автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.01, диссертация на тему:Повышение эффективности процесса сушки зерна в шахтной зерносушилке путем совершенствования конструктивных и технологических параметров системы выгрузки

На правах рукописи

ЗИМИН ИГОРЬ БОРИСОВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА СУШКИ ЗЕРНА В ШАХТНОЙ ЗЕРНОСУШИЛКЕ ПУТЕМ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ КОНСТРУКТИВНЫХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ ВЫГРУЗКИ

Специальность 05.20.01 - технологии и средства механизации сельского хозяйства

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Великие Луки 2004

Работа выполнена на кафедре "Автомобили, тракторы и сельхозмашины" Великолукской государственной сельскохозяйственной академии.

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор Морозов Владимир Васильевич

Научный консультант:

доктор технических наук, профессор, заслуженный деятель науки и техники Р.Ф., Зимин Евгений Михайлович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор,

заслуженный деятель науки и техники Р.Ф., академик Международной Академии аграрного образования Сечкин Василий Семенович кандидат технических наук, доцент Борзов Владимир Петрович

Ведущее предприятие: Псковский научно - исследовательский

институт сельского хозяйства (ПНИИСХ)

Защита состоится «21 »апрелями года в ¿г часов 00 минут на заседании диссертационного совета К - 220.036.02 при Костромской государственной сельскохозяйственной академии по адресу: 156930, п. Караваево, Учебный городок, ауд. 409

С диссертацией можно ознакомится в библиотеке Костромской государственной сельскохозяйственной академии.

Автореферат разослан 2004

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

года.

Иванов Сергей Владимирович

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Одним из важнейших условий высокоэффективного использования зерносушилок в сельском хозяйстве, является обеспечение увеличения качественного зерна при сушке и пропускной способности агрегатов, а также снижение энергозатрат на сушку зерна. Основой для повышения эффективности существующих, в сельском хозяйстве зерносушилок, является создание достаточного и стабильного съема влаги с одного кубического метра камер зерносушилок. Применительно к зерносушильным агрегатам шахтного типа, одной из причин препятствующих этому, является то, что охладительные устройства, встроенные в шахту зерносушилки, не создавая оптимальных условий для полного охлаждения зерна, снижают полезный объем сушильной шахты и влагосъем с одного кубического метра камеры.

Принимая во внимание отмеченное, следует подчеркнуть, что значимость и ответственность операции сушки зерна резко возрастает в увлажненной зоне, где задержка с ее проведением или проведение данной операции не в полном объеме, с нарушением технологических режимов, неизбежно связаны с потерями урожая. Если брать в масштабах страны, то сушке необходимо подвергать 40-45% собранного урожая зерна, а на Северо-Западе России необходимо высушивать практически все убранное с полей зерно.

Одним из наиболее важных агротехнических требований, предъявляемых к агрегатам для сушки зерна, является строгое соблюдение температуры и влажности зернового вороха, по окончании процесса сушки. В реальных условиях производства, зерновой ворох на выходе из зерносушильного агрегата, взависимости от назначения зерна,имеет температуру 45-60°С. В работах А.В.Голубковича, А.Г.Чижикова, М.Ф.Машковцева, Ю.П.Фрегера, Л.А.Трисвятского, В.И.Жидко, В.С.Уколова, А.В.Авдеева и др. отмечается, что снижение температуры зерна в охладительных устройствах, до значения не превышающего температуру атмосферного воздуха более чем на 5... 10 °С, является необходимым условием для обеспечения сохранности зерна, предупреждения его порчи и уменьшения внутренних напряжений, возникающих в зерновках в процессе сушки. Тем не менее, авторы Е.И.Никулин, В.А.Резчиков, Л.Д.Комышник, А.Е.Баум и др. замечают, что охладительные устройства, применяемые в зерносушилках, не обеспечивают должного эффекта охлаждения зерна после сушки. Ученые объясняют это несовершенством конструктивных схем охладительных устройств, а также недостаточной изученностью процесса охлаждения зерна после сушки.

Рассматривая непосредственно зерносушильные агрегаты шахтного типа, следует заметить, что одним из перспективных направлений повышения в них эффективности процесса сушки, является разработка и внедрение в производство способов, направленных на увеличение пропускной способности шахтных зерносушилок, с одновременным применением в их конструкции агрегатов, способных оказывать комбинированное воздействие на зерновой ворох после сушки, совмещая при этом сразу несколько технологических операций (транспортирование (выгрузку), охлаждение, подсушку зерна и т.д.) на одном рабо-

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ | БИБЛИОТЕКА ]

1 09 ^"Ч/М

чем органе. Положительный опыт применения подобного рода установок в зер-носушении, подтвержден работами: И.М.Федорова, В.Л.Резчикова, Е.М.Зимина, М.С.Волхонова и др.

На основании изложенного, можно отметить, что применение прогрессивных способов и конструкторских решений по увеличению пропускной способности сушильных агрегатов, совместно с разработкой рациональной и эффективной технологии выгрузки зерна после сушки, является актуальной проблемой, имеющей важное народнохозяйственное значение.

Работа выполнена в соответствии с планом научно-исследовательских работ Великолукской государственной сельскохозяйственной академии 20012005 гг. по теме: "Повышение эффективности обработки высоковлажного зерна на очистительно-сушильных комплексах путем совершенствования технологических процессов и основных рабочих органов", а также в соответствии с целевой комплексной программой фундаментальных и приоритетных исследований по научному обеспечению развития агропромышленного комплекса Северо-Запада Российской Федерации на 2001-2005 гг.

Цель исследования. Целью исследования является повышение эффективности процесса сушки зернового вороха в зерносушилках шахтного типа путем совершенствования конструктивных и технологических параметров системы выгрузки данных агрегатов.

Объект исследования. В качестве объекта исследования были выбраны технологический процесс работы шахтных зерносушилок, экспериментальные и опытные образцы охладительных устройств, системы и устройства ввода высушиваемого материала в охладительные камеры.

Методика исследования. В диссертационной работе использованы стандартные, а также вновь разработанные методики постановки опытов и обработки данных проводимых исследований с использованием персонального компьютера.

Научная новизна состоит из:

- теоретического обоснования выбора способа охлаждения зернового материала;

- теоретического обоснования гидравлического сопротивления системы подвода воздушного потока в зоны охлаждения материала;

- разработки нового устройства для охлаждения зернового материала и экспериментального исследования аэродинамического выгрузного рабочего органа - охладителя зерна после сушки, при его работе во всем диапазоне подсушки и охлаждения, а также способа их экономичного регулирования.

Достоверность теоретических заключений подтверждена результатами экспериментальных исследований.

Практическая ценность и реализация результатов исследований.

Проведенные исследования позволили определить пути увеличения пропускной способности шахтных зерносушилок путем увеличения съема влаги с одного кубического метра объема камер зерносушилки, за счет замены встроенного охладителя выносным.

Уточнена методика расчета охладительного устройства, которая может быть использована, как в практике, так и в учебном процессе кафедры "Автомобили, тракторы и сельхозмашины" Великолукской государственной сельскохозяйственной академии.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены и обсуждены на научных и научно - практических конференциях в Санкт-Петербургском государственном аграрном университете в 2002 году; в Костромской государственной сельскохозяйственной академии в 2002 и 2004 г.; а также на Международных научно-практических конференциях, состоявшихся в Ярославской государственной сельскохозяйственной академии и Чувашской государственной сельскохозяйственной академии в 2003 г.

Публикации. Основное содержание работы изложено в 9 научных статьях и полученном положительном решении о выдаче патента на изобретение.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти разделов, общих выводов, списка использованных источников из 137 наименований, и приложений. Работа содержит 196 страниц, 27 рисунков, 8 таблиц и 22 приложения.

2.СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение содержит краткое изложение вопросов исследуемой проблемы, сущность выполненной работы и основные положения выносимые на защиту.

В первом разделе "Состояние проблемы и задачи исследования" на основе анализа литературных источников рассмотрены основные направления конструктивных решений, связанных с повышением эффективности сушки зерна, выявлена возможность совершенствования процесса сушки зерна в зерносушилках шахтного типа, путем рационального проведения в них таких ответственных этапов, как охлаждение и выгрузка зерна после сушки, способных оказывать влияние на пропускную способность шахтных зерносушилок и качественные показатели высушиваемых в них семян зерновых культур.

Анализ научных работ А.В. Голубковича, В.И. Жидко, В.А. Резчикова, В.О. Уколова, Г.С. Окуня, А.Г. Чижикова, Е.И. Никулина, Н.И. Малина, А.В. Авдеева, П.В. Блохина, Е.М. Зимина, М.С. Волхонова и других исследователей показал, что одним из перспективных направлений в совершенствовании вышеуказанных этапов сушки зерна, является применение в системе выгрузки шахтных зерносушилок - аэродинамических транспортеров, способных совмещать сразу несколько технологических операций (транспортирование (выгрузку), охлаждение, подсушку зерна и т.д.) на одном рабочем органе и оказывать положительное влияние на качественные показатели семян.

В результате применения аэродинамического транспортера, в качестве выгрузного рабочего органа - охладителя зерна после сушки, появляется возможность реконструкции шахтных зерносушилок, направленной на увеличение их пропускной способности, путем замены неэффективно используемой охладительной камеры - сушильной, и увеличения объема системы подшахтных бункеров зерносушилок.

На основании вышеизложенного, целью настоящего исследования является повышение эффективности процесса сушки зернового вороха в зерносушилках шахтного типа путем совершенствования конструктивных и технологических параметров системы выгрузки данных агрегатов.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие основные задачи:

1. Разработать математическую модель для определения конструктивно-технологических параметров аэродинамического выгрузного рабочего органа -охладителя зерна для зерносушилок шахтного типа;

2. Провести производственный эксперимент по определению эффективности работы аэродинамического выгрузного рабочего органа - охладителя зерна после сушки;

3. Провести технико-экономическую оценку полученных результатов с последующей выработкой рекомендаций к производству.

Во втором разделе "Теоретические предпосылки к обоснованию конструктивно - технологических параметров аэродинамического выгрузного рабочего органа - охладителя зерна после сушки" разработана и проанализирована информационная модель функционирования рассматриваемого нами агрегата, на основе представленной модели теоретически обоснована методика расчета аэродинамического сопротивления выгрузного рабочего органа - охладителя зерна после сушки и методика расчета процесса охлаждения перемещаемого в нем зернового вороха.

