автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.07, диссертация на тему:Повышение эффективности фрезерования на станках с ЧПУ путем комплексного диагностирования состояния инструмента в реальном времени

На правах рукописи

Гурин Владимир Дмитриевич

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФРЕЗЕРОВАНИЯ НА СТАНКАХ С ЧПУ ПУТЕМ КОМПЛЕКСНОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ СОСТОЯНИЯ ИНСТРУМЕНТА В РЕАЛЬНОМ ВРЕМЕНИ

Специальность: 05.02.07 Технология и оборудование механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

2 О ОКТ 20

Москва, 2011

4857941

Работа выполнена на кафедре «Высокоэффективные технологии обработки» ФГБОУ ВПО «Московский государственный технологический университет «СТАНКИН».

Ведущее предприятие: ОАО «ВНИИИНСТРУМЕНТ» (г. Москва)

Защита диссертации состоится «10» ноября 2011г. в _._ на

заседании диссертационного совета Д 212.142.01 в ФГБОУ ВПО «Московский государственный технологический университет «СТАНКИН» по адресу: 127994, г. Москва, ГСП-4, Вадковский пер., д. За.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН».

Ваш отзыв на автореферат, заверенный печатью, просим направить по указанному адресу.

Автореферат разослан « ^ » 9! 2011 г.

Научный консультант: доктор технических наук, профессор

Григорьев Сергей Николаевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Верещака Анатолий Степанович

ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН» (г. Москва)

доктор технических наук, профессор Табаков Владимир Петрович ФГБОУ ВПО «УлГТУ» (г. Ульяновск)

доктор технических наук, профессор Таратынов Олег Васильевич ФГБОУ ВПО «МГИУ» (г. Москва)

Ученый секретарь диссертационного совета

Актуальность проблемы. Опыт развития наиболее крупных экономик мира показывает, что машиностроение все в большей степени базируется на применении автоматизированного или автоматического технологического оборудования с ЧПУ, которое эксплуатируется как автономно, так и в составе ГПС. Неизменным направлением модернизации такого оборудования является повышение его производительности с соблюдением технологических требований к качеству изделий.

Применение технологического оборудования с ЧПУ в совокупности с инновационным режущим инструментом позволяет повысить эффективность производства за счет уменьшения вспомогательного и машинного времени при обеспечении заданного качества изготавливаемых изделий. Однако высокие скоростные возможности современного оборудования могут приводить к несоответствию характеристик станков их реальным эксплуатационным возможностям из-за ограничений, связанных с недостаточной надежностью режущего инструмента, что приводит к фактическому снижению режимов резания и повышению расхода дорогостоящего инструмента. Это сдерживает рост производительности обработки и уменьшает эффективность использования высокотехнологичного оборудования.

Решить проблему повышения эффективности работы станков с ЧПУ можно путем минимизации ограничений по надежности инструмента на стадии эксплуатации за счет применения мониторинга и диагностирования состояния инструмента в процессе резания, не исключая естественно повышение его надежности на стадиях проектирования и изготовления.

Современные системы диагностирования состояния инструмента, предлагаемые производителями станков фрезерной группы, имеют ограниченные возможности, что не позволяет объективно контролировать и достоверно распознавать текущее состояние инструмента при сложных нестационарных процессах механообработки (переменные толщины и ширина срезаемого слоя, различные схемы фрезерования, обеспечивающие разнообразную динамику резания и т.д.).

Отсутствие методик, позволяющих априорно выбирать параметры для достоверного диагностирования фрез, объяснятся тем, что на сегодняшний день отсутствуют системные теоретические и практические исследования,

охватывающие все составляющие силы резания при фрезеровании, позволяющие на основе математических моделей рассчитывать силовые параметры в каждый момент резания острозаточенным и затупленным инструментом.

Процесс резания является случайным нестационарным процессом. В этой связи зависимости величины доминирующего износа рабочих поверхностей инструмента и параметра процесса резания, выбранного в качестве диагностического признака его состояния, очевидно, также носят случайный характер. Это отражается на достоверности системы диагностирования состояния инструмента и может нивелировать эффективность применения этой системы в реальном времени. Исследования в этой области требуют специальных средств для измерения и анализа параметров процесса резания не только в режиме сбора информации, но и в режиме диагностирования состояния инструмента.

Таким образом, для решения указанных проблем и создания высоконадежных систем диагностирования, наряду с технологическими средствами измерения требуется комплекс расчётных и экспериментальных методик, позволяющих моделировать диагностические признаки состояния инструмента в широком диапазоне условий эксплуатации и комплексно отображающих реальное состояние объекта.

Цель работы. Повышение производительности и снижение расходов на инструмент при фрезеровании заготовок из сталей на станках с ЧПУ путем комплексного диагностирования состояния инструмента в процессе резания с учетом достоверности распознавания неработоспособного состояния объекта.

Для достижения цели работы необходимо решить следующий комплекс

задач:

• определение влияния рассеивания времени работы до отказа и вероятности безотказной работы на количественные показатели повышения производительности фрезерования и снижение расходов на инструмент при применении системы комплексного диагностирования по параметрам процесса резания;

• установление влияния предельно-допустимого значения диагностического признака состояния и ложного распознавания неработоспособного

состояния инструмента на производительность фрезерования и расходы на инструмент в единицу времени;

• выявление критериев отказа фрез и их корреляционной способности отображаться с помощью параметров процесса резания;

• установление особенностей развития температуры в режущем клине инструмента при прерывистом резании и сопоставление ее с ЭДС резания как гипотетическим диагностическим признаком состояния инструмента;

• разработка методики измерения и расчета силовых параметров для исследования влияния критерия отказа фрез на составляющие силы резания;

• разработка методики и программно-математического обеспечения расчета силовых параметров с учетом влияния критерия отказа фрез и факторов фрезерования для различных операций фрезерования с использованием встречной и попутной схем обработки;

• разработка модели и алгоритма расчета предельного значения диагностического признака состояния фрез с учетом исключения ложного распознавания неработоспособного состояния инструмента и резервирования времени последнего прохода;

• разработка алгоритмов комплексного диагностирования для построения на их основе информационно-измерительных систем, учитывающих возмущающие факторы;

• экспериментальное апробирование разработанных методик и программ при диагностировании состояния фрез.

Методы исследований. Теоретические исследования основываются на базовых положениях теории резания материалов, теории анализа случайных величин, методах математического и компьютерного моделирования. Экспериментальные исследования проводились в лабораторных и производственных условиях с использованием современного станочного оборудования и измерительных средств. Обработка результатов экспериментов проводилась средствами вычислительной техники с применением положений теории вероятностей и теории планирования экспериментов.

Научная новизна работы заключается в:

• установленных причинно-следственных связях между силовыми параметрами фрезерования, рассматриваемых в двух системах координат с общим центром в точке приложения результирующего вектора силы резания, и объектом диагностирования - инструментом, а также математических моделях для определения силовых параметров в зависимости от факторов резания и степени изнашивания инструмента;

• методике расчета предельно-допустимого значения силового диагностического признака состояния с учетом крайних значений критерия отказа, обеспечивающих распознавание неработоспособного состояния режущего инструмента и резервирование времени последнего прохода при фрезеровании;

• предложенной и экспериментально подтвержденной гипотезе о точке приложения результирующей силы резания на активной части главной режущей кромки;

• установленном характере распределения тепловых напряжений в режущем клине инструмента, возникающих во время рабочего и холостого ходов при фрезеровании сталей.

Практическая ценность работы заключается в:

• разработанном и практически реализованном в системе управления математическо-информационном обеспечении систем диагностирования для станков фрезерной группы с ЧПУ;

• рекомендациях по практическому применению систем диагностирования при фрезеровании;

• созданном программном комплексе для выбора и расчета предельного значения силового диагностического признака состояния инструмента с учетом показателей производительности фрезерования;

• рекомендациях по проектированию технологических процессов и оборудования на основе моделирования мгновенных значений составляющих силы резания при фрезеровании с учетом изнашивания инструмента.

Реализация результатов работы.

Работа выполнялась в ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН» в рамках

госконтракта №9411.1003702.05.011 от 23.09.2009 на проведение НИОКР

«Создание универсального интеллектуального комплекса для механообрабатывагощего оборудования с ЧПУ» по ФЦП «Национальная технологическая база», госконтракта №02.740.11.0176 от 25.06.2009 на проведение НИОКР «Проведение коллективом государственного инжинирингового центра МГТУ «СТАНКИН» исследований по разработке и практической реализации принципов мониторинга и диагностики состояния металлообрабатывающих станков и инструментов при изготовлении высокотехнологичной машиностроительной продукции» ФЦП «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» и задания Минобрнауки №2.1.2/12315 от 07.02.2011 на проведение НИР «Научно-методические основы создания и применения систем диагностирования и мониторинга состояния в реальном времени прогрессивных технологических процессов металлообработки».

Результаты работы в виде программ внедрены в учебном процессе ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН», Оренбургский государственный университет и ряда других вузов в рамках преподавания дисциплины «Надежность и диагностика технологических систем». Созданный программный комплекс интегрирован в системы ЧПУ опытных образцов пятикоординатных обрабатывающих центров, в настоящее время изготавливаемых на ОАО «Савеловский машиностроительный завод».

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались на международных и всероссийских научно-технических конференциях - «Качество машин-2001» в Брянске, «ПРОТЭК-2002» в Москве, «Материалы, оборудование и ресурсосберегающие технологии в машиностроении-2004» в Минске, «Информационные технологии в науке и образовании-2004» в Бийске, «Модернизация машиностроительного комплекса России на научных основах технологии машиностроения-2011» в Брянске и др. Созданные система диагностирования состояния инструмента и двухкомпонентный динамометр для измерения сил резания при фрезеровании, были удостоены бронзовой медали III Московского международного Салона инноваций и инвестиций в 2003 году и серебряной медали XIV Московского международного Салона изобретений и инновационных технологий «АРХИМЕД» в 2011 году.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 35 научных работ, в том числе 15 публикаций в изданиях, рекомендованных ВАК, 1 авторское свидетельство, 2 патента России на изобретение, 1 свидетельство на программы для ЭВМ и 1 монография.

