автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение производительности и обеспечение точности изготовления деталей с пространственно-сложными поверхностями путем совершенствования технологических систем

Введение.

1. Состояние вопроса повышения производительности изготовле —• ния деталей, содержащих пространственно - сложные поверхности .15 « 1.1. Особенности обработки деталей, содержащих пространственносложные поверхности. .

1.2. Способы обеспечения показателей точности.

1.2.1. Анализ способов обеспечения показателей точности .

1.2.2. Методики проектирования способов обеспечения показателей точности.

1.3. Проектирование технологии изготовления деталей, .35 содержащих пространственно-сложные поверхности.

1.3.1. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов. .

1.3.2. Выбор схемы фрезерного перехода изготовления пространственно-сложных поверхностей.

1.3.3. Выбор и оптимизация параметров режимов резания.

1.4. Оценка качества проектирования технологических решений .52 ч. 1.4.1. Математические модели формообразования поверхностей при фрезеровании на станках с ЧПУ. .

1.4.2. Методы оценки себестоимости реализации технологических решений.

1.5. Выводы по обзору. Цель и задачи исследования.

2. Функционально - физический анализ технологической системы фрезерного станка.

2.1. Конструктивная и потоковая функциональные структуры технологической системы. .

2.2. Физико - техническое обоснование способов обеспечения показателей точности фрезерования.

2.3. Прогнозирование развития способов обеспечения показателей точности при фрезеровании на станках с ЧПУ.

2.4. Список требований к способам обеспечения показателей точности при фрезеровании.

2.5. Выводы.

3. Автоматизированный синтез технологических решений для управления процессом формообразования при фрезеровании на станках с ЧПУ.

3.1. Методика синтеза способов управления показателями точности. .

3.2. Синтез физических принципов действия.!.

3.3. Комбинаторный метод синтеза способов управления показателями точности.

3.3.1. Обоснование выбора метода синтеза технологических решений.

3.3.2. Построение И-ИЛИ-графа конструкций сборных фрез.

3.3.3. Формирование модели оценки технологических решений.

3.3.4. Синтез способов обеспечения заданных показателей волнистости и шероховатости.

3.4. Эвристический метод синтеза способов управления показателями точности.

3.4.1. Методика формирования специализированного фонда эвристических приемов совершенствования способов обеспечения заданных показателей точности. .

3.4.2. Алгоритм эвристического синтеза.

3.5. Методика экспертной оценки экономической эффективности реализации технологических решений.

3.6. Выводы.

4. Имитационная модель формообразования деталей, содержащих пространственно - сложные поверхности, при фрезеровании на станках с ЧПУ.

4.1. Основные требования к имитационной модели процесса формообразования, допущения и ограничения, принятые при построении модели. .

4.2. Модель описание профиля поверхностей детали.

4.2.1. Системы координат технологической системы. .

4.2.2. Расчет текущих значений сил резания.

4.2.3. Расчет составляющих погрешности обработки.

4.2.4. Расчет показателей точности фрезерования деталей, содержащих пространственно-сложные поверхности.

4.3. Методика оценки решений.

4.3.1. Моделирование и оценка способов управления шероховатостью и волнистостью поверхностей. 4.3.2. Моделирование и оценка способов управления отклоне-v ниями формы поверхностей.

4.4. Выводы.

5. Оптимизация параметров технологических решений, направленных на обеспечение заданных показателей точности.

5.1. Структура модели оптимизации. .

5.2. Выбор критерия оптимальности.

5.3. Методика параметрической оптимизации.

5.4. Структурная оптимизация технологических решений.

5.5. Выводы.

6. Методика экспериментальной оценки технологических решений .257 ^ 6.1. Задачи экспериментальных исследований, объекты контроля, измеряемые параметры.

6.2. Автоматизированная система технологической диагностики.

Методика обработки результатов экспериментов.

6.3. Экспериментальная оценка способов управления волнистостью и шероховатостью поверхностей.

6.4. Оценка адекватности методики оптимизации параметров технологических решений.

6.5. Выводы.

7. Практическое использование и внедрение результатов исследования.

7.1. Основные направления использования результатов работы. .

7.2, Повышение эффективности технологической подготовки производства.

7.2.1. Реализация методики функционального анализа технологических систем.

7.2.2. Внедрение методики поиска высокоэффективных v технологических решений.

7.2.3. Автоматизированная система проектирования операций фрезерования деталей, содержащих пространственно-сложные поверхности, на станках с ЧГГУ.

7.2.3.1. Модуль расчета параметров инструмента и режимов резания для операций фрезерования на станках с ЧПУ.

7.2.3.2. Модуль проектирования управляющих программ для фрезерных станков с ЧПУ.

7.2.3.3. Проектирование высокопроизводительных конструкций режущего инструмента.

7.3. Совершенствование технологических процессов изготовления деталей, содержащих пространственно-сложные поверхности.

7.3.1. Повышение эффективности изготовления пространственно-сложных поверхностей. .

7.3.2. Повышение производительности изготовления плоскостей.

7.4. Выводы.

Современный этап развития техники и технологии характеризуется широким использованием деталей, содержащих пространственно-сложные поверхности. К таким деталям относятся: пресс-формы, штампы, модели, кулачки, сложные корпуса. Возрастание требований к производительности и точности их изготовления, а также многономенклатурность современных машиностроительных предприятий определяют в качестве основного оборудования для изготовления такого типа деталей станки с ЧПУ.

Анализ трудоемкости операций технологических процессов механической обработки деталей, содержащих пространственно-сложные поверхности, показывает, что наибольшая доля затрат приходится на обработку плоскостей (20.25 %) и непосредственно на пространственно-сложные поверхности (40.65 %). При этом, несмотря на наличие современных систем автоматизированного проектирования технологических процессов, проектирование данных операций предполагает использование "ручных" (неформализованных) процедур, среди которых выбор конструктивно-геометрических параметров режущего инструмента, уточнение его траектории, корректировка режимов резания. Это обусловлено сложностью обеспечения таких показателей как отклонения от плоскостности и волнистость для плоскостей, точность размера и формы для пространственно-сложных поверхностей. Кроме того, проблемы с получением заданной шероховатости требует введения дополнительных операций (шабрение, полирование, доводка), значительно снижающих производительность обработки.

Экспертный опрос технологов, проведенный на ведущих машиностроительных предприятиях Западно-Сибирского региона показал, что наиболее распространенными способами достижения заданных параметров точности являются использование оснастки повышенной жесткости

25 %) и занижение, по сравнению с нормативными, значений подач, скоростей и глубин резания (35 %). Применение такого подхода неизбежно связано с возрастанием производственных затрат, снижением конкурентоспособности выпускаемой продукции.

Для сокращения имеющегося разрыва между требуемой точностью и затратами на ее достижение необходимо разработать высокоэффективные способы управления процессом формообразования. Это возможно при использовании новых методик поискового конструирования. В традиционно применяемых методиках наибольшее внимание уделяется этапам расчета и оптимизации параметров уже принятого технологического решения. При этом начальные этапы поискового конструирования (формулировании потребности, выбор функциональной структуры технологического решения и лежащих в его основе физических принципов действия), в настоящее время остаются не формализованными. Они выполняются, как правило, на основе прошлого опыта и интуиции технолога. Многообразие сочетаний управляющих факторов и возможных физических принципов действия приводит при синтезе к получению множества функциональных структур. Это вызывает необходимость автоматизации процесса выбора наилучшего технологического решения.