2.1. Для аэродинамического выгрузного рабочего органа - охладителя зерна после сушки информационную модель функционирования агрегата можно представить в виде следующей блок-схемы:

Ятр. Кохл.

_ *»0Х.1 и

-► Аэродинамический

выгрузной рабочий Мз м.н. орган - охладитель - зерна после сушки

Рис.1 - Информационная модель технологического процесса транспортирования и охлаждения зернового вороха в аэродинамическом выгрузном рабочем органе - охладителе зерна после сушки

В качестве входных переменных модели (рис.1) будут выступать: а) внешние возмущающие воздействия определяемые векторами

Аохл.к ^

А Г -►

м «с. —►

объединенными в вектор - функцию Еа = {А0хл„.; Мэ.м.н.}; б) внешние управляющие воздействия, определяемые векторами И Иохл-

В процессе функционирования агрегата, вектор Ао^.,,. характеризует состояние воздушного потока (агента охлаждения), который включает в себя две составляющих: а) воздушную смесь отработавшего в агрегате воздушного потока и наружного воздуха; б) независимо подводимый поток наружного воздуха. Отмеченные составляющие вектора А<,хл.н обозначим соответственно А'охлн и А"охл.11. Каждая из этих составляющих характеризуется следующими параметрами: температурой Тохл.н.(1), относительной влажностью фОхл.н.(0> влаго-содержанием энтальпией ¡ОХл.н.(0, и расходом (2ОХл.и.(0-

Вектор отражающий начальное состояние зерновой массы, на мо-

мент поступления ее в аэродинамический выгрузной рабочий орган - охладитель зерна после сушки, характеризуется двумя основными параметрами: температурой - Тщ (1) и влажностью - \узк. зерновой массы, после ее сушки.

Изменение состояния отмеченных составляющих, воздушного потока (агента охлаждения) и зерновой массы, при транспортировании зерновок в рассматриваемом нами агрегате, характеризуется векторами Аохл.к. и Мз мобъеди-ненными в вектор - функцию

Составляющие векторов отмеченной вектор - функции и их параметры, распределяются аналогично векторам в вектор - функции с той лишь разницей, что вектора входящие в вектор - функцию отражают конечное состояние воздушного потока (агента охлаждения) и зерновой массы, при работе установки.

Вектор информационной модели, определяет управление аэродинамической характеристикой воздушной сети и энергетическими параметрами работы рассматриваемого нами агрегата. Параметрами, входящими в вектор Ятр., являются: а) коэффициент "живого" сечения газораспределительной решетки - у; б) углы наклона участков газораспределительной решетки - ам и аж; в) угол поворота заслонки всасывающего окна вентилятора - Рь г) угол наклона жалюзийных пластин всасывающего короба - Рз.

Вектор информационной модели характеризует эффективность использования охлаждающей и влагопоглощающей способности агента охлаждения, в процессе транспортирования и охлаждения зерновой массы. Составляющими вектора Яо^,. являются: а) количество поступающего на охлаждение, нагретого после сушки зернового вороха - Мэ; б) угол наклона жалюзийных пластин выхлопной камеры - в) свойства зерновой массы -

Произведенный анализ информационной модели, позволяет рассматривать аэродинамический выгрузной рабочий орган - охладитель зерна после сушки как сложную нестационарную динамическую систему, характеризующуюся изменчивостью параметров технологического процесса агрегата во времени.

2.2 Потери давления по длине Рн„., на любом участке нагнетательного канала, определяются по формуле Дарси-Вейсбаха :

где X „„. - коэффициент сопротивления по длине; L - длина воздуховода, м; О эки«. - эквивалентный диаметр участка нагнетательного канала, м; р, плотность стандартного воздуха, кг/м3; V „ ь - средняя скорость движения воздуха в воздуховоде, м/с.

Значение эквивалентного диаметра „ к можно определить по формуле, предложенной академиком В.П.Горячкиным, с учетом конструктивных особенностей элементов участка, в рассматриваемом нами агрегате, расположенного на входе в нагнетательный канал (рис.2):

2 Я В

. ¿.ч „ 2(я -/ япа IВ

Д' _ Н К. И К. _ , ' Н.К. К К~Н.К.

ЭКМ.К. и +в Тн -I Бша )+В '

Н.К. НХ. » Н.К. К К' Н.К.

(2)

1 - нагнетательный канал; 2 -скатная пластина; 3 - газораспределительная решетка

Рис.2 - Схема конструктивных элементов участка расположенного на входе в нагнетательный канал

где - эквивалентный

диаметр нагнетательного канала, определяемый на уровне

расположения газораспределительной решетки, м; - соответст-

венно высота и ширина входного окна нагнетательного канала аэродинамического выгрузного рабочего органа — охладителя зерна после сушки. м; - длина козырька скатной пластины, м; - угол наклона козырька скатной пластины, град.

Коэффициент сопротивления по длине, в формуле (1), может быть определен по известной формуле А. Алышуля. С учетом выражения (2), формула А. Альтшуля преобразуется в следующем виде:

Скорость воздуха - на входе в нагнетательный канал, определяется, согласно рис.2, по формуле:

где С* - количество воздуха подаваемого вентилятором в нагнетательный

канал, м3/ч; Рнк. - площадь поперечного сечения входного окна нагнетательного

2

канала, м .

Основываясь на изложенном и подставляя выражения (2) и (4) в формулу (1), получим:

Рассматривая формулу (5) видно, что аэродинамическое сопротивление нагнетательного канала, определяется конструкционными параметрами канала, а также от параметрами нагнетаемого в него воздушного потока.

С целью изучения влияния на величину Рн.к. возможных отклонений, геометрических размеров нагнетательного канала, которые могут быть выявлены при его изготовлении, в формуле (5) были приняты следующие параметры нагнетательного канала: Ьн.,.= 4м; Н„.,=0,4м; Вн.*.=0,4м; подача воздушного потока: Q=2,571 м3/с; допуск на размер составлял ±0,015 м.

-0.013 0.01 O.OOJ 0 0.005 0.01 O.OU

-ш- - при д1-;0,015ч; 4Вн.к.=г0,015м; ¿Нн.к.ч0,015м; л . приЛ,-=0ч;.аВи к 0.015м; гНя«==0,015м; * . приЬ=-0,015ч:лВн.к.-10,015м; »Нн.г.-Ом; -о- - при 015м; а Bh.il-0м; гНи.и = 10,015м;

Рис.3 - Влияние возможных отклонений геометрических размеров нагнетательного канала на величину его аэродинамического сопротивления

Величины 1К и а* (рис.2) предполагалось изменять на двух уровнях: а) 1« = 0,05 м (нижний уровень) и 1„ = 0,055 м (верхний уровень); б) ак =20° (пижний - уровень) и а, =30° (верхний уровень). В соответствии с принятыми уровнями варьирования величин 1к и а, и параметрами нагнетательного канала, после обработки формулы (5) на ЭВМ, были получены две совокупности графиков, представленные на рис.3 (А — область рабочего режима давления воздушного потока в канале; Б - допустимое отклонение размеров от конструктивных, при изготовлении нагнетательного канала).

Аэродинамическое сопротивление вентиляционной сети обратного трубопровода - можно определить на основе метода приведенных длин, согласно выражению:

где К„ - потери давления на 1м длины воздуховода, Па/м; 1п - расчетная длина прямолинейного участка воздуховода, м; с. - суммарный коэффициент местных сопротивлений по длине воздуховода; и 0бт. - скорость воздуха на участке обратного трубопровода, м/с.

Значение параметра 11п можно определить по формуле:

я Р V е Л - обм. в обж

л Д 2 '

(7)

D

где - коэффициент сопротивления по длине обратного трубопровода; диаметр участка трубопровода, м. Суммарный коэффициент местных сопротивлений - Н;„с» определяется по формуле:

I

ус _ ^ 3 КВМ.С.

(8)

где - коэффициент сопротивления по длине в местном сопротивлении; - длина воздухопровода, эквивалентная местным сопротивлениям, м; - диаметр местного сопротивления, м.

После подстановки выражений (7) и (8) в формулу (6), можно записать:

Примем во внимание, что сумма длин 1п и 1Эквмс.> в выражении (9) составляет приведенную длину обратного трубопровода 1„р. Тогда с учетом того, что наилучшим, с точки зрения уменьшения потерь давления в сети, является круглое сечение составных частей обратного трубопровода, а также при этом учитывая, что: D=2R (где R - радиус круглого сечения участка обратного трубопровода), и:

в

обж р

где F - площадь поперечного сечения обратного трубопровода, м2 Получим:

р _ КбжпрРв п2

— 1 < «г

обж

4 х2Л5

(10)

(П)

Таким образом, как видно из выражения (11), аэродинамическое сопротивление вентиляционной сети обратного трубопровода, зависит от конструктивной схемы монтажа обратного трубопровода, его геометрических параметров, а также от параметров транспортируемого в нем отработавшего в агрегате воздушного потока.

Газораспределительная решетка выгрузного рабочего органа - охладителя зерна после сушки, выполнена в виде набора жалюзийных пластин (рис.3). Для лучшего забора воздушного потока пластины имеют отгиб величиной под углом

1- транспортный канал; 2 - жалюзийная пластина газораспределительной решетки; 3 - воздухораспределительный канал

Рис. 3 - Схема расположения жалюзийных пластин газораспределительной

решетки

Потери давления из-за местных сопротивлений - Ргр., при прохождении воздушного потока через щели газораспределительной решетки, целесообразно определять по формуле Вейсбаха:

где

коэффициент местного сопротивления; - плотность воздуха, кг/м3; ищ - скорость выхода воздуха из щели газораспределительной решетки, м/с.

Среднюю скорость выхода воздушного потока через одиночную щель газораспределительной решетки, можно определить из следующей зависимости:

где Q - расход воздушного потока, м3/с; Рщ.г.р. - суммарная площадь щелей газораспределительной решетки, м2.

Коэффициент местного сопротивления - определяется по формуле:

I/ / Ь

/

эк^.р.

экз.р.

где - коэффициент сопротивления газораспределительной решетки; - соответственно суммарная длина щелей и длина одиночной щели решетки, м; - соответственно длина и эквивалентный диаметр га-

зораспределительной решетки, м; t - шаг щелей газораспределительной решетки, м.

