автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.01, диссертация на тему:Повышение эффективности выгрузки трудносыпучих компонентов кормовых смесей и минеральных удобрений из бункеров

ОР349117В

На правах рукописи

Мальков Вадим Александрович

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ВЫГРУЗКИ ТРУДНОСЫПУЧИХ КОМПОНЕНТОВ КОРМОВЫХ СМЕСЕЙ И МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ ИЗ БУНКЕРОВ

Специальность 05.20.01 - Технологии и средства механизации сельского хозяйства

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

- 4 ФЕЗ 2010

Пенза - 2010

003491176

Работа выполнена в Федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Самарская государственная сельскохозяйственная академия» (ФГОУ ВПО «Самарская ГСХА») на кафедре «Механизация и технология животноводства»

Научный руководитель кандидат технических наук, профессор

Горюшинский Владимир Сергеевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Коновалов Владимир Викторович

кандидат технических наук, доцент Ведищев Сергей Михайлович

Ведущая организация Государственное научное учреждение «Всероссийский научно-исследовательский институт механизации агрохимического и материально-технического обслуживания сельского хозяйства» (ГНУ ВНИМС, г. Рязань)

Защита состоится 19 февраля 2010 года в 13 часов на заседании диссертационного совета Д 220.053.02 при ФГОУ ВПО «Пензенская ГСХА» по адресу: 440014, г. Пенза, ул. Ботаническая, 30, ауд. 1246.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГОУ ВПО «Пензенская ГСХА».

Автореферат разослан 18 января 2010 г.

Учёный секретарь диссертационного совета

Кухарев О.Н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Для хранения минеральных удобрений, компонентов кормовых смесей и готовых комбикормов хранилища минеральных удобрений, кормоцеха и комбикормовые заводы оснащены различными бункерами и силосами. Силосно-бункерное хранение позволяет повысить поточность производства, значительно снизить потери сырья и улучшить санитарно-гигиеническую обстановку. Используемые конструкции ёмкостей не удовлетворяют требованиям стабильной выгрузки по причине слёживаемости и сводообразования материала. По этой причине регламентируется НТП-АПК 1.10.16.002.-03 для сухих концентрированных кормов перекачка материала через 170 ч. Это существенно увеличивает энергоемкость производства и материалоемкость хранилищ (за счет дополнительных бункеров). Использование бункеров с принудительной системой разрыхления материала и выгрузки продукта позволяет увеличить сроки хранения материалов без дополнительной перекачки, а также предотвратить несанкционированные силовые воздействия на бункера в случае статического сводообразования слежавшегося материала. Разработка и совершенствование технических средств и способов выгрузки слёживающихся трудносыпучих материалов является актуальной задачей, представляющей научный и практический интерес при хранении и транспортировке компонентов комбикормов и минеральных удобрений.

Работа проводилась в соответствии с планами НИР ФГОУ ВПО «Самарская ГСХА» по теме «Исследование вопросов повышения эффективности процессов в животноводстве».

Цель исследований. Повышение эффективности выгрузки трудносыпучих компонентов кормовых смесей и минеральных удобрений из бункеров за счёт использования разработанного выгрузного устройства в виде рыхлящей крышки-затвора для слёживающихся сыпучих материалов.

Объект исследований. Технологический процесс выгрузки трудносыпучих сельскохозяйственных материалов из бункеров с выгрузным устройством для слёживающихся сыпучих материалов.

Предмет исследований. Закономерности, условия и режимы выгрузки слёживающихся сыпучих материалов из бункеров с выгрузным устройством в виде рыхлящей крышки-затвора.

Методика исследований. Системный и структурный анализ и синтез, численные исследования, математическая статистика и сравнительный эксперимент. Теоретические исследования выполнялись с использованием основных положений, законов и методов классической механики и математики. Экспериментальные исследования проводились в лабораторных и производственных условиях в соответствии с РД, ОСТ и разработанными частными методиками, а также с использованием теории шинирования многофакторного эксперимента. Обработка результатов экспериментальных исследований осуществлялась на ПЭВМ с использованием программ Statistica, MathCAD, Excel.

Научную новизну составляют:

• конструктивно-технологическая схема и конструкция бункерного выгрузного устройства в виде рыхлящей крышки-затвора, разрушающей образующиеся своды и рыхлящей слежавшийся материал крепящимися к затвору стержнями с пластинами;

• экспериментальные поправочные коэффициенты, вводимые в аналитические выражения расхода материала и мощности привода выгрузного устройства;

• конструктивные параметры предлагаемого выгрузного устройства для слёживающихся сыпучих материалов, комплексно влияющие на длительность выгрузки материалов с разными физико-механическими свойствами, средний расход материала, усилие открытия крышки-затвора и потребную мощность ее привода, их рациональные значения.

Новизна технического решения подтверждена патентом Российской Федерации на изобретение №2343425 «Бункерный дозатор для слёживающихся сыпучих материалов».

Практическая ценность. Разработанное устройство в виде рыхлящей крышки-затвора позволяет при выгрузке из бункера объемом 4 м аммиачной селитры повысить пропускную способность выгрузного устройства (средний расход) с 30-50 до 150-319/я/ч.

Опытный образец бункерного выгрузного устройства прошёл производственную проверку при выгрузке подсолнечного шрота в ЗАО «Поволжское Агропромышленное объединение» на маслоэкстракционном заводе с. Богатое Самарской области и рекомендован актом хозяйственной комиссии к использованию. В результате изменения технологической линии по отгрузке шрота и замены ленточного конвейера ЛК-500 были снижены удельные затраты энергии на 1520 Дж на каждую тонну материала.

Апробация. Результаты исследований доложены и одобрены в 2005-2009 гг. на научно-технических конференциях Самарской ГСХА; в 2006 г. - на международной научно-практической конференции Самарской ГАПС; в 2007 г. - на научно-технической конференции Пензенской ГСХА.

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 6 печатных работах, из них 1 - в издании, указанном в «Перечне ... ВАК», 1 патент РФ на изобретение и 4 статьи без соавторов. Общий объём публикаций составляет 1,36 пл., из них 1,03 п.л. принадлежит автору.

Структура и объём диссертации. Диссертация состоит из введения, 5 разделов, общих выводов, списка использованных источников и приложения. Список литературы включает в себя 125 наименований, в том числе 10 на иностранных языках. Работа представлена на 137 е., содержит 40 илл. и 7 табл.

Научные положения и результаты исследований, выноснмые на защиту:

1. Конструктивно-технологическая схема и конструкция бункерного выгрузного устройства в виде рыхлящей крышки-затвора.

2. Теоретические выражения по определению расхода материала и мощности привода крышки-затвора, количества стержней, пластин и их расположения в зависимости от физико-механических свойств хранящихся материалов.

3. Эмпирические зависимости влияния количества стержней, пластин и их взаимного расположения на длительность выгрузки материалов с разными физико-механическими свойствами, средний расход материала, усилие открытия крышки-затвора и потребную мощность её привода.

4. Данные экспериментальных исследований бункерного выгрузного устройства, полученные в лабораторных и производственных условиях, и установленные рациональные значения конструктивных и режимных параметров (угол открытия затвора, расстояние между рыхлящими пластинами на стержне, расстояние между стержнями в ряду) выгрузного устройства с рыхлящей крышкой-затвором.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, дана общая характеристика работы, изложены научные положения и результаты, выносимые на защиту.

В первом разделе «Состояние вопроса. Цель и задачи исследований» проведён анализ технических средств, используемых для хранения, транспортировки и выгрузки сельскохозяйственного сырья, на основе которого была уточнена классификация устройств для разрушения сводов.

Исследования истечения сыпучих материалов из сштосов и бункеров проводились отечественными учёными: A.A. Артюшиным, В.А. Богомягких, С.М. Ведищевым, B.C. Горюшинским, И.В. Горюшинским, В.Ф. Дубининым, P.J1. Зенковым, В.Ф. Злобиным, В.Г. Коба, В.В. Коноваловым, И.И. Кононовым, В.В. Красниковым, В.Д. Прохоренковым, Г.А. Рогинским, М.И. Тищенко, Г.М. Третьяковым, а также зарубежными: П.О. Бергом, Э. Дженике, Р. Квапилом, Г.А. Янсеном и многими другими. Анализом трудов указанных авторов показан широкий спектр решений проблемы, связанной с улучшением качественных показателей функционирования бункерных систем на выгрузке слёживающихся материалов. Однако эти предложения касаются в основном проектируемых ёмкостей. В настоящее время отсутствуют приемлемые решения по улучшению условий истечения сельскохозяйственных материалов из эксплуатируемых бункеров. В связи с этим предложено совершенствование процесса выгрузки сырья из производственных ёмкостей посредством использования бункерного выгрузного устройства с рыхлящей крышкой-затвором.

Достижение поставленной цели предусматривает решение следующих задач исследования:

1. Разработать перспективную конструктивно-технологическую схему выгрузного устройства с рыхлящей крышкой-затвором;

2. Аналитически выявить закономерности влияния конструктивных параметров выгрузного устройства с рыхлящей крышкой-затвором на основные показатели его работы;

3. Создать опытный образец выгрузного устройства с рыхлящей крышкой-затвором, разработать методику и экспериментально определить рациональные уровни конструктивных параметров устройства, осуществить экспериментальную проверку достоверности теоретических выражений;

4. Провести производственные исследования опытного образца бункерного выгрузного устройства, выявить технико-экономические показатели использования результатов исследований на производстве.

