автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Научное обоснование технологии создания и эксплуатации высококачественных алмазных кругов

На правах рукописи

Попов Алексей Валентинович

НАУЧНОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ СОЗДАНИЯ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫХ АЛМАЗНЫХ КРУГОВ

Специальность 05.03.01 - Технологии и оборудование механической

и физико-технической обработки

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Тула 2003

Работа выполнена в лаборатории Веневского завода алмазных инструментов (ОАО «ВеАл», ОАО «Венфа» г. Венев, Тульской обл.).

Научный консультант: доктор технических наук, профессор

Любимов Виктор Васильевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Дальский Антон Михайлович

доктор технических наук, профессор Степанов Юрий Сергеевич

доктор технических наук, профессор Гречишников Владимир Андреевич

Ведущая организация: Всероссийский научно-исследовательский

институт природных, синтетических алмазов и инструментов

Защита состоится «ОЗ» НОЯ/Г^Я 2003 г. в /Ц часов на заседании диссертационного совета Д 212.271.01 при Тульском государственном университете (300600, г. Тула, пр. Ленина, 92,9-101).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тульского государственного университета

Автореферат разослан « О/ » Я 2003 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

-—А.Б. Орлов

15(0^ 3

Общая характеристика работы

Актуальность работы. Анализ типов алмазных кругов, номенклатуры производства алмазных порошков, сравнение свойств синтетических алмазных зерен, получаемых фирмами Российской Федерации и ведущими иностранными фирмами, показали, что имеются объективные предпосылки для создания и сбыта высококачественного шлифовального инструмента и, в частности, алмазных кругов.

Отечественные синтетические алмазные порошки марок АС4 - АС32, микропорошки марки АСН соответствуют по прочности и абразивной способности порошкам и микропорошкам ведущих иностранных фирм (GE Superabrasives, De Beers и др.).

Однако расширение производства и экспорта алмазных кругов стандартного качества экономически нецелесообразно из-за повышенного удельного расхола алмазов. Кроме того, не решены вопросы рационального сочетания современных синтетических алмазов с металлическими и органическими связками. Работоспособность отечественных алмазных кругов существенно ниже работоспособное i и кругов ведущих иностранных фирм, что ограничивает экспорт алмазных кругов из Российской Федерации.

Имеющиеся рекомендации по эксплуатации алмазных кругов базируются в основном на экспериментальных данных и недостаточно систематизированы.

Таким образом, существует проблема повышения конкурентоспособности и расширения производства в Российской Федерации высококачественных алмазных кругов.

Для решения этой проблемы необходимо проведение работ по научно-техническому обоснованию;

рациональных систем «алмазное зерно - связка»;

методов проектирования высококачественных алмазных кругов;

рациональных условий эксплуатации алмазных кругов.

Цель работы - повышение эксплуатационных характеристик алмазных кругов на основе научного обоснования эффективного функционального состояния системы «алмазное зерно - связка» и создания на его основе методик рационального проектирования и эксплуатации алмазных кругов.

' Для достижения поставленной цели работы сформулированы следующие задали' исследования:

1. Научное обоснование условий сохранения режущих свойств алмазных зерен на основе моделей систем «алмазные зерно - связка» с исследованием условий нагружения.

' • 2. Выбор эффективных марок алмазных порошков и связок кругов.

' ' 3. Определение условий рациональной эксплуатации алмазных кругов на основе обоснования механизмов влияния критических режимов шлифования, СОЖ и условий эвакуации стружки на критерии работоспособности алмазных кругов.

4. Исследование связей работоспособности .алмазных кругор с условиями разрушения и изнашивания кругов. . сие. национальная I

р \ библиотека I

| ffgffAQ

5. Систематизация условий, ограничивающие .повышение работоспособности алмазных кругов с разработкой методик снятия ограничений.

6. Разработка метода проектирования алмазцы?с -кругов с использованием современных алмазных порошков в сочетании с разладами типами связок.

Методы исследования. Теоретические исследования проводились с использованием теории технических систем, теории прочности материалов, математической теории упругости, теоретической механики, теории резания и шлифования материалов, с использованием методов вычислительной математики.

Экспериментальные исследования проводились по стандартным и разработанным автором методикам в лабораторных и производственных условиях на современном оборудовании и специальных экспериментальных установках с использованием современной отечественной, и импортной контрольно-измерительной аппаратуры. Результаты экспериментов обрабатывались статистическими и графо-аналитическими методами/.

На защиту выносятся:

- соотношения типов разрушений в системе «алмазное зерно - связка» в виде локальных поворотов, сдвигов и разрушений собственно алмазных зерен;

- обобщенная модель сохранения' положения алмазных зерен в связке, включающая модели локальных поворотов, сдвига и разрушения алмазных зерен;

- основы выбора рациональной марки алмазного порошка на основе исследования изнашивания алмазных зерен при минимизации влияния связки;

- порядок выбора связки на основе определения оптимальной скорости изнашивания связки относительно алмазных зерен;

- обоснование механизмов влияния критических режимов шлифования, СОЖ и условий эвакуации стружки на удельный расход алмазов;

- установленная связь между работоспособностью алмазных кругов и условиями их разрушения и изнашивания;

- комплекс методик определения условий, ограничивающих повышение работоспособности алмазных кругов.

Научная новизна.

Научно обоснованы условия эффективной режущей способности ансамбля алмазных зерен в системе «алмазное зерно - связка» на. основе установления соотношений разрушений систем в виде локальных поворотов, сдвигов и разрушений, происходящих независимо, последовательно или параллельно друг другу и создания элементарных моделей разрушения..

Впервые создана модель потери режущей способности алмазных зерен в результате доминирующих локальных поворотов алмазных зерен в связках на органической основе (свыше 50%) силами резания при достижении критических напряжений на сферической поверхности, описанной вокруг алмазного зерна.

Обоснованы условия'созданяя высококачественных алмазных кругов с алмазными зернами повышенной прочности на основе их сочетания со связками определенных физико-механических свойств.

Практическая ценность. На основе исследований разработаны:

- расчетно-экспериментальный метод проектирования алмазных кругов, включающий в себя расчетные и экспериментальные методики, защищенные патентами РФ;

- рекомендации по рациональной эксплуатации алмазных шлифовальных кругов на основе обоснованных механизмов влияния критических режимов шлифования, СОЖ и условий эвакуации стружки на работоспособность кругов;

- технические условия для изготовления алмазных кругов ТУ 3974-00107622006-2001 «Порошки алмазные металлизированные», ТУ 3974-002-076220062001 «Шлифпорошки синтетических алмазов для абразивного инструмента на металлических связках», ТУ 3974-003-07622006-2001 «Шлифпорошки синтетические алмазные, предназначенные на экспорт», ТУ 3974-004-07622006-2001 «Микропорошки синтетические алмазные, предназначенные на экспорт», ТУ 3974-00507622006-2001 «Шлифпорошки синтетических алмазов для абразивного инструмента на органических и металлоорганических связках».

Реализация результатов работы. Расчетно-экспериментальный метод проектирования, научные рекомендации по рациональной эксплуатации и технические условия изготовления алмазных шлифовальных кругов внедрены на заводах ОАО «ВеАл» и ОАО «Венфа», производящих 28% алмазного шлифовального инструмента и 53% порошков из синтетических алмазов в Российской Федерации (данные 2001 г.).

Разработанные алмазные круги на металлических связках серийно выпускаются и реализуются на 156 предприятиях Чехии, Словакии, Польши и Венгрии, традиционно изготавливающих изделия из сортового и художественного стекла. Разработанные алмазные круги заменяют круги ведущих чешских фирм «Dias», «Pramet». Разработанные «технические условия ТУ 3974-002-07622006-2001 «Шлифпорошки синтетических алмазов для абразивного инструмента на металлических связках» также постоянно используются на ОАО «ВеАл» и ОАО «Венфа» при производстве алмазных кругов на металлической связке для ОАО «Дять-• ковский хрусталь» (г. Дятьково), ООО «Хрустальный завод» (г. Гусь-Хрустальный), ОАО «Саратовстройстекло» (г. Саратов), ГУП «Завод Красный Гигант» (г. Никольск, Пензенская область), ОАО «Первомайский стеклозавод» (Смоленская область), ЗАО «Золотковский хрусталь» (Владимирская область).

Разработанные алмазные круги на органических связках для чернового и чистового шлифования с применением и без применения СОЖ серийно выпускаются для шлифования твердых сплавов, а также металлорежущего инструмента на предприятиях Чехии, Болгарии, Турции, Австралии. Такие алмазные круги заменили алмазные круги ведущих зарубежных фирм «Winter», «Wendt», «Lach» и «Wollmer» (Германия). Разработанные технические условия ТУ 3974-00507622006-2001 «Шлифпорошки синтетических алмазов для абразивного инструмента на органических и металлорганических связках» и ТУ 3974-001-076220062001 «Порошки алмазные металлизированные» используются на ОАО «ВеАл» и ОАО «Венфа» при производстве алмазных шлифовальных кругов на органических связках для отечественных предприятий. Экономический эффект от внедрения результатов работы составил 1,7 млн. руб. (в ценах 2001 г.)

И'-.: ■

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертации доложены и обсуждены на международных научно-технических и научно-практических конференциях «Алмазный инструмент» (Москва, 1998, 1999), . «Конструкторско-техническая информатика» КТИ - 2000 (Москва, 2000), «Качество машин» (Брянск, 2001), на Всероссийских научно-технических конференциях «Наука - производство - технологии - экология» (Вятка, 2001), «Материалы и технологии XXI века» (Пенза, 2001), на региональной научно-технической конференции «Современная электротехнология в промышленности центра России» (Тула, 2000).

Практические результаты работы экспонировались на международных выставках и выставках-конференциях «Интеринструмент - 98» (Москва) Д998), «Интеринструмент - 1999» (Москва, 1999), «Металлообработка - 2000» (Москва, 2000), «Металлообработка - 2001» (Минск, 2001), «Машиностроение - 2001» (Москва, 2001), «Металлообработка, станки и оборудование» (Казань, 2001), «Машиностроение - 2001» (Уфа, 2001), «Станкостроение - инструменты 2001» (Нижний Новгород, 2001), «Мир инструмента - 2002» (Москва, 2002), «УралПо-литех - Машиностроение» (Екатеринбург, 2002), «Металлообработка - 2002» (Москва 2002), «Металлургия и машиностроение» (Ростов-на-Дону,'2002).

В полном объеме диссертация доложена и обсуждена на нау^кых семинарах в Институте сверхтвердых материалов HAH Украины (Киев, 2000), в Государственном научном центре РФ Научно-производственного объединения по технологии машиностроения (Москва, 2002), во Всероссийским ' научно-исследовательском институте природных, синтетических алмазов и инструментов (Москва, 2002), в Тульском государственном университете (Тула, 2003).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 36 печатных работ, в том числе: 1 монография, 10 патентов РФ на изобретения.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Общий объем работы 354 страницы, в том числе 315 страниц машинописного текста, 170 рисунков, 7 таблиц, 316 наименования литературы и 39 страниц приложений.

, | ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении. обоснована актуальность темы диссертационной работы, представлены основные научные результаты и сформулирован предмет защиты.

В первой главе рассмотрено сов^менное состояние процесса алмазного шлифования, которому посвящены основополагающие научно-исследовательские работы, проведенные во ВНИИАЛМА^ (^Москва), ИСМ (г. Киев), Московском высшем техническом училище им. ш Баумана, Харьковском, Куйбышевском и Тбилисском политехнических институтах, и др.

Проведен анализ производства порошков и алмазных кругов из синтетических алмазов в РФ, обзор современных представлений о проектировании и'анализ рекомендаций по эксплуатации алмазных кругов, на основании которых были сделаны следующие выводы:

1. Работоспособность отечественных алмазных кругов значительно отстает

от работоспособности кругов ведущих иностранных фирм, чем и объясняется отсутствие существенного экспорта кругов из РФ. Анализ номенклатуры кругов ведущих иностранных фирм показывает, что для реализации отечественных алмазных шлифовальных кругов на экспорт необходимо создание алмазных кругов: для чернового шлифования с применением СОЖ, для чернового шлифования без СОЖ, для чистового шлифования с применением СОЖ, для чистового шлифования без СОЖ. Выполненные ранее отечественные исследования не позволяют научно-обоснованно изготавливать круги для названных условий, что подтверждается результатами сравнительных испытаний отечественных и импортных алмазных кругов.

2. Недостаточно обоснованы условия сохранения режущих способностей алмазных кругов на основе изучения функционального состояния системы «алмазное зерно - связка».

3. Рекомендации по эксплуатации алмазных кругов базируются в основном на экспериментальных данных и носят противоречивый характер. Отсутствует обоснование механизмов влияния критических режимов шлифования, СОЖ и условий эвакуации стружки на работоспособность алмазных кругов.

4. Требуется разработка методов создания алмазных кругов на основе сочетания высококачественных алмазных зерен со свойствами связок в определенном диапазоне физико-механических свойств.

Рис. 1. Объем производства алмазных кругов (х) и порошков (А) из синтетических алмазов в РФ

Во второй главе в результате анализа процесса алмазного шлифования разработана структурная модель, на основе которой осуществлена систематизация и определены взаимосвязи исходных технологических параметров, составляющих режима резания, параметров структуры алмазных шлифовальных кругов и критериев работоспособности алмазных шлифовальных кругов. На основе структурной модели алмазного шлифования установлена целесообразность исследования про-

иесса шлифования как системы «обрабатываемый материал - алмазное зерно -связка», состоящей из трех взаимосвязанных отдельных подсистем: «обрабатываемый материал - алмазное зерно», «обрабатываемый материал - связка», «алмазное зерно - связка».

Для анализа подсистемы «алмазное зерно - связка» осуществлена систематизация возможных моделей разрушения алмазных кругов.

Первая модель разрушения характеризуется образованием на поверхности связки лунки, совпадающей по форме с алмазным зерном, без остатков-разрушившегося алмазного зерна внутри лунки. Размер лунки совпадает с размером алмазного зерна. Разрушение подсистемы «алмазное зерно - связка» в этом случае происходит по границе алмазного зерна со связкой в результате его локального поворота по сферической поверхности, описанной вокруг алмазного зерна из-за разрушения его соединения со связкой (рис. 2,а).

а) б) в)

Рис. 2. Элементарные процессы разрушения подсистемы «алмазное зерно -связка» на рабочей поверхности алмазного шлифовального круга: а - разрушение при локальном повороте алмазного зерна в лунке связки; б - разрушение при сдвиге алмазного зерна; в - разрушение алмазного зерна

Вторая модель разрушения характеризуется образованием на рабочей поверхности алмазного круга лунки удлиненной формы без остатков разрушившегося алмазного зерна внутри лунки. Разрушение подсистемы «алмазное зерно -связка» в этом случае происходит в результате разрушения связки за алмазным зерном и его сдвига из-за превышения предельной нагрузки на связку за алмаз- • ным зерном. Алмазное зерно при этом нет разрушается и под действием подачи, вдавливаясь в связку, образует лунку удлиненной формы (рис. 2,6).

Третья модель разрушения системы характеризуется образованием на поверхности связки лунки с остатками разрушившегося алмазного зерна внутри лунки. Разрушение системы «алмазное зерно - связка» в этом случае происходит в результате разрушения собственно алмазного зерна из-за превышения предельной нагрузки на алмазное зерно (рис. 2,в).

Вероятно, что эти процессы могут протекать независимо, последовательно или параллельно друг другу.

Анализ р^бот И.П. Захаренко, Э.А. Ахундова, Л.Л. Мишнаевского, А.Н. Резникова, В.З. Мовла-заде показал следующие недостатки существующих моделей поворота алмазных зерен в связке:

1. Неадекватное представление напряженного состояния в подсистеме «алмазное зерно - связка» из-за представления формы алмазного зерна в виде куба или прямоугольного параллелепипеда. При этом не соблюдены реальные пропорции размеров сторон параллелепипеда.

2. Не учтены касательные напряжения на границе «алмазное зерно -связка», имеющие определяющее значение в процессе удержания алмазного зерна в связке круга.

3. Необоснованно выбрана система координат при повороте алмазного

зерна.

В соответствии с систематизацией моделей разрушения подсистемы «алмазное зерно - связка» разработана и исследована новая модель поворота алмазного зерна в результате разрушения адгезии алмазного зерна со связкой. Считаем, что начальное положение алмазного зерна в связке достигается уравновешиванием момента, создаваемого силой резания Рг, моментом сил сопротивления связки на сферической поверхности вокруг алмазного зерна (рис. 3). Предполагается, что алмазное зерно может совершать локальный поворот на угол Ду.

Рис. 3. Схема взаимодействия подсистемы «обрабатываемый материал - алмазное зерно - связка»: 1 - обрабатываемый материал; 2 - алмазное зерно; 3 - связка

Исходя из условий равновесия подсистемы «алмазное зерно - связка» предельная сила Рпр, соответствующая началу процесса разрушения связи алмазного зерна со связкой и повороту алмазного зерна в связке, определяется по формуле:

Рпр='4Тсрр5

я-СЯ+^агсвтг^/^^^/^-^Сез-ерз

В соответствии с полученной зависимостью предельная сила Рпр существенно увеличивается с ростом диаметра алмазного зерна р, пропорциональна величине предела прочности связки на сдвиг (срез) тср и возрастает с увеличением коэффициента заделки зерна е3=Ьз/2р.

Важное значение в обеспечении начального положения алмазных зерен в связке круга имеют силы адгезии алмазного зерна и связки. В качестве показателя сил адгезии принята эффективная прочность связки на сдвиг (срез):

где Ксц - коэффициент адгезии, характеризующий прочность адгезии алмазного зерна со связкой и зависящий от материала связки, смачиваемости алмазного зерна, состояния поверхности и формы алмазного зе^на.

Для подтверждения адекватности модели локального поворота разработаны методики и проведены эксперименты, позволяющие выявить из физико-механических свойств связки в целом, те свойства связки, которые способствуют удержанию алмазного зерна и ограниченно локального поворота алмазного зерна в связке. Исследовано изменение количе^тб$' удаленных с рабочей поверхности алмазных зерен в результате локальных поворотов в связке в зависимости от предела прочности связки на^ сдвиг (срез), предела прочности связки на сжатие, предела прочности связки щ иЗгиб и от твердости связки. Для изменения физико-механических свойств Связок изменялось процентное1, содержание порошковой меди в составе связки. Количество удаленных алмазных' зерен определялось в процентном соотношении 1от общего количества разрушений систёмы «алмазное зерно - связка» в соответствии с разработанной методикой. Рабочую поверхность алмазного шлифовального круга исследовали визуально с помощью микроскопа. Определялось 100 разрушен™ подсистемы «алмазное' зерно - связка», которые систематизировались в соответствии с элементарными процессами разрушения (рис 2). Установлено, что определяющей влияние на количество локально повернутых алмазных зерен зависит от предела прочности связки на сдвиг (срез) (рис. 4).