Значение коэффициента Хп определяется по известной формуле А.Альтшуля.

Эквивалентный диаметр Р Эк.г.р., можно вычислить по формуле:

где игр. - периметр газораспределительной решетки, м; Ьщ И Ьщ - соответственно ширина и высота щели газораспределительной решетки, м; с - коэффициент отгиба жалюзийной пластины решетки.

Ширина щели - Ъщ , определяется из формулы:

где Вцк. - ширина воздухораспределительного канала, м; Ьпр. - ширина металлической прокладки, расположенной в зазоре между пластинами газораспределительной решетки, м.

Принимая во внимание, что Вц^В,,.*. и подставив формулу (16) в выражение (15), имеем:

Таким образом, формулу (14), в соответствии с выражением (17), можно преобразовать в виде:

После подстановки формулы (18) в формулу (12), выражение для определения аэродинамического сопротивления газораспределительной решетки, запишется в следующем виде:

Преобразовывая выражение (19) через расход воздуха - Q, с учетом формулы (13), получим:

Проанализировав формулы (19) и (20) можно сделать вывод, что аэродинамическое сопротивление газораспределительной решетки зависит как от ее геометрических параметров, так и от параметров проходящего через нее воздушного потока.

Для принятия обоснованных решений на этапе разработки рациональной конструкции газораспределительной решетки, с учетом формулы (20), представляется целесообразным изучить влияние высоты щели (Ьщ), а следовательно и коэффициента живого сечения газораспределительной решетки, на вели-

чину ее аэродинамического сопротивления. Высоту щели предполагалось изменять в пределах 0,5...3 мм.

Величину расхода воздуха принимали аналогичную той, что использовалась при расчете аэродинамического сопротивления нагнетательного канала. Результаты обработки на ЭВМ выражения (20), с учетом изменения параметра в указанном диапазоне, позволили получить графическую зависимость, представленную на рис.4.

Рйс.4 - Зависимость аэродинамического сопротивления газораспределительной решетки от высоты ее щели

Общее аэродинамическое сопротивление Р^р, рассматриваемого агрегата для охлаждения и транспортирования к месту выгрузки зерна после сушки, определяется следующим образом:

Р =Р +Р , +Р аэр. их. оот. г.р.

(21)

С учетом зависимостей (5), (11) и (20), формулу (21) можно записать в

виде:

Р = Х р аэр. нх/ в

¿((я -/ вша )+В ) , Лп6т1„„Рй " НХ. К К' НХ.'п2 , оо¿п. пр. в

4 Я -/вша Рв3 4я2В5

^ Н.К. к к> нх.

+ Л р пв

1 (I +(гц,,-26ип)\2 г.р. ^ нх- пР->)

где

ТАз Л2

щ г.р. или р е2,

аэр. аэр.

(22)

(23)

аэр

коэффициент, учитывающий конструктивные особенности аэродинамического выгрузного рабочего органа - охладителя зерна после сушки и характер движения воздуха в данном агрегате, кг/м7.

Рассматривая теоретическую зависимость (22) можно сделать вывод, что общее аэродинамическое сопротивление выгрузного рабочего органа - охладителя зерна аэродинамического типа, зависит от конструктивных особенностей основных узлов агрегата, материала используемого при их изготовлении, а также расхода воздуха, необходимого для транспортирования зерновой массы, с одновременным проведением сопутствующих операций (охлаждения, подсушки зерна и т.д.).

2.3. Баланс теплоты, при охлаждении зерна на выгрузном рабочем органе - охладителе зерна аэродинамического типа, можно записать в виде:

в с [Т -Т )={?с (Г к.о. зм. зк.' в\ о:

- , - "Г 1 (24)

ЗМ. зх.1 в \ охлх. охлм.' 4 '

где Ско - пропускная способность агрегата, кг/с; с3, св - соответственно теплоемкость зерна и воздуха, гДя^ (кг°С); Т,„ , Т,«— соответственно начальная (после сушки) и конечная (после охлаждения) температура зерновой массы, °С; 9 - расход воздуха в аэродинамическом выгрузном рабочем органе - охладителе зерна после сушки, М3/с; Тохлк, Т0хлк- температура воздушного потока (агента охлаждения) соответственно на входе в зерновую массу и выходе из нее, °С.

Формулу для определения расхода воздуха - р, на охлаждение зерна в агрегате, выражаем следующим образом:

С точки зрения технологии охлаждения зерна, аэродинамический выгрузной рабочий орган - охладитель зерна после сушки, можно условно разделить на 2 участка: "мягких" и "жестких" режимов охлаждения зерна. При этом на первом участке, одновремено с охлаждением, выполняется окончательная досушка зерна и выравнивание по влажности отдельных зерновок в объеме слоя. На втором участке протекает стадия "жестких" режимов охлаждения зерна, где создаются условия для последующего доведения зерновой массы до температуры, определяемой агротребованиями на сушку зерна.

На основании изложенного, подставив выражение (25) в формулу (24) и выразив из нее величину - для каждого из отмеченных участков агрегата запишем следующие выражения:

а) для участка обеспечивающего выполнение "мягкой" стадии охлаждения зерна:

б) для участка обеспечивающего выполнение "жесткой" стадии охлажде-

ния зерна:

Т =Т -

ЗХ.2 зхл

А с[в„г-2Ь„п V. р с \Т -Т ] ш \ як. пр.гг.рг в в"охлх! охля.г>

Щг Щ

в с Г

К.0.7 3

(27)

где конечная температура зернового вороха (после охлажде-

ния), определяемая на участках соответственно "мягкой" и "жесткой" стадий охлаждения зерна, °С; - скорость выхода воздушного потока из щели

газораспределительной решетки на участках соответственно "мягкой" и "жесткой" стадий охлаждения зерна, м/с; - длина участков газораспределительной решетки соответственно "мягкой" и "жесткой" стадий охлаждения зерна, м; - температура воздушного потока на входе в зерновую массу, определяемая на участках соответственно "мягкой" и "жесткой" стадий

охлаждения зерна, °С; Тохл.ц.1, Т0,Л|(2- температура воздушного потока на выходе из охлаждаемой зерновой массы, принимаемая для участков соответственно "мягкой" и "жесткой" стадий охлаждения зерна, °С; О„.о1> Ск.о2 - пропускная способность аэродинамического выгрузного рабочего органа - охладителя зерна после сушки, определяемая на участках соответственно "мягкой" и "жесткой" стадий охлаждения зерна, кг/с.

Принимая во внимание, что Тз.н-Тэ.,.2 = & и допуская, что Ок.0| — С,.02 (за счет наклона газораспределительной решетки в сторону выгрузки зерна), подставим формулу (26) в выражение (27) и после преобразований, получим следующее выражение для определения температурного перепада в зерновой массе при ее охлаждении:

(с И с(в -2Ь„п ]р в щ * н.к._ "и ? в

О с г

*Л 3

V Ь (г

-Т )+у £ [т -Т

охпхл охямл' щг г.р.гк охл.кл охпм.

(28)

Анализируя выражение (28) можно сделать вывод, что величина температурного перепада при охлаждении зерна, находится в тесной зависимости от свойств охлаждаемой и перемещаемой зерновой массы, конструктивных параметров рассматриваемого нами агрегата, а также тепловых режимов и свойств воздушного потока (агента охлаждения), определяемых его сложной аэродинамикой и теплообменными процессами в рассматриваемой вентиляционной системе.

В третьем разделе "Программа и методика экспериментальных исследований" отражена программа и методика проводимых лабораторных и производственных исследований, приведено описание конструкции (рис.6) и принципа работы экспериментальной установки, порядка проведения экспериментальных исследований, перечня применяемых в исследованиях измерительных приборов, дана методика обработки экспериментальных данных.

Экспериментальные исследования проводились в соответствии с ГОСТ, при этом использовались, как стандартные, так и частные методики.

Частные методики разработаны для определения возможности рационального подог-

1 - конфузор; 2 - выхлопная камера; 3 -жалюзийная перегородка выхлопной камеры; 4 - загрузочная горловина; 5 -обратный трубопровод; 6 - вентилятор; 7 - нагнетательный канал; 8 - газораспределительная решетка; 9 - всасывающий короб; 10 - жалюзийная перегородка всасывающего короба; 11-выпускной лоток; 12 - заслонка

Рис.6 - Схема аэродинамического выгрузного рабочего органа-охладителя зерна после сушки

рева семенного зерна, с использованием теплогенераторов (газовых горелок) инфракрасного излучения, на этапе лабораторных исследований.

В четвертом разделе "Результаты экспериментальных исследований", на основе данных, полученных при лабораторных и производственных исследованиях, изучено влияние углов поворота заслонки всасывающего окна вентилятора (фактор Ь1), жалюзийных пластин выхлопной камеры (фактор Ь2) и всасывающего короба (фактор Ь3) на основные показатели технологического процесса аэродинамического выгрузного рабочего органа - охладителя зерна после сушки.

Многофакторный регрессионный анализ позволил установить, в виде математических зависимостей, влияние отмеченных факторов на такие выходные величины, как:

• потери давления в вентиляционной системе

Р..« „,+1) = 332,47+126,82М+4,64Ь2+9)83ЬЗ+50,78М2+2,45Ь22-4,4Ы ЬЗ+1,74Ь2ЬЗ (29)

Рыиь(п)=244,28+53,94Ы+3,87Ь2+8,14ЬЗ+14,36Ы2+1,63Ь22-3,11Ь32+4,07ЫЬ2+1,4Ь1ЬЗ (30)

Анализ полученных моделей показал, что доминирующее влияние на величины оказывает угол поворота заслонки всасывающего окна вентилятора - Ь1. При увеличении значения данного фактора растут и потери давления воздушного потока в агрегате, что связано с увеличением расхода воздуха на технологические процессы, протекающие в рассматриваемой вентиляционной системе.

