автореферат диссертации по транспортному, горному и строительному машиностроению, 05.05.06, диссертация на тему:Повышение надежности буровых станков совершенствованием системы технического обслуживания и ремонта

На правах рукописи

Батчулуун Чинзориг

УДК 622.23.08:622.022

Повышение надежности буровых

станков совершенствованием системы технического обслуживания и ремонта

(в условиях СП «Эрдэнэт» )

Специальность 05.05.06 - Горные машины

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2005

Работа выполнена в Московском государственном горном университете (Mi l У)

Научный руководитель Заслуженный деятель науки и техники доктор технических наук, профессор КАНТОВИЧ ЛЕОНИД ИВАНОВИЧ

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор РАДКЕВИЧ ЯКОВ МИХАЙЛОВИЧ кандидат технических наук ЧАТАЕВ ИГОРЬ КАПЛАНОВИЧ

Ведущее предприятие - ННЦ ГП - ИГД им. Скочинского А. А. Защита диссертации состоится 28 сентября 2005 г. в час на заседании диссертационного совета Д-212.128.09 при Московском государственном горном университете по адресу: 119991, ГСП, Москва, Ленинский проспект, 6.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГГУ.

Автореферат разослан.

сентября 20005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

кандидат технических наук, профессор Шешко.Е.Е

г ЗОЮ

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Горнодобывающая промышленность Монголии -одна из ведущих отраслей, определяющих экономическое развитие страны. В задачах, поставленных перед горной промышленностью страны, отражено требование по повышению экономической эффективности использования горного оборудования на основе внедрения в производство передовой техники и технологии. Исследования показывают, что действующая система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) на горных предприятиях страны низко эффективна и имеет ряд недостатков: ремонтно-регулировочным работам подвергаются механизмы и узлы, находящиеся в удовлетворительном состоянии; развивающийся в период эксплуатации отказ обнаруживается и устраняется только в период проведения регламентированных работ; большие простои оборудования в регламентированных ремонтах; неизбежны аварийные отказы в промежутках между регламентированным обслуживанием. Естественно, что это приводит к большим эксплуатационным издержкам: снижению эксплуатационного ресурса машин и механизмов; увеличению трудовых и материальных затрат в результате несвоевременности проведения восстановительных работ и несоответствия их объема и содержания фактическому состоянию оборудования. Большое значение в нынешних условиях приобретает проблема обеспечения высокой технологичности горного оборудования при ремонтах, т.е. совокупности свойств, позволяющих добиться при ремонтах оптимальных затрат времени, труда и средств. Следует отметить, что исследования по установлению уровня ремонтной технологичности горного оборудования на горных предприятиях Монголии до настоящего времени проводились недостаточно. В связи с этим можем утверждать, что разработка методов и средств, рекомендаций, повышающих ремонтную технологичность основного оборудования в нашей стране, является актуальной научной задачей.

Цель работы. Цель настоящей работы заключается в повышении надежности и совершенствовании системы технического сервиса буровых шарошечных станков, эксплуатируемых в условиях Монголии (СП «Эрдэнэт»).

Идея работы — повышение работоспособности и эффективности использования ресурсов буровых станков в процессе его обслуживания достигается соответствием требуемого технического состояния оборудования формируемой системой технического сервиса.

Методы исследования, использованные в работе: метод системного анализа и синтеза; математического моделирования с использованием ЭВМ; производственно-экспериментального исследования; методы анализа результатов наблюдений с использованием математического аппарата теории вероятностей и математической статистики.

Научные положения, выносимые на защиту:

1. Низкая надежность буровых станков, эксплуатируемых в условиях Монголии, главным образом обусловлена несовершенством системы технического обслуживания и ремонта горного оборудования;

2. Математическая модель динамики старения буровых станков в условиях СП «Эрдэнэт», в которой рассмотрено изменение параметра, наиболее полно отражающего динамику старения - параметра потока отказов ю^) в процессе эксплуатации;

3. Математическая модель надежности бурового станка при эксплуатации, в которой рассмотрен комплексный показатель, характеризующий надежность в целом - коэффициент технического использования Кти в зависимости от времени наработки на отказ и времени восстановления машины.

4. Зависимость времени эффективной работы бурового станка от продолжительности планового восстановления;

5. Зависимость удельных затрат на обслуживание каждого дополнительного часа производительной работы бурового станка от его производительной

; ; '¡Г ! »«Г1»

работы. * а: '""»

м

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждаются: достаточным объемом статистического материала о работе СП «Эрдэнэт», характеризующего условия и показатели функционирования горных предприятий Монголии; удовлетворительной сходимостью результатов в теоретических исследованиях с фактическими данными действующего предприятия (погрешность не более 15% при доверительной вероятности 0,90-0,95); корректным использованием методов математической статистики.

Новизна результатов исследования заключается в следующем: -в установлении зависимости параметра потока отказов буровых шарошечных станков от срока эксплуатации;

-в разработке математической модели надежности бурового шарошечного станка во время эксплуатации;

-в разработке математической модели динамики старения шарошечных буровых станков;

-в установлении зависимости фактических затрат на обслуживание буровых станков от времени производительной работы;

-в установлении зависимости удельных затрат от времени производительной работы буровых станков, чем подтверждается актуальность увеличения срока их производительной работы.

Научное значение состоит в разработке математических моделей надежности и динамики старения буровых станков, позволивших установить зависимости времени эффективной работы станков от продолжительности планового их восстановления и параметра потока отказов от срока эксплуатации.

Практическое значение работы заключается в разработке: -рекомендации по реализации организационных, технических и технологических решений по переходу к системе внутреннего технического сервиса;

-рекомендации по внедрению технологии вибродиагностирования технического состояния горного оборудования и организации данного процесса.

Реализация результатов работы заключается в том, что предлагаемая система внутреннего технического сервиса и комплекс рекомендаций приняты к использованию СП «Эрдэнэт». Материалы диссертационной работы используются в учебном процессе Горного института Монголии при чтении курса лекций по дисциплине «Эксплуатация и ремонт горного оборудования».

Апробация работы. Основное содержание работы, отдельные ее положения были доложены и обсуждены: на техническом совете СП «Эрдэнэт», на Ученом совете Горного института МГУНиТ, в ИГД Монголии.

Публикации. По теме диссертации имеется 2 научных публикации.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, 4 глав, заключения, списка литературы из 86 наименований, содержат 28 рисунков, 27 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Горнодобывающая промышленность Монголии на современном этапе характеризуется интенсивным развитием открытого способа разработки полезных ископаемых. В задачах, поставленных перед горной промышленностью страны, отражено требование по повышению экономической эффективности использования горного оборудования на основе внедрения новой техники и технологии. Эффективность использования горного оборудования определяется показателями эксплуатационной надежности. Считают, что новые технические возможности позволяют создавать системы управления эксплуатационной надежностью оборудования, целью которых должно быть получение минимального числа отказов при оптимальных ресурсных затратах (трудовых, материальных, финансовых). Для достижения поставленной цели поставлены следующие задачи:

1. Определить количественные показатели надежности горного оборудования (на примере буровых станков и их основных элементов).

2. Разработать математические модели динамики старения бурового станка и ее надежности при эксплуатации.

3. Произвести анализ условий эксплуатации и дать характеристику основных факторов, влияющих на эффективность использования буровых станков.

4. Разработать метод и стратегию ТОиР, наиболее целесообразные в условиях Монголии.

