автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение износостойкости и точности зубчатых колес путем совмещения формообразующей и упрочняющей обработки

ВВЕДЕНИЕ \

1. "ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ЗУБЧАТОГО ВЕНЦА И 8 ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКОЕ УПРОЧНЕНИЕ

ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ

1.1. Объекты исследований и характер разрушения поверхностного слоя зубчатого венца

1.2. Анализ методов получения цилиндрических зубчатых колес

1.3. Анализ методов формообразования зубчатого венца пластическим деформированием

1.4. Характер упрочнения при высокотемпературной термомеханической поверхностной обработке

1.5. Постановка задач

2. ВЛИЯНИЕ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ И ГЕОМЕТРИИ ДЕФОРМИРУЮЩЕГО ИНСТРУМЕНТА НА КАЧЕСТВО

ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

2.1. Методика, оборудование и аппаратура для проведения экспериментов

2.2. Определение оптимальных режимов обработки

2.2.1. Влияние режимов нагрева

2.2.2. Определение режимов деформирования

2.2.3. Влияние режимов охлаждения

2.3. Влияние геометрических параметров накатных валков на величину погрешности зубчатого венца

2.3.1. Влияние геометрии рабочей части накатных валков

2.3.2. Влияние геометрии заборной части накатных валков

2.4. Выводы

3. МИКРОГЕОМЕТРИЯ И ШЗИКО-МЕХАНИЧЕСКЙЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ

ЗУБЧАТОГО ВЕНЦА

3.1. Микрогеометрия поверхностного слоя зубчатого венца

3.2. Микротвердость поверхностного слоя зубчатого венца

3.3. Исследование остаточных напряжений первого рода

3.4. Выводы

4. СТРУКТУРА МАТЕРИАЛА ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

4.1. Структура изломов зубьев

4.2. Микроструктура материала зубчатых колес

4.3. Рентгеновское исследование тонкой кристаллической структуры

4.4. Выводы

5. ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

5.1. Лабораторное оборудование и методика исследований

5.2. Лабораторные исследования зубчатых колес на изнашивание

5.3. Производственные испытания зубчатых колес на изнашивание

5.4. Выводы

6. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА '

6.1. Компоненты экономической эффективности

6.2. Расчет экономической эффективности при внедрении ВТМПО как способа формообразования зубчатого венца в производство