• расход воздуха в агрегате

В результате анализа, непосредственно для лабораторных и производственных условий проведения экспериментов, были получены следующие математические модели:

д(л)=3^9+0^99Ы+0,02Ь2+0,05ЬЗ+0,01Ы1-0)02Ь32-0,01ЫЬЗ (31)

<2(„)=2,21+0,296М+0,03Ь2+0,06ЬЗ+0,04Ь 12+0,01 Ь22-0,01 Ь32+0,01 Ь1Ь 2-0,02 Ы ЬЗ (32)

В процессе анализа математических моделей было выявлено, что расход воздуха в агрегате возрастает пропорционально увеличению каждого из исследуемых факторов. Однако, с учетом того, что величина расхода воздуха в аэродинамическом выгрузном рабочем органе - охладителе зерна после сушки, должна быть тесно увязана с пропускной способностью агрегата и конкретного зерносушилыюго оборудования (в составе с которым работает рассматриваемый агрегат), рациональные параметры по расходу воздуха в агрегате находятся в следующих пределах: при лабораторных исследованиях - 9=1,347-1,398 м3/с; при производственных исследованиях - 9=2,173-2,611 м3/с.

• динамическое давление и скорость воздуха в щели газораспределительной решетки

В ходе многофакторного регрессионного анализа, выполненного по результатам производственных исследований, получены следующие математические модели:

Рд.ш.(В)=183,6+48^9Ы+4,6ВЬ2+7,83ЬЗ+11,62Ы1+2,82Ь22-1,17Ь32+3,27ЫЬ2 (33)

Ущ(П)=17,49+2,24Ы+0,22Ь2+0^8ЬЗ+0,4Ы2+0,12Ь21-0,05Ь32+0,12ЫЬ2-0,08ЫЬЗ (34)

Как видно из приведенных математических моделей, увеличение значений выделенных факторов приводит к увеличению динамического давления и скорости воздуха в щели газораспределительной решетки. Однако на этапе экспериментальных исследований было выявлено, что наилучший эффект по траиспортированию зерна, достигается при максимально допустимом значении скорости воздуха - м/с и динамическом давлении

• температурный перепад в зерновой массе после ее охлаждения

Многофакторный регрессионный анализ позволил установить следующую взаимосвязь между выходной величиной - dt и факторами изучаемого процесса:.

<1(<Л)=5,82+1^5Ы-0^бЬ2-Ю,45ЬЗ+0,13Ы1-0,15Ь22 (35)

<ЦП)=6,18+1.57Ы -0,24Ь2+0,4бЬЗ-0,15Ь21 (3 6)

Анализ представленных математических моделей показывает, что увеличение угла наклона жалюзийных пластин выхлопной камеры (фактор Ь2), не способствует эффективному снижению температуры зерновок, вследствие того, что при данных режимах работы, большая часть отработавшего в агрегате и подогретого от зерна воздушного потока не поступает в атмосферу, а находится в постоянном контакте с перемещаемыми зерновками.

При увеличении угла поворота жалюзийных пластин всасывающего короба (фактор ЬЗ), наблюдается повышение эффективности охлаждения зерна, что объясняется увеличением количества, а следовательно и усилением воздействия, наружного воздуха, поступающего в охлаждаемый зерновой слой через всасывающий короб и имеющего более низкую температуру.

Проведенные экспериментальные исследования также показали, что если принять необходимое по агротребованиям снижение температуры зерна при охлаждении за 100%, то эффективность охлаждения зерна на аэродинамическом выгрузном рабочем органе - охладителе зерна после сушки, составляет 41,5-48,6% (при температуре наружного воздуха 15±1,5°С), что объясняется эффектом подсушки и выравнивания по влажности зерновок в объеме слоя. В

тоже время, неравномерность распределения температуры между отдельными зерновками, после их охлаждения, снизилась с °С, что создает бла-

гоприятные условия для дальнейшего теплообмена при охлаждении зерна. Как показали дополнительные наблюдения в производственных условиях, дальнейшее снижение температуры зернового вороха до значений, определяемых агротребованиями, может быть обеспечено путем последующего пропуска зерновой массы через бункера активного вентилирования, а также машины первичной и вторичной очистки зерна.

• пропускная способность по выгрузке зерновой массы

Выполненный на основе результатов лабораторных и производственных исследований многофакторный регрессионный анализ, позволил установить следующую связь между выходной величиной - и факторами изучаемого процесса:

С„о4л)= 6206+2371,75Ы+73Ь2+255,25Ь3^51,5Ы2+14Ь22-1б,5ЬЗг-17Ь1ЬЗ+13,5Ь2ЬЗ (37) С,.*,.)- 4500+1195,25Ы+118Ь2+233ЬЗ-73,75Ы1+83,25Ь21-39,75Ь32+78,5ЫЬ2-42ЫЬЗ (38)

Приведенные математические модели (37) и (38) позволяют сделать вывод, что с увеличением угла поворота заслонки, расположенной на входе во всасывающее окно вентилятора (фактор наблюдается наиболее существенное увеличение пропускной способности агрегата. При увеличении углов поворота жалюзийных пластин выхлопной камеры (фактор Ь2) и всасывающего короба (фактор ЬЗ), также наблюдается, хотя и менее заметное увеличение пропускной способности установки.

На основании того, что величина пропускной способности аэродинамического выгрузного рабочего органа - охладителя зерна после сушки должна быть согласована с пропускной способностью конкретного зерносушильного оборудования, рациональные параметры работы агрегата, на этапе экспериментальных исследований, находились в следующих пределах: при лабораторных исследованиях - ОКО(л)= 5924 - 6034 кг/ч; при производственных исследованиях -С,о(п) = 4392-5972 кг/ч.

• дополнительный съем влаги с зерновок при их охлаждении

Проведенный на основе результатов производственных исследований многофакторный регрессионный анализ позволил получить математическую модель вида:

¿ет=0,29+0,11Ь1+0,06ЬЗ-0,ОЗЬЗ,+0,04Ь1Ь2-0,08Ь1ЬЗ+0,05Ь2ЬЗ (39)

Принимая во внимание значения коэффициентов полученной математической модели можно отметить, что наиболее значимое влияние на повышение

влагосъема с зерновок при их охлаждении, оказывает увеличение значений факторов Ы и ЬЗ, влияющих на количество (расход) подаваемого в установку воздушного потока (агента охлаждения). В тоже время, как видно из представленной модели, взаимодействие отмеченных факторов с фактором (отвечающим за соотношение в установке наружного (атмосферного) воздуха и отработавшего воздушного потока), способствует повышению подсушивающей способности агента охлаждения, что благоприятно сказывается на увеличении дополнительного съема влаги с охлаждаемых зерновок

В целом, величина дополнительного съема влаги с зерновок, при их охлаждении в процессе транспортирования, составляла 0,2-0,4 %.

Наряду с изложенным, в производственных условиях, нами были проведены дополнительные исследования, направленные на изучение влияния режимных параметров экспериментальной установки на качественные показатели семян. В результате проведенных исследований было установлено, что после пропуска зерновой массы через аэродинамический выгрузной рабочий орган -охладитель зерна после сушки, всхожесть семян увеличилась на 1%, а энергия прорастания на 1.. .2%.

В пятом разделе "Экономическая эффективность", на примере шахтной зерносушилки М-819, изложена методика технико - экономического расчета основных показателей экономической эффективности сушки зерна, с учетом реконструкции отмечегаюго сушильного агрегата по предлагаемой нами технологии.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Одним из наиболее перспективных способов решения проблемы повышения эффективности сушки зерна в шахтных зерносушилках, является повышение пропускной способности данных агрегатов, путем: реконструкции охладительных камер (с переводом их в сушильные) и систем подшахтных бункеров. При данном варианте реконструкции, в системе выгрузки шахтных зерносушилок целесообразно применять аэродинамические устройства, способные оказывать комбинированное воздействие на зерновой ворох, совмещая при этом сразу несколько технологических операций (транспортирование, охлаждение, подсушку зерна и т.д.) на одном рабочем органе.

2. В результате теоретического анализа было установлено, что:

•на величину потерь давления в аэродинамическом выгрузном рабочем органе - охладителе зерна после сушки, оказывают влияние: а) конструктивные параметры нагнетательного канала, вентиляционной сети обратного трубопровода и газораспределительной решетки; б) материал, из которого изготовлены основные элементы конструкции агрегата; в) характер движения воздушного потока (агента охлаждения) в агрегате;

• величина температурного перепада в зерновках при их охлаждении, находится в тесной зависимости от свойств охлаждаемой и перемещаемой зерновой массы, конструктивных параметров рассматриваемого нами агрегата, а также тепловых режимов и свойств воздушного потока (агента охлаждения).

3. Проведенные лабораторные и производственные исследования показали, что увеличение значений рассматриваемых в эксперименте факторов, приводит к возрастанию основных показателей технологического процесса: потерь давления в вентиляционной сети агрегата и расхода воздуха в нем, пропускной способности по выгрузке зерновой массы, а также динамического давления и скорости воздуха в щели газораспределительной решетки. При этом определены рациональные параметры работы агрегата:

•при лабораторных исследованиях: расход воздуха 0=1,347-1,398 м3/с; пропускная способность 0,0— 5924 - 6034 кг/ч.

•при производственных исследованиях: расход воздуха (2=2,173-пропускная способность Ок.0=4392 - 5972 кг/ч.

4. Эффективность снижения температуры зерновой массы после сушки охладителем зерна аэродинамического типа составляет 41,5 - 48,6 %, что объясняется эффектом подсушки (на 02-0,4 %) и выравнивания по влажности зерновок в объеме слоя. Дальнейшее снижение температуры зерновок до значений, определяемых аг-ротребованиями, может быть достигнуто путем пропуска зерновой массы через бункера активного вентилирования, а также машины первичной и вторичной очистки зерна.

5. Применение аэродинамического выгрузного рабочего органа - охладителя зерна, в системе выгрузки шахтной зерносушилки, способствует повышению качественных показателей семян: всхожести на 1%, энергии прорастания на 1...2%

6. В результате реконструкции охладительной камеры и системы подшахт-ных бункеров шахтной зерносушилки, с учетом применения принципиально нового выгрузного рабочего органа - охладителя зерновой массы, пропускная способность сушильного агрегата увеличилась на 38,2%. Годовой экономический эффект от результатов предлагаемых технических решений составляет 52142 руб. Денежные средства, затраченные хозяйством на реконструкцию шахтной зерносушилки, окупаются через 1,46 года.