Для косвенной оценки количества повернутых зерен в зависимости от стандартных физико-механических свойств различных существующих связок измерялись величины выступания зерен над связкой перед разрушением, которые характеризуют способность связки препятствовать локальному повороту алмазного зерна в связке круга. Чем больше величина выступания алмазного зерна над связкой перед разрушением (максимальная глубина стружечной канавки), тем выше способность связки круга препятствовать повороту зерна в связке круга при прочих одинаковых условиях. И, наоборот, чем меньше величина выступания алмазного зерна над связкой перед разрушением, тем ниже, способность связки препятствовать повороту алмазного зерйа в связке прй прочих одинаковых условиях.

Рис. 4. Изменение количества удаленных алмазных Ап зерен из-за локального поворота в связке в зависимости от содержания меди в связке (а) и от предела прочности на сдвиг (срез) связки (б)

Измерение величины выступания алмазных зерен над связкой (глубины стружечной канавки) перед разрушением в результате поворота осуществляли по специальной методике. С помощью микроскопа фиксировались уровни вершины алмазного зерна (площадки изнашивания) и дна канавки перед алмазным зерном. По разности этих уровней, определяемой с точностью 0,001 мм, определялась величина выступания алмазного зерна над связкой в зоне перед алмазным зерном. Для уменьшения влияния изнашивания алмазного зерна на величину выступания над бвязкой перед разрушением были использованы алмазные зерна повышенной прочности, имеймцие минимальный износ в процессе резания до момента локального поворота. Так, в алмазных кругах на органических связках использовались алмазные зерна марки АС20. Измерение выступаний осуществляли на рабочей .поверхности отработавшего алмазного круга для выборки в 100 алмазных зерен. Величину выступания алмазных зерен над связкой перед разрушением в результате локального поворота определяли как среднее из 10 наибольших значений выступаний алмазных зерен над связкой.

Установлено, что увеличение величин выступания алмазных зерен над связкой приводит к уменьшению удельного расхода алмазов (рис. 5,а).

В результате исследования для пяти связок В1-01, В1-02, В1-11П, В1-10, В2-01 установлено, что имеется значимая связь между величиной выступания алмазных зерен над связкой перед разрушением в результате локальных поворотов (максимальной глубиной стружечной канавки) и пределом прочности связки на срез только для трех связок: В1-01, В1-02 и В1-10. Можно предположить, что все эти связки обеспечивают примерно одинаковые условия контактирования алмазных зерен и связки в результате химического сходства состава связок и одинакового коэффициента адгезии КсЦ. Состав связок ВЫ 1П и В2-01 обеспечивает другие условия контактирования алмазных зерен и связки и другие коэффициенты адгезии, что и объясняет отсутствие связи между величиной выступания алмаз-

ных зерен над связкой перед разрушением в результате локальных поворотов и пределом прочности на сдвиг всех рассмотренных связок.

h, мкм

q, мг/г

а)

б)

Н/мм2

Рис. 5. Зависимость удельного расхода алмазов q (а) и предела прочности на сдвиг (срез) связки тср (б) от максимальной глубины стружечной канавки h: х- В1-01; О - В1-02; Д - В1-10; □ - В1-11П; □ - В2-01

Для определения способов повышения прочности адгезии алмазных зерен со связкой были проведены специальные исследования. Установлено, что использование алмазных порошков марки АС4 с зернами, имеющими острые кромки, для изготовления кругов на органических связках В1-01 и В2-01, позволило при шлифовании твердого сплава ВК8 снизить удельный расход алмазов в среднем на 20-30%.

Снижение удельного расхода алмазов при использовании алмазных зерен с острыми кромками объясняется повышением прочности соединения алмазных зерен со связкой. Использование алмазных зерен с острыми кромками при производстве алмазных кругов привело к увеличению выступания алмазных зерен над связкой перед разрушением в результате локальных поворотов, то есть к увеличению максимальной глубины стружечной канавки до 70% по сравнению с использованием обычных алмазных зерен.

Установлено, что использование алмазных зерен с развитой шероховатостью поверхности никелевого покрытия для изготовления алмазных кругов на органических связках В1-01, В1-11П, В2-01 позволило при шлифовании твердого сплава Т15К6 с различными режимами резания снизить удельный расход алмазов в среднем на 10 - 40% по сравнению с использованием зерен с гладкой поверхностью никелевого покрытия.

Снижение удельного расхода алмазов при использовании алмазных зерен с шероховатым покрытием объясняется повышением способности таких зерен препятствовать локальному повороту в связке. Использование алмазных зерен с шероховатым покрытием при производстве алмазных кругов привело к увеличению выступания алмазных зерен над связкой перед разрушением в результате локаль-

ного поворота, то есть к увеличению максимальной глубины стружечной канавки на 14°/о по сравнению с использованием алмазных зерен с гладким покрытием. Измерение площади изнашивания алмазных зерен, расположенных на поверхности алмазного круга, показало, что алмазные зерна с шероховатой поверхностью никелевого покрытия изнашиваются до образования площадок изнашивания больших размеров, чем алмазные зерна с гладкой поверхностью никелевого покрытия.

В соответствии с систематизацией моделей элементарных разрушений подсистем «алмазное зерно - связка» разработана и исследована модель сдвига алмазного зерна в связке. Считаем, что разрушение подсистемы «алмазное зерно - связка» в этом случае происходит в результате превышения предельной нагрузки в связке, расположенной за алмазным зерном.

В этом случае предельная сила Рпр, соответствующая началу разрушения связки за алмазным зерном и сдвигу алмазного зерна в связке, может быть рассчитана как:

Предельная сила Рпр значительно возрастает с увеличением размеров алмазного зерна р, пропорциональна величине предела прочности связки на сжатие стсж и'увеличивается с увеличением коэффициента заделки зерна е3=Ь3/2р. Для подтверждения адекватности модели разработаны методики и проведены эксперименты, позволяющие исследовать связь физико-механических свойств связки со свойством связки, способствующим удержанию алмазных зерен на рабочей поверхности круга при сдвиге алмазных зерен в связке. Исследовано изменение количества удаленных алмазных зерен из-за разрушения связки за зерном в зависимости от предела прочности связки на сжатие, предела прочности на изгиб, предела прочности на срез и от твердости связки.

Установлено, что изменение количества удаленных с рабочей поверхности алмазных зерен в результате сдвига в связке из-за разрушения связки за алмазными зернами зависит от предела прочности на сжатие связки круга (рис. 6).

Анализ литературных данных показал отсутствие обоснованной математической модели напряженного состояния алмазного зерна, позволяющей изучить характер напряжений по его объему в зависимости от условий шлифования и параметров структуры круга, определить координаты опасных точек зарождения трещин в алмазном зерне и уточнить имеющиеся экспериментальные результаты. С целью создания такой модели анализирована схема напряженного состояния системы «обрабатываемый материал - алмазное зерно - связка», отражающая процесс резания при шлифовании. Для упрощения расчетов исследуемая система приведена к плосконапряженной задаче, то есть алмазное зерно (шар) заменено

4р2°сж

1

л я2

X

эквивалентным по прочности цилиндром (диском) с определенной толщиной (рис. 7). Для определения толщины диска сопоставлены решения двух задач, в которых шар и цилиндр находятся в близких напряженных состояниях.

Ас, %

а) б)

Рис. 6. Изменение количества удаленных алмазных зерен Ас из-за сдвига в связке в зависимости от содержания меди в связке (а) и от предела прочности на сжатие связки (б)

Для моделирования использованы данные по разрушающей нагрузке при сдавливании зерен между параллельными пластинами (результаты испытаний алмазных зерен на прочность ГОСТ 9206-80). При фА=180°; <рв=0; 1=0 (рис. 7), то есть при условиях, соответствующих сжатию алмазного зерна между параллельными пластинами, определены константы в разработанной математической модели разрушения алмазного зерна в результате превышения предельной нагрузки на алмазное зерно. С использованием найденных констант при требуемых значениях

Фа, фВ, 1 определена предельная нагрузка Рпр, приводящая к разрушению алмазного зерна.

Установлено значительное влияние угла приложения нагрузки, к на предельную нагрузку: при А>15° увеличиваются касательные напряжения, которые резко снижают критическую нагрузку, вызывающую появление трещин в алмаз-чом зерне. Увеличение угла приложения нагрузки с 15° до 45° приводит к снижению предельной нагрузки на алмазное зерно, при превышении которой происходит интенсивное разрушение алмазного зерна.

С увеличением размеров алмазного зерна величина предельной нагрузки возрастает. Так, при увеличении радиуса алмазного зерна в два раза с 50 мкм до 100 мкм происходит увеличение предельной нагрузки на 30%.

Значительное влияние на предельную нагрузку оказывают условия закрепления алмазного зерна в связке круга. Так, при уменьшении углов вскрытия зерна Фл и увеличении угла охвата алмазного зерна связкой фв предельная нагрузка увеличивается до 1,5-2 раз.

Рис. 7. Схема взаимодействия системы «обрабатываемый материал -алмазное зерно - связка»: 1 - алмазное зерно; 2 - связка; 3 - обрабатываемый материал; Рь Р2) Р3 - силы реакции со стороны связки

Для определения связи между физико-механическими свойствами связки круга и критической нагрузкой, при превышении которой происходит разрушение алмазных зерен, были проведены специальные эксперименты. Исследовано изменение количества разрушавшихся алмазных зерен в зависимости от предела прочности связки на сдвиг, предела прочности связки на сжатие, предела прочности связки на изгиб и от твердости связки. Установлено, что изменение количества удаленных с рабочей поверхности алмазных зерен из-за разрушения зависит от предела прочности на сжатие связки (рис. 8).

а) б)

Рис. 8. Изменение количества разрушенных алмазных зерен Ар в зависимости от содержания меди в связке (а) и от предела прочности связки на сжатие (б)

Для определения способности алмазных зерен восстанавливать режущие свойства, то есть участвовать в резании при достижении предельных нагрузок и после первичного разрушения алмазного зерна, были проведены исследования в -соответствии с ГОСТ 9206-80 на приборе ДА-2М. Алмазные зерна помещались между двумя параллельными пластинами и подвергались одноосному сжатию при плавно возрастающей силе. Наблюдение за разрушением зерна проводились визуально на мониторе. Испытанию подвергались алмазные порошки марок АСЗС, АС4, АС5С, АС6, АС8С, АС15, АС20, АС20С, АС32. Определялось количество алмазных зерен, разрушившихся с образованием нового алмазного зерна с размером более 60% исходного, так как условно считали, что такие алмазные зерна способны принимать участие в резании после первичного разрушения. Установлено, что количество алмазных зерен, способных повторно участвовать в процессе резания после разрушения в результате сжатия, незначительно, оно увеличивается с ростом их прочности и не превышает 10% - 15% от общего количества алмазных зерен для марок АС4 - АС6 и 20% - 25% от общего количества алмазных зерен для марки АС32 (рис. 9).

В третьей главе для анализа работоспособности алмазных кругов разработана методика изучения подсистемы «обрабатываемый материал - алмазное зерно» при минимизации влияния связки. Исследована работоспособность однослойных кругов на никелевой гальванической связке до потери режущей способности при торцевом шлифовании обрабатываемых материалов различных групп. При изготовлении таких алмазных кругов никелевым гальваническим покрытием покрывали («заращивали») 60% алмазных зерен.

При шлифовании твердых сплавов, нитридной керамики, стекол, поликристаллов алмаза и гранита однослойными кругами на никелевой гальванической связке установлено, что при увеличении прочности используемых алмазных зерен масса удаленного материала до изнашивания круга увеличивается (рис. 10).

20 10

0 5 10 15 20 25 30

Рис. 9. Зависимость количества алмазных зерен К, способных повторно участвовать в процессе шлифования, от предельной силы Рпр: • - 106/90; Д- 125/106; х - 150/125; □ -180/150

т, г

28 24 20 16 12 8 4

Р, Н

3 8 13 18 23 28

а)

б)

в)

Рис. 10. Зависимости масс удаленного материала гп до потери режущей способности от прочности алмазных зерен Р: а - Т15К6; б - в - стекло

Таким образом, для повышения работоспособности алмазных кругов в основу создания высококачественных кругов должно быть заложено условие использования синтетических алмазов повышенной прочности. Особенно это актуальна для кругов на органинеских связках. Ранее создание кругов на органических связках с бблее прочными порошками считалось нецелесообразным из-за отсутствия явления «самозатачивания». Однако использование ведущими иностранными фирмами более прочных порошков (АС8С) со связками, оптимальными для этих алмазных порошков, позволило повысить работоспособность кругов на органических связках по сравнению с отечественными кругами.

На основании экспериментов в работе предложена схема изнашивания кругов, основанная на разных скоростях изнашивания алмазного зерна (Уаз) и связки (УСЕ) круга перед алмазным зерном (патент № 2185951) (рис. 11).

Установлено, что при средней скорости относительного изнашивания

((У0тн)=(^св)_(^аз)) (Уохн)>0 алмазный круг работает в режиме восстановления режущей способности в процессе резания (в режиме «самозатачивания»). При

(уотн)<0 алмазный круг работает в режиме затупления. Вскрытые алмазные зерна постепенно изнашиваются до уровня связки, после чего процесс резания прекращается из-за возможного разрушения обрабатываемой детали (типичный пример обработка изделий из сортового и художественного стекла кругами на металлической связке) или процесс резания продолжается с большим удельным расходом алмазов (типичный пример обработка твердого сплава алмазными кругами на органической связке с большим содержанием износостойких наполнителей). При

этом происходит уменьшение объема стружечной канавки перед алмазными зернами, увеличивается схватывание стружки, накопившейся перед алмазными зернами, с материалом обрабатываемой поверхности (процесс «засаливания»), в результате чего возрастает количество алмазных зерен, выпадающих с рабочей поверхности круга, и, как следствие, увеличивается удельный расход алмазов.

а) б)

Рис. 11. Фотография рабочей поверхности алмазного круга (а) и схема изнашивания кругов (б): 1 - алмазное зерно с ¡щющадкой изнашивания, 2 - стружечная канавка перед зерном, 3,- канавки по бокам зерна; 4 - неизношенная по высоте связка за зерном

Измерение средней скорости относительного изнашивания

{^отн)=С^св)~(\^аз) проводилось по следующей методике. С помощью микроскопа фиксировался уровень вершины алмазного зерна (площадки изнашивания) и уровень дна стружечной канавки перед зерном. По разнице этих уровней, определяемой индикатором с ценой деления 0,001мм, определили величину выступания зерна над связкой перед зерном (величину стружечной канавки). Для того, чтобы уменьшить влияние изнашивания алмазного зерна на величину выступания над связкой, использовали алмазные зерна повышенной прочности, которые незначительно изнашивались в процессе шлифования. Средняя скорость относительного

■лзнашивания связки (Уотн) определили по следующей формуле:

где (Ь|) - средняя величина выступания алмазного зерна над связкой перед началом шлифования, мкм; (Ь2) - средняя величина выступания алмазного зерна над связкой после шлифования, мкм; т - бремя шлифования, мин.

Ч, мг/г

6

4

2

О

2

4

6

8

10

Рис. 12. Зависимости удельного расхода алмазов я от относительной средней скорости изнашивания <УОТН> для различных связок: С! - В1-02; О-ВМО; Д-В1-11П;С) -В2-01; • -В1-01; И-65%СФП, 10% Си; ▲ - 75% СФП

При оптимальном значении средней скорости относительного изнашивания связки <У0ТН) достигается минимальный удельный расход алмазов (рис. 12).

Установлено, что при снижении (Уотн) относительно оптимального значения происходит уменьшение объема стружечной канавки перед алмазными зернами для размещения стружки, увеличивается схватывание стружки, накопившийся перед алмазными зернами, с материалом обрабатываемой поверхности (процесс «засаливания»), возрастает количество алмазных зерен, выпадающих с рабочей поверхности круга, и, как следствие, резко увеличивается удельный расход алмазов. Снижение (У0тн) относительно оптимального значения может происходить из-за увеличения (Уаз) при увеличении параметров режима резания более критических значений или из-за уменьшения (УСв) при добавлении в связку износостойких наполнитадей.

УстановлеЩ%тр удедыш^, расход армазов в алмазных кругах на связке В1-01 уменьшается при уЬелйчении скорости отно^ителЁнЛ'о изнашивания связки при различных скоростях резания У=20-35 м/с, при различных глубинах шлифования 1=0,02-0,06 мм/дв.ход и при различных подачах на оборот 8Об=0,26-0,78 мм/об.

В четвертой главе установлено, что рекомендации по рациональному выбору СОЖ на водной основе при алмазном шлифовании кругами на органических связках противоречивы. Использование СОЖ может как уменьшить, так и увеличить удельный расход алмазов. Установлено, что при черновом алмазном шлифо-

вании твердых сплавов применение СОЖ на водной основе способствует снижению удельного расхода алмазов, при чистовом алмазном шлифовании твердых сплавов СОЖ на водной основе применять нецелесообразно из-за увеличения удельного расхода алмазов. Для объяснения полученных результатов проведены эксперименты, позволяющие установить механизм влияния СОЖ на удельный расход алмазов.

Исследовано влияние СОЖ на скорость изнашивания алмазных зерен и скорость изнашивания связки при шлифовании твердого сплава ВК8 кругом 12А2-450 125x5x5 мм на связке В1-01 с зерном АС5С зернистостью 125/106 и концентрацией 100% при скорости круга V=20 м/с, подаче 500 мм/мин и глубине шлифования t=0,03 мм/дв.ход. Средний удельный расход алмазов при шлифовании без СОЖ в данных условиях составил 0,32 мг/г, при шлифовании с 3%-ным раствором ШгСОз средний удельный расход составил 0,64 мг/г (рис. 13). Таким образом, использование СОЖ привело к увеличению удельного расхода алмазов в 2 раза.

Установлено, что использование СОЖ в условиях данного эксперимента привело к возрастанию скорости изнашивания зерен с 0,18x10"3 мм/мин до 0,48х10"3 мм/мин, то есть в 2,7 раза. При этом скорость изнашивания связки перед алмазным зерном возросла с 0,53x10 мм/мин до 0,78х10"3 мм/мин, то есть в 1,5 раза. Скорость относительного изнашивания связки уменьшилась с 0,35x10"3 мм/мин до 0,Зх10"3 мм/мин, то есть на 14%. Таким образом, увеличение удельного расхода алмазов при использовании СОЖ объясняется увеличением скорости изнашивания алмазных зерен и связки и уменьшением средней скорости относительного изнашивания связки.

q, мг/г

без СОЖ

1 3,1 3,1

4,2

2

□ Т15К6 ■ ВК8

с СОЖ

1.5

Рис. 13. Влияние СОЖ на удельный расход алмазов q при шлифовании сплавов ВК8 и Т15К6

Для подтверждения полученных данных о механизме отрицательного влияния СОЖ на удельный расход алмазов проведены эксперименты при изнашивании алмазных зерен при' минимизации влияния связки. Определено влияние СОЖ на массу снятого материала до затупления при торцевом шлифовании твер-

дых сплавов ВК8 и ВК6 однослойным кругом с алмазным зерном АС4 зернистостью 212/180 на гальванической связке .при скорости круга V=15 м/с, подаче S=200 мм/мин и глубине шлифования! Н),05 мм/дв.ход. Установлено, что использование 3%-ного раствора №гС03 привело к уменьшению массы сошлифованно! о материала до затупления на 16% при обработке твердого сплава ВК8 и на 25% при обработке твердого сплава ВК6 (рис. 14).

