автореферат диссертации по технологии, машинам и оборудованию лесозаготовок, лесного хозяйства, деревопереработки и химической переработки биомассы дерева, 05.21.05, диссертация на тему:Совершенствование технологии затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента

На правах рукописи

Лобанов Дмитрий Владимирович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ЗАТАЧИВАНИЯ ТВЕРДОСПЛАВНОГО ДЕРЕВОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

05.21.05. - «Древесиноведение, технология и оборудование деревообработки»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Красноярск - 2005

Работа выполнена в Братском государственном техническом университете

Научный руководитель

кандидат технических наук, доцент Янюшкин Александр Сергеевич

Официальные оппоненты доктор технических наук, доцент

Филиппов Юрий Александрович

кандидат технических наук, доцент Косарев Владимир Константинович

Ведущая организация НИИ систем управления, волновых

процессов и технологий Министерства образования Российской Федерации

Зашита диссертации состоится "18" марта 2005 г. в 10 00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.253.04 при Сибирском государственном технологическом университете по адресу: 660049, г. Красноярск, ул. Мира, 82

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Сибирского государственного технологического университета

Автореферат разослан "1° " февраля 2005 г.

Учёный секретарь

диссертационного совета Д212.253.04, к.т.н., доцент

А.В. Мелешко

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Внедрение в деревообработку труднообрабатываемых композиционных древесных материалов, таких как древесностружечные и древесноволокнистые плиты, древеснослоистые пластики, фанера, клееная древесина, привело к тому, что требования к изготавливаемому инструменту возросли. Наличие синтетических связующих, органических и минеральных наполнителей в обрабатываемых материалах привело к тому, что обработка этих материалов инструментом, используемым в деревообработке на сегодняшний день, малоэффективна. Существует необходимость создания инструмента, обладающего большей производительностью.

В связи с этим актуальными являются вопросы, касающиеся качественной подготовки инструмента к работе, в частности, затачивания инструмента, оснащенного твердосплавными режущими элементами.

Формирование качественного режущего лезвия позволяет снизить нагрузки на инструмент, уменьшить его износ, повысить производительность обработки и качество обработанной поверхности. Формирование рациональной микрогеометрии твердосплавного дереворежущего инструмента-трудоемкий процесс, но необходимый для повышения эффективности процесса обработки композиционных древесных материалов. Важными являются вопросы выбора рационального метода затачивания твердосплавного инструмента для заданных условий производства.

Актуальность диссертационной работы обоснована необходимостью повышения производительности и эффективности обработки композиционных древесных материалов при одновременном обеспечении качества затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента.

Совершенствованию технологии затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента посвящена данная диссертационная работа.

Цель работы - повышение производительности и эффективности механической обработки композиционных древесных материалов (КДМ) за счет совершенствования технологии затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента.

Задачи исследования

• провести исследования качественных показателей твердосплавного дереворежущего инструмента после затачивания его с применением методов электроалмазной обработки с целью выявления метода, который обеспечит эффективное затачивание твердосплавного дереворежущего инструмента;

• провести сравнительный анализ методов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента в зависимости от параметров, характеризующих каждый из методов затачивания и условий производства;

• разработать рекомендации по совершенствованию технологии затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента с целью повышения производительности процесса механической обработки композиционных древесных материалов.

Методы исследований. При выполнении работы использовались научные основы технологии машиностроения и деревообработки, математической статистики, теория графов.

Для исследования режущей кромки и поверхностей твердосплавного дереворежущего инструмента, заточенного различными методами, применялся металлографический микроскоп МИМ 8. Для исследования распределения микротвёрдости по передней поверхности твердосплавных пластин, заточенных различных методами шлифования использован прибор ПМТ-3.

Исследования проводились с использование твердосплавного инструмента, оснащенного пластинами группы ВК. Перед затачиванием передняя поверхность пластин полировалась. После затачивания микротвёрдость измерялась по передней поверхности от режущей кромки в глубину.

Для измерения параметра Ra использовался профилометр "MITUTOYO SURFTEST 301" (Япония).

Экспериментальные данные обрабатывались с применением современных методик и пакетов прикладных программ на ЭВМ (Excel, Mathcad).

Достоверность основных научных положений, выводов и результатов, сформулированных в диссертации, обоснована и подтверждается опытными данными и проведенными натурными испытаниями. Достоверность и воспроизводимость опытов подтверждается результатами статистической обработки экспериментальных данных.

На защиту выносятся:

1. Результаты исследования качественных показателей твердосплавного дереворежущего инструмента, заточенного методами электроалмазной обработки.

2. Методика сравнительной оценки способов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента.

3. Результаты сравнительного анализа методов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента.

4. Рекомендации по совершенствованию технологии затачивания и повышению качества твердосплавного дереворежущего инструмента.

Научная новизна работы заключается в:

• исследованиях усовершенствованной технологии затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента, позволивших впервые получить функциональные зависимости основных качественных показателей режущей части инструмента (шероховатость и микротвердость поверхностей, размера сколов на режущей кромке) от режимов его затачивания методом предложенной комбинированной электроалмазной обработки;

• разработанной методике сравнения методов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента, в которой впервые использована теория графов, позволяющая проводить сравнительный структурный анализ с целью определения рационального метода затачивания для различных условий производства;

• разработке устройства для комбинированной электроалмазной обработки с непрерывной правкой круга, обладающего технической новизной и имею-

щего мировой приоритет, позволяющего значительно расширить технологические возможности оборудования для затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента комбинированным электроалмазным методом.

Практическая ценность:

• применение предложенной технологии затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента позволило повысить эффективность процесса затачивания инструмента, увеличить работоспособность инструмента и производительность механической обработки композиционных древесных материалов;

• обоснованы электрические и механические режимы затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента комбинированным методом электроалмазного затачивания, позволяющие повысить эффективность процесса затачивания с одновременным обеспечением достаточных качественных показателей дереворежущего инструмента;

• разработаны практические рекомендации по совершенствованию технологии затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента.

Реализация работы. Разработанные в результате исследований рекомендации, повышающие стойкость и рациональное использование инструмента внедрены на ОАО «Братский завод столярных изделий» и ОАО «Сибирская лесная компания». Результаты производственных испытаний деревообрабатывающих фрез на ЗАО «Братский деревообрабатывающий завод» показали, что предложенные рекомендации позволяют повысить стойкость фрез до 4,2 раз, увеличить срок эксплуатации инструмента из твердых сплавов, существенно улучшить качество обработанных изделий. Результаты диссертационной работы используются в учебном процессе ГОУ ВПО «БрГТУ».

Апробация работы. Основные результаты теоретических и экспериментальных исследований и основные положения диссертационного исследования доложены и обсуждены на ежегодных итоговых научно-технических конференциях ГОУ ВПО «БрГТУ» (2000-2004гп); молодежной научно-практической конференции «Будущее Братска», г. Братск (2003 г); III межрегиональной с международным участием научно-техническая конференции «Механики - XXI веку», г. Братск, 2004 г.; региональной научной конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука. Техника. Инновации», г. Новосибирск 2002 г; международных научно-технических интернет-конференциях «Новые материалы и технологии в машиностроении», «Актуальные проблемы лесного комплекса» г. Брянск (2003-2004 гг.); на расширенном научно-методическом семинаре кафедры «Технология машиностроения» БрГТУ; на НТС кафедры станки и инструменты СибГТУ (2004 г).

Разработки по теме диссертации представлялись в составе экспозиций Братского государственного технического университета на 10 выставках с международным участием в Иркутске, Новосибирске, Шеньяне (КНР).

Публикации. По результатам работы опубликовано 20 печатных работ, в том числе два патента РФ на изобретение и одно свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения и приложения Содержит 148 страниц машинописного текста, 35 рисунков, 17 таблиц, список литературных источников, включающий 157 наименований

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, ее практическая значимость, сформулированы основные положения, выносимые на защиту

В первом разделе диссертационной работы приведен обзор существующих технологий и оборудования для обработки композиционных древесных материалов В качестве примера рассмотрены физико-механические характеристики ДСтП и существующие технологии их обработки, классификация фрезерного дереворежущего инструмента, инструментальных материалов для его изготовления Отражены требования, предъявляемые к изготовленному инструменту для обработки КДМ Дан анализ вопросов, касающихся способов затачивания твердосплавного фрезерного дереворежущего инструмента для обработки КДМ и повышения качества инструмента

Вопросами повышения производительности инструмента занимались как ученые-деревообработчики А Э Грубе, В В Амалицкий, В Г Морозов, Г А Зотов, Н А Кряжев, А В Моисеев, В П Бухтияров, Л П Трусова, В А Трусов, А А Пижурин, М С Розенблит, С П Разуваев, Ь А Памфилов, В А Киров, К И Демьяновский, В Д Дунаев и др , так и ученые-машиностроители Т Н Лоладзе, М Б Гордон, И А Ординарцев, В Ф Бобров, Г И Грановский, В Н Андреев, В М Башков, В А Гречишников, Л Г Дибнер, И П Захаренко, Ю Я Савченко, Г М Ипполитов, В И Баранчиков, А Г Суслов и др

Из обзора существующих технологий и оборудования для обработки КДМ, можно сделать следующие выводы

1 Обработка композиционных древесных материалов ведет к быстрой потере работоспособности режущего инструмента, применяемого на сегодняшний день в деревообработке Необходимо искать пути повышения стойкости дереворежущего инструмента

2 Наибольшее распространение при обработке ДСтП получил дереворежущий инструмент, оснащенный твердыми сплавами процесс затачивания которого известными методами недостаточно эффективен