Во втором разделе «.Теоретический анализ выгрузки трудносыпучих грузов и обоснование параметров рыхлящей крышки-затвора» дается обоснование и описание конструктивно-технологической схемы предложенного бункерного выгрузного устройства с рыхлящей крышкой-затвором.

Наиболее часто сводообразование наблюдается в месте стыка выгрузной воронки с основной вертикальной частью хранилища, а также в районе выгрузного отверстия, так как при хранении нижележащие слои материала испытывают давление от верхних слоев и в большей степени подвержены уплотнению. Для выгрузки слежавшегося материала и разрушения его сводов разработано выгрузное устройство с рыхлящей крышкой-затвором 3 (рисунок 1). На внутренней поверхности крышки-затвора 3 расположены стержни 4 со сменными дискообразными элементами (пластинами) б, которые можно перемещать и фиксировать на стержнях. Количество стержней зависит от размеров выгрузного отверстия и габаритов внутренней полости корпуса бункера 1, от физико-механических свойств материала, включая размеры и форму частиц.

6 - дискообразные элементы (пластины)

Работает устройство следующим образом. При выгрузке слежавшегося материала из корпуса 1 производят принудительное открывание крышки-затвора 3, на которой неподвижно размещены стержни 4 с установленными на них пластинами 6. При повороте крышки-затвора 3 стержни 4, находящиеся в материале, перемещаются вниз и вбок, разрушая образовавшиеся своды, препятствующие свободному истечению сыпучего материала. Дополнительно происходит рыхление монолита материала пластинами 6. Жёсткая конструкция элементов рыхлящей крышки-затвора обеспечивает фиксированную траекторию движения его рабочих органов в полости корпуса 1. Расположение пластин 6 на стержнях 4, а также угол установки стержней 4 относительно крышки-затвора 3 (в осях 5) может изменяться в зависимости от физико-механических свойств материала.

Процесс функционирования бункерного выгрузного устройства с рыхлящей крышкой-затвором в транспортно-складских комплексах в упрощённом виде включает в себя два взаимосвязанных функциональных блока, которые выражают: характеристику выгружаемого груза (Хр) и процесс выгрузки разрыхлённого потока материала (Упи)-

На рисунке 2 представлена упрощенная схема предлагаемой параметрической модели, которая включает в себя нижеперечисленные параметры, характеризующие происходящий процесс (Опф)'■

Хг - параметры, характеризующие физико-механические свойства выгружаемого материала; Хч - параметры, характеризующие частицы материала; Хип — параметры поступающего в зону затвора потока нераз-рыхлённого материала;

Уро - параметры, характеризующие рыхлящее устройство; УГщ - параметры процесса истечения материала из бункера; 2ВП - выходные параметры устройства.

В целом все вышеперечисленные параметры можно представить в виде выражения характеризующего процесс функционирования бункерного устройства:

=&{Хг>Хч',Хпп-,Упи;УР0-,2вп}. (1)

Дальнейшие исследования были направлены на выявление рациональных параметров и режимов работы устройства, влияющих на показатели восстановления сыпучести слежавшихся материалов.

Для эффективного рыхления монолита материала при минимальных затратах энергии требуется, чтобы траектории движения пластин не пересекались, а побуждаемая пластиной к истечению доза материала не создавала помех при движении для другой пластины.

При перекрытии рабочих зон разными пластинами нерационально завышена материалоемкость конструкции и неэффективно затрачивается энергия на рыхление падающего сверху потока материала. Расстояние между стержнями на оси по возможности должно быть большим, но не позволять сохраняться монолиту слежавшегося материала. Усилие Р, с которым пластина действует на материал, отклоняется от нормали N на угол внутреннего трения <р (рисунок 3). В результате образуется сила Я. Сечения Б/ и 5?, по которым происходит скол

слежавшегося материала, располагаются под некоторым углом ц/ ^цг = 45 ± ^

друг к другу симметрично относительно силы К. Поэтому можно считать, что линия возможного скалывания не будет сильно отклоняться от направления силы Я, т.е. будет развиваться под углом <р к траектории движения пластины.

При наличии на крышке-затворе нескольких рядов рыхлящих стержней возможно дополнительное переуплотнение разрыхленного материала, особенно в начале открытия крышки-затвора. Переуплотнение материала происходит из-

параметрическо й модели процесса выгрузки слежавшегося груза

за отсутствия свободного объёма. Условие стабильной работы рыхлящего устройства запишется:

К1 (2)

где Ь - ширина открытия затвора, м; - минимально допустимый размер сводообразующего отверстия, м.

А

I —рыхлящие пластины; 2 — стержень; 3 — крышка-затвор в закрытом положении; 3' - крышка-затвор в процессе открытия

Используя формулу Р.Л. Зенкова для определения размера прямоугольного сводообразующего отверстия и применяя коэффициент соотношения сторон а

д = —, получим зависимость для определения минимального размера выгрузно-Ь

го отверстия, при котором сыпучий материал истекает без образования сводов:

(3)

с &-р

где г0 - начальное сопротивление сдвигу, Па; <р - угол внутреннего трения материала, град.; £ - ускорение свободного падения, м/с2; р - плотность вороха материала, кг/м .

При повороте затвора до угла, обеспечивающего ширину выгрузного отверстия больше сводообразующего, пластина со стержнем переместится из положения В0 в положение Вк (рисунок 4 а). Расстояние между соседними пластинами т определится:

т>2(г1-гхсоьа){%<рьм. (4)

Учитывая, что ширина выгрузного отверстия зависит от угла открытия затвора а и его (затвора) высоты / (рисунок 4 б), окончательное выражение для нахождения расстояния т между соседними пластинами будет выглядеть:

/

Лl2:2tgp г2 -г, со$2агс$1П

ч

V У

Рисунок 4 -К определению расстояния между смежными пластинами: а) 1 -рыхлящая пластина; 2 - ось вращения затвора; 6) 1 - затвор; 2 - ось вращения затвора; 3 — днище бункера

Полученная формула позволяет вычислить расстояние между смежными стержнями, зная ширину пластины а. Из условия разрушения образовывающихся сводов в месте стыка выгрузной воронки с основной вертикальной частью бункера определяется длина стержней и количество их рядов.

Определение расхода материала. При выгрузке движущиеся пластины рыхлящего устройства воздействуют на сыпучий материал, сдавливая его перед собой. На начальном этапе открытия крышки-затвора выпускная щель недостаточна для истечения, потому монолит материала разрушается за счет трещин, но не происходит истечения из-за ограничения пространства. При открытии крышки-затвора увеличивается ширина выгрузного отверстия, а материал начинает истекать с увеличением расхода. То есть, при повороте крышки-затвора на угол йа ширина выпускной щели увеличится на величину йЪ, что повлечёт изменение расчётного расхода на dQ ; тогда расход определится выражением

где л - коэффициент истечения; а - длина выпускного отверстия, м; I - высота затвора, м\ а - угол открытия затвора, град.; к - высота слоя материала над выпускным отверстием, м.

Расход через боковые щели также будет зависеть от угла открытия затвора:

Полный расчетный расход выгружаемого материала определится суммой расхода щелевого выгрузного отверстия и расхода из боковых щелей:

9

(6)

Обок = эт, т/ч.

(7)

д = М^2рй\2а$т — + 1ша\-^—,т/ч. (8)

^ 5 V 2 I 1000 4

Рисунок 5 - Схема к расчёту расхода сыпучего груза при выгрузке: а) Схема выгрузки; б) Схема для расчёта <2Щ; в) Схема для определения Кб1 1 - затвор; 2 - поворотная ось; 3 - днище; 4 - груз

При работе рыхлящего устройства пластины, находящиеся в уплотнённом, слежавшемся монолите, двигаются, испытывая сопротивление перемещению. На элемент перемещаемого материала воздействуют следующие силы: вертикальное давление от вышележащих слоёв Р, сила трения о нижерасположенный уплотнённый материал Ртр, сила сопротивления среды Рсопр, сила тяжести элемента материала О и сила инерции Ри, направленная противоположно уско-

Рисунок 6 — Схема сил, действующих

на элемент материала при работе рыхлящего устройства; 1 - пластина; 2 — ось вращения затвора; 3 - элемент материала

рению [а„ и аТ (рисунок 6)].

Работа силы трения бу-

дет равна:

А.

АРтр= ]\-Ртр)ь,Дж,

где с1з - длина траектории движения элемента груза, м.

Сила трения зависит от силы тяжести: Ртр - б/, а й = А. Выразим массу груза Д/я, через плотность материала р и элементарный объём Д^ = (18<Лз, где с!8 - площадка элементарного участка, на которую воздействует пластина, м2. Если принять ширину пластины равной с = 1, то получим:

Д гп/ = рА¥, = р- гс1гс1а, (10)

где с1а - угол поворота затвора, град. Работа силы трения выразится:

Ар=~p-g-f-(r]-r13)-(ai-af),

1тр 3. - V - Дж, (11)

где г; - радиус траектории, описываемой верхней гранью пластины, м; г2 — радиус траектории, описываемой нижней гранью пластины, м; а1 - величина угла поворота пластины, соответствующая положению точки Ак, град:, - величина угла поворота пластины, соответствующая положению точки А о, град.;

Л

Работа силы инерции Ги будет равна: " ^ц)^5 ,Дж / (12)

Ло

Подставив в формулу (12) выражение (10), получим

(13)

где со - угловая скорость лопасти, с'1.