Обеспечением надежности горного оборудования занимаются многие научные и производственные организации. Ведущее место среди них занимают ИГД им. А.А.Скочинского, МГГУ, ИГД МЧМ и Ф, НИИОГР, Ижорский завод им. А.А.Жданова, УЗТМ, НИИКМА, Крастяжмаш. Решению проблемы надежности и ремонта горных машин посвящены работы: Андреевой Л.И., Гетопанова В.Н., Ермоленко В.А., Ефимова В.Н., Кантовича Л.И., Квагинидзе B.C., Островского М.С., Махно Д.Е., Морозова В.И., Паршина A.A., Подерни Р.Ю., Радкевича Я.М., Рахутина Г.С., Рачека В.М., Сысоева Н.И., Солода Г.И., Хазановича Г.Ш., Чатаева И.К., Цэвээна Н., Щадрина А.И. и др. исследователей.

Объектом исследования нами был выбран парк однотипных буровых станков с различными сроками эксплуатации, используемых на СП «Эрдэнэт», который занимает ведущее место в отрасли горной промышленности страны. На долю машин и оборудований в совокупности с транспортными средствами, которые тоже являются объектами ремонтного обслуживания, приходится в среднем на данное предприятие около 50-55% основных фондов горных предприятий. Преобладающий объем исследований выполнен на примере парка буровых шарошечных станков.

Для количественной оценки надежности шарошечных буровых станков, относящихся к восстанавливаемому горному оборудованию, приняты в соответствии с ГОСТом количественные показатели надежности, нашедшие

наибольшее применение при определении надежности горношахтного оборудования: наработка на отказ - Та, среднее время восстановления - Т„, вероятность безотказной работы - P(t), коэффициент готовности- Kt.

Разностороннюю и наиболее полную информацию об эксплуатационной надежности забойного оборудования можно получить путем хронометражных наблюдений. Длительность таких наблюдений зависит как от величины параметра потока отказов, так и от цели наблюдений. Расчётная средняя продолжительность наблюдений за одним станком составила 17 смен. Методом статистических испытаний установлено, что число смен непрерывных наблюдений за работой станков - N зависит от среднего количества отказов в смену псм и должно быть не менее величины: N > 1 + 4 * п~]р.

Характер технологических операций буровых станков позволяет рассматривать их работу как состоящую из 2 несовместимых во времени функций: перемещение и бурение. Исходя из этого рассматривались следующие структурные элементы: ходовое оборудование; вращательно-подающий механизм; электрооборудование; гидрооборудование; оборудование пылеподавления и очистки забоя; прочее оборудование.

В процессе хронометражных наблюдений за работой станков было установлено, что время рабочих смен распределяется следующим образом: эффективная работа (бурение)- 48%, вспомогательные операции (перемещение, горизонтирование, наращивание и разбор бурстава) -12%, ликвидация отказов-10%, простои по организационно-техническим причинам-24%, прочие простои-6%. За время наблюдений пробурено 5388 м скважин по М.М.Прододъяконову f=I2~14. Количество отказов и время их ликвидации по элементам, выраженные в процентном отношении, приведены на диаграмме. Наибольший процент отказов и времени восстановления приходится на вращательно-подающий механизм.

Для определения наработок на отказ и среднего времени восстановления шарошечных станков и их элементов исходные данные по отказам и

суммарному времени восстановления разбивались по элементам. На основании этих данных определены среднестатистические величины показателей надежности. Расчеты показывают, что самым надежным оборудованием является оборудование пылеподавления и очистки забоя. У вращательно-подающего механизма и ходового оборудования этот показатель наименьший. Время восстановления электрооборудования самое высокое. Это во многом связано с потерей времени на нахождение отказавших элементов или деталей. Самый высокий коэффициент отказов у вращательно-подающего механизма, который указывает на большее число отказов по сравнению с другим оборудованием, а самый низкий у оборудования пылеподавления и очистки забоя. Коэффициент относительных простоев, характеризующий удельный вес простоев отдельного элемента, самое высокое у вращательно-подающего механизма, самое низкое - у гидрооборудований. Показатели надежности при выполнении функций бурения и перемещения и станка в целом приведены в табл. 1.

Определенный интерес представляет распределение количества отказов элементов по интервалам длительности времени их ликвидации. Наибольший удельный вес составляют отказы станков со временем восстановления от 41 мин до 100 мин (39%) .Время восстановления в этом интервале составляет -44% общего времени ликвидации отказов.

Таблица 1

Бурение Перемещение Бурение и перемещение

, к тв 7« КГБ Т п Т, я Кгп То т» к,

1® О сч мин м мин мин м мин мин мин

271 61,2 58 0,82 151 444 52 0,74 254 57 0,81

Отказы в интервале 1-40 мин составляют -51%; наибольшее количество отказов приходится на вращательно-подающий механизм, гидрооборудование и электрооборудование соответственно: 15%, 13%, 9% от общего количества отказов по станкам. Отказы со временем восстановления элементов 1-40 мин не

фиксируются в журналах ремонта станков, хотя по количеству они составляют 51% от всего, а от суммарного времени восстановления -17%. Определение показателей надежности, базирующееся на одних журналах ремонта станков, приводит к их количественному завышению. Нами установлено, что показатели надежности, полученные по журналам ремонта станков и по хронометражным наблюдениям имеют значительные расхождения (рис.1).

В по данным журналов и по данньш жУРпал0В

О по данным наблюдений ° по Данным наблюдений

Рис. 1. Показатели надежности Т0и Тв, полученные по данным журнала ремонта и по хронометражным данным

Для определения функций надежности буровых станков, а также для оценки достоверности показателей надежности, полученных по экспериментальным данным, нами установлены законы распределения времени безотказной работы и времени восстановления при выполнении обеих функций.

При определении вероятности безотказной работы рассматривались: вероятность безотказного выполнения функции бурения; перемещения; обеих функций в течение рабочей смены. Доверительная вероятность расчета

Р (х ) = 0 90

показателей надежности нами принята v >> . Граничные показатели надежности станка и их рабочих функций показаны в табл. 2.

При исследовании показателей надежности проделан анализ факторов, влияющих на нее: продолжительность эксплуатации, горно-геологические условия, климатические условия, система ТО и ремонта.

Установили:

1. Продолжительность эксплуатации снижает надежность всех структурных элементов, но не влияет на время восстановления.

2. Климатическая жесткость холодной погоды существенно влияет на все характеристики надежности и на все структурные элементы станка, в зимний период снижается наработка на отказ, а время восстановления повышается.

3. Крепость буримой породы не учитывалась из-за малого диапазона, который составляет £=12-14.

4. Система ТОиР низкоэффективная и имеет ряд недостатков: -ремонтно-регулировочным работам подвергаются механизмы и узлы,

находящиеся в удовлетворительном состоянии;

-неизбежны аварийные отказы в промежутках между ППР; -большие простои из-за отсутствия запасных частей;

-несоответствие объема и содержания плановых восстановительных работ фактическому состоянию.

Таблица 2

а 1 Функции станка Наработка на отказ, мин Среднее время восстановления, мин Коэффициент готовности Вероятность безотказной работы

я н Т т0шж Тв

Щ Бурение 234 312 47 71 0.893 0.783 0.383 0.480

0 |/"> 1 и Перемещение 104 224 36 77 0.853 0.627 0.825 0.909

Бурение н перемещение 224 290 50 65 0.877 0.743 0.431 0.526

Анализом влияния эксплуатационных факторов определено, что самым весомым фактором, влияющим на надежность бурового станка, является несовершенство системы ТО и ремонта. Для достоверной оценки уровня работы ремонтной службы исследования проводились как по буровым станкам, так и по остальным горным оборудованиям, которые тоже являются объектами обслуживания ЭМС. Анализ по справочным данным ЭМС показывает значительные отклонения от регламента проведения ППР, особенно по

буровым станкам: по экскаваторам в среднем - 5-17%, по буровым станкам - до 41 %. Современный уровень системы обеспечения работоспособности бурового станка оценивается как низкий и нестабильный.