3 Производительность процесса обработки труднообрабатываемых древесных материалов зависит от состояния инструмента, подготовленного к работе и качества его затачивания Существует необходимость выявления основных качественных показателей режущей части инструмента

4 Эффективность твердосплавного инструмента, заточенного комбинированными методами электроалмазной обработки, изучена недостаточно, поэтому существует необходимость определения и сравнительной оценки качественных показателей твердосплавного дереворежущего инструмента, заточенного разными методами

Во втором разделе описаны характеристики процесса резания древесины и древесных материалов Представлены требования к качеству обработанной поверхности и режущего инструмента

Для исследования процесса резания древесных материалов на кафедре «Технология машиностроения» ГОУ ВПО «БрГТУ» спроектирован и изготовлен экспериментальный стенд на базе универсально-заточного станка, модели ЗД642Е В разделе дано описание стенда и оснастки для исследования процесса обработки композиционных древесных материалов

Использующиеся в настоящее время традиционные методы чернового затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента кругами из карбида кремния зеленого с последующей доводкой алмазными кругами на керамической и органической связке, не обеспечивают необходимого качества режущего инструмента Эти методы наносят серьезные дефекты инструментальному материалу в виде сколов, макро- и микротрещин, кроме того, отмечается большой расход абразивного инструмента (в том числе и алмазного) и низкая производительность обработки

Определено, что обеспечение рациональных показателей инструмента возможно при использовании комбинированных методов электрофизической и электрохимической алмазной обработки

Дан анализ рассматриваемых методов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента электроалмазного затачивания с электрохимической правкой круга, электрохимическим травлением и комбинированного электроалмазного метода, сочетающего в себе непрерывную правку поверхности круга и одновременное травление затачиваемого инструмента

В работе выявлены основные качественные показатели режущей части инструмента (шероховатость и микротвердость поверхностей, состояние режущей кромки), определяющие стойкость инструмента и качество обработанных поверхностей

В третьем разделе представлены исследования качества твердосплавного дереворежущего инструмента, заточенного различными методами электроалмазной обработки Проведено композиционное ортогональное планирование второго порядка для по результатам плана которого были определены

коэффициенты регрессии и получены уравнения регрессии следующего вида Для шероховатости обработанной поверхности Ra <V Imp, t S, V) = 0,802-8 074 iv-0 065 imp+0 0391-0 (Ш V+0 025 inp S-

-0 185 i^V-7 8151S-Î5931 V+8 63 S V+832 87 inp+308 6471^2+394 55612-

Проведенные исследования шероховатости поверхности твердосплавного дереворежущего инструмента (рис 1) показали, что при увеличении подачи и глубины резания уровень шероховатости увеличивается, а увеличение скорости резания ведет к снижению уровня шероховатости

0,02 0 025 0,03 0,035 t, мм 0,5 1 16 2 S и/мт

а) от глубины резания б) от подачи

....

• •

■-- ' ----

15 25 35 45 у, м/с

• 'Правка —■ 'Э/х травление ——Комбинированный

в) от скорости резания Рис 1. Графики зависимости шероховатости обработанной поверхности сплава ВК8 от режимов обработки при различных методах затачивания

Низкий уровень шероховатости при электрохимическом методе объясняется тем, что при съёме обрабатываемого материала происходит дополнительное электрохимическое растворение затачиваемой поверхности.

Высокий уровень шероховатости при затачивании с электрохимической правкой круга объясняется механическим резанием обрабатываемой поверхности зернами, вскрытыми после растворения засаленного слоя алмазного круга.

Шероховатость при затачивании комбинированным методом занимает промежуточное положения между затачиванием электрохимическим методом и затачиванием с электрохимической правкой круга. Поэтому имеется возможность определения рациональных режимов обработки, обеспечивающих требуемую шероховатость обработанной поверхности.

Проведенные исследования распределения микротвёрдости по передней (смежной с заточенной) поверхности от режущей кромки вглубь у твёрдо-сплавных пластин, заточенных различными методами электроалмазной обработки, выявили, что у твердосплавных пластин микротвердость на передней поверхности снижается по мере приближения к режущей кромке (рис. 2).

Н2оох10, ' Н/мм2 -

1650 -1600 -1550 -1500 -1450 -1400 -О

| — "Э/хтравление - - Справкой -Комбинированный

Рис. 2 Распределение микротвёрдости у твердосплавных пластин марки ВК8 по передней поверхности по мере удаления от режущей кромки

Наименьшие значения микротвердости вблизи заточенной поверхности наблюдаются при затачивании по методу электрохимического травления, что объясняется разупрочнением поверхностного слоя при электрохимической обработке. Наибольшая микротвердость около заточенной поверхности наблюдается при затачивании с электрохимической правкой круга, т.к. в данном случае происходит только механическое резание При затачивании комбинированным методом величина микротвердости возле заточенной поверхности занимает промежуточное значение в сравнении с другими методами, что объясняется преобладанием в данном методе механического резания алмазными зернами, вскрытыми при непрерывной правке круга, и дополнительного анодного растворения обрабатываемой поверхности

Исследования состояния режущей кромки и других поверхностей инструмента, заточенных различными методами электроалмазной обработки, показали, что твердосплавные инструменты, заточенные алмазными кругами в обычных условиях имеют ряд серьезных дефектов, выраженных, прежде всего, в виде сколов, вырывов на режущей кромке, прижогов и микротрещин, а также структурных изменений. Имеются отдельные глубокие борозды, оставленные вырванными и перекатывающимися алмазными зернами Вдоль режущей кромки наблюдаются систематические сколы и вырывы целых блоков твердого сплава. Размеры этих дефектов доходят до нескольких сотен микрометров.

;

^ У У

/

/

50 100 150 ь, мкм

а) б) в)

Prie 3 Состояние режущих кромок твердосплавнот инструмента пос ie

различных методов затачивания (х 1600)

а) затачивание меюдом алмазнот о электрохимического шлифования б) алмазное затачивание с непрерывной элеюрохимической правкой круга в) э1екгроалмазнос затачивание комбинированным методом

Поверхности гвердосплавно!о инструмен1а, мюченные методом элск фохимического ш шфования уже дефектны по внешнему виду, некоторые участки сильно растрав юны, на них видны глубокие jivhkh, образованные иод воздействием локальных эрозионных и электрохимических процессов Реж\ щая кромка заюченных пласт ин неровная, с большими радиусами окружения (рис 3, а)

При затачивании с непрерывной электрохимической правкой hpyia hhci румент имеет макродефекгы На режущей кромке видны сколы, вырывы цс лых блоков 1вердою става, размеры которых составляют 10 15 мкм (рис 3 б)

Твердосплавный инирумент заточенный комбинированным метотом, сочетающим в себе обрабо1ку традиционным э 1екфохимическим методом и обрабо!ку с непрерывной электрохимической правкой шлифовальною круга одновременно, имеет не; 1Убокие зазубрины и ско !ы на режущей кромке (рис 3 в) Однако размеры дефектов состав 1яют не бо ¡ее 2 5 мкм Комбинированное возцейавие абрашвного резания и анодною растворения обрабо ганной поверхности позвотяет с>щественно у!\чши!ь качество твердосплав ного инструмента

Исследование в шяния режимов резания на величину сколов на режуицеи поверхности при затачивании твердосплавною дереворежущего инструмент комбинированным методом (рис 4) позволило установить что с увеличением скорости резания величина сколов уменьшается наиболее рациональным диа пазоном скоростей является V=30 35 м'с С >ве шчением подачи и г 1>бины резания величина сколов на режмцеи кромке увеличиваекя Зависимость ве >ичины дефектов на режущей кромке от пло!носги тока травления hochi экс тремальныи характер минимум которой находшея при плотности тока трав ]ения 20 30 Л/см Проведенные исследования позво шли установить рацио нальную область режимов резания при затачивании твердое/] швното инстру мента комбинированным меювдм

о MKU

6 Mkw

у О 5х * 5 2л 3 ¿5

а)

б)

О 08

i р Л см

г)

Рис 4 Г рафики зависимости размера ско юв на режущей кромке и шиины марки ВК8 ог режимов риания при шачивании комбинированным методом а) 01 скорости резания (S-1 5 м/мин t-0 01 мм i г-20 Л/см", i р=0 3 А/см )

б) от подачи (V-35 м/с t-0 03 мм 1Ф=20 А/см' ilp=0 3 Д/смг) в) от пубины резания (V-35 м/с S-! 5 м/мин ilp=20 А/см2 1ф=0 ЗА/см') [) о г юка травления (V-35 м/с S-1 5 м/мин t=0 03 мм i р=0 3 А/см')

1 ак как коми 1сксным показаакм качес1ва инструмента являйся ею сюикость го проведены стоикостныс испытания 1всрдосплавною дерсворе жушего инирумента оснащенного раз шчными марками i верден о става группы ВК и заюченного комбинированным методом э тектроа ¡мазной обра ботки

В качестве исследуемых инструмента 1ьных материалов выбраны твердые сплавы марок ВКЗМ ВК8 ВК15 представляющие ipyiiny во 1ьфрамокоба ib товых [вердых ставов (группа ВК)

Фрезы загачива шсь на унивсрсадьно заточном станке мо \с ш 3fc642t модернимрованном под процессы комбинированной электроа 1мазнои обра ботки Режимы затачивания V - 35 м/с S р = 1 5 м/мин t - 0 03 мм/дв ход i Р - О 25 А/ем1 1 р = 20 А/см' CociaB э 1ек[ротита Na\0 3% \а\0 1 'о \а СО 05% HiO ocTdibnoe Лччазныи Kpvi марки ЛС4 100/80 4016 100% 1 еомефические параметры фреш а - 15° /- 20°

