автореферат диссертации по металлургии, 05.16.01, диссертация на тему:Повышение эксплуатационных характеристик титановых сплавов из порошков, полученных электроэрозионным диспергированием, комбинированной обработкой

003473635

На правах рукописи

Винокуров Олег Витальевич

ПОВЫШЕНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ХАРАКТЕРИСТИК ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ ИЗ ПОРОШКОВ, ПОЛУЧЕННЫХ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННЫМ ДИСПЕРГИРОВАНИЕМ, КОМБИНИРОВАННОЙ ОБРАБОТКОЙ

Специальность: 05.16.01 «Металловедение и термическая обработка

металлов»

Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук

1°МЭН2№

Курск 2009

003473635

Работа выполнена на кафедре «Автомобили и автомобильное хозяйство» Курского государственного технического университета

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Переверзев Владимир Михайлович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Серебровский Владимир Исаевич; кандидат технических наук, доцент Артеменко Юрий Александрович

Ведущая организация: ГОУ ВПО «Воронежский

государственный технический университет»

Защита состоится «01» июля 2009 г. в 13е2- часов на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.105.01 при Курском государственном техническом университете по адресу: Курск, ул. 50 лет Октября 94, конференц-зал.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Курского государственного технического университета.

Автореферат разослан мая 2009 г.

Ученый секретарь совета по защите докторских и кандидатских диссертаций

О.Г. Локтионова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Дальнейшее расширение производства изделий из титана возможно при условии решения ряда вопросов и проблем, связанных с высокой стоимостью титана, низким коэффициентом использования материала, сложностью обработки, а также со значительным накоплением отходов. В связи с этим все более настоятельной является необходимость разработки новых технологий и методов, позволяющих получать изделия по безотходному способу с размерами, близкими к чистовым размерам деталей.

Развитие порошковой металлургии титана к настоящему моменту создало все предпосылки для решения перечисленных вопросов. Дальнейшее развитие способов получения порошков титана и его сплавов может быть связано, в первую очередь, с применением физичесшх процессов диспергирования стружковых отходов механической обработки, обрезков, кусков и с использованием отходов электроимпульсной размерной обработки титановых сплавов. Разработка таких способов позволит получить порошки различного фракционного состава, для последующего изготовления деталей.

Перспективным направлением является разработка технологий практического применения порошков титана и его сплавов тонких фракций. Использование порошков тонких фракций позволит, при холодном способе формования, получать изделия с высокой плотностью, а также получать сплавы заданного химического состава с высокими механическими свойствами и низкой себестоимостью.

Высокие и однородные механические свойства спеченных изделий из порошков тонких фракций титановых сплавов обеспечиваются их структурой, получаемой в результате высоких скоростей охлаждения и кристаллизации из парообразного и жидкого состояния, возможностью последующей упрочняющей термической обработки и горячей обработки давлением.

Данная работа посвящена исследованию особенностей получения порошков титана и его сплавов методом электроэрозионного диспергирования, изучению структуры и свойств полученных порошков и разработке технологий их практического применения.

Общеизвестно положительное влияние комбинированной обработки сочетающей нанесение покрытий с последующей финишной обработкой в частности выглаживанием, приводящее к повышению качества поверхностных слоев и изменению в положительную сторону их физико-механических свойств.

Настоящая работа выполнялась в рамках проекта по реализации «Региональных научно- технических программ центрально- черноземного региона России».

Целью работы являлось исследование процесса получения порошков титана и его сплавов методом электроэрозионного диспергирования и обоснование возможности практического использования полученных

порошков в технологиях компактирования и спекания с последующей комбинированной обработкой.

В соответствии с поставленной целью решались следующие научные задачи:

1. Проанализировать, обобщить и систематизировать литературные данные по состоянию проблемы поставленной в работе.

2. Исследовать процесс электроэрозионного диспергирования порошков титана и его сплавов для определения оптимальных параметров диспергирования и установления связи между режимом диспергирования и гранулометрическим составом.

3. Исследовать влияние гранулометрического состава и давления прессования на плотность и структуру спеченных титановых сплавов; изучить фазовые превращения.

4. Разработать, обосновать и провести комплексное металлофизическое исследование спеченного титанового сплава ОТ4 из порошков-отходов, получаемых при электроэрозионном диспергировании промышленного деформируемого сплава-аналога до и после комбинированной обработки, включающей нанесение электроискрового покрытия из самофлюсующегося сплава ПГ -12 Н-03 с последующим его выглаживанием минералокерамикой.

5. На основании проведенных исследований покрытий до и после выглаживания и в целом композита выявить главные структурные факторы, их взаимосвязь с физико-механическими свойствами, определяющими уровень эксплуатационных свойств и качество поверхности изучаемых покрытий.

6. Исследовать кинетику эрозии процесса электроискрового легированга, изучить структуру и состав ее продуктов.

7. Изучить влияние комбинированной обработки (минералокерамического выглаживания) на качество поверхности, уровень остаточных напряжений, структуру и субструктуру, а также на эксплуатационные свойства.

Объектами исследования являлись композиты с подложкой из спеченного титанового сплава типа ОТ 4 с покрытием, полученным методом локального электроискрового нанесения из сплава ПГ-12Н-03, подвергнутого выглаживанию минералокерамикой ВОК70.

Методы исследования. Для решения поставленных задач в диссертации использовался комплекс современных методов металлофизического исследования: оптическая и электронная микроскопия, рентгеноструктурный и микрорентгеноспектральный анализы. Микротвердость покрытий определялась микротвердомером ПМТ-3.

Научная новизна работы:

- экспериментально и теоретически развиты фундаментальные представлений о формировании и строении спеченных титановых сплавов из порошков-отходов композиции Т1-А1-Мп, полученных электроэрозионным диспергированием (ЭЭД), а также электроискровых покрытий, полученных

методом локального электроискрового нанесения (ЛЭН) до и после выглаживания;

- разработаны основные принципы управления структурными факторами изучаемого композита: подложки, покрытия, до и после выглаживания;

- научно обосновано получение порошков из отходов титановых сплавов системы Ti-Al-Mn, с использованием электроэрозионной обработки;

- исследована структура и состава частиц порошков, полученных при электрической эрозии сплава ОТ4, в зависимости от энергетических параметров процесса диспергирования, ' позволившим определить оптимальные режимы компактирования и спекания порошкового сплава ОТ4;

-впервые исследован процесс ЛЭНП самофлюсующимся сплавом ПГ-12Н-03 на спеченный сплав ОТ4, полученный электроэрозионной обработкой из промышленного деформированного сплава ОТ4, в результате выявлен главный структурный фактор - аморфная фаза, обеспечивающая повышение износостойкости;

- разработана технология комбинированной обработки порошкового титанового сплава, заключающейся в нанесении ЛЭНП с последующей его обработкой выглаживанием инструментом из минералокерамики, для получения структуры поверхностных слоев композита, имеющих повышенные эксплуатационные свойства.

Достоверность научных положений. Достоверность результатов исследований основных положений диссертационной работа определяется согласованностью полученных результатов с общепринятыми представлениями в данной области науки и отсутствием противоречий с результатами работ других авторов. Достоверность результатов основывается на комплексном использовании взаимодополняющих друг друга высокочувствительных металлофизических методах исследования, применения их в соответствии с действующими государственными стандартами и с учетом особенностей исследуемых объектов.

Практическая значимость. Разработана технология компактирования и спекания порошков сплава ОТ4, полученного методом элекгроэрозионного диспергирования с последующей комбинированной обработкой, обеспечивающая высокие эксплуатационные характеристики компактов.

Выработаны практические рекомендации, показаны пути повышения качества и эксплуатационных свойств спеченных титановых сплавов комбинированной обработкой, которые заключаются состояла с нанесении электроискровых покрытий из самофлюсующихся сплавов системы Ni-Cr-B-Si-C методом ЛЭН с последующим выглаживанием минералокерамикой. Результаты работы внедряются на предприятиях г. Курска и в учебный процесс подготовки студентов по кафедре «Автомобили и автомобильное хозяйство» КурскГТУ.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертации были доложены и обсуждены: на VIII Российской НТК «Материалы и

упрочняющие технологам 2000» (Курск 2000 г.), XV Российской НТК с международным участием «Материалы и упрочняющие технологии 2008» (Курск, 27-28 мая2008 г.); V Всероссийской НПК «Защитные и специальные покрытия, обработка поверхности в машиностроении и приборостроении» (Пенза, октябрь 2008 г.); XVI Российской НТК с международным участием «Материалы и упрочняющие технологии 2009» (Курск, 21-23 апреля 2009 г.); на научно- техническом совместном семинаре кафедр «Автомобили и автомобильное хозяйство» и «Оборудование и технология сварочного производства» Курского государственного технического университета 20082009 г.г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано одиннадцать печатных работ, из них самостоятельно одна, остальные в соавторстве. В том числе пять в журналах рекомендуемых ВАК Российской Федерации.

Структура и объем работы. Работа изложена на 150 страницах (с приложениями), содержит 15 таблиц, 24 рисунка и состоит из введения, четырех глав, основных выводов и приложений, списка литературы из 251 источниха.

Личный вклад автора. Диссертантом выполнен весь объем экспериментальных исследований, проведены необходимые расчеты, обработка результатов и их анализ, сформулированы общие положения, выносимы на защиту, выводы и рекомендации.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении представлена оценка современного состояния решаемой проблемы, обосновывается актуальность выбранной темы диссертации, раскрывается научная новизна и практическая значимость результатов работы, сформулирована ее цель.

В первой главе представлен обзор литературы по теме диссертации. Приводятся сведения по титану и сплавам на его основе, областях их использования и основных принципах легирования. Дана классификация титановых сплавов: по структуре после термической обработки (ТО); по структуре в закаленном состоянии; по стабильности {5-фазы; по способностям к упрочнению при старении; по технологии изготовления; по механическим свойствам; по назначению; по механическим свойствам и химическому составу. Рассмотрены: сопоставление титановых сплавов по эквиваленту молибдена; составы ТО псевдо а - титановых сплавов, основы их легирования, а также ТО титана и сплавов на его основе. Дана характеристика деформируемых и литейных титановых сплавов. Приводятся сведения о порошковых титановых сплавах, их дефектах. Рассмотрены достоинства и недостатки порошковой технологии, технологические особенности процесса ЭЭД. Обоснованы цель и задачи выполненного исследования.

Вторая глава посвящена описанию материалов, служащих объектом изучения, технологии их получения. Приводятся сведения о методах

исследования применяемых в работе, как общеизвестных, так и специально усовершенствованных методиках. Объектом исследования служили порошки титанового сплава ОТ4, полученного методом ЭЭД и компакты, спеченные из этого порошка. Кратко изложены технологические особенности рассмотренных в работе процессов, характеристики используемых в работе сплавов и жидкостей, используемых в качестве рабочих сред для ЭЭД.

В первой части дано обоснование выбора материала и оборудования для получения порошка. В качестве материала были выбраны отходы механической обработки титанового сплава ОТ4. В качестве сред диспергирования были выбраны вода дистиллированная ГОСТ 6709-72 и керосин осветительный ТУ 3840158-10-90.

Титановый сплав ОТ4 относится к системе Tí-Al-Mn и содержит: (0,2...7,0)А1; (0,2...2,3)Мп; остальное Ti в ат %. Брикеты образцов из диспергированного порошка или шихты получали при давлении прессования (500...1200)МПа, после чего проводили спекание по режиму: Тсп(1300...1350) °С, тсп (время спекания) - (3...5) час; остаточное давление в вакуумной камере печи <0,133Па; нагрев и охлаждение с печью при скорости (0,1... 0,2) °С.

Полученные по этим режимам сплавы близки по химическому составу спеченному сплаву (3,5...5,0)А1; (0,8...2,0)Mn; Ti - остальное в % масс. Свойства этого сплава, полученные после упрочняющей термической обработки при 450 °С (2...3) час. на образцах изготовленных в соответствии с ГОСТ 18227-85 и ГОСТ 9454-75 составляют: ав (1385...1460)МПа; 5 (11... 12)% и КС (400.. .500) кДж/м2.

Далее в главе приведены методы исследования. Измерение гранулометрического состава порошка проводилось на оптическом микроскопе МИМ -8 с увеличением * 1350 раз. Морфология поверхности частиц и рентгеновский микроструктурный анализ исследовались на растровом электронном микроскопе JSM 6460, оснащенном приставкой для проведения рентгеновского микроструктурного анализа типа INCA. Микротвердость порошка измерялась на микротвердомере ПМТ-3 при нагрузке 0,5 - 1,96 Н. Для термического анализа использовалась вакуумная установка на базе вакуумной печи СНВ-1-3-1/16И1.

Во второй части главы представлены данные об электродном материале - самофлюсующемся сплаве системы Ni-Cr-B-Si-C типаПГ-12Н-03, следующего химического состава (15% Сг; до 4% Fe; 3,0% В; 1,5% Si 1,5% С; Ni - остальное в масс. %); HRC45...50 и Тпл эвт ~ 103:5 "С.

Далее в главе приводятся сведения об электроискровом легировании, в частности о методе локального электроискрового нанесения покрытий (ЛЭНП), которое осуществлялось на болгарской установке «ЭЛФА-541», кратко освещена физическая модель и принцип ее работы.

Для повышения качества ЛЭНП использовалось выглаживание минералокерамикой BOK7Q с помощью специальных устройств.