Структура и объем работы. Работа состоит из введения, восьми глав, заключения, списка литературы (62 наименования) и приложения. Общий объем диссертации 250 страниц, включая 97 рисунков и 12 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность проблемы достоверной диагностики состояния инструмента для повышения эффективности эксплуатации станков с ЧПУ, определена цель работы, дается ее общая характеристика, формулируется научная и практическая значимость.

В первой главе приведен анализ состояния проблемы диагностирования инструмента в процессе резания. Определены причинно-следственные связи между критериями отказа инструмента и характеристиками времени замены инструмента, позволяющие оценить эффективность диагностирования в процессе резания. Обоснована необходимость исследования достоверного распознавания состояния инструмента, разработки методики выбора диагностического признака, расчета критерия отказа и предельного значения диагностического признака состояния фрез.

Техническая диагностика относительно молодая отрасль знаний. Одними их первых работ, посвященных научно-методическим основам диагностики инструмента в процессе резания с использованием различных физических параметров процесса, являются работы В.А. Синопальникова, А.Г. Деревянченко, С.М. Палея, A.B. Кибальченко, C.B. Васильева, М.П. Козочкина. Большой вклад в дальнейшее развитие диагностирования состояния инструмента и оборудования внесли B.C. Хомяков, С.Н. Григорьев, Ф.С. Сабиров и др.

Анализ исследований по диагностированию состояния инструмента показывает, что они неразрывно связаны с теорией резания материалов, современное развитие которой представлено в трудах Н.В. Талантова, В.А.

Остафьева, Г.Л. Кухарева, В.К. Старкова, A.C. Верещака, В.А. Гречишникова, В.С.Кушнера, В.И. Власова и др.

Фрезерование - один из сложнейших видов механообработки, характеризующийся многообразием видов и схем обработки с переменными в каждый момент резания параметрами срезаемого слоя. В области диагностики оно представлено фрагментарно в работах A.B. Кибальченко и более полно в работах М.П. Козочкина, где в качестве диагностического признака состояния фрез используется виброакустический сигнал.

Еще в работах H.H. Зорева теоретически показано, что фаска износа по задней поверхности инструмента, являющаяся во многих случаях критерием отказа, оказывает существенное закономерное влияние на составляющие силы резания. Однако использование силовых параметров для диагностирования инструмента при фрезеровании затрудняется тем, что отсутствуют методики, позволяющие объективно рассчитывать или моделировать мгновенные значения всех силовых параметров в единой системе составляющих силы резания при фрезеровании.

В работах С.С. Рудника, A.M. Розенберга и др. авторов основное внимание уделяется расчету главной составляющей силы резания при фрезеровании Fz на основе решения фрезерного интеграла. Остальные силовые параметры, определяемые как относительно инструмента, так и относительно стола станка, рекомендуется вычислять в соотношении к среднему значению Fz, что не дает возможности их анализа в каждый момент резания. Также отсутствуют математические модели расчета силовых параметров в зависимости от факторов фрезерования с учетом критерия отказа фрез.

Согласно принципам диагностики инструмента, критерий его отказа должен адекватно отображаться параметрами процесса резания, что требует дополнительных исследований как динамики разрушения контактных площадок инструмента, так и причин, вызывающих разрушения. Процесс резания является случайным нестационарным процессом, который, в свою очередь, определяет случайный характер отказа и влияет на эффективность применения диагностирования. Поэтому необходима разработка принципов достоверного распознавания состояния инструмента.

Известно, что отказ инструмента происходит в процессе резания, что является причиной брака изделий. В ряде работ для устранения этой проблемы используется метод прогнозирования остаточного времени работы инструмента до отказа. Однако при этом не учитывается вероятностный характер прогноза, что может привести к пропуску отказа и связанным с этим событием негативным последствиям.

На основании проведенного анализа научно-технической информации сформулированы цель и задачи для ее достижения, изложенные выше.

Во второй главе исследуется эффективность фрезерования в автоматизированном производстве с применением диагностирования состояния инструмента в процессе обработки.

В теории и практике резания при черновом фрезеровании производительность резания можно оценить по объему срезаемого материала в единицу времени: для торцевого фрезерования - П = V ■ Я •/ • А, ■ кг ; для цилиндрического фрезерования - П = У ■ 5 • В ■ к3 ■ к4, где V - скорость, 5 -оборотная подача, 1,В - соответственно глубина и ширина фрезерования,

А', = —^—, к2=~~, где йфр- диаметр фрезы, к2, к4 - коэффициенты,

учитывающие переменный характер толщины срезаемого слоя при фрезеровании.

Для чистового фрезерования за критерий оценки его

производительности принимают производительность формообразования:

, „ 5-1000 -V -5 для цилиндрического фрезерования - Пф =-; для торцевого

фрезерования - Пф =-.

п'°фр

Был проведен анализ количественных показателей производительности резания, расхода инструмента в единицу времени в зависимости от рассеивания времени работы до отказа и вероятности безотказной работы при использовании диагностирования состояния инструмента по параметрам процесса резания.

После задания коэффициента рассеивания к = —— случайной

^nlin

величины Т (рис. 1 ) определялось Ттт по зависимости Tmin = ~,

кр +1

полученной из элементарного соотношения рассматриваемых величин, показанных на рис. 1. Максимальное значение времени работы до отказа Т =Т -к

ma\ min /1

Согласно теории вероятностей функцию распределения F(T) рассматриваемой случайной величины, плотность которой распределена по нормальному закону с параметрами тТ и ст, можно представить в виде: F(T) = Ф * (L~где Ф*(7') нормальная функция распределения. Данная функция показывает вероятность превышения максимального значения Т. С точки зрения надежности работы режущего инструмента необходимо, чтобы назначенное время работы до смены инструмента не превышалось с определенной вероятностью. Поэтому для расчета вероятности безотказной работы инструмента необходимо использовать выражение Р(Ти ) = 1 - Ф * (7"~'"7 ), используя которое можно найти время резания до смены инструмента Та для заданной вероятности безотказной работы. Время Та принимаем в качестве математического ожидания m Ти случайной величины Т, распределение которой показано на рис.1, если применяется диагностирование состояния инструмента по параметрам процесса резания.

Изменение производительности резания при использовании диагностирования состояния инструмента определялось по зависимости:

V — V.

А/7 = —-- • 100%. Результаты расчетов А/7 в зависимости от рассеивания

времени работы до отказа и вероятности безотказной работы показаны на рис. 2 (а, б).

Рассмотрим второй показатель эффективности применения диагностирования состояния инструмента - его расход в единицу времени резания. Очевидно, что если плотность случайной величины подчиняется нормальному закону распределения, то при диагностировании состояния

инструмента его расход в единицу времени эксплуатации Q = = , где Т = тТ

среднее время работы одного инструмента. Если замена инструмента происходит по времени Та, то Qa= — . Так как Т всегда больше Та при

Р(Т) > 0,5, то на сколько изменяется расход инструмента в единицу времени можно рассчитать по формуле Д0 = ———— • 100%.

Г(Т) Ткцп / \ /т. ШТ\ Тгтх 1

V,/ . /У . Ж ^Хг/

/ ^ А,——/ /

и1Т«

Рис.1. Схема определения скорости резания, соответствующей времени резания до отказа тТа, которое по своей величине равно времени работы до смены инструмента, не превышаемой с заданной вероятностью его безотказной работы.

5±.

ч

Ц=!.5 1

Ч X ч Ч Ч щ

Ч х. ч. "ч Х\ч \

X ч, ч ^У}

№

«,5 «.( О" 0,0 ч «I

Рис.2. Влияние рассеивания времени работы до отказа (а) и вероятности безотказной работы (б) инструмента на производительность резания при фрезеровании с использованием диагностирования состояния фрез по параметрам резания.

Г(Т)

Результаты исследования влияния рассеивания времени работы до отказа инструмента на расход инструмента в единицу времени при различных вероятностях безотказной работы, показаны на рис.3 (а, б).

Рассматриваемые преимущества применения диагностирования могут нивелироваться за счет недостоверного отражения значений предельно допустимого критерия отказа инструмента. Величина критерия отказа И при назначенном предельно допустимом значении диагностического признака Л = [Л], как показано на рис. 4, является случайной величиной в силу того, что процесс резания носит случайный и нестационарный характер.

/_

iQS 90 89

т0 »

?0 и

30 20 10

к

ч- \ у \ /

4 \ ' У !

"—Т""' 4—

и

0.S

0.9 Р(То)

Ь)

Рис. 3. Влияние рассеивания времени работы до отказа (а) и вероятности безотказной работы (б) инструмента на расход инструмента в единицу времени при фрезеровании с использованием диагностирования состояния фрез по параметрам резания.

f{K)

Нщщ 111К Ктах К Рис. 4. Отображе?1ие критерия отказа Ь параметром процесса резания 1?.

Следовательно, существуют различные отношения /г и [И\, которые будут определять вид события, касающегося отказа инструмента. Следствием этих событий является достоверное или недостоверное диагностирование состояний инструмента. Обозначим возможные виды событий отказа инструмента, определяемые отношением измеренного значения критерия отказа И к его предельному значению [Л]:

И = [И\-«достижение отказа» (А);

И < [И\- «недостижение отказа» (В);

И > [И\- «пропуск отказа» (С).

Рассмотрим вероятности появления события «достижение отказа», если предельное значение критерия отказа задано конкретной величиной [/?]. Как показано на рис.4, И является случайной величиной, плотность вероятности которой, например, распределена по нормальному закону с матожиданием тИ и крайними значениями и к'тах.

Согласно теории вероятностей, вероятность любого отдельного значения непрерывной случайной величины равна нулю. Следовательно, когда задается конкретное предельное значение критерия отказа [Л] = Л, вероятность события «достижение отказа» равна нулю. Таким образом, чтобы появилось событие «достижение отказа» необходимо, чтобы [И] было задано в определенных границах < [/;] < /?.,. Рассматриваемые события А,

В, С являются несовместимыми, так как никакие два из них не могут появиться одновременно в одном опыте. Сумма вероятностей этих событий равна единице.