1 рафики зависимости величины износа по задней поверхности oi времени обработки ДСтП ajih 1вердых ставов грчшы ВК прс ¡.ставлены на рис 5

h3,MM

О 500 1000 1500 2000 т^l",,,,

• BKS ■ BKI5 * ВКЗМ 1

I

— -BK8 -ВКЗМ " " ВК15 I

Рис 5. Графики зависимости величины износа по задней поверхности от времени обработки ДСтП для твердых сплавов группы ВК

При фрезеровании ДСтП марки П-1 инструментом, оснащенным твердыми сплавами группы ВК технологический период стойкости сплава ВК15 - 407 минут, сплава ВК8 - 467 минут и сплава ВКЗМ - 2092 минуты Лучшую технологическую стойкость при заданных условиях показал твердый сплав марки ВКЗМ, его стойкость выше стойкости сплава ВК15 в 5 раз и выше стойкости сплава ВК8 в 4 раза

Исследованиями установили, что по основным качественным параметрам (шероховатости обработанной поверхности, микротвердости, состоянию режущей кромки, стойкости инструмента) комбинированный метод с одновременным электрохимическим травлением затачиваемой пластины и электрохимической правкой поверхности алмазного круга имеет существенные преимущества по сравнению с другими известными методами, рекомендуется применять в деревообрабатывающей промышленности при затачивании твердосплавного инструмента

В четвёртом разделе приведена методика сравнительной оценки методов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента, разработанная на основе теории графов, методов моделирования и оптимизации

Методика позволяет сравнивать различные варианты методов затачивания, выбирать наиболее рациональные, удовлетворяющие заданному перечню требований, предъявляемых к методу, а также получать наилучшие научно-обоснованные решения

Для этого, по каждому из показателей, характерных для сравниваемых методов, строится ориентированный граф Варианты методов затачивания

твердосплавного дереворежущего инструмента Х„ Хп представлены в виде вершин графа Соотношения между вершинами по данному показателю - ребра графа Если какая- тибо вершина X, предпочтительнее по данному показателю, то направление ребра показывается от более предпочтительного варианта к менее предпочтительному Если две вершины равнозначны, то ребра между ними обозначаются петлей Задавшись графами сравнения конструкций по показателям, задаем каждый из графов с помощью матриц смежности

(1),

где п - количество сравниваемых методов

Элементы матрицы - нули и единицы Элемент ач равен единице, если имеется ребро, направленное от вершины X, к вершине Xj и аравен нулю при противоположном направлении Элемент а} также равен единице, если при вершине X, имеется петля

По построенным матрицам смежности рассчитываем итерированную значимость 1-ого и 11-ого порядка и нормированную значимость

Для каждой 1-ой строки матрицы итерированная значимость первою порядка определяется по формуле

е. = I

(2)

С учетом значимости первого порядка каждого рассматриваемого варианта рассчитываем итерированную значимость второго порядка

а =2>„

) 1

(3)

Для того, чтобы учесть влияние величины параметра сравнения на нор мированную значимость, определяем величину коэффициента соотношения между значениями параметра по формуле 4, в дальнейшем, нормированная значимость либо делится на коэффициент соотношения между значениями параметра (когда приоритетным является большее значение параметра) либо умножается на него (когда приоритетным является меньшее значение параметра)

Р\

к =

р,

(4)

где р - величина сравниваемого параметра, 1 = 1 п, п - количество сравниваемых конструкций

Нормированная значимость указывающая на значимость метода по каждому из параметров, рассчитывается по формуле

Результаты расчета нормированной значимости, с учетом коэффициента соотношения, сводится в результирующую матрицу:

(6),

1 = 1.. .п, где, п- количество сравниваемых методов;

j = 1.. .т, где т - количество параметров сравнения

На следующем этапе сравнительного анализа задаются условия сопоставимости. Для этого строятся графы, вершины которого (Уь У2...Уп) - параметры сравнения, а ребра определяют значимость параметров при данных условиях сопоставимости. Направления ребер также показывают приоритетность между параметрами. Значимость параметров сравнения определяется в зависимости от условий производства, в котором предполагается использовать методы затачивания. Возможна проверка сразу нескольких условий сопоставимости с различной значимостью параметров. Количество графов зависит от того, сколько условий сопоставимости задается (при разной значимости параметров).

Далее производится расчет, аналогичный расчету на первом этапе, определяются итерированная значимость 1-ого порядка (О'), итерированная значимость Н-ого порядка (О") Н весовой коэффициент параметров (р), но без учета коэффициента соотношения.

Результаты расчета весового коэффициента параметров сводим в результирующие векторы:

(7),

где т - количество параметров сравнения; г = 1... ш, где ш - количество вариантов сопоставимости. Конечным этапом сравнительного расчета является расчет номинального критерия значимости, в котором учитываются результаты первого и второго этапов:

п 1

1 = 1 ...п, где п - количество методов сравнения; Результаты расчета сводим в результирующие векторы:

где п - количество методов затачивания

Для каждого варианта сопоставимости находим метод затачивания с наибольшим значением номинального критерия значимости - этот метод и будет являться рациональным при заданных условиях

По предложенной методике проведен сравнительный анализ четырех методов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента алмазное шлифование всухую, алмазное шлифование с электрохимическим травлением обрабатываемого материала, алмазное шлифование с электрохимической правкой круга, комбинированный метод с одновременным электрохимическим травлением затачиваемой пластины и эчектрохимической правкой поверхности круга Проведенный сравнительный анализ также показал преимущество комбинированного метода электроалмазного затачивания с одновременным электрохимическим травлением затачиваемой пластины и электрохимической правкой поверхности круга

В приложении диссертации приведен пример использования предложенной методики при сравнительном анализе четырех методов затачивания твер-досилавно1 о режущего инструмента

В пятом разделе изложены практические рекомендации по повышению качества затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента Приведены рекомендации по модернизации существующего оборудования для затачивания инструмента под процессы электроалмазного шчифования рассмотрены конструкции токосъемника, катода, источника технологического тока

Представлено устройство для комбинированной электроалмазной обработки с непрерывной правкой круга описана схема устройства, принцип его работы Оно содержит правящий электрод, установленный вне зоны обработки и электрически изотированный от круга и обрабатываемой детали, подключенный совместно с круюм к источнику переменного тока Устройство имеет дополнительный электрод, осаждаемого материала, токосъемник и регулируемые выпрямители, при этом дополнительный электрод подключен к источнику переменного гока, выпопненному в виде трансформатора с тремя вторичными обмотками, начала которых соединены между собой в общей точке, присоединенной посредством токосъемника к кругу Свободные концы обмоток посредством регулируемых выпрямителей присоединены к обрабатываемой де-тачи и дополнительному электроду положительными полюсами, а к правящему катоду отрицательным полюсом

Применение предлагаемого устройства позволяет значительно расширить технологические возможности оборудования, тк имеется возможность независимой работы электрических цепей (непрерывной правки круга, анодного растворения обрабатываемой поверхности детали, катодного осаждения пленок на поверхность круга)

Предложены рекомендации по выбору режимов обработки (V, S, t и др ), алмазных кругов и применяемых электролитов для комбинированного метода электроалмазной обработки

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ

1 По результатам исследований определены зависимости шероховатости поверхности, размера сколов на режущей кромке и распределения микротвердости по передней поверхности инструмента от механических и электрических режимов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента методом комбинированного электроалмазного шлифования

2 Определены рациональные режимы затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента (^=0 2 0 3 А/см2,1тр=20 А/см2, У=35 м/с, S=l 5 2 0 м/мин, t=0 03 0 04 мм/дв ход), обеспечивающие качественную обработку комбинированным методом электроалмазного шлифования с одновременным электрохимическим травлением затачиваемого инструмента и электрохимической правкой поверхности круга, что повышает ресурс инструмента и улучшает качество обработанных изделий

3 Разработаны математические регрессионные модели зависимостей шероховатости и микротвердости поверхностей инструмента от электрических параметров и механических режимов резания при затачивании твердосплавного дереворежущего инструмента комбинированным методом

4 Разработана методика сравнительной оценки методов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента

5 По результатам сравнительного анализа выявлены преимущества комбинированного метода электроалмазного шлифования с одновременной непрерывной правкой поверхности круга, заключающиеся в том, что повышается эффективность, качество затачивания и период стойкости твердосплавного дереворежущего инструмента, увеличивается производительность механической обработки древесины и древесных материалов и качество обработанной продукции Комбинированное воздействие абразивного резания и анодного растворения обработанной поверхности позволяет снизить шероховатость обработанных поверхностей на 40 60 %

6 Разработана технология комбинированного затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента, включающая электрохимическое травление затачиваемого инструмента и одновременную электрохимическую правку поверхности шлифовального круга Приведены практические рекомендации по совершенствованию технологии затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента

7 Разработано и запатентовано устройство для комбинированной электроалмазной обработки с непрерывной правкой круга, реализующее техноло-1ию затачивания твердосплавного инструмента для механической обработки композиционных древесных материалов

8 Экономический эффект от внедрения результатов исследований и разработанных в диссертации рекомендации составил 106 тыс рублей

Основное содержание диссертации изложено в работах:

1 М В Сыготина, А В Нечаева, Д В Лобанов Разработка специальных конструкций инструмента на основе композитов// XXI научно-техническая конференция Братского государственного технического университета Материалы конференции -Братск БрГТУ, 2000 -С 164