Рис. 14. Влияние СОЖ на массу удаленного материала ' щ до затупления при шлифовании сплавов ВК8 и ВК6 однослойным^ кругами на гальванической связке

В данном случае, так же, как и при прерывистой обработке лезвийным инструментом, отрицательное действие СОЖ, связанное с увеличением циклических термических напряжений в алмазных зернах, превышает положительное действие СОЖ, обусловленное уменьшением адгезии в зоне резания.

Исследовано влияние СОЖ на скорость изнашивания алмазных зерен и скорость изнашивания связки при шлифовании твердого сплава Т15К6 кругом 12А2-450 125x5x5 мм на связке В1-01 с зерном АС5С зернистостью 125/106 мкм и концентрацией 100% при скорости круга У=25 м/с, подаче 8=500 мм/мин и глубине шлифования 1=0,03 мм/дв.ход. Средний удельный расход алмазов при шлифовании без СОЖ в данных условиях составил 3,1 мг/г, при шлифовании с 3%-ным раствором №2СОз средний удельный расход составил 1,4 мг/г (рис. 13). Таким образом, использование СОЖ приводит к уменьшению удельного расхода алмазов в 2,2 раза.

Установлено, что применение СОЖ привело к уменьшению скорости изнашивания зерен с 1,22x10'3 мм/мин до 0,82x10° мм/мин, то есть на 32%. При этом скорость изнашивания связки перед алмазным зерном уменьшилась с 1,56х10'3 мм/мин до 1,37х10'3 мм/мин, то есть на 12%. Скорость относительного изнашивания связки увеличивается с 0,34x10° мм/мин до 0,55х10'3 мм/мин, то есть на 62%. Таким образом, уменьшение удельного расхода алмазов при исполь-

зовании СОЖ объясняется уменьшением скорости изнашивания алмазных зерен и связки и увеличением скорости относительного изнашивания связки.

Для проверки полученных данных о механизме положительного влияния . СОЖ на удельный расход алмазов провели эксперименты для изучения изнашивания алмазных зерен при минимизации влияния связки. Определено влияние СОЖ на массу снятого материала до затупления при торцевом шлифовании твердого сплава ВК8 однослойными кругами с зернами различной прочности от АС4 до АС20 зернистостью 212/180 на гальванической связке при режимах чернового шлифования скорости резания V=35 м/с, подаче S=0,9 мм/об и глубине шлифования t=0,05 мм/дв.ход. В качестве СОЖ использован 3%-ный водный раствор Na2C03. Установлено, что использование СОЖ на водной основе позволяет в 3 раза увеличить массу снятого материала до затупления при использовании алмазных зерен алмазных порошков от АС4 до АС20. Как и при прерывистой обработке лезвийным инструментом, положительное действие СОЖ обусловлено уменьшением адгезии между алмазными зернами и обрабатываемым материалом из-за образования пленок из ПАВ на контактирующих поверхностях. Это явление преобладает над отрицательным действием СОЖ, связанным с увеличением циклических термических напряжений в алмазных зернах. ,

При анализе механизма разрушения алмазных кругов было установлено, что одним из ограничивающих факторов для повышения работоспособности алмазных кругой является возможность эвакуации стружки из зоны резания.

Опыты, Проведенные при обработке твердого сплава ВК8 с продольной подачей 8=1000 мм/мин кругами на связке В1-01 без применения СОЖ, показали, что при шлифовании с глубиной t=0,01 - 0,02 мм/дв.ход увеличение зернистости от 40/28 до 160/125 в начальной стадии приводит к резкому увеличению удельного расхода алмазов, а затем постепенному его уменьшению (рис. 15). При шлифовании с глубиной t=0,04 мм/дв.ход оптимальной является зернистость 63/50 -80/63(рис. 15).

q, мг/г

30 10 6

4

2

О

40/28 50/40

100/80 125/100 160/125

Рис. 15. Влияние глубины шлифования на зависимость удельного расхода алмазов я от зернистости 3: ♦ -1=0,01 мм/дв.ход; ■ -1=0,02 мм/дв.ход;® -1=0,04 мм/дв.ход

Анализ экспериментов, проведенных при обработке твердых сплавов ВК8 и Т15К6 с глубиной шлифования t=0,03 - 0,04 мм/дв.ход кругами на связке'В1-01 без применения СОЖ, показал, что при шлифовании с продольной пода^ёй 8=500 мм/мин увеличение зернистости от 40/28 до 160/125 приводит "к Уменьшению удельного расхода алмазов, при шлифовании с подачей Б=10001мм/мИн зернистости 63/50 - 80/63 являются наиболее рациональными. При увеличении'и уменьшении зернистости относительно оптимальных возрастает удельный расход алмазов. ■ ■

Наличие« критических глубин и подач круга объясняется следующим образом. При увеличении зернистости алмазного круга с постоянной концентрацией алмазов по объему и постоянном режиме шлифования уменьшается количество зерен на рабочей поверхности(круга и,увеличивается толщина среза единичными алмазными зернами. Существует,определенная критическая толщина среза единичным алмазным зерном, при превышении которой резко возрастает изнашивание зерна. Этим объясняется увеличение удельного расхода алмазов при использовании зернистости больше оптимальной при увеличении глубины и подачи шлифования.

При уменьшении зернистости алмазных порошков уменьшается объем стружечных канавок перед зернами, усиливается схватывание стружки, накопившейся перед алмазными зернами, с материалом обрабатываемой поверхности (процесс «засаливания»), возрастает количество зерен, выпадающих с рабочей поверхности круга, и увеличивается удельный расход алмазов. Аналогичные явления происходят при увеличении объема стружки из-за увеличения ширины зоны тчрцевого шлифования при постоянной зернистости. По причине недостаточности объема стружечных Канавок для размещения стружки перед алмазными зернами при увеличении ширины торцевого шлифования более критического значения происходит увеличение удельного расхода алмазов. Так, эксперименты, проведенные шлифовальными кругами с алмазными порошками различной зернистости, показали, что увеличение ширины шлифуемой поверхности с 8 мм до 24 мм приводит к увеличению удельного расхода алмазов при зернистости 40/28 в 43 раза, при зернистости 100/80 в 2,6 раза, при зернистости 125/100 в 1,6 раза и практически не изменяет удельный расход алмазов при зернистости 150/125.

Исследовано влияние зернистости алмазных порошков на работоспособность алмазных кругов, работающих в режиме затупления при алмазной обработке стекла. Такая технологическая операция является типичной для применения алмазных кругов на металлической связке при обработке изделий из сортового и художественного стекла (хрусталя).

Исследования влияния марки алмазных порошков (АС6, АС20), массы сошлифованного хрусталя (200г, ЗООг), твердости связки М2-01 ((85±5)HRB, (95±5)HRB), формы круга (1Е1 100х6х6х90°х32, 1Е1 150х8х7х80°32) показали, что с ростом зернистости алмазного порошка удельный расход увеличивается. Для зернистости 63/53 удельный расход составляет 0,08 - 0,13 мг/см3, для зернистости 1S0/150 - 0,13 - 0,16 мг/см3.

Для объяснения полученных результатов проведены эксперименты по сопоставлению размеров стружек, срезаемых алмазными кругами, с различной зернистостью. Измерение размеров стружек осуществлялось с помощью лазерного дифракционного микроанализатора «Анализетте 22» фирмы «РпйсИ» (Германия) с диапазоном измерений 0,16 - 600 мкм. Анализ экспериментов показал, что с ростом зернистости алмазных порошков, используемых для производства алмазных кругов, средний размер стружек увеличивается. При увеличении зернистости и постоянной концентрацией алмазов по объему уменьшается количество алмазных зерен на рабочей поверхности круга. При постоянной силе прижима в этих условиях увеличивается толщина среза единичными алмазными зернами (увеличивается средний размер стружки), что является причиной повышенного изнашивания.

Анализ зависимости удельного расхода алмазов от их концентрации при шлифовании твердого сплава ВК6 с глубиной шлифования 1=0,05 мм/дв.ход показал, что для подачи 8=1000 мм/мин оптимальная концентрация составляет К=200%, для подачи 8=2000 мм/мин оптимальная концентрация К=100%, для Б=4000 мм/мин оптимальная концентрация К=75% (рис. 16).

Таким образом, оптимальная концентрация алмазов увеличивается с уменьшением величин подач. Установлено, что увеличение концентрации алмазов с 75% до 100% при подаче 8=4000 мм/мин приводит к уменьшению количества алмазных зерен, участвующих в резании, на единице площади рабочей поверхности алмазного круга на 45%. Уменьшение количества режущих алмазных зерен приводит к увеличению величин подач на единичные алмазные зерна и, как следствие, к увеличению удельного расхода алмазов. Поэтому алмазные круги ведущих иностранных фирм изготавливают в основном с концентрацией алмазов 75% в отличие от отечественных производителей, которые изготавливают круги в основном с концентрацией 100%. Это объясняется тем, что круги иностранных фирм эксплуатируются, как правило, с более интенсивными режимами резания, чем отечественные круги.

10 д, мг/г

♦ » »

К,%

о

50

100 150

200 • 250 300

Рис. 16. Зависимости удельного расхода алмазов q от концентрации алмазов К: ♦ - 8=1000 мм/мин; □ - 8=2000 мм/мин; ▲ - 8=4000 мм/мин

В пятой главе систематизированы условия, ограничивающие повышение работоспособности алмазных кругов. Для определения этих услбвий разработаны методики:

- определения износостойкости и эффективности связок (патенты № 2167047, № 2177872, № 2191682, № 2185951);

- определения способности связок к удержанию алмазных зерен (патенты №2168407, №2191680);

- определения количества алмазных зерен, удаленных с рабочей поверхности алмазных кругов в результате локальных поворотов, сдвига и разрушения алмазных зерен (патенты № 2191678, № 2191679, № 2191681).

Для устранения причин, ограничивающих повышение работоспособности алмазных кругов, необходимо осуществление корректировки параметров круга и (или) режимов шлифования.

Основные рекомендации по износу алмазных зерен.

1. При режимах обработки, приводящих к увеличению количества алмазных зерен, удаленных с рабочей поверхности в результате локальных поворотов алмазных зерен, целесообразно использование связок с увеличенным значением предела прочности на сдвиг, а также осуществление мероприятий, повышающих способность связки удерживать алмазные зерна:

- применение алмазных порошков с повышенным содержанием алмазных зерен с острыми'кромками (специальная технология по рекомендации автора);

, - применение металлизированных алмазных порошков с развитой шероховатостью металлизированной поверхности (специальная технология по рекомендации автора).

2. При режимах обработки, приводящих к увеличению количества алмазных зерен, удаленных с рабочей поверхности круга в результате сдвига алмазных зерен в связке, целесообразно использование связок с увеличенным значением прёДела прочности на сжатие.

' ' 3.' При режимах обработки, приводящих к увеличению количества разрушившихся алмазных зерен в результате превышения предельной нагрузки на зерно, целесообразно использование связок с увеличенным значением предела прочности на сжатие и (или) применение ,бо л ее прочных марок алмазных порошков.

4. При режимах обработки, приводящих к увеличению скорости изнашивания собственно алмазных зерен, целесообразно использование более прочных марок алмазных* порошков и применение более мягких режимов обработки.

Для регулирования скорости изнашивания связки при трении стружкой необходимо повышение (понижение) износостойкости связки в зоне, расположенной перед алмазными зернами, то есть изменение скорости изнашивания связки до оптимальной величины. Например, добавление в связку порошковой меди в проведенных исследованиях позволило значительно повысить износостойкость

связки при трении стружкой и, наоборот, уменьшение в связке порошковой меди позволило значительно снизить износостойкость связки при трении стружкой.

При увеличении скорости изнашивания связки при трении об обрабаты- • ваемую деталь необходимо повышение износостойкости связки в зонах, расположенных между алмазными зернами. Например, добавление в связку абразивных наполнителей в проведенных исследованиях позволило значительно снизить скорость изнашивания связки при трении об обрабатываемую деталь.

При ухудшении условий размещения и удаления условий эвакуации сгружки из зоны резания целесообразно изменять параметры алмазного круга и (или) изменить параметры режима резания. Так, возможно использование алмазных кругов с пониженной концентрацией и повышенной зернистостью алмазного порошка и (или) снижение сечения среза алмазными зернами.

Для разработки расчетно-эксперюлентального метода проектирования алмазных кругов осуществлены исследования по определению связи между критериями работоспособности алмазных кр\тов и обобщенными моделями разрушения и изнашивания кругов.

Предложен критерий оценки работоспособности алмазных шлифовальных кругов - количество алмазных зерен, участвующих в резании и расположенных на единице площади рабочей поверхности круга. При оптимальных условиях разрушение и изнашивание происходят так, что обеспечивается участие в резании максимально возможное количество алмазных зерен на единице площади рабочей поверхности круга, минимальная подача на единичное алмазное зерно, минимальная скорость изнашивания алмазных зерен и, как следствие, минимальный удельный расход алмазов.

На рис. 17 представлена общая зависимость соотношения основных видов разрушения алмазного круга, работающего в режиме восстановления режущей способности в процессе резания, от прочности алмазных зерен. Оптимальное соотношение, при котором достигается минимальный удельный расход алмазов, характеризуется максимальным количеством режущих алмазных зерен, расположенных на единице площади рабочей поверхности круга (рис. 17). Использование для алмазных кругов порошков синтетических алмазов большей или меньшей прочности относительно оптимальной прочности приводит к уменьшению количества режущих алмазных зерен на единице площади и к увеличению удельного расхода алмазов.

На рис. 18 представлена зависимость соотношения основных видов разрушения алмазного круга, работающего в режиме потери режущей способности в процессе резания при обработке стекла. Установлено, что использование для алмазных кругов порошков синтетических алмазов большей прочности приводит к увеличению количества режущих алмазных зерен, расположенных на единице площади рабочей поверхности круга, и к уменьшению удельного расхода алмазов.

мг/г

Рис. П. Соотношения'основных видов разрушения алмазного круга, работающего в режиме восстановления режущей способности в процессе резания и удельный расход алмазов q для различйой прочности алмазных зерен Р после обработки 30 г твердого сплава BKS, 1А1 100x6x3 мм, В1-01, 106/90, К=100% при V=25 м/с, S=2500 мм/мин, t=0,04 мм, с СОЖ: - сдвинутые алмазные зерна; 11 - разрушенные алмазные зерна; Я - локально повернутые алмазные зерна; П - режущие алмазные зерна зерна; Ш - зона эффективного нагружения; • - расход алмазов

' На рис. 19 представлена общая зависимость соотношения основных видов разрушения алмазного круга в зависимости от содержания меди в связке на органической основе прц использовании алмазного порошка с постоянной прочностью марки АС8С. При этих условиях алмазный круг работает в переходных условиях от режима восстановления режущей способности до режима потери режущей способности в процессе резания. Оптимальное соотношение, при котором достигается минимальный удельный расход алмазов, характеризуется максимальным количеством режущих алмазнщ зерен, расположенных на единице площади рабочей поверхности круга. Использование для алмазных кругов связки с большим или меньшим содержанием меди приводит к уменьшению количества режущих алмазных зерен на единице площади и к увеличению удельного расхода алмазов.

При увеличении содержания меди в связке увеличивается износостойкость

связки, уменьшается скорость изнашивания связки (VCB), уменьшается средняя

скорость относительного изнашивания связки (v0Tlf), из-за чего уменьшается объем стружечных канавок перед алмазными зернами для размещения стружки и увеличивается удельный расход алмазов.

4 9 14 р н 19 24

Рис. 18. Соотношения основных видов разрушения алмазного круга, работающего в режиме затупления и удельный расход алмазов для различной прочности зерен алмазных порошков Р после обработки 200 г стекла РЬ=24%, 1А1 100x6x3 мм, М2-01,106/90, К=100°/£,"при У=25 м/с, 8=1500 мм/мин, 1=1 мм, с СОЖ: Ш - сдвинутые алмазные зерна; 11 - разрушенные алмазные зерна; Н - локально повернутые алмазные зерна; СИ - режущие алмазные зерна; • - расход алмазов

Рис. 5.10. Соотношения основных видов разрушения алмазного круга в % и удельный расход алмазов q в зависимости от содержания меди в связке при обработке твердого сплава ВК8, 12А2-45" 125x5x5 мм, АС8С 90/7, К=100% при V=26 м/с, 8=1000 мм/мин, t=0,04 мм/дв.ход, В=7 мм, без СОЖ: Ü - сдвинутые алмаз-

щз

ные зерна; Ш - разрушенные алмазные зерна; Ш - локально повернутые алмазные зерна; I—I - режущие алмазные зерна; • - расход алмазов

Для проверки того, что предложенный подход к оценке работоспособности алмазных кругов (количество алмазных зерен, участвующих в резании и расположенных на единице площади рабочей поверхности круга) связывает работо-способйбйь алмазных кругов и обобщенную модель изнашивания кругов, были проведены исследования при шлифовании твердого сплава Т15К6 кругами 1А1 на органических связках В1-01, В1-02, В1-10, В1-11П, В2-01 100x6x3x32 с алмазным зерном АС50 106/90 концентрацией 100% при скорости "резания У=25 м/с, подаче 8=2500 мм/мин, глубине шлифования 1=0,04 мм/дв.ход. В качестве СОЖ использовали 3%-ный водный раствор N82003. Результаты измерений представлены в таблице 1.

Таблица-1

Тип связки Износ элементов алмазного круга j

<VC„), мкм/миН <Va3), мкм/мин (VOT„), мкм/мин q, мг/г i

В1-01 14,9 8,7 6,2 0,85

В1-02 15,3 10 5,3 2,0 i

В1-10 17,3 12,3 5 2,25

В1-11П 16,7 12,3 4,4 2,4 ¡

В2-01 19 16 3 5,6 j

Из результатов исследований, представленных на рис. 20, следует, что при одинаковой исходной концентрации алмазов на рабочей' поверхности алмазных кругов ведущих,, иностранных фирм принимает участие в резании большее количество алмазных зерен, чем на рабочей поверхности лучших отечественных кругов.,Именно этим объясняется отставание работоспособности отечественных алмазных шлифовальных кругов от кругов ведущих иностранных фирм и отсутствие экспорта.

С|, мг/г

Рис. 20. Зависимость удельного расхода алмазов q от количества режущих зерен N, ВК8,12В9 100x5x4x32 мм, D107, К=75%, V=25 м/с, S=6000 мм/мин, t=0,03 мм с СОЖ. Д- В1-01, РФ (1998 г.); ' • - К-МС311; Lach, Германия; □- K+888NY, Winter, Германия

Последовательность расчетно-экспериментального метода проектирования алмазных шлифовальных кругов разрабатывалась для определения переменных параметров круга при минимальном удельном расходе алмазов и для определения условий эксплуатации при минимальной удельной себестоимости обработки. Метод позволяет решить два типа задач:

• создания новых алмазных кругов, позволяющих для конкретных условий технологической операции увеличить количество обрабатываемых деталей до полного изнашивания круга, то есть уменьшить удельный расход алмазов. В этом случае не требуется интенсификация режимов шлифования для повышения производительности. В работе представлен алгоритм расчетно-экспериментального метода проектирования алмазных кругов. Переменными параметрами являются марка алмазного порошка и связка круга. Предполагается, что известны исходные технологические параметры и режимы шлифования. Критерием работоспособности является минимальный удельный расход алмазов. Проектирование осуществляется в следующей последовательности:

1. Выбор постоянных параметров - зернистости и концентрации алмазного порошка осуществляется на основе рекомендаций, изложенных в справочной, научно-технической и патентной литературе, а также на основе рекомендаций, полученных в результате исследований, проведенных в данной работе. Выбор марки алмазного порошка рекомендуется осуществлять не меньшей прочности, чем в алмазном круге, выбранном в качестве базового, то есть того круга, который требуется заменить на конкретной технологической операции.