В общем случае процесс выбора включает процедуры математического и физического моделирования, а также оценку соответствия выбранного решения экономическим критериям эффективности. Для сокращения общих затрат на проектирование необходимо, чтобы экономическая оценка альтернативных технологических решений проводилась уже на начальных стадиях, когда определены лишь физический принцип действия и структура способа обеспечения показателей точности. Применение методов прямого расчета затрат, а также использование различных нормативных коэффициентов в данном случае невозможно из-за неполноты информации. Для применения экспертных методов прогнозирования затрат необходима методика оценки вклада каждой из структурных составляющих способа обеспечения показателей точности в отдельные статьи технологической себестоимости.

Разработанные к настоящему времени математические модели точности имеют разнородные структуры, используют различные исходные данные. Это осложняет создание банков математических моделей, необходимых для разработки систем автоматизированного проектирования. Кроме того, большинство моделей используют эмпирические и полуаналитические силовые зависимости, адекватно описывающие реальный процесс лишь для тех условий, для которых они были получены.

Заключительный этап проектирования технологического решения связан с расчетом его режимных параметров, которые должны удовлетворять целому ряду часто исключающих друг друга показателей: заданная точность - производительность, трудоемкость данной операции - время выполнения последующей и т.д. Отсутствие оценочного критерия и системы ограничений осложняет принятие оптимального решения. Это приводит к возрастанию времени отладки управляющих программ, многократному их корректированию и объясняет низкую эффективность использования станков с ЧПУ в условиях мелкосерийного производства.

Таким образом, исследования направленные на решение проблемы повышения производительности технологических процессов изготовления деталей, содержащих пространственно-сложные поверхности, на станках с ЧПУ и разработки методического и математического обеспечения для проектирования высокоэффективных способов управления показателями точности являются актуальными.

Целью исследования является повышение производительности обеспечения параметров точности изготовления деталей, содержащих пространственно-сложные поверхности при обработке на станках с ЧПУ путем разработки высокоэффективных способов управления на основе методологии поискового конструирования.

Для достижения поставленной цели в работе определен ряд задач, которые последовательно решаются в семи главах диссертации.

В первой главе рассмотрено состояние вопроса и проведен анализ работ, посвященных проектированию операций фрезерования деталей, содержащих пространственно - сложные поверхности, а также разработки технологических решений, обеспечивающих заданную точность обработки на станках с ЧПУ. Доказана актуальность выбранной проблемы, определены цель и задачи исследования.

Во второй главе представлена методика функционально - физического анализа технологической системы фрезерного станка с ЧПУ, построены ее конструктивно-функциональная и потоковая структуры. Результатом анализа является физико-техническое обоснование возможности проектирования высокоэффективных способов обеспечения заданных показателей точности деталей, содержащих пространственно - сложные поверхности.

Третья глава посвящена разработке методологии автоматизированного проектирования способов обеспечения показателей точности. Рассмотрены комбинаторный и эвристический методы проектирования. Разработана методика оценки себестоимости реализации синтезированных технологических решений на ранних стадиях проектирования. Для заданных условий обработки получено 10 оригинальных решений, обладающие признаками патентной чистоты.

В четвертой главе рассмотрены вопросы оценки разработанных способов обеспечения показателей точности на основе имитационного моделирования процесса формообразования. Построенная модель имеет открытую структуру, состоящую из следующих блоков: блок определения текущего положения режущих зубьев инструмента с учетом применяемой конструкции инструмента и закона его движения; блок расчета составляющих силы резания, использующий разработанные аналитические силовые зависимости; блок расчета элементарных погрешностей обработки и формирования массива радиус - векторов обработанной поверхности; блок расчета показателей точности.

В пятой главе представлена методика структурной и параметрической оптимизации технологических решений. Разработана система ограничений и критерий эффективности, позволяющий оценивать оптимальность траектории относительного движения инструмента и заготовки, режимы резания, конструктивно-геометрические параметры инструмента, учитывающий требования к производительности и стоимости данной и последующих операций технологического процесса.

Шестая глава посвящена экспериментальным исследованиям процесса формирования показателей точности при фрезеровании на станках с ЧПУ. Описана структура автоматизированной системы технологической диагностики, существенно повышающей производительность физического моделирования. Это достигается за счет использования в ее составе оригинальной методики профилографирования поверхностей, защищенной авторским свидетельством на изобретение.

В седьмой главе даны практические рекомендации по использованию результатов исследования, показаны основные направления их внедрения в производство.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Разработаны методологические основы поиска высокопроизводительных конкурентоспособных технологических решений, направленных на обеспечение заданных показателей точности деталей, содержащих пространственно-сложные поверхности при обработке на станках с ЧПУ.

2. Разработана методика экспертной оценки технологических решений на начальных стадиях проектирования, учитывающая влияние каждой из структурных составляющих способа обеспечения показателей точности на отдельные статьи технологической себестоимости.

3. Создана имитационная модель формообразования поверхностей, позволяющая на этапе проектирования технологического процесса прогнозировать точностные показатели деталей при фрезеровании на станках с ЧПУ. Для каждого момента времени обработки модель устанавливает взаимосвязь между конфигурацией заготовки, ее физико-механическими свойствами, конструктивно-геометрическими параметрами инструмента, режимами резания, составляющими суммарной силы резания и погрешностями обработки.

4. Предложена оптимизационная модель расчета режимных параметров операций фрезерования пространственно-сложных поверхностей на станках с ЧПУ, включающая критерий себестоимости и систему ограничений, учитывающих производительность, трудоемкость, стоимость данной и последующих операций технологического процесса, значения допустимых погрешностей обработки, шероховатость поверхности.

5. Получены аналитические зависимости, теоретически обосновывающие разработанные конструкции инструментов {Авторское свидетельство на изобретение SU № 1780931, патенты на изобретения RU № 2098258, № 2131326, № 2131327, № 2138371, № 21474921) и способы, обеспечивающие повышение производительности достижения заданных показателей точности деталей, содержащих пространственно-сложные поверхности (Патенты на изобретения RU №2005006, №2028909, № 21021971, №2107593).

Практическая ценность работы содержится в следующих результатах:

1. Методическое, информационное и программное обеспечение для синтеза технологических решений, направленных на повышение производительности и обеспечение точности деталей, содержащих пространственно-сложные поверхности:

- алгоритм поискового конструирования, реализованный в виде комплекса компьютерных программ (Свидетельство Роспатента №970005 об официальной регистрации программы для ЭВМ), включающий блоки обучения, контроля, синтеза и принятия решения;

- специализированный фонд эвристических приемов для совершенствования операций фрезерования на станках с ЧПУ;

- базы данных в виде И-ИЛИ-графа для синтеза конструкций сборных фрез, с требуемыми динамическими показателями.

2. Методическое и программное обеспечение для оптимизационного проектирования операций фрезерования на станках с ЧПУ:

- алгоритм оптимизации конструктивно-геометрических параметров сборного инструмента;

- уточненные нормативы режимов резания для операций фрезерования плоских и пространственно-сложных поверхностей на станках с ЧПУ;

- нормативный и оптимизационный алгоритмы расчета режимов резания;

- зависимости для расчета параметров операций (настроечный размер; траектория относительного перемещения инструмента и заготовки; закон изменения подачи в зависимости условий обработки);

- алгоритм расчета точностных параметров операций фрезерования.