1.Стратегия, в основе которой лежит выполнение аварийных ремонтов и которая не предусматривает прогнозирование срока отказа.

2.В случае ППР по нормативу срок отказа прогнозируется, и при этом прогноз базируется на нормативном ресурсе.

3.Планово-предупредительное обслуживание по техническому состоянию предполагает, что с помощью средств технической диагностики, или иными методами оценивается текущее состояние детали, узла или машины в целом.

У / ✓ у Г-Ш

Теп,

паромы— ускоренный

Рис.2. Типичная кривая износа Нами проделан анализ стратегий, который привел к следующему выводу: наиболее рациональной ремонтной стратегией является стратегия по фактическому состоянию, которая обеспечивает минимальные затраты на поддержание оборудования в работоспособном состоянии. Это достигается благодаря повышению точности прогноза срока отказа при прочих равных условиях. Практики использования данной стратегии на горных предприятиях нашей страны не существует. Поэтому задача разработки рекомендаций, средств и методов по формированию этой стратегии является важной и актуальной

В процессе работы горного предприятия его техническая служба решает задачи, направленные на планирование ремонтных воздействий, запаса запасных частей и трудовых ресурсов, необходимых для его осуществления. В основе планирования лежит прогнозирование сроков отказа деталей машин и

механизмов. Для разработки ремонтных нормативов, установления регламентированных сроков и объемов по диагностике и ТО планированию и управлению системой ремонта необходимо установить закономерности старения деталей, агрегатов и машин целом. При помощи математической модели появляется возможность однозначно определять распределение вероятностей для характеристик состояний системы. Математическая модель является результатом формирования и описания процесса потери машинной работоспособности и учитывает все основные закономерности процесса. На основании статистического материала нами произведено исследование параметра потока отказов буровых станков в условиях эксплуатации на СП «Эрдэнэт». Обработка данных позволила определить следующие характеристики надежности: математическое ожидание времени наработки на отказ ш, дисперсию времени наработки до отказа Ц параметр потока отказов а = \/т (табл. 3).

Таблица 3

Характеристика надежности бурового станка

№ бурового станка Количество отказов Время в работе, час М D ш

10 169 1016 6.01 0.5 0.17

12 127 1088 8.57 0.7 0.12

13 138 1248 9.04 0.7 0.11

В результате исследований построена кривая изменения параметра потока отказов в зависимости от срока эксплуатации, которая может быть аппроксимирована зависимостью: а>(/) = 0.0032 */05"6 (1),

то есть опасность отказов монотонно возрастает в процессе длительной эксплуатации машины (рис. 3).

При составлении математической модели динамики старения буровых станков принята предпосылка в независимости выходных параметров, поэтому было отдельно рассмотрено изменение параметра потока отказов «>(/) в процессе эксплуатации буровых станков, так как именно этот параметр наиболее полно отражает динамику старения.

Рис.3. Изменение параметра потока отказов а{0 в зависимости от срока

эксплуатации

Перейдем к исследованию конкретных показателей надежности. В соответствии с ГОСТ 27.002.89 коэффициент технического использования Кт и -это комплексный показатель надежности, характеризующий ее в целом:

К . . = , (2)

' X

где Тк - календарное время за элементарный цикл времени работы бурового станка, час; г - время эффективной работы станка, час,

7-,=г + Г0(г) + Г„, (3)

где Та(т) - продолжительность простоев бурового станка в аварийных ремонтах, час; Т„- продолжительность планового восстановления, час.

Та =Г,*л(0,час,

Г, - среднее время восстановления отказа, час; ) - число отказов. Анализ функции параметра потока отказов бурового станка показывает, что эта функция - возрастающая, которая характерна для ремонтопригодных, восстанавливаемых и стареющих объектов без резервирования. Следует, что

т

число отказов за время г равно л(г) = |й>('>Л.

о

Подставляя данное выражение в формулу (3), получаем

г

Т, =т + тв* + Г„, час. (4)

Далее подставляем (4) в (2) и получаем математическую модель надежности бурового станка при эксплуатации:

*..=-г1-• (5)

т + Т.* ja(t)dt + T„ о

Г у

Отсюда получаем: т * ш(т) - jw(r)dt = -=?-. (6)

О Т,

В результате подстановки выражения (1) в (б) и преобразования получим

следующее:

к + 1 Т. +-

к* А T.J

(7)

где А = 0,0032 ,к = 0,5156 ,Т,-0,97час. С учетом результата расчета был составлен

график планово-предупредительных работ бурового станка за год эксплуатации в сравнении с действующим графиком, который показал, что время эффективной работы станка можно увеличить на 354 час. Методы ощнки технического состояния горного оборудования. Для поддержания горного оборудования в работоспособном состоянии и перехода к ТОиР по фактическому состоянию большое значение имеет организация мониторинга. Мониторинг эффективен, если обеспечивает постоянное представление информации о состоянии горного оборудования, равномерную и обоснованную нагрузку ремонтного персонала, исключение внезапных отказов, снижение эксплуатационных затрат. Мониторинг технического состояния горной машины позволяет отслеживать состояние узлов и агрегатов и своевременно предупреждать возможные отказы. При накоплении статистических данных об отказах и соответствующих им предельных значениях диагностических параметров можно с большей степенью вероятности прогнозировать момент выхода оборудования из строя. Таким образом, выбор метода оценки технического состояния должен обосновываться точностью и достоверностью оперативных данных, наличием и надежностью системы контроля за техническим состоянием.

В настоящее время существует несколько методов оценки технического состояния горного оборудования, из которых наиболее приемлемым для более детального определения состояния является вибродиагностика. Система вибромониторинга включает в себя аппаратное и программное обеспечение, сервисное обслуживание и подготовку кадров. При создании автоматизированных систем управления горным оборудованием возникает необходимость разработки, освоения средств и систем технической диагностики, позволяющих использовать эффективные методы техобслуживания.

Целевые функции, задачи и пути формирования системы внутреннего сервиса. Мировая практика показывает, что максимальный эффеш от эксплуатации горного оборудования может быть получен в результате использования сервисной стратегии его техобслуживания, основой которой является реальное обеспечение работоспособности горных оборудований. Содержание сервисной системы и организационной функции заключается в обеспечении внутренней координации действий горного предприятия и управления качеством предоставляемой услуги. Для оценки эффективности функционирования системы технического сервиса на СП «Эрдэнэт» нами установлена зависимость стоимости обслуживания буровых станков на 1 маш-час производительной работы от общего времени его работы. По результатам расчета экспериментальных данных наилучшее приближение достигается при использовании модели Вейбулла (рис. 3).