2. Выбор связки. На данном этапе проектирования не играет значительной роли первоначальный выбор связки круга, так как вероятность того, что первый опытный образец обеспечит меньший удельный расход алмазов, чем базовый образец, крайне мала.

3. Изготовление и испытание опытного образца круга.

4. Проверка соответствия критерию работоспособности по ограничительным условиям повышения работоспособности.

5. Осуществление корректировки связки на основе комплекса предложенных методик.

При определении и анализе условий, ограничивающих повышение работоспособности алмазного круга, целесообразно воспользоваться систематизацией этих условий, выполненной в данной работе. В том случае, если опытный образец показал меньший удельный расход алмазов, чем базовый образец, то необходимо констатировать, что определены переменные параметры круга для минимального удельного расхода алмазов. Если за счет корректировки связки не достигнут критерий работоспособности и удельный расход опытного образца превосходит по значению удельный расход базового образца, то целесообразно изменение марки алмазного порошка путем выбора более прочных алмазов. После этого процедура проектирования выполняется вновь до достижения меньшего удельного расхода у опытного образца по сравнению с базовым.

• задачу повышения режимов резания для снижения удельной себестоимости обработки.

Научные рекомендации по расчету и рациональной эксплуатации и технических условий изготовления алмазных шлифовальных кругов внедрены на заводах ОАО,«ВеАл» и ОАО «Венфа» для производства алмазных кругов, используемых при ручной и машинной обработке сортового и художественного стекла, а такя^е делопроизводства алмазных шлифовальных кругов, используемых при об-рз^отк^ твердых сплавов на зарубежных и отечественных предприятиях.

...... finn, изготовления кругов по рекомендациям данной работы использовали

техничедре условия, созданные на основе проведенных исследований:

,'„ ' - ТУ 3974-001-07622006-2001 «Порошки алмазные металлизированные»; , -j' "Л/ 3^74-002-07622006-2001 «Шлифпорошки синтетических алмазов для абразивного инструмента на металлических связках»;

, ТУ 3974-003-07622006-2001 «Шлифпорошки синтетические алмазные, предназначенные на экспорт»;

t - Ту 3974-004-07622006-2001 «Микропорошки синтетические алмазные, предназначенные на экспорт»;

- ТУ 3974-005-07622006-2001 «Шлифпорошки синтетических алмазов для абразивного инструмента на органических и меггаллоорганических связках».

Для ручной и машинной обработки стекла использованы алмазные круги с новыми износостойкими связками с повышенными физико-механическими свойствами (тср увеличено на 10%). В результате использования таких связок увеличилась кромкостойкость кругов и уменьшился'удельный расход алмазов.

Проведенными испытаниями новых алмазных кругов при ручной обработке стекла (РЬО=24%) установлено, что средний удельный'расход алмазов при работу кругами формы 1Е1 150х8х7х90°х32 мм, изготовленными для ручной обработки на. ,ОАО( «Венфа», ОАО «ВеАл» и фирме «Dias», 0,09 мг/г, на фирме «Pramet» 0,105мг/г. Производительность обработки при работе алмазными кругами, изготовленными ОАО «Венфа», ОАО «ВеАл», составила 8,3x103 мм3/мин, при работе кругами, изготовленными фирмой «Pramet» - 7,8х103 мм3/мин, фирмой «Dias» - 5,Зх103 мм3/мин. Таким образом, новые отечественные алмазные круги для ручной обработки сортового и художественного стекла, изготовленные ОАО «Венфа», ОАО «ВеАл», позволяют увеличить производительность на 56% по сравнению с кругами фирмы «Dias» при одинаковом удельном расходе алмазов и снизить удельный рачход алмазов на 14% по сравнению с алмазными кругами ' фирмы «Pramet» при практически одинаковой производительности.

Проведенные испытания новых алмазных кругов при машинной обработке стекла (РЬО=24%) показали следующие результаты. Средний удельный .расход алмазов при работе кругами формы 1Е1 100х6х6х135°х32 мм, изготовленными на ОАО «Венфа», ОАО «ВеАл», на фирме «Dias» и на фирме «Pramet», составил 0,1 мг/г - 0,11 мг/г, что подтверждает равенство технико-экономических показателей отечественных алмазных кругов и алмазных кругов ведущих чешских фирм.

Для обработки, твердых сплавов рекомендованы алмазные круги с алмазными порошками повышенной прочности (AC8G) с новыми связками, обладающими повышенными физико-механическими свойствами (тср увеличено на

15-20%). Так, например, черновое шлифование твердого сплава T15К6 осуществляли новыми i кругами 4А2 125x5x6 мм с зернистостью и концентрацией D126/C100, со Скоростью круга V=2S м/с с подачей S=2500 мм/мин и глубиной шлифования 1=0,05 мм/дв.ход при ширине шлифования В=7мм. В качестве СОЖ использовали 3%-ный водный раствор Na2C03. Сравнительные испытания показали, что средний удельный расход алмазов составил 1,4 мг/г при использовании новых кругов ОАО «Венфа», ОАО «ВеАл», 4,2 мг/г при использовании кругов фирмы «Vollmer» (Германия) и 4,6 мг/г при использовании кругов фирмы «Wintebv (Германия). Таким образом, применение разработанных алмазных кругов позволяет снизить средний удельный расход алмазов на 66% по сравнению с кругами фирмы «Vollmer» и на 70% по сравнению с кругами фирмы «Winter» для условий испытаний.

Алмазные круги на металлических и органических связках, созданные на основе рекомендаций автора, серийно выпускаются на ОАО «Венфа» и применяются на предприятиях Чехии, Болгарии, Словакии Польши, Венгрии, Турции, Австралии. На предприятиях РФ предлагаемые алмазные круги заменяют круги фирм «Winten), «Wendt», «Lach», «Wöllmen) (Германия), «Dias», «Pramet» (Чехия). Экономический эффект от внедрения результатов работы составил 1,7 млн. руб. в год (в ценах 2001 г.).

Общие выводы и основные результаты.

В диссертационной работе дано решение проблемы повышения конкурентоспособности и расширения производства высококачественных алмазных кругов в Российской Федерации на основе научного обоснования технологий создания и эксплуатации.

1. Предложены и научно обоснованы условия эффективной режущей способности алмазных зерен в системе «алмазное зерно - связка» на основе изучения элементарных физических актов разрушения в виде локальных поворотов, сдвигов и разрушений алмазных зерен, происходящих независимо, последовательно или параллельно друг другу.

2. Установлены предельные силы, при которых происходит разрушение системы «алмазное зерно - связка» по механизму локальных поворотов, сдвигов и разрушения, что позволило прогнозировать соотношения различных по участию в процессе шлифования алмазных зерен: сохраняющих начальное положение, локально повернутых, сдвинутых в связке, разрушенных и рациональные сильгре-зания для минимизации удельного расхода алмазов.

Выявлено для кругов на органических и металлоорганических связках преобладающее содержание на рабочей поверхности локально повернутых алмазных зерен (свыше 50%).

3. Для повышения работоспособности алмазных кругов за счет рационализации связей в системе «алмазное зерно - связка» обоснованы направления совершенствования:

- применение кругов с алмазными зернами повышенной прочности;

- применение связок с физйко-механическими характеристиками, соо(-ветствующими свойствам алмазных зе^ен;

- применение специальных алмазных зерен с острыми кромками и металлизированных алмазных зерен с развитой шероховатостью поверхности зерна.

4. Предложена и обоснована оценка работоспособности алмазных кругои:

ночной величиной для удельного расхода алмазов.

Установлено, что изменение (У0Ти) приводит к изменению объема стружечной канавки перед алмазным зерном, влияет на процессы размещения стружки, схватывания (процесс «засаливания») и выпадения алмазных зерен с рабочей поверхности круга.

- по количеству алмазных зерен на единичной площади рабочей поверхности круга, участвующих в процессе резаний.

Обоснованы условия максимального количества режущих алмазных зерен от общего числа зерен на единичной площади, что обеспечивает возможность минимальных подачи на одно алмазное зерно, скорости изнашивания и удельного расхода алмазов.

5. Выявлены и обоснованы механизмы влияния СОЖ на удельный расход . алмазов в докритичрских и свехкритических режимах обработки. •

При шлифовании с докритическими режимами резания применение СОЖ на водной основе приводит к увеличению удельного расхода алмазов из-за циклических термических напряжений в алмазных зернах и уменьшению <УОТЫ>.

При шлифовании с критическими режимами резания и применении СОЖ на водной основе снижается удельный расход алмазов :из-за уменьшения адгезии между контактирующими поверхностями и увеличения <УОТК>.

6. Выполнена систематизация условий, офанинивающих возможности повышения работоспособности алмазных кругов, в том числе из-за критических режимов шлифования и условий эвакуации стружки. Разработаны методики определения и устранения названных ограничений:

- методика определения износостойкости и работоспособности связки (патенты №2167047, №2177872, №2191682, №2185951);

- методика определения способности связки удерживать зерна (патенты №2168407, №2191680);

- методики определения количества зерен, удаленных с рабочей поверхности алмазных шлифовальных кругов в результате поворота, сдвига и разрушения алмазных зерен (патенты № 2191678, № 2191679, № 2191681).

7. Разработан расчетно-экспериментальный метод проектирования высококачественных алмазных кругов, основанный на использовании теоретических ре'' зультатов работы и обеспечивающий'создан

обеспечивающими минимальный удельный

- по средней скорости относительного изнашивания связки (Уотн), определяемой как разность средних скоростей изнашивания связки в зоне Йёред алмазным зерном (Усв) и изнашивания алмазных зерен (Уаэ). ^отн) является оце-

удельную себестоимость обработки.

В основу методики заложен выбор базового варианта пары «алмазное зерно - связка» с последующей поэтапной корректировкой пары в последовательности: связка алмазное зерно. В ряде случаев возможно только одноэтапное проекти- . рование, то есть варьирование типом связки при базовом типе алмазного порошка.

8. Результаты работы использованы в виде рекомендаций по расчету, рациональной эксплуатации и изготовлению высококачественных алмазных кругов, не уступающих по работоспособности кругам ведущих иностранных фирм.

Разработанные методики применены при проектировании кругов для чернового и чистового шлифования с высокопрочными связками и алмазными порошками со специальными геометрическими свойствами алмазных зерен.

9. Результаты работы внедрены на заводах ОАО «ВеАл» и ОАО «Венфа», производящих 28% алмазных кругов и 53% порошков из синтетических алмазов в Российской Федерации. Изготовленные этими заводами алмазные шлифовальные круги поставляются предприятиям Российской Федерации, Чехии, Болгарии, Словакии, Польши, Венгрии, Турции и Австралии. Экономический эффект от внедрения результатов работы составил 1,7 млн. руб. в год (в ценах 2001 г.) за счет уменьшения удельного расхода алмазов, повышения удельной производительности, снижения себестоимости алмазного шлифования, повышения качества обрабатываемых поверхностей и экспорта созданных шлифовальных кругов.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Попов A.B. Зависимость производительности попутного фрезерования стали 40ХН от жесткости технологической системы. М.: Труды ЦНИИТМАШ. 1989. №214. С. 39-42.

2. Ташлицкий Н.И., Попов A.B., Лившиц JI.M. Влияние СОЖ на стойкость торцевых твердосплавных фрез при низкой жесткости технологической системы. // Вестник машиностроения. 1991. № 3. С. 50-51.

3. Ташлицкий Н.И., Попов A.B. Влияние колебаний на стойкость фрез. // Вестник машиностроения. 1991. № 7. С. 35-39.

4. Попов A.B. Влияние параметров шлифования на оптимальную концентрацию алмазов в кругах на органических связках. // Вестник машиностроения. 1999. №12. С. 48-50.

5. Попов A.B. Влияние СОЖ на удельный расход алмазов при шлифовании твердых сплавов кругами на органических связках. // Вестник машиностроения. 2000. №4. С. 49-51.

6. Попов A.B. Влияние зернистости на удельный расход алмазов при шлифовании твердых сплавов кругами на органических связках. // Вестник машиностроения. 2000. № 7. С. 38-40.

7. Попов A.B. Влияние формы зерен алмазных порошков марок АС4-АС6 на работоспособность шлифовальных кругов. // Вестник машиностроения. 2000. №10. С. 57-58. ■ -

8. Попов A.B. Влияние режимов алмазного шлифования на эффективность применения СОЖ на водной основе. Изв. ТулГУ. Сер. Машиностроение. Вып. 5.2000. С. 180-182.

9. Попов A.B. Исследование способности алмазных абразивных зерен

восстанавливать режущие свойства. Изв. ТулГУ. Сер. Машиностроение.,,Вып. 5.

2000. С. 182-184. . , ,,,,

Ю.Иванов Н.И., Жоголев А.Б., Попов A.B. Управление контактно-электроэрозионными процессами при формировании алмазных шлифкругов. // Современная электротехнология в промышленности центра России: Сб. трудов 3 региональной научно-технической конференции. Тула. 2000. С. 92т%. , ! И.Попов A.B. Основные направления совершенствования.,структуры ал-

| мазных кругов для высокоэффективного шлифования сортового и'художествен-

„ ' ного стекла. // Конструкторско-технологическая информатика - 2000: Сб. трудов

международного конгресса. М. 2000. С. 111-113.

12. Попов A.B. Показатели работоспособности алмазных шлифовальных кругов для обработки сортового и художественного стекла. // СТИН. 2000. № 12. С. 30-31.

13. Попов A.B. Влияние ширины шлифуемой поверхности на удельный расход алмазов при торцевом шлифовании Твердого сплава Т15К6. // Вестник

, машиностроения. 2001. № 1. С. 52-54.

| 14. Попев A.B. Влияние шероховатости покрытия зерен алмазных порош-

ков на работоспособность шлифовальных кругов. // Вестник машиностроения. ! 2001. №8. С. 53-55.

j 15. Попор'A.B. Влияние СОЖ на выбор оптимальной скорости резания при

I алмазном шлифований твердых сплавов. // Вестник машиностроения. 200) .№11.

С. 75-76.

16. Попов A.B. Влияние зернистости на удельный расход алмазов при шлифовании сортовогб и художественного стекла. // СТИН. 2001. № 3. С. 37-38.

17. Попов A.B. Кинематико-геометрические принципы проектирования структуры шлифовальных кругов из СТМ. // Наука - производство - технологии - экология:' Сб. материалов Всероссийской научно-технической конференции. Вятка. 2001. С. 145-146.

18. Попов A.B. Рациональная эксплуатация алмазных кругов на органических связках при шлифовании твердых > '^сплавов. // Нау-ка-производство-технологии-экология: Сб. материалов Всероссийской научно' технической конференции. Вятка. 2001. С. 147-148.

19. Попов A.B. Повышение устойчивости зерен из СТМ в связке при проектировании структуры шлифовальных кругов. // Качество йашин: Сб. трудов 4

■ 1 международной научно-технической конференции. Брянск. 2001. С. 82-84.

20. Попов A.B. Методики раздельного определения свойств связок при проектировании структуры шлифовальных кругов из СТМ. // Качество машин: Сб. трудов 4 международной научно-технической конференции. Брянск. 2001. С. 84-86.

21. Попов A.B. Порошки из сверхтвердых материалов с повышенной устойчивостью в связках шлифовальных кругов. // Материалы и технологии XXI века: Сб. материалов Всероссийской научно-технической конференции. Пенза.

2001. С. 69-71.

22. Попов A.B. Экспериментально-аналитический метод проектирования структуры шлифовальных кругов из СТМ на органических связках. // Материалы и технологии XXI века: Сб. материалов Всероссийской научно-технической конференции. Пенза. 2001. С. 71-73.

23. Попов A.B. Себестоимость и качество шлифования сортового и худо-

H5 10etsi5T

жественного стекла в зависимости от концентрации алмазных кругов. // Стекло и керамика. 2001. № 10. С. 11-12.

24. Попов A.B. Влияние зернистости алмазных кругов на себестоимость и качество шлифования сортового и художественного стекла. // Стекло и керамика.

2001. № 11. С. 9-10.

25. Попов A.B. Выбор оптимального покрытия зерен алмазных порошков для шлифовальных кругов на органических связках. // Вестник машиностроения.

2002. №2. С. 52-53.

26. Попов A.B. Механико-прочностной анализ алмазного шлифовального инструмента. Тул. гос. ун-т: Тула, 2003. - 227с.

27. Патент РФ № 2168407. МКИ В24 D3/00, G01 N 3/56, 3/58. Способ определения относительной способности связки шлифовальных кругов удерживать абразивные зерна. / Попов A.B. Опубл. 20.10.2000. Бюлл. № 29.

28. Патент РФ № 2167047. МКИ В24 D3/00, G01 N 3/56, 3/58. Способ определения относительной износостойкости, связки шлифовальных кругов. / Попов A.B. Опубл. 20.05.2001. Бюлл. № 14.

29. Патент РФ № 2177872. МКИ В24 D3/00. Способ определения износостойкости связки шлифовального круга. / Попов A.B. Опубл. 10.01.2002. Бюлл. № 1.

30. Патент РФ № 2185950. МКИ В24 D3/00. Способ определения оптимальной концентрации абразива в шлифовальном круге в процессе шлифования. / Попов A.B. Опубл. 27.07.2002. Бюлл. № 21.

31. Патент РФ № 2185951. МКИ В24 D3/00. Способ восстановления режущей способности шлифовального круга. / Попов A.B. Опубл. 27.07.2002. Бюлл. № 21.

32. Патент РФ № 2191678. МКИ В24 D3/00. Способ определения коэффициента использования абразивных зерен. / Попов A.B. Опубл. 27.10.2002. Бюлл. № 30.

- 33. Патент РФ № 2191679. МКИ В24 D3/00. Способ определения коэффициента использования абразивных зерен. / Попов A.B. Опубл. 27.10.2002. Бюлл. № 30.

34. Патент РФ № 2191680. МКИ В24 D3/00. Способ определения способности связки шлифовальных кругов удерживать абразивные зерна. / Попов A.B. . Опубл. 27.10.2002-. Бюлл. № 30. j

35. Патент РФ № 219168L. МКИ В24 D3/00. Способ определения коэффициента использования абразивных зерен. / Попов A.B. Опубл. 27.10.2002. i Бюлл. № 30. %

36. Патент РФ № 2191682. МКИ В24 D3/00. Способ определения эффективности связки шлифовального круга. / Попов A.B. Опубл. 27.10.2002. Бюлл. № 30.

