВШГ). При повышении скорости шлифования свыше 120 (м/с) силы резания снижаются, контактная температура не возрастает, что подтверждает гипотезу об изменении состояния и механизма износа режущих зерен.

Для реализации высокоскоростного затачивания твердосплавных инструментов со скоростями резания свыше 120 (м/с) алмазными кругами на бакелитовой связке необходимо решить следующие задачи:

1. Исследовать и разработать конструкцию шлифовального круга для высокоскоростного затачивания твердосплавного инструмента;

2. Исследовать и разработать экспериментальный привод для высокоскоростного затачивания;

3. Исследовать процесс и определить рациональные режимы алмазного высокоскоростного затачивания твердосплавных инструментов.

Вторая глава посвящена исследованию условий работы шлифовальных кругов при затачивании твердосплавного инструмента, разработке принципиальной схемы и методики расчета конструкции алмазного круга для высокоскоростного шлифования, определению пределов скорости его работы.

Шлифовальный круг, установленный на шпиндель станка, всегда имеет биение. При малых припусках на шлифование (I = 0,005-0,01 мм), например, при окончательном затачивании неизбежно возникает прерывистое резание, т. е. контакт шлифовального круга с заготовкой будет пульсирующий. И, как показывает практика, избавиться от биения его периферийной и торцовой части невозможно даже с применением правки; методы правки шлифовальных кругов обеспечивают биение 0,005-0,03 (мм). Одним из методов уменьшения биения шлифовального круга на станках, широко используемых при затачивании режущего инструмента, является применение более качественных подшипников (биение до 0,1 мкм) на шпинделе. Однако это дает лишь незначительный эффект, т. к. в процессе работы шлифовальный круг приобретает неравномерный износ рабочей поверхности, который объясняется наличием в алмазоносном слое зон различной твердости, а также наличием алмазных зерен, размеры которых, значительно превышают размеры основной фракции, что в свою очередь, приводит к прерывистому резанию.

Процесс прерывистого резания можно представить как периодическое врезание алмазного шлифовального круга в заготовку, что сопровождается ударной нагрузкой в начальный момент врезания. На рисунке 1 показано лезвие твердосплавного инструмента, полученное при затачивании различными кругами, при Укр= 20-25 (м/с), 8проя= 2-4 (м/мин), 8по„= 0,01-0,02 (мм/дв. ход) и выхаживание.

а) б)

Рис. 1. Лезвие твердосплавного инструмента, полученное: а) чашечным шлифовальным кругом АС4 100/80; б) шлифовальным кругом с алмазными головками (сегментами) АС4 100/80, х90

Лезвия имеют микросколы, величиной порядка 15-25 (мкм), независимо от того каким шлифовальным кругом производилось затачивание.. Аналогичные данные имеются и в литературе по шлифованию и затачиванию. Использование сегментных кругов позволяет значительно уменьшить и стабилизировать контактную температуру при шлифовании за счет строго ограниченной зоны контакта шлифовальных элементов с поверхностью детали. При работе сплошного круга размеры зоны контакта изменяются не предсказуемо. Ограничить тепловую нагрузку на затачиваемый инструмент можно снижением режимов обработки, в основном скорости резания.

Стандартные шлифовальные круги для скоростного шлифования (ГОСТ 21445-84) обладают прочностью для работы при скорости до 100 (м/с). Для обеспечения более высоких скоростей шлифования необходима новая конструкция шлифовального круга, обладающая значительно большей прочностью. За основу была выбрана разновидность сегментного круга, представляющего собой стальной диск, в торце которого установлены алмазные или абразивные головки. Расчет диска на разрыв производился по формуле:

сг = -

=н,

2-ДМО3 0)

где о - напряжение растяжения, возникающее в шлифовальном круге при работе центробежных сил, (МПа); [о] - допустимое напряжение растяжения, (МПа); р - плотность материала шлифовального круга, (гр/см3); Я - рассчитываемый радиус шлифовального круга, (см); г - внутренний радиус шлифовального круга, (см); -Укр - линейная скорость шлифовального круга на рассчитываемом радиусе, (м/с).

Габариты шлифовального круга определяются, исходя из возможностей привода, т. е. мощности и предельной частоты вращения шпинделя. При р = 7,8 (гр/см3), Я = 0,125 (м), г = 0,035 (м), Укр= 0... 400 (м/с), получается (рис. 2).

Максимально допустимая скорость, которую может выдержать шлифовальный круг, как показали расчеты, 527,5 (м/с) для ст. 3 а = = 1000 (МПа):

Рис. 2. Зависимость напряжения растяжения от скорости шлифовального круга

У.„ =

2- К2 10 3 [¿г]

(2)

В качестве сменных сегментов наиболее целесообразно применение цилиндрических шлифовальных головок из-за надежности конструкции крепления и наличия их различных размеров и характеристик. Схемы их закрепления могут быть различны (рис. 3).

а) б) в) г)

Рис. 3. Конструкции крепления сменных шлифовальных сегментов: а) крепление пружиной и быстросъемной шайбой; б) крепление гайкой; в) крепление быстросъемной шайбой; г) крепление винтом в замок

Из представленных конструкций закрепления шлифовальных головок наибольшую надежность имеют конструкции представленные на рисунке 36 и Зг. Последняя конструкция обеспечивает регулируемый натяг и исключает возможность разрушения алмазоносного слоя при фиксации в корпусе круга, что и определило выбор ее в качестве основной.

Количество шлифовальных головок определяется из условия допустимого теплообразования при шлифовании и условия эффективной мощности. Расчет эффективной мощности проводится в 4 главе для шлифовального круга с шириной рабочей поверхности 20 (мм) и диаметром 250 (мм). При расчете различного количества головок, участвующих в шлифовании необходимо определить рабочую площадь. Площадь рабочих поверхностей алмазных головок- в количестве 4 штук, составляет 8 % - STOJ1 = 1257 (мм2) и Spa6 = 15708 (мм2). Ниже приведены результаты расчетов и измерений в зависимости от количества шлифовальных сегментов (рис. 4).

Приведенные результаты позволяют выбрать количество шлифовальных головок исходя из эффективной мощности и контактной температуры. Для экспериментов количество шлифовальных головок принято в количестве 4 штук, что позволило гарантировать участие в работе и равномерный износ всех элементов, низкую тепловую нагрузку на заготовку и возможность установить удельный расход алмазоносного слоя при ограниченном количестве экспериментов.

Рис. 4. Зависимость а) эффективной мощности N3 и б) контактной температуры Т от количества шлифовальных головок

Применение специально разработанной конструкции шлифовального круга для алмазно-абразивной обработки, подтвержденной авторским свидетельством [10] позволило осуществлять шлифование при окружной скорости до 270 (м/с) (рис. 5), большую скорость не позволил обеспечить привод.

1

Рис. 5. Конструкция специального шлифовального круга: 1 - корпус; 2 - алмазно-абразивные шлифовальные сегменты; 3 - клеевая прослойка; 4 - штифт с замковым пазом; 5 - конусный паз; 6 - фиксирующий винт

Конструкция шлифовального круга позволяет применять шлифовальные головки из различных абразивных материалов и типоразмеров, выполнив соответствующие по размерам посадочные места, что делает конструкцию универсальной. Корпус шлифовального круга балансируется статически и динамически в сборе с головками. Неуравновешенность масс не должна превышать ±0,001 (гр).

В третьей главе представлены результаты исследования процесса высокоскоростного затачивания. Проводились исследования силовых и температурных зависимостей, процесса износа шлифовальных элементов, а так же исследовались результаты высокоскоростной обработки: шероховатость обработанной поверхности, радиус округления лезвия, наличие сколов и трещин на лезвии твердосплавного режущего инструмента.

Большое влияние на ресурс круга оказывает контактная температура в зоне шлифования, что может вызвать дефекты в поверхностном слое затачиваемого инструмента (прижеги, трещины и др.), снижающие качество затачивания, в связи с чем, этот фактор приобретает значение одного из основных.

Исследование контактной температуры при высокоскоростном затачивании фиксировалось инфракрасной камерой TR-01400. Тепловизор имеет диапазон измерений -20°...+2000 "С, чувствительность 0,10 'С, погрешность измерений ±2 °С. Результаты измерений контактной температуры при затачивании твердосплавных пластин ВК8 на различных режимах шлифования представлены на рисунке 6.