Работа силы тяжести О: Ас= \G-dh. (14)

Л

Из рисунка 6 видно, что ей = г(со5а2 — собо^). (15)

Подставим в выражение (14) значение О и формулы (10), (15), тогда работа

Л? С05а2 -соб«,)-^ -г,3)-(аг,(16)

Работа сил сопротивления среды Рсопр будет равна:

АР»ор = 1К(-рсопР^,Дж; (17)

Ао

е, ^ Ь л

АРсопр = --(Р^ + т)-(г£-г12}(а2-а1 ) Дж, (18)

где Р - вертикальное давление, Па; Ç - коэффициент бокового давления; т— полное сопротивление среды сдвигу, Па.

Мощность, потребляемую устройством при работе, найдём из уравнения изменения кинетической энергии системы:

Г-^ЕЖ^А). (19)

где Т - кинетическая энергия в начальной точке Ад, Дж; Тй - кинетическая энергия в конечной точке Ак, Дж; У,Л(А0АК) - работа всех сил системы при перемещении материала из точки А0 в точку Лк.

Определим изменение кинетической энергии при перемещении материала из положения Л0 в Ак:

где M - масса пластины, кг; {г2 - г,) - длина пластины, м.

Полезная работа, необходимая для рыхления и перемещения лопасти, определится из выражения (19):

А^Т-АРтр-АЕ1+Аа-АРсопр,Дж. (21)

Из формулы (21) выразим мощность, учитывая ширину пластины:

N

■ Р °^ <° (Г2 - гг )■ [/ ' («1 + «2) - (со* «2 - с0* )] ■

(22)

Для нахождения мощности, затрачиваемой на привод всего затвора, учтём количество стержней на нём и число рыхлящих пластин на каждом стержне:

Л1 =А'-

1

- р-ссо

к-^У

- + а, +а, +

м-к-Ги)2®3

рс-ё-со

— л01У • («I +а2)-(со8аг2 -со8а,)]+

(23)

,Вт,

где т - количество стержней, шт.; / - номер уровня пластины; Км - поправочный коэффициент.

250

200

5

05 150

Л

ь

о о 100

ж

и 50

о

5

0

Г Ыр

I N3

10

18

21

27

28

36

Количество пластин, шт.

Рисунок 7 - Результаты сходимости экспериментальных (Ыэ) и расчётных (Ир) значений мощности при выгрузке шрота подсолнечного

Для используемых конструктивно-режимных параметров устройства представлены результаты сходимости расчетных и опытных значений мощности привода (рисунок 7), необходимой для открытия крышки-затвора для выгрузки подсолнечного шрота. Погрешность соответствия расчетных и опытных значений не превышает 8%.

В третьем разделе «Программа и методика экспериментальных исследований» изложены программа и методика исследований.

Экспериментальные исследования проводились для нахождения рациональных значений конструктивных параметров рабочих органов бункерного выгруз-

ного устройства на основе проведения серий двух - и трёхфакторных экспериментов, используя как интерполяционное, так и экстремальное планирование.

Осуществлялось предварительное уточнение физико-механических свойств исследуемых материалов. Основные физико-механические свойства компонентов комбикорма определялись согласно действующим методикам: отбор проб по ГОСТ 13469.0-80; влажность по ГОСТ 13469.3-92; плотность и угол естественного откоса по ГОСТ 28254-89.

Для аммиачной селитры, шрота подсолнечного и отрубей пшеничных производился поиск рациональных значений конструктивных параметров и изучалось их влияние на длительность выгрузки материалов, средний расход материала, усилие открытия крышки-затвора и потребную мощность ее привода. Методика проведения замеров при исследованиях устройства соответствовала требованиям РД 10.19.2-90. Расход определялся по длительности истечения предварительно взвешенной порции материала. Замер времени производился секундомером, масса порции материала - весами - РП-500Ш13М, усилие - динамометром ДПУ-0,02-2, потребляемая мощность - ЦЭ 6807П. Повторность опытов трехкратная.

Обработка полученных результатов экспериментальных исследований осуществлялась на ПЭВМ с использованием программ Statistica, MathCAD, Excel.

В четвертом разделе «'Анализ результатов исследований» приводятся уточненные значения физико-механических свойств исследуемых материалов.

Выявлено влияние на длительность истечения материала из лабораторного бункера с углом днища от горизонтали 45° при длине крышки-затвора а=1,2 м и ее высоте 1=\м угла поворота рыхлящего затвора и расстояния между пластинами на стержнях и стержнями на осях затвора: Ti=42,20311-866,882/а -2917,62/ z -4750,85/tb -70,365 l/tn +2955,22/(а- z)+ +52577,52/(со tb) +19841,22/(а- у +188436,6/( z -tb)- 204949/(a -tn) +6287,522/а2+ +175986,4/ z2 +52638,58/tb2; (24)

T2= -18,5713+353,8259/01+3757,472/ z +3248,119/tb-950,407/t„+7194,429/(a- z)-

-1973,5/(a- tb)+12740,63/(a- tn)+16465,71/( z •tb)+78555,6/( z ■ tn)-3660,55/a2--275535/z2-450069/tb2+81787,49/tn2; T3= -5,72634+190,8114/oc+1638,904/ z -1266,76/tb+934,0069/tn-2898,41/(a- z)T

+5721,907/(a -tb)-9870,37/(a •tn)+155439,5/( z -tb)-61435,7/( z • tn)-848,758/a2--121498/ z 2+7082,624/t„2+l 0319,65/t,,2. где Ть T2, T3 - длительность истечения для аммиачной селитры, пшеничных отрубей и подсолнечного шрота соответственно, с; а- угол открытия крышки-затвора, 15-45град.; z - расстояние межу пластинами на стержне, 100-200 мм; tb — расстояние между верхними стержнями, 240-585 лш; tn - расстояние между нижними стержнями, 290-720 лш.

Уменьшение расстояния между отдельными элементами рыхлящего устройства и рост угла открытия затвора сокращает длительность истечения материала. Ввиду этого угол открытия крышки-затвора должен быть не менее 45°.

Выявлено влияние на пропускную способность (средний расход) конструктивных параметров выгрузного устройства:

Q,=-641,974 +17202,88/ос 84395,23/ z+73712,73/tb 38335,15/'tn-56375,2/(a- z)-

-110963 5/(а- -947045/(а- О +593608,9/( г • ^ +3700963/( г -у--160949/а2-5924255/г2-83651,7/^; (25)

02=467,0891-6857,04/а-45314/г-18732,9/^-8123,63Лп-27651,4/(а- г)+

+249083,2/(а -^+39988,26/(а 4„)-465077/( г -1Ь) +317303,7/( ъ -д+ +55564,95/а2+3060602/22+308808,8Ль2-88406,6Лп2; рз=870,8163-13191,7/а-101971/г+19946,67Ль-22872,5/^+31666,37/(а- г)+

+24568,03/(а 4ь)+365972,7/(а -^)-3797071/( ъ 4ь)+632677,9/( г -1„)+ +98992,29/а2+7457061/ г2-84181,4/1ьэ-151195ЯП2, т/ч. где <3|, ()2, СЬ - средний расход материала через выгрузное отверстие для аммиачной селитры, пшеничных отрубей и подсолнечного шрота соответственно, т/ч.

Уменьшение расстояния между отдельными элементами рыхлящего устройства и рост угла открытия затвора повышает средний расход материала из бункера. Расстояние между нижними стержнями влияет сильнее, чем расстояние между верхними стержнями.

Выявлено влияние на коэффициент истечения материала конструктивных параметров выгрузного устройства:

=0,278-(-148,46 +12,24851-а-0,34492 ъ +0,541121 М,03487 ^-0,12847 а2+ +0,000132- г2-0,00046 ^+0,0015 а х -0,00717 г ^-0,00326 а ^-+0,000641 г У; Х2 =0,81 (207,4177-3,29372-а-1,69315 г +0,038547 ^+0,006639

+0,041468 а2+0,005668- г2); , (26)

Х} =0,628-(473,5673-6,18701-сс-б,64092 г +0,491631 1ь+0,402352 Ц-+0,083089 а2+0,022115 г2-0,00055 1ь2-0,00038 1„2). где Хи Х2, Х3 - коэффициенты истечения материала для аммиачной селитры, пшеничных отрубей и подсолнечного шрота соответственно.

Мощность привода зависит от прилагаемого вращающего момента. Вращающий момент, необходимый для открытия крышки-затвора определяется: Мвр= Б- Ькр, где Икр = 0,5 - плечо приложения усилия, м;¥- усилие открытия крышки-затвора, Я.

Выявлено влияние на усилие открытия крышки-затвора конструктивных параметров выгрузного устройства (рисунок 8):

Р[=-47,2224+0,438719- г -0,03114-^+0,214805-1„+0,000136- г -1ь-0,0016- г 2-0,00024„2; Р2=-11,2129+0,052388- г -0,03454Чь+0,127233-^-0,00018- г2т0,0000386-1ь2-

-0,00011 -^+0,0000826- ъ 4ь-0,000042- г -^-0,0000254^; (27)

Р3=38,99132-0,23688- ъ +0,020494-^-0,04548-1„+0,000908- г2-0,0000017-1ь2+

+0,0000544-1п2-0,000067- ъ -^-0,000057- г -^-0,0000 где Бь Р2, Рз - усилие открытия крышки-затвора для аммиачной селитры, пшеничных отрубей и подсолнечного шрота соответственно, Н.