В конце главы дано описание ряда методов исследования, применяемых в работе в соответствии с действующими государственными стандартами и с учетом особенностей изучаемых объектов.

В главе 3 представлены исследования порошков-отходов, получаемых ЭЭД псевдо-а-титанового сплава ОТ4. При ЭЭД диапазон размеров частиц (определенный нами) составляет (0,5...200) мкм.

В работе получена экспериментальная кривая замеров размеров частиц после ЭЭД листов из отходов сплава ОТ4.

Исследования дисперсности порошка методом случайных секущих позволило вычислить факторы формы и определить удельную поверхность частиц (Бу) и поверхность частиц, отнесенную к единице массы порошка (8со). Для нашего случая 8у=1,06 мм'1, а 8со=0,23 (мм^г). Для определения среднего размера частиц (т) была применена формула: Л^+ЯД + .-.+ ^г _ "

N N У '

где: N - общее количество частиц всех размеров в пробе; п - количество сечений частиц, равное количеству хорд; Ьк - размер частацы к-го размера. Таким образом, был установлен средний размер частиц т=5мкм при следующих стереологических характеристиках: среднее квадратичное отклонение - 0,83 мкм; количество микрочастиц в 1 мм3 - 697000; коэффициент вариации - 0,166; фактор формы - 0,021.

В работе установлено, что функция распределения частиц по размерам определяется условиями получения частиц и зависит от метода получения. При любом способе получения частиц задача исследования сводится к установлению причин, влияющих на уширение распределения и к поиску путей управления процессом с целью получения как можно более узкого распределения.

N. шт 50

40

30

20

10

0

0,063 0,075 ОД 0,125 0,15 0,175 0,2 с1,мкм

Рис. 1. Распределение частиц по размерам в порошке сплава ОТ4, получаемых ЭЭД: 1 -порошок фракции ОД...0,063 мм; 2-порошок фракции 0,2... ОД мм

К', шт

80

70 60 50 40 30 20 10

О

Рис. 2. Распределение частиц по размерам в порошке сплава ОТ4 получаемых ЭЭД (фракция 0,05 мм).

Используя методику [Чернявский К.С. Стереология в металловедении [Текст]/К.С. Чернявский //М.: Металлургия, 1977. -280с.] определения распределения частиц по параметрам в пределах фракций, составляющих 2,5; 4,2; 6,3; 87 %, были проведены расчеты и определены величины основных параметров, характеризующих распределения. Кривые распределения приведены на рисунках 1,2.

Существенным для данного способа получения сплава ОТ4, содержащего легирующие компоненты, алюминий 3,5 % и марганец 1,5 %, является то, что в интервалах размеров частиц - 0,2...0,1 мм и - 0,10...0,063 мм заметного максимума на кривой зависимости количества частиц (Ы) от размера частиц (с!) не наблюдается. Это может быть обусловлено как незначительной долей частиц этих размеров в общем объеме частиц, так и характерным для данного способа получения смещением максимума распределения в область размеров частиц с размером меньшим 1 мкм. Этот вывод подтверждается видом кривой распределения для фращии менее 0,50 мм. Как видно из зависимости (N-<3), для этой фракций максимум распределения по размерам приходится на величину а = 3 мкм.

Существенное изменение в распределении частиц порошка по размерам вносит процесс коагуляции ультрадисперсных частиц на стадии образования. Исследование проб порошков на электронном микроскопе теневым методом показывает, что характерной формой образующих частиц, с размерами в несколько сотен нанометров, является шарообразная форма. Но так как именно частицы таких размеров при высоких температурах, близких к температуре плавления сплава, наиболее активны к взаимодействию между собой, то значительная часть их образует более

1 1 ГК

ГГ \

п \

11 \ \

м \

и ч.

N

0,0011 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050

0,003

крупные, неправильной формы частицы. Эти укрупненные частицы, при температурах их образования, уже обладают пониженной свободной энергией, в сравнении с исходными, и менее активны. Но при комнатных температурах эти частицы, полученные в результате коагуляции, обладают еще достаточной избыточной энергией, так как в них реализуются неравновесные состояния, обуславливаемые высокими скоростями охлаждения и температур образования.

Таким образом, кривые распределения частиц по размерам несут информацию не только геометрической статистики, но и характеризуют степень неравновесности состояний частиц, степень активности к межчастичному взаимодействию при различных температурных условиях, и в целом отображают весь процесс диспергирования сплава данным способом. Изменение условий образования частиц приведет к изменению вида кривых распределения. Исследование морфологии частиц подтверждает зависимость параметров распределения от условий образования частиц.

Частицы крупных фракций (рис. За,б), образованные из жидкой фазы, имеют сферическую форму и иногда встречаются пустотелыми или с центральной порой, но среди них нет скоагулированных. Частицы дисперсной фракции представлены скоагулированными и сферическими. Причем скоагулированные частицы составляют незначительную долю в объеме всей фракции. Об этом свидетельствует крутой характер падения кривой от максимума в сторону больших размеров частиц и пологий характер падения кривой в сторону ультрадисперсных частиц. Процесс коагуляции имеет наибольшую вероятность протекания в парогазовой фазе. При изоляции изолирующей жидкостью частичек расплава, сконденсированных из паровой фазы, активность их к взаимодействию между собой резко снижается, а сферическая форма может быть обусловлена действием всестороннего давления жидкости и высокой пластичности частиц при переходе из жидкого состояния в жидкотвердое и твердое при температурах кристаллизации и твердения. Этим объясняется морфология дисперсных и ультрадисперсных фракций порошка сплава.

а) б)

Рис.3. Микроструктура частиц (0,1) мм порошка сплава ОТ4, полученного ЭЭД. х125: а-безпористая; 6 - с внутренней порой

Далее в главе представлены исследования фазовых превращений в быстрозакристаллизованных порошках титановых сплавов. Термическому анализу подвергали порошки сплава ОТ4, полученные методом ЭЭД, следующих фракций: <0,05мм и (0,1 ...0,063)мм . На термограммах

обнаружено три пика: 1-ый - эндотермический при 290°С; 2-ой -экзотермический при 450°С; 3-ий выявляется при 620°С и соответствует экзоэффекту. Описана природа процессов ответственных за обнаруженные эффекты. Четвертый пик при 1300°С, вызванный эндоэффектом связан с началом спекания. Термографический анализ дисперсных и ультрадисперсных порошков позволяет выявить возможность превращения при нагреве и охлаждении и предварительно установить температурные интервалы технологических процессов производства изделий из порошков сплавов, получаемых в различных условиях.

Обнаруживаемый термографическим методом процесс искусственного старения при 450...500°С может быть использован при термической упрочняющей обработке исследуемых сплавов, что позволяет при неизменном химическом составе стандартного сплава добиваться значительного варьирования механическими характеристиками изделий в зависимости от условий их эксплуатации.

Титановый сплав ОТ4 относится к системе ТьА1-Мп. Температура а+Р*-* р перехода по мере возрастания А1 и Мп в сплаве повышается от 860 до 1050°С.

В связи с тем, что при ЭЭД сплава ОТ4 реализуются скорости на порядок выше, а скорости испарения компонентов и их конденсации определяются давлением пара при температурах конденсации и испарения, возможно насыщение сплава в жидком состоянии как а- стабилизирующими, так и р- стабилизирующими элементами.

Высокие скорости кристаллизации 5...105оС/с и пересыщение сплава легирующими компонентами приводит к фиксации при комнатной температуре высокотемпературных фаз в нестабильном состоянии, с активной к спеканию структурой. Растворимость легирующих компонентов соответствует растворимости в перегретом жидком расплаве. Таким образом, титановый сплав в дисперсном состоянии имеет отличную от исходного сплава структуру и фазовое состояние. Происходит изменение энергетического состояния порошка, изменяются его технологические свойства - удельная поверхность, текучесть, насыпная плотность. Все вышесказанное требует исследования процессов ЭЭД и структурных изменений на всех стадиях получения порошкового сплава.

Получение спеченного псевдо-а-сплава из порошков, имеющих идентичный химический состав со сплавом ОТ4 проводился по следующей технологической схеме: засыпка прессформы, прессование, укладка усадки, спекание при соответствующей температуре в вакууме, охлаждение по заданному режиму и дополнительная ТО.

Соответствующие технологические режимы порошковой технологии получения спеченного материала из порошков сплава ОТ4, полученного ЭЭД представлены в главе II и в полной мере объясняют те свойства, которые получает сплав после переработки в дисперсный и ультрадисперсный порошок и последующего получения изделий из этого порошка. Термически неупрочняемый сплав ОТ4 после переработки электроэрозионным способом

в ульградисперсный порошок и последующего спекания, способен термически упрочняться и в результате искусственного старения его свойства возрастают. Получаемый материал по плотности равен литому и деформированному, т.е. не имеет того существенного недостатка, который присущ сплавам, получаемым методом порошковой металлургии.

Таким образом, при соблюдении общей схемы технологии получения сплава из порошка, получаемый сплав принципиально отличается как от литого (деформированного), так и от спеченного из отдельных порошков-компонентов, при идентичности химических составов. Для спеченных порошков из псевдо-а-сплавов наблюдается хорошая корреляция свойств со струстурой. Структура частиц сплава не изменяется при нагреве до 960...1100°С. Сохраняется дендритный характер микростроения у частиц фракций > 50 мкм и не наблюдается появление каких-либо структурных элементов в частицах более дисперсных 0,5... 10 мкм. У порошков, отожженных в течение 1,5 ч, при 960... 1100°С, не изменяется твердость, наблюдается затрудненная прессуемость при давлениях < 1200 МПа.

Значительные структурные изменения наблюдаются в сплаве при достижении температуры спекания 1300°С. При достижении этой температуры в порошке начинает появляться жидкая фаза, в результате взаимодействия ультр адксперсных частиц, имеющих различное микростроение. Происходит значительная усадка брикета. На усадку брикета влияет давление прессования. При давлении прессования 800 МПа происходит расширение и порообразование в брикете. При давлении прессования 1200 МПа брикет имеет наименьшую усадку после спекания от 1200°С и микроструктуру глобулярного типа (рис 46). Предел прочности на разрыв для сплава, полученного по таком)' режиму, составляет 900...1050 МПа, относительное удлинение 5 = 7...8 %, относительное сужение y ~ =10,0... 12,5 %, ударная вязкость КС = 0...95 кДж/м2, твердость по Роквеллу HRCi50 = 50,0...64,2.

Изменение структуры спеченного сплава происходит при спекании от 1300°С. В зависимости от длительности процесса, происходит выравнивание по химическому составу при протекании жидкофазной реакции. Структура сплава становится двухфазной. В структуре сплава сохраняется фаза, не поддающаяся травлению в травигеле, состоящем из HF:H2N03: Н20 в соотношении 1:2:4. Но в зависимости от продолжительности выдержки, уменьшаются размеры зерен этой фазы в результате дробления крупных скоплений. Изменяется также химический состав этой фазы, так как значительная часть новых зерен ее образуется в результате перекристаллизации, в процессе которой через переход твердое—жидкое—твердое происходит перераспределение элементов между частицами порошка, имеющими различное микростроение и химический состав. Фактически по истечении некоторого времени выдержки при 1300°С сплав представлен несколькими фазами. Фазы, полученные в процессе диспергирования сплава в порошок и занимающие объемы, соответствующие объемам частичек порошка. Дисперсность этих фаз связана с дисперсностью фракций порошка. В результате жидкофазного превращения образуются фазы промежуточного состава и структуры. Возрастает

дисперсность исходных фаз, а дисперсность образовавшихся фаз обусловлена временем спекания и температурой. Процесс жидкофазного спекания начинается при 1300°С и сопровождается резким изменением объема образца. Таким образом, полученный в результате спекания при 1300°С сплав имеет многофазный состав и значительную микронеоднородность. Охлаждение сплава от 1300°С со скоростью 100°С/с до 700...750°С фиксирует в структуре фазу в неравновесном состоянии. Структура такого сплава представлена на рис. 4в. При последующем нагреве сплава до 400°С его свойства (твердость, прочность, пластичность, ударная вязкость) остаются на прежнем уровне. При достижении 450°С в структуре сплава происходят изменения. В областях, отожженных частицами нетравящейся фазы, которая выявляется уже при полировке образца, происходят микроструктурные превращения, аналогичные превращениям при старении неравновесного твердого раствора. Наблюдаемые превращения в структуре сопровождаются изменениями твердости сплава. Она возрастает при увеличении температуры превращения и достигает максимума при 500°С. Прирост твердости происходит от 49,2 до 62,3 ед. по Роквеллу. Дальнейшее повышение температуры отжига до 550...600°С незначительно влияет на изменение твердости, она снижается всего на несколько единиц за время выдержки 3 ч. Резкое изменение твердости сплава наступает после достижения температуры отжига 620°С. Спад твердости продолжается до 725°С. Увеличение времени выдержки при 620°С до 10 ч приводит к снижению твердости до НК.СШ - 53.4,

а) б) в)

Рис.4. Микроструктура спеченного сплава ОТ4: =13О0°С, 1,5 ч. Р=1200 МПа; б -и =1300°С, 1,5 ч,800 Р=1200 МПа; в - смесь 2:1 порошков титана к сплава ОТ4 и =1300°С, 1,5 ч, Р=1200 МПа.