3. Технологические решения, обеспечивающие повышение производительности и точности обработки плоскостей (Авторское свидетельство на изобретение SU № 1780931; патенты на изобретения RU № 2005006, № 2028909, № 2131326), снижение шероховатости и волнистости, а также себестоимости фрезерования пространственно- сложных поверхностей на станках с ЧПУ {Патенты на изобретения RU N9 2102197, N9 2107593, М? 2131327, № 2138371, № 2147492).

4. Автоматизированная система технологической диагностики процесса формообразования, обеспечивающая контроль составляющих силы резания, динамических параметров (приведенная масса, демпфирование, жесткость), амплитуды и частоты колебаний элементов технологической системы, износа режущего инструмента. В составе системы используется оригинальный способ профилографирования поверхностей {Авторское свидетельство на изобретение SU№ 1768947).

Теоретические и экспериментальные исследования проводились в рамках реализации государственных научно-технических программ: Федеральная целевая научно-техническая программа "Государственная поддержка интеграции высшего образования и фундаментальной науки"; Программа Министерства образования РФ "Алтай-ВУЗ"; Республиканская программа "Государственная поддержка региональной научно-технической политики высшей школы и развитие ее научного потенциала" (коды ГРНТИ: 55.13.13; 82.15.09).

Автор выражает глубокую и искреннюю благодарность к.т.н., доценту Т.А.Аскалоновой, к.т.н., профессору С.Л.Леонову, к.т.н., профессору Ю.В.Федорову, д.т.н., профессору В.А.Хоменко, а также коллективам кафедр "Технология машиностроения" и "Технология автоматизированных производств" Алтайского государственного технического университета им.И.И.Ползунова за помощь, оказанную при выполнении данной работы.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Разработанная методика функционально-физического анализа технологической системы позволяет выявить потоковые и функциональные связи, действующие между ее элементами в процессе формообразования поверхностей и обосновать возможность поиска высокопроизводительных патентоспособных технологических решений для управления показателями точности при фрезеровании на станках с ЧПУ.

2. Сформированные в процессе анализа действия законов и закономерностей развития инструментов для обработки деталей, содержащих пространственно-сложные поверхности, специализированный фонд эвристических приемов и базы данных в виде древовидной структуры типа И-ИЛИ-графа обеспечивают поиск перспективных и конкурентоспособных решений. И-ИЛИ-граф включает 500 вершин и позволяет синтезировать

12 более чем 4 10 технологических решений для управления показателями точности.

3. Предложенные методологические основы автоматизированного проектирования инструментов, способов управления и контроля показателей точности деталей, содержащих пространственно-сложные поверхности, обеспечила получение одиннадцати технологических решений, обладающих признаками патентной чистоты. Проектирование базируется на принципах поискового конструирования, учитывает законы, закономерности и прогнозы развития технических объектов и реализована в виде комплекса компьютерных программ "Творчество - интенсификация инженерного труда" (Свидетельство Роспатента №970005 об официальной регистрации программы для ЭВМ). В состав комплекса входят блоки обучения, контроля, синтеза и принятия решений.

4. Разработанная методика экспертной оценки технологических решений на начальных стадиях проектирования позволяет учесть влияние каждой из структурных составляющих способа обеспечения показателей точности на отдельные статьи технологической себестоимости.

5. Для адекватного описания процесса формообразования структура имитационной математической модели должна соответствовать структуре технологической системы. Структуру модели целесообразно представить в виде каркаса, в основе которого лежит уравнение для расчета фактической глубины резания. Каркасный подход позволяет эффективно использовать, дополнять и развивать существующий фонд математических моделей.

6. Построенная имитационная модель формообразования поверхностей при фрезеровании на станках с ЧПУ дает возможность для каждого момента времени установить взаимосвязь между составляющими суммарной силы резания, режимами, конфигурацией, физико-механическими свойствами заготовки, конструктивно-геометрическими параметрами инструмента, что позволяет прогнозировать основные точностные показатели деталей (точность размеров, точность формы пространственно-сложной поверхности, отклонение от плоскостности и прямолинейности в плоскости, волнистость) на этапе проектирования технологического процесса и оценить разработанные вариантов способов управления процессом формообразования.

7. Предложенная оптимизационная модель операции фрезерования пространственно-сложных поверхностей на станках с ЧПУ, включающая критерий себестоимости и систему ограничений, позволяет оценить оптимальность траектории относительного движения инструмента и заготовки, режимы резания, конструктивно-геометрические параметры фрезы, учитывает требования к производительности и стоимости данной и последующих операций технологического процесса.

8. Выбор оптимальных для данной технологической системы конструктивно-геометрических параметров фрезы, используемой в способе обеспечения показателей волнистости плоскостей и шероховатости пространственно-сложных поверхностей (Патент на изобретение RU № 2005066), позволяет на порядок снизить амплитуду превалирующей гармоники в рассматриваемом спектре колебаний технологической системы и соответственно увеличить производительность операции фрезерования.

9. Приведение спектра периодической возмущающей силы резания к ограниченному "белому шуму" за счет соответствующего выбора конструктивно-геометрических параметров инструмента позволяет получить "универсальные" параметры способа управления показателями точности, инвариантные к динамическим свойствам технологической системы (Патент на изобретение RU№ 2005066).

10. Обеспечение постоянства угла контакта фрезы и заготовки за счет изменения соотношения между значениями продольной и поперечной подачами (Патент на изобретение RU № 2028909) обеспечивает в отдельных случаях снижение отклонений от плоскостности деталей переменной ширины в 3,5 раза, по сравнению с фрезерованием при постоянной подаче.

11. Изменение пространственного положения оси концевой фрезы (Патенты на изобретения RU № 2107593, № 2102197) в зависимости от переменной толщины припуска позволяет стабилизировать величину упругих отжатий технологической системы и управлять точностью размеров и формы пространственно-сложных поверхностей и плоскостей.

12. Внедрение в ОАО "Барнаултрансмаш", ОАО "Алтайгеомаш", ОАО "Универсал-металлик" методики автоматизированного проектирования операций фрезерования на станках с ЧПУ, включающей алгоритм расчета оптимальной траектории относительного движения инструмента и заготовки и базы данных уточненных норм времени и режимов резания для деталей, содержащих пространственно-сложные поверхности и плоскости, позволило сократить время подготовки управляющих программ на 45 %, из них 30 % - разработка, 15 % - отладка.

13. Применение на ряде машиностроительных предприятий (ОАО "Барнаултрансмаш", ЗАО "Юкас-Плюс", ОАО "Универсал-металлик", ПО "Луч", ОАО "Алтайдизель" г. Барнаул) технологических решений в виде способов управление процессом формообразования и конструкций фрез обеспечило повышение производительности на 10 %.40 %, точности обработки плоскостей в 1.3. 1.6 раза (Авторское свидетельство на изобретение SU №1780931; патенты на изобретения RU № 2005006, № 2028909, № 2131326), снижение шероховатости и волнистости, а также себестоимости фрезерования пространственно- сложных поверхностей штампов и пресс-форм в 1.2. 1.3 раза (Патенты на изобретения RU№ 2102197, № 2107593, №> 2131327, № 2138371, № 2147492). Экономический эффект от внедрения результатов исследования составляет 893 ООО руб.