Зубчатые колеса имеют большое распространение в современном машиностроении. По масштабам производства, сложности и трудоемкости изготовления-зубчатые колеса - наиболее значительная группа деталей, изготовляемых в общем и, в частности, в горнодобывающем машиностроении. Поэтому увеличение срока службы зубчатых колес представляет собой важную народнохозяйственную задачу, решение которой должно внести вклад в реализацию планируемого Основными направлениями экономического и социального развития СССР на I98I-I985' годы и на период до 1990 года повышения надежности и долговечности мшиин и механизмов /I/.Целью данного исследования является повьштение износостойкости зубчатых колес, применяющихся в горнодобывающем оборудовании, путем упрочнения поверхности зубчатого венца при формообразовании последнего методом высокотемпературной термомеханической поверхностной обработки (ВТМПО).Исследуемый способ формообразования зубчатого венца включает.в основных этапах нагрев до температурного диапазона устойчивого аустенита, профильное пластическое деформирование в указанном температурном диапазоне и закалку на мартенсит.Среди современных способов производства зубчатых колес различные методы формообразования зубьев горячим пластическим деформированием отличаются экономичностью, простотой обрабатывающего оборудования, отсутствием необходимости в высококвалифицированных рабочих.Кроме прямых экономических выгод, пластическое формообразование положительно влияет на качество деталей, повьш1ает прочность и износостойкость зубьев. б Базовой технологией обработки было принято формообразование зубчатого венца горячим пластическим деформированием с последующими индукционной закалкой и низким отпуском в печи.При проведении исследования оптимизированы этапы формообразования зубчатого венца методом ВТМПО. Установлены оптимальные сочетания режимов деформирования в широком диапазоне последних и их значения, обеспечивающие получение требуемой степени точности зубчатого венца. При исследовании оптимальных параметров охлаадения решена задача проведения последнего в режиме самоотпуска обработанной поверхности, что позволило ликвидировать необходимость в отпуске в печи.Исследование влияния геометрии накатных валков (как калибрующей, так и заборной части) показало существенное влияние приведенных параметров на величину погрешности зубчатого венца.Установлены оптимальные сочетания величин углов заборной части и углов профиля различных сторон зуба накатного валка.Исследование физико-механических характеристик поверхностного слоя зубчатого венца, полученного методом ВТМПО^показало, в частности, увеличение такого параметра, как микротвердость, а также увеличение сжимающих напряжений 1-го рода (относительно базовой обработки), что свидетельствует об упрочнении материала.Микроструктурный анализ образцов материала зубчатых колес установил измельчение структуры, а также наличие выраженных текстурованных зон на поверхности зубчатого венца.Проведенное рентгеноструктурное исследование показало значительное уменьшение областей когерентного рассеяния, увеличение плотности дислокаций, физической ширины линий (ПО) и (211) и напряжений 2-го рода.Приведенные результаты исследования микро- и субмикроструктуры также, в свою очередь, свидетельствуют об упрочнении материала и других изменениях, благоприятно влияющих на эксплуатационные свойства.Исследование износостойкости зубчатых колес (в лабораторных и производственных условиях) позволило установить существенное увеличение этого параметра (до 87^).На основании проведенной работы на Конотопском электромеханическом заводе "Красный металлист" внедрено формообразование методом ВТШО венца редукторных зубчатых колес серийно выпускаемых сверл СЭР-19М и буров ЭБПГ-1. Годовой экономический эффект от внедрения (в условиях предприятия) составил 28,9 тыс.рублей.Основные результаты проведенного исследования опубликованы в S-THстатьях, а также изложены в докладах на 5-ти конференциях.На способ формообразования зубчатого венца методом высокотемпературной термомеханической поверхностной обработки получено авторское свидетельство на изобретение № I02574I. На устройство, обеспечивающее проведение деформирования при изотермической выдержке получено авторское свидетельство на изобретение № I089I50. I. ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ЗУБЧАТОГО ВЕНЦА И ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКОЕ УПРОЧНЕНИЕ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ В настоящей главе изложено состояние вопроса в экспериментальном, теоретическом и производственном отношении. Состояние вопроса проанализировано на основании работ, опубликованных в печати ведущих промышленных стран,и включает анализ характера разрушения поверхностного слоя объектов исследования, способов формообразования зубчатого венца пластическим деформированием и современных представлений о характере упрочнения при высокотемпературной термомеханической обработке. I.I. Объекты исследований и характер разрушения поверхностного слоя зубчатого венца Объекты исследований - редукторные зубчатые колеса сверл электрических СЭР-19М и буров электрогидравлических ЭБПГ-1 (рис.5.7 и 5.8) - в настоящее время серийно выпускаются на Конотопском электромеханическом заводе "Красный металлист". Указанные сверла и буры предназначены для обработки шпуров при выполнении проходки в , горнодобывающей промьш1ленности.Условия работы и характер выхода из строя сверл и буров нами проанализированы по данным производственного объединения "Донецкуголь". Анализ показал, что одной из наиболее частых причин выхода из строя является износ редукторных зубчатых колес. Замены вышедших из строя зубчатых колес производились через 400 часов наработки. Для обеспечения требуемого ресурса в комплект поставки сверл СЭР-19М включены в качестве запасных частей редукторные зубчатые колеса 948-8602. Требуемый ресурс буров также обеспечивается включением в комплект поставки редукторных зубчатых колес II4I.02.00.002 в качестве запасных частей.Анализ случаев выхода из строя редукторных зубчатых колес позволяет сделать вывод о том, что их доминирующей причиной является изнашивание рабочих поверхностей. Случаев поломки зубьев не отмечено. Нами установлено, что критерием допустимой величины износа является уменьшение толщины зуба по делительной ок ружности на 2Ъ% относительно исходной величины. Дальнейший износ приводил к резкому увеличению шума и снижению плавности работы передачи.Анализ изношенных поверхностей зубчатых колес показал, что износ носит, как правило, абразивный характер (рис. I.I ).Вместе с тем в отдельных случаях отмечались следы усталостного выкрашивания, что позволяет сделать вывод о наличии в картине износа усталостной фазы. Однако,поскольку в подавляющем большинстве случаев при исследовании изношенных поверхностей был выявлен характерный для абразивного износа рельеф, можно сделать вывод, что участки зарождения усталостного разрушения„сошлифовываются" не успев развиться.Рис.1.1. Изношенная поверхность зуба. х5 Изложенные выводы подтверждает проведенный анализ отработанной смазки, пробы которой брались из полостей редукторов сверл и буров. В результате установлено наличие абразивных включений в смазке с дисперсностью до 0,06 мм. Причем, наибольшая концентрация включений отмечена в области сальниковых зшлотнений крышек редукторов сверл и буров, что свидетельствует о проникновении абразивных частиц извне в полость редуктора.В настоящее время венец исследуемых зубчатых колес на конотопском электромеханическом заводе "Красный металлист" получается горячим пластическим деформированием с последующими индукционной закалкой и низким отпуском в печи. Указанная технология получения зубчатого венца явилась базовой при проведении наших исследований.Анализ погрешностей зубчатых колес, обработанных по базовой технологии, показал, что величина колебания измерительного межосевого расстояния за оборот колеса (кинематическая точность) и на одном зубе (плавность работы), а также величина отклонения профиля зуба превышают допустимые значения данных параметров для 9 степени точности, являющейся необходимой по условиям работы изделий.Приведенные измерительные комплексы соответствуют рекомендациям ГОСТ 1643-81 для 9 степени точности зубьев.Изложенный анализ существующей технологии производства и условий работы свидетельствует о необходимости повьш1ения износостойкости и точности венца редукторных зубчатых колес.Изложенные условия работы являются характерными для различных узлов машин, работающих на открытом воздухе, так как в этом случае имеются предпосылки возникновения абразивного износа рабочих поверхностей зубчатых колес / 2 /. Типоразмеры исследуемых зубчатых колес также являются типичньми для средненагруженных узлов различных машин и механизмов / 3 /.Таким образом, исследование технологии получения зубчатого венца методом высокотемпературной термомеханической поверхностной обработки является актуальным не только применительно к указанной выше буровой технике, но и к различным машинам, зубчатые передачи которых подвержены значительному износу и имеют параметры в пределах 9 степени по ГОСТ I643-8f.