Спеченный сплав подвержен упрочняющей ТО при 450°С, что связано с процессом старения, протекающего в фазе, получаемой при спекании, и фиксируемой в процессе охлаждения от температуры спекания. Полученный сплав отличается от стандартных псевдо-а-сплавов систем 11— А1—Мп как по структуре, так и по свойствам. Предел прочности при растяжении выше на 20...25 %, пластичность составляет 11... 12 %, ударная вязкость 400...500 кДж/м2.

Таким образом, полученный спеченный псевдо-а-сплав по свойствам в некотором отношении превосходит литой сплав и имеет преимущества в сравнении со спеченными сплавами той же системы, получаемые методом порошковой металлургии из смесей порошков элементов входящих в его состав.

Четвертая глава. В ней приведены исследования композита: подложка -спеченный титановый сплав ОТ4 с ЛЭНП из самофлюсующегося сплава ПГ-12Н-03. Для повышения качества поверхности покрытия оно подвергалось выглаживанию минералокерамикой ВОК70. Изучена кинетика формирования покрытая суммарная эрозия электродных материалов изменяется по нелинейному закону с ростом времени, а удельный привес электродов уменьшается уже после 3-х минут и стабилизируется при удельной длительности легирования (тул>8...10 мин/см2) (рис. 5 и 6) соответственно.

Вышеуказанное поведение (рис. 6) обусловлено образованием вторичной структуры с повышенной микротвердостью (8... 10) ГПа. При ЛЭНП важное значение имеет смачиваемость. Были изучены продукты эрозии - соотношение жидкой и твердой фаз в них составляет (73...75) и (25...27)% соответственно, Размер частиц твердой фазы (20...25) - 760/75 мкм, а исходной (6...8) - 76/13 мкм (в знаменателе преобладающий размер частиц (>50%).

---- У ---

г ¡6 1

! . 1 1 V 1 !

/ / - 1' \ X. 1

1 || 1 !

Рис. 5. Влияние удельного времени нанесения покрытая на суммарный привес анода (ХДа - 1) и катода (ХДк - 2) при ЛЭН обработке порошкового сплава ОТ4 электродом из самофлюсующегося сплава Ш-Сг-вьВ-С

Рис. 6. Влияние удельного времени (туд)нанесения покрытия на эрозию анода (Да - 1) и катода (Дк - 2) при ЛЭН обработке порошкового сплава ОТ4 электродом из самофлюсующегося сплава №-Сг-51-В-С

Микроструктурные исследования композита подтверждают высокую сплошность ЛЭНП из сплава ПГ-12Н-03 на подложке из спеченного сплава ОТ4.

Сплошность ЛЭНП составляет (99,5...99,7%). Проведены комплексные металлофизические исследования. В покрытии обнаружены аморфные и микрокристаллические фазы. На рентгенограммах на фоне размытых дифракционных максимумов интенсивности наблюдаются дифракционные отражения соответствующие кристаллическим фазам. Изучена структура и фазовый состав ЛЭНП из самофлюсующегося сплава ПГ-12Н-03 которая состоит из у-твердого раствора на основе никеля и эвтектической смеси у-фазы с боридами никеля (№3В, №2В, N18) и хрома (СгВ), силицида никеля (N¡2815), а также карбидов хрома ('Сг23Сй и Сг7С3). у-фаза неоднородна по составу, в ней есть участки метастабильного раствора пересыщенного бором и твердый раствор с ликвациями растворенного Сг и Ре. Установлено, что главным структурным фактором, определяющим повышение износа и

коррозионной стойкости, и в целом композита является аморфная фаза, ее распределение и количество в поверхностных слоях покрытия. Количество аморфной фазы составляет (8... 13)% (рис.7).

Рис.7. Микроструктура вышеописанного композита В конце данной главы сформулирована необходимость выглаживания поверхности ЛЭНП инструментом из минералокерамики ВОК70 для повышения качества поверхности и физико- механических свойств.

Изучено влияние параметров выглаживания на шероховатость поверхности (Яа) и микротвердость. Установлено, что выглаживание уменьшает пористость за счет ее залечивания и доводит до (0,4.. ,0,5)мкм. Показано, что необходимо избегать перенаклепа при выглаживании, часто приводящего к появлению микротрещин в поверхностном слое покрытия. Исследование внутренних напряжений в композите после выглаживания на оптимальном режиме выявило уменьшение растягивающих напряжений за счет наведения сжимающих. Отмечено образование полигошшьных структур и закрепление дислокаций примесными атомами и их сегрегациями. Поверхностный слой, формируемый при выглаживании обладает повышенными эксплуатационными характеристиками (износа, коррозионной стойкости и усталостной прочности)

Проведена оценка адгезионной прочности ЛЭНП до и после выглаживания методом склерометрии, что подтвердило его эффективность. Таким образом, прогнозируется использование комбинированной обработки включающей локальное электроискровое нанесения покрытий с последующим выглаживанием, для спеченного титанового сплава, что расширяет области его применения в качестве триботехнического материала.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработана технология получения ультрадисперсных порошков из отходов титановых сплавов, полученных методом ЭЭД, Исследованы особенности получения структуры, фазовые превращения и гранулометрический состав порошков титановых сплавов полученных методом ЭЭД.

2. Исследован спеченный титановый сплав системы Т1-А1-Мп из порошков-отходов сплава ОТ4, установлены технологические режимы порошковой металлургии.

3. Получены новые данные о структуре, фазовом составе материалов на основе псевдо-а-сплавов из порошков титановых сплавов; выявлены закономерности формирования структуры спеченного сплава ОТ4,

установлена взаимосвязь структуры с его свойствами. Получен конструкционный порошковый материал из отходов электроимпульсной обработки сплава ОТ4, не уступающей ему по физико- химическим свойствам.

4. Для повышения эксплуатационных свойств, в частности триботехнических, спеченного сплава ОТ4, полученного из порошков-отходов, разработана комбинированная обработка, состоящая в нанесении электроискрового покрытия из самофлюсующегося сплава ПГ-12Н-03, с последующим его выглаживанием минералокерамикой ВОК70.

5. Доказано, что электроды для ЛЭНП из самофлюсующихся сплавов систем Ni-Cr-B-Si-C более перспективны, так как обеспечивают интенсивную эрозию электродов. Изучение кинетики эрозии, и ее продуктов, выявило наличие «вторичных» структур в процессе электроискрового легирования, при этом определено соотношение жидкой и твердой фаз в продуктах эрозии.

6. Определен главный структурный фактор, обеспечивающий повышение эксплуатационных характеристик ЛЭН покрытий - метастабильная аморфная фаза, количество и распределение которой определяют уровень износа, коррозионной стойкости и адгезионной прочности.

7. Установлено, что выглаживание минералокерамикой ВОК-70 покрытий повышает их качество - снижает шероховатость поверхности (R„ до 0,4...0,5 мкм), залечивает поры, уменьшает уровень растягивающих напряжений, за счет наведения сжимающих; формирующаяся при выглаживании полигональная структура и сегрегации на дислокациях повышают усталостную и адгезионную прочность поверхностных слоев ЛЭНП. Зависимость микротвердости от силы выглаживания носит возрастающий монотонный характер.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ОПУБЛИКОВАНЫ В СЛЕДУЮЩИХ

РАБОТАХ:

Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК:

1. Петридис A.B. Порошки-отходы, получаемые при электроимпульсной обработке титановых сплавов [Текст] /A.B. Петридис, О.В. Винокуров//Технология металлов. 2006. №7.С.32-35.

2. Петридис A.B. Особенности получения и свойства порошков титановых сплавов при электроэрозионном диспергировании отходов металлообработки [Текст] /A.B. Петридис, О.В. Винокуров//Технология металлов. 2006. №8.С.19-22.

3. Петридис A.B. Получение псевдо-а-сплавов из порошков титановых сплавов и их свойства [Текст] /A.B. Петридис, О.В. Винокуров, Н.И. Петркдис//Технология металлов. 2006. №11.С.21-26.

4. Петридис A.B. Исследование фазовых превращений в быстрозакристаллизованных порошках титановых сплавов [Текст] /A.B. Петридис, О.В. Винокуров, Н.И. Петрвдис//Технология металлов. 2006. Ж2.С.23-28.

5. Гадапов В.Н. Электроискровые покрытия, подвергнутые выглаживанию минералокерамикой [Текст]/ В.Н. Гадалов, Ю.А. Алехин, О.В. Винокуров и др.//. Технология машиностроения.2008. Ш1.С.19-23.

Статьи и материалы конференций:

6. Петридис A.B. Оптимизация режимов получения ультрадисперсных порошков, получаемых методом электроэрозионного диспергирования [Текст]/А.В. Петридис, A.A. Толкушев, О.В. Винокуров// Материалы и упрочняющие технологии -2000. Сб. публикаций VIII Росс. НТК. Курск: КГТУ. 2000.С.26-31.

7. Толкушев A.A. Методы получения быстрозакристаллизованных порошков [Текст]/ A.A. Толкушев, О.В. Винокуров// Материалы и упрочняющие технологии -2008. Сб. материалов XV Росс. НТК с межд. участием(27-29 мая 2008 г.). Курск: КГТУ. 2008.Ч.1.С.199-203.

8. Винокуров О.В. Общие сведения о процессах, протекающих на поверхности электродов при электрической эрозии [Текст]/О.В. Винокуров// Сб. материалов XV Росс. НТК с мезкд. участием(27-29 мая 2008 г.). Курск: КГТУ. 2008.Ч.1.С.203-204.

9. Гадалов В.Н. К вопросу о состоянии отдельных современных упрочняющих технологий сталей [Текст]/ В.Н. Гадалов. Ю.А. Алехин, О.В. Винокуров и др.// Защитные и специальные покрытия. Обработка поверхности в машиностроении и приборостроении. Сб. статей V Всероссийской НПК (октябрь 2008 г.) Пенза:ПД3.2008.С15-20.

Ю.Винокуров О.В. Изучение выдавливания в изотермических условиях порошкового титана и сплавов на его основе [Текст]/О.В. Винокуров, В.Н. Гадалов// Сб. материалов XVI Росс. НТК с межд. участием (21-23 апреля 2009 г.). Курск: КГТУ. 2009.4.1.С 80-84.

П.Винокуров О.В. Исследование и оптимизация процесса получения спеченного титана и его сплавов по данным внутреннего трения и упругого последействия [Текст]/О.В. Винокуров, С.Б. Григорьев, В.Н Гадалов //Сб. материалов XVI Росс. НТК с международным участием (21-23 апреля 2009 г.). Курск: КГТУ. 2009.Ч.1.С 85-87.

Подписано в печать 27.05.2009 г. Формат 60x84 1/16

_Печатных листов 1,0. Тираж 100 экз. Заказ 109._

Курский государственный технический университет. Издательско-полиграфический центр Курского государственного технического университета 305040, г. Курск, ул. 50 лет Октября, 94.

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ТИТАН И СПЛАВЫ НА ЕГО ОСНОВЕ

1.1. Общие сведения

1.2. Классификация титановых сплавов

1.3. Сопоставление титановых сплавов по эквиваленту молибдена

1.4. Составы и термическая обработка псевдо - а-титановых сплавов

1.4.1. Основы легирования псевдо - а- сплавов

1.4.2. Термическая обработка титана и сплавов на его основе

1.4.3. Деформируемые титановые сплавы

1.4.4. Литейные титановые сплавы

1.5. Общие сведения о порошковых титановых сплавах

1.5.1. Порошковая металлургия

1.5.2. Получение и исследование спеченных титановых сплавов

1.5.3. Дефекты порошковых материалов

1.6. Электроэрозионное диспергирование металлов и сплавов

ГЛАВА 2. ОБЪЕКТЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ,

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСТАНОВКИ,

ФРАГМЕНТЫ ОТДЕЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Объекты изучения

2.2. Гранулометрический и пикнометрический и другие методы исследований порошков

2.3. Оборудование для изотермического выдавливания с разработкой оптимального технологического процесса

2.4. Сведения об электродном материале

2.5. Электроискровое легирование и локальное электроискровое нанесение покрытий

2.5.1. Локальное электроискровое нанесение покрытий

2.5.2. Сведения по технологии ЭИЛ

2.6. Инструмент и оснастка для финишной обработки

2.6.1. Инструмент для выглаживания

2.6.2. Оснастка для выглаживания

2.7. Методы исследования

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПОРОШКОВ

ПОЛУЧЕННЫХ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННЫМ ДИСПЕРГИРОВАНИЕМ

3.1. Исследование порошков- отходов получаемых при электроимпульсной обработке титановых сплавов

3.2. Исследование особенностей получения и свойств порошков титановых сплавов при электроэрозионном диспергировании отходов металлообработки

3.3. Исследование фазовых превращений в быстрозакристаллизованных порошках титановых сплавов

3.4. Исследование зависимости плотности спеченного титанового сплава от параметров компактирования

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ КОМБИНИРОВАННОЙ ОБРАБОТКИ

ПОРОШКОВОГО ТИТАНОВОГО СПЛАВА ОТ

4.1. Исследование процесса формирования легированного слоя спеченного сплава ОТ4, полученного методом электроэрозионного диспергирования

4.2. Исследование фазового состава лэн покрытия из сплава ПГ-12Н-03 на сплаве ОТ

4.3. Исследование влияния выглаживания на спеченном титановом сплаве ОТ

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

Дальнейшее расширение производства изделий из титана возможно при условии решения ряда вопросов и трудностей, связанных с высокой стоимостью титана, малым выходом годного при высокой стоимости обработки, а также со значительным, все нарастающим, накоплением отходов. Поэтому, весьма рациональным выходом из существующих обстоятельств надо считать разработку новых технологий и методов, позволяющих получать изделия по безотходному способу с размерами, близкими к чистовым размерам деталей.