Проведено исследование изменения удельных затрат при увеличении времени производительной работы. Изменение величины затрат на единицу времени работы равно отношению приращения затрат к приращению времени производительной работы: „ = А * ;

А х

„' - 1? . - ¿8 _ 29,2604 0,00,176 П)

- 11Ш . - . " »12714 е йх ах х

25.0 933.3 1841.7 2750.0 3658.3 4566.7 5475 Производительное время, нас

Рис. 4. Зависимость фактических затрат на обслуживание буровых станков от времени их производительной работы

Анализ данной зависимости (рис. 5) свидетельствует о следующем: затраты на обслуживание каждого дополнительного часа производительной работы снижаются с ростом общего времени производительной работы. Например, при производительной работе в 500 час каждый дополнительный час работы обходится в 10,2 $, при 2000 час - в 4,6 $, а при 5000 час - уже в 1,4 $ затрат на обслуживание станка. Это подтверждает актуальность увеличения времени производительной работы бурового станка.

250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750 3000 прошводитепыгае врем», иаш.-час/год

Рис. 5. Зависимость удельных затрат от времени производительной работы

буровых шарошечных станков Переход ЭМС СП «Эрдэнэт» на систему технического сервиса необходимо

начинать с изменения цели, задач, структуры ЭМС и взаимодействия ее с

другими службами предприятия. Переход к требуемому уровню эффективной

деятельности ремонтной службы должен осуществляться путем разработки

программы. При ее разработке и реализации необходим непрерывный контроль баланса интересов и ответственности собственника, руководителей предприятия, руководителей ремонтных служб и персонала, осуществляющих преобразования. Рекомендуемую систему назвали «внутренней», т.е. собственной системой сервисного обслуживания горного предприятия.

Концепция системы внутреннего сервиса (СВС) ориентирована на повышение эффективности использования горного оборудования и создает условия экономической заинтересованности сторон, участвующих в производстве и реализации товарной продукции (рис. 6).

Рис.6. Принципиальная схема системы внутреннего технического сервиса

В табл. 3 показаны цели, задачи и функции СВС.

Взаимоотношения Ремонтной службы (производителя технических услуг) Управления РОР-а (потребителя) должны основываться на определенных принципах: установление хозрасчетных отношений между ними на основе заключения договоров на оказание технических услуг; определение взаимной выгоды для двух сторон; осуществления равной и взаимной ответственности за качество предоставляемых услуг. СВС на СП «Эрдэнэт» должна состоять из следующих служб: контроля и ремонта, материально-технического снабжения,

планирования производства. Все службы функционально должны взаимодействовать. Целью руководителя СВС является контроль над предоставлением маш-часа готовности оборудования, задачей - координация между службами для более эффективной работы, в его функции входит управление, контроль и согласование.

Таблица 3.

Управление РОР-а ЭМС

Цель

Продажа руды Продажа маш-часа готовности оборудования

Задача

Добыча необходимого количества руды. Эффективное использование ресурсов Поддержание технического состояния оборудования, на уровне, необходимом для обеспечения требуемых объемов добычи. Эффективное использование ресурсов

Функции

Организация работ, позволяющая обеспечить необходимый объем добычи Организация и обслуживание ремонта оборудования, позволяющие обеспечивать необходимый уровень технической готовности. Контроль над условиями эксплуатации оборудования и оценка качества ремонта

Управление СВС должно базироваться на мониторинге эффективности ее деятельности. Основу мониторинга будет составлять информационная система, которая дает полную и достоверную информацию о состоянии функционирования СВС и ее структурных служб. Ключевым условием функционирования СВС является создание условий экономической заинтересованности сторон, участвующих в производстве и реализации продукции. Механизм функционирования СВС должен базироваться на договорах и представлять собой содержание и способы реализации взаимных обязательств.

Нами разработано положение по формированию СВС (табл. 4). Реализация методических разработок по формированию СВС позволит моделировать и создавать организационную структуру, направленную на обеспечение

надежности и работоспособности горного оборудования. Модели должны отвечать конкретной цели и быть ограничены рамками поставленной задачи. Построение модели возможно путем последовательного перехода задачи исследования к функциональной модели объекта. Таким образом, формирование СВС заключается в последовательном переходе от модели к модели, при этом должны реализовываться определенные задачи каждого этапа.

Следует, что алгоритм формирование СВС предусматривает следующие шаги: описание цели, функций, задачи системы; построение функциональной модели; установление главных параметров системы; выявление связей между параметрами для описания состояний структурных элементов; установление общих параметров системы; описание процессов работы системы и взаимодействия структурных элементов в виде зависимостей между параметрами и входными параметрами; построение модели технического сервиса.

Таблица 4.

Положение по формированию системы внутреннего сервиса

___Система внутреннего сервиса_

Объект: горное оборудование в системе технического сервиса.

Предмет: закономерности и механизмы функционирования системы

технического сервиса.

Принципы: экономическая целесообразность для производителя и потребителя услуг, технологичность процессов, равная и взаимная ответственность обеих сторон.

Положения: СВС- система технических услуг внутри горного предприятия, обеспечивающая экономически целесообразный уровень работоспособности горного оборудования.

Методы: моделирование систем сервисного обслуживания.

Предложенный алгоритм позволит получить адекватную модель системы и возможность прогнозирования поведения реальной системы и ее элементов в

условиях эксплуатации. Переход на систему внутреннего технического сервиса должен осуществляться в несколько этапов (табл.5).

Таблица 5

I ЭТАП 1.Проведение ТОиР горного оборудования по действующей системе для поддержания его работоспособности.

2. Организация подготовки кадров по технической диагностике.

3. Обеспечение материальными и финансовыми ресурсами работ по диагностированию, ТОиР горного оборудования.

Б 1 .Формирование и функционирование службы контроля и ремонта, которая обеспечит учет данных о техническом состоянии горного оборудования, расходе ресурсов, наработке, отказах, простоях.

< н 2. Внедрение методов технической диагностики (вибродиганостики) в систему ТОиР, оценка технического состояния горного оборудования.

►н ■ч 3. Формирование и функционирование службы снабжения и службы планирования.

4. Организация процесса обучения персонала.

Ш ЭТАП 1. Внедрение информационно-компьютерных систем для осуществления автоматизированного управления за ТОиР горного оборудования.

2. Обеспечение непрерывного контроля за условиями эксплуатации.

13 < 1.Координация взаимосвязей между службами для более эффективной работы.

н Л > ►-1 2.Формирование ремонтной службы системы внутреннего технического сервиса, обеспечивающей гарантированную работоспособность горного оборудования.

V ЭТАП 1. Разработка программ, направленных на совершенствование ремонтных работ и производительности труда.

2.0казание технических услуг (особенно диагностирование) на внешнем рынке.

На каждом этапе у элементов СВС формируются новые задачи и функции, которые соответствуют стратегии системы: обеспечение требуемого уровня технической готовности горного оборудования. Это позволит с минимумом капитальных и текущих затрат по основным элементам (производственные площади, инструменты и оборудование, запасные части и материалы), а также с минимумом социальной напряженности (по управленческому рабочему персоналу) перейти от действующей системы обеспечения работоспособности

горного оборудования на СП «Эрдэнэт» к системе внутреннего сервиса, предлагаемой автором.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Диссертация представляет законченную научно-исследовательскую работу, в которой решена актуальная научная задача, заключающаяся в разработке математических моделей надежности и динамики старения бурового станка и установлении зависимостей параметра потока отказов от срока эксплуатации, удельных затрат на обслуживание от времени производительной работы, на основе которых разработаны рекомендации по совершенствованию системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечивать экономически целесообразный уровень работоспособности буровых шарошечных станков в условиях Монголии.