1. Автоматизация поискового конструирования (искусственный интеллект в машинном проектировании)/ А.И.Половинкин, Н.К.Бобков, Г.Я.Буш и др.; Под ред. А.И.Половинкина. - М.: Радио и связь, 1981.-344 е., ил.

2. Автоматизация проектирование технологии в машиностроении/ Б.Е.Челищев, И.В.Боброва, А.Гонсалес-Саббатер; Под ред. акад. Н.Г.Бруевича. -М.: Машиностроение, 1987,- 264 с. ил.

3. Авторское свидетельство на изобретение № 1780931. Резец /Е.Ю.Татаркин, А.М.Марков, А.А.Ситников, Ю.В.Головнев, В.М Воронец. -Опубл. вБ.И., 1992, №46.

4. Авторское свидетельство на изобретение №1768947. Способ контроля топографии поверхностей деталей /Е.Ю.Татаркин, А.М.Марков, А.А.Ситников, Ю.В.Головнев, В.М Воронец. Опубл. в Б.И., 1992, № 38.

5. Адаптивное управление станками/ Под ред. Б.С.Балакшина. М.: Машиностроение , 1973. - 668 е., ил.

6. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1971,- 283 с.

7. Алиев P.P., Хентшель Б., Дитц В. Определение точности технологического оборудования при высокоскоростном фрезеровании. Вестник машиностроения, 2000, № 2.

8. Альтшуллер Г.С. Творчество как точная наука. М.: Советское радио,1979.-184 е., ил.

9. Аршанский М.М., Кучин К.В. Автоматические измерения характеристик технологической системы. СТИН, 1999, № 5, с.8.

10. Аршанский М.М., Щербаков В.П. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение,1988.- 136с., ил.

11. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. -3-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, -1976

12. Аскалонова Т.А., Марков A.M. Технологические схемы обработки сложных поверхностей // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Тез. докл. междунар. науч. техн. конф. "Шлиф-абразив-98" - Волжский, 1998.- С.102-104

13. Базров Б.М. Расчет точности машин на ЭВМ. М.: Машиностроение, 1984. - 256с., ил.

14. Базров Б.М. Технологические основы проектирования самоподнаст-раивающихся станков. М.: Машиностроение, 1978.- 215 с.

15. Балакшин Б.С. Новые принципы наладки и подналадки технологических процессов. Вестник машиностроения, 1957, № 1.

16. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969.-559 с.

17. Банди Б. Методы оптимизации. Вводный курс. Пер. с англ. М.: Радио и связь,1988.- 128 е., ил.

18. Батуев В.А. Повышение производительности и точности фрезерования пространственно-сложных поверхностей на станках с ЧПУ путем стабилизации сил резания. Дис. к.т.н. Саратов: Саратовский политехнический институт, 1986.- 248 с.

19. Берж К. Теория графов и ее приложения. М.: Главная редакция физико-математической литературы, 1962.- 318 с.

20. Бешелев А.И. Экспертные оценки М.: Высш.шк., 1974.-431 с.

21. Браилов И.Г. Моделирование процесса формообразования на станках с ЧПУ. СТИН, 1998, № 2, с. 12.

22. Бржозовский Б.М. Обеспечение точности обработки на автоматизированных прецизионных металлорежущих станках. Обзор. информ. /ВНИИТЭМР.-М., 1992, Вып.5-68 с.

23. Вальков В.М. Контроль в ГАП. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986.- 232 е., ил.

24. Ванин В.А. Определение параметров вибрации при испытаниях металлорежущих станков с применением ЭВМ.- Известия вузов. Машинострое-ние,1983, № 9, с.122-124.

25. Васин Л.А., Васин С.А. Повышение виброустойчивости инструмента при торцовом фрезеровании. В кн.: Исследования в области в области механической обработки и сборки машин. Межвуз.сб./Тульский политехи, ин-т.- Тула, 1986,с.7-11.

26. Васин Л.А., Федин Е.И., Ямникова О.А. Математическая модель силы резания с учетом колебаний подсистем инструмент заготовка. - СТИН, 1998, № 8, с.8.

27. Васин С.А., Анцев В.Ю., Иноземцев А.Н., Пасько Н.И. Автоматизированная экспресс-оценка трудоемкости обработки деталей. - СТИН, 2000, № 10, с.9.

28. Веселов А.И. Повышение эффективности проектирования сборных фрез для обработки поверхностей сложного профиля на основе математического моделирования. Автореф. дис. . канд. техн. наук. - М.: МГТУ "Станкин", 2000.-25 с.

29. Владимиров В.М. Изготовление штампов, пресс-форм и приспособлений, М.: Высш.шк., 1974.-431 с.

30. Волков А.Н., Стебихов В.И., Тарасов А.В. Образование волнистости в процессе фрезерования. В кн.: Высокоэффективные методы и инструменты для механической обработки авиационных материалов./ Куйбышевский авиац. ин-т. Куйбышев, 1984, с.118-126.

31. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник. Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990.- 588 е., ил.

32. Голибардов Е.И. и др. Техника ФСА./ Е.И.Голибардов, А.В.Кудрявцев, М.И.Синенко. -Киев: Тэхника, 1989.-239 с.

33. Горанский Г.К., Бендерова Ю.И. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. Л.: Машиностроение, 1981. -456 с.

34. Городецкий Ю.И. Многокритериальная оптимизация фрезерных станков по показателям динамического качества. - СТИН, 2001, № 8, с. 15.

35. Городецкий Ю.И. Динамика торцового и цилиндрического фрезерования. Известия вузов. Машиностроение, 1996, № 1 - 3. С.81 - 86.

36. Городецкий Ю.И. Повышение виброустойчивости и производительности вертикально-фрезерных консольных станков. Станки и инструмент, 1982, № 8,-с.9-12.

37. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов: Учебник для машиностр. и приборостр. спец. вузов. М.:Высш.шк.,1985,- 304 е., ил.

38. Гречишников В.А, Лукина С.В. Автоматизированное проектирование и прогрессивные конструкции режущего инструмента. СТИН, 2000, № 9, с.30.

39. Гречишников В.А., Малыгин В.И., Перфильев П.В. Оценка динамической точности настройки сборного инструмента на стадии проектирования. -Вестник машиностроения, 1996, № 6.

40. Гречишников В.А., Малыгин В.И., Худяков М.П., Колмаков И.С. Расчетные методы оптимизации конструкции агрегатно-модульного вспомогательного инструмента. Вестник машиностроения, 1996, № 7.

41. Гузеев В.И. Теория и методика расчета производительности контурной обработки деталей различной точности на токарных и фрезерных станках с ЧПУ. Автореф. дис. докт. техн. наук. - Челябинск: ЧГТУ, 1994.- 33 с.

42. Гуле Ж. Сопротивление материалов: Пер. с франц. А.С.Кравчука. М.: Высш. шк., 1985.- 192 с. ил.

43. Дворянкин A.M., Половинкин А.И., Соболев А.Н. Методы синтеза технических решений. М.: Наука, 1977. -103 с.