Развитие порошковой металлургии титана к настоящему моменту создало все предпосылки для решения перечисленных вопросов. Дальнейшее развитие способов получения порошков титана и его сплавов может быть связано, в первую очередь, с применением физическим процессов диспергирования стружковых отходов механообработки, обрезков, кусков и с использованием отходов электроимпульсной размерной обработки титановых сплавов, неприменяемых в настоящее время. Разработка таких способов позволит получить порошки различного фракционного состава, для последующего изготовления деталей.

Результаты исследований и технологических разработок по получению сплавов на основе титана определяют основные направления в производстве изделий с заданными свойствами (высокопрочность, износостойкость, жаропрочность, коррозионностойкость).

Перспективным направлением является применение тонких и ультрадисперсных порошков сплавов титана. Использование тонких порошков сплавов позволит, при холодном способе формования, получать изделия с плотностью близкой к теоретической, получать сплавы с высокой гомогенностью и заданного химического состава. Это обеспечит высокие и однородные механические свойства и низкую себестоимость изделий при использовании простого технологического оборудования.

Высокие и однородные механические свойства спеченных изделий из тонких порошков сплавов обеспечиваются их сверхстойкой структурой, получаемой в результате высоких скоростей конденсации и кристаллизации из парообразного и жидкого состояния, возможностью последующей упрочняющей термической обработки и горячей обработки давлением.

Данная работа посвящена исследованию особенностей получения порошков титана и его сплавов методом электроэрозионного диспергирования, изучению структуры и свойств полученных порошков и разработке технологий их практического применения.

Общеизвестно положительное влияние комбинированной обработки сочетающей нанесение покрытий с последующей финишной обработкой в частности выглаживанием, приводящее к повышению качества поверхностных слоев и изменению в положительную сторону их физико-механических свойств.

Настоящая работа выполнялась в рамках проекта по реализации «Региональных научно- технических программ центрально- черноземного региона России».1

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬ ТА ТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработана технология получения ультрадисперсных порошков из отходов титановых сплавов, полученных методом ЭЭД. Исследованы особенности получения структуры, фазовые превращения и гранулометрический состав порошков титановых сплавов полученных методом ЭЭД.

2. Исследован спеченный титановый сплав системы ТьА1-Мп из порошков-отходов сплава ОТ4, установлены технологические режимы порошковой металлургии.

3. Получены новые данные о структуре, фазовом составе материалов на основе псевдо-а-сплавов из порошков титановых сплавов; выявлены закономерности формирования структуры спеченного сплава ОТ4, установлена взаимосвязь структуры с его свойствами. Получен конструкционный порошковый материал из отходов электроимпульсной обработки сплава ОТ4, не уступающей ему по физико- химическим свойствам.

4. Для повышения эксплуатационных свойств, в частности триботехнических, спеченного сплава ОТ4, полученного из порошков-отходов, разработана комбинированная обработка, состоящая в нанесении электроискрового покрытия из самофлюсующегося сплава ПГ-12Н-03, с последующим его выглаживанием минералокерамикой ВОК70.

5. Доказано, что электроды для ЛЭНП из самофлюсующихся сплавов систем №-Сг-В-8ьС более перспективны, так как обеспечивают интенсивную эрозию электродов. Изучение кинетики эрозии, и ее продуктов, выявило наличие «вторичных» структур в процессе электроискрового легирования, при этом определено соотношение жидкой и твердой фаз в продуктах эрозии.

6. Определен главный структурный фактор, обеспечивающий повышение эксплуатационных характеристик ЛЭН покрытий метастабильная аморфная фаза, количество и распределение которой определяют уровень износа, коррозионной стойкости и адгезионной прочности.

7. Установлено, что выглаживание минералокерамикой ВОК-70 покрытий повышает их качество - снижает шероховатость поверхности (Ка до 0,4.0,5 мкм), залечивает поры, уменьшает уровень растягивающих напряжений, за счет наведения сжимающих; формирующаяся при выглаживании полигональная структура и сегрегации на дислокациях повышают усталостную и адгезионную прочность поверхностных слоев ЛЭНП. Зависимость микротвердости от силы выглаживания носит возрастающий монотонный характер.

Результаты настоящей работы апробированы [198, 204, 217, 237-244].

Заключение

Для решения проблемы поставленной в рамках названия диссертационной работы была поставлена цель исследование процесса получения порошков титана и его сплавов методом электроэрозионного диспергирования и обоснование возможности практического использования полученных порошков в технологиях компактирования и спекания с последующей комбинированной обработкой.

В соответствии с поставленной целью решались следующие научные задачи:

1. Проанализировать, обобщить и систематизировать литературные данные по состоянию проблемы поставленной в работе.

2. Исследовать процесс электроэрозионного диспергирования порошков титана и его сплавов для определения оптимальных параметров диспергирования и установления связи между режимом диспергирования и гранулометрическим составом.

3. Исследовать влияние гранулометрического состава и давления прессования на плотность и структуру спеченных титановых сплавов; изучить фазовые превращения.

4. Разработать, обосновать и провести комплексное металлофизическое исследование спеченного титанового сплава ОТ4 из порошков-отходов, получаемых при электроэрозионном диспергировании промышленного деформируемого сплава-аналога до и после комбинированной обработки, включающей нанесение электроискрового покрытия из самофлюсующегося сплава ПГ -12 Н-03 с последующим его выглаживанием минералокерамикой.

5. На основании проведенных исследований покрытий до и после выглаживания и в целом композита выявить главные структурные факторы, их взаимосвязь с физико-механическими свойствами, определяющими уровень эксплуатационных свойств и качество поверхности изучаемых покрытий.

6. Исследовать кинетику эрозии процесса электроискрового легирования, изучить структуру и состав ее продуктов.

7. Изучить влияние комбинированной обработки (минералокерамического выглаживания) на качество поверхности, уровень остаточных напряжений, структуру и субструктуру, а также на эксплуатационные свойства.

ГЛАВА 2. ОБЪЕКТЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСТАНОВКИ, ФРАГМЕНТЫ ОТДЕЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Объекты изучения

В качестве материала были выбраны отходы механической обработки титанового сплава ОТ4. В качестве сред диспергирования были выбраны вода дистиллированная ГОСТ 6709-72 и керосин осветительный ТУ 384015810-90.

Титановый сплав ОТ4 относится к системе Т1-А1-Мп и содержит: (0,2.7,0)А1; (0,2.2,3)Мп; остальное Т1 в ат %. Брикеты образцов из диспергированного порошка или шихты получали при давлении прессования (500.1200)МПа, после чего проводили спекание по режиму: Тсп(1300.,1350) °С, тсп (время спекания) - (3.5) час; остаточное давление в вакуумной камере печи < ОДЗЗПа; нагрев и охлаждение с печью при скорости (0,1.0,2) °С.

Полученные по этим режимам сплавы близки по химическому составу спеченному сплаву (3,5.5,0)А1; (0,8.2,0)Мп; Т1 - остальное в % масс. Свойства этого сплава, полученные после упрочняющей термической обработки при 450 °С (2.3) час. на образцах изготовленных в соответствии с ГОСТ 18227-85 и ГОСТ 9454-75 составляют: ав (1385.1460)МПа; 5 (11. 12)% и КСУ (400. 500) кДж/м2.

2.2. Гранулометрический и пикнометрический и другие методики исследований порошков

Гранулометрический состав порошков определяли ситовым анализом при помощи стандартного набора сит с квадратными ячейками следующих 11 размеров: 2,5; 1,5; 1,0; 0,63; 0,4; 0,315; 0,2; 0,16; 0,1; 0,063; 0,05 мм. Рассев производили на механическом встряхивателе со скоростью вращения 300 об/мин и с частотой встряхивания 180 Гц. Масса навески порошка составляла 100 г, время рассева - 20 мин. Содержимое отдельных фракций взвешивали на лабораторных рычажных весах с точностью до 0,01 г и вычисляли с точностью до 0,1% по формуле:

Х = — -100% (2.1)

М v у где m - масса данной фракции, г;

М - масса испытываемой пробы, г.

По результатам ситового анализа строили графики гранулометрического состава порошков, при этом на горизонтальной оси графика откладывали средний размер частиц в каждой фракции, на вертикальной оси относительное количество частиц данной фракции.

Пикнометрическую плотность порошков определяли при помощи о пикнометра объемом 50 см . Для этого тщательно высушенный и взвешенный пикнометр заполняли > порошком на две трети объема и взвешивали, после чего оставшийся свободный объем заполняли пикнометрической жидкостью (бензин Б-70) и снова взвешивали. Пикнометрическую плотность вычисляли по формуле:

Я,- (2.2) у щ ~т2 v 7

Рж где mi - масса пикнометра, г; т2 - масса пикнометра с порошком, г; т3 - масса пикнометра с порошком и жидкостью, г;

V - объем пинкометра, см ; рж - плотность пикнометрической жидкости, г/см .

Форму и размер частиц определяли при помощи оптических микроскопов МИМ-8 и "Неофот-21" с установленным окуляр микрометрами. Пробу порошка помещали на предметное стекло, добавляли каплю глицерина и накрывали покровным стеклом. Оценку соотношения размеров частиц производили количественно с помощью статистического среднего из отношений длины частиц к поперечному размеру.

Микротвердость частиц порошков определяли измерением диагонали отпечатка алмазной пирамидки с углом при вершине 136°, вдавливаемой в шлифованную поверхность зерна. Измерения производили на прессованных образцах с помощью прибора ПМТ-3 при нагрузке 20 г по ГОСТ 9450-76.

Исследовали технологические свойства: насыпную массу, массу утряски, текучесть, прессуемость и формуемость не рассеянных порошков, их отдельных фракций, разнообразных комбинаций из разных фракций, также различных композиций с добавками порошков легирующих элементов, СП-2А1-2Мо; ТьЗСи; ТЬТе-Сг; Ть4А1-4,5Мо-Сг-Ре).

Смешивание порошков производили с помощью прибора для взбалтывания модели 022 с частотой вращения крестовин 60 мин"1 в стеклянных бутылках емкостью 0,5 литра с титановыми пробками, вес замеса составлял 100-400 г, время смешивания - 1-12 ч. для улучшения перемешивания в смесь добавляли титановые "жучки" - пластинки титанового листа толщиной 0,5-2,0 мм длиной 10-30 мм и шириной 1-3 мм согнутые под углом 90° - в количестве 5-20 % от веса замеса. Качество процесса смешивания определяли по технологическим свойствам смеси и физико-механическим свойствам спеченных изделий.

Насыпную массу определяли в соответствии с ГОСТ 19440-74 путем заполнения постоянной мерной емкости порошком через воронку или с помощью волюмометра и последующего взвешивания мерки. Вычисления производили по формуле: где шт - масса мерки, г; то - масса мерки с порошком, г; о

V - объем мерки, см .

Массу утряски определяли при уплотнении навески порошка в мензурке, которую легко постукивали о стол до установления постоянного объема. Расчеты выполняли по формуле:

ГУ=у (2.4) где m - масса порошка, г;

V - объем порошка в мензурке, см .

Текучесть порошка определяли в секундах по ГОСТ 20899-75 при помощи конусной воронки с калиброванным отверстием 2,5 мм для навески 50 г.

Измерение гранулометрического состава порошка проводилось на оптическом микроскопе МИМ -8 с увеличением х 1350 раз. Морфология поверхности частиц и рентгеновский микроструктурный анализ исследовались на растровом электронном микроскопе JSM 6460, оснащенном приставкой для проведения рентгеновского микроструктурного анализа типа INCA Микротвердость порошка измерялась на микротвердомере ПМТ-3 при нагрузке 0,5 - 1,96 Н. Для термического анализа использовалась вакуумная установка на базе вакуумной печи СНВ-1-3-1/16И1.

2.3. Оборудование для изотермического выдавливания с разработкой оптимального технологического процесса

Изотермическое выдавливание осуществлялось на установке, на базе пресса ДА-2238А, описанной в работе [217] .Матрица и контейнер перед выдавливанием нагревались индукционным нагревателем промышленной частоты. Продолжительность нагрева штампового блока до 900°С составляла 4 часа. Для зашиты от нагрева нижней плиты, направляющих колонн штампа и стола пресса, нижнюю плиту штампа охлаждали водой при выдавливании регистрировали время и температуру процесса, ход пуансона и усилие деформирования.

Для этого штамп снабжен соответствующими датчиками и месдозами, показания которых фиксировали стандартной тензометрической аппаратурой. Заготовками служили цилиндрические брикеты диаметром 58, высотой 87 мм и относительной плотностью 70-90% из порошков титана. В качестве защитно-смазочного покрытия заготовок использовали стеклоэмали ЭСП-210, ЭСГ-Зб и др., стеклосмазки №№122, 185. На матрицу устанавливали смазочную шайбу, изготовленную из названных стеклосмазок со связующим (жидкое стекло) и графита.