2 Янюшкин А С , Лобанов Д В Разработка прогрессивных конструкций сборного инструмента для деревообрабатывающей промышленности // XXII научно-техническая конференция Братского государственного технического университета Материалы конференции -Братск БрГТУ, 2001 -С 190

3 Лобанов Д В , Крумин В К Использование новых инструментальных материалов и технологий их обработки для деревообрабатывающего инструмента // XXII научно-техническая конференция Братского государственного технического университета Материалы конференции - Братск БрГТУ, 2001 -С 191

4 Лобанов Д.В. Пути повышения стойкости дереворежущею инструмента // XXII научно-техническая конференция Братского государственного техническо1 о университета Материалы конференции -Братск БрГТУ 2001 -С 195-196

5 Янюшкин А С , Лобанов Д В Пути повышения стойкости и работоспособности дереворежущего инструмента // Труды Братского государственного технического университета Т2 -Братск БрГТУ, 2001 -С 111-114

6 Янюшкин А С , Лобанов Д В Конструкция крепления режущих элементов сборных фрез с базированием на штифты в двух перпендикулярных плоскостях // Труды Братского государственного технического университета -Том 2 -Братск БрГТУ, 2002 -С 151-153

7 Янюшкин А С , Лобанов Д В Методика конструирования сборного инструмента с базированием режущих элементов в двух перпендикулярных плоскостях // Наука Техника Инновации // Региональная научная конференция студентов, аспирантов и молодых ученых Тез докл в 5-ти частях Новосибирск Изд-во НГТУ, 2002 Часть 1 -С 16-17

8 Янюшкин А С , Лобанов Д В Модепирование конструкций сборных цилиндрических дереворежущих фрез // Естественные и инженерные науки - развитию регионов Материалы межрегиональной научно-технической конференции -Братск ЬрГТУ, 2003 -С 106

9 Лобанов Д В , Денисов С В , Сурьев А А , Самусев И Н Экспериментальный стенд для исследований процесса деревообработки в лабораторных условиях // Труды Братского государственного технического университета - Том 2 - Братск ГОУ ВПО «БрГТУ», 2003 — С 83-86

10 Лобанов Д В , Янюшкин А С , Самусев И Н Использование метода графов при моделировании конструкций сборного дереворежущего инструмента // Труды Братского государственного технического университета - Том 2 -Братск ГОУ ВПО «БрГТУ», 2003 -С 91-95

11 Лобанов Д В Лосев Е Д, Кузнецов А М Повышение производительности и улучшение качества выпускаемой продукции путем совершенст-

вования фрезерного инструмента для деревообработки // Будущее Братска Тезисы докладов молодежной научно-практической конференции - Братск ГОУ ВПО «БрГТУ», 2003 -С 53-54

12 Янюшкин А С , Лобанов Д В , Кузнецов А М Совершенствование конструкций фрезерного деревообрабатывающего инструмента // 2-ая международная научно-техническая интернет-конференция Новые материалы и технологии в машиностроении Сборник научных трудов Выпуск 2 - Брянск, 2003 -С 102-105

13 Янюшкин А С , Лобанов Д В , Кузнецов А М Перспективные инструментальные материалы для деревообрабатывающего инструмента // 2-ая международная научно-техническая интернет-конференция «Новые материалы и технологии в машиностроении» Сборник научных трудов Выпуск 2 -Брянск, 2003 -С 105-107

14 Янюшкин А С , Лобанов Д В , Кузнецов А М Особенности традиционных методов затачивания твердосплавного инструмента и пути их совершенствования Естественные и инженерные науки - развитию регионов Материалы межрегиональной научно-технической конференции - Братск БрГТУ, 2004 -С 108-109

15 Лобанов Д В , Янюшкин А С , Кузнецов А М Конструктивные решения при создании сложнопрофильного инструмента Механики - XXI веку III межрегиональная с международным участием научно-техническая конференция Сборник докладов -Братск ГОУ ВПО «БрГТУ», 2004 -С 123-127

16 Лобанов Д В , Янюшкин А С , Кузнецов А М Недостатки традиционных методов затачивания твердосплавного инструмента и пути их совершенствования Труды Братского государственного технического университета -Том 2 -Братск ГОУВПО «БрГТУ», 2004 -С 95-98

17 Янюшкин А С , Лобанов Д В , Слепенко Е А Анализ стойкости ти-тановольфрамокобальтовых твердых сплавов при обработке древесностружечных плит Актуальные проблемы лесного комплекса Сборник научных трудов по итогам 5-ой международной научно-технической конференции - Брянск, БГИТА,2004 -С 259-262

18 Патент RU 2228261 / МПК С2 B27G13/12 Сборная фреза для деревообработки / Янюшкин АС, Лобанов ДВ - № 2002117387/02, заяв 2002 06 28 - опубл 2004 05 10

19 Патент RU 2239525 / МПК С1 В23 Н5/00, В24 В53/00 Устройство для комбинированной электроалмазной обработки с непрерывной правкой круга / Янюшкин А С , Ереско С П , Лобанов Д В , Сурьев А А , Кузнецов AM -№2003105413, заяв 2004 02 25-опубл 2004 11 10

20 Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ Определение оптимальной конструкции инструмента (Optim Tool v 10)/ Янюшкин А С , Лобанов Д В , Сопин К В Кузнецов А М - № 2004612489, заяв 2004 09 14-зарег 2004 1111

Ваш отзыв в 2-х экз. заверенный гербовой печатью предприятия, просим направлять по адресу 660049, г. Красноярск, ул. Мира, 82, учёному секретарю диссертационного совета.

ЛОБАНОВ ДМИТРИЙ ВЛАДИМИРОВИЧ

Автореферат

Подписано в печать Формат 60x841/16. Бумага офсетная.

Печать трафаретная. Уч.-изд. л. 13 Усл. п. л. 1,3 Тираж 100 экз. Заказ № 348

Отпечатано в типографии БрГУ 665709, Братск, ул. Макаренко, 40 Братский государственный университет

Oí, ir- OS. 24

Введение

Раздел 1. Обзор существующих технологий и оборудования для 9 обработки ДСтП

1.1. Физико-механические характеристики ДСтП и существующие технологии их обработки

1.2. Классификация фрезерного дереворежущего инструмента, 11 инструментальных материалов для его изготовления. Требования, предъявляемые к изготовленному инструменту для обработки ДСтП

1.3. Существующие способы затачивания, рекомендуемые режи- 20 мы и абразивные круги для затачивания фрезерного дереворежущего инструмента для обработки ДСтП

1.4. Новые методы затачивания дереворежущего инструмента

1.5. Повышение качества инструмента

Выводы по первому разделу

Раздел 2. Характеристики процесса резания древесины и древес- 27 ных материалов. Требования к качеству обработанной поверхности и режущего инструмента

Выводы по второму разделу

Раздел 3. Исследование качества твердосплавного дереворежуще- 43 го инструмента, заточенного различными методами электроалмазного шлифования

3.1. Планирование экспериментов

3.2. Исследование шероховатости поверхности твердосплавного 47 дереворежущего инструмента, заточенного различными методами электроалмазного шлифования и влияния режимов резания на шероховатость заточенной поверхности

3.3. Исследование распределения микротвёрдости по передней по- 54 верхности у твёрдосплавных пластин, заточенных различными методами электроалмазного шлифования

3.4. Исследование состояния режущей кромки и поверхностей ин- 61 струмента, заточенного различными методами электроалмазного шлифования

3.5. Исследование стойкости инструмента, оснащенного инстру- 69 ментальными материалами различных марок при обработке ДСтП

3.5.1. Условия проведения эксперимента

3.5.2. Исследование стойкости инструмента, оснащенного режу- 71 щими элементами, выполненными из твердого сплава марки ВК15, при обработке ДСтП марки П

3.5.3. Исследование стойкости инструмента, оснащенного режу- 74 щими элементами, выполненными из твердого сплава марки ВК8, при обработке ДСтП марки П

3.5.4. Исследование стойкости инструмента, оснащенного инстру- 77 ментальным материалом ВКЗМ при обработке ДСтП марки П

Выводы по третьему разделу

Раздел 4. Сравнительная оценка методов затачивания твердо- 85 сплавного дереворежущего инструмента

4.1. Методика сравнительной оценки методов затачивания твердо- 85 сплавного дереворежущего инструмента

4.2. Сравнительный анализ методов затачивания твердосплавного 90 дереворежущего инструмента

Выводы по четвертому разделу

Раздел 5. Рекомендации по повышению качества затачивания 100 твердосплавного дереворежущего инструмента

5.1. Модернизация оборудования под процессы электоалмазного 100 шлифования

5.2. Устройство для комбинированной электроалмазной обработки 105 с непрерывной правкой круга

5.3. Рекомендации по выбору режимов обработки, кругов и применяемых электролитов

5.4. Устройство, предотвращающее разбрызгивание электролита

Выводы по пятому разделу

В современном деревообрабатывающем производстве многие операции выполняются с использованием фрезерного инструмента различного технологического назначения. Производительность таких операций и качество получаемой продукции во многом зависят от того, насколько производителен и качественно выполнен сам деревообрабатывающий инструмент.

Имеется большое разнообразие фрезерного дереворежущего инструмента различного конструктивного исполнения, изготовленного из углеродистых, легированных и быстрорежущих инструментальных сталей, твердых сплавов.