Рассмотрим достоверность распознавания неработоспособного состояния инструмента. Если [Л] задается в определенных границах [/?, ] < [А] < [/;.,], где |7г((] > /;'1Ш1, а то присутствуют все три вида

событий отказа. Признаком неработоспособного состояния инструмента при этом является отношение Иа > [/;, ]. Допустим, что измеренное после диагностирования значение И попадает на участок от И'тт до ] (рис. 5), то есть Иа <[/?,], то вероятность того, что диагностировано неработоспособное состояние, равна нулю.

В случаях, когда значение И попадает на участок от [Ац] до Итю (рис. 5), то есть [/?„]</£, то вероятность распознавания неработоспособного состояния объекта: Р{клу:л > [А] >/;„} = I-[Р(ка)- Р(Ит„)], так как Р{Ит„) = 0, то > [А] >/*„} = 1-[/>(*„)] •

При попадании измеренного после диагностирования значения критерия отказа на всю область принимаемых им значений, вероятность распознавания неработоспособного состояния инструмента при наличии

«недостижения отказа» меньше единицы, то есть рассматриваемое состояние инструмента диагностируется недостоверно.

Рассмотрим варианты соотношений событий А, В, С при попадании назначенного критерия отказа [Ла]<[Л]<[/?|!] на весь участок значений

случайной величины И. Если [1г(} меньше тИ (рис. 5), то доминирует «пропуск отказа». Если [Ла] больше тИ, то доминирует «недостижение отказа».

Рис. 5. События «достижение отказа» (А), «недостижение отказа» (В), «пропуск отказа» (С) при назначении критерия отказа в границах [huMh]<[hp], где [ha]>h'mm, а [hji] < h'mlx.

Наличие и доминирование «пропуска отказа» недопустимо, так как может возникнуть незапланированный отказ в виде катастрофического износа для инструмента из быстрорежущих сталей, а для инструмента с режущей частью из твердых сплавов и минералокерамики - поломки. При чистовой обработке «пропуск отказа» приводит к браку изделия.

Увеличение доли событий «недостижение отказа» приводит к тому, что инструмент не будет вырабатывать свой полный ресурс. Среднее время работы до отказа уменьшается, что в итоге приводит к нивелированию показателей эффективности применения диагностирования состояния режущего инструмента.

Рассмотренные отрицательные моменты, касающиеся эффективности диагностирования состояния инструмента, устраняются в том случае, если неработоспособное состояние инструмента достоверно диагностируется. Это достигается установлением границ критерия отказа, являющихся крайними значениями области рассеивания случайной величины И с условием, что наибольшее значение [И\ критерия отказа h не должно превышать /?г',ах случайной величины И, как показано на рис. 6. На данном рисунке видно,

f(H)

limJhJmlL [Ц] lw h'

что при достоверном диагностировании неработоспособного состояния инструмента математическое ожидание тИ увеличивается, приближаясь к величине [/?)5] по мере уменьшения рассеивания И. В свою очередь меньшее

значение тИ относительно Щ, ] приводит к уменьшению математического

ожидания времени работы до отказа тТ. Это приводит к определенным потерям эффективности диагностирования по параметрам резания. Они будут тем меньше, чем меньше рассеивание И.

Рис. 6. Условия достоверного распознавания неработоспособного состояния инструмента.

В третьей главе представлен анализ разрушения рабочих поверхностей инструмента при прерывистом резании, а также проведены исследования контактных явлений при прерывистом резании.

Исследования разрушения рабочих поверхностей (рис. 7, рис. 8) показали, что передний угол увеличивается в первый момент резания, а затем имеет тенденцию к уменьшению на всем промежутке времени эксплуатации инструмента без покрытия. Из теории резания известно, что передний угол у значительно влияет на степень деформации в зоне стружкообразования, что приводит к изменению силы резания.

Рис.7. Профилограммы изношенных участков режущих пластин при фрезеровании стати 35: а - встречное фрезерование, б - попутное фрезерование, Т - время работы

жю

ii.dk] щи' 1]»^] К

фрезы. Инструментальный материал - Р6М5. Режимы резания V = 89 м/мип, =0,16 мм/зуб, / = 3мм, В = 6мм.

Графики йф =/(Г) и Л3=/(Г) показывают, что ширина фаски, а следовательно и площади контакта - с течением времени работы инструмента без покрытия увеличиваются.

При фрезеровании инструментом с покрытием, как видно на рис. 8 (а,б), на передней поверхности образуется небольшая отрицательная фаска. Режущая кромка практически не опускается из-за наличия на передней поверхности износостойкого покрытия.

(■ОМ О, Л 0.7 Ш(| «.ЯП.! 0.ЧЯ'.4 (ЯМ '»«.2 «.В II 4И»

Пфопнпнфнкп

{шоМ о«.7 с.0« дям нем о^ниц «ля

: ! ! Л

! 1 И

Тг'Л ч

! 2-Г= гц

21, ; ; 7

1 4.Т= Д № I 1 > 1

! ; ! V

/

I I [ ! )\

V

о,И §

о»

,,1

«.<

■ ил

м

.._ ^ — 1 ! . )Н

Г —]/

8,6 мин

1 -2-1^21.5 мнн

4"

Щмин

! !

1 !

1 / ]

б)

Рис. 8. Профипограммы изношенных участков режущих пластан при встречном фрезеровании стали 45. Режимы обработки: У=89 м/мин; 8=0.16 мм/об; ^45 мм; В=3 мм. а) Р6М5 + "ГШ; б) Р6М5 + ионное азотирование + "ПЫ.

Наблюдается увеличение радиуса р от времени работы инструмента с рассматриваемыми вариантами упрочнения его рабочих поверхностей.

Износ по главной задней поверхности полностью определяет динамику развития ширины фаски по этой поверхности.

Исследования контактных явлений показали, что средний коэффициент трения у Амонтона с учетом идеализированной радиусной части сопряжения передней и главной задней поверхностей в момент изменения направления действия касательной силы при встречной схеме фрезерования равен нулю, что показано на рис. 9.

Если предположить, что уравновешивание касательных сил, возникающих от смятия и оттеснения обрабатываемого материала и противодействующих им касательных сил от с т р у ж ко о б р аз о в а ни я и движения стружки, в момент когда ц = 0, определяет начало процесса

резания, то можно оценить участок проскальзывания лезвия зуба фрезы посредством нахождения угла проскальзывания .

Угол цпр можно найти из формулы атт = -вту^, где атш -

минимальная толщина срезаемого слоя, соответствующая началу процесса резания. Она находится экспериментально из графиков р = /(а), один из которых показан на рис. 9.

о.ч 0.8 0,7 0.6 0,5 0.4 0,3 0,2 0,1

0.01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,13 0,14 «Тмм К.М: Г6М5-ТМ

Рис. 9. Влияние износостойкого покрытия Т1'Ы на средний коэффициент трения ц в зависимости от толщины срезаемого слоя а.

Из полученных данных следует, что износостойкие покрытия увеличивают угол проскальзывания более чем в 2 раза. Это может быть объяснено увеличением радиуса р на толщину покрытия равной 4^6 мкм и уменьшением адгезионной составляющей трения.

Исследования наростообразования проводились на специально разработанном устройстве (Авторское свидетельство № 1414526). Эксперименты показали, что при резании с переменной толщиной срезаемого слоя в обоих случаях после начала рабочего хода начинается переходный процесс, в течение которого зарождается и развивается нарост. Это связано с переменной в момент врезания температурой нагревания.

Выполненные исследования по наростообразованию при фрезеровании концевыми фрезами на различных схемах показали, что действительное изменение размеров нароста по длине рабочего хода отличается от полученных в опытах при непрерывном резании. При фрезеровании с переменной толщиной среза по длине активной части главной режущей кромки изменяется высота нароста. При резании с уменьшающейся

толщиной среза высота нароста, достигнув после переходного периода максимального значения, остается примерно постоянной в течение оставшейся части рабочего хода. При резании с увеличивающейся толщиной среза высота нароста постепенно увеличивается до максимального значения в конце хода, что объясняется более длительным переходным периодом. Увеличение высоты нароста от толщины срезаемого слоя приводит к увеличению действительного переднего угла у, что способствует более равномерному силовому нагружению зуба фрезы по длине контактирующей главной режущей кромки особенно в моменты врезания и выхода зуба фрезы.

Четвертая глава посвящена анализу отображения критерия отказа фрез с помощью виброакустического сигнала.

Анализ результатов исследования применения ВА сигнала в качестве диагностического признака состояния фрез в работах A.B. Кибальченко, М.П. Козочкина показывает, что большое влияние на объективность отображения рассматриваемого критерия отказа инструмента оказывают явления, связанные с деформированием в зоне стружкообразования, трением и наростом на передней поверхности, изменяющиеся в каждый момент резания.

Наиболее точная информация о величине износа задней поверхности зуба фрезы может быть получена в момент его проскальзывания, который, как показано в главе 3, наиболее характерен для инструмента с покрытием. Но невозможно отслеживать износ инструмента с достаточной объективностью на протяжении всего рабочего хода зуба фрезы, тем более, когда в работе участвуют несколько зубьев.

Вынужденные колебания при фрезеровании, возникающие из-за периодичности действия возмущающей силы вследствие прерывистого характера процесса резания, могут перерастать в самовозбуждающиеся колебания. Автоколебания при фрезеровании приводят к случайному изменению толщин срезаемого слоя, превышающих при чистовом фрезеровании их номинальные значения, следствием чего является увеличение максимальных пиковых и средних значений силовых параметров.

При использовании силовых параметров в качестве диагностических признаков происходит их увеличение, вплоть до превышения предельно допустимых значений, что определяет ложное диагностирование

неработоспособного состояния инструмента. Таким образом, мониторинг виброколебаний в процессе фрезерования может быть дополнительно использован для минимизации ложного диагностирования неработоспособного состояния фрез.