Разработка оптимального технологического процесса изотермического выдавливания титанового порошкового сплава является трудоемкой работой. Задача увязать большое количество температурно-временных, силовых и др. параметров, влияющих на структуру и свойства сплавов, связана с большими трудностями.

Для решения этой задачи успешно применяются математические методы планирования экспериментов, которые значительно снижают трудоемкость и позволяют разработать функциональные зависимости по установлению оптимальных параметров изготовления порошковых изделий [218-220].

Оптимизирование изотермического выдавливания титанового порошкового сплава основывалась на подходе, применяемом в математическом программировании [219]. В качестве целевой функции (функций отклика) был выбран параметр ¡х -относительная плотность, наиболее полно характеризующий порошковый материал.

Возможные значения искомых переменных были ограничены областью их варьирования в эксперименте: температура нагрева заготовки от 900 до 1000°С; время нагрева заготовки от 120 до 240 мин; температура нагрева штампа от 800 до 900°С; коэффициент вытяжки от 4 до 9. При движении к области оптимума наряду с изучением макро (пористости) и микро структуры проводилось определение механических свойств прессованных прутков, что являлось количественным методом оценки порошкового титанового сплава.

Образец для исследования структуры и свойств материала получали в результате смешивания порошков, холодного прессования их в заготовке с плотностью не ниже 80% и изотермического выдавливания при 800-1000°С. Вследствие большого количества факторов, изучаемых в работе, их взаимодействия, исследования выполнялись по методике планирования многофакторного эксперимента [220]. В качестве варьируемых факторов использовали: Х1 - температуру нагрева заготовки в °0; Х2 - время нагрева заготовки, мин; Х3 -температуру нагрева штампа в °С; Х4 - коэффициент вытяжки.

Для отыскания направления движения к области оптимума использовали дробную реплику типа 24"1 с определяющим контрастом Р = Хь Х2-Х3 (дробный факторный эксперимент). Использование дробной' реплики позволяет сократить число опытов в два раза по сравнению с полным факторным экспериментом г и дает возможность получить линейную модель локального участка поверхности отклика.

Реализация опытов данной полуреплики позволяет оценить коэффициенты линейной модели) (основные эффекты); смешанные с эффектами тройных взаимодействий:

Ь1—+ р234; Ь2 р2 + р,34; Ьз -> Рз + Рш.

Тройные взаимодействия дают, как правило, достаточно слабые эффекты, поэтому с помощью такой полуреплики можно получить хорошую линейную модель.

Матрица плана и экспериментальные значения параметров оптимизации с условиями планирования эксперимента представлены в таблице 2.3.

Опыты в матрице планирования не дублировали. Для определения дисперсности опыта трижды повторили опыт на основном уровне. По результатам опытов определили дисперсию: = 30,33 (2.5) п-1 где п - число параллельных опытов, тогда 5Г2(Ь) = ^-^ = 3.8 (2-6) где N - число опытов в матрице планирования. Отсюда среднеквадратичная ошибка:

2.7)

Для уровня значимости а = 0,05 и N = 8 находим табличное значение коэффициента Стьюдента 1(о?о5;8)~2,31 и определяем доверительный интервал коэффициентов регрессии по формуле: ^(С05;8) ' ^ ' } ~ 4,5 . (2.8)

Так как абсолютные значения коэффициентов регрессии больше доверительного интервала, то все линейные коэффициенты следует признать статистически значимыми.

В результате реализации дробной реплики получено уравнение регрессии, определяющее направление движения к оптимальной области у = 652,125 + 86,375-Х! + 9,375-Х2 + ЗЗД25-Х3 + 66,6 25-Х4. (2.9). Здесь: = ~95° (2.10) X 2

3 =

50

Х2 -180

60

-850

50

-6,5

2.11)

2.12)

2.13)

Для проверки адекватности уравнения (2.9) была вычислена дисперсия адекватности по формуле: « (Тп ~Уп ^ = £ -(2.14)

0<) »-1 Ы-К-1 4 У

Где Упрасч - значение параметра оптимизация (М) в п-том опыте, выведенное в уравнение регрессии (10);

Упэксп - значение параметра оптимизации в том же опыте, определенное экспериментально; (1М-К-1) - число степеней свободы при определении дисперсности адекватности, при этом Ы-число экспериментов, К - число факторов. Гипотеза адекватности полученного уравнения (2.9) проверяется с помощью критерия Фишера: 106Д5 = (2.15)

Б) 30,33 у } где ^ и Í2 - число степеней свободы при определении дисперсии опыта. Гипотеза об адекватности линейной модели может быть рабочей, если Ррасч- не превышает табличного для выбранного уровня значимости.

Табличное значение критерия Фишера (^"Г) при 5% уровне значимости, для дисперсии опыта равно 4,1.

В связи с тем, что р меньше {1Г™Г'Л), то можно сделать вывод, что плоскость, соответствующая уровню регрессии, адекватно описывает поверхность отклика и может быть использована для движения к области оптимума.

1. Мороз, Л.С. Титан и его сплавы Текст. / Л.С. Мороз, Б.Б. Чечулин, ИВ. Полин [и др.] 1/Л.: Судпромгиз, 1960. 516с.

2. Ерёменко, В.Н. Титан и его сплавы Текст . / Ерёменко В.Н. // Киев: Изд-во АНУССР, 1960. 459с.

3. Молчанова, Е.К. Атлас диаграмм состояния титановых сплавов Текст. / Е.К. Молчанова // М.: Машиностроение, 1964. 392с.

4. Маквиллэн, М.К. Фазовые превращения в титане и его сплавах Текст. / М.К. Маквиллэн // М.: Металлургия, 1967. 75с.

5. Носова, Г. Фазовые превращения в сплавах титана Текст. / Г.И. Носова//М.: Металлургия, 1968. 180с.

6. Вульф, Б.К. Термическая обработка титановых сплавов Текст. / Б.К. Вульф//М.: Металлурги 1969. 375с.

7. Бай, A.C. Окисление титана и его сплавов Текст. / A.C. Бай, Д.И. Лайнер, E.H. Слесарева [и др.] //М.: Металлургия, 1970. 317с.

8. Коганович, И.Н. Влияние нагревания на структуру и механические свойства титановых сплавов Текст. / И.Н. Коганович, Э.Ф. Зверева, А.И. Белобородова//Цветные металлы, 1971.№1.С. 58-64.

9. Глазунов, С.Г. Конструкционные титановые сплавы Текст. / С.Г. Глазунов, В.Н. Моисеев // М.: Металлургия, 1974. 368с.

10. Колачев, Б.А. Механические свойства т тана и его сплавов Текст. / Б.А. Колачев, В.А. Ливанов, A.A. Буханов //М.: Металлургия, 1974. 543с.

11. Никольский, Л.А. Горячая штамповка и прессование титановых сплавов Текст. / Л.А. Никольский, С.З. Фиглин, В.В. Бойцов [и др.] // М.: Машиностроение, 1975. 285с.

12. Глазунов, С.Г. Применение титана в народном хозяйстве Текст. / С.Г. Глазунов, С.Ф. Важенин, Г.Д. Зюков-Батырен и др.// Киев: Техника, 1975. 200 с.

13. Корнилов, И.И. Титан Текст. / И.И. Корнилов // М.: Наука, 1975. 310с.

14. Гесеков, Е.И. Влияние длительного нагрева на термическую стабильность фаз (а+(3) титановых сплавов Текст. / Е.И. Гесеков, А.И. Ермолова, Н.Ф. Лашко и др. // МИТОМ, 1975. № 1,С.42-46.

15. Титановые сплавы в машиностроении Текст. / Редкол.: Г.И. Капырина (отв. ред.) //Л.: Машиностроение, 1977. 247с.

16. Колачев, Б.А. Физическое металловедение титана Текст. / Б.А. Колачев //Металлургия, 1976. 184с.

17. Солонина, О.П. Жаропрочные титановые сплавы Текст. / О.П. Солонина, С.Г. Глазунов //Металлургия, 1976. 446с.

18. Чечулин, Б.Б. Титановые сплавы в машиностроении Текст. / Б.Б. Чечулин, С.С. Ушков, И.Н. Разуваев и др. // Л.: Машиностроение, 1977. 248с.

19. Колачев, Б.А. Водородная хрупкость титана и его сплавов Текст. / Б.А. Колачев // Титан. Металловедение и технология. Труды III межд. конф. по титану. М.: ВИЛС, 1977. Ч.1.С. 443-448.

20. Кудряшов, В.Г. Влияние легирования, условий деформации и режимов термической обработки на вязкость разрушения титановых сплавов Текст. / В.Г. Кудряшов, М.Я. Браун, ВЛ. Родионов и др. // ТЛС, 1977. №10. .С. 40-55.

21. Моисеев, В.Н. Влияние структуры и термической обработки на свойства высокопрочных титановых сплавов Текст. / В.Н. Моисеев, Е.В. Знаменская, Г.Н. Тарасенко // МИТОМ, 1977. № 5. С. 38-42.

22. Капырин, Г.И. Титановые сплавы в машиностроении Текст. / Под ред. Г.И. Капырина//Л.: Машиностроение, 1977. 247 с.

23. Золотов, М.А. Пластичность сплава ВТ20 при 20-1000°С Текст. / М.А. Золотов, В.А. Скуднов, В.Е. Виноградов и др. // МИТОМ. 1977. №8. С. 52-53.

24. Соммер, А. Развитие текстуры в (а+Р) титановых сплавах Текст. / А. Соммер, М. Кригер, С. Фудзисиро и др. // Титан: Металловедение и технология. Труды III Международной конференции по титану. М.: ВИЛС. 1978. Т.З. С. 87-89.

25. Федоров, В.Н. Влияние структуры и фазового состава на механические свойства титанового сплава ВТ20 Текст. / В.Н. Федоров, Е.А. Борисова // МИТОМ. 1978. №1. С. 66-69.

26. Браун, М.Я. Повышение пластичности полуфабрикатов из титановых сплавов с крупнозернистой пластинчатой структурой путем термической обработки Текст. / М.Я. Брун, Н.З. Перцовский, Г.В. Шаханова // ТЛС. 1978. №12. С. 28-33.

27. Полькин, И.С. Влияние параметров структуры на уровень механических свойств высоколегированного титанового сплава ВТ22 Текст. / И.С. Полькин, С.Н. Синявская, Ф. Новик // Изд. Вузов. Цветная металлургия. 1979. №2. С. 99-104.

28. Гуревич, СМ. Металлургия и технология сварки титана и его сплавов Текст. / СМ. Гуревич, В.Н. Замков, Я.Ю. Компан и др. // Под ред. Гуревича СМ. Киев: Наукова думка. 1979. 300 с.

29. Моисеев В.Н. Сварные соединения титановых сплавов Текст. /В.Н. Моисеев, Д.Р. Куликов, Ю.Г. Кириллов н др. // М.: Металлургия. 1979. 248 с.

30. Каракозов, Э.С Диффузионная сварка титана Текст. /Э.С Каракозов, Л.М. Орлова, В.В. Пешков //М.: Металлургия. 1979. 208 с.

31. Цвиккер, У. Титан и его сплавы Текст. /У. Цвиккер // Пер. с нем. М.: Металлургия. 1979.511с.

32. Александров, В.К. Полуфабрикаты из титановых сплавов Текст./ В.К. Александров, Н.Ф. Аношкин, А.А. Бочвар и др. // М.: Металлургия.1979. 512 с.

33. Петрунько, А.Н. Титан в новой технике Текст. /А.Н. Петрунько, Ю.Г. Олесев, В.П. Дрозденко //М.: Металлургия. 1979. 160 с.

34. Борисова, Е.А. Титановые сплавы. Металлография титановых сплавов Текст. / Е.А. Борисова, А.А. Бочвар, МЯ. Браун и др. // М.: Металлургия. 1980. 464 с.

35. Полькин, И.С. Особенности разрушения высокопрочных титановых сплавов. Процессы обработки легких и жаропрочных сплавов Текст. /И.С. Полькин//М: Наука. 1980. С. 253-257.

36. Максимович, Г.Г. Влияние температуры отжига в воздухе на прочностные свойства титановых сплавов Текст. /Г.Г. Максимович, В.Н. Федирко, А.Т. Пичугина // Физико-химическая механика материалов. 1980. №8. С. 85-88.

37. Pardee, W.J. Моде1 of Sustained Lead Cracking by Hydride Growth in Ti -alloys. //W.J. Pardee, M.E. Paton// Met. Trans. 1980.V.II.A:№8. P. 1319-1400.

38. Peters M., Gysler A., Luetjering G. Mlicrostracture influence on fatigue benavoiur of Ti-6Al-4Valloy. Titanium 80. /М. Peters, A. Gysler, G. Luetjering // Science and Technology Proc. 4-th Intern. Conf. On Titanium, Japan, Kyoto,1980. P. 1777-1786.

39. Ботвина, JI.P. Кинетика усталостного разрушения титановых сплавов ВТЗ-1 Текст. / Л.Р. Ботвина, С .Я. Ярема, В.В. Гречко и др. // Физико-химическая механика материалов. 1981. №6. С. 39-45.

40. Максимович, Г.Г. Высокотемпературный аргоно-вакуумный отжиг и его влияние на физико-механические свойства титановых сплавов Текст. / Г.Г. Максимович, Я.М. Спектор, В.Н. Федирко и др. // Физико-химическая механика материалов 1981. Т.7. №6. С.45-49.