Основное содержание диссертации опубликованно в следующих работах;

1. Морозов В.В., Щепилов Н.Я., Зимин И.Б. Повышение эффективности охлаждения семенного зерна после сушки в реконструированной по методу "драйаэрации" шахтной зерносушилке М-819 // Аграрная наука на современном этапе: Сб. науч. трудов по материалам Всеросийской конференции. - Санкт -Петербург - Пушкин, СПбГАУ, 2002.- С.327-328.

2. Волхонов М.С., Зимин Е.М., Зимин И.Б. Анализ состояния послеуборочной обработки зерна в хозяйствах Псковской области и перспективы ее совершенствования // Труды Костромской государственной сельскохозяйственной академии. Вып. 60.- Кострома: Изд. КГСХА, 2002.- С.41- 45.

3. Волхонов М.С., Зимин И.Б. Влияние технологических и конструктивных параметров шахтной зерносушилки М-819 на пропускную способность после ее реконструкции // Труды Костромской государственной сельскохозяйственной академии. Вып. 60.- Кострома: Изд. КГСХА, 2002.- С.45- 49.

4. Зимин Е.М., Волхонов М.С., Зимин И.Б. Повышение эффективности сушки зерна в зерносушилках шахтного типа путем реконструкции системы подшахтных бункеров // Актуальные проблемы инженерного обеспечения АПК: Сб. науч. трудов международной научной конференции: В 3-х т.- Ярославль, 2003.-Т.З.- С. 158 -161.

5. Зимин Е.М., Волхонов М.С., Зимин И.Б. Аэродинамический выгрузной рабочий орган - охладитель зерна для зерносушилок шахтного типа // Совершенствование средств механизации и технического обслуживания в АПК: Материалы международной научно - практической конференции. - Чебоксары, ЧГСХА,2003.-С. 105...111.

6. Волхонов М.С., Зимин И.Б. Результаты производственных испытаний охладителя зерна аэрожслобного типа // Актуальные проблемы науки в агропромышленном комплексе: Материалы 55-ой международной научно - практической конференции: 3-х т.- Кострома: Изд. КГСХА, 2004.-Т.З.- С.18.

7_ Зимин И.Б., Волхонов М.С. Влияние технологических факторов на пропускную способность аэрожелоба - охладителя зерна после сушки // Актуальные проблемы науки в агропромышленном комплексе: Материалы 55-ой международной научно - практической конференции: 3-х т.- Кострома: Изд. КГСХА, 2004.-Т.З.- С.25 - 26.

8. Морозов В.В., Зимин Е.М., Волхонов М.С, Зимин И.Б. Реконструкция зерносушилок шахтного типа // Сельский механизатор, - 2004. - №2. - С. 19.

9. Способ охлаждения сельскохозяйственных материалов после сушки (уведомление ФИПС о положительном результате формальной экспертизы от 03.02.2004. по заявке №200121563/ 13 (022400)/ Е.М. Зимин, М.С. Волхонов, B.C. Кругов, С.А. Полозов, И.Б.Зимин. - Заявлено 05.08.2002.

Автореферат (на правах рукописи) Зимин И.Б.

Повышение эффективности процесса сушки зерна в шахтной зерносушилке путем совершенствования конструктивных и технологических параметров системы. - Великие Луки: изд. ВГСХА, 2004 - 21 с

Лицензия ЛР № 040831 Подписано к печати 03.03.04 г. Формат 60x90/16 Усл. печл. 1,1 Тираж 100 экз. Заказ 62

Редакционно-издательский отдел ВГСХА 182100, г. Великие Луки, пл. Ленина, 1

О

ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

1. СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Проблемы повышения эффективности сушки зерна

1.2 Анализ способов и средств для поддержания заданного режима выпуска просушенного зерна из шахтных зерносушилок и последующего его транспортирования на дальнейшую обработку

1.3 Способы охлаждения зерна после сушки и их влияние на процесс влагоотдачи

1.3.1 Анализ существующих конструкций охладительных устройств зерносушилок и пути интенсификации процесса охлаждения зерна после сушки

1.3.1.1 Охладительные устройства с плотным слоем зерна

1.3.1.2 Охладительные устройства с разрыхленным (подвижным) зерновым слоем

1.3.2 Современное состояние проблемы изучения основных закономерностей процесса охлаждения зерновой массы после её сушки

1.4 Выводы по главе

1.5 Цель и задачи исследований

2.ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ К ОБОСНОВАНИЮ КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ АЭРОДИНАМИЧЕСКОГО ВЫГРУЗНОГО РАБОЧЕГО ОРГАНА - ОХЛАДИТЕЛЯ ЗЕРНА ПОСЛЕ СУШКИ

2.1 Разработка математической модели определения конструктивно-технологических параметров выгрузного рабочего органа - охладителя зерна аэродинамического типа

2.2 Аэродинамическое сопротивление воздухоподводящих каналов выгрузного рабочего органа-охладителя зерна аэродинамического типа

2.2.1 Аэродинамическое сопротивление нагнетательного канала

2.2.2 Аэродинамическое сопротивление вентиляционной сети обратного . трубопровода

2.3 Аэродинамическое сопротивление газораспределительной решетки аэродинамического выгрузного рабочего органа - охладителя зерна после сушки

2.4 Общее аэродинамическое сопротивление выгрузного рабочего органа - охладителя зерна аэродинамического типа

2.5 Обоснование процесса охлаждения перемещаемого зернового слоя

2.6 Выводы по главе

3.ПРОГРАММ А И МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1 Программа исследований

3.2 Методика лабораторного и производственного исследований

3.2.1 Описание конструкции экспериментальной установки

3.2.2 Работа экспериментальной установки

3.2.3 Порядок проведения экспериментальных исследований

3.3 Измерительные приборы

3.4 Определение аэродинамического сопротивления выгрузного рабочего органа - охладителя зерна аэродинамического типа

3.4.1 Определение аэродинамического сопротивления воздухоподводящих каналов

3.4.2 Определение аэродинамического сопротивления газораспределительной решетки

3.5 Определение температурного перепада в зерновой массе при ее охлаждении в процессе транспортирования

4.РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

4.1 Определение влияния углов поворота заслонки всасывающего окна вентилятора, жалюзийных пластин выхлопной камеры и всасывающего короба на:

4.1.1 Потери давления в вентиляционной системе выгрузного рабочего органа - охладителя зерна аэродинамического типа

4.1.2 Расход воздуха в аэродинамическом выгрузном рабочем органе -охладителе зерна после сушки

4.1.3 Динамическое давление и скорость воздуха в щели газораспределительной решетки

4.1.4 Эффективность процесса охлаждения зерна после сушки

4.2 Результаты исследования зависимости пропускной способности установки по выгрузке зернового материала от углов поворота заслонки всасывающего окна вентилятора, жалюзийных пластин выхлопной камеры и всасывающего короба

4.3 Результаты исследования дополнительного съема влаги с зерновок при их охлаждении в процессе транспортирования 138'

4.4 Определение влияния углов поворота заслонки всасывающего окна вентилятора, жалюзийных пластин выхлопной камеры и всасывающего короба на качественные показатели семян

4.5 Выводы по главе 144 5 .ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

Актуальность темы. Одним из важнейших условий высокоэффективного использования зерносушилок в сельском хозяйстве является обеспечение увеличения качественного зерна при сушке и пропускной способности агрегатов, а также снижение энергозатрат на сушку зерна. Основой для повышения эффективности существующих в сельскохозяйственном производстве зерносушилок является создание достаточного и стабильного съема влаги с одного кубического метра камер зерносушилок. Одной из причин, препятствующих этому является то, что охладительные устройства, встроенные в шахту зерносушилки, не создавая оптимальных условий для полного охлаждения зерна, снижают полезный объем сушильной шахты и влагосъем с одного кубического метра камеры.

Анализ динамики производства и ресурсов зерна в Российской Федерации за период с 1991 по 2000г. показывает, что во время проведения реформ в АПК, в зерновом производстве большинства регионов страны произошло значительное сокращение посевных площадей зерновых культур, снижение их урожайности и валовых сборов. Принимая во внимание сложившуюся ситуацию в зерновом производстве России, в соответствии с поручением Правительства Российской Федерации, Минсельхоз России подготовил программу обеспечения устойчивого производства и развития рынка зерна в Российской Федерации на 2001-2005 годы и на период до 2010 года (программа "Зерно"). Цель данной программы - создать благоприятные условия для эффективного производства зерна, развития зернового рынка и на этой основе обеспечить в полном объеме внутренние потребности нашей страны в семенном, продовольственном и фуражном зерне, выйти на внешний рынок с конкурентоспособной продукцией.

Анализ накопленной многими производственными предприятиями практики по послеуборочной обработке зерна убедительно доказывает, что основным средством обеспечения сохранности и улучшения качества свежеубранных семян, является их сушка. Значимость и ответственность сушки зерна возрастает в увлажненной зоне, где задержка с ее проведением или проведение данной операции не в полном объеме, с нарушением технологических режимов, неизбежно связаны с потерями урожая. Согласно исследованиям при влажности вороха 25.28%, всхожесть семян уже за три дня снижается на 20%, а потери сухого вещества при влажности зернового вороха 37% составляют 0,7-1% за сутки /43, с.34/.

Если брать в масштабах страны, то сушке необходимо подвергать 40-45% собранного урожая зерна, а на Северо-Западе России необходимо высушивать практически все убранное с полей зерно /93, с.1; 135; 100/.

Одним из наиболее важных агротехнических требований, предъявляемых к агрегатам для сушки зерна, является строгое соблюдение температуры и влажности зернового вороха по окончании сушки зерна. Из сушильного агрегата зерно выходит с температурой 45-60°С. Снижение температуры зерна в охладительных устройствах до значения, не превышающего температуру атмосферного воздуха более чем на 5.10°С, является необходимым условием для обеспечения сохранности зерна, предупреждения его порчи и уменьшения внутренних напряжений, возникающих в зерновках в процессе сушки /26; 127; 125; 38; 4/. Следует также отметить еще одну положительную особенность, проявляющуюся при проведении охлаждения зерна и заключающуюся в сочетании на данной операции процессов теплообмена и массообмена, что способствует дополнительному съему влаги (от 0,5 до 1%) с зерновок /135/.