В пятой главе приведены результаты по изучению температуры в режущем клине инструмента методом полуискусственной термопары.

Площадка сплошного, достигнутого при сжатии контакта константана с быстрорежущей сталью, создавала горячий спай полуискусственной термопары с размерами 0,15x0,15мм2. Это обеспечивало при резании безынерционный нагрев и охлаждение горячего спая до температуры, соответствующей температуре данной точки режущего клина.

Удалось установить время запаздывания начала нагревания точек режущего клина относительно начала рабочего хода (рис. 10). Запаздывание, представляющее собой время движения потока теплоты от источника, растет по мере удаления от него рассматриваемой точки.

охлаждения во время холостого хода) для точек режущего клина с координатами х, у.

В течение всего цикла рабочего и холостого ходов вектор температурного градиента в контактной зоне остается направленным в сторону передней поверхности режущего клина (рис. 11). Отсюда следует, что в поверхностных слоях режущего клина сохраняются термические напряжения сжатия. При этом в подповерхностных слоях напряжения сжатия

переходят в напряжения растяжения, и граница между теми и другими напряжениями перемещается вглубь по мере прогрева режущего клина инструмента. Очевидно, что максимальных значений растягивающие напряжения достигают в начале рабочего хода. И хотя при эксплуатации инструмента из быстрорежущей стали редко наблюдается трещинообразование, тем не менее, термические напряжения могут оказать влияние на изменение структуры и свойств быстрорежущей стали в процессе прерывистой работы инструмента.

/50 200 250 300 350 400 450 ох о 200 400 600

Передняя поверхность

т, ч\ г, ;г,1

л ¿1

((( /

при при Л,

/

а) б) в)

Рис. 11. Графики изменения температуры (а), температурного градиента (б) и термических напряжений (в) в различные от начала рабочего хода моменты времени 'Г по мере удаления х от передней поверхности для точек, равноудаленных (у=0,15 мм) от задней поверхности режущего клина.

Особенность изменения температурного градиента и развития термических напряжений должна быть справедлива и при прерывистой работе твердосплавного инструмента; распространенное представление о причинах образования трещин в твердосплавном инструменте, вызванное охлаждением в начале холостого хода, не подтверждается настоящими исследованиями.

Исследования возможности применения температурного параметра в качестве косвенного диагностического признака проводились и по ЭДС резания. Анализ экспериментальных данных показывает, что за полный угол контакта ц/к зуба фрезы с обрабатываемым материалом, износ Ь3 влияет на ЭДС резания. Развитие ЭДС резания за один рабочий ход фрезы отображает динамику изменения температуры в режущем клине инструмента. Следует

отметить, что при встречной схеме фрезерования наблюдается более интенсивный рост ЭДС в момент врезания инструмента, что можно объяснить увеличением трения в этой фазе, т.к. нарост находится в стадии зарождения и не препятствует трению фаски износа о поверхность резания. Относительный прирост параметров АЕ, рассчитанный по максимальным значениям ЭДС, составляет в обоих случаях около 25^40%.

Следует отметить, что выявленная в работе динамика температурных полей в режущем клине инструмента даст представление о наиболее мощных источниках тепла при фрезеровании, что позволяет определять место установки полуискусственной или искусственной термопар для диагностирования состояния фрез в процессе резания. Однако в реальных производственных условиях эти способы неосуществимы, т.к. измерение ЭДС резания в процессе обработки на станках с ЧПУ сопровождается целым рядом трудностей.

Шестая глава посвящена исследованию силовых параметров при фрезеровании.

Исследования производились с помощью разработанной методики расчета мгновенных значений составляющих Р\ и по измеренным

силовым параметрам и Гь, показанным на рис. 12. Рассматриваемые силовые параметры представляют векторы сил, принадлежащих двум прямоугольным системам координат с общим центром, как показано на рис. 12 (а,б). Векторы и Ру взяты действующими на зуб фрезы.

Первая система координат х, у квазинеподвижна, она перемещается по мере вращения зуба фрезы параллельно самой себе. В ней располагаются векторы 1\, и 1Г,7. Вторая система х', у' вращается в квазинеподвижной системе. В ней образуются вектора Г, и Ру. Системы имеют общий центр О.

Из геометрических построений для случая встречного фрезерования следует, что в случае, когда со = 0:

0)

_ (2)

Результирующий вектор = + К" ■

Угол // образуется результирующим вектором /•,'. 1 и вектором окружной силы Р2\ ц = ^±г], где с- угол поворота точки приложения результирующего вектора ЛНу. Он совпадает с углом поворота системы координат х',у' в системе х,у. Угол /; находится, как агс/^ измеряемых

Г

векторов и : г)=±а/г/£ —.

Рис. 12. Силы, действующие на зуб концевой фрезы при встречной (а) и попутной (б) схемах фрезерования.

f

Знак при arctg— определяется направлением вектора Fv. Его Fb

значение показано на рис. 12 (а). Подставляем выражение значений вектора R\x у , угла // в формулы (1) и (2) и получаем:

Р, = л/*?+/гь2 • cos + ш-c/g (3)

F„ = V^7^ - sin (\karctg (4)

Для случая попутного фрезерования:

= ^>2+/гь2 • соь{\±агаА

Г„

Р, = + ■ 5>п

(6)

Знак при — определяется направлением вектора Его

значение показано на рис. 12 (б).

Неизвестной величиной в формулах 3, 4, 5, 6 является угол £ - угол поворота точки приложения результирующего вектора у. Он функционально связан с мгновенным углом поворота зуба фрезы ц/. Если угол наклона главной режущей кромки о> = 0, то с = у. Если и Ф 0, то £ Ф у/.

Функциональная связь между мгновенным углом поворота зуба фрезы I// и углом поворота с точки приложения результирующего вектора Я^ у

находится на основании выдвинутой гипотезы, что точка приложения результирующего вектора у расположена на середине активной части

главной режущей кромки. Это предположение основано на исследованиях наростообразования, изложенных в главе 3. Считаем, что трение по торцу зуба в случае несвободного фрезерования незначительное. Исходя из этих предпосылок, находится функциональная связь между рассматриваемыми углами.

В результате исследований были получены универсальные модели в виде экспериментальных степенных функций для расчета мгновенных значений составляющих силы резания при фрезеровании в широком диапазоне факторов фрезерования с учетом износа инструмента.

Седьмая глава посвящена моделированию мгновенных значений силовых параметров и статистическим исследованиям значений А, при диагностировании состояния фрез.

Для решения задачи автоматизации расчета и выбора диагностического признака состояния фрез разработано специализированное математическое обеспечение, программы расчета и графического моделирования силовых параметров при фрезеровании.

На рис.13 (а) представлена схема варьирования взаимного положения инструмента и заготовки для моделирования видов и схем фрезерования, что обеспечивается сочетанием назначаемых значений ширины В и глубины ? фрезерования, диаметра фрезы О^, а также параметра Хс при указанных

направлениях движения резания V и движения подачи И,. Составляющие силы резания и рассматриваются действующими на зуб фрезы в плоской декартовой системе координат у, г. Производные от сил и силы и /•), определяются в плоской декартовой системе координат V, /? с соответствующим после расчета знаком: Рк по координате /г, по координате V.

На рис. 13 (б, в) обозначены факторы В и (,а также высота фаски а зуба фрезы при обработке уступа (б) и цилиндрическом фрезеровании (в).

Варьирование представленных факторов и параметра Хе позволяет моделировать следующие варианты фрезерования:

А,

■ встречная схема цилиндрического фрезерования;

О < Л'

' 2

а = О

А

0<Х

2

а * О

а = 0

- < Л', < О,

^ г ФР

а*0

Л; =0

я = 0 ^=0 °ФР=<

- встречная схема фрезерования при обработке уступов;

- попутная схема цилиндрического фрезерования;

- попутная схема фрезерования при обработке уступов;

- торцевое фрезерование;

- цилиндрическое фрезерование по смешанной схеме;

- фрезерование пазов по смешанной схеме.

61

в)

Рис. 13. Схема варьировании взаимного положения инструмента и заготовки при моделировании различных видов и схем фрезерования

Исходные данные для расчета и графического моделирования силовых параметров при фрезеровании: V [м/мин] - скорость; В [мм] - ширина;

1 [мм] - глубина;

511ИН [мм/мин] - минутная подача;

Яфр [мм] 2

- диаметр фрезы;

- количество зубьев фрезы;

- высота фаски зубьев;

- ширина фаски износа по главной задней поверхности;

а [мм] й, [мм]

со[°] - угол наклона лезвия зубьев фрезы;

Хе [мм] - переменный параметр;

К] - поправочный коэффициент на обрабатываемый материал;

К2 - поправочный коэффициент на геометрию инструмента;

А.'3 - поправочный коэффициент на СОТС.

1. Проверка исходных данных и их корректировка:

а) Хр = Офр-Л\,-1, если Xр <0, то корректировка исходных

данных;

б) — > 3 - ограничение отношения ширины фрезерования и высоты а

фаски;

в) а < 0,5 - ограничение на высоту фаски;

г) со <45 - ограничение на угол со.

2. Расчет радиуса фрезы: К = —^.

3. Расчет угла поворота фрезы при реализации фактора В:

V/; ~ _

тгЯ

Рассчитанное значение ограничивается вторым знаком после запятой и округляется до 0,5 или целого числа.

4. Расчет угла поворота зуба фрезы при реализации фактора /:

у, =180-arceos--- arceos

r

R R

Как следует из выражения одних круговых функций через другие:

arceos х = 180 - arccos(-x) = 90 - aresin х. Значения угла \|/, ограничиваются вторым знаком после запятой и округляются до 0,5.

5. Расчет торцевого шага \¡i, : у. = Округляется до 0,5 или целого числа.

6. Расчет полного угла контакта v|í¿ : *|/¿ = у, + .

7. Определение разрешенной дискреты А.

Vr Vb Vit

Если —-,—целое число, то А разрешено (А задается по А Д А А

умолчанию, а разрешенные дискреты выводятся на дисплей и задаются оператором).