ОБЩЕ ВЫВОДЫ

1. Предложено применение ВТШО как способа формообразования и упрочнения зубчатого венца одновременно. На основе проведенного исследования разработан способ формообразования зубчатого Еенца (а.с.Ю25741) до 9-й степени точности по ГОСТ 1643-81 с термомеханически упрочненным поверхностным слоем.

2. Теоретически обосновано и практически реализовано проведение профильного деформирования при изотермической выдержке за счет введения дополнительного нагрева в зоне деформирования. Это позволило повысить надежность соблюдения тепловых режимов ВТМПО, а также повысить стабильность размеров зубчатого колеса а.с.1089150). Разброс значений колебания измерительного межосевого расстояния за оборот колеса в среднем снизился на 40;£.

Выполнен расчет теплового баланса, позволивший аналитически определить параметры нагреЕа.

3. Установлено, что зависимость параметров точности зубчатого веща от режимов обработки во всем технологически реализуемом диапазоне носит экстремальный характер. Применительно к объектам исследования оптимальные результаты получены при осевой подаче 7,2 мм/с и окружной скорости накатных валков 0,5 м/с с учетом требований производительности).

4. Обосновано применение накатных Еалков с несимметричным зубом для уменьшения погрешности профиля получаемого зубчатого венцп. Для исследуемого диапазона типоразмеров зубчатых колес /77 = 1,5-2 мм; "Z = 35-44) оптимальным является сочетание углов профиля на передней и тыльной боковых поверхностях зуба, равных 18° и 20° соответственно. Погрешность профиля зубчатого венца при обработке валками с указанным сочетанием углов профиля снизилась в среднем на 28%.

Экспериментально определена зависимость радиального биения зубчатого венца от величины угла заборной части накатных валков. Применительно к объектам исследования оптимальные результаты получены при угле заборной части в 9°.

5. Микротвердость зубчатого венца, полученного ВТМПО выше, чем микротвердость зубчатого венца, обработанного по базовому варианту, на поверхности венца в среднем на 21%, С углублением измеряемого слоя эти величины уравниваются.