Подписано в печатт^ййУфорыат бумага 60x84 1/16.Бумага типографская №2. Офсетная печать. Усл.печ.л.;^Г>? Усл. кр.-отт. .Уч.изд.л. / Q .

Тираж fpo, эп. Заказ 72$'

Тульский государственный университет. 300600, г. Тула, пр. Ленина, 92. Редакциоино-издательскнй центр Тульского государственного университета. J00600, г. Тула, ул. Боддина, 151

Глава 1 .СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ И ЭКСПЛУАТАЦИИ АЛМАЗНЫХ КРУГОВ.

1.1. Анализ производства порошков и кругов из синтетических алмазов в РФ.

1.2. Современные представления о проектировании алмазных кругов

1.3. Анализ рекомендаций по эксплуатации алмазных кругов.

1.4. Выводы.

1.5. Цель и задачи исследования.

Глава 2. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ОБОБЩЕННОЙ МОДЕЛИ ИЗМЕНЕНИЯ ПОЛОЖЕНИЯ АЛМАЗНЫХ ЗЕРЕН В СВЯЗКЕ.

2.1. Структурный анализ процесса алмазного шлифования.

2.2. Систематизация моделей разрушения алмазных кругов.

2.3. Разработка и исследование модели локальных поворотов алмазных зерен в связке.

2.4. Разработка и исследование модели сдвига алмазных зерен в связке.

2.5. Разработка и исследование модели разрушения алмазных зерен.

2.6. Выводы.

Глава 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ ИЗНАШИВАНИЯ АЛМАЗНЫХ КРУГОВ.

3.1. Определение оптимальных марок алмазного порошка при минимизации влияния связки.

3.2. Влияние параметров режима резания на изнашивание алмазных зерен при минимизации влияния связки.

3.3. Исследование закономерностей изнашивания алмазных кругов.

3.4. Выводы.

Глава 4. ОБОСНОВАНИЕ РАЦИОНАЛЬНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ АЛМАЗНЫХ КРУГОВ.

4.1. Обоснование механизма влияния СОЖ на критерии работоспособности алмазных кругов.

4.2. Выбор оптимальной скорости резания при алмазном шлифовании.

4.3. Обоснование механизма влияния условий эвакуации стружки на критерии работоспособности алмазных кругов.

4.4. Выводы.

Глава 5. РАСЧЕТНО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ МЕТОД ПРОЕКТИРОВАНИЯ АЛМАЗНЫХ КРУГОВ.

5.1. Анализ условий, ограничивающих повышение работоспособности алмазных кругов.

5.2. Исследование связи между критериями работоспособности и условиями разрушения и изнашивания алмазных кругов.

5.3. Алгоритм расчетно-экспериментального метода проектирования алмазных кругов.

5.4. Выводы.

Глава 6. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.

6.1. Внедрение алмазных кругов для шлифования сортового и художественного стекла.

6.2. Внедрение алмазных кругов для шлифования твердых сплавов.

6.3. Выводы

Анализ объемов производства порошков и алмазных кругов из синтетических алмазов в РФ, а также сравнение отечественных порошков синтетических алмазов с порошками ведущих иностранных фирм показали, что имеются объективные предпосылки для экспорта алмазных кругов и, прежде всего алмазных кругов, при изготовлении которых используется большая часть порошков синтетических алмазов. Так, в 2001 г. предприятия алмазно-абразивной промышленности РФ произвели 66 млн. карат синтетических алмазных порошков, и только 12 млн. карат (18%) из этого количества использовали для производства алмазного инструмента. Излишки порошка, нереализованные для производства инструмента в РФ, продаются в зарубежные страны. Так, в 2001 г. излишки составили 54 млн. карат, 57% из которых (31 млн. карат) изготовил Веневский завод алмазных инструментов (ОАО «ВеАл», ОАО «Вепфа»). Сравнение качества отечественных порошков с порошками ведущих иностранных фирм (GE Supcrabrasives, De Beers и др.) показало, что отечественные порошки синтетических алмазов марок АС4 - АС32 и микропорошки марки АСН, также используемые для производства алмазных кругов, соответствуют по прочности и абразивной способности порошкам и микропорошкам ведущих иностранных фирм. Сравнительный анализ экономической эффективности экспорта порошков и алмазных кругов из порошков синтетических алмазов показал, что реализация высококачественных алмазных кругов, как конечной продукции, экономически целесообразнее, чем реализация сырья в виде порошков. Таким образом, наличие в РФ излишков порошков синтетических алмазов с низкой себестоимостью, соответствующих порошкам ведущих иностранных фирм, создает объективные предпосылки для производства и экспорта высококачественных алмазных кругов, не уступающих по работоспособности алмазным кругам ведущих иностранных фирм. Отсутствие существенного экспорта алмазных кругов предприятиями алмазно-абразивной промышленности РФ объясняется значительным отставанием работоспособности отечественных алмазных кругов от работоспособности алмазных кругов ведущих иностранных фирм, что подтверждается результатами сравнительных испытаний.

Таким образом, предприятиям алмазно-абразивной промышленности РФ необходимо решить следующие задачи:

1. Использовать синтетические алмазные порошки, нереализованные для производства алмазных кругов в РФ, для выпуска конкурентоспособных алмазных кругов для продажи на экспорт.

2. Повысить качество выпускаемых алмазных кругов для предотвращения импорта в РФ алмазных кругов ведущих иностранных фирм.

Успешно решать данные задачи на практике в настоящее время не удается, так как отсутствует обоснованные эффективные методы для создания высококачественных подсистем «алмазное зерно - связка», а имеющиеся рекомендации по рациональной эксплуатации алмазных кругов носят противоречивый характер.

Расширение производства и экспорта алмазных кругов стандартного качества экономически нецелесообразно из-за повышенного удельного расхода алмазов. Кроме того, не решены вопросы рационального сочетания современных синтетических алмазов с металлическими и органическими связками. Работоспособность отечественных алмазных кругов существенно ниже работоспособности кругов ведущих иностранных фирм, что ограничивает экспорт алмазных кругов из РФ.

Таким образом, существует проблема повышения конкурентоспособности и расширения производства в Российской Федерации высококачественных алмазных кругов.

Цель работы - повышение эксплуатационных характеристик алмазных кругов на основе научного обоснования эффективного функционального состояния системы «алмазное зерно - связка» и создания на его основе методик рационального проектирования и эксплуатации высококачественных алмазных кругов.

В результате проведенных исследований разработана систематизация моделей разрушения алмазных кругов в результате поворота, сдвига и разрушения алмазных зерен. Требуемая работоспособность алмазных кругов достигается путем регулирования соотношением установленных физико-механических свойств отдельных элементов подсистемы «алмазное зерно - соединение алмазного зерна со связкой - связка» при анализе обобщенной модели сохранения исходного положения алмазного зерна в связке. Исследование отдельных моделей разрушения позволило установить, что наибольшее значение для алмазных кругов на органических и металлоорганических связках имеет разрушение связи алмазных зерен со связкой, которое приводит к локальному повороту и удалению с рабочей поверхности круга алмазных зерен.

Установлено, что предельная нагрузка, при которой происходит разрушение соединения алмазных зерен со связкой и локальный поворот алмазных зерен в результате достижения критических касательных напряжений на сферической поверхности вокруг алмазного зерна, зависит от предела прочности связки на сдвиг. При удалении алмазных зерен на рабочей поверхности алмазного круга образуются лунки, имеющие форму, близкую к форме алмазных зерен. Для повышения прочности соединения алмазных зерен со связкой целесообразно использовать алмазные зерна с острыми кромками и металлизированные алмазные зерна с развитой шероховатостью поверхности покрытия.

Установлено, что предельная нагрузка, при которой происходит разрушение связки за алмазным зерном, и сдвиг алмазного зерна, зависит от предела прочности связки на сжатие. При удалении алмазных зерен в результате сдвига на рабочей поверхности алмазного круга образуются лунки удлиненной формы.

Установлено, что предельная нагрузка, при которой происходит разрушение алмазных зерен, кроме прочности алмазных зерен на сжатие, зависит от прочности на сжатие связки и от коэффициента заделки алмазных зерен в связке.

Количество алмазных зерен, способных повторно участвовать в процессе резания после первичного разрушения в результате сжатия, незначительно, оно увеличивается с ростом прочности алмазных зерен алмазного порошка и не превышает 10% - 15% от общего количества алмазных зерен для марок АС4 — АС6 и 20% - 25% от общего количества алмазных зерен для марки АС32.

Установлено, что при шлифовании в условиях минимального влияния связки удельный расход алмазов уменьшается при увеличении прочности алмазных зерен. Для повышения работоспособности основным принципом проектирования алмазных кругов является создание условий для эффективного использования в алмазных кругах порошков синтетических алмазов повышенной прочности путем соответствующего улучшения физико-механических свойств связки, использования алмазных зерен с острыми кромками, применения алмазных зерен с развитой шероховатостью поверхности покрытия и оптимизации других параметров.

Предложены два критерия работоспособности алмазных кругов:

1. Средняя скорость относительного изнашивания связки {Vox,,), определяемая по разности между средней скоростью изнашивания связки в зоне, расположенной перед алмазными зернами (VCB), и средней скоростью изнашивания алмазных зерен (Va3): (VOTM)=(VCB)-(Va3). При оптимальном значении средней скорости относительного изнашивания связки (V0TII) достигается минимальный удельный расход алмазов. Установлено, что при снижении (V0X1I) относительно оптимального значения происходит уменьшение объема стружечной канавки перед алмазными зернами для размещения стружки, увеличивается схватывание стружки, накопившейся перед алмазными зернами, с материалом обрабатываемой поверхности (процесс «засаливания»), возрастает количество алмазных зерен, выпадающих с рабочей поверхности алмазного круга, и, как следствие, резко увеличивается удельный расход алмазов. Снижение

VOTH) относительно оптимального значения может происходить из-за увеличения (Va3) при увеличении параметров режима резания более критических значений или из-за уменьшения (УСв) ПРИ добавлении в связку износостойких наполнителей.

2. Количество алмазных зерен, участвующих в резании и расположенных на единице площади рабочей поверхности алмазного круга. При оптимальных условиях разрушение и изнашивание происходят так, что при постоянной концентрации обеспечивается:

- участие в резании максимально возможного количества алмазных зерен на единице площади рабочей поверхности алмазного круга;

- минимальная подача на единичное алмазное зерно;

- минимальная скорость изнашивания алмазных зерен и, как следствие, минимальный удельный расход алмазов.

Установлен механизм влияния СОЖ на удельный расход алмазов, в соответствии с которым применение СОЖ на водной основе при шлифовании алмазными кругами с подачами и глубинами резания больше критических величин, снижает удельный расход алмазов благодаря уменьшению скоростей изнашивания алмазных зерен и связки и увеличению скорости относительного изнашивания связки, а при подачах и глубинах, меньше критических, применение СОЖ на водной основе увеличивает удельный расход алмазов в результате увеличения скорости изнашивания алмазных алмазных зерен из-за циклических термических напряжений и уменьшения скорости относительного изнашивания связки.

Выполнена систематизация условий, ограничивающих повышение работоспособности алмазных кругов, разработаны методики определения и способы снятия ограничений:

- методики определения износостойкости и работоспособности связки (патенты №2167047, №2177872, № 2191682, № 2185951);

- методики определения способности связки удерживать алмазные зерна (патенты № 2168407, № 2191680);

- методики определения количества алмазных зерен, удаленных с рабочей поверхности алмазных кругов в результате локального поворота, сдвига и разрушения алмазных зерен (патенты № 2191678, № 2191679, № 2191681).

Разработан расчетно-экспериментальный метод проектирования высококачественных алмазных кругов, не уступающих по работоспособности алмазным кругам ведущих иностранных фирм.

На защиту выносятся:

- соотношения типов разрушений в системе «алмазное зерно - связка» в виде локальных поворотов, сдвигов и разрушений собственно алмазных зерен;

- обобщенная модель сохранения положения алмазных зерен в связке, включающая модели локальных поворотов, сдвига и разрушения алмазных зерен;

- основы выбора рациональной марки алмазного порошка на основе исследования изнашивания алмазных зерен при минимизации влияния связки;

- порядок выбора связки на основе определения оптимальной скорости изнашивания связки относительно алмазных зерен;

- обоснование механизмов влияния критических режимов шлифования,

СОЖи

- условий эвакуации стружки на удельный расход алмазов;

- установленная связь между работоспособностью алмазных кругов и условиями их разрушения и изнашивания;

- комплекс методик определения условий, ограничивающих повышение работоспособности алмазных кругов.

Практическая ценность данной работы состоит в том, что на основе теоретических и экспериментальных исследований разработаны:

- расчетно-экспериментальный метод проектирования алмазных кругов, состоящий из комплекса расчетных и экспериментальных методик, защищенных патентами РФ;

- научные рекомендации по рациональной эксплуатации алмазных кругов на основе обоснованных механизмов влияния критических режимов шлифования, СОЖ и условий эвакуации стружки на работоспособность алмазных кругов;

- технические условия для изготовления алмазных кругов ТУ 3974-00107622006-2001 «Порошки алмазные металлизированные», ТУ 3974-00207622006-2001 «Шлифпорошки синтетических алмазов для абразивного инструмента на металлических связках», ТУ 3974-003-07622006-2001 «Шлифпорошки синтетические алмазные, предназначенные на экспорт», ТУ 3974-00407622006-2001 «Микропорошки синтетические алмазные, предназначенные на экспорт», ТУ 3974-005-07622006-2001 «Шлифпорошки синтетических алмазов для абразивного инструмента на органических и металлоорганических связках».

Расчетно-экспериментальный метод проектирования, научные рекомендации по рациональной эксплуатации и технические условия изготовления алмазных кругов внедрены на заводах ОАО «ВеАл» и ОАО «Венфа», которые производят 28% алмазного шлифовального инструмента и 53% порошков из синтетических алмазов в Российской Федерации (данные 2001 г.).

Высококачественные алмазные круги на металлической связке серийно выпускаются для реализации на 156 предприятиях Чехии, Болгарии, Польши, Словакии, Венгрии, традиционно изготавливающих изделия из сортового и художественного стекла. Отечественные алмазные круги заменяют алмазные круги ведущих чешских фирм «Dias», «Pramet». Разработанные технические условия ТУ 3974-002-07622006-2001 «Шлифпорошки синтетических алмазов для абразивного инструмента на металлических связках» также постоянно используются на ОАО «ВеАл» и ОАО «Венфа» при производстве алмазных кругов на металлической связке для предприятий Российской Федерации.

Новые алмазоносные слои на кругах с органическими связками для чернового и чистового шлифования с применением и без применения СОЖ серийно выпускаются для шлифования сменных многогранных твердосплавных пластин, заточки твердосплавного деревообрабатывающего инструмента, а также металлорежущего инструмента па предприятиях Чехии, Болгарии, Турции, Австралии. Отечественные алмазные круги заменяют алмазные круги ведущих зарубежных фирм «Winter», «Wendt», «Lach» и «Wollmer» (Германия). Разработанные технические условия ТУ 3974-005-07622006-2001 «Шлифпорошки синтетических алмазов для абразивного инструмента на органических и металло-рганических связках» и ТУ 3974-001-07622006-2001 «Порошки алмазные металлизированные» также постоянно используются на ОАО «ВеАл» и ОАО «Венфа» при производстве алмазных кругов на органических связках для отечественных предприятий. Экономический эффект от внедрения результатов работы составил 1,7 млн. руб. (в ценах 2001 г.)

Основные положения и результаты диссертации доложены и обсуждены на международных научно-технических и научно-практических конференциях «Алмазный инструмент» (Москва, 1998, 1999), «Конструкторско-техническая информатика» КТИ - 2000 (Москва, 2000), «Качество машин» (Брянск, 2001), на Всероссийских научно-технических конференциях «Наука - производство — технологии - экология» (Вятка, 2001), «Материалы и технологии XXI века (Пенза, 2001), на региональной научно-технической конференции «Современная электротехнология в промышленности центра России» (Тула, 2000).

Практические результаты диссертации экспонировались на международных выставках и выставках-конференциях «Интеринструмепт - 98» (Москва, 1998), «Интеринструмент - 1999» (Москва, 1999), «Металлообработка — 2000» (Москва, 2000), «Металлообработка - 2001» (Минск, 2001), «Машиностроение - 2001» (Москва, 2001), «Металлообработка, станки и оборудование» (Казань, 2001), «Машиностроение - 2001» (Уфа, 2001), «Станкостроение - инструменты 2001» (Нижний Новгород, 2001), «Мир инструмента - 2002» (Москва, 2002), «УралПолитех - Машиностроение» (Екатеринбург, 2002), «Металлообработка - 2002» (Москва 2002), «Металлургия и машиностроение» (Ростов-на-Дону, 2002).

В полном объеме диссертация доложена и обсуждена на научных семинарах в Институте сверхтвердых материалов НАМ Украины (Киев, 2000), в Государственном научном центре РФ Научно-производственного объединения по технологии машиностроения (Москва, 2002), во Всероссийском научно-исследовательском институте природных, синтетических алмазов и инструментов (Москва, 2002), в Тульском государственном университете (Тула, 2003).

По теме диссертации опубликовано 36 печатных работ, в том числе: монография, 10 патентов РФ на изобретения.

Автор выражает благодарность ст. науч. сотр., к.т.н. Ташлицкому Н.И. за ряд ценных советов, высказанных при ознакомлении с рукописью.

9. Результаты работы внедрены на заводах ОАО «ВеАл» и ОАО «Венфа», производящих 28% алмазных кругов и 53% порошков из синтетических алмазов в Российской Федерации. Изготовленные этими заводами алмазные шлифовальные круги поставляются предприятиям Российской Федерации, Чехии, Болгарии, Словакии, Польши, Венгрии, Турции и Австралии. Экономический эффект от внедрения результатов работы составил 1,7 млн. руб. в год (в ценах 2001 г.) за счет уменьшения удельного расхода алмазов, повышения удельной производительности, снижения себестоимости алмазного шлифования, повышения качества обрабатываемых поверхностей и экспорта созданных алмазных кругов.

288

1. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник: / Под. ред. А.Н. Резникова. М.: Машиностроение. 1977. 391 с.

2. Александров В.А., Мифлинг Д.М. Износ синтетических алмазов и связки при шлифовании природного камня. // Синтетические алмазы. 1977. № 5. С. 36-41.

3. Александров В.А., Мифлинг Д.М., Мельник В.А. Силовые и энергетические параметры при царапании гранита единичным алмазным зерном. // Сверхтвердые материалы. 1985. № 3. С. 52-59.

4. Александров В.А., Мечник В.А., Верхоярный А.В. Изучение нестационарного температурного поля алмазного круга при резании с охлаждением. // Сверхтвердые материалы. 1989. № 1. С. 40-45.

5. Байкалов А.К. Введение в теорию шлифования материалов. Киев: Наукова думка. 1978. 207 с.

6. Байкалов А.К., Волкова Т.М., Вал Е.И. Геометрические параметры стружки при шлифовании и притирке. // Синтетические алмазы. 1972. № 4. С. 17-19.

7. Бакуль В.Н. К вопросу о создании международного стандарта на зернистость алмазных порошков. // Синтетические алмазы. 1974. № 2. С. 13-19.