1200 1000 800 Т.'С 600 400 200 О

а) б)

—♦—1=0,03 мм -1=0.06 мм —а—1=0,1 мм

В)

Рис. 6. Зависимости контактной температуры от режимов обработки: а) при 8прод= 3 (м/мин); б) при 8прод= 6 (м/мин); в) 8прод= 9 (м/мин)

Было зафиксировано резкое падение температуры на 30-45 °С при выходе твердосплавной пластины из зоны шлифования. При 8прод= 3 (м/мин) температура в зоне шлифования на 20-30 % выше, чем при 8прод= 6 (м/мин). Это связано с большим временем контакта пластины с алмазным кругом.

Низкие значения контактной температуры на поверхности затачиваемой твердосплавной пластины, можно объяснить особенностью конструкции шлифовального круга, имеющего несколько шлифовальных элементов. В процессе затачивания происходит объемное охлаждение обрабатываемой пластины потоками воздуха. При этом, чем выше скорость резания, тем больше интенсивность охлаждения. Из полученных исследований изменения контактной температуры от режимов обработки была получена эмпирическая зависимость:

Т 1С1 <0,86 г* -0,20 г/ 0,74

" = 163-/ -5прод • V (3)

Из полученной зависимости (3) следует, что наибольшее влияние на контактную температуру при шлифовании Т оказывает глубина шлифования.

Исследования показали, что с изменением скорости резания при затачивании изменяется и механизм износа алмазных зерен. При затачивании твердосплавных инструментов со скоростями резания в пределах 20-120 (м/с) алмазные зерна истираются и заглаживаются, а также происходит прилипание обрабатываемого материала к алмазным зернам (рис. 7).

Рис.

В результате истирания и рекристаллизации алмазные зерна имеют площадки износа и продольные бороздки. Результатом такого износа является резкое повышение сил резания и температуры, что приводит к появлению сколов и трещин на лезвии инструмента.

При повышении скорости резания механизм износа алмазных зерен изменяется. При затачивании твердосплавных инструментов со скоростями резания в пределах 120-280 (м/с) алмазные зерна скалываются и выкрашиваются (рис. 8).

а) б)

7. Износ алмазных зерен при затачивании твердосплавного инструмента со скоростями резания в пределах 20-120 (м/с): а) участок алмазного круга х500; б) алмазное зерно; хЮОО

а) б)

Рис. 8. Износ алмазных зерен при затачивании твердосплавного инструмента со скоростями резания в пределах 120-280 (м/с): а) участок алмазного круга, х700; б) алмазное зерно; х2000

Изменение механизма износа алмазных зерен с повышением скорости резания можно объяснить тем, что в момент удара зерна об обрабатываемый материал происходит микросмещение зерна в результате упругого перемещения связки шлифовального круга (рис. 9). Это упругое перемещение № имеет направление, противоположное направлению скорости движения зерна. Результатом упругого перемещения зерна в момент удара является потеря скорости его движения: и2= У2--У32.

Скорость упругого перемещения зерна зависит от статичности (скорости реакции) связующего элемента и скорости удара. Повышение скорости резания приводит к повышению статичности, то есть уменьшается скорость и величина перемещения зерна в момент удара. Удар характеризуется коэффициентом восстановления К = и/У. Коэффициент восстановления К = 1 - удар абсолютно упругий и при К = 0 - абсолютно неупругий.

Рис. 9. Схема упругого перемещения шлифовального зерна

Рис. 10. Зависимость коэффициента восстановления от скорости резания

мую при затачивании можно представить:

При очень малых скоростях резания происходит выкрашивание алмазного зерна из круга, это значит и=0 (м/с), У=Укр (м/с) удар не упругий. Коэффициент восстановления изменяется с возрастанием скорости резания (рис. 10). С повышением скорости резания коэффициент восстановления увеличивается, в грубом приближении и=У. Это объясняется тем, что удар стремится стать абсолютно упругим. Жесткость закрепления зерна в момент удара повышается, микроперемещение уменьшается.

Общую энергию Е, затрачивае-

Е - Е„„л, + Ет

(4)

где Едеф - энергия, затрачиваемая на деформацию или образование скола материала (энергия разрушения); Е, - энергия, затрачиваемая на теплообразование.

Общую энергию можно представить, так же, как кинетическую энергию шлифовального элемента:

Е - -

■ т

(5)

где ш - масса шлифовального элемента, (гр); V - начальная скорость резания, (м/с); Vз - скорость шлифовального элемента в момент удара, (м/с).

Тогда кинетическую энергию шлифовального элемента можно представить:

£ = ±.т.(У-К)\ (6)

где К - коэффициент восстановления.

Масса зерна определяется из объема и плотности т = Уоб • р. Каждое, отдельно взятое зерно в шлифовальном круге имеет различные размеры и форму, а следовательно, их масса будет различной. Для расчета принимались средние размеры зерна основной фракции, а форма зерна принята эллипсоидная. Тогда объем зерна можно определить по формуле:

Г-аув Ь• (7)

Приняты пропорции шлифовального зерна а=3/4Ь, где Ь - полуось, равная половине размера основной фракции.

Для алмазного зерна зернистостью 160 получим: Ь = 0,08 (мм), а = = 0,06 (мм). Тогда объем зерна будет иметь значение У^ = 0,0109 (мм3). Плотность для алмаза составляет 3,48-3,56-Ю3 (кг/м3) (3,48-3,56-10"3 гр/мм3), тогда масса зерна будет иметь значение ш = 0,0000384 (гр). С учетом вышесказанного

можно определить общую энергию зерна (рис. 11).

При превышении глубины шлифования 0,1 (мм), при зернистости 100/80, процесс износа алмазных головок интенсифицируется. Температура в зоне шлифования составляет 800-1000 (°С), что приводит к выгоранию связки и разрушению алмазных зерен. Изменения геометрических параметров алмазных головок при изменении режимов затачивания, связаны с их приработкой и действия высоких контактных температур на связку и алмазные зерна при превышении допустимых значений поперечной подачи, которая имеет доминирующее влияние.

Для измерения сил резания при высокоскоростном затачивании использовались тензодатчики, наклеенные на державке, сигнал с которых поступал на усилитель мод. УТ4-1, а затем на осциллограф мод. С1-68. Затачивание осуществлялось алмазными головками А\У АС4 100/80.

Эксперимент состоял из 8 серий опытов. Для получения достоверных результатов каждый опыт повторялся 3 раза, после чего определялось среднеквадратичное значение.

зерна от скорости резания

Для наглядности полученных результатов построены зависимости составляющей силы резания и радиуса округления лезвия от режимов обработки (рис. 12 и рис. 13).

а) б)

Рис. 12. Зависимости составляющей силы резания от режимов обработки: а) при 8пр0д=3 (м/мин); б) при 8прод=9 (м/мин)

Увеличение скорости резания при затачивании вызывает обратно пропорциональное уменьшение составляющей силы резания Рг. Так, например, при затачивании твердосплавной пластины (12*12><3 мм) при V = 45 (м/с), 8„род = 3 (м/мин), I = 0,03 (мм) составляющая силы резания Рг составляет 2 (Н), тогда как при увеличении скорости резания до 270 (м/с) - 0,1 (Н). То есть, при увеличении скорости резания в 5 раз составляющая силы резания снизилась в 15 раз, что близко с данными зарубежных источников.

а) б)

Рис. 13. Зависимости радиуса округления лезвия твердосплавной пластины от режимов обработки: а) при Б^д = 3 (м/мин); б) при 5прод=9 (м/мин)

На рисунке 14 приведены фотографии лезвия твердосплавных пластин Т15К6, заточенных при различных окружных скоростях шлифовального круга.

Увеличение скорости резания приводит к уменьшению радиуса округления лезвия пластины. Из полученных результатов исследований изменения составляющей силы резания и радиуса округления лезвия режущего инструмента от режимов обработки были получены эмпирические зависимости:

ft = 2626-Г "''"I (8)

p = 185455 -/°'56 ■ -V2'27 (9)

в) r)

Рис. 14. Лезвия твердосплавного режущего инструмента при: а) при V < 90 (м/с); б) при V = 135 (м/с); в) при V = 180 (м/с); г) при V = 270 (м/с); х 1000

Установлено, что наибольшее влияние на составляющую силы резания при затачивании Рг и радиус округления лезвия твердосплавного металлорежущего инструментар оказывает скорость резания.

Сравнительные параметры заточенного лезвия твердосплавного инструмента при различных скоростях резания представлены в таблице 1.