. Определение максимального количества одновременно работающих

зубьев фрезы 2): / -—. Если j <\, то = 1. Если у > 1, то 2 ¡=х + \, где

х - целая часть числа.

9. Расчет угла поворота фрезы при наличии смещения Хе:

1|/0 =агссоз-

Л

1П О « о с 5ММП ЮООК

10. Расчет подачи на зуб Б,: Я, = —шш-, где п =-.

11. Определение значений функций ^ = /(у,), где угол поворота точки приложения результирующего вектора силы резания на лезвии инструмента, у, - мгновенный угол поворота зуба фрезы.

а) задание у,:

у,■ = / • А, где г = 0,1 ...л , где » = ;

Д

б) нахождение . Если у, > ув, то

V/

4,=

^-у + Уо

при 0 < у, < уд при < у,- < у,

VI/, -У/. \|/н

__— + х|/(__^. + ч/о при <уП

если у, < уй,то

5,=

2 2

при 0 < у, < у, при у, <у, <уй при у/)<у,<у((

12. Расчет мгновенных значений силовых параметров Используются мультипликативные степенные функции:

F, =

С/г. +

Fy,=

с,, +

£+90 180

г, +9о 180

Л?'* +<л -a^B^^KlK^Kl

2,5

А, А3 +СЙ -«^^^СА,' А; A3

S; V/ V *>' J>' "у 4/ V/ 3 '.V 'У Зу

В данных формулах используется переменная ( -' ] , которая учитывает

I 180 J

увеличение силовых параметров при переходе от встречной к попутной схеме.

а) Расчет мгновенной толщины срезаемого слоя а^ : а^ = S: -sin^;

б) Расчет мгновенной ширины фрезерования В . Если у, > \\i й, то

_ liR ■ VI/:

/>,, =- при 0<м/. <wB;

Vi tgoj • 180 F '' {h

n nR •

B„ =-1- при \|/й < У; < \|/,;

tgco • 180

„ я/? • Я/?(у, - Ш.)

вч,=:——/ 18п при г£со • 180 1§о) • 180

Если у, < \\1Н, то

я/? • ш, • 180

п я/г •

ВЧ, = 7-ПРИ Ч'< < - ^;

п я/г г л/г(\1/: — у«)

• 180 1§со-180 13. Расчет мгновенных значений силовых параметров /7, и .

Рн, =

п п ■ с г" V ПрИ 0 _ "

И - Б1П ^ — г^, -СОБ^

Примечание: может быть больше 90° , поэтому требуется расчет с

учетом функций суммы и разности углов. Например: со5(^-90) = со5^-со590 + 5т^-зт90 = 51п^ и т.д.

Приведенная выше методика позволяет рассчитывать мгновенные значения рассматриваемых силовых параметров при участии в работе одного

зуба фрезы. Если в работе одновременно участвуют несколько зубьев фрезы, дальнейшее нахождение суммарных мгновенных значений F:1, Fy)Z, Fx,z, Fhz осуществляется следующим образом.

Расчеты суммарных силовых параметров ограничиваются торцовым 360

шагом \|/. = —т.к. периодически повторяются с периодом .

1. Расчет суммарной мгновенной силы Fz z:

2. Расчет суммарной мгновенной силы Fy T:

где

F;il = t±Fy:k-co^lk (7)

к= 1

Сила F берется с минусом, если 0 <с, <90 (I четверть рис. 14 (а)). Если 90<£ <180(11 четверть рис.14(а)), то сила Fy положительная.

-sine,, (8)

к= 1

Формулы (7) и (8) находятся после приведения векторов силы Fv к

центру плоской прямоугольной декартовой системы координат, как показано на рис.14 (а).

3. Расчет суммарных мгновенных сил Fvy, Fh^ (рис. 14 (б))

II п

Frfi = IFk ■sin ^ - £ Fy k • cos

4=1 4=1

= IX* -cos^a +tsFy,k -sine,.

4=1 4=1

Для расчета мгновенных суммарных сил FV¡■L и Р)^ необходимо

определить угловую координату точки приложения на окружности с радиусом /?фр суммарных сил. Угловая координата соответствует суммарному углу как показано на рис. 14 (б).

/

-

а)

' Г" ^

4 & ;

-Ру

6)

Рис. 14. Схемы векторов сил, действующих на зубья фрезы при участии в работе нескольких зубьев фрезы: а) для расчета суммарных мгновенных сил Е^. V и г,

б) для расчета угловой координаты

Если /\'2 <0, (рис. 14 (б), четверть I), то ^ =агс5Ш-

Если >0, (рис. 14,6, четверть II), то

с Л ■

с«- = —+ агс51П , -

2 Тк^Щ?

Анализ математического обеспечения алгоритма показывает, что из-за сложной кинематики формообразования, сложной причинно-следственной связи составляющих силы резания в условиях многообразия видов, схем и факторов фрезерования, необходимо производить большое количество математических действий. Это определяет компьютеризацию моделирования силовых параметров, что в свою очередь позволит автоматизировать расчет и выбор диагностического признака состояния фрез в общем алгоритме диагностирования состояния инструмента.

Полученные с помощью разработанной программы коэффициенты информативности, рассчитанные по максимальным и средним значениям

-29-

смоделированных сил, показывают, что в зависимости от комбинаций условий фрезерования наибольший коэффициент информативности появляется либо в группе сил, измеряемых относительно шпинделя, либо в группе сил, измеряемых относительно стола фрезерного станка.

Для выявления количественных показателей значений Н, при расчете предельного значения силового параметра, принятого в качестве диагностического признака состояния, использовался разработанный в ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН» информационно-измерительный комплекс. С его помощью были проведены эксперименты по фрезерованию конструкционной углеродистой стали 35 партией концевых фрез ГОСТ 17026-71, исполнение Б. Инструментальный материал фрез - Р6М5, количество зубьев г = 6, &фр = 40 мм. С помощью построения

доверительных интервалов с использованием критерия Стьюдента, была проведена оценка параметров случайной величины Ь3.

Полученные результаты доверительных границ ш и и, найденные с очень высокой доверительной вероятностью, показывают, что значения оценок параметров т и 5 лежат в этих интервалах и являются совместимыми с опытными данными.

Таким образом, можно утверждать, что случайная величина И,, получаемая при предельно допустимом значении силового параметра, распределяется по нормальному закону.

Результаты экспериментов показывают, что математические ожидания и средние квадратические отклонения в сериях опытов проведенных с различными факторами и схемами фрезерования очень близки по своим значениям. Из этого следует, что факторы и схемы фрезерования практически не влияют на основные характеристики нормального закона распределения случайной величины

Расчеты по определению Ир, тИ„ и /;„ автоматизированы путем разработанной по вышеописанной методике подпрограммы, написанной в той же среде, что и программа расчета составляющих силы резания при фрезеровании.

Таким образом, решена задача создания общей программы выбора и назначения предельных значений силовых диагностических признаков для достоверного распознавания неработоспособного состояния фрез.

-30-

Восьмая глава посвящена вопросам реализации диагностирования состояния инструмента на станках с ЧПУ при фрезеровании.

Одной из проблем диагностирования состояния инструмента является устранение негативных последствий «дообработки» последней детали неработоспособным инструментом, из-за его отказа в процессе резания.

Это может привести к пропуску отказа и повышенному износу инструмента, являющемуся причиной поломки, катастрофического износа и брака детали. Риск таких ситуаций можно свести к минимуму введя резервирование времени выполнения последнего прохода при назначении критерия отказа [/),]=/»/), для расчета предельного значения силового параметра, выбранного в качестве диагностического признака состояния инструмента.

Для этого, зная гшш прохода, находится прирост износа ДтИ3.

Затем определяется [Л3] = /н/г,-Дт/г, и рассчитывается по найденному значению критерия отказа предельное значение силового параметра.

Таким образом, спрогнозированное занижение предельного значения диагностического признака состояния инструмента создает резерв стойкости фрез для последнего прохода.

Этот способ позволяет диагностировать состояние инструмента на основе принципов достоверного распознавания его состояний без отрицательных последствий от отказа инструмента в процессе резания.

Для устранения негативного влияния переменного припуска и изменения твердости заготовок на достоверное распознавание состояний инструмента, в алгоритм диагностирования была введена процедура корректировки предельного значения силового диагностического признака или эквивалентной ему характеристики электропривода станка на основании того, что сила F:, как было показано выше, практически не зависит от износа инструмента. В свою очередь изменение припуска на обработку и твердости обрабатываемого материала существенно отражается на составляющих силы резания при фрезеровании. При этом степень влияния перечисленных возмущающих факторов одинакова для силы Ггч силы У7,.

Для корректировки предельного значения диагностического признака состояния находится коэффициент корректирования к^ , где[fr] -

соответственно текущее и предельно допустимое значение силы Fz. Коэффициент корректирования учитывается в формулах расчета Fz и Fy, по которым пересчитываются силовые параметры Fv и F)„ если одна из них выбрана в качестве диагностического признака состояния фрез.

Для реализации процедур, связанных с диагностированием инструмента, наиболее приемлемым является универсальное решение на базе внешнего вычислителя.

Универсальность решения заключается в возможности его применения для существующих систем ЧПУ различных производителей без изменения их архитектуры. Мониторинг и диагностика инструмента осуществляется внешним вычислителем, построенным на базе ПК промышленного исполнения. Управляющие сигналы поступают в систему ЧПУ через контроллер электроавтоматики. Система построена на измерении составляющих силы резания, по одной из которых определяется состояние инструмента.

Разработанная система прошла стендовые испытания на базе фрезерного

станка с системой ЧПУ Siemens Sinumerik 840D. На рис. 15 представлена упрощенная схема подключения системы диагностики, использующей внешний вычислитель.

Сопряжение внешнего автономного вычислителя с входами и выходами контроллера электроавтоматики S7-300 системы ЧПУ осуществляется через специальное устройство "УСТИН", преобразующее входной сигнал с внешнего вычислителя TTL-yровня в сигнал уровня 24В. Управляющая программа электроавтоматики адаптирована к поставленной задаче. Новая версия управляющей программы интегрирована в ПЛК системы ЧПУ с помощью специального программно-аппаратного комплекса - коммуникационной платы Simatic S7 Step7v.5.4SP3.1.