41. Колачев, Б.А. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов Текст. / Б.А. Колачев, В.А. Ливанов, В.И. Елагин // М.: Металлургия. 1981. 415 с.

42. Браун, М.Я. Влияние структуры на механические свойства (a+ß) титановых сплавов при различных видах и условиях испытаний Текст. / М.Я. Браун, В.А. Родионов, H.A. Воробьев и др. // ТЛС. 1982. №2. С. 55-59.

43. Белов, А.Ф. Материалы для авиационного приборостроения и конструкций Текст. / Под ред. А.Ф. Белова. // Металлургия. 1982. 400 с.

44. Максимович, Г.Г. Влияние длительности высокотемпературного вакуумного отжига на структуру и свойства титановых сплавов Текст. /Г.Г. Максимович, Я.И. Спектор, В.Н. Федирко и др. // МИТОМ. 1982. №7. С. 1114.

45. Вассерман, H.H. Влияние структуры сплава ВТЗ-1 на циклическую трещиностойкость Текст. / H.H. Вассерман, А.Ф. Катнов, B.C. Томсинский и др. // ФХММ. 1982. №4. С. 92-94.

46. Хэмонд, К. Металловедение жаропрочных и титановых сплавов Текст. /К. Хэмонд, Дж. Хаммунг// Деформация и свойства материалов для авиационной и космической техники. М.: Металлургия. 1982. С. 89-111.

47. Розенберг, X.B. Свойства нового ковочного сплава Ti-10V-2Fe-3Al Текст. / Х.В. Розенберг // Деформация и свойства материалов для авиационной и космической техники. М.: Металлургия. 1982. С. 257-268.

48. Брондз, JI.B. Деформационное упрочнение крупногабаритных болтов из титановых сплавов Текст. / JI.B. Брондз, A.B. Симонов // Вестник машиностроения. 1982. N.6. С. 38-41.

49. Колачев, Б.А. Физические основы разрушения титана Текст. / Б.А. Колачев, A.B. Мальков//М.: Металлургия. 1983. 160 с.

50. Дроздовский Б.А. Трещиностойкость титановых сплавов Текст. / Б.А. Дроздовский, JT.B. Проходцева, Н.И. Новосильцева // М.: Металлургия. 1983.192 с.

51. Хорев, A.M. Термическое упрочнение крупногабаритных заготовок из высокопрочного титанового сплава ВТ23 Текст. / A.M. Хорев, В.А. Федулов//ТЛС. 1984. N.5.C.31-36.

52. Усова, В.В. Травители титана и его сплавов Текст. / В.В. Усова, Т.П. Плотникова, С.А. Кушакович 1/М.: Металлургия. 1984. 127 с.

53. Пешков, В.В. Исследование окисленного поверхностного слоя на титане после отжига Текст. / В.В. Пешков, В.Н. Милютин // МИТОМ. 1984. №2. С. 43-45.

54. Пешков, В.В. Структура как фактор управления процессом диффузионной сварки титановых тонкостенных слоистых конструкций Текст. / В.В. Пешков, В.Н. Родионов // Сварочное производство. 1984. №4. С. 9-11.

55. Войтович, Р.Ф. Высокотемпературное окисление титана и его сплавов Текст. / Р.Ф. Войтович, Д.И. Головко // Киев: Наукова думка. 1984. 255 с.

56. Колачев, Б.А. Исследование характеристик работоспособности плит из сплава ВТ6 Текст. / Б.А. Колачев, В.А. Гринберг // ТЛС. 1984. №3. С. 3742.

57. Махмутова, Е.А. Чувствительность титановых сплавов ОТ4, ВТЗ-1, ВТ9 к надрезам Текст. / Е.А. Махмутова, О.Н. Воробьева // TJIC. 1984. 37. №7 С. 27-30.

58. Бойцов, Б.В. Циклическая трещиностойкость титанового сплава ВТ22 Текст. / Б.В. Бойцов, A.A. Гусенков, A.C. Пономарев и др. // Проблемы прочности. 1985. №7. С. 20-23.

59. Колачев, Б.А. Водородная хрупкость металлов Текст. / Б.А. Колачев 1/, М.: Металлургия. 1985. 216 с.

60. Froes, F.H., Bomberger H.B. The beta titanium alloys / F.H. Froes, H.B. Bomberger// The beta titanium alloys J.Metalls, 1985. V.37. P. 28-37.

61. Носов, B.K. Водородное пластифицирование при горячей деформации титановых сплавов Текст. / В.К. Носов, Б.А. Колачев // М.: Металлургия. 1986. 118 с.

62. Чечулин, Б.Б. Циклическая и коррозионная прочность титановых сплавов Текст. /Б.Б. Чечулин, Ю.Д. Хесин 1/М.: Металлургия. 1987. 208 с.

63. Максимович, Г.Г. Термическая обработка титановых и алюминиевых сплавов в вакууме и инертных газах Текст. / Г.Г. Максимович, В.Н. Федирко, Я.И. Спектор и др. // Киев: Наукова думка. 1987. 181 с.

64. Чечулин, Б.Б. Циклическая прочность титановых сплавов Текст. / Б.Б.Чечулин, Ю.В. Хесин //М.: Металлургия. 1987. 152 с.

65. Коллинз, Е.В. Физическое металловедение титановых сплавов Текст. / Е.В. Коллинз //М.: Металлургия. 1958. 224 с.

66. Матохнюк, JI.E. Сопротивление усталости сплава ВТ23 при испытаниях с высокой частотой напряжения Текст. / JI.E. Матохнюк, A.B. Войнакович, A.A. Хляпов и др. // МИТОМ. 1988. N. С. 46-48.

67. Быковский, О.Г. Механические свойства сплавов системы Ti-Fe Текст. / О.Г. Быковский, И.В. Ткаченко, Ю.А. Качанов и др. // Известия АН СССР. Металлы. 1989. №3. С. 116-118.

68. Коломенекий, А.Б. Повторно-статическая выносливость листового сплава ОТ4 с не полностью удаленным поверхностным газонасыщенным слоем Текст. / А,Б. Коломенский, Б.А. Колачев, А.Н. Рощупкин и др. // ФХММ. 1989. №5. С. 112-114.

69. Коломенский, А.Б. Влияние регламентированного слоя травлениемповерхностного газонасыщенного слоя на долговечность при малоцикловой усталости листов из титана ВТ1-0 Текст. / А.Б. Коломенский, Б.А. Колачев, А.Б. Дегтярев и др. // ТЛС. 1990. №6. С. 20-24.

70. Коломенский, А.Б. О влиянии глубины съема газонасыщенного слоя на повторно-статистическую долговечность и пластичность титановых сплавов ОТ4 и ВТ6 Текст. / А.Б. Коломенский, Б.А. Колачев, А.Н. Рощупкин и др.//ФХММ. 1991.Т.27. №3. С. 25-28.

71. Колачев, Б.А. Вакуумный отжиг титановых конструкций Текст. / Б.А. Колачев, В.В. Садков, В.Д. Тапалаев и др. ИМ: Металлургия. 1991. 224 с.

72. Колачев, Б.А. Влияние упрочняющей термической обработки на структуру и механические свойства сплава ВТ23 Текст. / Б.А. Колачев, Л.А. Бунин, Т.Н. Рощина // Из. Вузов. Цветная металлургия. 1991. Т31. С. 113-117.

73. Коломенский, А.Б. Сопротивление усталости титана ВТ 1-0 с частично удаленным газонасыщенным слоем после пластичного деформирования Текст. / А.Б. Коломенский, Б.А. Колачев, A.B. Дегтярев и др.// МИТОМ. 1991. №10. С. 45-46.

74. Белов, СП. Металловедение титана и его сплавов Текст. / СП. Белов, М.Я. Брун, СГ. Глазунов и др. // Под ред. СГ. Глазунова и Б.А. Колачева. М.: Металлургия. 1992. 353 с.

75. Колачев, Б.А. Технология термической обработки цветных металлов и сплавов Текст. / Б.А. Колачев, P.M. Габидуллин, Ю.В. Пигузов // М.: Металлургия. 1992. 264 с.

76. Полькин, И.С Структура и свойства полуфабрикатов из сплава ВТ22 Текст. / И.С. Полькин, B.JL Родионов, Т.В. Ишунькина и др. // ТЛС 1992. №10. С. 15-18.79.Титан. 1993. №7. 94 с.

77. Братухин, А.Г. Применение титановых сплавов для авиационных конструкций Текст. / А.Г. Братухин, Н.Ф. Аношкин, В.Н. Моисеев и др. // Титан. 1993. № 1.С. 77-81.

78. Братухин, А.Г. Прогрессивные технологии изготовления титановых самолетных конструкций сверхзвуковой авиации Текст. / А.Г. Братухин, Б.А. Колачев, В.Д. Талалаев // Титан. 1993. №3. С 71-76.

79. Глазунов, С.Г. Титановые сплавы для авиационной техники и других отраслей промышленности Текст. / СГ. Глазунов, К.Н. Ясинский // ТЛС. 1993. №7-8. С. 47-54.83. Титан. 1993. №2. 94 с.84. Титан. 1993. №3. 94 с.85. .Титан. 1993. №4. 86 с.

80. Петухов, А.Н. Сопротивление усталости деталей ГТД Текст. / А.Н. Петухов //М.: Машиностроение. 1993. 240 с.

81. Materials Properties Handbook. Titanium Aloes. Ed. R. Boyer. G/ Welsch Е/W/ Collings ASM International. The Materai information Society. 1994 P.l 1761178.

82. Наука, производство и применение титана в условиях конверсии. 1-я Международная конференция по титану стран СНГ. -М.: ВИЛС, 1994. 1061 с.

83. Воробьев, В.А. Научные основы проектирования технологий для изделий из титановых сплавов Текст. / В.А. Воробьев, В.А. Володин, А.Н. , Панфилов //Н. Новгород: Волго-Вятское кн. изд-во. 1994. 253 с.

84. Ильин, A.A. механизм и кинетика структурных и фазовых превращений в титановых сплавах Текст. / A.A. Ильин // М.: Наука. 1994. 304 с.

85. Колачев, Б.А. Сопоставление титановых сплавов по эквивалентам алюминия и молибдена Текст. / Б.А. Колачев, Д.В. Рынденков // Металлы (РАН). 1995. №4. С. 68-74.

86. Братухин, А.Г. Проблемы создания критических технологий получения деталей и узлов двигателя А.Г. Братухин // Титан. 1995. №(5-6). С.3-7.

87. Титан. 1995. №1-2 (5-6). 94 с.

88. Колачев, Б.А. Физико-механические свойства легких конструкционных сплавов Текст. / Б.А. Колачев, С.Я. Бецофен, A.A. Бунин и др. //М.: Металлургия. 1995. 228 с.

89. Решетников, Ю.С. Применение титановых сплавов в двигателях разработки АО "Авиадвигатель" Текст. / Ю.С. Решетников // Титан. 1995. №(5-6). С. 9-12.

90. Челкин, В.М. Опыт и проблемы применения титановых сплавов в авиационных двигателях Текст. / В.М. Челкин // Титан. 1995. №(5-6). С. 1314.

91. Братухин, А.Г. Технология производства титановых самолетных конструкций Текст. / А.Г. Братухин, Б.А. Колачев, В.В. Сдатков и др. // М.: Машиностроение. 1995. 448 с.

92. Аношкин, Н.Ф. Полуфабрикаты из титановых сплавов: Справочник Текст. / Под ред Н.Ф. Аношкина и М.З. Ермака // М.:ОНТИ;ВИЛС. 1996. 581 с.

93. Колачев, Б.А. Основные принципы легирования титановых сплавов Тексг. / Б.А. Колачев // Изд. Вузов. Цветная металлургия. 1996, №4. С. 3441

94. Полькин, И.С. Основные направления развития титановых сплавов // Обработка легких и специальных сплавов Текст. / И.С. Полькин // М.: ВИЛС. 1996. С. 27-42.

95. Братухин, А.Г. Применение сплавов титана в конструкциях магистральных пассажирских и тяжелых транспортных самолетов Текст. / А.Г. Братухин, Г.В. Новожилов, В.И. Мишин и др. // Титан. 1996. №9. . С. 5259.

96. Братухин, А.Г. Штамповка, сварка, пайка и термообработка титана и его сплавов в авиастроении Текст. / Под ред. А.Г. Братухина, Ю.Л. Иванова, Б.Н. Марьина//М.: Машиностроение. 1997. 600 с.

97. Родионов, Л.В. Исследование экономико-легированных титановых сплавов Текст. / Л.В. Родионов, Т.В. Ишунькина, В.Н. Моисеев и др. // Технология легких сплавов. 1997. №1. С. 59-62.

98. Колачев, Б.А. Структурная диаграмма титановых сплавов в координатах эквивалент алюминия -эквивалент молибдена Текст. / Б.А. Колачев, A.A. Ильин, В.А. Володин и др. // Металлы (РАН). 1997. №1. С. 136-145.

99. Братухин, А.Г. Свариваемые титановые сплавы в российской авиационной технике Текст. / А.Г.Братухин // Титан. 1998. №10. С. 3-10.

100. Володин, В.А. Титановые сплавы: Состав, свойства, применение Текст. /В.А. Володин 1/Н. Новгород: Волго-Вятское изд-во. 1998. 144 с.