Таблица 1

Скорость резания, Vm/c Радиус округления лезвия, р мкм Размер стружки, hc мкм Шероховатость, Ra мкм Температура в зоне шлифования, Т°С Наличие сколов, трещин и завалов

25-30 Не менее 10 10-15 0,63-0,32 1000 +

270 0,1-1 0,1-0,2 0,32-0,16 500 -

Исследование продуктов шлифования при различных скоростях резания показало, что при окружной скорости круга 20-40 (м/с) размеры частиц твердого сплава в шламе при зернистости алмазов 80/100 составляют 10-15 (мкм), а при окружной скорости круга более 120 (м/с) не более 0,1 (мкм). Это может

быть объяснено образованием острых граней алмазных зерен. Сам по себе этот факт для затачивания имеет большое значение, т. к. он определяет возможность съема слоев до 0,1 (мкм) и позволяет значительно уменьшить сколы на лезвии твердосплавного инструмента, а это - точность размеров и качество лезвия инструмента.

В четвёртой главе представлены исследования привода для высокоскоростного затачивания твердосплавного инструмента и результаты теоретических и экспериментальных исследований конструкций привода.

Привод для высокоскоростного затачивания работает в специфических условиях. Масса круга должна быть большой, чтобы небольшие изменения массы рабочих элементов не вызывали вибраций и гасили все возмущения. Кроме того, момент врезания шлифовальных головок в затачиваемый инструмент - это тоже возмущающее воздействие. Потребляемая на разгон мощность, при этом, значительно выше, чем потребляемая на процесс затачивания.

Полная мощность, рассчитанная для сплошного шлифовального круга (ширина алмазного слоя 16 мм и диаметр круга 250 мм) и следящего контакта, повышается с повышением скорости шлифования (рис. 15). При шлифовании сегментными кругами необходимо учитывать процентное отношение фактически рабочей поверхности к аппроксимированной рабочей поверхности. На составляющую N7 наибольшее влияние оказывает масса круга. На составляющую Ыэ - количество и размер шлифовальных головок. При четырех головках диаметром 16 (мм) работает приблизительно 8 % площади круга.

Повышение скорости резания при затачивании может осуществляться только за счет повышения мощности электродвигателя. Для достижения скорости резания 360 (м/с) (со значительным запасом), мощность электродвигателя должна составлять около 20 (кВт).

Анализ конструкций приводов, обеспечивающих частоты вращения до 30000 (об/мин) показал, что они рассчитаны на инструмент небольшой массы и диаметра. При высокоскоростном затачивании масса инструмента и его диаметр значительно больше, чем расчетные для электрошпинделей. Поэтому в главе решается задача разработки схемы расположения основных и компенсирующих элементов электрошпинделя для специфических условий затачивания и шлифования. В качестве стенда был выбран асинхронный электродвигатель мощностью 7,5 (кВт), который использовался в дальнейшем, как часть рабочего привода для высокоскоростного

Рис. 15. Изменение эффективной мощности N3, мощности потерь холостого хода и полной мощности N резания

затачивания. Двигатель подвергся модернизации: ротор динамически сбалансирован до частоты 35000 (об/мин), вместо крыльчатки установлен маховик с механизмом балансировки, штатные подшипники заменены на высокоточные.

Двухплоскостная динамическая балансировка произведена по методике, разработанной изготовителем вибродиагностического прибора ДИАНА-2М. Разгон и регулировка частоты вращения осуществлялись с помощью частотного регулятора.

Установлено, что для обеспечения приемлемого уровня вибраций точность взвешивания балансировочных грузов должна составлять ±0,01 (гр). Балансировка осуществлялась установкой грузов на шкив и маховик. Результаты балансировки приведены на рисунке 16.

Рис. 16. Результаты разгона-выбега электродвигателя до (а) и после (б) балансировки: перемещения и фазы оси вращения ротора при разгоне-выбеге

для 1 опоры и 2 опоры

Пиковые значения находятся на частотах 46, 92, 138 и т. д. кратных 42 (Гц) частоты вращения. При совпадении вынужденных колебаний ротора электродвигателя с данными частотами происходит явление резонанса, отрицательно сказывающееся на процессе обработки детали. Поэтому, рекомендуется осуществлять обработку, в пределах, между пиковыми значениями резонансных частот электродвигателя. А так же, при прохождении ротором электродвигателя пиковых значений резонансных частот, каждое последующее резонансное явление протекает менее интенсивно. Измерялись частоты возбуждающие резонансные явления. Результатом динамической двухплоскостной балансировки является то, что шероховатость, обрабатываемых деталей уменьшилась с Яа= 0,63 до 0,16 (мкм).

Получить частоту 25000 (об/мин) на двигателе не удалось в связи с появлением резонансных явлений при частоте более 9000 (об/мин). Это связано с превышением номинальной частоты вращения подшипников. Поэтому для достижения требуемой частоты пришлось установить привод на круглошлифо-вальный станок с гидродинамическими подшипниками на шпинделе и установить повышающую передачу 3/1 от двигателя к шпинделю с помощью плоского пластикового бесшовного ремня. Это увеличило время разгона шпинделя, но позволило достичь планируемых скоростей. Гидродинамические подшипники показали высокую работоспособность, но не высокую осевую жесткость. Очевидно, необходимо переходить на высокоскоростные керамические подшипники с частотой до 30000 (об/мин).

а)

б)

Для высокоскоростного затачивания и шлифования необходимо разработать элекгрошпиндель с установленным на заднюю опору маховиком, позволяющий улучшить динамические характеристики системы и устанавливать встроенные балансировочные устройства на инструменте и маховике, позволяющие поддерживать перемещение оси шпинделя в пределах 0,2 (мкм).

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Сколы и трещины на лезвии твердосплавного инструмента при традиционных режимах затачивания, являются следствием образования на вершинах алмазных зерен площадок износа. Для достижения высококачественной заточки твердосплавного инструмента необходимо что бы алмазные зерна шлифовального круга оставались острыми, что обеспечивается повышением скорости резания свыше 120 (м/с).

2. Установлено, что для высокоскоростной обработки (до 270 м/с) целесообразно использование сегментных кругов. Разработана конструкция и методика расчета сборного шлифовального круга для алмазно-абразивной обработки учитывающие основные факторы процесса.

3. Установлено, что при повышении скорости резания до 135 (м/с) контактная температура монотонно возрастает, а после превышения 180 (м/с) стабилизируется и изменяется мало, при этом прижегов и температурных дефектов на обработанной поверхности не обнаружено.

4. Установлена область рациональных режимов высокоскоростного затачивания. Продольную подачу можно увеличивать прямо пропорционально скорости резания. Наибольшее влияние на стойкость алмазного круга имеет глубина шлифования, которая не должна превышать 0,1 (мм) - при превышении происходит катастрофический износ алмазоносного слоя.

5. Силы резания снижаются прямо пропорционально повышению скорости резания твердых сплавов: при 270 (м/с) составляют 0,1 (Н), а при 45 (м/с) -2,0 (Н).

6. Установлено, что при затачивании со скоростями резания в диапазоне от 120 до 270 (м/с), радиус округления лезвия твердосплавного инструмента уменьшается пропорционально скорости резания до 1 (мкм) при шлифовании кругами с характеристикой АС4 100/80.

7. Размеры частиц твердого сплава, образующихся при затачивании, со скоростью резания свыше 120 (м/с) не превышают 0,1 (мкм), что позволяет снимать слои таких же размеров при соответствующей точности и жесткости оборудования.

8. Разработана и изготовлена установка для высокоскоростного затачивания и проведены исследования привода, в результате разработаны рекомендации: для высокоскоростного затачивания необходимо устанавливать зоны скоростей резания, на которых отсутствуют резонансные явления; необходимо устанавливать компенсирующий маховик на заднюю опору ротора электрошпинделя; конструктивно предусматривать возможность установки устройства динамической балансировки на компенсирующий маховик и шлифовальный круг.

Основные положения диссертации отражены в следующих публикациях:

1. Гинергард О.Ю., Попов А.Ю., Реченко Д.С. Исследование процесса ленточного шлифования. Научное обозрение. - Кг 3. 2008. - С. 55-58.

2. Реченко Д.С. Исследование методов правки абразивного инструмента при заточке. Омский гос. техн. ун-т. - Омск, 2004. - 5 е.: ил. - Библиогр.: 7 назв. -Рус. - Деп. в ВИНИТИ 24.12.2004г. № 2052-В2004.

3. Реченко Д.С., Попов А.Ю., Нуртдинов Ю.Р., Васильев Е.В., Ковалевский A.B. Шлифование профиля мелкомодульных твердосплавных зуборезных дол-бяков. ОмГТУ. - Омск, 2006. - 122 е.: ил. - Библиогр.; 7 назв. - Рус. - Деп. В ВИНИТИ 23.11.06., № 1456 - В2006.