8. Бакуль В.Н. Число зерен в одном карате одна из важнейших характеристик алмазного порошка. // Синтетические алмазы. 1976. № 4. С. 22-27.

9. Бакуль В.Н., Землянский Е.С. Влияние ширины алмазного слоя на работоспособность кругов формы АЧК. // Синтетические алмазы. 1972. № 3. С. 16-20.

10. Бакуль В.Н., Землянский Е.С. Влияние ширины алмазного слоя круга на теплофизику и динамику процесса шлифования. // Синтетические алмазы. 1972. №6. С. 47-50.

11. Бакуль В.Н., Землянский Е.С. Работоспособность алмазных кругов при обработке твердого сплава без охлаждения. // Синтетические алмазы. № 5. 1974. С. 30-32.

12. Бакуль В.Н., Землянский Е.С. Влияние скорости резания на работоспособность алмазных кругов при различных видах шлифования. // Синтетические алмазы. 1976. № 5. С. 29-33.

13. Бакуль В.Н., Сердюк В.М. Оптимальные марки алмазов для кругов на органической связке. // Синтетические алмазы. 1970. № 4. С. 4-9.

14. Бакуль В.Н., Сердюк В.М., Зубанев Е.Н. Выбор оптимальных условий торцового алмазного шлифования твердых сплавов. // Синтетические алмазы. 1978. №4. С. 58-61.

15. Барабан В.П. Содружество с наукой. // Синтетические алмазы. 1977. №6. С. 5-10.

16. Белый А.Т., Кумыш Ю.Я. Алмазная обработка изделий из художественного стекла. // Синтетические алмазы. 1972. № 5. С. 42-44.

17. Бердичевский Е.Г. Смазочно-охлаждающие средства для обработки материалов: Справочник. М.: Машиностроение. 1984. 224 с.

18. Богданович М.Г. Шлифуемость хрупких материалов алмазными порошками.//Синтетические алмазы. 1971. № 1.С. 31.

19. Богданович М.Г., Гинзбург О.В., Волошин М.Н. и др. Зависимость абразивной способности алмазных порошков от прочности зерен. // Синтетические алмазы. 1972. №2. С. 12-14.

20. Богомолов Н.И. Роль прочности абразива и механизм саморегулирования в процессах абразивной обработки. В. кн.: Физико-химические явления при шлифовании. Киев: ИПМ АН УССР, 1976.

21. Бокучава Г.В. Тепловые явления при шлифовании алмазным инструментом. // Синтетические алмазы. 1977. № 5. С. 5-16.

22. Бурман J1.JI., Рогов В.В. Оценка обрабатываемости хрупких материалов по их склерометрической твердости. // Сверхтвердые материалы. 1981. № 2. С. 56-59.

23. Бурмистров В.В., Гусев В.В., Каплун В.А. и др. Выбор рациональных параметров процесса алмазного шлифования керамики из нитрида кремния. // Сверхтвердые материалы. 1990. № 4. С. 68-70.

24. Вальчук Г.И., Перельройзен М.А., Коновалов В.А. Антифрикционные свойства связок, применяемых при шлифовании стекла. // Синтетические алмазы. 1971. № 2. С. 48-51.

25. Верник Е.Б., Мельник В.И., Бык Я.С. Обработка края зеркал и стекол алмазным инструментом. // Синтетические алмазы. 1973. № 3. С. 4-5.

26. Вишневский А.С., Делеви В.Г., Никитюк А.Ф. и др. Исследования поверхности алмаза, образующейся при микрорезании металлов. // Синтетические алмазы. 1973. № 1. С. 12-15.

27. Волкова Т.М. Исследование влияния формы алмазного зерна на показатели процесса доводки. // Синтетические алмазы. 1971. № 4. С. 52-55.

28. Воронков В.И., Грабченко А.И., Морштейн Е.Д. и др. Некоторые особенности тепловых явлений при алмазном шлифовании инструментальных материалов. // Сверхтвердые материалы. 1986. № 3. С. 45-47.

29. Галицкий В.Н., Муровский В.А., Землянский Е.С. и др. Новые связки алмазно-абразивного инструмента. // Синтетические алмазы. 1970. № 2. С. 52-55.

30. Галицкий В.Н., Муровский В.А., Лищинский С.И. и др. Новая металлическая связка алмазного инструмента для резания гранита. // Синтетические алмазы. 1970. № 6. С. 58-60.

31. Галицкий В.Н., Муровский В.А. Эффективные металлические связки. // Синтетические алмазы. 1971. № 1.С. 14-18.

32. Галицкий В.Н., Муровский В.А., Емельянов Б.М. и др. Влияние металлизации алмаза на работоспособность инструмента на металлической связке. //Синтетические алмазы. 1971. № 3. С. 24-28.

33. Галицкий В.Н., Вишневский А.С., Кузьмина JI.JI. и др. Исследование структуры металлических связок алмазного инструмента. // Синтетические алмазы. 1976. №2. С. 31-34.

34. Галицкий В.Н., Рыбицкий В.А., Муровский В.А. и др. Работоспособность алмазных кругов на металлических связках при шлифовании твердого сплава совместно со сталью. // Синтетические алмазы. 1977. № 1. С. 38-39.

35. Галицкий В.Н., Муровский В.А., Курищук А.В. Влияние наполнителей на физико-механические свойства металлических связок на основе Си-А1-Zn. // Синтетические алмазы. 1979. № 1. С. 32-33.

36. Галицкий В.Н. Исследование процесса спекания и свойств связки М013. // Синтетические алмазы. 1978. № 4. С. 34-37.

37. Галков А.В. Функционально-структурная модель шлифовального круга. // Сверхтвердые материалы. 1984. № 2. С. 38-45.

38. Гинзбург Б.И., Селех В.Ф., Савченко Ю.Я. Экономическое обоснование выбора толщины алмазоносного слоя кругов. // Сверхтвердые материалы. 1979. №3. С. 70-72.

39. Горбунов А.Е., Свердлов Г.М., Белявская О.Б. и др. Исследование технологических свойств низкотемпературных металлических композиций. М.: Труды ВНИИ АЛМАЗ А. 1986. С. 83-91.

40. Гордеев А.В. Износ алмазных кругов с прерывистым торцом. // Синтетические алмазы. 1978. № 4. С. 29-34.

41. Гороховский Г.А., Чалый В.Т., Землянский Е.С. и др. Влияние термической обработки на работоспособность алмазных кругов. // Синтетические алмазы. 1973. № 2. С. 25-28.

42. Горячкин Ю.Б. Исследование взаимодействия зерна и связки шлифовальных инструментов при статических нагрузках. Автореферат дисс. канд. техн. наук. М. 1972. 22 с.

43. Грабченко А.И. Температура при алмазном шлифовании инструментальных материалов. // Синтетические алмазы. 1969. № 3. С. 9-14.

44. Грабченко А.И., Ходоревыский М.Г., Красильников Е.В. Исследование поверхности синтетических поликристаллических алмазов после шлифования.//Синтетические алмазы. 1975. № 1.С. 14-15.

45. Грабченко А.И., Алексеев К.М. Вопросы механики микроразрушения синтетических сверхтвердых поликристаллов при алмазном шлифовании. // Сверхтвердые материалы. 1979. № 2. С. 20-24.

46. Грабченко Л.И. К вопросу технологического обеспечения качества изделий из поликристаллических сверхтвердых материалов. // Сверхтвердые материалы. 1979. № 3. С. 50-53.

47. Грабченко А.И., Федорович В.А., Образков Б.В. Роль концентрации алмазов в круге при шлифовании поликристаллов сверхтвердых материалов. // Сверхтвердые материалы. 1984. № 1. С. 49-52.

48. Грабченко А.И., Залога В.А., Рыжаков С.К. Режущая способность круга при алмазном шлифовании силицированного графита. // Сверхтвердые материалы. 1985. № 4. С. 47-49.

49. Грабченко А.И., Пыжов И.Н., Култышев С.А. Шлифование плоских поверхностей алмазными кругами на металлической связке. // Станки и инструмент. 1990. № 7. С. 26-29.

50. Грдзелишвили Г.Ю. Низкотемпературное прецизионное шлифование твердых сплавов. // Сверхтвердые материалы. 1986. № 1. С. 54-57.

51. Гринин Г.П., Дорофеев В.Д. Изменение механических свойств связок алмазных кругов при нагреве. // Синтетические алмазы. 1978. № 1. С. 22-23.

52. Гусейнов Г.А., Ярошевский Ф.М., Мовла-заде В.З. Особенности образования поверхности при шлифовании торцом круга. // Синтетические алмазы. 1977. №2. С. 21-25.

53. Данилова Ф.Б., Горбунов А.Е., Брык М.Т. и др. Химическое модифицирование поверхности алмазов с целью увеличения износостойкости инструментов. // Сверхтвердые материалы. 1989. № 5. С. 34-37.

54. Джонс Дж.К. Методы проектирования. М.: Мир. 1986. 326 с.

55. Долгих A.M. Алмазное шлифование инструментом с дополнительной режущей поверхностью. // Сверхтвердые материалы. 1986. № 2. С. 61-65.

56. Дуда Т.М., Ткач В.Н., Богатырева Г.П. Особенности формирования химического покрытия на алмазах. // Сверхтвердые материалы. 1985. № 5. С. 32-35.

57. Дуда Т.М. Взаимодействие на границах контакта алмаз покрытие - связка. // Сверхтвердые материалы. 1986. № 5. С. 30-33.

58. Евсеев Д.Г., Сальников А.Н. Физические основы процесса шлифования. Саратов: 1978. 128 с.

59. Емельянов Б.М., Ульберг З.Р., Когосов Л.П. Взаимодействие органической связки с поверхностью металлизированных алмазов. // Синтетические алмазы. 1974. № 3. С. 16-19.

60. Журавлев В.В. Исследование влияния изменения основных характеристик алмазоносного слоя на работоспособность инструментов из алмазных порошков. М.: Труды ВНИИАЛМАЗА. 1978. С. 64-77.

61. Журавлев В.В. К вопросу прочности алмазосодержащих материалов. М.: Труды ВНИИАЛМАЗА. 1979. С. 3-11.

62. Журавлев В.В. Исследование свойств алмазных гальванических покрытий и области их применения. М.: Труды ВНИИАЛМАЗА. 1981. С. 37-44.

63. Журавлев В.В. Влияние металлизации на прочность алмаза и величину внутренних напряжений системы алмаз металл. М.: Труды ВНИИАЛМАЗА. 1986. С. 50-57.

64. Журавлев В.В., Чувилина И.Н. Физико-механические свойства алмазоносного слоя порошковых инструментов. // Алмазы и сверхтвердые материалы. 1977. №5. С. 8-10.

65. Журавлев В.В., Израилович М.Я., Ханов В.М. Анализ формирования алмазных износостойких поверхностей. М.: Труды ВНИИАЛМАЗа. 1982. С. 30-39.

66. Журавлев В.В., Дворецкая М.Я. К вопросу методического подхода к разработке алмазных композиционных материалов для шлифовальных кругов. М.: Труды ВНИИАЛМАЗА. 1987. С. 74-77.

67. Зайцев А.Г., Дуда Т.М., Прудников Е.Л. Влияние металлизации на работоспособность кругов с ориентированными зернами. // Сверхтвердые материалы. № 2. 1983. С. 17-22.

68. Зайцев Т.Н., Иванов В.А. Определение стойкости кругов при алмазном шлифовании керамических пластин с постоянной силой. // Сверхтвердые материалы. 1987. №4. С. 61-65.

69. Захаренко И.П. Основы алмазной обработки твердосплавного инструмента. Киев: Наукова думка. 1981. 300 с.

70. Захаренко И.П., Ахундов Э.А. Об устойчивости зерен в связке шлифовального круга. // Синтетические алмазы. 1978. № 6. С. 24-28.

71. Захаренко И.П., Винников Н.П., Эпштейн В.М. Внутреннее алмазное глубинное шлифование многолезвийнного твердосплавного инструмента. // Синтетические алмазы. 1973. № 6. С. 37-40.

72. Захаренко И.П., Милынтейн М.З., Рейдман А.С. и др. Влияние концентрации алмазов на работу шлифовальных кругов. // Синтетические алмазы. 1969. №5. С. 41-43.

73. Захаренко И.П., Никитин Ю.И., Савченко Ю.Я. и др. Влияние степени металлизации алмазов на работоспособность кругов на органической связке. //Синтетические алмазы. 1975. № 5. С. 29-32.

74. Захаренко И.П., Савченко Ю.Я. Влияние характеристики алмазных кругов на показатели электролитической совместной обработки твердого сплава и стали. // Синтетические алмазы. 1973. № 1. С. 30-34.

75. Захидов С.Х. Исследование прочности удержания зерна в связке при температурпо-силовых воздействиях. Автореферат дисс. канд. техн. наук. М.: 1974.34 с.

76. Злочевский Г.Д., Липскерова Е.Е., Чернова А.Г. и др. Свойства полимерных связующих, применяемых для изготовления алмазного инструмента. // Сверхтвердые материалы. 1984. № 4. С. 38-44.

77. Землянский Е.С., Чапалюк В.П., Рыбицкий В.А. и др. Эффективность шлифования твердых сплавов кругами на связке Б8 с металлизированными алмазами. // Синтетические алмазы. 1972. № 5. С. 16-18.

78. Землянский Е.С., Шкуренко Е.А., Мендельсон B.C. и др. Шлифование твердого сплава алмазными кругами прямого профиля. // Синтетические алмазы. 1975. № 3. С. 46-47.

79. Землянский Е.С. Работоспособность алмазных кругов при различных видах шлифования. // Сверхтвердые материалы. 1981. № 6. С. 24-28.

80. Зорев I I.I I., Клауч Д.Н. Выбор режимов обработки и характеристик абразивных кругов при шлифовании молибденовых сплавов. М.: Труды ЦНИ-ИТМАШ. 1967. № 77. С. 84-111.

81. Зорев II.Н., Клауч Д.Н. Влияние смазочно-охлаждающих жидкостей на производительность процесса шлифования молибденовых сплавов. М.: Труды ЦНИИТМАШ. 1967. № 77. С. 112-121.

82. Зотов Е.А., Пантелеева М.О. На Гусевском хрустальном заводе. // Синтетические алмазы. 1973. № 2. С. 62-63.

83. Зубанев Е.Н., Комская И.М., Черепанов К.А. и др. Обработка безвольфрамовых твердых сплавов алмазными кругами на органических связках. // Сверхтвердые материалы. 1983. № 6. С. 53-54.

84. Иванов В.А., Зайцев Г.Н. Производительность и энергозатраты при алмазном шлифовании керамики. // Сверхтвердые материалы. 1987. № 6. С. 5254.

85. Иванов В.А., Никитков Н.В., Ваксер Д.Б. и др. Исследование скоростного плоского шлифования керамики алмазными чашечными кругами. // Синтетические алмазы. 1975. № 1. С. 52-55.

86. Иванов В.А., Никитков Н.В., Ваксер Д.Б. и др. Зависимость эффективности шлифования керамики от характеристики алмазов. // Синтетические алмазы. 1976. №4. С. 56-58.

87. Ивахненко С.А., Чистяков Е.М. Увеличение капиталовложений в производство алмазов в США. // Сверхтвердые материалы. 1991. № 3. С.68-69.

88. Иполитов Г.М. Абразивно-алмазная обработка. М.: Машиностроение. 1969. 334 с.

89. Исаев А.И., Борисоглебский А.Е. Исследование режущих свойств алмазных кругов при шлифовании жаропрочных сплавов. М.: Труды ЦНИИТМАШ. 1967. №77. С. 6-43.

90. Ицкович М.С. К оценке износа алмазных кругов углового профиля. // Сверхтвердые материалы. 1985. № 1. С. 34-37.

91. Кабановский JI.H., Артюхов В.П. Плоское шлифование твердого сплава со сталью кругами из металлизированных алмазов на связке М04. // Синтетические алмазы. 1973. № 4. С. 52-54.

92. Кабановский JT.H., Артюхов В.П., Панич А.Н. Исследование плоского алмазного шлифования твердого сплава со сталью. // Синтетические алмазы. 1977. № 1.С. 42-44.

93. Кабановский JT.H. Исследование износостойкости алмазных кругов при плоском шлифовании твердого сплава со сталью. // Синтетические алмазы. 1978. №4. С. 53-58.

94. Кабановский JT.H. Динамика плоского алмазного шлифования твердого сплава со сталью. // Синтетические алмазы. 1978. № 6. С. 70-74.

95. Калинин П.И., Свердлов Г.М. Методика расчета оптимального состава металлических связок алмазного абразивного инструмента для обработки различных материалов. М.: Труды ВНИИАЛМАЗА. 1974. С. 35-53.

96. Калмуцкий B.C., Цыкиновский П.Е., Рыбицкий В.А. и др. Оптимизация режимов алмазной обработки твердого сплава с применением СОЖ. // Сверхтвердые материалы. 1983. № 1. С. 39-41.

97. Кащук В.А., Верещагин А.Б., Чистяков Е.М. Обработка твердосплавных дисковых ножей инструментом из СТМ. // Сверхтвердые материалы. 1986. №5. С. 64-66.

98. Келлер Ч., Филип Р., Вавжицки А. Структура металлических покрытий на синтетических сверхтвердых материалах. // Синтетические алмазы. 1975. №6. С. 15-16.

99. Кизиков Э.Д., Лавриненко И.А., Найдич Ю.В. Исследование спекания алмазов с медно-олово-титановым сплавом. // Синтетические алмазы. 1973. №2. С.13-19.

100. Кизиков Э.Д., Лавриненко И.А. Исследование адгезии и контактного взаимодействия медно-олово-титановых сплавов с алмазом. // Синтетические алмазы. 1973. № 6. С. 21-25.

101. Кизиков Э.Д. Исследование характера разрушения алмазно-металлических композиций. // Сверхтвердые материалы. 1979. № 2. С. 24-27.

102. Князев И.А., Барабанов В.П., Найдич Ю.В. и др. Обработка хрусталя инструментом из металлизированных алмазов. // Сверхтвердые материалы. 1981. №5. С. 60-62.

103. Ковальчук IO.M. Развитие производства абразивного, алмазного и эльборового инструмента. М.: Машиностроение. 1974. 32 с.

104. Ковальчук Ю.М., Букин В.А., Глаговский Б.А. и др. Основы проектирования и технология изготовления абразивного и алмазного инструмента. М.: Машиностроение. 1984. 288 с.

105. Ковыженко Г.И. Выбор скорости алмазного круга при внутреннем шлифовании твердого сплава ВК8. // Сверхтвердые материалы. 1979. № 3. С.63-64.

106. Когосов Л.П., Малоголовец В.Г., Чалый В.Т. Оценка степени отверждения фепольного связующего алмазного инструмента методом ИК -спектроскопии. // Сверхтвердые материалы. 1985. № 2. С. 42-44.

107. Когосов Л.П., Малоголовец В.Г. Определение содержания свободного отвердителя в фенольном связующем алмазного инструмента методом ИК -спектроскопии. // Сверхтвердые материалы. 1985. № 5. С. 29-31.

108. Колчеманов Н.А. Возможности алмазного инструмента в совершенствовании технологии обработки. // Сверхтвердые материалы. 1987. № 6. С. 3740.