6. Впервые по данным микроструктурного анализа выявлена пространственная текстурная картина структуры поверхностных слоев зубчатого венца, полученного ВТМПО. В впадине и на передней боковой поверхности зерна вытянуты по наружному контуру, а на тыльной стороне зуба их направленность носит спиралевидный характер, что является следствием различий в условиях деформирования на передней и тыльной сторонах зуба накатного валка. Вследствие ВТМПО структура обрабатываемого материала измельчается.

7. При анализе аустенитного зерна установлено его измельчение относительно базового варианта, а также совпадение текстурной картины с картиной, выявленной при исследовании мартенсит-ной структуры. Аналогичная текстура наблюдается при анализе микроструктуры незакаленных зубчатых колес.

8. В результате рентгеновского анализа тонкой кристаллической структуры установлено, что вследствие ВТМПО произошло уменьшение областей когерентного рассеяния, увеличение физической ширины линий (ПО) и (211), плотности дислокаций, напряжений 2-го рода и сживающих напряжений 1-го рода, что свидетельствует об упрочнении материала.

Э. Лабораторные испытания зубчатых колес на изнашивание показали увеличение износостойкости в результате ВТМПО в среднем на 82% и 76% (соответственно при /П = 1,5 и Л? =2 мм) на стороне зуба с вытянутой текстурой и на 58% на стороне зуба со спиралевидной текстурой при наработке, равной 1500 ч.

Проведенные исследования показали, что повышение износостойкости обусловлено качественными изменениями структуры и субструктуры материала зубчатых колес в результате ВТМПО. В частности, установлено,увеличение остаточных сжимающих напряжений, измельчение мартенситной структуры, возникновение текстуры поверхностных слоев и упрочнение материала.

10. Анализ экономических факторов при внедрении процесса в производство показал, что экономия достигается в основном за счет снижения трудоемкости, затрат электроэнергии и повышения износостойкости зубчатых колес.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах.

1. Бабук В.В., Лапидус А.Л. Оптимизация геометрии деформирующего инструмента и режимов обработки при формообразовании зубчатого венца методом высокотемпературной термомеханической поверхностной обработки. - Минск, 1982. - 12 с. - Рукопись представлена Белорусским политехническим институтом. Деп. в БелНИИНТИ 21 июня 1982, № 418.

2. Бабук В.В., Лапидус А.Л. К вопросу о формообразовании зубчатого венца методом высокотемпературной термомеханической поверхностной обработки. - Минск, 1982. - 6 с. - Рукопись представлена Белорусским политехническим институтом. Деп. в БелНИИНТИ 21 июня 1982, № 419.

3. Износостойкость зубчатых колес, полученных методом высокотемпературной термомеханической поверхностной обработки. -Минск, 1982, - 7 с. - Рукопись представлена Белорусским политехническим институтом. Деп. в БелНИИНТИ 21 июня 1982, № 420 (соавтор: БабукВ.В.).

4. Бабук В.В., Лапидус А.Л.', Носач В. А. Формообразование зубчатого венца методом высокотемпературной термомеханической поверхностной обработки. В кн.: Машиностроение. Минск, I9841, вып.9, с.39-41.

5. Бабук В.В., Лапидус Й.Л. Некоторые закономерности процесса накатывания зубчатого венца в режиме термомеханической обработки - Кузнечно-штамповочное производство:, 1984, № 9,с.28-30.

6. А.с. I02S74I (СССР). Способ формообразования профильных поверхностей /авт.изобрет.В.В.Бабук, А.Л.Лапидус.- Заявл. 10.03.81 № 3298718/22-02; опубл. в Б.И. 1983, № 24.

7. А.с. I089I50 (СССР). Устройство для поверхностной термомеханической обработки профильных изделий /авт.изоб.В.В.Бабук, А.Л.Лапидус - Заявл.24.05.82 № 3443527/22-02; опубл. в Б. И. 1984, № 16.

Основные положения диссертации изложены в докладах на следующих научно-технических конференциях.

1. Всесоюзная научно-техническая конференция "Использование методов поверхностно-пластического деформирования материалов в машиностроении", г.Владимир, 10—II июня 1981г. (областной совет НТО, Владимирский политехническийинститут, Дом техники НТО),

2. Республиканская научно-техническая конференция "Оптимизация и автоматизация финишных процессов механической обработки в машино- и приборостроении", г.Киев, 9-12 ноября 1981г.(Республиканский Дом экономической и научно-технической пропагаццы,Киевский политехнический институт^ Одесский политехнический институт).