101. Титан, 1998. №1(10). 81 с.

102. Братухин, А.Г. Производство фасонных отливок из титановых сплавов. Второе издание Текст. / А.Г. Братухин, Е.Л. Бибиков, СГ. Глазунов и др. // Гл. редактор Братухин А.Г. М.: ВИЛС. 1998. 292 с.

103. Родионов, В.Л. Перспективы разработки и применение а-титановых сплавов Текст. / В.Л. Родионов, Т.В. Ишунькина, В.Н. Моисеев //Технология легких сплавов. 1988. №3. С. 15-19.

104. Климов, В.Г. Титановые сплавы в конструкциях пассажирских самолетов Текст. / В.Г. Климов, В.В. Садков // Титан. 1998. №10. С. 10-15.

105. Балабуев, Л.В. Титановые сплавы в изделиях АНТК им. О. К. Антонова Текст. / Л.В. Балабуев //Титан. 1998. №10. С. 15-19.

106. Пономарев, Ю.И. Титановые сплавы в ракетно-космической технике Текст. / Ю.И. Пономарев // Титан. 1998. №10. С. 23-27.

107. Михеев, СВ. Опыт применения титановых сплавов в вертолетах фирмы Камов Текст. / СВ. Михеев, В. И. Акинынин, А. С. Баев и др. // Титан. 1998. № 10. С 20-23.

108. Братухин, А.Г. Современные технологии авиастроения Текст. /А.Г. Братухин, Ю.Л. Иванов, Б.Н. Марьин и др. // Под ред. А.Г. Братухина, Ю.Л. Иванова. М.: Машиностроение. 1999. 832 с.

109. Колачев, Б.А. Водород в металлах и сплавах Текст. / Б.А. Колачев // МИТОМ. 1999. №3. С 3-11.

110. Горынин, И.В. Научные основы создания свариваемых титановыхсплавов морского назначения Текст. / И.В. Горынин, С.С. Ушков, Ю.Д. Хесин // Вопросы материаловедения. С.-Петербург: ЦНИИ КМ "Прометей". 1999. №3 (20). С. 115-125.

111. Ушков, С.С. Производство и применение литых изделий из сплавов на основе титана Текст. / СС Ушков, Ю.А. Фомин, А.С Баранцев и др. //Вопросы материаловедения. С. -Петербург: ЦНИИ КМ "Прометей". 1999. №3 (20). С. 126-137.

112. Арзамасов, Б.Н. Ионная химико-термическая обработка сплавов Текст. / Б.Н. Арзамасов, А.Г. Братухин, Ю.С Елисеев и др. // М.: Изд-во МГТУ им. Э.Баумана. 1999. 400 с.

113. Елисеев, Ю.С. Химико-термическая обработка и защитные покрытия в авиа- и двигателестроении. Текст. / Ю.С. Елисеев, Н.В. Абрамов, В.В. Крымов // М.: Высшая школа. 1999. 525 с.

114. Колачев, Б.А. Титановые сплавы разных стран. Механические свойства титановых сплавов Текст. /Б.А. Колачев, И.С Полькин, В.Д. Талалаев //М.: ВИЛС 2000.316 с.

115. Володин, В.А. О целесообразности введения понятий прочностных эквивалентов легирующих элементов в титановых сплавах Текст. / В.А. Володин, Б.А. Колачев, Д.В. Ринденков и др. // Изд. Вузов. Цветная металлургия. 2000. №1. С. 33-38.

116. Пейчев, Г.И. Новые материалы и прогрессивные технологические процессы в авиа-двигателестроении Текст. / Г.И. Пейчев, В.Е. Замковой, Н.В. Охрамеев // Научн.-техн. журнал ЗМКБ "Прогресс". 2000. №2. С. 5-15.

117. Колачев, Б.А. Титановые сплавы в конструкциях и производстве авиадвигателей и авиационно-космической техники Текст. / Б.А. Колачев, К).С. Елисеев, А.Г. Братухин и др. // Под ред. Братухина А.Г. М.: Изд-во МАИ. 2001.412 с.

118. Колачев, Б.А. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов Текст. / Б.А. Колачев, В.И. Елагин, В.А. Ливанов // 3-изд., перераб. и доп. М.: МИСИС. 2001. 416 е.; 2005. 432 с.

119. Саликов, В.А. Сварка в самолетостроении: Учебное пособие Текст. /В.А. Саликов, М.Н. Шушпанов, А.Б. Коломенский, В.В. Пешков, В.А. Фролов //Под ред. В.В. Пешкова. Воронеж: Изд-во ВГТУ. 2001. 432 с.

120. Моисеев, В.Н. Титан и титановые сплавы Текст. /В.Н. Моисеев // Энциклопедия «Машиностроение». Т. 11. 3: Цветные металлы и сплавы. Композиционные материалы. Под общей ред. И.Н. Фридлендора. М.: машиностроение. 2001. С. 272-353.

121. Колачев, Б.А.Водородная технология титановых сплавов / Б. А. Колачев, А. А. Ильин, В. Носов и др. // М.: МИСИС. 2002. 392 с.

122. Анташов, В.Г. Тенденция развития жаропрочных титановых сплавов для авиадвигателей Текст./ В.Г. Анташов, H.A. Ночавная, В.И. Иванов // Технология мягких сплавов. 2002. №4. С.72-76.

123. Киреев, JI.C. Диффузионная сварка титановых конструкций (обзор) Текст. / JI.C. Киреев, В.В. Шурупов, В.В. Пешков и др. // Автоматическая сварка. 2003. №6. С. 37-39.

124. Петренко, В.Р. Сварка титана со сталью Текст. / В.Р. Петренко, Л.С. Киреев, В.В. Пешков // Воронеж: ВГТУ. 2004. 173 с.

125. Моисеев, В.Н. Конструкционные титановые сплавы в современном машиностроении Текст. / В.Н. Моисеев // МИТОМ. 2004. №3. С. 23-29.

126. Мельников, П. С. Упрочнение титановых сплавов Текст. / П. С. Мельников // Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. №12. С. 37-38.

127. Моисеев, В.Н. Титан в России Текст. / В.Н. Моисеев // МИТОМ. 2005. №8. С. 23-29.

128. Колачев, Б.А. Структура и механические свойства сплавов Ti -2,2% AI, 2,2% V, - 2,2% Mo, - 2,5% Fe и Ti - 2,2% AI, - 5% Ре, эквивалентных сплаву ВТ20 Текст. / Б.А. Колачев, В.Н. Моисеев, Д.В. Рынденков и др. // МИТОМ. 2006. №6. С. 10-13.

129. Колачев, Б.А. О связи температуры a+ß —>ß перехода промышленных титановых сплавов с их химическим составом Текст. Б.А. Колачев, Ю.Б. Егорова, С.Б. Белова // МИТОМ, 2008. №8. С. 10-14.

130. Лясоцкая, B.C. Метастабильные фазы в титановых сплавах и условия их образования Текст. B.C. Лясоцкая, С.И. Князева // МИТОМ. 2008. №8. С.15-19.

131. Лясоцкая, B.C. Термоциклическая обработка титановых сплавов, основанная на полиморфном превращении Текст. B.C. Лясоцкая, С.И. Князева//МИТОМ. 2009. №1. С.9-13.

132. Кофтелев, В.Т. Некоторые вопросы истории создания основного метода порошковой металлургии ГТекст./ В.Т. Кофтелев //Порошковая металлургия. Меж, вуз. сб. Куйбышев: КАИ. 1981. С. 3-13.

133. Гегузин, Я.Е. Механизм и кинетика начальной стадии твердо фазного спекания прессовок из порошков кристаллических тел ("активность" при спекании) Текст. / Я.Е. Гегузин, Ю.И. Клинчук // Порошковая металлургия. 1976. №7. С. 17-26.

134. Барк, Дж. Порошковая металлургия материалов специального назначения Текст./Дж. Барк, В. Вейс. /УМ: Металлургия, 1977. 376 с.

135. Роман, О.В. Развитие процессов формования металлических порошков Текст. / О.В. Роман/ЯСиев. 1977. 17 с. (Препринт /АН УССР. Ин-т проблем материаловедения. №4).

136. Дорофеев, Ю.Г. Динамическое горячее прессование пористых порошковых заготовок Текст./ Ю.Г. Дорофеев //М.: Металлургия. 1977. 216 с.

137. Скороход, В.В. Механизм течения вещества при спекании и, сверхпластичность поликристаллических материалов Текст. /В.В. Скороход //Порошковая металлургия. 1978. №8. С. 34-40.

138. Больший, М.Ю. Основы порошковой металлургии Текст. / М.Ю. Больший, С.С. Кипарисов//М.: Металлургия. 1978. 159 с.

139. Перельман, В.Е. Формирование порошковых материалов Текст. /В.Е. Перельман//М.: Металлургия. 1979. 512 с.

140. Кипарисов, С.С. Порошковая металлургия Текст. /С.С. Кипарисов, Г.А. Либенсон // М.: Металлургия. 1980. 496 с.

141. Белов, СВ. Пористые металлы в машиностроении Текст. / СВ. Белов //М.: Машиностроение. 1981. 247 с.

142. Денисенко, Э.Т. Состояние порошковой металлургии и перспективы ее развития за рубежом. Текст. / Э.Т. Денисенко, О.П. Кулик // Порошковая металлургия. 1981. №9. С 97-104.

143. Жорняк, А.Ф. Металлические порошки Текст. / А.Ф. Жорняк //М.: Металлургия. 1981. 86 с.

144. Анциферов, В.Н. Определение химической неоднородности распределение легирующих элементов в порошковых материалах Текст. / В.Н. Анциферов, H.H. Масленников, CH. Пещеренко и др.//Порошковая металлургия. 19Я2. №2. С. 62-66.

145. Радомысельский, И.Д. Порошковые конструкционные материалы Текст. / И.Д. Радомысельский, Н.И. Щербань // Киев: об-во «Знание» УССР. 1983. 17с.

146. Денисенко, Э.Т. Порошковая металлургия за рубежом Текст. /Э.Т. Денисенко, О.П. Кулик//Порошковая металлургия. 1983.42. С. 98-106.

147. Гегузин, Я.Е. Начальная стадия уплотнения (спекания) порошковых прессовок в неоднородном температурном поле. Текст. / Я.Е. Гегузин, Л.И. Глазман//Порошковая металлургия. 1984. №2. С. 14-19.

148. Гегузин, Я.Е. Физика спекания Текст. / Я.Е Гегузин // М.: Наука. 1984.312 с.

149. Скороход, В.В. Физико -металлургические основы спекания порошков Текст. /В.В. Скороход, СМ. Соломин // М.: Металлургия. 1984. 160 с.

150. Ивенсен, A.M. Феноменология спекания и некоторые вопросы теории Текст. / А.М . Ивенсен ИМ.: Металлургия. 1985. 246 с.

151. Радомысельский, И.Д. Конструкционные порошковые материалы Текст. / И.Д. Радомысельский, Г.Г. Сердюк, Н.И. Щербань // Киев: Техника. 1985. 152 с.

152. Радомысельский, И.Д. Порошковые конструкционные детали. Современное состояние, перспективы развития Текст. / И.Д. Радомысельский/ЯТорошковая металлургия. 1985. №10.С.37-41.

153. Дорофеев, Ю .Г. Конструкционные порошковые материалы и изделия Текст. / Ю.Г. Дорофеев, Л.Г. Мариненко, В.И. Устиненко // М.: Металлургия. 1986. 145 с.

154. Федорченко, И.М. Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения: Справочник Текст. / И.М. Федорченко, И.Н. Францевич, И.Д. Радомысельский и др.//Киев: Наукова думка. 1985. 624 с.

155. Порошковая металлургия в СССР. История. Современное состояние. Перспективы Текст. //М.: Наука. 1986. 294 с.

156. Гегузин, Я.Е. Ползучесть пористых прессовок под действием одноосных растягивающих напряжений. Механизм ползучести высокопористых прессовок Текст./ Я.Е Гегузин, В.Г. Мацокин, Д.В. Плугесников и др. //Порошковая металлургия. 1986. №11. С.13-19.

157. Клячко, Л.И. Оборудование и оснастка для формования порошковых материалов Текст. / Л.И. Клячко, A.M. Уманский, В.Н. Бобров //М.: Металлургия. 1986. 336 с.

158. Гегузин, Я.Е. Ползучесть пористых прессовок под действием одноосных растягивающих напряжений в режиме нагрева Текст. /Я.Е. Гегузин, В.П. Мацокин, Д.В. Плугесников и др. // Порошковая металлургия. 1987. №2. С. 39-42.

159. Федорченко, И.М. Особенности уплотнения порошков при прессовании Текст. /И.М. Федорченко, А.Е. Кущевский, Т.Ф. Мозоль и др.//Порошковая металлургия. 1987. №3. С. 13-17

160. Либенсон, Г.А. Основы порошковой металлургии Текст. / Г.А. Либенсон. М.: Металлургия. 1987. 208 с.

161. Анциферов, В.Н. Порошковая металлургия и напыленные покрытия: Учебник для вузов Текст. /В.Н. Анциферов, Г.В. Бобров, Л.К.Дружинин и др.//М.: Металлургия. 1987. 792 с.

162. Кипарисов, С.С. Оборудование предприятий порошковой металлургии Текст. / С.С. Кипарисов, О.В . Падалко // М.: Металлургия. 1988.448 с.