Расстояния между стержнями ^=130-170 мм негативно влияет на усилие открытия затвора. Так как приходится вынимать из монолита большое количество стержней. При величине около ^=300 и 700 мм усилие существенно снижается. Сказывается на это снижение числа вынимаемых стержней (»720 мм) и отрыв стержнями от монолига части слежавшегося материала («240 мм). Нижняя граница предпочтительнее. Аналогичное влияние расстояния между пластинами на стерж-

не. Нежелательна величина г= 120-180 мм. Для снижения материалоемкости используем 2=200 мм. Расстояние между верхними стержнями ^ рационально для подсолнечного шрота 575 мм, аммиачной селитры и пшеничных отрубей 290 мм.

I л , им

700- "

при т=100 мм

при ^=290 мм

30 .

24 28 29/з{ Р?Ь

' 27 / / / / / / 34 " [{ { (({

\ 28 \ 30 \ 3233 I \

\ \ Vх \ 31 \ \ \ \ - 24 25 2627 20 \\ V«

^ ^ \\а ■ ,зо ч \

21 • 22 24 М 7627 29 .31

140- 195

./ у'"'у -' / ]18' 16.5'.

116 Л 5.5-15;

• - -

1817.5^1б.5-1<С1'5.5-15:14.5Г4:13.5г

300 400 500 1

р мм

и ММ при Ш=100 ММ

700-

• "17-5 1 ¡18.5 :<> " О20.5 21.

600- Д\ V \ \ \ \ \ 19.5 20 Ч ^ \ 1

500- ' г 17.5 18 18.5 ,19 / /

1 / 1 16.5 / ) / ) I I1. 20 ■ 19.5 / /

400- / / / /■ /' У У у

.17 17.5.1 ¡.18.5.19/

'.19.5 20 .20.5.21 21.5^

зоо- / у -

мм

200-г

при 1„=500 мм

500 I ь мм

180-

16СН

120"

100-Б

чО\\- ч, \ 18-5.10 ч 15.5 :б 1б5 . 17.5 X. X

\4vW\Vv \ ^ \ \ \ \ \ \

I 15 15.5 16 16.5 ) 175

) ) ) ) ) /" / .8 14.5 / //././ ./ /

15 15.5,16 16.5,17 17.5

18 18.5.

Т" 400

500 1ь

ММ

при Ь=290 мм

Рисунок 9 - Влияние расстояния между пластинами т, верхними 1ь и нижними ^ стержнями на усилие открытия крышки-затвора бункера Н:

а) - аммиачная селитра;

б) —отруби пшеничные;

в) - шрот подсолнечный

500 1п мм

Однако, учитывая незначительное усилие открытия, для всех исследованных материалов рекомендуем 290 .им т.к. при этом наибольший средний расход и наи-

меньшее время разгрузки. Дальнейшее уменьшение конструктивных параметров ограничивается конструктивной целесообразностью ввиду роста материалоемкости.

Поправочный коэффициент мощности:

Км=3,28-0,15297*Кщ,+0,0023782 Кщ,2, (28)

где Кщ, - количество пластин на крышке-затворе, шт. Коэффициент корреляции -0,91102, Р-тест-0,958688.

В пятом разделе «Исследования бункера с рыхлящей крышкой-затвором в производственных условиях. Экономическая оценка результатов исследований» приведены результаты исследований в производственных условиях выгрузного бункерного устройства в ЗАО «Поволжское Агропромышленное объединение» на маслоэкстракционном заводе с. Богатое Самарской области, а также экономические расчёты, подтверждающие эффективность применения разработанного устройства.

а) существующая схема: 1,4- нория НЦ-1-100; 2, 6 - конвейер ленточный ЛК-500; 3 - склад напольного хранения шрота; 5 - винтовой конвейер ВК-400 для погрузки в ж/д вагоны; 7 - отпускные бункеры для автотранспорта; 8 — ж/д вагон; 9 - ленточный конвейер У13-ТЛ-500

б) предлагаемая схема: 1,4 - нория НЦ-1-100; 2 - конвейер ленточный ЛК-500; 3 - склад напольного хранения шрота; 5 - винтовой конвейер ВК-400 для погрузки в ж/д вагоны; б - ж/д вагон; 7 - отпускные бункеры для автотранспорта; 8 - ленточный конвейер У13-ТЛ-500

В существующей технологической линии по отгрузке шрота, хранящегося на-польно, используются ленточный конвейер ЛК-500 и отпускные бункеры (рисунок 10).

Нами предлагается отказаться от использования ленточного конвейера JIK-500, а отпускные бункеры поместить внутрь склада шрота. Это позволяет механизировать процесс перекачки согревающегося шрота, и тем самым отказаться от использования ручного труда при ворошении шрота во избежание его самовозгорания.

Изменение схемы технологического процесса хранения и подачи трудносыпучего сырья в линию отгрузки шрота за счёт применения в ней предлагаемого бункера с рыхлящим затвором позволит получить экономию 14,72 руб. на каждую выгруженную тонну, что приносит годовой экономический эффект в размере 267813 рублей (в ценах I квартала 2009 года), срок окупаемости дополнительных инвестиций 0,25 года при суточном объёме работ 70 тонн.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработанная конструктивно-технологическая схема бункерного выгрузного устройства обеспечивает стабильную, устойчивую выгрузку слёживающихся сыпучих материалов из бункеров, снижая эксплуатационное время разгрузки бункера объёмом 20 м3 на 40% (с 305 до 184 с).

2. Теоретически установлены расход материала через открытую крышку-затвор и мощность её привода, расстояние между стержнями на оси.

Поправочные коэффициенты изменяются в пределах: мощности - 0,8-2,0; истечения в зависимости от конструктивных особенностей: для аммиачной селитры -3-28, для пшеничных отрубей - 32-49, для шрота подсолнечного - 62-88.

3. Наименьшее усилие открытия крышки-затвора (для аммиачной селитры о коло 24, пшеничных отрубей - » 11 и подсолнечного шрота -«14 H соответственно) при начальном угле её установки 57° с устойчивой выгрузкой слежавшегося сыпучего материала обеспечивают рациональные конструкгивные параметры бункерного выгрузного устройства в виде рыхлящей крышки-затвора: угол открытия затвора - 45°, расстояние между рыхлящими пластинами - 200 мм, расстояние между стержнями нижнего ряда - »240 лш; расстояние между стержнями верхнего ряда - 290 мм.

4. Применение бункерного выгрузного устройства в виде рыхлящей крышки-затвора с установленными стержнями и крепящимися на них пластинами обеспечивает увеличение среднего расхода при размерах крышки-затвора 1,26x0,47 м для аммиачной селитры от 30 до 300, для пшеничных отрубей - от 51 до 150, для шрота подсолнечного - от 119 до 319 т/ч. Годовой экономический эффект от внедрения предлагаемого устройства составляет 267813 рублей в ценах I квартала 2009 года при сроке окупаемости дополнительных инвестиций - 0,25 года при суточном объёме работ 70 тонн.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК

1. Горюшинский, В. С. Особенности выгрузки минеральных удобрений из кузовов транспортных средств / В. С. Горюшинский, В. В. Денисов, А. А. Кося-ненко, В. А. Мальков // Механизация и электрификация сельского хозяйства. -№ 1.-2008.-С. 51-54.

Патенты

2. Пат. 2343425 Российская Федерация, МПК G01F 13/00, Бункерный дозатор для слёживающихся материалов / В. С. Горюшинский, В. А. Мальков. -№2007122145/28; заявл. 13.06.2007; опубл. 10.01.2009, Бюл. № 1.

Публикации в сборниках научных трудов и материалах конференций

3. Горюшинский, В. С. Способ побуждения истечения слеживающихся минеральных удобрений из хранилищ и кузовов транспортных средств при разгрузке

/ В. С. Горюшинский, В. А. Мальков // Ашировские чтения: Материалы III Международной научно-практической конференции. - Самара, 2006. - С. 150.

4. Мальков, В. А. Повышение эффективности складирования и хранения сыпучих грузов в мягких контейнерах / В. А. Мальков // Актуальные проблемы сельскохозяйственной науки и образования: Сборник научных трудов II Международной научно-практической конференции. - Самара, 2005. - Вып. III. - С. 309-311.

5. Мальков, В. А. Повышение эффективности разгрузки бункерных устройств / В. А. Мальков // Актуальные проблемы развития железнодорожного транспорта: Материалы 2-й Международной научно-практической конференции. - Самара, 2006. - С. 134-135.

6. Мальков, В. А. Определение мощности, затрачиваемой на открытие выгрузного люка с рыхлящим устройством / В. А. Мальков // Инновации молодых учёных агропромышленному комплексу: Сборник материалов научно-практической конференции молодых учёных. - Пенза: РИО ПГСХА, 2007. - С. 57-59.

7. Мальков, В. А. Методика проведения опытов по разрушению слежавшихся удобрений / В. А. Мальков // Известия Самарской государственной сельскохозяйственной академии. Вып. 3. - Самара, 2006. - С. 204-206.

Подписано в печать 15.01.10г. Формат 60x84 1/16. Бумага офсетная. Усл. п.л. 1. Тираж 100 экз. Заказ № 12

Свидетельство №5551. Отпечатано с готового оригинал-макета в мини-типографии. 440600, г. Пенза, ул. Московская, 74.

ВВЕДЕНИЕ.