3. Научно-техническая конференция профессоров, преподавателей, научных работников и аспирантов Белорусского политехнического института, г.Минск, 1-5 февраля 1982г.

4. Областная научно-техническая конференция "Технологические методы повышения качества и долговечности изделий", г.Могилев, 25-26 октября 1983г (Могилевский областной Комитет КПБ, Могилев-ский областной Совет НТО, Могилевский межотраслевой территориальный центр научно-технической информации и пропаганды, Могилевский машиностроительный институт).

5. Научно-техническая квнференция профессоров, преподавателей, научных работников и аспирантов Белорусского политехнического института, г.Минск, 1-3 февраля 1984г.

На основе проведенного исследования формообразование зубчатого венца методом ВТМПО внедрено в производство на Конотопском электромеханическом заводе "Красный металлист" в качестве технологии обработки венца редукторных зубчатых колес для сверл СЭР-19М и буров ЭБГП-1, серийно выпускающихся на данном предприятии, с годовым экономическим эффектом 28,9 тыс.руб.

1. Материалы ХХУ1 съезда КПСС,- М.: Политиздат, 1981.223 с.

2. Закаda. Jun, Mujoeki Hisasfu.a Study of Wear Resistance of Vl/ater lubricated &ear Wheels (Эар) Я Meek. M.2?.;jli, 1975, p.-f—f5.

3. Болотовский И.А., Гурьев Б.И., Смирнов В.Э. Цилиндрические эвольвентные зубчатые передачи внешнего зацепления.- М.: Машиностроение, 1973. -160 с.

4. Горячая прокатка шестерен, VD1 , 1922, № 33/34.

5. Стивен И. Чехословацкий патент № 84999, кл.7^, 1950.

6. Смирнов B.C., Григорьев А.К., Пакудин В.П., Садовников Б.В. Сопротивление деформации и пластичность металлов.-М.: Металлургия, 1975. -272 с.

7. Федоров Л.И. Точная штамповка зубчатых колес,- Минск: Наука и техника, 1967. -316 с.

8. Половников В.В., Филиппов П.Ф., Бодажков В.А., Семибра-бов Г.Г. Изготовление цилиндрических зубчатых колес прокаткой.-М.-Л.: Машгиз, 1961. 188 с.

9. Барбарич М.В., Хоруженко М.В. Накатывание цилиндрических зубчатых колес.- М.: Машиностроение, 1970. -220 с.

10. Производство зубчатых колес. I^yi, ред. Б.А.Тайца, -М.: Машиностроение, 1975. -728 с.

11. А.с.189798 (СССР). Накатник для изготовления зубчатых колес/авт.изобрет.Н.А.Рабинович, Ю.П.Мазуренко, В.А.Ищенко, П.В.Кураев. Заявл.23.01.64 W 879778/25-27; опубл.в Б.И. 1966,1. I.

12. А.с.146274 (СССР). Устройство для накатки зубчатых колес/авт.изобрет. М.Г.Соболев. Заявл.28.08.61 № 743191/25;опубл. в Б.И. 1962, № 8.

13. А.с.248624 (СССР). Валок для накатки зубчатых изделий/Украинский полиграфический институт им.Ивана Федорова; авт.изобрет. Ю.П.Мазуренко, В.А.Ищенко, К.И.Векслер, П.В.Кураев. -Заявл.10.07.67 № II7I766/22-2; опубл. в Б.И. 1969, № 24.

14. А.с.250874 (СССР). Инструмент для накатки зубчатых из-делий/авт.изобрет.М.В.Васильчиков, В.И.Зайцев, В.Ф.Муконин и др#-Заявл.22.11.68 № 1220279/22-2; опубл. в Б.И. 1969, № 27.

15. А.с.112319 (СССР). Способ изготовления зубчатых колес большого модуля и устройство для его осуществления/авт.изобрет. И.П.Смирнов.