Посредством использования системных переменных в системе ЧПУ Sinumerik было реализовано взаимодействие модуля диагностики с ядром системы ЧПУ и функции адаптивного управления.

В этом решении силовой параметр может оцениваться не по показателям, снимаемым с тензометрических датчиков, а посредством интерпретации силового момента, получаемого с контроллера привода.

Подсистема диагностирования, разработанная на основе принципов достоверного диагностирования состояний инструмента с учетом резервирования времени последнего прохода, позволяет существенно снизить процент брака, получаемого при выходе из строя инструмента до окончания обработки поверхности детали (до завершения технологического перехода), а также повысить производительность резания до 25% при снижении расхода инструмента до 90%.

Станок

Внешний вычислитель

Система ЧПУ Sinumerik 840D

Рис. 15. Система диагностики на базе внешнего вычислителя

Разработанный программный комплекс для автоматизированного выбора силовых диагностических признаков и расчета их предельных значений с учетом достоверного распознавания состояния инструмента, интегрирован в системы ЧПУ Siemens Sinumerik 840D опытных образцов обрабатывающих центров для комплексной механической обработки прецизионных сложнопрофильных деталей, в настоящее время изготавливаемых на ОАО «Савеловский машиностроительный завод».

Общие научные выводы и основные результаты

В работе решена крупная научно-техническая проблема, имеющая важное народнохозяйственное значение и состоящая в повышении эффективности фрезерования заготовок из различных конструкционных материалов в условиях автоматизированного производства на основе комплексного диагностирования состояния инструмента с учетом достоверности распознавания неработоспособного состояния объекта.

Основные научные выводы и практические результаты заключаются в следующем.

1. На основе результатов теоретических и экспериментальных исследований установлено, что применение диагностирования инструмента в реальном времени в зависимости от рассеивания времени работы до отказа и вероятности безотказной работы инструмента, позволяет обеспечить увеличение производительности резания до 30% и до 90% снизить затраты на инструмент.

2. Определены условия достоверного распознавания неработоспособного состояния инструмента и доказано снижение эффективности применения систем диагностирования в реальном времени при недостоверном распознавании состояния инструмента.

3. Исследования контактных явлений при фрезеровании показали, что средний коэффициент трения в определенный момент контакта инструмента с обрабатываемым материалом равен нулю, что принимается как начало процесса резания. Установлено, что при эксплуатации инструмента с покрытием, имеющего повышенный угол проскальзывания зубьев фрезы в начале рабочего хода, характерно возникновение вибраций, что может привести к ложной оценке состояния инструмента.

4. Экспериментально показано, что высота нароста при фрезеровании конструкционных сталей изменяется по длине активной части главной режущей кромки, что приводит к увеличению действительного переднего угла и способствует выравниванию величины контактных напряжений на главной режущей кромке, особенно в моменты врезания и выхода зуба фрезы.

5. Установлено, что максимальные значения растягивающих термических напряжений достигаются при входе зуба фрезы из твердого сплава в зону

резания, что может приводить к формированию «хрупких» микротрещин в твердом сплаве и опровергает ранее принятое положение о формировании подобных трещин вследствие охлаждения зуба в начале холостого хода.

6. Разработана и экспериментально подтверждена методика нахождения мгновенных значений составляющих силы резания при фрезеровании

позволяющая с достаточной точностью и достоверностью

исследовать силовые параметры с учетом критерия отказа фрез в соответствии с положением (на основе выдвинутой гипотезы) о приложении результирующей силы резания по центру активной части главной режущей кромки.

7. Разработано математическое обеспечение и создана базовая программа для выбора и расчета предельно допустимых значений силового диагностического признака состояния фрез в процессе цилиндрического и торцевого фрезерования при встречной и попутной схемах обработки плоскостей, уступов и пазов.

8. Установлено, что максимальные значения сил резания и при фрезеровании острозаточешгым инструментом, приобретая положительные или отрицательные значения, могут уменьшаться или увеличиваться при изнашивании зубьев фрезы в зависимости от используемых схем и факторов обработки. Приоритетным показателем оценки силовых параметров фрезерования при диагностировании инструмента является коэффициент информативности, определяемый по средним значениям мгновенных сил в период определенного угла поворота или промежутка времени работы фрезы, назначаемых в зависимости от количества одновременно работающих зубьев инструмента.

9. Предложен способ, обеспечивающий снижение брака деталей на последнем проходе путем занижения математического ожидания критерия отказа на основе прогнозирования его прироста за счет резервирования времени выполнения последнего прохода.

10.Разработанный алгоритм диагностирования состояния инструмента по силовым параметрам и программа для его реализации внедрены в информационно-измерительном комплексе, который используется в научно-исследовательском и образовательном процессах ФГБОУ ВПО

МГТУ «СТАНКИН». Результаты работы в виде программ и методических материалов внедрены в учебном процессе ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН», Оренбургский государственный университет и ряда других вузов в рамках преподавания дисциплины «Надежность и диагностика технологических систем».

11 .Разработанный программный комплекс для автоматизированного выбора силовых диагностических признаков и расчета их предельных значений с учетом достоверного распознавания состояния инструмента интегрирован в системы ЧПУ Siemens Sinumerik 840D опытных образцов обрабатывающих центров для комплексной механической обработки прецизионных сложнопрофильных деталей, в настоящее время изготавливаемых на ОАО «Савеловский машиностроительный завод».

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

Публикации в журналах из перечня ВАК

1. Синопальников В.А., Гурин В.Д. Чистовое точение закаленной стали ШХ15СГ резцами из минералокерамики ВЗ // Станки и инструмент. Москва, 1974. №11.-С. 15-22.

2. Гурин В.Д., Синопальников В.А. Распределение температур в зоне режущего клина инструмента из быстрорежущей стали // Вестник машиностроения. М.: Машиностроение, 1977. №1. -С. 51-54.

3. Гурин В.Д., Синопальников В.А. Температурное поле в режущем клине инструмента при прерывистой работе // Вестник машиностроения. М.: Машиностроение, 1980. №4. - С. 22-27.

4. Гурин В.Д., Васильев C.B., Синопальников В.А., Евстигнеев М.Ю. и др. Сравнение методов измерения температуры резания при использовании быстрорежущего инструмента // Известия ВУЗов. М.: Машиностроение, 1983. №6.-С. 12-17.

5. Гурин В.Д., Синопальников В.А. Тепловые условия работы быстрорежущего инструмента с покрытием из нитрида титана // Станки и инструмент, Москва, 1983. №1. - С. 14-16.

6. Гурин В.Д., Чекалова Е.А. Механическая обработка с использованием озонированной среды // Вестник машиностроения. М.: Машиностроение, 2004, №10.-С. 49-50.

7. Гурин В.Д., Власов В.И, Чекалова Е.А. Разработка технологии механической обработки с использованием озонизироваиной среды // Металлообработка. 2005. №5(29). - С. 6-7.

8. Гурин В.Д., Григорьев С.Н., Алешин C.B., Семенов В.А. Исследование силовых параметров при фрезеровании концевыми фрезами для диагностирования состояния режущего инструмента // Вестник машиностроения. М.: Машиностроение, 2005. №9. - С. 19-22.

9. Гурин В.Д. Измерение и расчет силовых параметров при обработке концевыми фрезами // Станки и инструмент. Москва, 2005. №9. С. 9-14.

10. Григорьев С.Н., Синопальников В.А., Гурин В.Д. Особенности контактных явлений на передней поверхности инструмента с износостойким покрытием при прерывистом резании // Упрочняющие технологии и покрытия, 2007. № 7. - С. 45-51.

11. Горелов В.А., Григорьев С.Н., Гурин В.Д., Семенов В.А. Применение системы контроля и диагностики для обеспечения качества поверхностей при строчечном фрезеровании // Контроль. Диагностика, 2007.№11. -С. 53-59.

12. Гурин В.Д. Графическое моделирование составляющих силы резания на ПЭВМ при фрезеровании // Вестиик машиностроения. М.: Машиностроение, 2008. № 11. - С. 58-61.

13. Гурин В.Д. Моделирование видов и схем фрезерования для расчета силовых параметров на ПЭВМ // Вестник МГТУ «Станкин», 2010. №3(11) 2010.-С.86-87.

14. Григорьев С.Н., Гурин В.Д., Черкасова П.Ю. Повышение производительности фрезерования с помощью диагностирования состояния инструмента с учетом достоверности отображения состояния объекта по критерию его отказа // Вестник МГТУ «Станкин», 2011. №3(15).-С.44-48.

15. Гурин В.Д. Влияние допустимого значения диагностического признака состояния и достоверности распознавания неработоспособного состояния инструмента на эффективность процесса фрезерования // Вестник МГТУ «Станкин», 2011. №3(15). - С.63-66.

Авторские свидетельства и патенты

16. A.C. 1414526 СССР, С23С 9/00. Устройство для исследования процесса резания. / Григорьев С.Н., Старков В.К., Гурин В.Д., Синопальников В.А,-Опубл. 05.09.1988.

17. Пат. 2250158 России на изобретение, МПК B23Q. Устройство для сухого резания / Гурин В.Д., Чекалова Е.А. - Опубл. 20.04.2005.

18. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ. 2011613793. Система для регистрации сил резания и вибраций / Гурин

B.Д., Порватов А.Н., Камнев В.А. - Зарег. 16.05.2011.

19. Пат. 2411471 РФ на изобретение, МПК G01L005/00 . Двухкомпонентный динамометр для измерения составляющих силы резания / Григорьев

C.Н., Гурин В.Д., Туманов A.A.- Опубл. 10.02.2011. Монографии и учебно-методические труды

20. Григорьев С.Н., Гурин В.Д., Козочкин М.П., Кузовкин В.А., Мартинов Г.М., Сабиров Ф.С., Синопальников В.А., Филатов В.В, Диагностика автоматизированного производства. М.: Машиностроение, 2011. - 686 с.