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕДЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1 Анализ способов хранения и выгрузки трудносыпучих сельскохозяйственных материалов.

1.1.1 Анализ и классификация способов хранения трудносыпучих сельскохозяйственных материалов.

1.1.2 Анализ и классификация технических средств для выгрузки трудносыпучих сельскохозяйственных материалов.

1.2 Состояние научных исследований по хранению и выгрузке слёживающихся материалов.

1.3 Цель и задачи исследований.

2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ВЫГРУЗКИ ТРУДНОСЫПУЧИХ ГРУЗОВ И ОБОСНОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ РЫХЛЯЩЕЙ КРЫШКИ-ЗАТВОРА.

2.1 Анализ технологического процесса работы бункера с затвором.

2.2 Параметрическая модель функционирования бункерного затвора с рыхлящим устройством.

2.3 Обоснование угла постановки днища.

2.4 Обоснование минимальной ширины выгрузного отверстия. Размещение рыхлящих стержней на крышке-затворе.

2.5 Определение расхода материала.

2.6 Определение мощности, затрачиваемой на открытие затвора.

2.7 Выводы по главе.:.

3 ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1 Программа экспериментальных исследований.

3.2 Методика обработки результатов.

3.3 Оборудование и аппаратура для испытаний.

3 А Описание лабораторной установки.

3.5 Определение физико-механических свойств исследуемых материалов.

3.6 Методика экспериментальных исследований сводоразрушения и стимулирования истечения.

3.7 Методика производственных исследований бункерного выгрузного устройства.

4 АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.''!.

4.1 Физико-механические свойства исследуемых материалов.

4.2 Результаты поисковых лабораторных опытов.

4.3 Обоснование рациональных конструктивных параметров.

4.3.1 Влияние конструктивных параметров на длительность выгрузки материала.

4.3.2 Влияние конструктивных параметров на средний расход выгрузки материала.

4.3.3 Влияние конструктивных параметров на коэффициент истечения материала.

4.3.4 Влияние конструктивных параметров на усилие открытия крышки-затвора

4.4 Выводы по разделу.

5 ИССЛЕДОВАНИЯ БУНКЕРА С РЫХЛЯЩЕЙ КРЫШКОЙ-ЗАТВОРОМ В ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УСЛОВИЯХ. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИИЙ.

5.1 Исследования бункерного выгрузного устройства в производственных условиях.V.

5.2 Экономическая оценка результатов исследования.

В соответствии с концепцией развития животноводства, выработанной Минсельхозом и Россельхозакадемией планируется увеличение производства животноводческой продукции к 2012 году до 32,9 процентов по отношению к 2006 году, при этом ежегодный рост индекса производства продукции животноводства начиная с 2009 года должен составить не менее 5 процентов. Вместе с тем объём производства скота и птицы (в живом весе) к 2012 году по сравнению с 2006 годом предположительно достигнет 11,4 млн. тонн, что составит 42,9 процента. К 2012 году производство молока достигнет 37 млн. тонн, что превысит уровень 2006 года на 17,8% [107]. .

Наряду с этим планируется увеличение производства комбикормов к 2012 г. до 82 млн. т. В настоящее время объём использованного кормового зерна составляет всего 16. 17 млн. т., в т.ч. 8,2 млн. т комбикормовыми заводами. Дефицит кормов у хозяйств объясняется, в частности, неоправданными затратами на их транспортировку и малыми объёмами их изготовления из-за недостаточного технического обеспечения предприятий-производителей [33].

Реализация концепции развития осуществляется тремя способами получения животноводческими предприятиями кормовых смесей: закупкой их в готовом виде у комбикормовых заводов, изготовлением непосредственно внутри хозяйств путём смешивания собственного сырья с промышленными добавками и применением кормовых концентратов. Первый способ позволяет реализовать современные технологии, максимально использовать достижения науки и техники для эффективного производства высококачественной продукции. Второй имеет достоинство в виде сокращения затрат на доставку сырья и готовых кормовых смесей благодаря использованию промышленных добавок, что, в конечном итоге, приведёт к снижению удельных затрат кормов на получение животноводческой продукции [122]. ;

Для хранения минеральных удобрений, компонентов кормовых смесей и готовых комбикормов хранилища минеральных удобрений, кормоцеха и 9 комбикормовые заводы оснащены различными бункерами и силосами. Силосно-бункерное хранение позволяет повысить поточность производства, значительно снизить потери сырья и улучшить санитарно-гигиеническую обстановку. Используемые конструкции ёмкостей не удовлетворяют требованиям стабильной выгрузки по причине слёживаемости и сводообразования материала. По этой причине регламентируется НТП-АПК 1.10.16.002.-03 для сухих концентрированных кормов перекачка материала через 170 ч [80]. Это существенно увеличивает энергоемкость производства и материалоемкость хранилищ (за счет дополнительных бункеров). Использование бункеров с принудительной системой разрыхления материала и выгрузки продукта позволяет увеличить сроки хранения материалов без дополнительной перекачки, а также предотвратить несанкционированные силовые воздействия на бункера в случае статического сводообразования слежавшегося материала.

В связи с этим для усовершенствования технологии выгрузки материалов широкой номенклатуры из бункеров и кузовов транспортных средств существует необходимость в устройстве, способном подстраиваться под физико-механические свойства груза. Разработка, совершенствование и исследование технологических способов выгрузки, управление динамикой работы бункерного выгрузного устройства на базе теоретических и экспериментальных исследований процессов выгрузки груза посредством синхронизации гравитационного и принудительного истечения, управления процессами сводообразования и сводоразрушения, является актуальной задачей, представляющей научный и практический интерес при производстве комбикормов на предприятиях и приготовлении смесей в кормоцехах личных подворий крестьянско-фермерских хозяйств.

Цель работы - повышение эффективности выгрузки трудносыпучих компонентов кормовых смесей и минеральных удобрений из бункеров за счёт использования разработанного выгрузного устройства в виде рыхлящей крышки-затвора для слёживающихся сыпучих материалов.

Объект исследований — технологический процесс выгрузки трудносыпучих сельскохозяйственных материалов из бункеров с выгрузным устройством для слёживающихся сыпучих материалов.

Предмет исследования — закономерности, условия и режимы выгрузки слёживающихся сыпучих материалов из бункеров с выгрузным устройством в виде рыхлящей крышки-затвора.

Методика исследований. Системный и структурный анализ и синтез, численные исследования, математическая статистика !,и сравнительный эксперимент. Теоретические исследования выполнялись с использованием основных положений, законов и методов классической механики и математики. Экспериментальные исследования проводились в лабораторных и производственных условиях в соответствии с РД, ОСТ и разработанными частными методиками, а также с использованием теории планирования многофакторного эксперимента. Обработка результатов экспериментальных исследований осуществлялась на ПЭВМ с использованием программ Statistica, MathCAD, Excel.

Научную новизну составляют:

- конструктивно-технологическая схема и конструкция бункерного выгрузного устройства в виде рыхлящей крышки-затвора, разрушающей образующиеся своды и рыхлящей слежавшийся материал крепящимися к затвору стержнями с пластинами;

- экспериментальные поправочные коэффициенты, вводимые в аналитические выражения расхода материала и мощности привода выгрузного устройства;

- конструктивные параметры предлагаемого выгрузного устройства для слёживающихся сыпучих материалов, комплексно влияющие на длительность выгрузки материалов с разными физико-механическими свойствами, средний расход материала, усилие открытия крышки-затвора и потребную мощность ее привода, их рациональные значения.

Новизна технического решения подтверждена патентом Российской Федерации на изобретение №2343425 «Бункерный дозатор для слёживающихся сыпучих материалов».

Практическая значимость работы.

Разработанное устройство в виде рыхлящей крышки-затвора позволяет при выгрузке из бункера объемом 4 м аммиачной селитры повысить пропускную способность выгрузного устройства (средний расход) с 30.50 до 150.319 т/ч.

Опытный образец бункерного выгрузного устройства прошёл производственную проверку при выгрузке подсолнечного шрота в ЗАО «Поволжское Агропромышленное объединение» на маслоэкстракционном заводе с. Богатое Самарской области и рекомендован актом хозяйственной комиссии к использованию. В результате изменения технологической линии по отгрузке шрота и замены ленточного конвейера ЛК-500 были снижены удельные затраты энергии на 1520 Дж на каждую тонну материала.

Экспериментальные исследования проводились в лаборатории кафедры «Управление эксплуатационной, грузовой и коммерческой работой» Самарского государственного университета путей сообщения.

Апробация. Основные положения диссертации доложены и одобрены:

- на второй международной научно-практической конференции «Актуальные проблемы развития железнодорожного транспорта» (Самарская ГАПС, г. Самара, 2006);

- на третьей международной научно-практической конференции «Аши-ровские чтения», (Самарский ГТУ, г. Самара, 2006);

- на научно-технических конференциях Самарской ГСХА, п. Усть-Кинельский, 2005.2009 г.г.;

- на научно-технической конференции Пензенской ГСХА, г. Пенза, 2007 г.;

- на расширенном заседании кафедры СамарскойГСХА, п. Усть-Кинельский, 2009 г.

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 6 печатных работах, из них 1 - в издании, указанном в «Перечне . ВАК», 1 патент РФ на изобретение и 4 статьи без соавторов. Общий объём публикаций составляет 1,36 п.л., из них 1,03 п.л. принадлежит автору.