16. А.с,2П5П (СССР). Способ прокатки зубчатых профилей/Всесоюзный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения; авт.изобрет.А.Д.Кузьмин, И.М.Капитонов, П.М.Суражский, В.Н.Горшков. Заявл.03.11.66

17. I15230/22-2; опубл. в Б.И. 1968, № 8.

18. А.с.194749 (СССР). Способ прокатки зубчатых колес/Всесоюзный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения; авт.изобрет.А.Д.Кузьмин,

19. П.М.Суражский, В.Н.Горшков, И.М.Капитонов. Заявл. 08.01.66 № 1048765/22-2; опубл. в Б.И. 1967, № 9.

20. А.с.276898 (COOP). Способ накатывания цилиндрических зубчатых колес/авт.изобрет.А.И.Сумин, Э.И.Нессен, С.М.Хазин. -Заявл.21.04.69 № 1324936/22-2; опубл.в Б.И. 1970, № 24.

21. А.с.184801 (СССР). Способ накатки зубчатых профилей/Государственный проектно-технологический и экспериментальный институт "Оргстанкинпром"; авт.изобрет.М.В.Хоруженко, С.А.Клыш. -Заявл.26.09.64 № 922684/22-2; опубл.в Б.И.1966, № 16.

22. А.с.171848 (СССР). Зубонакатная головка для осевого накатывания цилиндрических зубчатых колес/авт.изобрет.А.И.Третьяков. Заявл.26.12.63 № 872616/25-27; опубл. в Б.И. 1965, № 12.

23. А.с.234338 (СССР). Устройство для накатывания зубчатых колес/Электромеханический завод "Красный металлист"; авт.изобрет. А.И.Третьяков, В.А.Носач, С.А.Сиряков. Заявл. 14.03.661061068/22-2; опубл. в Б.И. 1969, №> 4.

24. А.с.682310 (СССР). Способ калибровки зубчатых колес/Ростовский н/Д научно-исследовательский институт технологии машиностроения; авт.изобрет. Б.Д.Иванов, В.Н.Любанов, В.Е.Киселев, Ю.И.Верзилов.

25. Бернштейн М.Л. Прочность стали. М. .'Металлургия, 1974416 с.

26. Новиков И.И. Дефекты кристаллического строения металлов. М.:Металлургия, 1976.-207 с.

27. Балтер М.А. Упрочнение деталей машин. М.:Машиностроение, 1978. -184 с.

28. Бернштейн М.Л. Структура деформированных металлов.- М.: Металлургия, 1977.-315 с.

29. Бернштейн М.Л. Структура и механические свойства металлов. М.:Металлургия, 1970. -472 с.

30. Бокштейн С.З. Строение и свойства металлических сплавов.-М.:Металлургия, 1971. -496 с.

31. Бернштейн М.Л. Термомеханическая обработка металлов и сплавов. М.:Металлургия, 1968. - II7I с.

32. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. -М.:Металлургия, 1974. -400с.

33. Приходков B.C., Самойленко Г.Н. Тенденции развития термической обработки. М.:НИИ Маш.1981. -56 с.

34. Садовский В.Д. Структурная наследственность в стали.-М.:Металлургия, 1973. -205 с.

35. Kuia Е.В., fcadctilfe g.V. О. tlte{aU,-196Ъ, V. 5, tfiQj p. 755.39.- Металловедение и термическая обработка. 1965, № II,с.9.

36. Гуляев А.П. Структура и свойства сталей после термомеханической обработки. М.:Машиностроение, 1972. -318 с.

37. Гордиенко Л.К. Субструктурное упрочнение металлов и сплавов. -М.:Наука, 1973. -215 с.

38. Термомеханическая обработка как эффективный способ повышения механических свойств сталей. Атрошенко А.П., Богоявленский К.Н. В кн^Довышение эффективности технологических процессов и качества продукции машиностроения" JI.I98I, 83-86.

39. Влияние последеформационной выдержки на механические свойства стали 50ХНМ, упрочненной высокотемпературной термомеханической обработкой. Куляк Н.Л., Лахбай Е.К., Боженко Л.И., "Вестник Львовского политехнического института" 1982, № 162, 84-88.

40. Горелик С.С. Рекристаллизация металлов и сплалов. -М.:Металлургия, 1967. -402 с.