Основные научные выводы, методические положения, методы и практические рекомендации, полученные лично автором, заключаются в следующем:

¡.Установлено, что показатели надежности выполнения рабочих функций станков с доверительной вероятностью 0,9 лежат в пределах: -при выполнении функции бурения: наработка на отказ - Т0б=234-312; среднее время восстановления - ТВ6 =47-71; коэффициент готовности - КГб=0.783-0.893 -при выполнении функции перемещения: наработка на отказ - ТоГ1=104-224; среднее время восстановления - ТВп=36-77; коэффициент готовности - К|„ =0.627-0.853. Показатели надежности станков с доверительной вероятностью 0,9 лежат в пределах: наработка на отказ - То=224-290; среднее время восстановления - Тв=50-65; коэффициент готовности - Кг=0.743-0.877. Определено, что наименьшей надежностью обладают вращательно-подающий механизм и ходовое оборудование, а наибольшей - оборудование пылеподавления и очистки забоя. Низкой ремонтопригодностью обладает электрооборудование и прочее оборудование с наибольшим средним временем восстановления, равным соответственно 72,9 и 71,4 мин.

2. В связи с тем, что в журналах ремонта отсутствуют отказы со временем их ликвидации 1-40 мин, которые фактически составляют до 45-55% всех отказов по буровым станкам, расчет показателей надежности, базирующийся на одних журнальных данных, приводит к их количественному завышению.

3. Установлено, что коэффициент использования КФВ буровых станков находится в пределах 0,64-0,70, а простои в плановых и в неплановых ремонтах достигают 20-25% , что обусловлено низким уровнем надежности, сложными горно-геологическими климатическими условиями их эксплуатации, несовершенством действующей системы техобслуживания и ремонта оборудования при отсутствии научно обоснованных нормативов на ремонт.

4. Разработана математическая модель надежности бурового шарошечного станка при эксплуатации, в которой рассмотрен комплексный показатель, характеризующий надежность в целом - коэффициент технического использования Кт и в зависимости от времени наработки на отказ и времени восстановления машины.

5. Установлена зависимость параметра потока отказов ш(1) буровых шарошечных станков от срока эксплуатации.

6. Разработана математическая модель динамики старения буровых шарошечных станков СБШ-250МН в условиях Монголии, в которой рассмотрено изменение параметра, наиболее полно отражающего динамику старения - параметра потока отказов ю(0 в процессе эксплуатации. С учётом динамики старения узла, детали можно планировать обслуживание и ремонт машины в целом и разрабатывать ремонтные нормативы.

7. Определены зависимости фактических затрат на обслуживание буровых станков и изменения удельных затрат от времени их производительной работы, чем подтверждена актуальность увеличения времени производительной работы.

8. Разработаны рекомендации по реализации организационно-технических и технологических решений по переходу к СВС, внедрение

которой позволит обеспечить экономически целесообразный уровень работоспособности буровых станков и снизить затраты на бурение 1 пог.м скважины на 11%.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Б.Чинзориг. Надежность буровых станков, эксплуатируемых в условиях Монголии. // Деп. рук. № 418 от 08.07.05, 3 стр.- М.: МГГУ, Горный информационно-аналитический бюллетень.

2. Б.Чинзориг. Исследование изменения удельных затрат на ТОиР буровых станков. // Деп. рук. № 419 от 08.07.05, 3 стр.- М.: МГТУ, Горный информационно-аналитический бюллетень

Подписано к печати 11.07.20005 Формат 60x90/16

Объем 1 п.л. Тираж 100 экз. Заказ №

Типография МГТУ, Ленинский пр., 6

i

I

I

3

I

4

I

V

I

I

Í

f I !

Р15947

РНБ Русский фонд

2006-4 13020

»

?,

ВВЕДЕНИЕ.

1.СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Современное состояние и перспективы применения буровых станков на открытых разработках

1.2 Обзор исследований надежности забойного оборудования (буровых станков ).

1.3 Обоснование выбора объекта и постановка задач исследования.

1.4 Характеристика условий эксплуатации шарошечных буровых станков

СБШ-250МН на СП ГОК-а «Эрдэнэт».

Выводы.

2.МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ НАДЕЖНОСТИ ШАРОШЕЧНЫХ БУРОВЫХ СТАНКОВ.

2.1 Критерии надежности и источники информации.

2.2 Структурные элементы бурового станка.

2.3 Объем наблюдений.

2.4 Определение длительности наблюдений.

Выводы.

3. ПОКАЗАТЕЛИ НАДЕЖНОСТИ ШАРОШЕЧНЫХ БУРОВЫХ СТАНКОВ СБШ-250МН

3.1 Исходные данные для оценки надежности.

3.2 Определение показателей надежности.

3.3 Определение распределений случайных величин, характеризующих надежность бурового станка

3.4 Вероятность безотказной работы станков и доверительные границы показателей надежности

Выводы.

4.ПОВЫШЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ БУРОВОГО СТАНКА НА СП «ЭРДЭНЭТ» СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕМ СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО

ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА.

4.1 Исследование и оценка технического состояния и ремонтных работ горного оборудования на СП «Эрдэнэт».

4.2 Методы оценки технического состояния горного оборудования и их применение".

4.3 Рекомендации по формированию системы внутренного сервиса.

4.4 Экономический эффект внедрения системы внутреннего сервиса на СП

Эрдэнэт».

Выводы

Актуальность работы. Горнодобывающая промышленность Монголии - одна из ведущих отраслей, определяющих экономическое развитие страны. В задачах, поставленных перед горной промышленностью страны, отражено требование по повышению экономической эффективности использования горного оборудования на основе внедрения в производство передовой техники и технологии. Исследования показывают, что действующая система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) на горных предприятиях страны низко эффективна и имеет ряд недостатков: ремонтно-регулировочным работам подвергаются механизмы и узлы, находящиеся в удовлетворительном состоянии; развивающийся в период эксплуатации отказ обнаруживается и устраняется только в период проведения регламентированных работ; большие простои оборудования в регламентированных ремонтах; неизбежны аварийные отказы в промежутках между регламентированным обслуживанием. Естественно, что это приводит к большим эксплуатационным издержкам: снижению эксплуатационного ресурса машин и механизмов; увеличению трудовых и материальных затрат в результате несвоевременности проведения восстановительных работ и несоответствия их объема и содержания фактическому состоянию оборудования. Большое значение в нынешних условиях приобретает проблема обеспечения высокой технологичности горного оборудования при ремонтах, т.е. совокупности свойств, позволяющих добиться при ремонтах оптимальных затрат времени, труда и средств. Следует отметить, что исследования по установлению уровня ремонтной технологичности горного оборудования на горных предприятиях Монголии до настоящего времени проводились недостаточно. В связи с этим можем утверждать, что разработка методов и средств, рекомендаций, повышающих ремонтную технологичность основного оборудования в нашей стране, является актуальной научной задачей.

Цель работы. Цель настоящей работы заключается в повышении надежности совершенствованием системы технического сервиса буровых шарошечных станков, эксплуатируемых в условиях Монголии (СП «Эрдэнэт»).

Идея работы — повышение работоспособности и эффективности использования ресурсов буровых станков в процессе его обслуживания достигается соответствием требуемого технического состояния оборудования формируемой системой технического сервиса.

Методы исследования, использованные в работе: метод системного анализа и синтеза; математического моделирования с использованием ЭВМ; производственно-экспериментального исследования; методы анализа результатов наблюдений с использованием математического аппарата теории вероятностей и математической статистики.