Структура и объём диссертации. Диссертация состоит из введения, 5 разделов, общих выводов, списка использованных источников и приложения. Список литературы включает в себя 139 наименований, в том числе 10 на иностранных языках. Работа представлена на 143 е., содержит 49 илл. и 7 табл.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработанная конструктивно-технологическая схема бункерного выгрузного устройства обеспечивает стабильную, устойчивую выгрузку слёживающихся сыпучих материалов из бункеров, снижая эксплуатационное время о разгрузки бункера объёмом 20 м на 40% (с 305 до 184 с).

2. Теоретически установлены расход материала через открытую крышку-затвор и мощность её привода, расстояние между стержнями в ряду.

Поправочные коэффициенты изменяются в пределах: мощности — 0,8.2,0; истечения в зависимости от конструктивных особенностей: для аммиачной селитры - 3.28, для пшеничных отрубей - 32.49, для шрота подсолнечного — 62. 88.

3. Наименьшее время выгрузки и наибольший средний расход обеспечивается при угле открытия затвора — 45°, расстоянии между рыхлящими пластинами - 200 мм (2 пластины на стержне длиной 0,4 м), расстоянии между стержнями нижнего ряда - «240 мм; расстоянии между стержнями верхнего ряда — 290 мм при величине дополнительного усилия открытия крышки-затвора около 19.24, 18.21 и 14. 19 Нсоответственно.

4. Применение бункерного выгрузного устройства в виде рыхлящей крышки-затвора с установленными стержнями и крепящимися пластинами обеспечивает средний расход при размерах крышки-затвора 1,26x0,47 м для аммиачной селитры от 30 до 300, для пшеничных отрубей — от 51 до 150, для шрота подсолнечного—от 119 до 319 т/ч. Годовой экономический эффект от внедрения предлагаемого устройства составляет 267813 рублей в ценах I квартала 2009 года при сроке окупаемости дополнительных инвестиций 0,25 года при суточном объёме работ 70 тонн.

1. А.с. 103930 СССР, МПК2 В65 В21 5/00 / Устройство для обрушения сводов в бункерах / Н. И. Гузенко (СССР) / Заявлено 21.01.50, опубл. 05.05.51, Бюл. №18. 6 е.: ил.

2. А.с. 1150178 СССР, МПКЗ В65 D88/68 / Бункер ддя трудно сыпучих материалов / Г. Г. Зурабишвилли, Г. И. Надарейшвилли, М. Г. Иоселиани (СССР) / 3668812/28-13; Заявлено 02.12.83, опубл. 15.04.85, Бюл. №14. -4 е.: ил.

3. А.с. 1155512 СССР, МПКЗ В65 D88/68 / Бункер / В. М. Гриценко, Д. М. Житницкий (СССР) / 3678977/28-13 ; Заявлено 26.12.83, опубл. 15.05.85, Бюл. №18. -6с.: ил.

4. А.с. 1202970 СССР, МПКЗ В65 D88/64 / Бункер для хранения и выдачи сыпучих материалов / Д. Я. Ущеренко (СССР.) / 3758404/28-13; Заявлено 28.06.84, опубл. 07.01.86, Бюл. №1. -4 е.: ил. .

5. А.с. 1493556 СССР, МПКЗ В 65 В 88/64 / Устройство для сводообру-шения в бункерах / А. А. Яцевич и И. И. Иодот (СССР) / 4328736/30-13; Заявлено 06.10.87, опубл. 15.07.89, Бюл. №26. 6 е.: ил.

6. А.с. 1592236 СССР, МПКЗ В65 D88/68 / Устройство для сводообруше-ния сыпучих материалов в бункерах / В. С. Игнатович (СССР) / 4389347/3013 ; Заявлено 09.03.88, опубл. 15.09.90, Бюл. №34. 4 е.: ил.

7. А.с. 1659312 СССР, МПКЗ В65 В88/64 / Устройство для сводообруше-ния плохосыпучих материалов в бункерах / М. Б. Генералов, Л. С. Серилко, В. Н. Татьянин, А. В. Хижняков (СССР) / 4655913/13; Здявлено 28.02. 89, опубл. 30.06.91, Бюл. №24. 6 е.: ил.

8. А.с. 1706935 СССР, МПКЗ В65 D88/64 / Устройство для обрушения130сводов в бункерах / В. Д. Пушкарных, В. Д. Горошников, Н. Т. Мильц (СССР) / 4720438/13 ; Заявлено 19.07.89, опубл. £3.01.92, Бюл. №3. -4с.: ил.

9. А.с. 462785 СССР, МПК2 В65 G65/70 / Дозатор / Г. М. Обухан, П. В. Зайцев (СССР) / 3720454/20-12 ; Заявлено 29.08.74, опубл. 05.03.75, Бюл. №9. — 4с. : ил.

10. А.с. 570535 СССР, МПК2 В65 G65/70 / Устройство для предотвращения зависания сыпучих материалов в бункере / Н. А. Тюрин; И. А. Хлынова, В. В. Каширин, Б. Г. Городишенин (СССР) / 1703454/11; Заявлено 04.10.71, опубл. 30.08.77, Бюл. №32. 4 е.: ил.

11. А.с. 676518 СССР, МПК2 В65 G65/70 / Бункер для сыпучих материалов / Г. Г. Зурабишвилли, Г. И. Надарейшвилли, Д. Г. Зурабишвилли (СССР) / 2589731/22-11; Заявлено 30.07.79, опубл. 30.07.79, Бюл. №28. -4 е.: ил.

12. А.с. 889557 СССР, МПК2 В65 D88/68, В65 G65/34 / Устройство для обрушения сводов материалов в бункере / В. И. Тумченок (СССР) / 2319443/2711; Заявлено 30.01.76, опубл. 25.12.81, Бюл. №46. 4с.: ил.

13. Алфёров, К. В. Бункеры, затворы, питатели / К. В. Алфёров. М.: Машгиз., 1946.- 178 с.

14. Артемьев, В. Г. Механизация выгрузки зерноскладов и контейнер-бункеров / В. Г. Артемьев и др.. Ульяновск: УГСХА, 2002. - 150 с.

15. Артемьев, В.Г. Основы совершенствования пружинно-транспортных рабочих органов и их использования в различных технологический процессах растениеводства и животноводства: Дис, доктора техн. наук. Саратов, 1982.-431 с.

16. Артюшин, А. А. Повышение качества функционирования технических систем хранения и приготовления кормов на животноводческих предприятиях: Дисс. док. техн. наук. М., 1989. - 554 с.

17. Артюшин, А. А. Повышение качества функционирования технических систем хранения и приготовления кормов на животноводческих предприятиях / Автореф. дис. доктора техн. наук. Д., 1990. - 38 с.

18. Артюшин, А. А. Системный подход к проектированию кормообеспечения молочных комплексов / А. А. Артюшин // Повышение эффективности промышленного животноводства : ВАСХНИЛ. -М., 1985. с. 78-87.

19. Архипенко, В. А. Активные бункерные вибростенки / Автореф. дис. канд. техн. наук. Белгород, 1998. — 21 с.

20. Баумане, Г. Эффективная обработка и хранение зерна / Г. Баумане. — М. : Агропромиздат, 1991. 608 с.

21. Башкина, П. Д. Бестарное хранение муки, отрубей и. комбикормов / П. Д. Башкина и др.. -М.: Колос, 1974. 223 с.

22. Богомягких, В. А. Теория и расчёт бункеров для зернистых материалов / В. А. Богомягких ; отв. ред. А. С. Бойко. Ростов-на-Дону : Издат. Ростовского университета, 1973. — 152 с.

23. Богомягких, В. А. Статистическая теория истечения сыпучих тел / В. А. Богомягких и др.. Зерноград, 1997. - 150 с.

24. Борисов, А. И. Исследование процесса транспортирования скребковой цепью в закрытом наклонном кожухе / А. И. Борисов // Труды ВИСХОМ, т. 55.-М., 1967. .

25. Боровиков, В. П. STATISTICA : статистический анализ и обработка данных в среде Windows / В. П. Боровиков, И. П. Боровиков. — М.: ИИД Филинъ, 1997.-608 с.

26. Бурсиан, В. Р. Пневматический транспорт на предприятиях пищевой промышленности / В. Р. Бурсиан. — М.: Пищевая промышленность, 1964. — 152 с.

27. Бурыкина, А. И. Псевдоожижение и адгезця сухого молока / А. И. Бу-рыкина, В. П. Малюков // Труды ВНИМИ, вып. 46. 1978. - с. 9-16.

28. Вагин, Б. И. Лабораторный практикум по механизации и технологии животноводства / Б. И. Вагин, А. И. Чугунов, Ю. А. Мирзоянц, В. В. Калюга, В. В. Коновалов. Вел. Луки, 2003. - 536 с.

29. Варламов, А. В. Повышение эффективности процесса выпуска компонентов комбикорма бункером с донными щелевыми отверстиями и механическим сводообрушителем: Дис. канд. техн. наук. — Саратов, 1999. — 113 с.

30. Варламова, Н.Х. Совершенствование процесса выпуска компонентов комбикорма щелевым бункером с механическим сводообрушителем: Дис. канд. техн. наук. Оренбург, 2006. - 128 с.

31. Веденяпин, Г. В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных / Г. В. Веденяпин. М. : Колос, 1973. - 194 с.

32. Ведищев, С. М. Изучение объёмных дозаторов кормов / С. М. Ведищев, А. В. Прохоров, А. В. Брусенков. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2007.-24 с.