41. Hocft "terrtperatur- thermomec/ianLs/ietehvridUny Von fur cfte Patrick Wittke?

42. Fretger^ Geor^.Hfeae Ни tie., №i, 26, i/fO, 379-564.46.^Антипов А.И., Матлахова Л.А., Жебынева Н.Ф., Олейникова С.В. Влияние термомеханической обработки на эффект "памяти" формы сплавов TH-I. "Физика и химия обработки металлов" 1981, № 6,

43. Берлявский В.Л., Гордиенко Л.К. Оптимизация параметров высокотемпературной термомеханической обработки колец подшипников. "Известия АН СССР. Металлургия" 1980, № 3, 158-160.

44. Марковский В.Ф.,Самедов 0.В.Бернштейн М.Л.,Сафро-нов С.В.,Займовский В.А. Изыскание оптимального состава сталей, подвергаемых термической и термомеханической обработке. "Известия вузов. Черная металлургия", 1982, № I, 100-103.

45. Шаповалов С.й.,Алимов В.И.,Олифиренко В.В., Подлес-ный Л.С.,Самойлов В.А. Термомеханическая обработка матриц. "Технология и организация производства" Киев,1980, № 3, 30-31.

46. Промышленность Белоруссии, 1966, № 7, 58-59.

47. Вестник машиностроения, 1966, № 7, 67-69.

48. А.с*322378 (СССР). Способ термомеханической обработкиизделий /авт.изобрет.Л.Т.Крекнин, О.И.Шаврин. Заявл. 10.08.67 № II79I45/22-I; опубл. в Б.И. 1971, № 36.

49. А.с.488870 (СССР). Способ поверхностной термомеханической обработки металлических изделий /Ижевский механический институт; авт.изобрет. О.И.Шаврин, Л.Т.Крекнин, В.А.Савинов.-Заявл. 17.05.75 № 2026306/22-2; опубл. в Б.И. 1975, № 39.

50. Вассерман Г.,Гревен И. Текстура металлических материалов.- М.: Металлургия, 1969, -315 с.

51. Коттрел А.Х. Дислокации и пластическое течение в кристаллах.- М.: Металлургия, 1958, -267 с.

52. Йех Я. Термическая обработка стали.- М.: Металлургия, 1979, -264 с.

53. Бернст Р.,Бемер Э.,Дитрих Г. Технология термической обработки,- М.: Металлургия, 1981, -607 с.

54. Лыков А.В. Тепломассообмен.- М.: Энергия, 1978, -479 с.

55. Слухоцкий А.Е.,Рыскин С.Е., Индукторы для индукционного нагрева.- Л.: Энергия, 1974, -264 с.

56. Мак-Кракен Д., Дорн У. Численные методы и программирование на ФОРТРАНе. -М.:Мир, 1977, -582 с.

57. Пустыльник Е.И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений. -М.:Наука, 1968, -288 с.

58. Аликулов Д.Е. Современные методы контроля погрешностей зубчатых колес. М.:НИИ Маш, 1979, -59 с.

59. Тайц Б.А., Марков А.Н. Точность и контроль зубчатых передач. -J1.:Машиностроение, 1978, -137 с.

60. Ивашев-Мусатов О.С. Теория вероятностей и математическая статистика. -М.:Наука, 1979, с.

61. Шепеляковский К.З. Технология термической обработки стали при индукционном нагреве.-М.:Машиностроение, 1973, -53 с.

62. Горелик С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов. -М.:Металлургия, 1967, с.

63. Шепеляковский К.З. Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой при индукционном нагреве. -М.:Машиностроение, 1972, -287 с.

64. Салтыков В.А. Повышение эффективности технологических процессов и качества продукции машиностроения. -JI.:I98I, 75-77.

65. Иванов Б.Д. Повышение качества и эффективности сельскохозяйственных машин. Ростов-на-Дону, 1979, 178-186.

66. Конасенко В.В., Лебедев В.К., Николаев В.В. Повышение качества и эффективности сельскохозяйственных машин. Ростов-на-Дону, 1979, 221-229.

67. Сверчков А.А., Розенберг С.Э., Таратута А.И. Новые способы повышения срока службы зубчатых колес. -Минск.:БелНИИНТИ, 1982, -30 с.

68. Шульце Г. Металлофизика. -М.:Мир, 1971, 503 с.

69. Бунин К.П., Баранов А.А., Металлография. -М.:Металлур-гия, 1970, -253 с.