21. Гурин В.Д., Маслов А.Р.Повышение надежности технологических систем путем их диагностики: учебное пособие. М.: МГТУ «Станкин», 2009. -53 с.

22. Григорьев С.Н., Гурин В.Д., Ромашев А.Н., Синопальников В.А. Надежность и диагностика при обработке резанием: учебное пособие. Алт. гос. тех. ун-т, Бийск. Изд-во БТИ, 2005. - 420 с.

Другие публикации

23. Гурин В.Д., Синопальников В.А. Анализ температур режущего инструмента, измеренных различными методами // Сборник трудов всесоюзной конференции. Москва; МДНТП им. Ф.Э. Дзержинского, 1977.-С. 49-58.

24. Гурин В.Д., Синопальников В.А. Тепловые условия прерывистой работы быстрорежущего инструмента // Сборник трудов всесоюзной конференции «Современные пути повышения производительности и точности металлообрабатывающего оборудования и автоматизация технологических процессов в машиностроении». Москва, 1980.

25. Гурин В.Д. Силовые диагностические признаки состояния концевых быстрорежущих фрез // Сборник трудов международной научно-

практической конференции «Проблемы интеграции, образования и науки». Москва, 1990.-С. 127-132.

26. Гурин В.Д., Синопальников В.А. Диагностирование концевых фрез по силовым параметрам // Сборник трудов IV международной научно-практической конференции «Качество машин». Брянск: БГТУ, 2001. - С. 120-121.

27. Гурин В.Д., Синопальников В.А. Методика расчета силовых параметров для диагностирования концевых фрез // Сборник трудов межд. научно-практ. конференции «ПРОТЭК - 2001». Москва: МГТУ «СТАНКИ11», 2001. Т.З.-С. 741-743.

28. Гурин В.Д., Геранюшкин A.B., Мышанский А.Е. Создание системы автоматизированного контроля состояния процесса резания и инструмента // Сборник трудов межд. научно-практ. конф. «ПРОТЭК -2002». Москва: МГТУ «СТАНКИН», 2002. Т.1. - С. 192-194.

29. Алешин C.B., Гурин В.Д. и др. Диагностика состояния концевых фрез при обработке резанием титановых сплавов // Сборник трудов межд. научно-практ. конф. «ПРОТЭК - 2003». Москва: МГТУ «СТАНКИН», 2003. Т.З.-С. 403-407.

30. Алешин C.B., Гурин В.Д., Геранюшкин A.B. Комплекс научных исследований обработки резанием // Сборник трудов всероссийской конференции «Образовательные, научные и инженерные приложения в среде LabVIEW и технологии National Instruments». Москва: РУДН, 2003.-С. 170.

31. Григорьев С.Н., Гурин В.Д. и др. Техническая диагностика как способ повышения надежности режущего инструмента с износостойкими покрытиями // Материалы Всероссийской научно-практ. конф «Технологии и оборудование для нанесения износостойких покрытий». Москва: РХТУ, 2004. - С. 52-53.

32. Григорьев С.Н., Гурин В.Д. и др. Проведение исследований в области обработки материалов резанием с применением средств технической диагностики // Сборник трудов IV Всероссийской научно-практ. конференция «Информационные технологии в науке и образовании». Бийск: Изд-во БТИ, 2004. - С. 170-176.

33. Григорьев С.Н., Гурин В.Д., Гераиюшкии A.B. Диагностирование состояния концевых фрез в процессе резания // Сборник трудов межд. научно-практической конференции «Материалы, оборудование и ресурсосберегающие технологии в машиностроении». Минск: Изд-во БИТУ, 2004.-С. 215-219.

34. Гурин В.Д., Григорьев С.Н., Алешин C.B., Семенов В.А. Диагностирование состояния концевых фрез по силовым параметрам // Инструмент, технология, оборудование. Москва: ИТО, 2005. № 6 (95). -С. 15-19.

35. Григорьев С.Н., Гурин В.Д., Туманов A.A. Двухкомпонентный динамометр для измерения составляющих силы резания при фрезеровании // Сборник трудов 3-й междунар. науч.-техн. конф. «Модернизация машиностроительного комплекса России на научных основах технологии машиностроения» (ТМ-2011). Брянск, 2011. - С. 3638.

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Гурин Владимир Дмитриевич

Повышение эффективности фрезерования на станках с чпу путем комплексного диагностирования состояния инструмента в реальном времени

Подписано в печать 22.09.2011.

Формат 60x90 1/16. Бумага 80 г.

Усл. печ. л. 2,5. Тираж 100 экз. Заказ № 147.

Отпечатано в Издательском центре

ФГБОУ ВПО МГТУ«Станкин».

127055, Москва, Вадковский пер., За.

Тел.: 8(499) 973-31-93

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ

ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТА В ПРОЦЕССЕ РЕЗАНИЯ.

ГЛАВА 2. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ФРЕЗЕРОВАНИЯ В АВТОМАТИЗИРОВАННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ С ПРИМЕНЕНИЕМ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ СОСТОЯНИЯИНСТРУМЕНТА В ПРОЦЕССЕ ОБРАБОТКИ.

ГЛАВА 3. АНАЛИЗ РАЗРУШЕНИЯ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ИНСТРУМЕНТА ПРИ ПРЕРЫВИСТОМ РЕЗАНИИ.

1 Особенности контактного взаимодействия инструмента и обрабатываемого материла на основе изучения коэффициента трения и нормальных напряжений при прерывистом резании.

3.2 Исследование наростообразования при прерывистом резании

3.3 Особенности изнашивания фрез при обработке конструкционных сталей.

ГЛАВА 4. ОТОБРАЖЕНИЕ КРИТЕРИЯ ОТКАЗА Ь3 ФРЕЗ С ПОМОЩЬЮ ВИБРОАКУСТИЧЕСКОГО СИГНАЛА.

ГЛАВА 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ В РЕЖУЩЕМ ИНСТРУМЕНТЕ И ЭДС РЕЗАНИЯ'ПРИ ПРЕРЫВИСТОМ'РЕЗАНИИ

5.1 Температура инструмента и ЭДС резания.

5.2 Методика исследования температуры при прерывистом резании.

5.3 Результаты исследования температуры в режугцем клине инструмента при прерывистом резании. ^

5.4 Исследование температуры с помощью метода естественной термопары. ^^

ГЛАВА 6. ИССЛЕДОВАНИЕ СИЛОВЫХ ПАРАМЕТРОВ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ.

6.1 Составляющие силы резания при фрезеровании.

6.2 Методика измерения составляющих ^.

6.3 Разработка методики расчета мгновенных значений составляющих ^ и по измеренным составляющим и Т7),.

ГЛАВА 7. МОДЕЛИРОВАНИЕ МГНОВЕННЫХ ЗНАЧЕНИЙ СИЛОВЫХ ПАРАМЕТРОВ ФРЕЗЕРОВАНИЯ НА КОМПЬЮТЕРЕ.

7.1 Диагностические модели, отражающие взаимосвязь между критерием состояния и силовыми параметрами при фрезеровании.

7.2 Расчет и графическое моделирование на ПЭВМ силовых параметров фрезерования для выявления диагностического признака состояния инструмента.

7.3 Исследование значений износа по главной задней поверхности фрез при диагностировании неработоспособного состояния инструмента.

ГЛАВА 8. РЕАЛИЗАЦИЯ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ СОСТОЯНИЯ И ПРОГНОЗИРОВАНИЯ ОСТАТОЧНОГО ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ИНСТРУМЕНТА ДО ОТКАЗА НА СТАНКАХ С ЧПУ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ.

Опыт развития наиболее крупных экономик мира показывает, что машиностроение, особенно производство средств производства, все в большей степени базируется на применении автоматизированного или автоматического технологического оборудования с ЧПУ, которые эксплуатируются как автономно, так и в составе ГПС. Неизменным стимулом модернизации такого оборудования является повышение производительности с соблюдением технологических требований к качеству изделий.

Применение технологического оборудования с ЧПУ в совокупности с прогрессивным режущим инструментом позволяет повысить эффективность производства за счет уменьшения вспомогательного и машинного времени при обеспечении заданного качества изготавливаемых изделий. Гибкость и « быстропереналаживаемость технологической системы способствует модернизации выпускаемой продукции, что определяет выживаемость производителя в условиях острой конкуренции.

Любую современную технологическую систему можно разделить на две системы: физическую и информативную. В физической системе происходит физический процесс, т.е; процесс преобразования материи и энергии. Управляемая физическая система взаимодействует с информативной управляющей системой, в которой происходит преобразование информации.

Физическая часть технологических систем по механической обработке совершенствуется путем механизации с тенденцией концентрации на одном рабочем месте как можно большего числа видов- обработки материалов резанием. Металлорежущие станки оснащаются высокооборотными шпинделями, высокоскоростными устройствами линейных перемещений по

5-8 координатам, что позволяет осуществлять простые и сложные траектории движения режущего инструмента. Работа таких высокомеханизированных систем в автоматическом и автоматизированном режиме стала возможной благодаря разработке и внедрению мощных и быстродействующих 4 управляющих информативных систем, которые все в большей степени становятся открытыми для интегрирования с системами контроля и диагностирования состояния элементов технологического оборудования, в том числе и инструмента.

Техническая диагностика относительно молодая отрасль знаний. В технологии металлообработки она получила заметное развитие начиная со второй половины 70-х годов прошлого столетия.

В 80-е годы отмечался рост лабораторных и производственных реализаций систем диагностирования. Об этом свидетельствует анализ количества публикаций по диагностике [1], из которого следует, что пик выполненных работ приходится на конец 80-х годов, причем значительное их число выполнялось в СССР. В1 эти годы в ЭНИМСе был создан универсальный многоканальный монитор - КДР (что означало: контроль -диагностирование - принятие решений). В НПО "Измеритель" разработаны датчики, встраиваемые в станок: диагностические подшипники, втулки опор ходовых винтов и др. К сожалению, в 90-х годах эти достижения не нашли дальнейшего развития и имели ограниченное применение на действующем отечественном технологическом оборудовании.