109. Коновалов В.А. Исследования влияния прочности алмазоудержания и износостойкости металлических связок на работоспособность алмазно-абразивного инструмента. Автореферат дисс.канд. техн. наук. Харьков. 1974.

110. Ш.Коновалов В.А., Александров В.А. Исследование износостойкости связок алмазного камнерезного инструмента. // Синтетические алмазы. 1974. № 5. С. 27-29.

111. Коновалов В.А., Александров В.А., Левин М.Д. Влияние прочности алмазоудержания и скорости абразивного износа связки на работоспособностьалмазно-абразивного камнерезного инструмента. // Синтетические алмазы. 1975. №2. С. 26-28.

112. Коновалов В.А., Деревянчук А.И., Мацкевич В.П. и др. Алмазные круги для эффективного шлифования лопаток из титановых сплавов. // Сверхтвердые материалы. 1990. № 1. С. 40-43.

113. Корж Н.Я., Галков А.В. Взаимосвязь стружкообразования и износа кругов при шлифовании железоуглеродистых и титановых сплавов. // Сверхтвердые материалы. 1981. № 4. С. 48-53.

114. Корж Н.Я., Погорелый П.И. Работоспособность алмазных кругов при шлифовании каландровых валов из отбеленного чугуна. // Синтетические алмазы. 1976. № 6. С. 35-37.

115. Кравченко Б.А., Нерубай М.С., Штриков Б.Л. Влияние ультразвуковых колебаний на показатели процесса микрорезания алмазным зерном. // Синтетические алмазы. 1976. № 2. С. 42-45.

116. Кравчук В.И., Гаманюк М.П., Федосеев Л. А. Обработка стеклопластиков алмазным инструментом. // Синтетические алмазы. 1970. № 2. С. 64-67.

117. Красник В.Г. О влиянии СОЖ на производительность алмазного шлифования. // Сверхтвердые материалы. 1980. № 4. С. 62-66.

118. Курис И.М., Лобай А.А., Сидоренко В.А. Круги с однослойным абразивным покрытием для шлифования риса. // Сверхтвердые материалы. 1990. № 1. С. 63-66.

119. Лавриненко В.И., Зленко А.А., Сытник А.А. Работоспособность алмазных кругов при шлифовании режущей керамики ВОК — 60. // Сверхтвердые материалы. 1985. № 4. С. 45-47.

120. Лавриненко В.И., Шкляренко В.В., Сытник А.А. Силовые закономерности алмазного шлифования инструментальной керамики. // Сверхтвердые материалы. 1990. № 3. С. 48-51.

121. Лавриненко В.И., Шепелев А.А., Шкляренко В.В. Силовые показатели алмазного шлифования магнитотвердых материалов. // Сверхтвердые материалы. 1991. № 2. С.47-50.

122. Лаврентьев М.А., Шабат Б.В. Методы теории функций комплексного переменного. М.: Наука. 1973. 371 с.

123. Леман Л. Влияние ПАВ в охлаждающей жидкости на расход алмазов при обработке гранита. // Сверхтвердые материалы. 1979. № 2. С. 65-66.

124. Лепитова Н.П., Гришаев А.И., Сикста Й. Влияние жесткости связи станок инструмент - деталь на работоспособность алмазного инструмента при обработке стекла. // Синтетические алмазы. 1975. № 2. С. 59-61.

125. Лепитова Н.П., Рублев Н.Д. Инструмент из синтетических алмазов для обработки изделий из художественного стекла. // Синтетические алмазы. 1975. №6. С. 43-45.

126. Линенко-Мельников Ю.П., Синчило А.Н., Красник В.Г. Устройство для измерения износа алмазных кругов при торцевом шлифовании. // Синтетические алмазы. 1977. № 5. С. 66-68.

127. Линенко-Мельников Ю.П., Мишнаевский Л.Л.-мл. Анализ изменения величины выступания алмазных зерен на работающем шлифовальном круге. // Сверхтвердые материалы. 1989. № 2. С. 40-44.

128. Линенко-Мельников Ю.П., Рудник Г.И. Влияние характера контактирования на производительность врезного алмазного шлифования. // Сверхтвердые материалы. 1991. № 3. С. 47-50.

129. Липскерова Е.Е., Львов В.Н., Родионов В.В. Алмазный шлифовальный инструмент на полиамидных связках. // Станки и инструмент. 1980. № 1. С. 22-23.

130. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В. Износ алмазов и алмазных кругов. М.: Машиностроение. 1967. 112 с.

131. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В. Трибология процесса шлифования и вопросы совершенствования алмазного инструмента. // Синтетические алмазы. 1974. №6. С. 40-42.

132. Лурье А.И. Теория упругости. М.: Наука. 1970. 940 с.

133. Мапевский Н.П., Булошников B.C., Попов С.А. и др. Стенды и приборы для исследования процессов алмазно-абразивной обработки материалов. М.: Труды МВТУ. 1980. № 324. С. 80-134.

134. Мамыкина Л.В., Лепитова Н.П., Скрипко Г.Ф. и др. Алмазный инструмент на алюминиевой связке С22. // Синтетические алмазы. 1970. № 2. С. 69-70.

135. Маслов Е.Н. Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение. 1974.320 с.

136. Маслов Е.Н., Постникова Н.В. Основные направления в развитии теории резания абразивным, алмазным и эльборовым инструментом. М.: Машиностроение. 1975. 48 с.

137. Матюха П.Г. Статистический анализ рельефа рабочей поверхности алмазных шлифовальных кругов. // Синтетические алмазы. 1978. № 3. С. 22-24.

138. Матюха П.Г. Исследование форм среза при врезном алмазно-искровом шлифовании. // Синтетические алмазы. 1979. № 1. С. 39-41.

139. Мацкевич В.П., Полупан Б.И., Коломиец В.В. и др. Особенности шлифования конструкционной керамики. // Сверхтвердые материалы. 1987. № 2. С.48-54.

140. Мифлинг Д.М., Александров В.А. Экспериментальное определение параметров сечения стружек, срезаемых зернами алмазного инструмента. // Синтетические алмазы. 1976. № 2. С. 60-64.

141. Мишнаевский Л.Л. Износ шлифовальных кругов. Киев: Наукова думка. 1982. 192 с.

142. Мишнаевский Л.Л., Сагара А.А., Бабенко О.А. Особенности шлифования титановых сплавов алмазными кругами. // Синтетические алмазы. 1973. №5. С. 61-64.

143. Мишнаевский Л.Л., Чалый В.Т., Шило А.Е. Повышение эффективности шлифования с помощью твердых смазок. // Синтетические алмазы. 1976. №2. С. 47-51.

144. Мишнаевский Л.Л., Федосеев О.Б. О механизме износа зерен шлифовальных кругов. // Синтетические алмазы. 1979. № 1. С. 34-38.

145. Мишнаевский Л.Л., Корж Н.Я. Профильное шлифование кругами из сверхтвердых материалов. //Сверхтвердые материалы. 1979. № 3. С. 54-57.

146. Мишнаевский JI.JI., Галков А.В. Особенности износа зерен алмазных кругов при шлифовании стали 1Х18Н9Т. // Синтетические алмазы. 1979. № 2. С. 44-50.

147. Мишнаевский JI.JT., Галков А.В. Особенности износа алмазов при шлифовании титановых сплавов. // Сверхтвердые материалы. 1981. № 3. С. 5662.

148. Мишнаевский JI.JT., Карапусь А.Н. Влияние износа зерен на профиль рабочей поверхности кругов. // Сверхтвердые материалы. 1981. № 4. С. 53-57.

149. Мишнаевский JI.JT. Оптимизация свойств инструментов из СТМ при шлифовании конструкционных металлов. // Сверхтвердые материалы. 1985. № 3. С. 45-49.

150. Могилевский В.М., Шахнович М.Д. Сверхтвердые материалы на основе алмаза и кубического нитрита бора и инструменты из них. (Обзор изобретений). // Сверхтвердые материалы. 1979. № 3. С. 46-49.

151. Могилевский В.М., Чистяков Е.М., Шахнович М.Д. Покрытия на зернах алмаза и кубического нитрида бора. (Обзор изобретений). // Сверхтвердые материалы. 1981. №2. С. 38-42.

152. Никитин А.П., Степанов Г.И. Вскрытие зерен алмазных кругов травлением. // Станки и инструмент. 1969. № 8. С. 32-34.

153. Никитин Ю.И., Чистяков Е.М., Погорелый В.В. Новый способ металлизации алмаза и кубонита. // Синтетические алмазы. 1970. № 1. С. 52-58.

154. Никитин Ю.И., Погорелый Б.В., Сохин С.М. и др. Новая СОЖ для обработки полупроводников материалов. // Синтетические алмазы. 1972. № 6. С. 60-62.

155. Никитин Ю.И., Уман С.М., Коберниченко J1.B. и др. Порошки и пасты из синтетических алмазов. Киев: Наукова думка, 1992, с. 283.

156. Никулин Н.И. Выбор оптимальных условий алмазной обработки неметаллических хрупких материалов. // Синтетические алмазы. 1976. № 6. С. 46-48.

157. Никулин Н.И. Исследование сил, возникающих при микрорезании хрупких материалов. // Синтетические алмазы. 1978. № 5. С. 52-57.

158. Ножкина Л.В. Взаимодействие алмаза с металлами при спекании порошков. М.: Труды ВНИИАЛМАЗА. 1981. С. 10-19.

159. Овчинников В.Л., Бондарев Е.К., Коновалов В.А. Прочность закрепления алмазных зерен в стеклокомпозиции. // Сверхтвердые материалы. 1987. № 5. С. 42-44.

160. Олейников А.Б., Сенченков И.К, Рубцова И.Г. Влияние напряженно-деформированного состояния контакта зерно связка на работоспособность кругов с режущим слоем из АЛШЛ. // Сверхтвердые материалы. 1987. № 5. С. 45-49.

161. Оситинская Т.Д., Чистяков Е.М., Погорелый Б.В. Определение толщины покрытия зерен металлизированного кубонита. // Синтетические алмазы. 1972. №2. С. 68-70.

162. Оситинская Т.Д., Тищенко В.Т., Вишневский А.С. и др. Теплопроводность органических связок алмазно-абразивного инструмента. // Синтетические алмазы. 1973. №4. С. 13-15.

163. Оситинская Т.Д., Вишневский А.С., Цендровский В.А.

164. Теплопроводность алмазоносного слоя инструмента на органических связках. // Синтетические алмазы. 1973. № 6. С. 19-25.

165. Островский В.И. Модель стружкообразования при шлифовании. // Сверхтвердые материалы. 1985. № 6. С. 30-35.

166. Островский В.И. Вид и структура аналитических зависимостей теории шлифования. //Сверхтвердые материалы. 1987. № 1. С. 48-50.

167. Партола Е.И., Радовский Ю.И., Сизый Ю.А. и др. Измеритель усилий резания единичным абразивным зерном. // Синтетические алмазы. 1973. № 4. С. 19-22.

168. Патент РФ № 2168407. МКИ В24 D3/00, G01 N 3/56, 3/58. Способ определения относительной способности связки шлифовальных кругов удерживать абразивные зерна. / Попов А.В. Опубл. 20.10.2000. Бюлл. № 29. С. 3.

169. Патент РФ № 2167047. МКИ В24 D3/00, G01 N 3/56, 3/58. Способ определения относительной износостойкости связки шлифовальных кругов. / Попов А.В. Опубл. 20.05.2001. Бюлл. № 14. С. 3.

170. Патент РФ № 2177872. МКИ В24 D3/00. Способ определения износостойкости связки шлифовальных кругов. / Попов А.В. Опубл. 10.01.2002. Бюлл. № 1. С. 4.

171. Патент РФ № 2185950. МКИ В24 D3/00. Способ определения оптимальной концентрации абразива в шлифовальном круге в процессе шлифования. / Попов А.В. Опубл. 27.07.2002. Бюлл. № 21. С. 3.

172. Патент РФ № 2185951. МКИ В24 D3/00. Способ восстановления режущей способности шлифовального круга. / Попов А.В. Опубл. 27.07.2002. Бюлл. №21. С. 3.

173. Пачевский В.М., Данилов Ю.М. Оптимизация режимов шлифования кварца алмазными кругами. // Синтетические алмазы. 1978. № 3. С. 54-55.

174. Переяслов В.П., Примак Л.П., Волошин М.Н. Алмазный инструмент на титановой связке. // Сверхтвердые материалы. 1987. № 2. С. 27-29.

175. Пивоваров М.С., Храпель Г.П. Исследование влияния наполнителя связки Б1 на износостойкость алмазных кругов. // Синтетические алмазы. 1973. № 2. С. 27-28.

176. Пилипенко A.M. Алмазное шлифование плазменных керамических покрытий. // Сверхтвердые материалы. 1990. № 2. С. 57-61.

177. Покладий Г.Г. Исследование микрорезания стали алмазным зерном в виде усеченного конуса. // Синтетические алмазы. 1978. № 6. С. 52-56.

178. Покладий Г.Г. Исследование влияния микропрофиля зерна на процесс микрорезания. // Сверхтвердые материалы. 1988. № 2. С. 56-59.

179. Половинкин А.И. Основы инженерного творчества. М.: Машиностроение. 1988. 368 с.

180. Поль Б. Макроскопические критерии пластического течения и хрупкого разрушения. // М.: Т2., с. 336-520.

181. Попов Л.В. Разработка и исследование процессов фрезерования при низкой жесткости технологической системы. Автореферат дисс. канд. техн. наук. М.: 1991. 18 с.

182. Попов А.В. Влияние параметров шлифования на оптимальную концентрацию алмазов в кругах на органических связках. // Вестник машиностроения. 1999. № 12. С. 48-50.

183. Попов А.В. Влияние СОЖ на удельный расход алмазов при шлифовании твердых сплавов кругами на органических связках. // Вестник машиностроения. 2000. № 4. С. 49-51.

184. Попов А.В. Влияние зернистости на удельный расход алмазов при шлифовании твердых сплавов кругами на органических связках. // Вестник машиностроения. 2000. № 7. С. 38-40.

185. Попов А.В. Влияние формы зерен алмазных порошков марок АС4-АС6 на работоспособность шлифовальных кругов. // Вестник машиностроения. 2000. № 10. С. 57-58.

186. Попов А.В. Влияние режимов алмазного шлифования на эффективность применения СОЖ на водной основе. Изв. ТулГУ. Сер. Машиностроение. №5. 2000. С. 180-182.

187. Попов А.В. Исследование способности алмазных абразивных зерен восстанавливать режущие свойства. Изв. ТулГУ. Сер. Машиностроение. № 5. 2000. С. 182-184.

188. Попов А.В. Показатели работоспособности алмазных шлифовальных кругов для обработки сортового и художественного стекла. // СТИН. 2000. № 12. С. 30-31.

189. Попов А.В. Влияние ширины шлифуемой поверхности на удельный расход алмазов при торцевом шлифовании твердого сплава Т15К6. // Вестник машиностроения. 2001. № 1. С. 52-54.

190. Попов А.В. Влияние зернистости на удельный расход алмазов при шлифовании сортового и художественного стекла. // СТИН. 2001. № 3. С. 3738.

191. Попов А.В. Кинематико-геометрические принципы проектирования структуры шлифовальных кругов из СТМ. // Наука — производство-технологии экология: Сб. материалов Всероссийской научно-технической конференции. Вятка. 2001. С. 145-146.

192. Попов А.В. Рациональная эксплуатация алмазных кругов на органических связках при шлифовании твердых сплавов. // Наука-производство-технологии-экология: Сб. материалов Всероссийской научно-технической конференции. Вятка. 2001. С. 147-148.

193. Попов А.В. Повышение устойчивости зерен из СТМ в связке при проектировании структуры шлифовальных кругов. // Качество машин: Сб. трудов 4 международной научно-технической конференции. Брянск. 2001. С. 8284.

194. Попов А.В. Методики раздельного определения свойств связок при проектировании структуры шлифовальных кругов из СТМ. // Качество машин: Сб. трудов 4 международной научно-технической конференции. Брянск. 2001. С. 84-86.

195. Попов А.В. Порошки из сверхтвердых материалов с повышенной устойчивостью в связках шлифовальных кругов. // Материалы и технологии XXI века: Сб. материалов Всероссийской научно-технической конференции. Пенза. 2001. С. 69-71.

196. Попов А.В. Экспериментально-аналитический метод проектирования структуры шлифовальных кругов из СТМ на органических связках. // Материалы и технологии XXI века: Сб. материалов Всероссийской научно-технической конференции. Пенза. 2001. С. 71-73.

197. Попов А.В. Влияние шероховатости покрытия зерен алмазных порошков на работоспособность шлифовальных кругов. // Вестник машиностроения. 2001. №8. С. 53-55.

198. Попов А.В. Влияние СОЖ на выбор оптимальной скорости резания при алмазном шлифовании твердых сплавов. // Вестник машиностроения. 2001. № 11. С. 75-76.

199. Попов А.В. Себестоимость и качество шлифования сортового и художественного стекла в зависимости от концентрации алмазных кругов. // Стекло и керамика. 2001. № 10. С. 11 -12.

200. Попов А.В. Влияние зернистости алмазных кругов на себестоимость и качество шлифования сортового и художественного стекла. // Стекло и керамика. 2001. № 11. С. 9-10.

201. Попов А.В. Выбор оптимального покрытия зерен алмазных порошков для шлифовальных кругов на органических связках. // Вестник машиностроения. 2002. № 2. С. 52-53.

202. Попов С.А., Давыдов В.М. Измерение температуры при шлифовании бесконтактным методом. // Вестник машиностроения. 1969. № 1. С. 70-73.

203. Попов С.А. Сторчак Г.А., Малевский Н.П. Работоспособность алмазных кругов на связке Б 156. // Станки и инструмент. 1972. № 9. С. 33-35.

204. Попов С.А., Малевский Н.П., Терещенко Л.М. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. М.: Машиностроение. 1977. 261 с.

205. Пташников B.C. Исследование изнашивания шлифовальных кругов по гранулометрическому составу шлифматериала в шламе (обзор). Часть 1. // Сверхтвердые материалы. 1992. № 3. С. 38-44.

206. Пташников B.C. Исследование изнашивания шлифовальных кругов по гранулометрическому составу шлифматериала в шламе (обзор). Часть 2. // Сверхтвердые материалы. 1992. № 4. С. 44-49.

207. Рабинович Э.С. Алмазный инструмент на каучуковых связках. // Синтетические алмазы. 1977. № 5. С. 31-34.

208. Рабинович Э.С., Макарова Л.Ф. Исследование адгезионной прочности многослойных резин, применяемых для связок алмазного инструмента. // Сверхтвердые материалы. 1981. № 5. С. 37-39.

209. Рабинович Э.С., Макарова Л.Ф. Исследование реологических свойств поливинилхлорида и каучуковых связок на его основе при повышенных температурах. // Сверхтвердые материалы. 1981. № 6. С. 21-24.

210. Резников А.Н. Краткий справочник по алмазной обработке. Куйбышев: кн. изд-во, 1967. 202 с.

211. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М.: Машиностроение, 1981. 279 с.