Авторы Е.И. Никулин, В.А.Резчиков, А.Е.Баум, Л.Д. Комышник и др. /89; 12; 65/ отмечают, что охладительные устройства, применяемые в зерносушилках, не обеспечивают должного эффекта охлаждения зерна после сушки. Ученые объясняют это несовершенством конструктивных схем охладительных устройств, а также недостаточной изученностью процесса охлаждения зерна после сушки. На этот фон накладывается также высокий технический и моральный износ оборудования для охлаждения зерна, являющегося неотъемлемой частью сушильного оборудования зернотоков. Экспертная оценка показывает, что большая часть сушильного оборудования эксплуатируется хозяйствами уже 25 лет и более. Поэтому важным аспектом в создании прочной материально-технической базы сушильного оборудования села является приложение максимальных усилий к восстановлению и модернизации уже существующих в хозяйствах установок и агрегатов, что является актуальной проблемой в, настоящее время.

Принимая во внимание зерносушильные агрегаты шахтного типа, следует заметить, что одним из перспективных направлений повышения в них эффективности процесса сушки является разработка и внедрение в производство способов, направленных на увеличение пропускной способности шахтных зерносушилок с одновременным применением в их конструкции агрегатов, способных оказывать комбинированное воздействие на зерновой ворох после сушки, совмещая при этом сразу несколько технологических операций (транспортирование (выгрузку), охлаждение, подсушку зерна и т.д.) на одном рабочем органе. Положительный опыт применения подобного рода установок в зерносушении подтвержден работами: И.М.Федорова, В.А.Резчикова, Е.М.Зимина, М.С.Волхонова и др.

На основании изложенного можно отметить, что применение прогрессивных способов и конструкторских решений по увеличению пропускной способности сушильных агрегатов совместно с разработкой рациональной и эффективной технологии выгрузки зерна после сушки является актуальной проблемой, имеющей важное народнохозяйственное значение.

Работа выполнена в соответствии с планом научно-исследовательской работы Великолукской государственной сельскохозяйственной академии 20012005 гг. по теме: "Повышение эффективности обработки высоковлажного зерна на очистительно-сушильных комплексах путем совершенствования технологических процессов и основных рабочих органов", а также в соответствии с целевой комплексной программой фундаментальных и приоритетных исследований по научному обеспечению развития агропромышленного комплекса Северо-Запада Российской Федерации на 2001-2005 гг.

Целью исследования является повышение эффективности процесса сушки зернового вороха в зерносушилках шахтного типа путем совершенствования конструктивных и технологических параметров системы выгрузки данных агрегатов.

Объект исследования. В качестве объекта исследования были выбраны технологический процесс работы шахтных зерносушилок, экспериментальные и опытные образцы охладительных устройств, системы и устройства ввода высушиваемого материала в охладительные камеры.

Методика исследования. В диссертационной работе использованы стандартные, а также вновь разработанные методики постановки опытов и обработки данных проводимых исследований с использованием персонального компьютера.

Научная новизна состоит из:

- теоретического обоснования выбора способа охлаждения зернового материала;

- теоретического обоснования гидравлического сопротивления системы подвода воздушного потока в зоны охлаждения материала;

- разработки нового устройства для охлаждения зернового материала и экспериментального исследования аэродинамического выгрузного рабочего органа - охладителя зерна после сушки при его работе во всем диапазоне подсушки и охлаждения, а также способа их экономичного регулирования.

Достоверность теоретических заключений подтверждена результатами экспериментальных исследований.

Практическая ценность и реализация результатов исследований.

Проведенные исследования позволили определить пути увеличения пропускной способности шахтных зерносушилок путем увеличения съема влаги с одного кубического метра объема камер зерносушилки за счет замены встроенного охладителя выносным.

Уточнена методика расчета охладительного устройства, которая может быть использована, как в практике, так и в учебном процессе кафедры "Автомобили, тракторы и сельхозмашины" Великолукской государственной сельскохозяйственной академии.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены и обсуждены на научных и научно — практических конференциях в Санкт-Петербургском государственном аграрном университете в 2002 году; в Костромской государственной сельскохозяйственной академии в 2002.И 2004 г.; а также на Международных научно-практических конференциях, состоявшихся в Ярославской государственной сельскохозяйственной академии в 2003 г. и Чувашской государственной сельскохозяйственной академии в 2003 г.

Основное содержание работы изложено в 9 научных статьях и полученном положительном решении о выдаче патента на изобретение.

На защиту выносятся следующие положения: рациональные способы повышения пропускной способности зерносушилок шахтного типа и охлаждения семян после сушки; разработка математической модели определения конструктивно-технологических параметров выгрузного рабочего органа - охладителя зерна аэродинамического типа;

- теоретические предпосылки к обоснованию методики расчета аэродинамического сопротивления аэродинамического выгрузного рабочего органа - охладителя зерна после сушки;

- технологическая схема замкнутого контура аэродинамического выгрузного рабочего органа — охладителя зерна после сушки, имеющая двойную систему подвода охлаждающего воздушного потока, создаваемого центробежным вентилятором.

Автор пользуется возможностью выразить глубокую признательность за оказанную помощь и содействие, при выполнении научной работы, следующим лицам: научному руководителю, д.т.н., профессору Морозову В.В.; научному консультанту, д.т.н., профессору, заслуженному деятелю науки и техники РФ, заслуженному изобретателю Костромской области Зимину Е.М.; главному инженеру предприятия ОАО "Псковоблгаз" Панову В.И.; директору филиала "Великолукский" ОАО "Псковоблгаз" Захарову В.И.; бывшему председателю СПК колхоза "Красная поляна" Головневу А.Н.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Одним из наиболее перспективных способов решения проблемы повышения эффективности сушки зерна в шахтных зерносушилках является повышение пропускной способности данных агрегатов путем: реконструкции охладительных камер (с переводом их в сушильные) и систем подшахтных бункеров. При данном варианте реконструкции в системе выгрузки шахтных зерносушилок целесообразно применять аэродинамические устройства, способные оказывать комбинированное воздействие на зерновой ворох, совмещая при этом сразу несколько технологических операций (транспортирование, охлаждение, подсушку зерна и т.д.) на одном рабочем органе.

2. В результате теоретического анализа было установлено, что:

•на величину потерь давления в аэродинамическом выгрузном рабочем органе—охладителе зерна после сушки оказывают влияние: а) конструктивные параметры нагнетательного канала, вентиляционной сети обратного трубопровода и газораспределительной решетки; б) материал, из которого изготовлены основные элементы конструкции агрегата; в) характер движения воздушного потока (агента охлаждения) в агрегате;

•величина температурного перепада в зерновках при их охлаждении находится в тесной зависимости от свойств охлаждаемой и перемещаемой зерновой массы, конструктивных параметров рассматриваемого нами агрегата, а также тепловых режимов и свойств воздушного потока (агента охлаждения).

3. Проведенные лабораторные и производственные исследования показали, что увеличение значений рассматриваемых в эксперименте факторов приводит к возрастанию основных показателей технологического процесса: потерь давления в вентиляционной сети агрегата и расхода воздуха в нем, пропускной способности по выгрузке зерновой массы, а также динамического давления и скорости воздуха в щели газораспределительной решетки. При этом определены рациональные параметры работы агрегата:

• при лабораторных исследованиях: расход воздуха (2=1,347-1,398 м3/с; пропускная способность Ок.0.= 5924 - 6034 кг/ч;

• при производственных исследованиях: расход воздуха С2=2,173-2,611м3/с; пропускная способность Око.= 4392 — 5972 кг/ч.

4. Эффективность снижения температуры зерновой массы после сушки охладителем зерна аэродинамического типа составляет 41,5 - 48,6 %, что объясняется эффектом подсушки (на 0,2-0,4 %) и выравнивания по влажности зерновок в объеме слоя. Дальнейшее снижение температуры зерновок до значений, определяемых аг-ротребованиями, может быть достигнуто путем пропуска зерновой массы через бункера активного вентилирования, а также машины первичной и вторичной очистки зерна.

5. Применение аэродинамического выгрузного рабочего органа — охладителя зерна в системе выгрузки шахтной зерносушилки способствует повышению качественных показателей семян: всхожести на 1%, энергии прорастания на 1.2%.

6. В результате реконструкции охладительной камеры и системы подшахтных бункеров шахтной зерносушилки с учетом применения принципиально нового выгрузного рабочего органа — охладителя зерновой массы пропускная способность сушильного агрегата увеличилась на 38,2%. Годовой экономический эффект от результатов предлагаемых технических решений составляет 52142 руб. Денежные средства, затраченные хозяйством на реконструкцию шахтной зерносушилки, окупаются через 1,46 года.

1. A.c. 420522 СССР. Аэрогравитационное устройство для выгрузки сыпучих материалов из складов напольного хранения. / Резчиков В.А., Комышник Л.Д., Фукс А.И. и др. № 1782713/27 - И. Заяв. 10.05.72.; Опубл. в Б.И. - 1974. -№ 11.

2. Авдеев A.B. Изыскание и исследование рациональных охладителей для зерносушилок сельскохозяйственного типа: Дисс. канд. техн. наук. — М., ВИСХОМ, 1975. 183 с.

3. Авдеев A.B. Основные конструкции зерносушилок и тенденции их развития // Тракторы и сельхозмашины, 1998. - №11. — С.31.

4. Авдеев A.B., Жуков М.А., Авдеева A.A. Методика расчета аэродинамической системы и параметров зерносушилок. // Тракторы и сельскохозяйственные машины, 2001. № 11. - С. 18 — 22.

5. Алябьев Е.В. Прогрессивные способы и средства механизации для хранения и переработки комового зерна. М.: ВНИИТЭИагропром. - 1989. - 60с.

6. Андрианов Н.М. Методы и средства повышения эффективности процесса сушки в шахтных зерносушилках сельскохозяйственного назначения: Дисс. канд. техн. наук. JT. - Пушкин, 1987. — 245 с.

7. Анискин В.И. Исследование процесса активного вентилирования семян применительно к условиям поточной послеуборочной обработки: Дисс. канд. техн. наук. М., 1965. - 180 с.

8. Аристов С. А. Пути снижения травмирования зерна при послеуборочной обработке. // Техника в сельском хозяйстве. 1991. - №6. — С.55.

9. Атаназевич В.И. Сушка зерна. М.: ВО Агропромиздат-1989- 240 с.

10. Атаназевич В.И. Выбор зерносушилок. Рекомендации по сушке зерна и семян подсолнечника. // Техника и оборудование для села, 1999. - №8. - С. 14.