4. Реченко Д.С., Кольцов А.Г. Динамическая двухплоскостная балансировка электродвигателя круглошлифовального станка модели ЗА110. Омский гос. техн. ун-т. - Омск, 2007. - 6 е.: ил. - Рус. - Деп. в ВИНИТИ 05.06.2007 г. № 598-В2007.

5. Реченко Д.С., Кольцов А.Г. Динамическая балансировка. Динамика систем, механизмов и машин: Матер. VI Междунар. Науч.-техн. конф. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2007. - Кн. 1. - С. 330-335.

6. Реченко Д.С. Высокоскоростное шлифование. Динамика систем, механизмов и машин: Матер. VI Междунар. Науч.-техн. конф. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2007. - Кн. 2. - С. 397-400.

7. Реченко Д.С., Сергеев В.А. Повышение качества лезвия режущего инструмента высокоскоростного шлифования. Омский научный вестник. - 2007. -№2(56).-С. 109-112.

8. Реченко Д.С., Кольцов А.Г. Динамическая балансировка электродвигателя. Омский научный вестник. - 2007. - № 2(56). - С. 122-124.

9. Реченко Д.С., Попов А.Ю., Сергеев В.А., Васильев Е.В. Исследование износа алмазных зерен при шлифовании. Омский гос. техн. ун-т. - Омск, 2008. -6 е.: ил. - Библиогр.: 1 назв.-Рус.-Деп. в ВИНИТИ 05.02.2008г. № 81-В2008.

10. Реченко Д.С., Попов А.Ю., Сергеев В.А., Васильев Е.В. Шлифование алмаза. Омский гос. техн. ун-т. - Омск, 2008. - 5 е.: ил.- Библиогр.: 1 назв. - Рус. -Деп. в ВИНИТИ 05.02.2008г. №82-В2008.

11. Реченко Д.С., Попов А.Ю., Сергеев В.А., Васильев Е.В. Исследование высокоскоростного шлифования. Научное обозрение. - №1. 2008. - С. 52-54.

12. Реченко Д.С., Попов А.Ю. Высокоскоростная заточка твердосплавного инструмента. СТИН. - № 6. - 2008. - С. 39-40.

13. Реченко Д.С., Нуртдинов Ю.Р., Попов А.Ю. Шлифовальный круг для алмазно-абразивной обработки. Пат. 55665 РФ, МПК B24D 17/00. -№ 2006111080/22; Заявлено 05.04.06; Опубл. 27.08.06. Бюл. № 24. - 2 е.: ил.

14. Реченко Д.С. Высокоскоростное шлифование инструментальных материалов. Россия молодая: передовые технологии - в промышленность!: Матер. Всерос. науч-техн. конф. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2008. -Кн. 1.-С. И1-115.

15. Реченко Д.С., Реченко Е.С., Вальтер М.А. Исследование высокоскоростного шлифования. Современные проблемы машиностроения: Матер. VI Междунар. науч.-техн. конф. - Томск: Изд-во ТГТУ, 2008. - С. 518-521.

16. Реченко Д.С. Исследование микроразрушения при шлифовании пластических и хрупких материалов. Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении: Матер. IV Междунар. науч.-техн. конф. - Тюмень, 2008. - Кн. 2. - С. 211-216.

17. Реченко Д.С., Попов А.Ю., Ковалевский A.B. Возникновение прерывистого процесса резания при шлифовании алмазными кругами. Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении: Матер. IV Междунар. науч.-техн. конф. - Тюмень, 2008. - Кн. 2. - С. 216-219.

18. Реченко Д.С., Попов А.Ю. Правка абразивного инструмента. Омский научный вестник. - 2009. - №4(73). - С. 62-64.

19. Реченко Д.С. Обработка титановых и жаропрочных сплавов высокоскоростным шлифованием. Омский научный вестник. - 2009. - №4(73). - С. 59—61.

20. Реченко Д.С., Попов А.Ю. Обработка природного алмаза при скорости шлифования свыше 160 м/с. Наука и производство - 2009: Матер. Междунар. науч.-техн. конф. - Брянск - 2009. - Кн.1. - С. 22-24.

21. Реченко Д.С., Попов А.Ю. Исследование контактной температуры в зоне резания при высокоскоростной заточке твердосплавного инструмента. Наука. Промышленность. Оборона: Матер. X Всерос. науч.-техн. конф. для студентов, аспирантов и молодых ученых. - Новосибирск - 2009. - Кн.1. - С. 324-327.

22. Реченко Д.С. Расчет рациональных режимов резания при шлифовании инструментальных материалов. Вестник академии военных наук. - 2009. №3(28). - С. 333-338.

Печатается в авторской редакции

Компьютерная верстка - Е. В. Беспалова ИД №06039 от 12.10.2001 г. Подписано в печать 27.10.09. Формат 60x84 '/|6. Бумага офсетная. Отпечатано на дупликаторе. Усл. печ. л. 1,25 . Уч.-изд. л. 1,25. Тираж 100 экз. Заказ 658.

Издательство ОмГТУ. 644050, г. Омск, пр. Мира, 11; т. 23-02-12 Типография ОмГТУ

ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ПРОЦЕССА ЗАТАЧИВАНИЯ ТВЕРДОСПЛАВНОГО ИНСТРУМЕНТА. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА.

1.1. Особенности процесса затачивания, влияние параметров технологической системы и режимов обработки на качество лезвия и производительность обработки при затачивании твердосплавного инструмента

1.2. Анализ приводов и конструкции шлифовальных кругов для высокоскоростного шлифования

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ И МЕТОДИКИ РАСЧЕТА ШЛИФОВАЛЬНОГО КРУГА ДЛЯ ВЫСОКОСКОРОСТНОГО ЗАТАЧИВАНИЯ

2.1. Обоснование выбора конструктивных параметров шлифовального круга для высокоскоростной обработки

2.1.1. Расчет максимально допустимой скорости шлифовального круга

2.2. Анализ и исследование основных факторов процесса высокоскоростного затачивания, влияющих на качество лезвия твердосплавного инструмента

Выводы по главе

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ

АЛМАЗНОГО ВЫСОКОСКОРОСТНОГО ЗАТАЧИВАНИЯ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ

3.1. Исследование контактной температуры в зоне резания при алмазном высокоскоростном затачивании твердых сплавов групп ВК и ТК

3.2. Исследование изнашивания шлифовального инструмента при алмазном высокоскоростном затачивании твердых сплавов групп ВК и ТК алмазными кругами

3.3. Исследование сил резания при алмазном высокоскоростном затачивании твердых сплавов групп ВК и ТК

3.4. Оценка качества обработанных поверхностей и лезвия твердосплавного инструмента алмазным кругом с прерывистой поверхностью

3.5. Оценка производительности высокоскоростного затачивания твердосплавного инструмента

Выводы по главе

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ПРИВОДА ДЛЯ

ВЫСОКОСКОРОСТНОГО ЗАТАЧИВАНИЯ

4.1. Разработка методики расчета потребляемой мощности привода станка для высокоскоростного затачивания сегментным кругом

4.2. Исследование и балансировка привода круга для высокоскоростного затачивания

Выводы по главе

Актуальность темы. Получение лезвия инструмента с радиусом округления в пределах одного микрометра открывает возможности применения его на металлорежущих станках способных позиционировать и перемещать инструмент с точностью до 1 микрометра. Использование инструмента с радиусом округления лезвия 5 (мкм) и более становится препятствием к повышению точности обработки и реализации возможностей оборудования. Традиционные технологии затачивания позволяют получать более высокие параметры качества лезвия лишь с помощью трудоемких доводочных операций, при этом не всегда гарантируется отсутствие завалов и прижегов. Наиболее перспективный путь к достижению поставленной цели - переход на высокоскоростное затачивание, которое позволяет, используя традиционные схемы формообразования режущей части, получать качественно новый результат за счет изменения механизма износа зерен шлифовального круга, а именно образования острых граней алмазных зерен, вследствие повышения скорости резания свыше 120 (м/с). Однако в литературе отсутствуют результаты исследований по высокоскоростному шлифованию твердых сплавов алмазными кругами и не определена граница высокоскоростного шлифования. Повышение скорости шлифования до нескольких сотен метров в секунду связано с решением сложных технических задач — разработки привода, проблем прочности шлифовального круга и балансировки привода. Представленная работа выполнена для определения целесообразности повышения скорости резания и исследования основных закономерностей высокоскоростного затачивания и шлифования. Основные исследования проведены по затачиванию твердосплавных пластин, что и определило тему и направление работы.