Научные положения, выносимые на защиту:

1. Низкая надежность буровых станков, эксплуатируемых в условиях Монголии, главным образом обусловлена несовершенством системы технического обслуживания и ремонта горного оборудования;

2. Математическая модель динамики старения буровых станков в условиях СП «Эрдэнэт», в которой рассмотрено изменение параметра, наиболее полно отражающего динамику старения — параметра потока отказов со(0 в процессе эксплуатации;

3. Математическая модель надежности бурового станка при эксплуатации, в которой рассмотрен комплексный показатель, характеризующий надежность в целом - коэффициент технического использования Кт и в зависимости от времени наработки на отказ и времени восстановления машины.

4. Зависимость времени эффективной работы бурового станка от продолжительности планового восстановления;

5. Зависимость удельных затрат на обслуживание каждого дополнительного часа производительной работы бурового станка от его производительной работы.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждаются: достаточным объемом статистического материала о работе СП «Эрдэнэт», характеризующего условия и показатели функционирования горных предприятий Монголии; удовлетворительной сходимостью результатов в теоретических исследованиях с фактическими данными действующего предприятия (погрешность не более 15% при доверительной вероятности 0,90-0,95); корректным использованием методов математической статистики.

Новизна результатов исследования заключается в следующем: -в установлении зависимости параметра потока отказов буровых шарошечных станков от срока эксплуатации;

-в разработке математической модели надежности бурового шарошечного станка во время эксплуатации;

-в разработке математической модели динамики старения шарошечных буровых станков;

-в установлении зависимости фактических затрат на обслуживание буровых станков от времени производительной работы;

-в установлении зависимости удельных затрат от времени производительной работы буровых станков, чем подтверждается актуальность увеличения срока их производительной работы.

Научное значение состоит в разработке математических моделей надежности и динамики старения буровых станков, позволивших установить зависимости времени эффективной работы станков от продолжительности планового их восстановления и параметра потока отказов от срока эксплуатации. Практическое значение работы заключается в разработке: -рекомендации по реализации организационных, технических и технологических решений по переходу к системе внутреннего технического сервиса;

-рекомендации по внедрению технологии вибродиагностирования технического состояния горного оборудования и организации данного процесса.

Реализация результатов работы заключается в том, что предлагаемая система внутреннего технического сервиса и комплекс рекомендаций приняты к использованию СП «Эрдэнэт». Материалы диссертационной работы используются в учебном процессе Горного института Монголии при чтении курса лекций по дисциплине «Эксплуатация и ремонт горного оборудования».

Апробация работы. Основное содержание работы, отдельные ее положения были доложены и обсуждены: на техническом совете СП «Эрдэнэт», на Ученом совете Горного института МГУНиТ, в ИГД Монголии.

Публикации. По теме диссертации имеется 2 научных публикаций.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, 4 глав, заключения, списка литературы из 86 наименований, содержат 28 рисунков, 27 таблиц.

Выводы

1.Оценка технического состояния горного оборудования на СП «Эрдэнэт» показывает, что современный уровень системы обеспечения работоспособности горного оборудования оценивается как низкий и нестабильный. Анализом выполнения ремонтных работ горного оборудования (по данным 2000 г.) выявлено, что месячные ремонты и сезонное техническое обслуживание экскаваторов и буровых станков, являющиеся основными профилактическими мероприятиями системы ППР, выполняются в объеме, значительно ниже планируемого. Процент выполнения этих ремонтов составляет 70-80%; высоки простои в аварийных ремонтах, достигающие 8-10% календарного фонда времени; коэффициент использования календарного времени у бульдозеров фирмы Катерпиллар САТ-составляет 0.49 и 0.41 соответственно в 1999 г.

Анализ стратегий ремонтных воздействий зарубежных стран показывает, что обслуживание и ремонт горного оборудования по его техническому состоянию с использованием методов технической диагностики в сравнении с другими стратегиями позволяет с большей точностью прогнозировать сроки отказов и в 2-3 раза снижать затраты на поддержание оборудования в работоспособном состоянии.

2. Нами произведено исследование параметра потока отказов бурового станка СБШ-250МН в условиях эксплуатации их на СП «Эрдэнэт». Разработана математическая модель динамики старения бурового станка СБШ-250МН, с помощью которой определено среднее время безотказной работы элемента с учётом его старения Зная среднее время работы до отказа узла, детали , можно планировать техническое обслуживание и ремонт машины в целом и разрабатывать ремонтные нормативы с учётом динамики ее старения.

3. Разработана математическая модель зависимости удельных затрат на обслуживание горных машин от производительного времени его работы, что позволяет качественно и экономически обоснованно интерпретировать организационные и технологические решения при формировании и функционировании системы внутреннего сервиса.

4. Обоснованы цель, задачи и функции, а также структура предлагаемой системы внутреннего сервиса. Разработан поэтапный переход энергомеханической службы ремонта СП «Эрдэнэт» от системы ППР на систему внутреннего сервиса горного оборудования, который должен осуществляться в несколько этапов.

5. Разработанный комплекс организационно-технических мероприятий по совершенствованию системы технического обслуживания и ремонта горного оборудования (бурового станка) на СП «Эрдэнэт», предусматривающий переход на систему внутреннего сервиса с элементами диагностики технического состояния, позволит снизить затраты на бурение 1 п.м скважины на 11%.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Диссертация представляет законченную научно-исследовательскую работу, в которой решена актуальная научная задача, заключающаяся в разработке математических моделей надежности и динамики старения бурового станка и установлении зависимостей параметра потока отказов от срока эксплуатации, удельных затрат на обслуживание от времени производительной работы, на основе которых разработаны рекомендации по совершенствованию системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечивать экономически целесообразный уровень работоспособности буровых шарошечных станков в условиях Монголии.

Основные научные выводы, методические положения, методы и практические рекомендации, полученные лично автором, заключаются в следующем:

1 .Установлено, что показатели надежности выполнения рабочих функций станков с доверительной вероятностью 0,9 лежат в пределах: -при выполнении функции бурения: наработка на отказ — Тоб=234-312; среднее время восстановления — Твб =47-71; коэффициент готовности — КГб=0.783-0.893 -при выполнении функции перемещения: наработка на отказ — Т0п=104-224; среднее время восстановления - Твп=36-77; коэффициент готовности - Кгп =0.627-0.853. Показатели надежности станков с доверительной вероятностью 0,9 лежат в пределах: наработка на отказ - То=224-290; среднее время восстановления -Тв=50-65; коэффициент готовности - Кг=0.743-0.877. Определено, что наименьшей надежностью обладают вращательно-подающий механизм и ходовое оборудование, а наибольшей - оборудование пылеподавления и очистки забоя. Низкой ремонтопригодностью обладает электрооборудование и прочее оборудование с наибольшим средним временем восстановления, равным соответственно 72,9 и 71,4 мин.

2. В связи с тем, что в журналах ремонта отсутствуют отказы со временем их ликвидации 1-40 мин, которые фактически составляют до 45-55% всех отказов по буровым станкам, расчет показателей надежности, базирующийся на одних журнальных данных, приводит к их количественному завышению.

3. Установлено, что коэффициент использования календарный фонд времени буровых станков находится в пределах 0,64-0,70, а простои в плановых и в неплановых ремонтах достигают 20-25% , что обусловлено низким уровнем надежности, сложными горно-геологическими климатическими условиями их эксплуатации, несовершенством действующей системы техобслуживания и ремонта оборудования при отсутствии научно обоснованных нормативов на ремонт.

4. Разработана математическая модель надежности бурового шарошечного станка при эксплуатации, в которой рассмотрен комплексный показатель, характеризующий надежность в целом - коэффициент технического использования Кти в зависимости от времени наработки на отказ и времени восстановления машины.