В последнее время в деревообработке все чаще стали применять труднообрабатываемые композиционные древесные материалы: древесностружечные и древесноволокнистые плиты, древеснослоистые пластики, фанеру, клееную древесину. Наличие синтетических связующих, органических и минеральных наполнителей приводит к тому, что обработка этих материалов инструментом из инструментальных сталей малоэффективна.

В деревообработке остро встал вопрос совершенствования технологии и оборудования для обработки композиционных материалов, в том числе, повышения производительности фрезерного дереворежущего инструмента. Решению этого вопроса посвящены многочисленные исследования отечественных и зарубежных авторов в самых различных направлениях. Изучением процесса деревообработки и нахождением путей повышения производительности дереворежущего инструмента занимались и занимаются многие уче-ные-деревообработчики: А.Э. Грубе, В.В. Амалицкий, В.Г. Морозов, Г.А. Зотов, Н.А. Кряжев, Моисеев А.В., В.П. Бухтияров, Л.П. Трусова, В.А. Трусов, А.А. Пижурин, М.С. Розенблит, С.П. Разуваев, Е.А. Памфилов, В.А. Киров, К.И. Демьяновский, В.Д. Дунаев и др. Однако, и по сей день, эта проблема не потеряла своей актуальности. Для ее решения полезным является опыт, накопленный учеными-машиностроителями, занимающимися вопросами улучшения качества инструмента. Результаты этих исследований изложены в работах Т.Н. Лоладзе, М.Б. Гордона, И.А. Ординарцева, В.Ф. Боброва, Г.И. Грановского, В.Н. Андреева, В.М. Башкова, В.Г. Грановского, В.А. Гречишникова, Л.Г. Дибнера, И.П. Захаренко, Ю.Я. Савченко, Г.М. Ипполитова, В.И. Баранчикова, А.Г. Суслова и др.

Путей повышения производительности деревообрабатывающего инструмента, на сегодняшний день видится несколько: оптимизация режимов резания, угловых параметров и начальной микрогеометрии инструмента, снижающих контактные нагрузки на поверхность лезвия; выбор рациональной схемы резания и расположения лезвий, уменьшающих фактический путь трения и цикличность возникновения нагрузок; применение новых или упрочнение традиционных инструментальных материалов; применение новых более прогрессивных конструкции инструмента. К сожалению, мало внимания уделяется качеству подготовки инструмента к работе, в частности, эффективности процесса затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента.

В первом разделе диссертационной работы приведён обзор существующих технологий и оборудования для обработки ДСтП, представлены физико-механические характеристики ДСтП и существующие технологии их обработки рассматриваются вопросы классификации фрезерного дереворежущего инструмента, инструментальных материалов, применяемых в конструкциях дереворежущего инструмента, затачивания инструмента для деревообработки.

Во втором разделе представлены характеристики процесса резания древесины и древесных материалов, требования к качеству обработанной поверхности и режущего инструмента, анализируются оценочные характеристики процесса резания древесины и древесных материалов и вопросы износа режущих инструментов и методов затачивания твердосплавного инструмента.

В третьем разделе излагаются результаты исследования качества твердосплавного дереворежущего инструмента, заточенного различными методами электроалмазного шлифования. Представлено планирование экспериментов, результаты исследования шероховатости поверхности твердосплавного дереворежущего инструмента, заточенного различными методами электроалмазного шлифования и влияния режимов резания на шероховатость заточенной поверхности; распределения микротвёрдости по передней поверхности у твердосплавных пластин, заточенных различными методами электроалмазного шлифования; состояния режущей кромки и поверхностей инструмента, заточенного различными методами электроалмазного шлифования

В четвертом разделе представлена методика сравнительной оценки способов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента. По приведенной методике проведен сравнительный анализ четырех методов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента: алмазное шлифование всухую, алмазное шлифование с электрохимическим травлением обрабатываемого материала, алмазное шлифование с электрохимической правкой круга, комбинированный метод с одновременным электрохимическим травлением затачиваемой пластины и электрохимической правкой поверхности круга.

В пятом разделе изложены рекомендации по модернизации производственного оборудования для затачивания инструмента под процессы электоал-мазного шлифования, по выбору режимов обработки, кругов и применяемых электролитов для осуществления процесса затачивания комбинированным методом, рассмотрено устройство для комбинированной электроалмазной обработки с непрерывной правкой круга, определены основные требования по технике безопасности, техническому обслуживанию и уходу за оборудованием при затачивании твердосплавного инструмента комбинированным методом.

В заключение работы приведена общая характеристика работы и основные выводы.

На защиту выносятся:

1. Результаты исследования качественных показателей твердосплавного дереворежущего инструмента, заточенного методами электроалмазной обработки.

2. Методика сравнительной оценки способов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента.

3. Результаты сравнительного анализа методов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента.

4. Рекомендации по совершенствованию технологии затачивания и повышению качества твердосплавного дереворежущего инструмента.

В заключение хотелось бы выразить благодарность коллегам по работе и научному руководителю за полезные и своевременные консультации по вопросам данной диссертационной работы.

Выводы по пятому разделу

1. В разделе изложены рекомендации по модернизации производственного оборудования для затачивания инструмента под процессы электроалмазного шлифования: конструкции токосъемника, катода, источник технологического тока.

2. В разделе рассмотрено устройство для комбинированной электроалмазной обработки с непрерывной правкой круга: разобрана схема устройства, электрическая схема и принцип работы.

3. Представлены рекомендации по выбору режимов обработки, кругов и применяемых электролитов для осуществления процесса затачивания комбинированным методом.

115

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В работе выполнен анализ разработок, касающихся совершенствования технологии и оборудования для обработки ДСтП. Выявлены перспективные направления повышения производительности твердосплавного дереворежущего инструмента. Основной упор в работе сделан на исследование возможностей повышения эксплуатационных характеристик, как фрезерных дереворежущих инструментов, так и обрабатываемых ими изделий за счёт совершенствования технологии затачивания инструмента для обработки древесных материалов.

Осуществлён комплекс исследований по выявлению качественных показателей твердосплавного дереворежущего инструмента, заточенного различными комбинированными методами.

Экспериментальные исследования метрологически обеспечены и проводились на экспериментальной базе Братского государственного технического университета. Результаты экспериментов и испытаний анализировались и сопоставлялись с известными экспериментальными данными других исследователей.

По результатам работы можно сделать следующие выводы:

1. Впервые определены зависимости шероховатости поверхности, размера сколов на режущей кромке и распределения микротвердости по смежной с заточенной (передней) поверхности инструмента от механических (скорость, подача и глубина резания) и электрических (ток травления и ток правки) режимов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента методом комбинированного электроалмазного шлифования с одновременным электрохимическим травлением затачиваемого инструмента и электрохимической правкой поверхности круга.

2. Определены режимы затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента (inp=0.2.0.3 А/см , 1^=20 А/см , V=35 м/с, S=1.5.2.0 м/мин, t=0.03.0.04 мм/дв.ход), обеспечивающие качественную обработку комбинированным методом электроалмазного шлифования с одновременным электрохимическим травлением затачиваемого инструмента и электрохимической правкой поверхности круга, что повышает ресурс инструмента и улучшает качество обработанных изделий.

3. Разработаны математические регрессионные модели зависимостей шероховатости и микротвердости поверхностей инструмента от электрических параметров и механических режимов резания при затачивании твердосплавного дереворежущего инструмента комбинированным методом.

4. Разработана методика сравнительной оценки методов затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента.

5. По результатам сравнительного анализа выявлены преимущества комбинированного метода электроалмазного шлифования с одновременной непрерывной правкой поверхности круга, заключающиеся в том, что повышается эффективность, качество затачивания и период стойкости твердосплавного дереворежущего инструмента, увеличивается производительность механической обработки древесины и древесных материалов и качество обработанной продукции. Комбинированное воздействие абразивного резания и анодного растворения обработанной поверхности позволяет снизить шероховатость обработанных поверхностей на 40.60 %.

6. Разработана технология комбинированного затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента, включающая электрохимическое травление затачиваемого инструмента и одновременную электрохимическую правку поверхности шлифовального круга. В работе приведены практические рекомендации по совершенствованию технологии затачивания твердосплавного дереворежущего инструмента: по модернизации оборудования под процессы электроалмазного шлифования, по выбору режимов обработки, кругов и применяемых электролитов для осуществления процесса затачивания комбинированным методом.

7. Разработано и запатентовано устройство для комбинированной электроалмазной обработки с непрерывной правкой круга, реализующее технологию затачивания твердосплавного инструмента для механической обработки древесины и древесных материалов.

8. Экономический эффект от внедрения результатов исследований и разработанных в диссертации рекомендации составил 106 тыс. рублей.

1. Абразумов, В.В. Материалы фрезерных инструментов для обработки цементостружечных плит: Дис. канд. тех. наук/ В.В. Абразумов.- М., 1993. -248 с.

2. Абрамов, Ю.А. Применение информационно-поисковой системы САПР для изготовления специального режущего инструмента/ Ю.А. Абрамов, Ю.Б. Сажин // Известия вузов. М.: Машиностроение.- 1985.-№8. с. 111-114.

3. Абасав, В.А. Исследование путей повышения эффективности процесса электроалмазного шлифования твёрдых сплавов: Автореф. . канд. техн. наук.-М., 1975.-20 с.

4. Алпатов, Ю.Н. Синтез систем управления методом структурных графов/ Ю.Н. Алпатов. Иркутск, Изд-во Иркут. ун-та, 1988. - 184 с.

5. Амалицкий, В.В. Деревообрабатывающие станки и инструменты/ В.В. Амалицкий- М.: ИРПО: Издательский центр «Академия», 2002. 400 с.