Цель работы: повышение качества лезвия режущего твердосплавного инструмента при затачивании за счет применения алмазных кругов с прерывистой поверхностью, повышения скорости резания свыше 120 (м/с) и определения рациональных режимов обработки.

Для реализации высокоскоростного затачивания твердосплавных инструментов со скоростями резания свыше 120 (м/с) алмазными кругами на бакелитовой связке необходимо решить следующие задачи:

1. Исследовать и разработать конструкцию шлифовального круга для высокоскоростного затачивания твердосплавного инструмента;

2. Исследовать и разработать экспериментальный привод для высокоскоростного затачивания;

3. Исследовать процесс и определить рациональные режимы алмазного высокоскоростного затачивания твердосплавных инструментов.

Методы исследования. Теоретические исследования высокоскоростного шлифования инструментальных материалов производились на основе теории резания, теории колебаний, теории упругости, теории удара, планирование эксперимента и методов оптимизации. Обработка теоретических и экспериментальных результатов производилась в средах MathCad, Excel. При конструировании использовалось 3D моделирование в системе автоматизированного проектирования КОМПАС. Разработанные теоретические положения и новые технические решения опробованы экспериментально в лабораториях кафедры «Металлорежущие станки и инструменты» ОмГТУ. Исследования проводились с использование современных стандартных и специальных измерительных приборов: вибродинамический прибор ДИАНА-2М; тензодатчики; усилитель сигнала УТ4-1; осциллограф С1-68; инфракрасная камера TR-01400; частотный преобразователь Altivar 31; микроскоп ММИ-2; твердомер ПМТ-3; металлографический микроскоп МИМ-7.

Научная новизна: Установлено, что при скорости резания алмазными кругами на бакелитовой связке свыше 120 (м/с) происходят существенные изменения параметров процесса обработки и установлены следующие закономерности:

- изменяется механизм износа алмазных зерен шлифовального круга -зерна становятся острыми;

- силы резания снижаются пропорционально увеличению скорости резания, а радиус округления лезвия обрабатываемого твердосплавного инструмента уменьшается обратно пропорционально;

- с повышением скорости резания до 180 (м/с) при затачивании твердосплавного инструмента контактная температура в зоне шлифования монотонно возрастает, после чего стабилизируется.

Практическая ценность работы заключается в:

- расчете основных параметров и определение требований привода по вибродинамическим характеристикам;

- разработке конструкции и расчете конструктивных параметров сборного шлифовального круга;

- определении рациональных режимов затачивания твердосплавных инструментов.

Реализация результатов работы: с учетом результатов представленной работы спроектирован и изготовлен шлифовально-заточной полуавтомат с ЧПУ мод ВЗ-700-Ф4, оснащенный шпиндельным узлом, для затачивания твердосплавного инструмента со скоростью резания до 200 (м/с) (стоимость станка 5,5 млн. руб). Подписан протокол о намерениях с ОАО «Завод ВИЗАС» по созданию совместной лаборатории «Инструментальная техника и технология высокоскоростной обработки». (Приложение №1, №5).

Апробация работы. Основные положения работы доложены и обсуждены на VI международной научно-технической конференции «Динамика систем, механизмов и машин» (0мск-2007), Всероссийской научно-технической конференции «Россия молодая: передовые технологии -в промышленность!» (0мск-2008), VI Международной научно-технической конференции «Современные проблемы машиностроения» (Томск-2008), IV

Международной научно-технической конференции «Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении» (Тюмень-2008), Международной научно-технической конференции «Наука и производство - 2009» (Брянск-2009), а также на заседании кафедры «Металлорежущие станки и инструменты» машиностроительного института, Омского государственного технического университета.

Публикации. Результаты диссертационной работы отражены в 22 публикациях, из них 8 опубликованы в журналах, входящих в перечень ВАК и получен патент РФ на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов и списка литературы из 140 наименований; изложена на 162 страницах машинописного текста, включая 60 иллюстрации и 12 таблиц.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Сколы и трещины на лезвии твердосплавного инструмента при традиционных режимах затачивания, являются следствием образования на вершинах алмазных зерен площадок износа. Для достижения высококачественной заточки твердосплавного инструмента необходимо что бы алмазные зерна шлифовального круга оставались острыми, что обеспечивается повышением скорости резания свыше 120 (м/с).

2. Установлено, что для высокоскоростной обработки (до 270 м/с) целесообразно использование сегментных кругов. Разработана конструкция и методика расчета сборного шлифовального круга для алмазно-абразивной обработки учитывающие основные факторы процесса.

3. Установлено, что при повышении скорости резания до 135 (м/с) контактная температура монотонно возрастает, а после превышения 180 (м/с) стабилизируется и изменяется мало, при этом прижегов и температурных дефектов на обработанной поверхности не обнаружено.

4. Установлена область рациональных режимов высокоскоростного затачивания. Продольную подачу можно увеличивать прямо пропорционально скорости резания. Наибольшее влияние на стойкость алмазного круга имеет глубина шлифования, которая не должна превышать 0,1 (мм) - при превышении происходит катастрофический износ алмазоносного слоя.

5. Силы резания снижаются прямо пропорционально повышению скорости резания твердых сплавов: при 270 (м/с) составляют 0,1 (Н), а при 45 (м/с) - 2,0 (Н).

6. Установлено, что при затачивании со скоростями резания в диапазоне от 120 до 270 (м/с), радиус округления лезвия твердосплавного инструмента уменьшается пропорционально скорости резания до 1 (мкм) при шлифовании кругами с характеристикой АС4 100/80.

7. Размеры частиц твердого сплава, образующихся при затачивании, со скоростью резания свыше 120 (м/с) не превышают 0,1 (мкм), что позволяет снимать слои таких же размеров при соответствующей точности и жесткости оборудования.

8. Разработана и изготовлена установка для высокоскоростного затачивания и проведены исследования привода, в результате разработаны рекомендации: для высокоскоростного затачивания необходимо устанавливать зоны скоростей резания, на которых отсутствуют резонансные явления; необходимо устанавливать компенсирующий маховик на заднюю опору ротора электрошпинделя; конструктивно предусматривать возможность установки устройства динамической балансировки на компенсирующий маховик и шлифовальный круг.

1. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник: / Под. ред. А.Н. Резникова. / М.: Машиностроение. 1977. - 391 с.

2. Байкалов, А.К. Введение в теорию шлифования материалов. / А.К. Байкалов ; Киев : Наукова думка. 1978. - 207 с.

3. Бакуль, В.Н. Справочник по алмазной обработке металлорежущего инструмента. / В.Н. Бакуль, И.П. Захаренко, Я. А. Кункин, М.З. Милыитейнь ; Киев : 1971.

4. Бакуль, В.Н. К вопросу о создании международного стандарта на зернистость алмазных порошков. / Синтетические алмазы. 1974. № 2. 1319 с.

5. Бакуль, В.Н. Число зерен в одном карате одна из важнейших характеристик алмазного порошка. / Синтетические алмазы. - 1976. № 4. -22-27 с.

6. Бакуль, В.Н. Влияние ширины алмазного слоя на работоспособность кругов формы АЧК. / В.Н. Бакуль, Е.С. Землянский ; Синтетические алмазы. 1972. №3. - 16-20 с.

7. Бакуль, В.Н. Влияние ширины алмазного слоя круга на теплофизику и динамику процесса шлифования. / В.Н. Бакуль, Е.С. Землянский ; Синтетические алмазы. 1972. №6. - 47-50 с.

8. Бакуль, В.Н. Работоспособность алмазных кругов при обработке твердого сплава без охлаждения. / В.Н. Бакуль, Е.С. Землянский ; Синтетические алмазы. 1974. № 5. - 30-32 с.

9. Бакуль В.Н. Влияние скорости резания на работоспособность алмазных кругов при различных видах шлифования. / В.Н. Бакуль, Е.С. Землянский ; Синтетические алмазы. 1976. № 5. - 29-33 с.

10. Бакуль, В.Н. Оптимальные марки алмазов для кругов на органической связке. / В.Н. Бакуль, В.М. Сердюк ; Синтетические алмазы. -1970. №4.-4-9 с.

11. Бакуль, В.Н. Выбор оптимальных условий торцового алмазного шлифования твердых сплавов. / В.Н. Бакуль, В.М. Сердюк, Е.Н. Зубанев ; Синтетические алмазы. 1978. №4. - 58-61 с.

12. Барабан, В.П. Содружество с наукой. / Синтетические алмазы. 1977. №6. -5-10 с.

13. Бердичевский, Е.Г. Смазочно-охлаждающие средства для обработки материалов: Справочник. / М.: Машиностроение. — 1984. 224 с.