5. Установлена зависимость параметра потока отказов со(1) буровых шарошечных станков от срока эксплуатации.

6. Разработана математическая модель динамики старения буровых шарошечных станков СБШ-250МН в условиях Монголии, в которой рассмотрено изменение параметра, наиболее полно отражающего динамику старения — параметра потока отказов со(1:) в процессе эксплуатации. С учётом динамики старения узла, детали можно планировать обслуживание и ремонт машины в целом и разрабатывать ремонтные нормативы.

7. Определены зависимости фактических затрат на обслуживание буровых станков и изменения удельных затрат от времени их производительной работы, чем подтверждена актуальность увеличения времени производительной работы.

8. Разработаны рекомендации по реализации организационно- технических и технологических решений по переходу к СВС, внедрение которой позволит обеспечить экономически целесообразный уровень работоспособности буровых станков и снизить затраты на бурение 1 пог.м скважины на 11%.

1. Пунсалмаагийн О., Монгол улсын эрдэс баялагийн хегжлийн хэтийн телев, УТХ, УБ.: 1999, 163 с.

2. Геология Монгольской Народной Респурлики. ТЛИ, М.: Недра, 1977. 365с.

3. М.И.Щадов, К.Е.Виницкий, С.Д.Бабарика Буровая техника для карьеров в ближайшей перспективе, Горный журнал, №11-12, 1996, 92-97 с.

4. Надежность технических систем и изделий (терминология) «Наука», М.,1965.

5. ГОСТ ТОО 27.002-89. Надежность в технике.Основные понятия. Термины и определения.

6. ГОСТ ТОО 28.004-85. Надежность в технике. Системы технологические. Термины и определения.-Взамен ГОСТ 22954-78

7. ГОСТ Т51 27.310-95. Надежность в технике. Расчёт надежности. Основные положения. -Взамен ГОСТ 27.410-87 В части П.2

8. Палант Г.Я., Иванов Н., Кисель Ю.П., Князьян Г.С. Эксплуатационная надежность оборудования очистных забоев угольных шахт Донбасса. Киев,1966.

9. Попов В.Л. О надежносёти добычных агрегатов. Сб. Трудов ПНИУИ, №10, «Недра», М., 1966.

10. Типовая методика определенных параметров надежности горношахтного оборудования в эксплуатации/ первая редакция Гипроуглемаш, М., 1964.

11. И. Кох П.И. Ремонт экскаваторов. 2-е изд., перераб. И доп. -М.: Недра, 1979, 281 с.

12. Кох П.И. Надежность механического оборудования карьеров. -М.: Недра, 1978.-189 с.

13. Справочник. Открытые горные работы. К.Н.Трубецкой, М.Г.Потапов, КЕ.Виницкий и др.-М.:Горное бюро, 1994. 590 е.: ил.

14. Подэрни Р.Ю. Горные машины и комплексы для открытых работ: учебное пособие. В 2т. Т.1.- 4-е изд.,стер.-М.:Издательство Московского государственного горного университета, 2001. 422с.

15. Подэрни Р.Ю. Горные машины и комплексы для открытых работ: учебное пособие. В 2т. Т.2. 4-е изд.,стер.-М.:Издательство Московского государственного горного университета, 2001. - 332с.

16. Чатаев И.К., Исследование работы шарошечных буровых станков с целью повышения их надежности. Дисс. к. Техн. наук, МГИ, М.:1971, 175 с.

17. Полягошко Ю.В. Станок БСШ-2М будет работать надежнее. «Горный журнал», №4, 1966.

18. Шатилов А.П. Промышленные испытания новых буровых станков для открытых работ. «Горный журнал», №11,1962.

19. Шашурин С.Л. и др. Опыт шарошечного бурения скважин на карьере Никитовского рудника. «Горный журнал», №9, 1965.

20. Улицкий E.H., Подэрни Р.Ю., Наринский И.Э. Пути повышения надежности работы ходового оборудование шарошечных станков. Научные труды МГИ, М.,-1969.

21. Кантович Л.И. Теория процессов и выбор параметров вращательно-подающих систем станков шарошечного бурения. Дис. д-ра техн.наук, МГИ,М.:1980, 398с.

22. Кутузов Б.Н. Теория, техника и технология буровых работ, М.: Недра, 1984,310 с.

23. Шмидт Р.Г. Исследование и выбор оптимальных параметров вращательного падающих механизмов и определение области рационального применения шарошечных буровых станков для открытых работ. Канд.дисс., М., 1967.

24. Чатаев И.К. Надежность ходового оборудования станков шарошечного бурения. НИИНФОРМТЯЖМАШ, №2-73-3, М., 1972.

25. Шор Я.Б. Статистические методы анализа и контроля качества и надежности. «Советское радио», М., 1962.

26. Шор Я.Б. Кузьмин Ф.И. Таблицы для анализа и контроля надежности. «Советское радио», М., 1969.

27. Калибро С.Р. Принципы и практические вопросы надежности. Пер. с англ. «Машиностроение», М.Л., 1966.

28. Луцкий В.А. Расчет надежности и эффективности радиоэлектронной аппаратуры. АН УССР, К., 1963.

29. Смит В .Л. Теория восстановления. «Математика», сб. переводов иностр. статей 5:3. Изд-во ин.лит., М., 1911.

30. Акимов В.Т., Кибиров В.Н., Шукайло В.Ф. Статистический анализ надежности и восстановления горнотранспортного оборудования. «Известия ВУЗов. Горный журнал», №5, 1964.

31. Гетопанов В.Н. Теоритические и экспериментальные исследования надежности выемочных комплексов и агрегатов. Дисс. д-ра техн.наук, МГИ, М.: 1973, 452с.

32. Гетопанов В.Н., Рачек В.М., Шпильберг И.Л., Гнедков И.Е. Эксплуатационная надежность бурового комбайна БК-52. Сборник «Расчет и конструирование горных машин». Изд-во «Недра», М., 1971.

33. Гетопанов В.Н. Результаты исследований эксплуатационной надежности очистного узкозахватного комплекса КМ-87 и КМ-100. Горнорудные машины и автоматика, вып. V. Изд. «Недра», М., 1969.

34. Шквырский H.A., Демниченко В.А., Грушков В.Г. Эксплуатационная надежность угольных комбайнов для пластов крутого падения. Сбор., Изд-во «Донбасс», Донецк, 1969.

35. ГОСТ27502-83. Надежность в системе. Система сбора и обработки информации. Планирование наблюдений.

36. Гетопанов В.Н. Надежность горных машин и оборудования: Учеб. пособие, М.: Типография МГИ, 1990, 42 с.

37. Рахутин Г.С. Вероятностные методы расчета надежности, профилактики и резервов горных машин. Изд-во «Недра», М., 1970.

38. Исследование надежности буровых машин. Отчет о научно-исследовательской работе по теме ТО-5-337, МГИ, М., 1970.

39. Гетопанов B.H., Алешин Ю.Н. Метод равночастотных интервалов для построения гистограмм при исследованиях надежности забойного оборудования. Информационная карта №231, серия 7ЦНИЭИуголь, 1972.

40. Немировский М.И. Обоснование и выбор параметров гидромеханических силовых установок буровых станков, дисс. канд.техн. наук, МГГУ, М.: 1994, 170 с.

41. Гетопанов B.H., Алешин Ю.Н. Выбор длительности хронометражных наблюдений при исследованиях надежности забойного оборудования, Горный журнал, №7, 1972, 101-105 с.