212. Резников А.Н. Влияние теплофизических свойств круга на температуру режущей поверхности зерен при шлифовании. // Сверхтвердые материалы. 1981. № 3. С.48-52.

213. Резников А.Н., Гаврилов Г.М. Аппроксимация распределения размеров зерен в алмазных порошках. // Синтетические алмазы. 1974. № 4. С. 1013.

214. Резников А.Н., Мовла-заде В.З. Исследование устойчивости алмазных зерен в связке алмазно-абразивного инструмента. // Синтетические алмазы. 1972. №5. С. 5-10.

215. Рогов В.В., Никитин Ю.И. Влияние формы зерен синтетических алмазов на работоспособность кругов при резке рубина. // Синтетические алмазы. 1970. №4. С. 15-17.

216. Рогов В.В. Влияние геометрических параметров алмазных зерен на работоспособность кругов при резке рубина. // Синтетические алмазы. 1971. № 4. С. 30-32.

217. Рогов В.В. К вопросу о механизме алмазного шлифования хрупких неметаллических материалов. // Сверхтвердые материалы. 1989. № 5. С. 57-61.

218. Рубинштейн А.Б., Невинский С.В., Зиновьев В.А. и др. Эффективность заточки металлорежущего инструмента кругами из сверхтвердых материалов. // Синтетические алмазы. 1977. № 4. С. 40-43.

219. Рудман Е.В., Горбунов А.Е., Копылов В.М. и др. Повышение эксплуатационных характеристик алмазных кругов на органических связках модифицированием кремнийорганическими соединениями. М.: Труды ВНИИ-АЛМАЗА. 1987. С. 10-15.

220. Рыбицкий В.А. Исследование процесса заточки твердосплавных резцов кругами на связке М013. // Синтетические алмазы. 1969. № 2. С. 14-22.

221. Рыбицкий В.А. Температура и силы резания при обработке твердых сплавов алмазно-абразивным инструментом. //Синтетические алмазы. 1969. № 6. С. 35-38.

222. Рыбицкий В.А. Взаимосвязь между удельным расходом алмазов и теплофизическими параметрами процесса резания. // Синтетические алмазы. 1970. №3. С. 41-43.

223. Рыбицкий В.А. Исследование процесса заточки твердосплавных резцов кругами из синтетических алмазов. Автореферат дисс. канд. техн. наук. Харьков. 1971. 31 с.

224. Рыбицкий В.А. Оптимизация режимов алмазного шлифования. // Синтетические алмазы. 1978. № 3. С. 32-35.

225. Рыбицкий В.А., Зубанев Е.Н., Сытник Б.В. Зависимость работоспособности алмазных кругов на металлических связках от скорости резания. // Синтетические алмазы. 1976. № 4. С. 50-53.

226. Рыбкин Ю.М., Мартиросов Э.Б., Кирова Н.Ф. Влияние прочности, размеров и степени изометричности алмазов марки САМ на стойкость алмазных инструментов. //Синтетические алмазы. 1975. № 2. С. 20-22.

227. Рысцова B.C., Католиченко В.Г. Влияние ширины обрабатываемой поверхности на процесс шлифования чугуна кругами из эльбора. // Синтетические алмазы. 1972. № 2. С. 43-45.

228. Савченко Ю.Я., Лавриненко В.И., Дегтяренко С.М. и др. Глубинное алмазное шлифование безвольфрамовых твердых сплавов группы ТН. // Сверхтвердые материалы. 1985. № 5. С. 53-55.

229. Сагарда А.А. К анализу износа и энергетических затрат при абразивной обработке металлов. // Сверхтвердые материалы. 1987. № 1. С. 51 -54.

230. Сагарда А.А., Галков А.В., Мишнаевский Л.Л. и др. Работоспособность кругов из СТМ при шлифовании желез ноу глеродистых и титановых сплавов. // Синтетические алмазы. 1979. № 3. С. 40-44.

231. Сагарда А.А., Корж Н.Я., Химач О.В. и др. Обрабатываемость чу-гунов при алмазном шлифовании. // Синтетические алмазы. 1973. № 6. С. 45-49.

232. Сагарда А.А., Мишнаевский Л.Л., Бабенко О.А. Шлифование быстрорежущих сталей кругами из синтетических алмазов и кубонита. // Синтетические алмазы. 1973. № 4. С. 39-43.

233. Сагарда А.А., Мишнаевский J1.J1., Бабенко О.А. Особенности шлифования труднообрабатываемых материалов кругами из алмазов и кубического нитрида бора. // Станки и инструмент. 1974. № 9. С. 29-33.

234. Сагарда А.А., Мишнаевский Л.Л., Корж Н.Я. Шлифование цилиндрических деталей алмазными чашечными кругами. // Синтетические алмазы. 1969. №6. С. 53-54.

235. Сагарда А.А., Мишнаевский Л.Л., Корж Н.Я. Шлифование чугуна кругами из синтетических алмазов. // Синтетические алмазы. 1973. № 2. С. 5256.

236. Сагарда А.А., Полупан Б.И., Мацкевич В.П. и др. К вопросу о силах при микрорезании жаропрочных и титановых сплавов. // Сверхтвердые материалы. 1981. № 1. С. 48-50.

237. Сагарда А.А., Чеповецкий И.Х., Мишнаевский Л.Л. Алмазно-абразивная обработка деталей машин. Киев: Техжка. 1974. 180 с.

238. Сагарда А.А., Худобин И.Л. Эффективность применения СОЖ при шлифовании кругами из синтетических алмазов. // Синтетические алмазы. 1979. № 2. С. 35-39.

239. Самойлов B.C., Середин В.Д., Горский В.Л. и др. Алмазно-электролитическая обработка твердосплавных валков для горячей прокатки алюминиевой катанки. // Синтетические алмазы. 1974. № 4. С. 41-43.

240. Санатулин А.З., Гулоян Ю.А. Механизированная обработка изделий из хрусталя алмазным инструментом. // Синтетические алмазы. 1977. № 3. С. 61-63.

241. Семенов Ю.Н., Чалый В.Т., Малоголовец В.Г. и др. Термообработка алмазного инструмента на органической связке. // Синтетические алмазы. 1969. № 1.С. 29-32.

242. Семко М.Ф., Грабченко А.И., Раб А.Ф. и др. Основы алмазного шлифования. Киев: Технжа. 1978. 192 с.

243. Семко М.Ф., Узунян М.Д., Сизый Ю.А. Работоспособность зерен246. синтетических алмазов различных марок. // Синтетические алмазы.1970. №4. С. 9-12.

244. Семко М.Ф., Узунян М.Д., Сизый Ю.А. Взаимосвязь условного напряжения резания и прочности микрокромок алмазных зерен с их работоспособностью. // Синтетические алмазы. 1975. № 2. С. 16-19.

245. Семко М.Ф., Узунян М.Д., Уфа Э.П. Экономическое обоснование выбора алмазного круга. Харьков: Прапор. 1971. 110 с.

246. Сердюк В.М. Оптимальные марки металлизированных алмазов для кругов на органической связке // Синтетические алмазы. 1970. № 5. С. 23-25.

247. Сердюк В.М. Исследование работоспособности алмазов различных марок при шлифовании твердых сплавов. Дисс.канд. техн. наук. Харьков. 1973.23 с.

248. Сердюк В.М., Коновалов В.А., Чалый В.Т. Исследование прочности удержания алмазных зерен в органической связке. // Синтетические алмазы.1971. №4. С. 33-35.

249. Сердюк В.М., Песчаная Л.И., Зубанев Е.Н. Условия самозатачивания алмазных кругов на металлических связках. // Синтетические алмазы. № 5. 1978. С. 27-29.

250. Сердюк В.М., Чапалюк В.П., Рыбицкий В.А. Температурно-силовые зависимости при шлифовании кругами из алмазов различных марок. // Синтетические алмазы. 1972. № 6. С. 50-56.

251. Сердюк В.М., Чапалюк В.П. Зависимость механизма износа кругов на органической связке от прочности алмазов. // Синтетические алмазы. 1975. № 5. С. 24-27.

252. Синтетические сверхтвердые материалы. Т.2. Композиционные инструментальные сверхтвердые материалы. / Отв. ред. Н.В. Новиков. Киев: Нау-кова думка. 1986. 264 с.

253. Синтетические сверхтвердые материалы. Т.З. Применение синтетических сверхтвердых материалов. / Отв. ред. Н.В. Новиков. Киев: Наукова думка. 1986. 280 с.

254. Скоробогатько П.К. Износ алмазных зерен при микрорезании твердого сплава. // Синтетические алмазы. № 5. 1978. С. 42-45.

255. Сторчак Г.А., Пеккер И.С., Попов С.А. и др. Исследование влияния материала наполнителя на механическую характеристику наполненных фенол-формальдегидных смол. М.: Труды ВНИИАЛМАЗА. 1973. С. 48-59.

256. Ташлицкий Н.И., Турсунов З.М., Ханжанов X. Исследование влияния СОЖ на стойкость торцевых фрез, оснащенных твердым сплавом ВК8, при обработке хромоникелевого сплава ХН77ТЮР. // Вестник машиностроения. 1981. №4. С. 43-44.

257. Ташлицкий Н.И., Турсунов З.М., Мирбабаев В.А. Исследование влияния СОЖ на стойкость торцевых фрез, оснащенных твердым сплавом ВК8, при обработке стали 12Х18Н10Т. // Вестник машиностроения. 1981. № 6. С. 4749.

258. Ташлицкий Н.И., Турсунов З.М., Ханжанов X. Влияние СОЖ на стойкость торцевых твердосплавных фрез при обработке сталей и хромонике-левых сплавов. // Вестник машиностроения. 1984. № 5. С. 55-57.

259. Ташлицкий Н.И., Попов А.В. Выбор производительных режимовфрезерования стали 40ХН в зависимости от жесткости технологической систеч 9.мы. // Вестник машиностроения. 1988. № 12. С. 41-43.

260. Ташлицкий Н.И., Попов А.В. Влияние жесткости технологической системы на производительность фрезерования труднообрабатываемых материалов. М.: Труды ЦНИИТМАШ. 1989. № 214. С. 35-38.

261. Ташлицкий Н.И., Попов А.В., Лившиц Л.М. Влияние СОЖ на стойкость торцевых твердосплавных фрез при низкой жесткости технологической системы. // Вестник машиностроения. 1991. № 3. С. 50-51.

262. Терехов В.М. Алмазное шлифование жаропрочных сплавов и сталей. М.: Труды ЦНИИТМАШ. 1989. № 196. С. 41-47.

263. Тищенко В.Т., Когосов Л.П., Землянский Е.С. и др. Алмазно-абразивный инструмент на новой органической связке Б8. // Синтетические алмазы. 1969. №6. С.46-48

264. Тищенко В.Т., Когосов Л.П., Таланцев С.Н. Влияние наполнителей на свойства органической связки Б8. // Синтетические алмазы. 1971. № 1. С. 3235.

265. Трембовецкий А.Н. Износ алмазных отрезных кругов при резке стеклопластика. // Синтетические алмазы. 1974. № 5. С.48-50.

266. Узунян М.Д., Сизый Ю.А. О методике испытаний алмазных кругов. // Синтетические алмазы. 1973. № 5. С. 47-50.

267. Узунян М.Д., Сизый Ю.А. Характер износа зерен АСБ в круге. // Синтетические алмазы. 1974. № 5. С. 24-29.

268. Урюков Б.А., Никитин Ю.И., Уман С.М. Экспериментальное и расчетное определение некоторых характеристик порошков из синтетических алмазов. // Сверхтвердые материалы. 1983. № 1. С. 26-32.

269. Филимонов Л.Н. Высокоскоростное шлифование. Л.: Машиностроение. 1979. 247 с.

270. Химач О.В., Ковыженко Г.И., Колмогоров П.В. Контактная температура при микрорезании твердого сплава ВК8. // Сверхтвердые материалы. 1981. №2. С. 59-81.

271. Химач О.В., Ковыженко Г.И., Цыпин Н.В., Гаргин В.Г. Установка для испытания алмазных зерен на прочность. // Синтетические алмазы. 1973. № 3. С. 16-18.

272. Химач О.В., Коробка В.Ф., Григорова Л.С. О характере распределения срезов при шлифовании. // Синтетические алмазы. 1977. № 6. С. 60-63.

273. Химач О.В. Перерозин М.А., Немец В.М. и др. Электроконтактная правка алмазных кругов при обработке хрусталя на станках САГ. // Сверхтвердые материалы. 1987. № 2. С. 62-64.

274. Худобин Л.В. Влияние смазочно-охлаждающей жидкости на засаливание шлифовальных кругов. // Станки и инструмент. 1969. № 9. С. 37-39.

275. Худобин JI.В. СОЖ для обработки инструментами из сверхтвердых материалов. // Синтетические алмазы. 1977. № 5. С. 12-16.

276. Худобин Л.В., Ефимов В.В., Веткасов Н.И. Единая методика оценки эффективности СОЖ при шлифовании. // Станки и инструмент. 1984. № 3. С. 28-31.

277. Хубка В. Теория технических систем. М.: Мир. 1987. 208 с.

278. Цыпин Н.В., Гаргин В.Г. Установка для испытания алмазных зерен на прочность. // Синтетические алмазы. 1973. № 3. С. 16-18.

279. Чайка Г.В., Кабановский Л.Н., Ковыженко Г.И. Работоспособность алмазных кругов при шлифовании твердых сплавов. // Синтетические алмазы. 1970. №5. С. 25-27.

280. Чалый В.Т., Малоголовец В.Г., Тищенко В.Т. и др. Исследование влияния гексаметилентетрамина на структуру и свойства органических связок. // Синтетические алмазы. 1973. № 5. С. 40-44.

281. Чалый В.Т., Ефанова В.В., Бабенко Л.А. Влияние коррозионно-активной среды на интенсивность съема титанового сплава синтетическими алмазами. // Синтетические алмазы. 1978. № 3. С. 36-40.

282. Чеповецкий И.Х. Механика контактного взаимодействия при алмазной обработке. Киев: Наукова думка. 1978. 228 с.

283. Чеповецкий И. X. Микрогеометрия и параметры опорных кривых алмазного инструмента и детали. // Синтетические алмазы. 1978. № 3. С. 41-44.

284. Чеповецкий И.Х. Основы финишной алмазной обработки. Киев: Наукова думка. 1980. 468 с.

285. Чеповецкий И. X., Безолюк Ю.В., Стрижаков В.Л. и др. Износ алмазов при хонинговании стали. // Синтетические алмазы. 1976. № 3. С. 14-20.

286. Чеповецкий И.Х., Стрижаков В.Л. Определение сил, действующих на алмазы и связку инструмента. // Сверхтвердые материалы. 1979. № 1. С. 4143.

287. Чеповецкий И. X., Стрижаков В.Л., Рыжов Ю.Э. Влияние СОЖ на характеристики контакта и износ алмазов при хонинговании. // Сверхтвердые материалы. 1981. № 6. С. 40-43.

288. Чеповецкий И.Х., Химач О.В. Измерение контактной температуры резания при финишной алмазной обработке. // Синтетические алмазы. 1977. № 4. С. 59-60.

289. Чистяков Е.М., Дуда Т.М., Рыбицкий В.А. и др. Работоспособность инструмента из алмазов с композиционным электрохимическим покрытием. // Синтетические алмазы. № 2. 1978. С. 60-62.

290. Чистяков Е.М., Дуда Т.М., Пугач Э.А. Электролитические никель-кобальтовые покрытия алмазных порошков. // Синтетические алмазы. 1977. № 3. С. 38-42.

291. Чистяков Е.М. Коробко В.Р. Мазур К.И. Влияние металлизации на напряженно-деформированное состояние алмазного слоя инструмента. // Сверхтвердые материалы. 1989. № 4. С. 30-34.

292. Чистяков Е.М., Куцовская A.M., Хабарова Л.П. и др. Новое композиционное покрытие алмазов. //Синтетические алмазы. 1978. № 6. С. 50-51.

293. Чокли Дж.Р. Применение смазочно-охлаждающих жидкостей при работе алмазными кругами. // Синтетические алмазы. 1970. № 5. С. 10-13.

294. Шульженко А.А., Гинзбург Б.И., Ховах Н.И. и др. Новые сверхтвердые материалы за рубежом (обзор). // Сверхтвердые материалы. 1987. № 1. С. 23-28.

295. Шульман В.П. Выбор концентрации алмазов в кругах для резки оптического стекла. // Сверхтвердые материалы. 1981. № 4. С. 38-40.

296. Щиголев А.Г., Виноградов А.А. Расчет сил при резании единичным алмазным зерном. Сверхтвердые материалы. № 1. 1981. С. 51-56.

297. Щиголев А.Г., Полупан Б.И., Коломиец В.В. Определение количества зерен по глубине рабочего поверхностного слоя алмазного инструмента. // Синтетические алмазы. 1979. № 3. С. 19-25.

298. ЗОКЮщенко Т.И., Цисарь И.А., Знаменский Г.Н. Получение абразивных покрытий методом химического осаждения. // Сверхтвердые материалы. 1988. №6. С. 25-27.

299. Ящерицын П.И., Аканович В.А. Влияние геометрических параметров алмазного зерна на процесс микрорезания. // Синтетические алмазы. 1970. №6. С. 18-21.

300. Czowther Н., Martin J. Advanced ceramics a market for diamond tools. // Industrial diamond review. 1992. № 1. P. 23-25.

301. Daniel P. The proud tradition of crystal. // Industrial diamond review. 1992. № 1. P. 1-3.

302. Jennings M. Plato 600 makes a smooth start. // Industrial diamond review. 1991. №6. P. 296-298.

303. Juchem H.O. Premadia for edge grinding glass. // Industrial diamond review. 1995. №3. P. 112-115.

304. Juchem H.O. Diamond abrasives in the machining of ceramics. // Industrial diamond review. 1997. № 4. P. 114-118.

305. Garrard R., Peacock S.R., Hori M., Pearce N.R. The future role of diamond in the construction industry. // Industrial diamond review. 2001. № 2. P. 121129.

306. Konig W. Ferlemann F. A new dimension for high-speed grinding. // Industrial diamond review. 1991. № 5. P. 237-241.

307. Konstanty J. Diamond bonding and matrix wear mechanisms involved in circular sawing of stone. // Industrial diamond review. 2000. № 1. P. 55-56.

308. Morgan J.E., Scott J.A. Temperature measurement when diamond grinding ceramics. // Industrial diamond review. 1992. № 2. P. 65-69.

309. Schobesberger M. Polyamide boosts wheel life. // Industrial diamond review. 1992. №4. P. 184.

310. Spangemacher U. Automatic grinding of glasses of any shape. // Industrial diamond review. 1999. № 2. P. 124-125.

311. Tonshoff H.K., Marzenell C. The wear of electroplated diamond toolsin gear honing. // Industrial diamond review. 1999. № 4. P. 309-315.

312. Triemel J. Panhorst H.J. Heat generation and temperature measurement in diamond machining operations. // Industrial diamond review. 1973. № 3. P. 95101.

313. Yuhta Т., Igarashi S., Okuno R., Satoh Т., Kobayashi A. On the surface nature of diamond wheel in the process of grinding carbon steel. CIRP, Ann, 1978, 27, N 1, p. 255-259.