33. Гениев, Г. А. Вопросы динамики сыпучей среды / Г. А Гениев // Научное сообщение Академии строительства и архитектуры СССР ЦНИИСК — Вып. №2,М., 1958.-28 с.

34. Голубков, В. В. Механизация погрузочно-разгрузочных работ и грузовые устройства / В. В. Голубков, С. Н. Бриллиантов. М.: Транспорт, 1974. — 368 с.

35. Голутвин, В. А. Основные направления механизации погрузочно-разгрузочных работ и складских операций. Расчёт и конструирование подъёмно-транспортных средств / В. А. Голутвин // Сборник научных трудов ТулПИ. — Тула, 1988.

36. Горюшинская, Е. В. Повышение эффективности выпуска компонентов комбикорма бункерными устройствами со щелевым отверстием по периметру дна и механическими питателями-побудителями: Дис. канд. техн. наук.1. Саратов, 1999. 130 с.

37. Горюшинский, В. С. Исследование дозирующего раздатчика сухих и влажных кормов для свиноводческих ферм : Дис. канд. техн. наук. — Саратов, 1971.- 195 с.

38. Горюшинский, В. С. Бункерный питатель для плохосыпучих навалочных грузов / В. С. Горюшинский, И. В. Горюшинский // Железнодорожный транспорт. -№ 6, 1995. — с. 25-27.

39. Горюшинский, В. С. К вопросу анализа работы бункерного питателя на зерновых грузах / В. С. Горюшинский, И. В. Горюшинский // Актуальные проблемы и перспективы развития железнодорожного транспорта / Тезисы докладов, ч. 1.-М.: РГОТУПС, 1996. с. 105-10,8.

40. Горюшинский, В. С. Пути совершенствования функционирования бун-керно-силосных хранилищ для мелкофракционных грузов. / В. С. Горюшинский // Хранение и переработка сельхозсырья. — № 5, 2004. — с. 58-60.

41. Горюшинский, B.C. Особенности выгрузки минеральных удобрений из кузовов транспортных средств / В. С. Горюшинский, В. В. Денисов, А. А. Ко-сяненко, В. А. Мальков // Механизация и электрификация сельского хозяйства.-№ 1,2008.-с. 51-54.

42. ГОСТ 13469.0-80 Комбикорма, сырьё. Методы отбора проб. Введ. 1981-01-07.-М.:Из-во стандартов, 1981.-3 с.

43. ГОСТ 13469.3-92 (ИСО 6496-83) Комбикорма, комбикормовое сырьё. Методы определения влаги. Введ. 1993-01-01. -М.: Из-во стандартов, 1993. -4 с.

44. ГОСТ 28254-89 Комбикорма, сырьё. Методы определения объёмной массы и угла естественного откоса. Введ. 1991-01-01. - М.: Из-во стандар134 атов, 1991.-5 с.

45. Гутьяр, Е.М. Распределение давления по стенке силосной башни / Е.М. Гутьяр // Тр. МАДИ. сб. №2, 1935.

46. Гячев, JI. В. Движение сыпучих материалов в трубах и бункерах / JI.B. Гячев. М. : Машиностроение, 1968. - 184 с.

47. Гячев, JI.B. Основы механики сыпучих т.ел / JI.B. Гячев // Конспект лекций. Ростов-на-Дону, 1977. - 31 с. .

48. Гячев, JI.B. Теория бункеров / JI.B. Гячев Новосибирск: Изд. Новосибирского университета, 1968.-148с.

49. Данилова, Э.А. Методы борьбы со сводообразованием / Э.А. Данилова -М.: Обзор, 1966.

50. Делакроа, А.Е. Опыт непосредственного определения давления зерна в закромах элеваторов / А.Е. Делакроа // Журнал МПС. кн.З, 1894.

51. Денисов, В. В. Устройства для выпуска трудносыпучих материалов из силосов / В. В. Денисов, В. А. Кожевников // Комбикорма. №5, 2001. -с. 17.

52. Дженике, Э.В. Складирование и выпуск сыпучих материалов / Э. В. Дженике. -М. : Мир, 1968. 164 с.

53. Доспехов, Б.А. Методика полевого опыта (с основами статистической обработки результатов исследований) / Б.А. Доспехов. М.: Агропромиздат, 1985.-351 с.

54. Зедгинидзе, И. Г. Планирование эксперимента для исследования многокомпонентных систем / И. Г. Зедгинидзе. М.: Наука, 1976. - 390 с.

55. Зеличенок, Г. Г. Борьба со сводообразовацием как одно из условий автоматизации предприятий, перерабатывающих сыпучие материалы / Г. Г. Зеличенок // Строительное и дорожное машиностроение. №11, 1960.

56. Земсков, В. И. Эксплуатация и техническое обслуживание оборудование кормоцеха / В. И. Земсков. М.: Россельхозиздат, 1982. - 208 с.

57. Зенков, P. JI. Бункерные устройства / P. JI. Зенков, Г. П. Гриневич, В. С. Исаев. М.: Машиностроение, 1977. - 223 с.

58. Зенков, P.JI. Машины непрерывного транспорта / P.JI. Зенков. — М.:

59. Машиностроение, 1980. 270 с. .

60. Зенков, P. J1. Механика насыпных грузов. Основание расчёта погрузо-разгрузочных и транспортных устройств / P. JI. Зенков. — М.: Машиностроение, 1964.-251 с.

61. Зимон, А. Д. Адгезия пищевых масс / А. Д. Зимон. — М.: Агропромиз-дат, 1985.-271 с.

62. Злобин, В. Ф. Исследование процесса выдачи кормов свиньям раздатчиком с вертикальным цилиндрическим бункером и донным рабочим органом скребкового типа: Дис. канд. техн. наук. — Саратов, 1981. — 124 с.

63. Ивоботенко, Б.А. Планирование эксперимента в электромеханике / Б.А. Ивоботенко, Н.Ф. Ильинский, И.П. Копылов. М.: Энергия, 1975. — 184 с.

64. Исследование и изучение слёживания мучнистых и крупяных продуктов и разработка рекомендаций по определению характеристик этого процесса : Отчёт о НИР / ЦНИИПРОМЗЕРНОПРОЕКТ, Рук. Посемейник С. М. 1136 ;Инв. №849428.-М., 1979.-219 с.

65. Кандрашев Г. А., Кандрашева JI. И., Сухой Н. И. Истечение сыпучих продуктов / Г. А. Кандрашев, JI. И. Кандрашев^, Н. И. Сухой // Изв. вузов. №2. М.: Пищевая технология. 1981. - С. 82-84.

66. Капитонов, Е. Н. Бункеры и затворы: Учебное пособие / Е. Н. Капитонов. Тамбов: ТГТУ, 1994. - 113 с.

67. Карпов, Б. А. Технология послеуборочной обработки и хранения зерна / Б. А. Карпов. М.: Агропромиздат, 1987. - 288 с.

68. Касьянов, Б. М. Технология и оборудование комбикормовых цехов в хозяйствах / Б. М. Касьянов // Комбикорма № 2, 1999. - С. 17-19.

69. Квапил, Р. Движение сыпучих материалов в бункерах / Р. Квапил. — М., 1961.-80 с.

70. Кильчевский, Н.А. Курс теоретической механики / И. А. Кильчевский -М.: Наука, т.2, 1977. 544 с.

71. Коба, В.Г. Машины для раздачи кормов (теория и расчёт) / В.Г. Коба. -Саратов, 1974. 140 с.

72. Коба, В. Г. Механизация и технология производства продукции животноводства / В. Г. Коба, Н. В. Брагинец, Д. Н. Мурусидзе, В. Ф. Некрашевич М. : Колос, 2000. - 526 с.

73. Коба, В.Г. Технологическое обоснование повышения эффективности работы машин для раздачи кормов животным: Дис. доктора техн. наук. — Саратов, 1982.-431 с.

74. Ковалёнок, О.Б. Опыт эксплуатации контейнеров для сыпучих грузов / О.Б. Ковалёнок, JI.B. Шведова // Промышленный транспорт. №6, 1984.

75. Кожевников, В. А. Совершенствование процесса выпуска трудносыпучих материалов из бункеров сельскохозяйственного назначения: Дис. канд. техн. наук. Оренбург, 2005. - 140 с.

76. Коновалов, В. В. Устройство и технологический расчёт оборудования для кормления свиней / В. В. Коновалов. Пенза: ФГОУ ВПО Пензенская государственная сельскохозяйственная академия, 1998. — 176 с.

77. Коновалов, В. В. Механико-технологическое обоснование технических средств приготовления и выдачи кормов в свиноводстве : Дис. доктора техн. наук. Пенза, 2004. - 343 с.

78. Коновалов, В. В. Практикум по обработке результатов научных исследований с помощью ПЭВМ / В. В. Коновалов. Пенза : ПГСХА, 2003. — 176с

79. Коновалов, В. В. Расчёт оборудования и технологических линий приготовления кормов: учебное пособие (примеры расчётов на ЭВМ) / В. В. Коновалов. Пенза : РИО ПГСХА, 2002. - 207 с.

80. Кононов, И. И. Совершенствование процесса функционирования бункерных хранилищ транспортно-складских комплексов для сыпучих грузов (на примере компонентов комбикорма): Дис. канд. техн. наук. Саратов, 2002.- 154 с.