14. Богданович, М.Г. Шлифуемость хрупких материалов алмазными порошками. / Синтетические алмазы. 1971. № 1.-31 с.

15. Бокучава, Г.В. Тепловые явления при шлифовании алмазным инструментом. / Синтетические алмазы. 1977. № 5. - 5-16 с.

16. Бурмистров, В.В. Выбор рациональных параметров процесса алмазного шлифования керамики из нитрида кремния. / В.В. Бурмистров, В.В. Гусев, В.А. Каплун и др. ; Сверхтвердые материалы. 1990. № 4. - 6870 с.

17. Васин, С.А. Резание материалов: Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании. / С.А. Васин, А.С. Верещака, B.C. Кушнер. ; Учеб. Для техн. вузов. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана. -2001.-448 е.: ил.

18. Воронов, С.Г. Повышение рабочей скорости шлифовальных кругов. / В кн.: Абразивы. М.: - 1952. - №5.

19. Горбунов, А.Е. Исследование технологических свойств низкотемпературных металлических композиций. / А.Е. Горбунов, Г.М. Свердлов, О.Б. Белявская и др. / М.: Труды ВНИИАЛМАЗа. 1986. - 83-91с.

20. Грабченко, А.И. Температура при алмазном шлифовании инструментальных материалов. / Синтетические алмазы. 1969. № 3. - 9-14 с.

21. Грабченко, А.И. К вопросу технологического обеспечения качества изделий из поликристаллических сверхтвердых материалов. / Сверхтвердые материалы. 1979. № 3. - 50-53 с.

22. Грабченко, А.И. Режущая способность круга при алмазном шлифовании силицированного графита. / А.И. Грабченко, В.А. Залога, С.К. Рыжаков ; Сверхтвердые материалы. 198.5. № 4. - 47-49 с.

23. Грабченко, А.И. Шлифование плоских поверхностей алмазными кругами на металлической связке. / А.И. Грабченко, И.Н. Пыжов, С.А. Култышев ; Станки и инструмент. 1990. № 7. - 26-29 с.

24. Грдзелишвили, Г.Ю. Низкотемпературное прецизионное шлифование твердых сплавов. / Сверхтвердые материалы. 1986. № 1. - 5457 с.

25. Данилова, Ф.Б. Химическое модифицирование поверхности алмазов с целью увеличения износостойкости инструментов. / Ф.Б. Данилова, А.Е. Горбунов, М.Т. Брык и др. ; Сверхтвердые материалы. -1989. № 5. 34-37 с.

26. Дитмак, К. Высокоскоростное шлифование современный метод обработки металлов резанием. / К. Дитмак, К. Гюринг (ФРГ) / СТИН. - 1988. -№12.-21-24 с.

27. Евсеев, Д.Г. Физические основы процесса шлифования. / Д.Г. Евсеев, А.Н. Сальников ; Саратов. 1978. - 128 с.

28. Евсеев, Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. / Изд-во Саратовского университета. 1975. — 127 с.

29. Журавлев, В.В. Исследование влияния изменения основных характеристик алмазоносного слоя на работоспособность инструментов из алмазных порошков. / М.: Труды ВНИИАЛМАЗА. 1978. - 64-77 с.

30. Журавлев, В.В. К вопросу прочности алмазосодержащих материалов. / М.: Труды ВНИИАЛМАЗА. 1979. - 3-11 с.

31. Журавлев, В.В. Анализ формирования алмазных износостойких поверхностей. / В.В. Журавлев, М.Я. Израилович, В.М. Ханов ; М.: Труды ВНИИАЛМАЗа. 1982. - 30-39 с.

32. Журавлев, В.В. К вопросу методического подхода к разработке алмазных композиционных материалов для шлифовальных кругов. /В.В.

33. Журавлев, М.Я. Дворецкая ; М.: Труды ВНИИАЛМАЗА. 1987. - 74-77 с.

34. Захаренко, И.П. Основы алмазной обработки твердосплавного инструмента. / Киев: Наукова думка. 1981.-300с.

35. Захаренко, И.П. Об устойчивости зерен в связке шлифовального круга. / И.П. Захаренко, Э.А. Ахундов ; Синтетические алмазы. 1978, № 6. - 24-28 с.

36. Захаренко, И.П. Внутреннее алмазное глубинное шлифование многолезвийного твердосплавного инструмента. / И.П. Захаренко, Н.П. Винников, В.М. Эпштейн ; Синтетические алмазы. 1973. № 6. - 37-40 с.

37. Захаренко, И.П. Влияние характеристики алмазных кругов на показатели электролитической совместной обработки твердого сплава и стали. / И.П. Захаренко, Ю.Я. Савченко ; Синтетические алмазы. 1973. №1.-30-34 с.

38. Землянский, Е.С. Шлифование твердого сплава алмазными кругами прямого профиля. / Е.С. Землянский, Е.А. Шкуренко, B.C. Мендельсон и др.; Синтетические алмазы. 1975. № 3. - 46-47 с.

39. Землянский, Е.С. Работоспособность алмазных кругов при различных видах шлифования. / Сверхтвердые материалы. 1981. № 6. - 2428 с.

40. Зорев, Н.Н. Выбор режимов обработки и характеристик абразивных кругов при шлифовании молибденовых сплавов. / Н.Н. Зорев, Д.Н. Клауч ; М.: Труды ЦНИИТМАШ. 1967. № 77. - 84-111 с.

41. Зорев, Н.Н. Влияние смазочно-охлаждающих жидкостей на производительность процесса шлифования молибденовых сплавов. / Н.Н. Зорев, Д.Н. Клауч ; М.: Труды ЦНИИТМАШ. 1967. №77. - 112-121 с.

42. Зубанев, Е.Н. Обработка безвольфрамовых твердых сплавов алмазными кругами на органических связках. / Е.Н. Зубанев, И.М. Комская, К.А. Черепанов и др.; Сверхтвердые материалы. 1983. № 6. - 53-54 с.

43. Иванов, В. А. Производительность и энергозатраты при алмазном шлифовании керамики. / В.А. Иванов, Г.Н. Зайцев ;

44. Сверхтвердые материалы. 1987. №6. - 52-54 с.

45. Иванов, В.А. Исследование скоростного плоского шлифования керамики алмазными чашечными кругами. / В.А. Иванов, Н.В. Никитков, Д.Б. Ваксер и др. ; Синтетические алмазы. 1975. № 1. - 52-55 с.

46. Ипполитов, Г.М. Абразивно-алмазная обработка. / М.: Машиностроение. 1969. - 334 с.

47. Кабановский, JI.H. Исследование плоского алмазного шлифования твердого сплава со сталью. / JI.H. Кабановский, В.П. Артюхов, А.Н. Панич ; Синтетические алмазы. 1977. № 1. - 42-44 с.

48. Кабановский, JI.H. Исследование износостойкости алмазных кругов при плоском шлифовании твердого сплава со сталью. / Синтетические алмазы. 1978. №4. - 53-58 с.

49. Кабановский, JI.H. Динамика плоского алмазного шлифования твердого сплава со сталью. // Синтетические алмазы. 1978. № 6. С. 70-74.

50. Калмуцкий, B.C. Оптимизация режимов алмазной обработки твердого сплава с применением СОЖ. / B.C. Калмуцкий, П.Е. Цыкиновский, В.А. Рыбицкий и др. ; Сверхтвердые материалы. 1983. № 1. -39-41 с.

51. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке. /

52. Э.В. Рыжов, А.А. Сагарда, В.Б. Ильицкий, И.Х. Чеповецкий ; Киев: Наук, думка. 1979.-244 с.

53. Ковальчук, Ю.М. Развитие производства абразивного, алмазного и эльборового инструмента. / М.: Машиностроение. 1974. - 32 с.

54. Ковальчук, Ю.М. Основы проектирования и технология изготовления абразивного и алмазного инструмента. / Ю.М. Ковальчук, Букин В.А., Б.А. Глаговский и др.; М.: Машиностроение. 1984. - 288 с.

55. Ковыженко, Г.И. Выбор скорости алмазного круга при внутреннем шлифовании твердого сплава ВК8. / Сверхтвердые материалы. 1979. № 3. - 63- 64 с.

56. Колчеманов, Н.А. Возможности алмазного инструмента в совершенствовании технологии обработки. / Сверхтвердые материалы. -1987. № 6. 37-40 с.

57. Коновалов, В.А. Алмазные круги для эффективного шлифования лопаток из титановых сплавов. / В.А. Коновалов, А.И. Деревянчук, В.П. Мацкевич и др. ; Сверхтвердые материалы. 1990. № 1. -40-43 с.