6. Амалицкий, В.В. Станки и инструменты лесопильного и деревообрабатывающего производства/ В.В. Амалицкий.- М: Лесн. пром-сть, 1985. 288 с.

7. Амалицкий, В.В. Исследование режущих свойств керамики при фрезеровании ЦСП/ В.В. Амалицкий, В.В. Абразумов, Т.Д. Квачадзе Процессы резания, оборудование и автоматизация в деревообработке: Сб. науч. тр. -М.: МЛТИ, выпуск 236, 1991, с. 5-10.

8. Амалицкий, В.В. Станки и инструменты деревообрабатывающих предприятий/ В.В. Амалицкий, В.И. Любченко.- М.: Лесн.пром-сть, 1977. -400 с.

9. Андреев, В.Н. Совершенствование режущего инструмента/ В.Н. Андреев. М.: Машиностроение, 1993. - 240 с.

10. Бакли, Д. Поверхностные явления при адгезии и фрикционном взаимодействии/ Д. Баклин. М.: Машиностроение, 1986. - 360 с.

11. Башков, В.М. Методы оценки и контроля надежности режущего инструмента: Дис. канд. техн. наук/ В.М. Башков. — М., 1982

12. Башков, В.М. Испытания режущего инструмента на стойкость/ В.М. Башков, П.Г. Карцев. М.: Машиностроение, 1985. - 136 с.

13. Бекташов, Д.А. Повышение надежности и работоспособности мине-ралокерамического режущего инструмента путем совершенствования износостойких покрытий: Автореферат канд. техн. наук/Д.А. Бекташков. Иваново, 2002.

14. Бердник, В.В. Электроабразивное шлифование/ В.В. Бердник, А.В. Мамай. К.: Техника, 1981. - 64 с.

15. Бобров, В.Ф. Основы теории резания металлов/ В.Ф. Бобров. — М.: Машиностроение, 1975. 344 с.

16. Боровиков, Е.М. Высокопроизводительный дереворежущий инструмент/ Е.М. Боровиков, А.С.Поздеев, Л.П. Потяркин.- Лесн. пром-сть, 1973. -с.88.

17. Браун, Э.Д. Моделирование трения и изнашивания в машинах/ Э.Д. Браун, Ю.А. Евдокимов, А.В. Чигинадзе. М.: Машиностроение, 1982.

18. Булгаев, A.M. Совершенствование конструктивно-технологических методов повышения износостойкости инструментов для обработки неметаллических материалов: Автореферат канд. техн. наук. М., 2002.

19. Вандерер, К.М. Специальный дереворежуший инструмент/ К.М. Вандерер, Г.А. Зотов. М.: Лесн. пром-сть, 1983. - 208 с.

20. Веселов, А.И. Повышение эффективности проектирования сборных фрез для обработки поверхностей сложного профиля на основе математического моделирования: Дис. канд. техн. наук/ А.И. Веселов М., 2000.-243 с.

21. Волков, И.М. Совершенствование многоножевых дереворежущих фрез и режимов их эксплуатации: Дис. канд. техн. наук/ И.М. Волков. М., 1984.- 157 с.

22. Гапонкин, В.А. Обработка резанием, Металлорежущий инструмент и станки/ В.А. Гапонкин. М.: Машиностроение, 1990. -448 с.

23. Голоденко, Б.А. Организация целенаправленного формирования новых методов комбинированной обработки/ Б.А. Голоденко, В.П. Смоленцев //Вестник машиностроения. 1994. №4. С.25 28.

24. Гордон, М.Б. Роль физико-химических процессов при резании материалов/ М.Б. Гордон // Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. Чув. ун-т. Чебоксары, 1981. - С. 3-11.

25. Гордон, М.Б. Непрерывная электрохимическая правка алмазных кругов на металлической связке/ М.Б. Гордон, В.И. Федяров, А.С. Янюшкин и др. // Технология автомобилестроения. 1976. - №4 (39). - С. 27-29.

26. Горохов, А.А. Методика проектирования и изготовления сборных дисковых фрез на основе математического моделирования: Дис. канд. техн. наук/А. А. Горохов. Курск, 2000. - 198 с.

27. Горстко, А.Б. Познакомьтесь с математическим моделированием/ А.Б. Горстко. М.: Знание, 1991. - 160 с.

28. Грановский, Г.И. Резание металлов/ Г.И. Грановский, В.Г. Грановский. М.: Высшая школа, 1985. - 304 с.

29. Грубе, А.Э. Дереворежущие инструменты/ А.Э. Грубе. Издание второе, перераб. и доп., М., 1958.

30. Гурвич, А.О. Столярные работы/ А.О. Гурвич. Изд. 5-е, перераб. и доп. М., Высшая школа, 1984. 805 с.

31. Данилина, Н.И. Численные методы/ Н.И. Данилина, Н.С. Дубровская, О.П. Кваша и др. М.: Высшая школа, 1976. - 368 с.

32. Демидович, А.К. Вычислительные методы/ А.К. Демидович, Ю.Г. Марон. М.: Наука, 1976. -456 с.

33. Демьяновский, К.И. Заточка дереворежушего инструмента/ К.И. Демьяновский, В.Д. Дунаев. Изд. 2-е испр. и доп. М.: Лесн. пром-сть, 1975. -178с.

34. Дибнер, Л.Г. Справочник молодого заточника металлорежущего инструмента/ Л.Г. Дибнер. М.: Высш. шк., 1984. - 180 с.

35. Дубов, Ю.А. Многокритериальные модели формирования и выбора вариантов систем/ Ю.А. Дубов. М.: Наука, 1986. - 294 с.

36. Евдокимов, Ю.А. Планирование и анализ экспериментов при решении задач трения и износа/ Ю.А.Евдокимов, В.И. Колесников, А.И. Тетерин. -М.: Наука, 1980.-228 с.

37. Елисеева, И.И. Общая теория статистики/ И.И. Елисеева, М.М. Юз-башев. М.: Финансы и статистика, 1996. -368 с.

38. Емельянов, С.Г. Графовые модели конструирования и изготовления сборных дисковых фрез./ С.Г. Емельянов, В.В. Куй // СТИН.-1999.- N5. с. 2022.

39. Жедь, В.П. Режущий инструмент, оснащенный СТМ и керамикой/ В.П. Жедь. М.: Машиностроение, 1987. - 124 с.

40. Захаренко, И.П. Алмазно-электролитическая обработка инструмента/ И.П. Захаренко, Ю.Я. Савченко. К., «Наука думка», 1978. 224 с.

41. Захаренко, И.П. Исследование различных способов алмазно-электрохимического совместного шлифования твердого сплава и стали/ И.П. Захарченко, Ю.Я. Савченко // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1973. - №3. С. 5-7.

42. Захаренко, И.П. Алмазная заточка твердосплавного инструмента/ И.П. Захарченко, А.А. Шмелев. Киев.: Наукова думка, 1978. - 218 с.

43. Зотов, Г.А. Технологические методы повышения стойкости дереворежущего инструмента: обзор, информ./ Г.А. Зотов, В.А. Киров. М.: ВНИПИЭИ леспром, 1986. - 36 с.

44. Зотов, Г.А. Повышение стойкости дереворежущего инструмента/ Г.А. Зотов, Е.А. Памфилов. М.: Экология, 1991. -295 с.

45. Зыков, А.А. Основы теории графов/ А.А. Зыков. М.: Наука, 1987. -384 с.

46. Ипполитов, Г.М. Абразивно-алмазная обработка/ Г.М. Ипполитов. -М.: Машиностроение, 1969. 334 с.

47. Калинчев В.А., Буланов И.М. Прогрессивные материалы в машиностроении/В. А. Калинчев, И.М. Буланов. -М.: Высш. шк., 1988. 71 е.: ил.

48. Канне, М.М. Основы научных исследований в технологии машиностроения/ М.М. Канне. Мн.: Высшая школа, 1987. - 231 с.

49. Квачадзе, Т.Д. Оптимизация процесса фрезерования цементостру-жечнах плит: Дис. канд. техн. наук/ Т.Д. Квачадзе. М., 1991. - 192 с.

50. Киров, В.А. Рациональная начальная микрогеометрия лезвий дереворежущих фрез и ее технологическое обеспечение: Дис. канд. техн. наук/ В.А. Киров.-М., 1984.- 198 с.

51. Клубков, А.П. Влияние послепояльных остаточных напряжений на приработочный износ твердосплавных ножей при фрезеровании ДВП средней плотности/ А.П. Клубков, А.А. Клубков, В.И. Гиль // Деревообрабатывающая промышленность.- 2002.- N1. с. 18-19.

52. Композиционные материалы: Справочник/ В.В. Васильев, Ю.М. Тар-нопольский. М.: Машиностроение. 1990.-512 е.; ил.

53. Коняшкин, В.И. Фрезерование древесностружечных плит и древесины с применением ножей с поверхностным покрытием из нитрида титана: Диссертация кандидата технических наук/ В.И. Коняшкин. М., 1989. - 212 с.

54. Коршунов, Ю.М. Математические основы кибернетики/ Ю.М. Коршунов. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Энергоатомиздат, 1987. - 496 с.

55. Кранощеков, П.С. Принципы построения моделей/ П.С. Кранощеков, А.А. Петров. М.: МГУ, 1983. - 264 с.

56. Кряжев, Н.А. Исследование качества обработки древесины при цилиндрическом фрезеровании: Дис. канд. техн. наук/ Н.А. Кряжев. М., 1954. - 161 с.