163. Куриков, П.Г. Технология и оборудование прессования изделий из порошковых материалов. Текст. / П.Г. Куриков, В.М. Рыбаулин, В.А. Дурнев [и др.] // Под ред. Е.С. Митина. Пенза: ПЛИ. 1992. 97 с.

164. Либенсон, Г.А. Процессы порошковой металлургии в 2-х т. Т.1 Производство металлических порошков. Учебник для вузов Текст./Г.А. Либенсон, В.Ю. Лопатин, Г.В. Камаринский -М.: МИСИС. 2001. 368 с. Т.2. Формование и спекание. М.:МИСИС2002. 320 с.

165. Медведев, Ю.В. Формирование порошкового материала при электропластическом уплотнении. Автореферат канд. диссертации Текст. /Ю.В. Медведев//Новочеркасск: 2003. 18 с.

166. Кем, А.Ю. Теоретические основы и технология специальных методовпорошковой металлургии для изготовления изделий электронной техники. Автореферат докторской диссертации Текст. / А.Ю. Кем. Новочеркасск: РГТУ. 2003.40 с.

167. Патент 2046614 ФРГ, 40В 15\00, С22С 15/0. Титановый полученный методом порошковой металлургии /Фирма FFOT. Опубл. 17.08.72.

168. Воробьев, Б.Я. Производство изделий из титановых порошков Текст. / Б.Я . Воробьев, Ю.Г. Олесов, В .А. Дрозденко // Киев: Технина. 1976.175 с.

169. Радомысельский, И.Д. Износостойкие материалы на основе титана Текст. / И. Д. Радомысельский, A.M. Петрова, СВ. Титаренко // Инфорписьмо №3. Киев: ИПМ АН УССР. 1976. 3 с.

170. Радомысельский, И.Д. Изучение трения и износа спеченных титановых материалов Текст. / И.Д. Радомысельский, СВ. Титаренко, A.M. Петрова и др. // Порошковая металлургия. 1977. №6. С. 73-78.

171. Фридман, Дж. Получение спеченных титановых сплавов для авиакосмического применения Текст. /Дж кн.: Порошковая металлургия. Минск: Высшая школа. 1977. 51с.

172. Павлов, В.А. Получение и исследование свойств порошковых титановых сплавов легированных Mo, Zr, Nb Текст. / В.А. Павлов, Аринина Г.В. //Порошковая металлургия. 1978. №2. С. 91-95.

173. Александров, В.К. Полуфабрикаты из титановых сплавов Текст. /В.К.Александров, Н.Ф. Антошкин, Г.А. Бочвар и др.//М.: Металлургия. 1979. 512 с.

174. Ерманюк, М.З. Прессование титановых сплавов Текст. / М.З. Ерманюк, Ю.П. Соболев, A.A. Гельмен//М.: Металлургия. 1979.264 с.

175. Хромов, В.Г. Влияние алюминия и олова на процесс спекания пористого титана Текст. /В. Г. Хромов //Порошковая металлургия. 1979. №1. С. 19-22.

176. Аксенов, Г.И. Получение порошков титановых сплавов ВТ20 и ВТ9 Текст. / Г.И. Аксенов, В.И. Крюков, В.Н. Казаков // Порошковая металлургия. 1981'. №11. С. 1-6.

177. Радомысельский, И.Д. Структурные и фазовые превращения, происходящие в спеченных титановых материалах при трении Текст./ И.Д. Радомысельский, В.Н. Клименко, А.М.Петрова и др.//Порошковая металлургия. 1982. №5. С. 66-70.

178. Анциферов, В.Н. Спеченные сплавы на основе титана Текст./В.Н. Анциферов, В.В. Устинов, Ю.Г. Олесов//М.: Металлургия. 1984. 167 с.

179. Витязь, П.А. Свойства пористых материалов из порошков титана Текст. /П.А. Витязь, В.М. Капцевич, В.К. Шелег, А.Н. Сорокина, С.Г. Глазунов, В.Г. Говоров //Порошковая металлургия. 1987. №2. С. 66-68.

180. Петрова, A.M. Влияние содержания хрома на триботехнические свойства титаново -хромовых сплавов Текст. /А.М.Петрова, В.В. Полотай //Порошковая металлургия. 1987. №5. С. 51-56.

181. Казаков, В.Н. Исследования по изготовлению спеченных титановых сплавов. Текст. / В.Н. Казаков, В.И. Крюков, Н.П. Морозов и др.// Порошковая металлургия и металловедение. Куйбышев:КАИ. 1990. С. 63-69.

182. Петридис, A.B. Получение псевдо-а-сплавов из порошков титановых сплавов и их свойства Текст. / A.B. Петридис, О.В. Винокуров, Н.И.Петридис //Технология металлов. 2006. №11. С. 21-26.

183. Коржов, В.П. Структура и свойства титана, полученного спеканием порошков TiÜ2 Текст. / В.П. Коржов, М.И. Карпов, А.Г. Алексанян и др. // Материаловедение. 2009. № 2. С.26-31.

184. Лидоренко, Н.С. Текстура «укладки» хрупких материалов Текст. / Н.С. Лидоренко, A.C. Каган, СП. Чижик и др. // Порошковая металлургия. 1969. № 10. С. 82-84.

185. Шидловский А.К. Электроэрозионные технологические установки для получения порошков металлов Текст./А.К. Шидловский, A.A. Щерба, В.А. Муратов// Электрофизические технологии в порошковой металлургии. Рига: РПИ.1986. С. 106-108.

186. Петридис A.B. Оптимизация режимов получения ультрадисперсных порошков, полученных методом электроэрозионного диспергирования Текст./ A.B. Петридис, A.A. Толкушев, О.В. Винокуров// Материалы и упрочняющие технологии -2000. Курск: КГТУ. С. 26-31.

187. Печуро Н.С. О затратах энергии на химические процессы при электроэрозионной обработке Текст./Н.С. Печуро, А.Н. Меркурьев, В.И. Голдин и др.// Физические основы электроискровой обработки материалов. М.: Наука. 1996. С.53-62.

188. A.c. 833377 СССР. Способ получения металлического порошка/Л.П. Фоминский, Э.В. Горожанкин. Опубл. 1981, Бюл. № 20.

189. A.C. 956153 СССР. Установка для получения порошков электроэрозионным способом /Л.П. Фоминский, Э.В. Горожанкин, Г.С. Шилиханов и Р.К. Байрамов. Опубл. 1982, Бюл. № 33.

190. A.c. 99788 СССР. Способ и устройство для электроэрозионного диспергирования металлов /Л.П. Фоминский. Опубл. 1983, Бюл. № 7.

191. A.c. 1039648 А СССР. Устройство для электроэрозионного диспергирования металлов / В.М. Юхтин, Р.В. Терехов, А.Б. Садовский, В.Г. Пастушков, В.И. Казекин, Э.В. Горожанкин. Опубл. 1983, Бюл. №33.

192. A.c. 1050843 А СССР. Устройство для электроэрозионного диспергирования токопроводящих материалов/ В.И. Казекин., Э.В. Горожанкин, В.Ф. Фролов, Н.Б. Прокопец, A.A. Щерба, A.B. Сахаров. Опубл. 1983, Бюл. №40.

193. A.c. 286716 А СССР. Способ диспергирования электрическим разрядомтокопроводящих материалов в жидкой среде / В.Н. Щепетов. Опубл. 1983, Бюл. №44.

194. A.c. 1077743 СССР. Устройство для электроэрозионного диспергирования металлов / И.В. Казекин, И.В. Савельев, Э.В. Горожанкин и др. Опубл. 1984, Бюл. №9.

195. A.c. 1470463 AI СССР. Способ электроэрозионного диспергированияметаллов / Р.К. Байрамов, Е.С. Сардаров, Расим. К. Байрамов, Ю.А. Балицкий. Опубл. 1989, Бюл. №13.

196. A.c. 1547957 AI СССР. Способ получения алюминиевого порошка/ Р.К. Байрамов, A.C. Сабанин. Опубл. 1990, Бюл.№9.

197. A.c. 1639892 AI СССР. Способ получения металлических порошков / В.Г. Трубачев, К.В. Чуистов, В.Н. Горшков, А.Е. Перекос, B.C. Лукьянов, Л.П. Микердичан. Опубл. 1991, Бюл. №13

198. A.c. 1107965 А СССр. Способ получения порошков и паст / Л.П. Фоминский. Опубл. 1984, Бюл. №40.

199. Винокуров, О.В. Изучение выдавливания в изотермических условиях порошкового титана и сплавов на его основе Текст./ О.В. Винокуров, В.Н. Гадалов // Сб. матер. XVI Росс.НТК с межд.-участием (21-23 апреля 2009 г). Курск ГТУ. 2009. Ч. 1. С. 88-91.

200. Тихомиров, В.Б. Планирование и анализ экспериментов Текст./ В.Б. Тихомиров // М.: Легкая индустрия. 1974. 263 с.

201. Адлер, Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий Текст./ Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский // М.: Наука. 1976. 279 с.

202. Новик, Ф.С. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов Текст./ Ф.С. Новик, Я.Б. Арсов // М.: Машиностроение. 1980. 232 с.

203. Буланов, В.Я. Диагностика металлических порошков Текст./ В.Я. Буланов, Л.И. Кватер, Т.В. Довгаль и др. // М.: Наука. 1983. 181 с.

204. Чернявский, К.С. Стереология в металловедении Текст./ К.С. Чернявский //М.: Металлургия. 1977. 280с.

205. Самсонов, Г.В. Влияние свойств карбидов на эрозионную стойкость в режимах электроискровой обработки Текст./ Г.В. Самсонов, И.М. Муха, А.Д. Верхотуров и др. // Порошковая металлургия. 1977. №3. С. 55-59.

206. Намитоков, K.K. Об агрегатном состоянии, составе и строении продуктов электрической эрозии металлов Текст./ К.К. Намитоков // Физические основы электроискровой обработки материалов.- М.: Наука. 1966. С. 86-107.

207. Золотых, В.Н. О роли механических факторов в процессе эрозии в импульсном разряде Текст./ В.Н. Золотых, И.Д. Коробова, Э.М. Стрыгин // Физические основы электроискровой обработки материалов. М.: Наука, 1966. С. 63-73.

208. Марков, А.И. Ультразвуковая обработка металлов Текст./ А.И. Марков//М.: Машиностроение. 1980. 185 с.

209. Морохов, И.Д. Ультрадисперсные маталлические среды Текст./ И.Д. Морохов, Л.И. Трусов, С.И. Чижик // М.: Атомиздат. 1977. 283 с.

210. Морохов, И.Д. Физические явления в ультрадисперсных средах Текст./ И.Д. Морохов, Л.И. Трусов, С.И. Чижик // М.: Атомиздат. 1984. 464 с.

211. Герман, В.Т. Сверхбыстрая закалка жидких сплавов Текст./ В.Г. Герман // М.: Металлургия. 1986. 233с.

212. Федорченко, Н.М. Основы порошковой металлургии Текст./ Н.М. Федорченко, P.A. Андриевский // Киев: Изд. АН УССР, 1961. 420с.

213. Злобин, Г.Н. Формирование изделий из порошков твердых сплавов Текст./Г.Н. Злобин // М.: Металлургия. 1980. 224с.

214. Крюков, В.И. Получение порошков и спеченного сплава ВТ22 Текст./ В.И. Крюков, В.Н. Козаков // Технология получения и исследование порошков с особыми свойствами. — Куйбышев: КуАИ, 1983. -С. 56-63.

215. Верхотуров, А.Д. Формирование вторичной структуры на аноде в процессе электроискрового легирования Текст./ А.Д. Верхотуров, И.А. Подчерняева, Л.Н. Куриленко // Электронная обработка материалов. 1987. №1. С. 26-32.

216. Петридис A.B. Порошки-отходы, получаемые при электроимпульсной обработке титановых сплавов Текст. /A.B. Петридис, О.В. Винокуров//Технология металлов. 2006. №7.С.32-35.

217. Петридис A.B. Особенности получения и свойства порошков титановых сплавов при электроэрозионном диспергировании отходов металлообработки Текст. /A.B. Петридис, О.В. Винокуров//Технология металлов. 2006. №8.С. 19-22.

218. Петридис A.B. Исследование фазовых превращений в быстрозакристаллизованных порошках титановых сплавов Текст. /A.B. Петридис, О.В. Винокуров, Н.И. Петридис//Технология металлов. 2006. №12.С.23-28.

219. Гадалов В.Н. Электроискровые покрытия, подвергнутые выглаживанию минералокерамикой Текст./ В.Н. Гадалов, Ю.А. Алехин, О.В. Винокуров и др.//. Технология машиностроения.2008. №11.С.19-23.

220. Толкушев A.A. Методы получения быстрозакристаллизованных порошков Текст./ A.A. Толкушев, О.В. Винокуров// Материалы и упрочняющие технологии -2008. Сб. материалов XV Росс. НТК с межд. участием(27-29 мая 2008 г.). Курск: КГТУ. 2008.4.1.С. 199-203.

221. Винокуров О.В. Общие сведения о процессах, протекающих на поверхности электродов при электрической эрозии Текст./О.В. Винокуров//

222. Сб. материалов XV Росс. НТК с межд. участием(27-29 мая 2008 г.). Курск: КГТУ. 2008.Ч.1.С.203-204.