58. Корж, Н.Я. Работоспособность алмазных кругов при шлифовании каландровых валов из отбеленного чугуна. / Н.Я. Корж, П.И. Погорелый ; Синтетические алмазы.- 1976. №6. 35-37 с.

59. Корчак, С.Н. Скоростное шлифование. / Челябинск. 1968.

60. Кравчук, В.И. Обработка стеклопластиков алмазным инструментом. / В.И. Кравчук, М.П. Гаманюк, Л. А. Федосеев / Синтетические алмазы. 1970. № 2. - 64-67 с.

61. Красник, В.Г. О влиянии СОЖ на производительность алмазного шлифования. / Сверхтвердые материалы. 1980. № 4. - 62-66 с.

62. Кудинов, В.А. Динамика станков. / М.: Машиностроение. -1967.-359 с.

63. Кушнер, B.C. Решение задач механики и теплофизики с применением теории эксперимента и АВМ. / Учебное пособие. ОмПИ. -Омск. 1976.

64. Лавриненко, В.И. Работоспособность алмазных кругов при шлифовании режущей керамики ВОК-бО. / В.И. Лавриненко, А.А. Зленко, А.А. Сытник ; Сверхтвердые материалы. 1985. № 4. - 45-47 с.

65. Лавриненко, В.И. Силовые закономерности алмазного шлифования инструментальной керамики. / В.И. Лавриненко, В.В. Шкляренко, А.А. Сытник ; Сверхтвердые материалы. 1990. №3. - 48-51 с.

66. Лавриненко, В.И. Силовые показали алмазного шлифования магнитотвердых материалов. / В.И. Лавриненко, А.А. Шепелев, В.В. Шкляренко ; Сверхтвердые материалы. 1991. №2. - 47-50 с.

67. Леман, Л. Влияние ПАВ в охлаждающей жидкости на расход алмазов при обработке гранита. / Сверхтвердые материалы. 1979. № 2. -65-66 с.

68. Липскерова, Е.Е. Алмазный шлифовальный инструмент на полиамидных связках. / Е.Е. Липскерова, В.Н. Львов, В.В. Родионов ; Станки и инструмент. 1980. № 1. - 22-23 с.

69. Лоладзе, Т.Н. Износ алмазов и алмазных кругов. / Т.Н. Лоладзе, Г.В. Бокучава ; М.: Машиностроение. 1967. - 112 с.

70. Лоладзе, Т.Н. Трибология процесса шлифования и вопросы совершенствования алмазного инструмента. / Т.Н. Лоладзе, Г.В. Бокучава ; Синтетические алмазы. 1974. №6. - 40-42 с.

71. Лурье, Г.Б. Шлифование металлов. / М. Изд-во «Машиностроение». 1969. - 172 с.

72. Масловский, В.В. Технология обработки на доводочно-притирочных станках. / М.: Машиностроение. — 1979. 151 е.: ил.

73. Малевский, Н.П. Стенды и приборы для исследования процессов алмазно-абразивной обработки материалов. / Н.П. Малевский, B.C. Булошников, С.А. Попов и др. ; М.: Труды МВТУ. 1980. № 324. - 80134 с.

74. Маслов, Е.Н. Теория шлифования материалов. / М.: Машиностроение. 1974. - 320 с.

75. Маслов, Е.Н. Основные направления в развитии теории резания абразивным, алмазным и эльборовым инструментом. / Е.Н. Маслов, Н.В. Постникова ; М.: Машиностроение. 1975. - 48 с.

76. Мацкевич, В.П. Особенности шлифования конструкционной керамики. / В.П. Мацкевич, Б.И. Полупан, В.В. Коломиец и др. ; Сверхтвердые материалы. 1987. №2. - 48-54 с.

77. Мишнаевский, Л.Л. Повышение эффективности шлифования с помощью твердых смазок. / Л.Л. Мишнаевский, В.Т. Чалый, А.Е. Шило ; Синтетические алмазы. 1976. № 2. - 47-51 с.

78. Мишнаевский, Л.Л. Профильное шлифование кругами из сверхтвердых материалов. / Л.Л. Мишнаевский, Н.Я. Корж ; Сверхтвердые материалы. 1979. №3. - 54-57 с.

79. Мишнаевский, Л.Л. Оптимизация свойств инструментов из СТМ при шлифовании конструкционных металлов. / Сверхтвердые материалы. 1985. № 3. - 45-49 с.

80. Могилевский, В.М. Сверхтвердые материалы на основе алмаза и кубического нитрита бора и инструменты из них. (Обзор изобретений). / В.М. Могилевский, М.Д. Шахнович ; Сверхтвердые материалы. 1979. № 3.- 46-49 с.

81. Никитин, Ю.И. Новая СОЖ для обработки полупроводников материалов. / Ю.И. Никитин, Б.В. Погорелый, С.М. Сохин и др. ; Синтетические алмазы. 1972. № 6. - 60-62 с.

82. Никитин, Ю.И. Порошки и пасты из синтетических алмазов. / Ю.И. Никитин, С.М. Уман, Л.В. Коберниченко и др. ; Киев: Наукова думка.- 1992.-283 с.

83. Ножкина, А.В. Взаимодействие алмаза с металлами при спекании порошков. /М.: Труды ВНИИАЛМАЗА. 1981. - 10-19 с.

84. Островский, В.И. Теоретические основы процесса шлифования. / Л.: Изд-во Ленингр. Ун-та. 1981. - 144 с.

85. Палей, М.М. Технология шлифования и заточки режущего инструмента. / М.М. Палей, Л.Г. Дибнер, М.Д. Флид ; М.: Машиностроение. 1988.-288 е.: ил.

86. Пивоваров, М.С. Исследование влияния наполнителя связки Б1 на износостойкость алмазных кругов. / М.С. Пивоваров, Г.П. Храпель ;

87. Синтетические алмазы. 1973. №2. - 27-28 с.

88. Попов, А.В. Электроабразивная заточка режущего инструмента. / А.В. Попов, B.JI. Белостоцкий ; Учеб. для СПТУ. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Высш. шк. - 1988. - 175 е.: ил.

89. Попов, А.В. Влияние СОЖ на выбор оптимальной скорости резания при алмазном шлифовании твердых сплавов. / Вестник машиностроения. 2001. №1. - 75-76 с.

90. Попов, С.А. Измерение температуры при шлифовании бесконтактным методом. / С.А. Попов, В.М. Давыдов ; Вестник машиностроения. 1969. №1. - 70-73 с.

91. Попов, С.А. Работоспособность алмазных кругов на связке Б 156. / С.А. Попов, Г.А. Сторчак, Н.П. Малевский ; Станки и инструмент. -1972. № 9. 33-35 с.

92. Попов, С.А. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. / С.А. Попов, Н.П. Малевский, JI.M. Терещенко ; М.: Машиностроение. 1977. -261 с.

93. Потапов, В.А. Высокоскоростная обработка. / В.А. Потапов, Г.И. Айзеншток ; М.: 1986. - 60 е.: ил.

94. Проников, А.С. Расчет и конструирование металлорежущих станков. / Изд. 2-е. «Высшая школа». 1968. - 163-164 с.

95. Пташников, B.C. Исследование изнашивания шлифовальных кругов по гранулометрическому составу шлифматериала в шламе (обзор). Часть 2. / Сверхтвердые материалы. 1992. № 4. - 44-49 с.

96. Развитие науки о резании металлов. / Колл. авт. М.: Машиностроение. - 1967.

97. Резников, А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. / М.: Машиностроение. 1981. — 279 с.

98. Резников, А.Н. Влияние теплофизических свойств круга на температуру режущей поверхности зерен при шлифовании. / Сверхтвердые материалы. 1981. №3. - 48-52 с.

99. Резников, А.Н. Аппроксимация распределения размеров зерен в алмазных порошках. / А.Н. Резников, Г.М. Гаврилов ; Синтетические алмазы. 1974. № 4. - 10-13 с.

100. Реченко, Д.С. Шлифовальный круг для алмазно-абразивной обработки. / Д.С. Реченко, Ю.Р. Нуртдинов, А.Ю. Попов ; Пат. 55665 РФ, МПК B24D 17/00. № 2006111080/22; Заявлено 05.04.06; Опубл. 27.08.06. Бюл. № 24. - 2 е.: ил.

101. Рогов, В.В. Влияние геометрических параметров алмазных зерен на работоспособность кругов при резке рубина. / Синтетические алмазы. 1971. № 4. - 30-32 с.