57. Кряжев, Н.А. Фрезерование древесины/ Н.А. Кряжев. М.: Лесн. пром-сть, 1979. - 200 с.

58. Кулаков, Ю.М. Предотвращение дефектов при шлифовании/ Ю.М. Кулаков, В.А. Хрульков, И.В. Дудин-Барковский. М.: Машиностроение, 1975.- 144 с.

59. Куликовский, К.J1. Методы и средства измерений/ К.JI. Куликовский, В.Я. Купер. М.: Энергоатомиздат, 1986. - 448 с.

60. Лашманов, В.И. Повышение износостойкости инструмента/ В.И. Лашманов // Мебельщик.- 2002.- N4.- с. 28-29.

61. Лобанов Н.В. Повышение эффективности эксплуатации сборного режущего инструмента путем обеспечения его прочностной надежности настадии проектирования: Дис. канд. техн. наук / Н.В. Лобанов М., 1999.-193 с.

62. Лоладзе, Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента/ Т.Н. Лоладзе. М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

63. Лосева, Н.Р. Исследование основных параметров процесса затачивания быстрорежущих инструментов кругами из сверхтвердых материалов/ Н.Р. Лосева, А.С. Янюшкин // Теория резания, смазки и обрабатываемости металлов. Чебоксары, 1978. - Вып. 5. - С. 64-75.

64. Лукина, С.В. Повышения эффективности проектирования сборного режущего инструмента на базе установленных взаимосвязей конструкторско-технологических и экономических решений: Дис. док. Техн. наук / С.В. Лукина.-М., 1999.-448 с.

65. Майснер, Д.А. Повышение износостойкости твердосплавного дереворежущего инструмента методом конденсации вещества с ионной бомбардировкой: Автореф. канд. техн. наук/ Д.А. Майснер. Красноярск, 2003.

66. Марченко, Д.Г. Исследование процесса шлифования высоколегированных быстрорежущих сталей новыми абразивными материалами: Автореф. . канд. техн. наук. Воронеж, 1968. - 19 с.

67. Маслов, Е.Н. Основные направления в развитии теории резания абразивным, алмазным и эльборовым инструментом/ Е.Н. Маслов, Н.В. Постников. М.: Машиностроение, 1975. - 48 с.

68. Фетисов, Г.П. Материаловедение и технология металлов/ Г. П. Фетисов, М.Г. Карпман и др. М.: Высш. шк., 2000. - 638 с. ил.

69. Тихонов, А.Н. Методы математического моделирования и вычислительной диагностики: Сб. / А.Н. Тихонов, А.А. Самарского . М.: Издательство Московского университета, 1990. - 290 с.

70. Моисеев, А.В. Износостойкость дереворежущего инструмента/ А.В. Моисеев. М.: Лес. пром-сть, 1981. - 112 с.

71. Морозов, В.Г. Дереворежущий инструмент: Справочник/ В.Г. Морозов. М.: Лесн. пром-сть, 1988. 344 с.

72. Памфилов, Е.А. Повышение износостойкости дереворежущего инструмента методом комплексного упрочнения/ Е.А. Памфилов, С.С. Грядунов, В.В. Сиваков // Вестн. Машиностроения.-2000.- N3,- с. 45—46.

73. Памфилов, Е.А. Повышение износостойкости ножей дереворежущих инструментов/ Е.А. Памфилов, П.Г. Пыриков // Деревообрабатывающая промышленностью-1996.- N3.-C. 23-24.

74. А.с. 956033 (СССР). Турбоциклон / Дмитриев А.В., Никитин А.И., Янюшкин А.С. заявлено 143.02.80, № 3248490/23-26; опубл. в Б.И., 1982, № 33; МКИ В 04 с 9/00.

75. Пат. RU 2066600 / МПК CI В23С5/22. Устройство для крепления режущей пластины или кассеты, ее содержащей, в сборном режущем инструменте / Аслибекян С.Ф., Прокофьев В.К., Баринов В.Н., Филин М.М. № 95102961/08;. Заявлено 13.03.95; Опубл. 20.09.96

76. Пат. RU 2063308 / МПК CI В23С5/06. Многозубый режущий инструмент / Малыгин В.И., Перфильев П.В., Лобанов Н.В., Кремлева Л.В., Староверов В.А. № 93032114/08; Заявлено 18.06.93 ; Опубл. 10.07.96

77. Пат. RU 2126741 / МПК CI B27G13/02. Фреза Черкасова-5 / Черкасов П.И. № 94008274/13; Заявлено 10.03.94; Опубл. 27.02.99

78. Пат. RU 2080249 / МПК CI В27ВЗЗ/08. Сборная дисковая фреза / Гусаков О.В., Спецаков С.С., Колосков С.М. № 94043958/13; Заявлено 14.12.94; Опубл. 27.05.97

79. Пат. RU 2053873 / МПК CI B27G13/08. Фреза / Акпанбетов С.Б. № 93045370/15; Заявлено 21.09.93; Опубл. 10.02.96

80. Пат. RU 2041806 / МПК CI B27G13/02. Фреза / Иванов А.В. № 93000750/15; Заявлено 06.01.93; Опубл. 20.08.95

81. Пат. RU 2140346 / МПК CI B22D19/06. Способ восстановления рабочих поверхностей ножей сложного профиля сборных фасонных фрез для обточки колесных пар / Разудалов Ю.И., Светлов П.И. № 98119051/02; Заявлено 19.10.98; Опубл. 27.10.99

82. Пат. RU 2132767 / МПК CI B27G13/02. Сборная дереворежущая фреза / Вурсол А.В., Назаров В.Е., Серегин Н.Г. № 98101529/13; Заявлено 30.01.98; Опубл. 10.07.99

83. Пат. RU 2128103 / МПК CI В23С5/22. Сборная фреза/ Бурочкин Ю.П., Зайцев С.К., Илларионов С.И., Андреев А.В. № 97120272/02; Заявлено 08.12.97; Опубл. 27.03.99

84. Пат. RU 2092307 / МПК CI B27G13/02. Сборная фреза/ Серегин Н.Г. № 94033856/13; Заявлено 15.09.94; Опубл. 10.10.97

85. Пат. RU 2228261 / МПК С2 B27G13/12. Сборная фреза для деревообработки / Янюшкин А.С., Лобанов Д.В. № 2002117387/02; Заявлено 28.06.02; Опубл. 10.05.04

86. Пижурин, А.А., Исследование процессов деревообработки/ А.А. Пижурин, М.С. Розенблит. М.: Лесная промышленность, 1984. - 232 с.

87. Подураев, В.Н. Технология физико-химических методов обработки/ В.Н. Подураев. М.: Машиностроение, 1985. - 264 с.

88. Полтавцев, В.В. Обоснование режимов шлифования труднообрабатываемых материалов при электроэрозионном воздействии на рабочую поверхность круга: Автореф. Канд. техн. наук/ В.В. Полтавцев. Донецк, 2001

89. Попов, В.Ю. Повышение качества изделий из инструментальных сталей при электроалмазном шлифовании: Дис. канд. техн. наук/ В.Ю. Попов. -Красноярск., 2002.-159 с.

90. Попов, С.А. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов/ С.А. Попов, Н.П. Малевский, Л.М. Терещенко. М.: Машиностроение, 1977.-263 с.

91. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания материалов: Справочник. /В.И. Баранчиков. М.: Машиностроение, 1990. - 400 е.: ил.

92. Пахалин Ю.А. Исследование и разработка эффективного технологического процесса профилирования и правки алмазных шлифовальных кругов электроэрозионным способом: Автореф. . канд. техн. наук. Минск, 1978. -22 с.

93. Пыриков, П.Г. Повышение износостойкости фрезерного инструмента для обработки древесины: Дис. канд. техн. наук/П.Г. Пыриков. — Брянск, 1997.-210 с.

94. Разуваев, С.П. Прогнозирование стойкости дереворежущего фрезерного инструмента: Дис. канд. техн. наук/ С.П. Разуваев. М., 1987. - 161 с.

95. Сакович, В.А. Исследование операций/ В.А Сакович. Минск: Высшая школа, 1986.-256 с.

96. Саркисов, А.Г., Гаврилов В.Н. Физико-химические основы электроалмазной обработки твердых сплавов/ А.Г. Саркисов, В.Н. Гаврилов // Электронная обработка материалов. 1966. - №6. - С. 59-63.

97. Спиридонов, А.А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов/ А.А. Спиридонов. М.: Машиностроение, 1981. -184 с.

98. Ординарцев, И.А. Справочник инструментальщика/ И.А. Одинар-цев.- JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. 848 е.: ил.

99. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. 5-е изд., пе-рераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1980. - 728 е., ил.

100. Бухтияров, В.П. Справочник мебельщика (Станки и инструменты. Организация, производство и контроль качества. Техника безопасности.)./ В.П. Бухтиярова и др. -М.: Лесн. пром-сть, 1976. 336 с.

101. Справочник молодого фрезеровщика.- 3-е изд., перераб. и доп.-М.: Высш. школа, 1978. 240 е., ил.

102. Справочник по композиционным материалам: В 2-х кн. / Дж. Лю-бин. М.: Машиностроение 1988 - 584 с. ил.

103. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков. 4-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986.

104. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. / Б.Н. Вардашкин и др.- М.: Машиностроение, 1983. 432 е., ил.

105. Статников, Р.Б., Матусов И.Б. Многокритериальное проектирование машин/ Р.Б. Статников.- М.: Знание, 1989. 48 с.