44. Джонс Кр. Дж. Методы проектирования: Пер. с англ.-2-е изд.,доп. -М.:Мир, 1986.-326 е.,ил.

45. Додонов В.В. Погрешности обработки на фрезерном станке с устройством самоприспособления. Известия вузов. Машиностроение. № 6, 1981. С. 151

46. Дружинин И.В. Разработка концепции конкурентоспособных производственных систем на основе принципов системологии. СТИН, 2000, № 8. С.З- 6.

47. Дружинский И.А. Сложные поверхности: математическое описание и технологическое обеспечение: Справочник. JL: Машиностроение, 1985. - 263 е., ил.

48. Дулен, Падке, By. Расчет безвибрационных торцовых фрез. Конструирование и технология машиностроения. Журнал американского общества инженеров механиков.№ 3,1975 с.143-147.

49. Дунин-Барковский И.В., Карташева А.Н. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некругл ости поверхности. М.: Машиностроение, 1978. -232 с.

50. Душинский В.В., Пуховский Е.С., Радченко С.Г. Оптимизация технологических процессов в машиностроении. Киев: Техшка, 1977. - 176 с.

51. Евгеньев Г., Кузьмин Б., Лебедев С., Тагиев Д. САПР XXI века: интеллектуальная автоматизация проектирования технологических процессов. -САПР и графика, 2000, № 4. С.46-48.

52. Евланов М.Г., Кутузов В.А. Экспертные оценки в управлении. -М.:Экономика, 1978.-133 с.

53. Емельянов С.Г., Куц В.В. Графовые модели проектирования и изготовления сборных фрез. СТИН, 1999, № 5, с.20.

54. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. -JL: Машиностроение, 1986.-186с.,ил.

55. Зорев Н.Н. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Маш-гиз, 1956.-364 с.

56. Иванов Ю.М. Модульное проектирование технологии механической обработки деталей на станках с ЧПУ.- М.: Машиностроение, 1995.- 216 с.

57. Иноземцев Г.Г., Мартынов В.В., Бровкова М.В. Оптимизация процесса резания с учетом динамического состояния оборудования. СТИН, 1997, № 12, с.9.

58. Инструкция по эксплуатации виброизмерительной аппаратуры ВИ6-ТН.- Томск: ТЗВА, 1978.- 33с.

59. Использование компьютерных технологий в учебном процессе. Информационный банк данных: Метод, указ./ Новосиб. гос. ун-т.- Новосибирск.-1992.-42 с.

60. Кабалдин Ю.Г., Бурков А.А., Семибратов М.В., Александров А.А. Динамическая модель процесса резания. Вестник машиностроения, 2001, № 11.

61. Кабалдин Ю.Г., Шпилев A.M., Просолович А.А. Синергетический анализ причин возмущения вибраций при резании. Вестник машиностроения, 1997, № 10.

62. Каменев А.Ф. Технические системы: закономерности развития. Л.: Машиностроение, 1985.-216 с.

63. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М., "Машиностроение", 1976.

64. Кедров С.С. Колебания металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978.-199 с.ил.

65. Колесов И.М. Технология машиностроения. М.: Машиностроение, 1998.-496 с.

66. Ко ля дин А.В. Устойчивость движения технологической системы станка при ступенчатом фрезеровании труднообрабатываемых материалов. Дис. к.т.н.-Л.:ЛПИ, 1982.-266 с.

67. Колядин А.В., Сенькин Е.Н., Сергеев А.К. Фреза торцовая ступенчатая со вставными ножами. Л.гЛДНТП. Информационный листок № 1212-80, 1980.-4с.

68. Кондаков А.И. Адаптация технологических процессов при обеспечении качества продукции в автоматизированном производстве. В кн.: Технологическое обеспечение надежности в машиностроении. Труды МВТУ № 518. - М: Изд-во МВТУ им. Н.Э.Баумана, 1989.- С. 68-87.

69. Кондаков А.И. Коррекция подачи при контурном фрезеровании. Известия вузов. Машиностроение. № 2, 1982. С. 127.

70. Кондаков А.И., Васильев А.С. Системное моделирование взаимодействий в технологических средах. Известия вузов. Машиностроение, 1998, № 4-6. С.92- 100.

71. Корсаков B.C. Точность механической обработки. М. Машгиз, 1961.379 е., ил.

72. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение, 1974.- 280 е., ил.

73. Круглов Е.И., Горленко О.А., Дарымов О.И. Повышение стабильности процесса торцового фрезерования. Станки и инструмент, 1981, № 7 с. 18-20.

74. Кувшинский В.В. Фрезерование. М.: Машиностроение, 1977. - 240 е., ил.

75. Кудинов В.А. Качественная идентификация вибраций и форм потери виброустойчивости в станках. СТИН, 1999, № 7, с. 15.

76. Кудинов В.А. Системные аспекты информационных технологий при конструирования станков. СТИН, 1997, № 7, с. 10.

77. Кудинов В.И. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967.- 360 е.,ил.

78. Кузнецов В.А. Основы системного анализа методов механической обработки: Учебное пособие. М.: Московский автомеханический институт, 1988.-115 с.

79. Кузнецов П.М. Многообъектное технологическое проектирование с интеллектуальным управлением в распределенных производственных системах. Автореф. дис. докт. техн. наук. - Москва : МАМИ, 2002.- 32 с.

80. Кулагин С.П., Леонов С.Л., Новоселов Ю.К., Татаркин Е.Ю. Технологическое обеспечение качества изготовления деталей с износостойкими покрытиями. Новосибирск: Изд-во Новосиб. ун-та, 1993. -209 с.

81. Кустов О.М. Повышение точности фрезерования сложно профильных деталей их рациональным расположением относительно координатных систем станка. Автореф. дис. . канд. техн. наук. - Иркутск: ИГТУ, 1999.- 18 с.

82. Кутин А.А. Синтез технологических маршрутов в производственной системе. СТИН, 1997, № 9, с.З.

83. Кучма Л.К. Вибрации при работе на фрезерных станках и методы их гашения. М.: Изд-во АН СССР, 1959.-122 с.

84. Ласточкин С.С. Автоматизация поискового проектирования металлообрабатывающего инструмента. Машиностроительное пр-во. Сер. Инструментальное, технолог, и метролог, оснащение металлообраб. пр-ва: Обзор, ин-фор./ВНИИТЭМР Вып. 2.- М„ 1990. -60 е., ил.

85. Леонов С.Л., Марков А.М, Ситников А.А. Идентификация технических систем. Барнаул: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та им. И.И.Ползунова, 1999.- 32 с.

86. Лоповок Т.С. Волнистость поверхности и ее измерение. М.: Издательство стандартов, 1973.-184 е., ил.

87. Лукин А.А. Анализ точности описания поверхностей сложной формы при компьютерном моделировании. СТИН, 1999, № 11, с.5.-34493. Лукина С.В. Интегрированная САПР сборного режущего инструмента. СТИН, 2001, № 9, с.7.

88. Мазурин А. Сколько российских софтверных компаний на рынке САПР? САПР и графика, 1999, № 4. С.36-44

89. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976.-278 с.

90. Малыгин В.И., Лобанов Н.В. Модель напряженно-деформированного состояния режущего элемента сборного инструмента. Вестник машиностроения, 2000, № 2.