42. Топчиев A.B., Гепатонов ,В.Н., Солод В.И., Шпильберг И.Л., Оценка эксплуатационной надежности горных машин и комплесов.

43. Р.Ю.Подерни. Оценка основных параметров влияющих на производительность станков шарошечного бурения. Горные машины и электромеханика, №6, 2000, 9-13 с.

44. Гетопанов B.H., Кантович Л.И., Алешин Ю.Н., Чатаев И.К. Применение метода прямоугольных вкладов при исследованиях надежности буровых шарошечных станков СБШ-200. Научные труды, МГИ, М., 1972.

45. Топчиев A.B., Гетопанов B.H., Солод В.И., Шпильберг И.Л. Надежность горных машин и комплексов. Изд. «Недра», М., 1968.

46. Смирнов H.B., Барковский И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений. Изд-во «Наука», 1965.

47. Борохович А.И., Олизаренко В.В. Ремонт карьерного оборудования.-Магнитогорск, 1970.

48. Бубновский Б.И., Ефимов В.Н., Морозов В.И. Ремонт шагающих экскаваторов: Справочник. -М.: Недра, 1991. 346 с.

49. Гетопанов В.Н., Рачек В.М. Проектирование и надежность средств комплексной механизации: Учебник для вузов, М.: Недра, 1986. - 208с.

50. Квагинидзе B.C., Радкевич Я.М., Русихин В.И. Ремонтная технологичность металлоконструкций карьерных механических лопат на угольных разрезах Севера. -М., 1997. -224 с.

51. Методы расчёта показателей надежности одноковшовых экскаваторов: РТМ 24-72.24-83. -М.: Изд-во МТТМ, 1983.

52. Махно Д.Е., Щадрин А.И. Надежность карьерных экскаваторов и станков шарошечного бурения в условиях Севера. «Недра»- Москва, 1976г., 167 с.

53. Монсин K.P. Фирма «Катерпиллар» концепция технического обслуживания горных машин // Горный журнал.- 1998. - №11/14. -с. 66-70.

54. Резниченко С.С., Ашимхин A.A. Математические модели и моделирование в горной промышленности. -М.: Изд-во ГТУ, 1997. -403 с.

55. Резниченко С.С., Подольский М.П., Шиклина А.Н. Экономико-математические модели и моделирование в планировании и управлении горным производством. -М.: Недра, 1991. 429 с.

56. Ченцов H.A. Оценка модели прогнозирования отказов оборудования // Сталь 1998. -№3. - с. 70-72.

57. Андреева Л.И. Методология формирования внутрифирменного технического сервиса горно-транспортного оборудования на Ö0rääTäüää.DÜeö предприятиях. Дисс.д-ра техн. наук, НТЦ-НИИОГР,Екатеринбург: 2004, 282 с.

58. Махно Д.Е., Макаров А.П. Эксплуатационная технологичность карьерных экскаваторов в условиях совершенствования ТО и ремонта машин //Изв. вузов. Горный журнал. 1991. - №9.

59. Морозов В.И. Управление качеством эксплуатации карьерных экскаваторов//Надежность и качество горных машин и оборудования: Междунар.межвуз.нау.-практ. Конф., 21-25 окт. 1991г. М.: Изд-во МГИ,1991.-с. 175-178.

60. Организация, планирование и управление производством в горной промышленности /Под ред. Н.Я.Лобанова. -М.: Недра, 1989, 516 с.

61. Дрыгин С.Ю., Андреева Л.И., Буйских С.В. Обзор результатов мониторинга технического состояния экскаваторного парка//Горные машины и автоматика. 2003. - №7.

62. Методика оценки технического состояния горного оборудования на горнодобывающих предприятиях / Л.И.Андреева, С.В. Буйских, И.Н.Чалин и др.; НТЦ-НИИОГР. Челябинск, 2002. - 27 с.

63. Norman R. Servise Management. Malmo: Liber, 1982.

64. Бартон Г. Фирма «Катерпиллар» на пороге XXI века // Горный журнал.1992. №1. с. 6-8.

65. Гончаров И.Б., Матангин К.М. Дефектоскопия оборудования в угольной промышленности. М.: Недра, 1990. - 170 с.

66. Анализ состояния энерго-механической службы и горного оборудования в ОАО ХК «Кузбассразрезуголь» (разрезы «Моховский», «Сартаки», «Нараханский») / НТЦ-НИИОГР; Рук. Андреева Л.И. Челябинск -Белово, 1999,-92 с.

67. Кантович JI.И., Дмитриев В.Н. Статика и динамика буровых шарошечных станков. М.,Недра, 1984,200с.

68. Народное хозяйство МНР за 60 лет (1921-1981 гг.).- УТХ, УБ: 1981, 323 е.:ил.

69. Р.Ю.Подерни, М.Р.Хромой. Основные концепции создания бурового станка нового технического уровня, Горный журнал, №3, 1994, 35-39с.

70. Проблемы комплексного освоения месторождений твердых полезных ископаемых. МГИ; под ред. А.А.Пучкова, М.: Недра, 1989, 301 с. с илл.

71. Справочник по надежности, Пер. с англ. Ю.Г.Епишина и Б.А.Смиренина под ред. Б.Р.Левина -I том, МИР, М.:1969, 339 с.

72. Справочник по надежности, Пер. с англ. П.К.Горохова, под ред. Б.Е.Бердичевского -И том, МИР, М.:1970, 304 с.

73. Морозов В.И. Диагностирование горного оборудования. М.: изд-во МГИ, 1987.- 51 с.76. 120. Методы и средства технической диагностики: сб. Матер. XIII Междунар. межвуз. семинара, Йошкар-Ола, 1996.

74. Полянский С. К. Совершенствование эксплуатации и повышение надежности машин на основе диагностирования. Киев: Изд-во Знание УСССР. 1985.-200., 210 с.

75. Б.Чинзориг, Олзийхишиг. Реконструкция ремонтной базы угольного разреза «Шарын-гол». СБ. науч. трудов, к 40-летию ИГД Монголии. УБ.:Изд-во ИГД, 205 с.

76. Положение о ППР оборудования открытых горных работ на предприятиях угольной промышленности СССР: Рекомендации по разработке // НИИОГР; УкрНИИпроект. Челябинск, 1990

77. Андреева Л.И. Организационные основы системы обеспечения горного оборудования на угольных разрезах: Автореф. дисс. канд. техн. наук. -Челябинск; 1999. -22 с.

78. Лазарев Г. К. Внедрение новых методов организации сервисного обслуживания шагающих и карьерных экскаваторов на предприятиях концерна «Кузбассразрезуголь»// Проблемы эксплуатации горного оборудования. -М.: Изд-во НТГО, 1991.

79. Морозов В.И., Лазарев Г.К. Сервисное обслуживание карьерных экскаваторов цикличного действия // Мировая горная промышленность. -1996.-е. 48-52.

80. Зайденварг В.Е. и др. Угольная промышленность за рубежом. -М., 1993. 253 с.

81. Б.Чинзориг. Надежность буровых станков, эксплуатируемых в условиях Монголии. // Деп. рук. № 418 от 08.07.05, 3 стр.- М.: МГГУ, Горный информационно-аналитический бюллетень.

82. Б.Чинзориг. Исследование изменения удельных затрат на ТОиР буровых станков. // Деп. рук. № 419 от 08.07.05, 3 стр.- М.: МГГУ, Горный информационно-аналитический бюллетень.замечаний