106. Суслов, А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин/ А.Г. Суслов. М.: Машиностроение, 2000. - 320 с.

107. Суслов, А.Г. Электромеханическая обработка деталей машин: Справочник/ А.Г. Суслов, А.О. Горленко, С.О. Сухарев // Инженерный журнал. -1998.-№ 1 (10).-С. 15-18.

108. Суслов, А.Г. Научные основы технологии машиностроения/ А.Г. Суслов, A.M. Дальский.-М.: Машиностроение, 2002. 684 с.

109. Сухарев, А.Г. Курс методов оптимизации/А.Г. Сухарев. М.: Наука, 1986.-325 с.

110. Схиртладзе, А.Г. Станочник широкого профиля/ А.Г. Схиртладзе, В.Ю. Новиков. М.: Высш. шк., 1989. - 484 с.

111. Тахман, С.И. Повышение эффективности лезвийной обработки пластичных материалов на основе моделирования термомеханических закономерностей изнашивания твердосплавного инструмента: Автореф. канд. техн. наук. Иваново, 2002.

112. Технология производства металлорежущих инструментов- 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1982. - 256 е., ил.

113. Тихонов, А.Н. Математическое моделирование технологических процессов и метод обратных задач в машиностроении/ А.Н. Тихонов, В.Г. Кальнер, В.Б. Гласко. М.: Машиностроение, 1990. - 264 с.

114. Тру сова, Л.П. Подготовка и эксплуатация дереворежущего инструмента/ Л.П. Трусова, В.А. Трусов. Лес. пром-сть , 1971. 112 с.

115. Турчак, Л.И. Основы численных методов: Учеб. пособие. — 2-е изд., перераб. и доп./ Л.И. Турчак, П.В. Плотников. М.: ФИЗМАТЛИТ, 2003. -304 с.

116. Хает, Г.Л. Сборный твердосплавный инструмент/ Г.Л. Хает, В.М. Гах, К.Г. Громаков и др. М.: Машиностроение, 1989. - 256 с.

117. Швырев, Ф.А. Подготовка и эксплуатация дереворежу-щего инструмента 3-е изд., перераб. и доп./ Ф.А. Швырев, Г.А. Зотов.-М.: Лесн. пром-сть, 1979.-240 с.

118. Щербаков, А.С. Технология композиционных древесных материа-лов/А.С. Щербаков и др. М.: Экология, 1992. - 190 с.

119. Юликов, М.И. Проектирование и производство режущего инструмента/ М.И. Юликов, Б.И. Горбунов, Н.В. Колесов. М.: Машиностроение, 1987.-296 с.

120. Якобе, Г.Ю. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием с использованием технологической оптимизации/ Г.Ю. Якобе, Э.Якоб, Д. Кохан // Перевод с немецкого М.: Машиностроение, 1981.-279 с.

121. Янюшкин, А.С. Результаты сравнительных испытаний инструмента, заточенного в различных условиях/ А.С. Янюшкин // Труды Братского индустриального института. Братск: БрИИ, 1999. - Т.2. - С. 113-115.

122. Янюшкин, А.С. Технология комбинированного электроалмазного затачивания твердосплавных инструментов/А.С. Янюшкин.- М.: Машиностроение 1, 2003. - 242 с.

123. Янюшкин, А.С. Конструкция крепления режущих элементов сборных фрез с базированием на штифты в двух перпендикулярных плоскостях/

124. A.С. Янюшкин, Д.В. Лобанов // Труды Братского государственного технического университета. Том 2. - Братск: БрГТУ, 2002. - с. 151-153.

125. Янюшкин, А.С. Пути повышения стойкости и работоспособности дереворежущего инструмента/ А.С. Янюшкин, Д.В. Лобанов // Труды Братского государственного технического университета. Т.2. Братск: БрГТУ, 2001.-с. 111-114.

126. Янюшкин, А.С. Элементы модернизации станков шлифовальной группы под процессы электроалмазной обработки/Янюшкин А.С., Попов

127. B.Ю., Янюшкин Р.А. // Труды БрГТУ. Братск: БрГТУ, 2000. - С. 189 - 190.

128. Янюшкин, А.С. Конструкция катода для непрерывной правки шлифовального круга/Янюшкин А.С., Попов В.Ю., Янюшкин Р.А.// XXI НТК БрГТУ: Материалы конференции. Братск: БрГТУ. 2000. - С. 166 - 167.

129. Янюшкин, А.С. Модернизация оборудования под процессы электроалмазной обработки/Янюшкин А.С., Попов В.Ю., Янюшкин Р.А.// XXI НТК БрГТУ: Материалы конференции. Братск: БрГТУ. 2000. - С. 168 - 170.

130. Янюшкин, А.С. Применение электроалмазной технологии для обработки труднообрабатываемых материалов композиционных и твердосплавных инструментов/ А.С. Янюшкин, Н.Р. Лосева, Б.В. Федоров: Информ. листок № 90-14. Иркутск: ЦНТИ, 1990. 4 с.

131. Янюшкин, А.С. Технология электроалмазной обработки высокопрочных материалов на примере затачивания режущих инструментов/ А.С. Янюшкин, Б.В. Федоров // Труды Братского индустриального института. -Братск: БрИИ, 1998. С. 264-265.

132. Ahmad М.М., Derrikot R.T., Draper W.A. A photoclastis analysis of the stresses in double rake cutting tools // Int. J.Maccch. Tool Manufact. 1989. - v. 29/№2.-p. 1185-195.

133. Ahmad M.M., Derrikot R.T., Draper W.A. An application of finit method to prediction of cutting tool perfomans // Int. J.Mach. Tool Manufact. -1989. v. 29 / № 3. - p. 197-206.

134. Aronson R. Современные материалы в машиностроении: их особенности и области применения // Manufacturing Engineering. 2001. - v. 127 / № З.-р. 123, 124, 126, 128, 132, 134, 136.

135. Badger J. Критерии выбора сверхтвердых шлифовальных кругов // Cutting Tool Engineering. 2002. - v. 54 / № 6. - p. 32, 34-36

136. Boyles Ch. Некоторые способы обработки композиционных материалов, применяемых в авиакосмической промышленности // Cutting Tool Engineering. 2002. - v. 54 / № 3. - p. 46, 48, 50.

137. Calzarini R., D'Enrico G.E., Rabezzana F. L'uso di insenti ceramici // Tecnol. mecc. Sist. prod. 1997. - № 5. - p. 286-293.

138. Kennedy В. Применение поликристаллического кубического нитрида бора для режущих инструментов // Cutting Tool Engineering.- 2002. v. 54 / № 6. - p. 22, 24-30.

139. Mason W. Специальные фрезы фирмы Sandvik Coromant // Manufacturing Engineering. 2002. - v. 128 / № 2 - p. f85, 86, 88.

140. Novak D. Однокристальные алмазные инструменты // Cutting Tool Engineering. 2002. - v. 54 / № 6. - p. 38, 41.

141. Redington P. Применение КНБ в авиакосмической промышленности // Tooling & Production. 2001. - v. 67 / № 6. - p. 53, 54.

142. Redington P. Применение шлифовальных кругов фирмы Norton из КНБ на керамической связке: экономика определяет технологию // Tooling & Production. 2001. - v. 66 / № 12. - p. 64-65.

143. Salmon S. Общие сведения об основных абразивных материалах (окись алюминия, карбид кремния, алмаз и КНБ), кругах и материалах, шлифуемых ими. // Cutting Tool Engineering. 2001. - v. 53 / № 3. - p. 38, 40, 41, 43. (Abrasive Lessons).

144. Schneider G. Краткий курс инструментального дела для специалистов. Ч. 12 // Tooling & Production. 2001. - v. 67 / № 9, p. 22-24, 26, 27.

145. Shintani К., Veki N., Fujimura Y. Optimum cutting tool geometry when interrupted cutting carburized steel by CBN tool // Int. J.Mach. Tool Manufact. — 1989, v. 29/№3, p. 415-423.

146. Statnikov RB. Multicriteria Design. Optimization and Identificatin. Dordrecht. Boston, London: Kluwer Acad. Publisers. 1999. - 203 p.

147. Statnikov R.B., Matisov J.B. Milticriteria Optimization and Engineering, N.Y.: Chfpman and Hall, 1995, 236 p.

148. Sullivan Joe. Choosing the right crinding wheel // Mod. Mach. Shop. — 2002. v. 73 / № 7, p. 92-98.

149. Werthein R. Trends in the development of turning tools // Canadian machinery and metalworking. 1989. - № 1. - p. 30-31.

150. Технология расчета при сравнительном анализе четырех методов затачивания твердосплавного дереворежущегоинструмента

151. Вводим значенияпиг п := 4 г := 4

152. Каждый из посроенных графов задаем с помощью матриц смежности. По матрицам смежности рассчитываем итерированную значимость 1-ого и 2-ого порядка и нормированную значимость.

153. Для случая, когда приоритетным является большее значение параметра1. Для стойкостих вектор значений параметра по п методам Вводим значения параметра х :=i := 1. п467^ 8407781. V934У

154. Рассчитываем h коэффициент соотношения между значениями парамеровhj :=шах(х)h =ai,j:=1 if Х > Xj0 otherwiseа =1. С 2 ^ 1.112 1.201 V 1 Jо 0 0 0^110 1010 0 01. Ч1 1 1 о,

155. По матрице смежности считаем итерированную значимость 1-ого порядка Q1п1. J= 11. Q1 =

156. По матрице смежности считаем итерированную значимость 2-ого порядка Q2п1. Q2i X ai'J"Q1J1. J=11. Q2 =2 1