11. Баум А.Е., Резчиков В.А. Сушка зерна. М.: Колос. - 1983. - 223 с.

12. Блохин П.В. Эффективность охлаждения зерна пшеницы на аэрогравитационном транспортере. // Теория и техника сушки зерна.: Сб. науч. тр. ВНИИЗ. М., 1970. - С. 209 - 215.

13. Блохин П.В. Аэрогравитационный транспорт. М.: Колос. - 1974,119 с.

14. Боуманс Г. Эффективная обработка и хранение зерна. М.: ВО Агропромиздат. - 1991. - 608 с.

15. Бурков А.И., Сычугов Н.П. Зерноочистительные машины. Конструкция, исследования, расчет и испытания. Киров: НИИСХ Северо — Востока.-2000.-261 с.

16. Вальднер Н.К. Методика испытаний сушильных установок сельскохозяйственного назначения. М.: ВИСХОМ. - 1970. - 190 с.

17. Вентиляционные установки зерноперерабатывающих предприятий. / Панченко A.B., Дзядзио А.М., Кеммер A.C. и др. М.: Колос, 1974. - 400 с.

18. Веселов С. А. Проектирование вентиляционных установок предприятий по хранению и переработке зерна.- М.: Колос, 1974. 288 с.

19. Гержой А.П., Самочетов В.Ф. Зерносушение и зерносушилки. М.: Колос. - 1967.-255 с.

20. Гинзбург A.C., Резчиков В.А. Сушка пищевых продуктов в кипящем слое. М.: Пищевая промышленность. — 1966. - 196 с.

21. Гинзбург A.C., Резчиков В.А., Алейников В.И. Сушка пшеницы и подсолнечника с предварительным нагревом и рециркуляцией. // Мукомольно — элеваторная и комбикормовая промышленность, 1973. - №10.

22. Голубкович A.B., Чижиков А.Г. К обоснованию технических средств для предварительного подогрева и подсушки зерна повышенной влажности // Сб. науч. тр. ВИМ. М., 1973. - С. 120-122.

23. Голубкович A.B., Чижиков А.Г., Машковцев М.Ф. Сушилки шахтного типа производства ПНР. М.: Россельхозиздат. - 1986. - 46 с.

24. Голубкович A.B., Чижиков А.Г. Сушка высоковлажных семян и зерна. М.: Росагропромиздат. - 1991. - 174 с.

25. Голубкович A.B., Онхонова Л.О. Аэродинамическое устройство для охлаждения и перемещения зерна. // Тракторы и сельскохозяйственные машины, -2000.-№1.-С. 25-27.

26. Горбатюк В.И. Процессы и аппараты пищевых производств. — М.: Колос. 1999.-335 с.

27. ГОСТ 23729 82. Техника сельскохозяйственная. Методы экономической оценки. - М.: ЦНИИТЭИ, 1989. - 9 с.

28. Гришин M.A., Атаназевич В.И., Семенов Ю.Г. Установки для сушки пищевых продуктов. М.: ВО Агропромиздат. - 1989. - 216 с.

29. Гуров И.Н., Кленин Н.И., Попов И.Ф. и др. Машины для уборки и обработки зерновых культур. М.: Машиностроение. - 1964. - 512 с.

30. Гурьянов Ю.Г. Исследование процесса выгрузки зерна шнековыми устройствами: Дисс. канд. техн. наук. Саратов, 1972. - 191 с.

31. Денисов В.И. Технико-экономические расчеты в энергетике: Методы экономического сравнения вариантов. М.: Энергоатомиздат, 1985.-216 с.

32. Дианов JI.B., Смелик В.А. Совершенствование сушилок зерновых культур. // Техника в сельском хозяйстве, 1997. - №6. - С. 28 - 30.

33. Елагин И.И. Травмирование семян и меры его предупреждения. // Селекция и семеноводство. 1973. - №5. - С.77.

34. Желтов B.C., Павлихин Г.Н., Соловьев В.М. Механизация послеуборочной обработки зерна: Справочник. М.: Колос, 1973. - 254 с.

35. Жидко В.И., Резчиков В.А., Уколов B.C. Зерносушение и зерносушилки. М.: Колос, 1982. - 239 с.

36. Жидко В.И., Алейников В.И., Смоляк А.Н. и др. Сушка зерна в шахтных сушилках с его рециркуляцией и очисткой в отдельном аппарате // Актуальные вопросы послеуборочной обработки и хранения зерна.: Сб. науч. тр. ВИМ. М., 1973. - С. 120 -122.

37. Забегалин В.К., Гуляев Г.А. Расчет основных параметров выпускного аппарата шахтной зерносушилки. // Тракторы и сельхозмашины, 1980. - С. 23 — 26.

38. Забродский С.С. О поле температурного напора и эффективности теплообменников с движущимся плотным слоем зернистого материала. // Вестник АН БССР, Серия физ. техн. наук, Мн., 1957. - №1.

39. Запошкар Радоневич, Никола С., Авдеев A.B. и др. Эксплуатация зерносушилок в Хорватии // Тракторы и сельхозмашины, - 2000. - №9. - С.43.

40. Захарченко И.В. Послеуборочная обработка семян в Нечерноземной зоне. М.: Россельхозиздат. - 1983. -263 с.

41. Зимин Е.М. Комплексы для очистки, сушки и хранения семян в Нечерноземной зоне. М.: Россельхозиздат. - 1978. - 157 с.

42. Зимин- Е.М. Повышение эффективности аэрожелобов зерноочистительно сушильных комплексов. // Использование средств механизации в растениеводстве.: Сб. науч. тр. ВСХИЗО. — М., 1982. — С. 34 — 39.

43. Зимин Е.М. Механизация зернохранилища на основе применения аэрожелобов. // Повышение производительности и качества работы сельскохозяйственных машин в условиях Нечерноземной зоны РСФСР.: Сб. науч. тр. ВСХИЗО. М;, 1985. - С. 60 - 65.

44. Зимин Е.М. Технология приема и обработки зернового вороха. // Внедрение достижений науки и передового опыта в сельскохозяйственное производство Ярославской области: Тез. докл. Научно — методической конференции. Ярославль, 1986. - С. 67 - 69.

45. Зимин Е.М. Технико — экономическая оценка применения аэродинамических устройств. // Комплексная механизация сельскохозяйственного производства.: Межвузовский сборник научных трудов / ВСХИЗО. М., 1989. — С. 173- 179.

46. Зимин Е.М. Рабочий процесс, параметры и режимы работы аэрожелобов для вентилирования и транспортирования влажного засоренного вороха.: Дисс. д ра. техн. наук. - Кострома, 1989. — 400 с.

47. Зимин Е.М., Крутов B.C. Обоснование схемы размещения сушильного короба аэрожелобного типа в зерносушилке. // Труды КГСХА, Кострома, 1999. -Вып. 57. - С. 97 - 100.

48. Зимин Е.М. Пневмотраспортные установки для вентилирования, транспортирования и сушки зерна (конструкция, теория и расчет). — Кострома: изд. КГСХА, 2000. 215 с.

49. Зуев Ф.Г., Лотков H.A., Полухин А.И. Подъемно транспортные машины зерноперерабатывающих предприятий. - М.: Колос. - 1978. - 264 с.

50. Иванов Ю.В. Анализ работы винтовых транспортеров с полимерными покрытиями. // Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства. 1964. - №5.

51. Идельчик И.Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1975 -559 с.

52. Интенсивное производство зерна. / Пер. с чеш. З.К. Благовещенской. -М.: Агропромиздат, 1985. -429 с.

53. Карлов М.Е. Резервы механизации производства зерна в Нечерноземной зоне. М.: Росагропромиздат. - 1989. - 192 с.

54. Кленин Н.И., Сакун В.А. Сельскохозяйственные и мелиоративные машины. М.: Колос. - 1994. - 751 с.

55. Кожуховский И.Е., Павловский Г.Т. Механизация очистки и сушки зерна. -М.: Колос. 1968.-439 с.

56. Колесов Л.В., Гущинский А.Г., Александров A.B. и др. Интенсификация процесса сушки в шахтных зерносушилках. // Механизация и электрификация сельского хозяйства, 1996. - №5. - С. 18 - 20.

57. Комаристов В.Е. Установка для обработки зерна на току. // Техника в сельском хозяйстве, 1990. -№1.-С. 18-19.

58. Комышник Л.Д. Новые конструкции рабочих органов для сушки и охлаждения зерна в псевдоожиженном слое. // Состояние и перспективы развития теории, технологии и техники сушки сельскохозяйственных продуктов: Тез. докл.

59. Всесоюзного научно-технического семинара (г. Елгава, 27 -29 июня 1979 года): ВЗ-хч. М., 1979.-4.1.-С. 98.

60. Комышник Л.Д., Журавлев А.П., Ревера Н.Г. Эксплуатация рециркуляционных зерносушилок. М.: Агропромиздат, 1986. - 232 с.

61. Кореневский С.М. Пневматический транспорт материалов по аэролотку: Дисс. канд. техн. наук. 1952. - 145 с.

62. Ксенз Н.В. Пути снижения энергоемкости процесса сушки семян зерновых культур. // Технологические комплексы, машины и оборудование для механизации процессов в полеводстве.: Сб. науч. тр./ ВНИПТИМЭСХ, 1994. С. 185- 190.

63. Лебедев В.Б. Обработка и хранение семян.- М.: Колос. 1983. - 203 с.

64. Лурье А.Б. Моделирование сельскохозяйственных агрегатов и их систем управления. Л.: Колос, 1979. - 312 с.

65. Лурье В.М. Исследование процесса охлаждения зерна в неподвижном слое. // Труды ВИМ, М., 1968. - Т.44. - С. 164 - 167.

66. Лурье В.М. Теплообмен в слое зерна различных сельскохозяйственных культур. // Труды ВИМ. М., 1969. - Т.48. - С. 207.

67. Лурье В.М. Исследование процесса охлаждения семенного зерна.: Дисс. канд. техн. наук. М., 1970. - 171 с.

68. Любошиц А.И. Исследование процесса нагрева и охлаждения зернистого материала в многозонных насадочных аппаратах (применительно к пищевой промышленности).: Дисс. канд. техн. наук. Мн., Институт тепло — и массообмена, 1963. - 128 с.