91. Малыгин В.И., Шестаков К.Л. Система управления процессом механической обработки на основе обобщающей математической модели динамических процессов при резании. Вестник машиностроения, 1998, № 8. С.22-27

92. Марков A.M. Минимизация амплитуды колебаний технической системы при фрезеровании на станках с ЧПУ //Научно-техн. сборник. Вып. 3 Севастопольское отделение ассоциации "Alliance Franchise". Севастополь, 1995. -С.46-48

93. Марков A.M. Повышение устойчивости процесса торцового фрезерования //Наукоемкие технологии и проблемы их внедрения на машиностроительных предприятиях Дальнего Востока: Материалы междунар. науч. техн. симпоз. - Комсомольск-на-Амуре, 1994. - С. 17

94. Марков A.M. Функциональный подход к проектированию способов управления фрезерованием. В кн.: Отделочно-чистовые методы обработки и инструменты автоматизированных производств. Межвуз.сб./ Алтайский поли-техн.ин-т.- Барнаул, 199 I.e. 81-89.

95. Марков A.M., Аскалонова Т.А. Автоматизация проектирования сборного режущего инструмента // Технология, оборудование и производство инструментов для машиностроения и строительства: Тез. докл. всероссийс. науч. -техн. конф.- Новосибирск, 1999.- С.28-29

96. Марков A.M., Грахов Е.Л. Экспертные системы в проектировании операций металлообработки //Научно- техническое творчество молодых: Тез. докл. 54 -й науч. техн. конф. АлтГТУ - Барнаул, 1996.- С.89

97. Марков A.M., Жилин Ю.В. Граничные технологии инструментального производства //Фундаментальные и прикладные исследования для производства. Барнаул: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та им. И.И.Ползунова, 2000.-С.108- ИЗ.

98. Марков A.M., Малышкин Д.А., Крючков А.Н. Управление вибрацией при фрезеровании ПСП //Фундаментальные и прикладные исследования для производства. Барнаул: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та им. И.И.Ползунова, 2000.-С.100- 101.

99. Марков A.M., Маркова М.И., Аскалонова Т.А. Эволюция развития способов управления фрезерованием //Инструмент Сибири: Научно-технический и производственный журнал межрегиональной ассоциации "Сибирское соглашение". Новосибирск, 1999. - С. 13-14

100. Марков A.M., Наскель В.В. Модель силы резания при торцовом фрезеровании на станках с ЧПУ //Проблемы автоматизации и технологии в машиностроении: Тез. докл. междунар. науч. техн. конф.- Рубцовск, 1994.- С. 182183

101. Марков A.M., Ситников А.А., Татаркин Е.Ю. Разработка математических моделей для оценки результатов поискового конструирования технологических систем// Известия вузов. Машиностроение, 2001. С.37- 43.

102. Марков A.M., Тетюхин Д.Н. Моделирование шероховатости сложных поверхностей при фрезеровании // Технологическое обеспечение автоматизированных производств. Барнаул: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та им. И.И.Ползунова, 1999.-С. 123-127

103. Марков A.M., Тетюхин Д.Н. Шероховатость сложных поверхностей при фрезеровании // Современные технологии, станки, инструменты, 1997, №1. Барнаул, Изд-во АлтГТУ им. И.И.Ползунова. - С. 30-33.

104. Марков A.M., Федоров Ю.В. Моделирование сил резания при фрезеровании композитов //Композиты в народное хозяйство России: Тез. докл. междунар. науч. техн. конф.- Барнаул, 1995.- С.37

105. Марков A.M., Хоменко В.А., Жилин Ю.В. Динамические характеристики сборных фрез с литыми режущими вставками //Фундаментальные и прикладные исследования для производства. Барнаул: Изд-во Алт. гос. техн. унта им. И.И.Ползунова, 2000.- С. 181- 183.

106. Марков A.M., Хоменко В.А., Жилин Ю.В. Поисковое конструирование сборного режущего инструмента. Барнаул: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та им. И.И.Ползунова, 1999.- 42 с.

107. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных специальностей вузов.-JI.Машиностроение, 1985.-496с.

108. Маталин А.А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. Л.: Машиностроение, 1970.-319 с.

109. Мендельсон B.C., Рудман Л.И. Технология изготовления штампов и пресс-форм. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1982. - 207 с.

110. Методы автоматизированного исследования вибрации машин: Справочник / С.А. Добрынин, М.С. Фельдман, Г.И. Фирсов. М.: Машиностроение, 1987.-224 е.: ил.

111. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства. В 2-х т. -Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983.-376 с. ил.

112. Митрофанов С.П. Научные основы организации группового производства. М.-Л.,Мазгиз,1963,-308с.ил

113. Митрофанов С.П., Гульнов Ю.А., Куликов Д.Д. Автоматизация технологической подготовки производства. -М., Машиностроение, 1974. 360 с.

114. Моисеева Н.К. Функционально-стоимостной анализ в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1985.-496 е., ил.

115. Моисеева Н.К., Карпунин М.Г. Основы теории и практики функционально-стоимостного анализа: Учеб. пособие для техн. спец. Вузов.- М.: Высш.шк., 1988.-112 с.

116. Молчанов Г.Н. Повышение эффективности обработки на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1979. - 204 с.

117. Невельсон М.С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках. — JL: Машиностроение, 1982.- 184 с.

118. Новоселов Ю.К. Динамика формообразования поверхности при абразивной обработке. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1979.- 232 с.

119. Новоселов Ю.К., Татаркин Е.Ю. Обеспечение стабильности точности деталей при шлифовании. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1988.-128 с.

120. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. 4.2.-М. ".Экономика, 1990.477 с.

121. Огневски Януш Автоматизация выбора параметров режимов резания при фрезеровании на станках с ЧПУ.- Автореф. дисс. к.т.н. Ленинград, 1990,16 с.

122. Организационные и экономические основы технической подготовки производства/ Под ред. М.И. Ипатова, А.В. Проскурякова, Л.Я Шухгальтера. -М.: Машиностроение, 1972.- 600 е., ил.

123. Остафьев В.А., Глоба А.В., Глоба Л.С. Комплексная оптимизация процесса концевого фрезерования. Вестник машиностроения, 1983 № 7 с.39-40.

124. Патент на изобретение RU № 2005006. Способ обработки деталей торцовой фрезой /А.М.Марков, Е.Ю.Татаркин, Ю.В.Головнев, Д.О.Грабарев. -Опубл. в Б.И., 1993, № 47-48.

125. Патент на изобретение RU № 2131326. Расточной резец /Е.Ю.Татаркин, А.А.Ситников, А.М.Марков, В.А.Федоров, М.А.Абушаев.

126. Опубл. в Б.И., 1999, № 16.

127. Патент на изобретение RU № 2131327. Инструмент для обработки деталей с напыленными металлопокрытиями /Е.Ю.Татаркин, А.А.Ситников, А.М.Марков, В.А.Федоров, В.В.Болгов. Опубл. в Б.И., 1999, № 16.

128. Патент на изобретение RU № 2138371. Фреза /А.В.Кучкин, А.М.Марков, А.А.Ситников, Е.Ю.Татаркин, Д.Н.Тетюхин, В.А.Хоменко -Опубл. вБ.И., 1999, №27.