102. Рогов, В.В. К вопросу о механизме алмазного шлифования хрупких неметаллических материалов. / Сверхтвердые материалы. 1989. №5. - 57-61 с.

103. Розно, Н.А. Синтетические алмазы в обработке металлов и стекла. / М.: «Машиностроение». 1968. - 256 с.

104. Рубинштейн, А.Б. Эффективность заточки металлорежущего инструмента кругами из сверхтвердых материалов. / А.Б. Рубинштейн, С.В. Невинский, В.А. Зиновьев и др. ; Синтетические алмазы. 1977. № 4. - 4043 с.

105. Рудман, Е.В. Повышение эксплуатационных характеристик алмазных кругов на органических связках модифицированием кремнийорганическими соединениями. / Е.В. Рудман, А.Е. Горбунов, В.М. Копылов и др. ; М.: Труды ВНИИ-АЛМАЗА. 1987. - 10-15 с.

106. Рыбицкий, В.А. Исследование процесса заточки твердосплавных резцов кругами на связке МО 13. / Синтетические алмазы. -1969. №2.- 14-22 с.

107. Рыбицкий, В.А. Температура и силы резания при обработке твердых сплавов алмазно-абразивным инструментом. / Синтетические алмазы. 1969. № 6. - 35-38 с.

108. Рыбицкий, В.А. Оптимизация режимов алмазногошлифования. / Синтетические алмазы. 1978. № 3. - 32-35 с.

109. Рыбкин, Ю.М. Влияние прочности, размеров и степени изометричности алмазов марки САМ на стойкость алмазных инструментов. / Ю.М. Рыбкин, Э.Б. Мартиросов, Н.Ф. Кирова ; Синтетические алмазы. -1975. №2.-20-22 с.

110. Рыжов, Э.В. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке. / Э.В. Рыжов, А.А. Сагарда, В.Б. Ильицкий, И.Х. Чеповецкий ; Киев: Наук. Думка. 1979. - 18-42 с.

111. Рысцова, B.C. Влияние ширины обрабатываемой поверхности на процесс шлифования чугуна кругами из эльбора. / B.C. Рысцова, В.Г. Католиченко ; Синтетические алмазы. 1972. № 2. - 43-45 с.

112. Савченко, Ю.Я. Глубинное алмазное шлифование безвольфрамовых твердых сплавов группы ТН. / Ю.Я. Савченко, В.И. Лавриненко, С.М. Дегтяренко и др. ; Сверхтвердые материалы. 1985. № 5. - 53-55 с.

113. Сагарда, А.А. К анализу износа и энергетических затрат при абразивной обработке металлов. / Сверхтвердые материалы. 1987. № 1. -51-54 с.

114. Сагарда, А.А. Шлифование быстрорежущих сталей кругами из синтетических алмазов и кубонита. / А.А. Сагарда, Л.Л. Мишнаевский, О.А. Бабенко ; Синтетические алмазы. 1973. № 4. - 39-43 с.

115. Сагарда, А.А. Особенности шлифования труднообрабатываемых материалов кругами из алмазов и кубического нитрида бора. / А.А. Сагарда, Л.Л. Мишнаевский, О.А. Бабенко ; Станки и инструмент. 1974. № 9. - 29-33 с.

116. Сагарда, А.А. Шлифование цилиндрических деталей алмазными чашечными кругами. / А.А. Сагарда, Л.Л. Мишнаевский, Н.Я. Корж ; Синтетические алмазы. 1969. №6. - 53-54 с.

117. Сагарда, А.А. К вопросу о силах при микрорезании жаропрочных и титановых сплавов. / А.А. Сагарда, Б.И. Полупан, В.П.

118. Мацкевич и др.; Сверхтвердые материалы. 1981. №1. - 48-50 с.

119. Сагарда, А.А. Алмазно-абразивная обработка деталей машин. / А.А. Сагарда, И.Х. Чеповецкий, Л.Л. Мишнаевский ; Киев: «Техшка». -1974.- 180 с.

120. Семенов, Ю.Н. Термообработка алмазного инструмента на органической связке. / Ю.Н. Семенов, В.Т. Чалый, В.Г. Малоголовец и др.; Синтетические алмазы. -1969. №1. 29-32 с.

121. Семко, М.Ф. Основы алмазного шлифования. / М.Ф. Семко, А.И. Грабченко, А.Ф. Раб и др.; Киев: Техшка. 1978. - 192 с.

122. Семко, М.Ф. Работоспособность зерен синтетических алмазов различных марок. / М.Ф. Семко, М.Д. Узунян, Ю.А. Сизый ; Синтетические алмазы. 1970. №4. - 9-12 с.

123. Сердюк, В.М. Температурно-силовые зависимости при шлифовании кругами из алмазов различных марок. / В.М. Сердюк, В.П. Чапалюк, В.А. Рыбицкий / Синтетические алмазы. 1972. № 6. - 50-56 с.

124. Сердюк, В.М. Зависимость механизма износа кругов на органической связке от прочности алмазов. / В.М. Сердюк, В.П. Чапалюк ; Синтетические алмазы. 1975. №5. - 24-27 с.

125. Тарасов, В.Н. Теория удара в строительстве и машиностроении. / В.Н. Тарасов, И.В. Бояркина, М.В. Коваленко и др. ; М.: Научное издание. Издательство ассоциации строительных вузов. 2006. -167-173 с.

126. Тищенко, В.Т. Влияние наполнителей свойства органической связки Б8. / В.Т. Тищенко, Л.П. Когосов, С.Н. Таланцев ; Синтетическиеалмазы. 1971. № 1. - 32-35 с.

127. Узунян, М.Д. Характер износа зерен АСБ в круге. / М.Д. Узунян, Ю.А. Сизый ; Синтетические алмазы. 1974. № 5. - 24-29 с.

128. Филимонов, JI.H. Высокоскоростное шлифование. / Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние. 1979. - 248 е.: ил.

129. Филимонов, Л.Н. Стойкость шлифовальных кругов. / Л. «Машиностроение». 1973. — 136 с.

130. Химач, О.В. О характере распределения срезов при шлифовании. / О.В. Химач, В.Ф. Коробка; Л.С. Григорова ; Синтетические алмазы. 1977. №6, - 60-63 с.

131. Химач, О.В. Электроконтактная правка алмазных кругов при обработке хрусталя на станках САГ. / О.В. Химач, М.А. Перерозин, В.М. Немец и др. ; Сверхтвердые материалы. 1987. № 2. - 62-64 с.

132. Худобин, Л.В. Влияние смазочно-охлаждающей жидкости на засаливание шлифовальных кругов. / Станки и инструмент. 1969. № 9. -37-39 с.

133. Чайка, Г.В. Работоспособность алмазных кругов при шлифовании твердых сплавов. / Г.В. Чайка, Л.Н. Кабановский, Г.И. Ковыженко ; Синтетические алмазы. 1970. №5. - 25-27 с.

134. Чеповецкий, И.Х. Механика контактного взаимодействия при алмазной обработке. / Киев.: Наукова думка. 1978. — 228 с.

135. Чеповецкий, И.Х. Износ алмазов при хонинговании стали. / И.Х. Чеповецкий, Ю.В. Безолюк, В.Л. Стрижаков и др. ; Синтетические алмазы. 1976. № 3. - 14-20 с.

136. Чистяков, Е.М. Влияние металлизации на напряженно-деформированное состояние алмазного слоя инструмента. / Е.М. Чистяков, В.Р. Коробко, К.И. Мазур ; Сверхтвердые материалы. 1989. № 4. - 30-34 с.

137. Шлифование при повышенных скоростях резания. / В.Ф. Казаков. «Техннса». 1971. — 172 с.

138. Янюшкин, А.С. Контактные процессы при электроалмазномшлифовании. / А.С. Янюшкин, B.C. Шоркин ; М.: Машиностроение — 1, 2004. 230 с. ил.

139. Янюшкин, А.С. Исследование зоны контакта при затачивании твердых сплавов кругами на металлической связке. / А.С. Янюшкин, М.А. Шведов, В.П. Трифонов, Н.Р. Смирнов ; Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. Чебоксары, 1983. — С. 62-67.

140. Ящерицын, П.И. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах. / Учеб. для вузов / П.И. Ящерицын, M.JI. Еременко, Е.Э. Фельдштейн. ; Мн.: Высш. шк. 1990. - 512 е.: ил.

141. Ящерицын, П.И. Шлифование металлов. / П.И. Ящерицын, Е.А. Жалнерович ; Мн.: «Беларусь». 1970. - 464 е.: ил.