69. Лыков A.B. Теория сушки. М.: Госэнергоиздат. - 1950. - 416 с.

70. Мазуров Д.Я. К вопросу газодинамики и теплообмена в крупнозернистом кипящем слое. // Инженерно физический журнал, - 1962. - №1.

71. Малин Н.И. Исследование процесса и разработка режимов охлаждения пшеницы при сушке ее в зерносушилках: Дисс. канд. техн. наук. М.: Всесоюзный заочный институт пищевой промышленности, 1974. - 238 с.

72. Мальтри В., Петке Э., Шнайдер Б. Сушильные установки сельскохозяйственного назначения. — М.: Машиностроение. 1979. - 530 с.

73. Мельников С.В., Алешкин В.Р., Рощин П.М. Планирование эксперимента в исследованиях сельскохозяйственных процессов. Д.: Колос, — 1980.- 168 с.

74. Мерчалова М.Э. Снижение травмирования зерна пшеницы за счет совершенствования технологического процесса его послеуборочной обработки: Дисс. канд. техн. наук. Воронеж, 1992.

75. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники. / A.B. Шпилько, В.И.Драгайцев, П.Ф.Тулапин и др. М.:ВНИИЭСХ, 1998. - 219 с.

76. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники. // Часть II. Нормативно справочный материал/

77. A.B. Шпилько, В.И.Драгайцев, П.Ф.Тулапин и др. М.:ВНИИЭСХ, 1998.-251 с.

78. Методические рекомендации по технологии и механизации послеуборочной обработки семян зерновых культур. / Ф.Н.Эрк, А.Е.Иванов,

79. B.М.Могильницкий, Е.М.Зимин и др. Ленинград, 1987. - 35 с.

80. Михайлик В.Д., Федоров Ю.С., Слижук Д.С. и др. Анализ результатов обследования промышленных сушилок и охладителей с псевдоожиженным слоем. // Промышленная энергетика, 1980. - №3. - С.23 - 25.

81. Москаленко В.И., Винджиев Н.Л. Травмирование семян масличных культур винтовым и скребковым транспортером. // Селекция и семеноводство. — 1972. №3. - С.66.

82. Надиров P.A., Егоров C.B., Ли Сен Гу и др. Моделирование процесса сушки зерна в шахтных зерносушилках. // Научно техн. бюл. ВИМ. - М., 1989. -Вып. 74.-С. 21-25.

83. Назаренко Е. Аэрожелоба в зерноскладах. // Техника в сельском хозяйстве, 1974. -№11.-С. 10.

84. Никулин Е.И. Способы повышения эффективности охлаждения зерна в шахтных зерносушилках. // Теория и техника сушки зерна.: Сб. науч. тр. ВНИИЗ. М., 1970. - Вып. 70. - С. 203 - 208.

85. Никулин Е.И. Исследование процесса охлаждения зерна в элементарном и плотном слоях. // Труды ВНИИЗ. М., 1970. - №71. - С. 25 - 26.

86. Окунь Г.С. Установки для сушки зерна за рубежом. М.: ВНИИТЭИагропром. - 1963.

87. Окунь Г.С. Технологические предпосылки к обоснованию конструкций шахт зерносушилок // Сб. науч. тр. ВИМ. М., 1980. - Т.86. - С. 46 — 50.

88. Окунь Г.С., Чижиков А.Г. Тенденции развития технологии и технических средств сушки зерна. М.: ВНИИТЭИагропром. - 1987.- 56 с.

89. Опишанский В.И., Окунь Г.С., Фишман И. Л. Разгрузочные устройства сушилок. // Механизация и электрификация сельского хозяйства, 1980. -№11.— С. 60-61.

90. Остапчук Н.В. Математическое моделирование технологических процессов хранения и переработки зерна. М.: Колос, 1977. - 240 с.

91. Павлова М.Д. Практикум по агрометеорологии. Л.: Гидрометеоиздат, 1984. - 184 с.

92. Панов A.A. Травмирование семян в результате трения, 1980.- №11. —1. С.18.

93. Панов A.A. Технология послеуборочной обработки семян зерновых культур. М.: Колос. - 1981. - 144 с.

94. Платонов П., Лебединский В., Веремеенко Е. Выбор короба для шахтной зерносушилки. // Мукомольно-элеваторная промышленность,-1967.- №7.

95. Подоплелов С.А. Исследование процесса аэродинамического перемещения зерна в системе технологических линий предприятий его послеуборочной обработки и хранения (в условиях Северо Западной зоны).: Дисс. канд. техн. наук. - Л. - Пушкин, 1983. - 181 с.

96. Протокол ЦМИС № 978 64. Зерносушилка "Вертифлоу".

97. Протокол № I 72 (3011920). Семяочистительно - сушильный комплекс по семенам трав производительностью 0,5 т/ч.

98. Пугачев А.И. Повреждение зерна машинами.- М.: Колос.-1976.-320 с.

99. Рабинович Г.Д. Теория теплового расчета рекуперактивных теплообменных аппаратов. Мн.: Издательство АН БССР. - 1963. - 216 с.

100. Рагозин A.C. Справочник по аппаратуре, арматуре и приборам для бытового газоснабжения. Л.: Недра, 1976. - 264 с.

101. Ревенко H.A., Балуева A.A. Прогресс в техническом оснащении послеуборочной обработки семян // Тракторы и сельхозмашины, 1998. - №12. -С.25.

102. Резчиков В.А. Исследование процесса сушки зерна в кипящем слое.: Дисс. канд. техн. наук. М., ВНИИЗ, 1962. - 230 с.

103. Резчиков В.А. Зависимость качества зерна от равномерности нагрева при сушке. // Мукомольно элеваторная промышленность, 1968. - №1. - С. 13-15.

104. Реконструкция типовых зерноочистительно сушильных комплексов (рекомендации). / А.И.Бурков, В.Л.Андреев, М.Ф.Машковцев. - Киров: НИИСХ Северо - Востока, 2000. - 72 с.

105. Ровный Г.А. Состояние и перспективы развития средств механизации сушки зерна. М.: Колос. - 1973.

106. Рысин А.П., Мачихин С.А. Исследование процессов сушки и охлаждения кунжута в кипящем слое. // Хлебопекарная и кондитерская промышленность, 1963. - №3. - С. 17-19.

107. Сбродов М.Е. Исследование влияния вибрации на семенные качества в процессе сушки зерна.: Автореф. дисс. канд. наук. М., - 1968.

108. Справочник конструктора сельскохозяйственных машин. // Под. Ред. Клецкина М.И. М.: Машиностроение, 1967. - Т.2. — 830 с.

109. Справочник по гидравлическим расчетам / Под ред. П.Г.Киселева -М.: Энергия, 1972. 312 с.

110. Степанов A.A., Зверев И.И. Усовершенствованный вариант серийной сушилки СЗШ- 16А. // Тракторы и сельхозмашины, 1992. - №5. - С. 25.

111. Сычугов Н.П., Мельников Н.В. Испытание аэрожелобов применяемых в пунктах послеуборочной обработки и хранения зерна. // Доклады Российской академии сельскохозяйственных наук, 1996. - №1. - С. 46-48.

112. Тарасенко А.П., Мерчалова М.Э. Исследование травмирования семян в период послеуборочной обработки. // Доклады Российской академии сельскохозяйственных наук, 1999. - №5. - С. 41.

113. Тарасенко А.П., Оробинский В.И., Мерчалова М.Э. Влияние влажности зерна при уборке и послеуборочной обработке на его травмирование. // Зерновые культуры. 1999. - №4. - С.22.

114. Телегин A.C., Швыдкий B.C., Ярошенко Ю.Г. Тепло массоперенос. - М.: Металлургия. - 1995. - 400 с.

115. Теплогенератор газовый инфракрасного .излучения бытовой ТГИИБ — 3,65. Руководство по эксплуатации ЯАВЦ 332243. 005 РЭ. Псков: ОАО Псковский завод радиодеталей "Плескава", 2003. — 10 с.

116. Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна. / Под ред. А.Я.Соколова. М.: Колос, 1984.-400 с.

117. Трисвятский JI.A. Практикум по хранению и технологии сельскохозяйственных продуктов. М.: Колос. - 1981. - 208 с.

118. Фрегер Ю.Л. Исследование процесса конвективной сушки зерна в виброожиженном слое.: Дисс. канд. техн. наук. М., ВИСХОМ, 1966. - 134 с.

119. Фрегер Ю.Л. К расчету охладительных устройств зерносушилок. // Тракторы и сельхозмашины, 1968. - №9. - С.24.

120. Фрегер Ю.Л. Расчет охладительных устройств зерносушилок. // Исследование рабочих процессов и органов машин для уборки зерновых культур и послеуборочной обработки зерна.: Труды ВИСХОМ. М., 1969. - Вып. 57. - С. 321-333.

121. Хорватх H.A. Исследование процесса сушки зерна в кипящем слое при комбинированном теплоподводе.: Дисс. канд. техн. наук. М., 1967.

122. Черняев Н.П., Журавлев В.Ф. Аэрожелоба перспективный внутрицеховой транспорт. // Мукомольно - элеваторная и комбикормовая промышленность, - 1964. - №6.

123. Чижиков А.Г. О механизации вентилирования и сушки семян и зерна. // Техника в сельском хозяйстве, 1999. - №6. - С. 47.

124. Чудновский А.Ф. Теплообмен в дисперсных средах. — М.: Гостехиздат. — 1954.

125. Шумский К.П., Максимовская И.С., Ламм Э.Л. Аппарат для охлаждения сыпучих материалов в "кипящем" слое. // Химическое машиностроение, 1962. - №1. - С. 7 - 9.

126. Щепилов Н.Я. Поточная зерноочистительно сушильная линия с шахтной сушилкой М - 819. //Техника в сельском хозяйстве,-1999.- №4.- С.32—34.

127. Щепилов Н.Я. Проектирование поточных линий и зерноочистительно сушильных комплексов- Великие Луки:Издательский центр ВГСХА.—1999 — 180с.

128. Colliver D.G., Peart R.M., Brook R.C., Barret J.R. Energy usage for low temperature grain drying with optimized managment. // Trans ASAE, 1983, 26, №2, p. 594 600.

129. Woodforde Y., Lawton P.Y. Drying cereal grain in beds six inches deep. // Y. of Agric. Engineering Res, 1965, Va .10, №2.