129. Патент на изобретение RU № 2147492. Концевая фреза /А.В.Кучкин, А.М.Марков, А.А.Ситников, Е.Ю.Татаркин, Д.Н.Тетюхин, В.А.Хоменко. -Опубл. вБ.И.,2000,№ 11.

130. Патент на изобретение RU №2102197. Способ обработки поверхностей фрезой /А.М.Марков, Е.Ю.Татаркин, А.А.Ситников, Е.Л.Грахов. Опубл. в Б.И., 1998, №2.

131. Патент на изобретение RU №2107593. Способ фрезерования заготовок с переменным припуском /А.М.Марков, Е.Ю.Татаркин, А.А. Ситников, Е.Н.Спирин, Ю.В.Федоров. Опубл. в Б.И., 1998, № 9.

132. Перегудов Ф.И., Тарасенко Ф.П. Введение в системный анализ: Учеб. пособие для вузов. М.: Высш.шк., 1989.-367 с. ил.

133. Пестунов В.М. Адаптивное управление точностью обработки. Машиностроитель, 1984, N12 с.17-18.

134. Пестунов В.М. Компенсация упругой деформации технологической системы станков. СТИН, 1999, № 4, с.38.

135. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М.: Машиностроение, 1970.- 351с.,ил.

136. Подураев В.Н., Малыгин В.И., Кремлева Л.В. Динамическая модель элементов технологической системы с учетом кинематической нестабильности процесса резания. Вестник машиностроения, 1996, № 6.

137. Пожбелко В.И. Структурный синтез и анализ механических систем произвольной структуры заданного уровня сложности. Известие вузов. Машиностроение, 2000, № 5-6.

138. Половинкин А.И. Законы строения и развития техники /Учеб. пособие.- Волгоград: ВолгПИ, 1985.-202 с.

139. Половинкин А.И. Основы инженерного творчества. М.: Машиностроение,! 988.-368 е., ил.

140. Пустыльник Е.И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений. М.: Наука, 1968.- 283 с.

141. Размерный анализ технологических процессов/ В.В.Матвеев, М.М.Тверской, Ф.И.Бойков и др. М.: Машиностроение, 1982.- 264 с.

142. Расчет экономической эффективности новой техники: Справочник./ Под ред. Л.М. Великанова. Л.: Машиностроение, 1975. - 430 с.

143. Резание металлов и инструмент/ Под. ред. А.М.Розенберга. М.: Машиностроение, 1964,- 227 с.

144. Резников А.Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение, 1969. -288 е., ил.

145. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1986.-336 с.ил.

146. Родин П.Р. Основы формообразования поверхностей резанием. Киев: Вища школа, 1977.- 192 с.

147. Розенберг A.M. Динамика фрезерования. М.: Машгиз, 1945.- 324 с.

148. Розенберг A.M., Еремин А.Н. Элементы теории процесса резания металлов. М.: Машгиз, 1956.-319 с.

149. Розенберг Ю.А. Создание нормативов по определению сил резания с использованием теоретических зависимостей процесса резания. Вестник машиностроения, 2000, № 9.

150. Руководство к универсальному динамометру ПОУР-бОО, конструкции ВНИИ.-М.:ВНИИ, 1989.- 22 с.

151. Саранча Г.А. Стандартизация, взаимозаменяемость и технические измерения: Учебник для втузов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Издательство стандартов, 1991. - 444 с.

152. Сафраган Р.Э., Полонский А.Э., Таурин Г.Э. Эксплуатация станков с программным управлением. Киев: Техника, 1974.-308 с.

153. Свидетельство Роспатента № 2002610066 об официальной регистрации программы для ЭВМ "Технологическая себестоимость (MATERIAL)" /Ю.Г.Власов, Р.М.Дмуха, Л.М.Красильникова, С.Л.Леонов, А.М.Леонов, М.И.Маркова (дата регистрации 22.01.02)

154. Свидетельство Роспатента № 2002610067 об официальной регистрации программы для ЭВМ "Расчет трудозатрат (NORMA)" /Ю.Г.Власов, Р.М.Дмуха, В.Ф.Койнова, С.Л.Леонов, М.И.Маркова (дата регистрации 22.01.02)

155. Свидетельство Роспатента № 2002610461 об официальной регистрации программы для ЭВМ "Функционально-стоимостный анализ технологических процессов (FSATP)" /В.В.Цуруль, А.В.Балашов, С.Л.Леонов, А.М.Марков, А.А.Черепанов (дата регистрации 29.03.02)

156. Свидетельство Роспатента № 2002610817 об официальной регистрации программы для ЭВМ "Расчет шероховатости пространственно-сложных поверхностей (ШЕРСП)" /И.В.Перцов, А.М.Марков, А.А.Ситников, Д.А.Малышкин (дата регистрации 27.04.02)

157. Свидетельство Роспатента №970005 об официальной регистрации программы для ЭВМ "Творчество интенсификация инженерного труда" /Ю.В.

158. Головнев, Д.О.Грабарев, К.Б.Кошелев, С.Л.Леонов, А.М.Марков, А.А.Сит-ников, Е.Ю. Татаркин (дата регистрации 05.01.97).

159. Сегаль М.Г., Шейко Л.И., Приказчиков С .Я. Оценка точности сложных поверхностей, обработанных на многокоординатных станках с ЧПУ. -СТИН, 2001, № 1, с.19.

160. Селезнев А.П. Функционально-экономический анализ технологических процессов/ Электротехническая промышленность. Общеотраслевые вопросы. 1984., №2(537) сЮ-14.

161. Силин С.С., Баранов А.В. Оптимизация операций механической обработки по энергетическим критериям. СТИН, 1999, № 1, с. 16.

162. Силин С.С., Романов В.В. Расчетный метод определения оптимальных режимов торцового фрезерования. Станки и инструмент, 1984, № 2.С.30.

163. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов: Учебник для вузов/ С.Н.Корчак, А.А.Кошин, А.Г.Равикович, Б.И.Синицын: Под общ. ред. С.Н.Корчака. М.: Машиностроение, 1988. - 352 е., ил.

164. Смирнов Аляев Г.А. Механические свойства пластической обработки металлов. - М.: Машиностроение, 1968.- 271 е., ил.

165. Соломенцев Ю.М., Митрофанов В.Г., Протонов С.П. Адаптивное управление технологическими процессами. М.: Машиностроение, 1980.-536 с.

166. Справочник инструментальщика/ И.А.Ординарцев, Г.В.Филлипов, А.Н.Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А.Ординарцева.- Л.: Машиностроение, 1987. 846 е., ил.

167. Справочник металлиста. В пяти томах. Т. 4/ Под ред. М.П.Новикова и П.Н. Орлова. М.: Машиностроение, 1977.-720 с.

168. Справочник по технологии резания материалов. В 2-х кн. Кн.1./Ред.нем.изд. Г.Шпур, Т.Штеферле. -М.-.Машиностроение, 1985,-616с.,ил.

169. Справочник по функционально-стоимостному анализу /А.П.Ковалев, Н.К.Моисеева, В.В.Сысун, и др.; Под ред. М.Г.Карпунина, Б.И.Майданчика. -М.: Финансы и статистика, 1988. 431 е., ил.

170. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 /Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1985,-656 с.

171. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 /Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1985, 496 с.

172. Старков В.К. Технологические методы повышения надежности обработки на станках с ЧПУ.- М.: Машиностроение, 1984, 120 с.

173. Ступаченко А.А. САПР технологических операций. -Л.: Машиностроение. 1988.-234 е., ил.

174. Султан-заде Н.М., Загидуллин P.P. Повышение производительности ГПС путем оптимизации расписаний. СТИН, 1996, № 12, с.9.

175. Сысоев С.Н. Поисковое конструирование робототехнического комплекса. СТИН, 1997, № 12, с. 14.

176. Сысоев С.Н., Пуш А.В. Поисковое конструирование манипуляцион-ных механизмов. СТИН, 1998, № 3, с.З.

177. Тальянкер М.Я., Слесарев В.И., Письман В.Л. Экспериментальная оценка точности фрезерного станка с ЧПУ. Станки и инструмент, 1985, № 8 с.9.

178. Татаркин Е.Ю. Точность обработки с позиций системного анализа. В кн.: Отделочно-чистовые методы обработки и инструменты автоматизированных производствах. Межвуз.сб./Алтайский политехи, ин-т. Барнаул.-1989, с. 8390.

179. Татаркин Е.Ю., Марков A.M., Ситников А.А. Комбинаторные и ассоциативные методы поиска решений. Барнаул: Полиграфист, 1996. - 32 с.

180. Татаркин Е.Ю., Марков A.M., Ситников А.А. Методы творчества. -Барнаул: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та им. И.И.Ползунова, 1998.- 84 с.

181. Татаркин Е.Ю., Марков A.M., Ситников А.А. Проектирование технических систем управления точностью механической обработки: монография. -Барнаул: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та им. И.И.Ползунова, 1996. 174 с.

182. Татаркин Е.Ю., Черепанов А.А., Балашов А.В. Оптимизация режимов резания по критерию себестоимости обработки. Вестник машиностроения, 2000, № 5.

183. Технологическая подготовка гибких производственных систем/ Митрофанов С.П., Д.Д.Куликов, Миляев О.Н., Падун Б.С.; Под общ. ред. С.П.Митрофанова. J1. Машиностроение.,1987.-352с.

184. Торцовая фреза. Патент Японии № 60- 114411 А. МКИ 4: В23 С 5/06. /Опубл. бюллетень изобретений № 18,1986.

185. Точность и надежность станков с ЧПУ/ Под ред. А.С.Проникова. М.: Машиностроение, 1982. - 256 е., ил.

186. Травин A.M., Егоров С.Н. Условие равномерного торцового фрезерования криволинейных поверхностей на станках с ЧПУ. Станки и инструмент, 1981, № 10, с.20-21.

187. Тугенгольд А.К., Носенков Д.А., Короткое О.Е. Организация интеллектуального управления технологической системой. СТИН, 2001, № 11, с.З.

188. Украженко К.А. Морфологический метод создания модульных инструментальных систем для многоцелевых станков. СТИН, 2000, № 5, с. 14.

189. Фотеев Н.К. Влияние способа обработки пресс-форм на качество поверхностей деталей из полимерных материалов. СТИН, 2000, № 3, с.29.

190. Фреза с периферийными зубьями. Патент ФРГ N OS 3 440 606. МКИ 4: В23 С 5/04. /Опубл. бюллетень изобретений № 12,1987.

191. Фреза. Патент Японии N 1- 27805. МКИ 4: В23 С 5/06. /Опубл. бюллетень изобретений № 24, 1989.

192. Фрезы торцовые, оснащенные сверхтвердыми материалами, керамикой и твердыми сплавами, для обработки чугунов, сталей и алюминиевых сплавов: Отрасл. кат./ВНИИинструмент. -М.:ВНИИТЭМР, 1989.-24 с.

193. Фу, Девор, Капур. Модель для расчета сил, возникающих при торцовом фрезеровании. Конструирование и технология машиностроения. Журнал американского общества инженеров- механиков. № 1, 1984.- с. 148 -158.

194. Хандожко А.В. Совершенствование автоматизированного проектирования режущего инструмента. СТИН, 2001, № 8, с.10.

195. Чемборисов Н.А., Информационно-справочная система режущего инструмента. - СТИН, 2001, № 8, с. 12.

196. Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1986. 176 е., ил.

197. Шарин Ю.С., Старцева Т.В. Установление норм времени в условиях единичного и мелкосерийного производства. Вестник машиностроения, 2000, №6.

198. Швагирев П.А. Технологическое управление использованием запаса возможностей системы при фрезеровании плоскостей на станках с ЧПУ: Авто-реф. дис. к.т.н. Одесса, 1988.-17 с.

199. Шевчук С.А., Адоян Г.А., Дьяконов B.C. Технологичность конструкций литых базовых деталей тяжёлых и уникальных станков. СТИН, 2001, №1. С.21 - 23.

200. Ширялкин А.Ф., Епифанов В.В., Ефимов В.В. Расчет трудоемкости механической обработки заготовок на примере деталей невращения. Вестник машиностроения, 2000, № 9. С.40 - 43.

201. Шишов Г.Я. Исследование зависимости частоты и амплитуды автоколебаний от частоты вращения шпинделя. Станки и инструмент, 1985, N7 с.6-7.

202. Шпур Г., Ф.-Л. Краузе. Автоматизированное проектирование в машиностроении/ Пер. с нем. Г.Д.Волковой и др.; Под ред. Ю.М.Соломенцева, В.П. Диденко.-М.-.Машиностроение, 1988.-648с.

203. Экономическое обоснование области применения металлорежущих станков с программным управлением/ В.Л. Кубланов, И.А. Маковецкая, А.П. Назаренко и др. М.: Машиностроение, 1987.- 152 е., ил.

204. Эльясберг М.Е., Черняк Л.Б. Теория и расчет станков на устойчивость процесса фрезерования. Станки и инструмент, 1981, № 9 с.3-9.

205. Chen M.Q., Iang С.Н. Dynamic Compensation Technology of the Spindle Error Motion of Precession Lathe // Precession Engineering. 1989. -Vol.11. - № 2. -p. 135-138.

206. Eman K.F. A new approach to Form Accuracy Control in Machining/ International Journal of Production Research, v.24 №4. p. 825-838

207. Ferreira P.M., Lin C.R.A. Contribution to the Analysis and Compensation of the Geometric Error of a Machining Center. CIRP Ann. 1996., V. 35, №1. P. 259 - 262.

208. Fraisage: comment s'affranchir du broutage? /Machines Prodaction, 1985, N 402, p.31- 35.

209. Handbuch fur Theorie? Praxis und Richtlnien fur die Werzeuguswayhl und Ermittlung der Schnittbedingungen. Werkzeugfabrik Karl Hertel Gm bh Verkaufsk G. 1984.

210. Prediction of Qualitative Changes in Machining. Conference on Production, Research and technology, 1985, p.377-381.

211. Slavicek J., "The Effect of Irregular Tooth Pitch on Stability of Milling", Proc. Adv.MTDR Conf. №. 6, 1965, p.5.

212. Victor R. Computer-aided measurement of cutting forces applied to the wear of an end milling cutter. Wear. 1990, V 62. P 85

213. Анализ основных функций элементов технологической системы