70. Werk stoffun fer&uckuttyett teun. Pso/^waize/t. AUifLCLftft Vl/.s^el R, Mockei R^Fbrtigunystuhd ftetr" Ш1, 166-1G&,

71. Последовательная деформационно-термическая поверхностная обработка сталей. Залуцкий А.И.,Лойко Ю.М.

72. Весц1 АН БССР. Серыя фЬзска-техн^чных навук" 1982, № 1,33-36.

73. Гринберг Б.Г.,Иващенко Т.М. Лабораторный практикум по металловедению и термической обработке,- М.:Высшая школа, 1968, 320 с.

74. Киселев В.Е.,Янюшкин Ю.М. Повышение качества и эффективности производства деталей сельскохозяйственных машин. Ростов-н-Д.,1981,80-88.

75. SinЕ franul бпу.Тгапё. Vol 9: 9th Jtorth Omer. Manul Kei. Conf. Poroc. University Park, Pa, triau 49-22,1. Dear Born j hi Сек, Ш1,

76. Коробочко А.А.,Бабий M.P. Проблемы трения и изнашивания. Киев,1980, № 18, 106-108.

77. Коробочко А.А. Трибоника и антифрикционное материало-вдение. Тезисы докладов на Всесоюзной научно-технической конференции. Новочеркасск, 1980, 81-82.

78. Поверхностное упрочнение штампов. Аран Тару "Кикай Гидзюцу tnechlhcj", 1982 , 30 № 4, 62-68.

79. Горелик С.С.,Расторгуев Л.Н.,Скаков Ю.А. Рентгенографический и электроннографический анализ материалов. М.:Металлургия, 1963, 254 с.

80. Хинсли Д. Методы испытания материалов без разрушения. М.:Металлургия, 1962, -245 с.

81. Гайдовский В. Исследование материалов рентгеновскими лучами. М.:Металлургия, 1969, -415 с.

82. Миркин JI.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов. М.:Металлургия, 1981, -245 с.

83. Рентгенография в физическом металловедении. Под ред. Багаряцкого Ю.А. -М.:Металлургия, 1979, -412 с.

84. Васильев Д.М. Заводская лаборатория. T.XXXI Р 8,1965, 972-976.

85. Фукс М.Я., Гладких Л.П. Заводская лаборатория. T.XXXI, № 8, 1965, 978-984.

86. Захарова М.И. Атомно-кристаллическая структура и свойства металлов и сплавов. М.:Издательство МГУ, 1972, -215 с.

87. Садовский В.Д. Структурная наследственность в стали. -М. .-Металлургия, 1973, -205 с.

88. Русаков А.А.'Рентгенография металлов. М.:Атомиздат, 1977, -418 с.

89. Рещиков В.Ф. Трение и износ тяжелонагруженных передач. М.:Машиностроение, 1975, -232 с.

90. Крагельский И.В. Трение износ.-М.:Машиностроение, 1977, -480 с.

91. Хрущов М.М. Лабораторные методы испытания на изнашивание материалов для зубчатых колес. -М.:Машиностроение, 1966,-151 с.

92. Боуден Ф.П., Табор Д. Трение и смазка твердых тел. -М.:Машиностроение, 1980, -543с.

93. Кордонский Х.Б., Артамоновский И.В., Харач Г.М., Непомнящий Е.Ф. Всесторонний анализ процессов изнашивания. -М.:Наука, 1968, -55 с.

94. Марков А.Л. Измерение цилиндрических зубчатых колес. М.-ЛЛМашгиз, 1977, -275 с.

95. Картошов Ю.М., Матвеев Б.В., Михеев Г.В., Фадеев А.Б. Прочность и деформируемость горных пород. -М.:Недра, 1979,-269 с.

96. Дриц М.Е.качество поверхности деталей машин. -М.:Изд-во АН СССР, 1969, № 4, с.266-273.

97. Хрущов М.М., Бабичев М.А. Исследование изнашивания металлов.-М.:Изд-во АН СССР, 1975, -351 с.

98. Барташев Л.В. Технико-экономические расчеты при проектировании и производстве машин. -М.:Машиностроение, 1973, -384 с.

99. Экономическая газета, 1977, № 10, с.П-14.

100. Расчеты экономической эффективности новой техники. Справочник под ред.проф.К.М.Великанова, Л.Машиностроение, 1975,430 с.