81. Кормановский, JI. П. Механико-технологические основы точных технологий приготовления и раздачи кормосмесей крупному рогатому скоту многофункциональными агрегатами / JI. П. Кормановский, М. А. Тищенко. — Зерноград: ВНИПТИМЭСХ, 2002. 344 с.

82. Косяненко, А. А. Технология ресурсосберегающего дозированного выпуска трудносыпучих компонентов комбикорма и средство для его реализации : Автореф. дис. канд. техн. наук. Оренбург, 2008. - 20 с.

83. Кунаков, В. С. Интенсификация процессов выгрузки сводообразующих зерновых материалов: Дисс. док. техн. наук. Ростов-на-Дону, 1998. - 399 с.

84. Леменчук, А. Э. Магнитно-импульсные установки для разрушения сводов и очистки поверхностей оборудования / А. Э. Леменчук, В. А. Тютькин // Хлебопродукты. -№10, 1999.-С. 18-20.

85. Лурье, 3. С. Сводообрушение в бункерах топлива / 3. С. Лурье, О. X. Хейриц, Д. И. Гурьев//Электрические станции-№8. 1961.-С. 12-14.

86. Мальков, В. А. Повышение эффективности разгрузки бункерных устройств / В. А. Мальков // Актуальные проблемы развития железнодорожного транспорта: Материалы 2-й Международной научно-практической конференции. — Самара, 2006. — 423 с.

87. Мальков, В. А. Методика проведения опытов по разрушению слежавшихся удобрений / В. А. Мальков // Известия Самарской государственной сельскохозяйственной академии: Вып. 3. Самара, 2006. - 222 с.

88. Мальцев Г. С. Снижение энергетических затрат с обоснованием конструктивно-режимных параметров дозатора смесителя кормов: Дис. канд. техн. наук / Г. С. Мальцев. Самара, 2007. - 170 с.

89. Мельников, С. В. Планирование эксперимента в исследованиях сельскохозяйственных процессов / С. В. Мельников, В. . Алёшкин, П. И. Рощин. М.: Колос, 1972. - 200 с.

90. Мельников, С. В. Планирование эксперимента в исследованиях сельскохозяйственных процессов / С. В. Мельников, В. Р. Алёшкин, П. М. Рощин. -Д.: Колос, 1980.-168 с.

91. Митков, А. Л. Статистические методы в сельхозмашиностроении / А. Л. Митков, С. В. Кардашевский. М.: Машиностроение, 1978. - 360 с.

92. НТП-АПК 1.10.16.002-03. Нормы технологического проектирования сельскохозяйственных предприятий по производству комбикормов. — Введ. 01.01.2004. -М.: Издательство стандартов, 2004. 82 с.

93. Овчинников, А.А. Исследование механизированных бункерных устройств для несвободно текучих кормовых смесей: Автореф. дис. канд. техн. наук. — Саратов, 1972. — 25 с.

94. ОСТ 70.32.2-83. Испытания сельскохозяйственной техники. Машины и оборудование для приготовления кормов. Программа и методы испытаний. М.: Гостехагропром, 1984. - 94 с.

95. Пат. 1130386 ФРГ / Выдержка из патентных заявок ФРГ. 1962. -№18-22.

96. Пат. 2182548 Российская Федерация, МКИ7 В65 G65/34, В65 D88/68

97. Сводообрушитель-очиститель бункера насыпных грузов. Третьяков Г.М. / №2000124912/13. Заявлено 04.10.2000, опубл. 20.05.2002. Бюл. №14.

98. Пат. 2343425 Российская Федерация, МКИ7 В65 D88/54 / Бункерный дозатор для слёживающихся материалов / Г. М. Третьяков и и др. / №2007122145/12. Заявлено 20.09.2003, опубл. 10.01.2004. Бюл. №14.

99. Правила организации и ведения технологического процесса производства продукции комбикормовой промышленности. — (ч.1-3). М.: ВНПО Зернопродукт, 1989. Утверждено Министерством по продовольствию и закупкам от 10.10.89. №7.

100. Платонов, П. Н. Элеваторы и склады. / П. Н. Платонов, В. Г. Лебединский, В. Б. Фасман. М.: Агропромиздат, 1987. - 316 с.

101. Программы и прогноз развития сельского хозяйства на 2008-2012 годы (официальный интернет-портал) Электронный ресурс. / Министерство сельского хозяйства Российской Федерации. Режим доступа: http://www.mcx.ru/, свободный.

102. Ровенькова, Т. А. Планирование эксперимента в производстве химических волокон / Т. А. Ровенькова. М.: Химия, 1977. — 175 с.

103. Рычков, В.А. Технология и средства механизации погрузо-разгрузочных работ в складах минеральных удобрений АПК: Дис. доктора техн. наук. Рязань, 2001. - 423 с.

104. Спиваковский, А. О. Транспортирующие машины / А.О. Спиваков-ский, В. К. Дьячков. М. : Машиностроение, 1968. — 504 с.

105. Спиридонов, А. А. Планирование эксперимента: Учеб. пособие / А.А. Спиридонов, Н.Г. Васильев. Свердловск : УПИ, 1975. - 149 с.

106. Степанов, A.J1. Экологический инжиниринг портовых технологий / А.Л. Степанов. С.-П.: Элмор, 1994. - 131 с. ,

107. Сысоев, В.Н. Технология и оборудование для производства комбикормов / В.Н. Сысоев и др. — Самара, 2005. — 267 с.

108. Тарасов, А.Г. Исследование вибрационного сводообрушителя кормов в бункерах на птицефабриках: Дис. канд. техн. наук. Саратов, 1976. -195 с.

109. Тимочкин, А.В. Совершенствование разгрузочного процесса в транспортно-складских комплексах: Дис. канд. техн. наук. — С.-П., 2003. — 124 с.

110. Тищенко, М.А. Исследование рабочего процесса и обоснование параметров дозирующего устройства для поточных линий раздачи кормов на свиноводческих фермах : Дис. канд. техн. наук. Зерноград, 1971. - 170 с.

111. Третьяков, Г. М. Совершенствование рабочего процесса и обоснование параметров цилиндрического бункерного устройства с побудителем типа лопастного колеса для выпуска компонентов комбикорма: Дисс. канд. техн. наук. Саратов, 1998. — 119 с.

112. Третьяков, Г.М. Повышение эффективности функционирования транспортно-складских систем обеспечения комбикормовых предприятий сырьем : Дис. доктора техн. наук. Самара, 2004. - 290 с.

113. Труды ЦНИИПромизданий. Вып. 10. М., 1967. С.42-84.

114. Тютькин, В. А. Магнитно-импульсный способ разрушения сводов и очистки технологического оборудования от налипших материалов / В. А. Тютькин // Электротехника. -№11, 2002. С. 24-28.

115. Урьев, Н. Б. Физико-химическая механика в технологии дисперсных систем / Н. Б. Урьев. М. : Знание, 1975. - 60 с.

116. Филиппов, Г. С. Способы и средства интенсификации истечения сыпучих материалов из технологических ёмкостей / Г. С. Филиппов. М. : ВНИИЭСМ, 1989. - 49 с.

117. ЦЭ 6807П 5-60А/220В МШ4 кл 1 Электронный ресурс. / Система электронной торговли МП. «Ремикс»; каталог. — .Режим доступа: http://www.elektro.ru/index.php7option, свободный.

118. Шаршунов, В.А. Комбикорма и кормовые добавки: Справочное пособие / В.А. Шаршунов и др. М. : Экоперспектива, 2002. - 440 с.

119. Berg, Р. О. Gravity flow: Biggest problem of bulk materials handling / P. O. Berg. September, Novemer, 1959.

120. Bierbaumer, Die Dimension rung des Tunnelmauerwerkes. Leipzig und Berlin, 1913.-s.24-28.

121. Janssen, H.A. Versuche umber Getreidedruck in Silozellen / H.A. Janssen// Z. D. VDI., XXXIX.-№ 35, 1895.-p. 1045- 1045».

122. Jenike, A. W. Flow properties of bulk solids / A. W. Jenike, P. I. Elsey, R. H. Woley//Proceedings A.S.T.M. vol.60, 1960.-p. 1168-1181.

123. Jenike, A. W. Why bins don't flow / A. W. Jenike // Mechanical Engineering. may, 1964. - p. 40-43.

124. Kihigren, B. Undersokningar rorande snoplogar statens vaginstitut Rapport 38 / B. Kihigren. Stockholm, 1961. - 44 s.

125. Kwapil, R. Bunker und nut Schied Aufbereitungs / R. Kwapil, T. Tonaka // Technik. -1965. -№ 12. s. 45-49.

126. Mathcad 6.0 PLUS. Финансовые, инженерные и научные расчёты в среде Windows 95. Перевод с англ. М. : ИИД Филинъ, 1996. - 712 с.

127. Ravenet, J. Dimengioni ottimali deigibi per limmagazzinamento delle

128. Jarine / J. Ravenet // Tecnica Moliboria, vol. 70 №12, 1979. - s. 895-903.

129. Reigner, W. Beitrag zur Untersuchung der Flieb-und Druckver haltnisse von gebunkerten Schuttgutern in Abhangigkeit von der Bunkerform / W. Reigner // Bergbauwissenschaften. - 1961. — № 8. - s. 175.

130. Taubmann, H. Austragsorgane und Austragshilfen fur Bunker unter besonderer Berticksichtigung elektromagnetischer Vibration / H. Taubmann // Chem. Ing. Techn., Bd. 28. 1956. - № 4.t