Однако все эти годы работы по созданию контрольно-диагностической аппаратуры активно велись рядом зарубежных фирм. Японская фирма Fanuc разработала устройство диагностирования инструмента и процесса резания — Monitor А; National Instrument - интерфейс системы диагностирования. Ряд фирм предлагают датчики функциональных параметров процесса обработки. Фирма Kistler и Prometec GmbH Aahen - пьезоэлектрические датчики для измерения сил резания и колебаний; Sandvik — тензометрические втулки ходовых винтов; Promess - диагностические подшипники.

Актуальность задач разработки станочных систем автоматического диагностирования привела в 90-ые годы экономически развитые страны к участию в реализации единого для всех проекта SIMON (Sensor Fused

Intelligent Monitoring System for Machining), который является составной 5

частью программы создания технологии XXI века. Сотни ведущих промышленных фирм и научно-исследовательских центров выполняют проект под руководством международного комитета. Для того чтобы представить направленность и содержание работ, обозначим лишь некоторые темы: интеллектный мониторинг фрезерных и токарных работ; интерфейсы интеллектных датчиков; динамическая модель сил резания для мониторинга фрезерных работ; система диагностирования и управления для шлифовальных станков и др. [2,3,4]

Из этого неполного перечня тем видно, что участники проекта убеждены в том, что эффективная эксплуатация любой автоматизированной технологической системы невозможна без оценки ее состояния диагностирования.

Страны участники проекта, достигшие развитого индустриально и постиндустриального технологического уклада, могут обеспечить свойственные им пропорции занятости трудоспособного населения за счет использования современных технологий автоматизированного производства.

Всего 10% трудоспособного населения постиндустриальных стран занято в промышленности, при этом 85% работает в сфере услуг и 5% в сельском^ хозяйстве. При таких ограничениях достигнуть высоких показателей ВВП и качества продукции можно только за счет многократного повышения производительности по сравнению с производительностью обработки на универсальных станках.

Диагностика, в качестве приоритетной темы с высокой степенью значимости отмечена в японском прогнозе развития техники и технологии до

2025 года. Уже сейчас появилась возможность дистанционной диагностики и' дистанционного обслуживания станков на базе Интернета. Растет спрос на такие системы. Специалисты Японии считают, что они будут работать в ближайшем будущем [5].

Эффективная эксплуатация станочного оборудования с ЧПУ невозможна без диагностирования состояния инструмента, как наиболее слабого звена 6 технологической системы. В настоящее время в большинстве случаев она осуществляется таймерным способом. Инструмент подвергается замене по истечении времени работы до смены. При этом его работоспособное состояние гарантируется с определенной вероятностью [6].

Высокие показатели надежности работы инструмента обеспечиваются за счет занижения режимов резания, что снижает эффективность эксплуатации технологического оборудования.

Использовать резерв повышения эффективности можно за счет диагностирования состояния инструмента в процессе обработки.

Одной из причин снижения эффективности систем диагностирования является ложное распознавание состояний объекта, что определяется случайностью и нестационарностью процесса резания, а так же тем, что информация о значениях критерия отказа инструмента носит косвенный характер и приводит к недостоверному распознаванию состояний объекта.

На основании вышесказанного следует, что наряду с техническими средствами измерения требуется комплекс расчетных и экспериментальных методик, позволяющих моделировать диагностические признаки состояния инструмента в реальном диапазоне условий эксплуатации, и достоверно, отображающих состояние объекта по критерию его отказа. Этого можно достичь путем создания научно-обоснованной информационной базы знаний на основе теоретических и экспериментальных исследований по резанию материалов, необходимых для создания более прогрессивных систем диагностирования.

Цель работы

Повышение производительности и снижение расходов на инструмент при фрезеровании заготовок из сталей на станках с ЧПУ путем комплексного диагностирования состояния инструмента в процессе резания с учетом достоверности распознавания неработоспособного состояния объекта.

Для достижения цели работы необходимо решить следующий комплекс задач:

• определение влияния рассеивания времени работы до отказа и вероятности безотказной работы на количественные показатели повышения производительности фрезерования и снижение расходов на инструмент при применении системы комплексного диагностирования по параметрам процесса резания;

• установление влияния предельно-допустимого значения диагностического признака состояния и ложного распознавания неработоспособного состояния инструмента на производительность фрезерования и расходы на инструмент в единицу времени;

• выявление критериев отказа фрез и их корреляционной способности отображаться с помощью параметров процесса резания;

• установление особенностей развития температуры в режущем клине инструмента при прерывистом резании и сопоставление ее с ЭДС резания как гипотетическим диагностическим признаком состояния инструмента;

• разработка методики измерения и расчета силовых параметров для исследования влияния критерия отказа фрез на составляющие силы резания;

• разработка методики и программно-математического обеспечения расчета силовых параметров с учетом влияния критерия отказа фрез и факторов фрезерования для различных операций фрезерования с использованием встречной и попутной схем обработки;

• разработка модели и алгоритма расчета предельного значения диагностического признака состояния фрез с учетом исключения ложного распознавания неработоспособного состояния инструмента и резервирования времени последнего прохода;

• разработка алгоритмов комплексного диагностирования для построения на их основе информационно-измерительных систем, учитывающих возмущающие факторы;

• экспериментальное апробирование разработанных методик и программ 1 при диагностировании состояния фрез. Методы исследований

Теоретические исследования основываются на базовых положениях теории резания материалов, теории анализа случайных величин, методах математического и компьютерного моделирования. Экспериментальные исследования проводились в лабораторных и производственных условиях с использованием современного станочного оборудования и измерительных средств. Обработка результатов экспериментов проводилась средствами вычислительной техники с применением положений теории вероятностей и теории планирования экспериментов.

Научная новизна работы заключается в:

• установленных причинно-следственных связях между силовыми параметрами фрезерования, рассматриваемых в двух системах координат с общим центром в точке приложения результирующего вектора силы резания, и объектом диагностирования — инструментом, а также математических моделях для определения силовых параметров в зависимости от факторов резания и степени изнашивания инструмента;

• методике расчета предельно-допустимого значения силового диагностического признака состояния с учетом крайних значений критерия отказа, обеспечивающих распознавание неработоспособного состояния режущего инструмента и резервирование времени последнего прохода при фрезеровании;

• предложенной и экспериментально подтвержденной гипотезе о точке приложения результирующей силы резания на активной части главной режущей кромки;

• установленном характере распределения тепловых напряжений в режущем клине инструмента, возникающих во время рабочего и холостого ходов при фрезеровании сталей.

Практическая ценность работы заключается в:

• разработанном и практически реализованном в системе управления математическо-информационном обеспечении систем диагностирования для станков фрезерной группы с ЧПУ;

• рекомендациях по практическому применению систем диагностирования при фрезеровании;

• созданном программном комплексе для выбора и расчета предельного значения силового диагностического признака состояния инструмента с учетом показателей производительности фрезерования;

• рекомендациях по проектированию технологических процессов и оборудования на основе моделирования мгновенных значений составляющих силы резания при фрезеровании с учетом изнашивания инструмента.

Реализация результатов работы

Работа выполнялась в ФГБОУ ВПО МГТУ "СТАНКИН" в рамках гос. контракта №9411.1003702.05.011 от 23.09.2009 на проведение НИОКР "Создание универсального интеллектуального комплекса для механообрабатывающего оборудования с ЧПУ" по ФЦП "Национальная технологическая база", гос. контракта "02.740.11.0176 от 25.06.2009 на проведение НИОКР "Проведение коллективом государственного инжинирингового центра МГТУ "СТАНКИН" исследований по разработке и практической реализации принципов мониторинга и диагностики состояния металлообрабатывающих станков и инструментов при изготовлении высокотехнологичной машиностроительной продукции" ФЦП "Научные и научно-педагогические кадры инновационной России" и задания Минобрнауки №2.1.2/12315 от. 07.02.2011 на проведение НИР "Научно-методические основы создания и применения систем диагностирования и мониторинга: состояния-в реальном времени прогрессивных технологических процессов металлообработки"^

Результаты работы в виде программ* внедрены в учебном процессе ФГБОУ . ВПО МГТУ "СТАНКИН", Оренбургский государственный университет и ряда других-: вузов в рамках преподавания дисциплины "Надежность и диагностика технологических систем".- Созданный программный комплекс интегрирован в системы ЧПУ опытных образцов пятикоординатных . обрабатывающих: центров, в настоящее время изготавливаемых на ОАО "Савеловский машиностроительныйзавод".

Апробация работы

Основные положения; и результаты диссертационной работы» докладывались-, на международных и всероссийских научно-технических конференциях - "Качество машин-2001" в Брянске, МПРОТЭК-2002" в Москве, "Материалы, оборудование и ресурсосберегающие технологии в машиностроенииг2004" в Минске,. "Информационные технологии в науке и образовании - 2004" в Бийске, "Модернизация машиностроительного комплекса России на научных основах технологии машиностроения — 2011" в Брянске и др. Созданные система диагностирования состояния, инструмента и двухкомпонентный динамометр для измерения сил резания при фрезеровании, были удостоены бронзовой медали III Московского международного Салона инноваций и инвестиций в 2003 году и серебряной медали XIV Московского международного Салона изобретений и инновационных технологий "АРХИМЕД" в 2011 году.

Публикации

По теме диссертации опубликовано 35 научных работ, в том числе 15 публикаций в изданиях, рекомендованных ВАК, 1 авторское свидетельство, 2 патента России на изобретение, 1 свидетельство на программы для ЭВМ и 1 монография.

Автор выражает благодарность научному руководителю работы зав. кафедрой "Высокоэффективные технологии обработки" профессору, д.т.н. С.Н. Григорьеву, профессору, к.т.н. В.А. Синопальникову, а также преподавателям и сотрудникам кафедры "Высокоэффективные технологии обработки" за помощь, оказанную при выполнении работы.

Выводы:

1. Максимальные значения сил при фрезеровании острозаточенным инструментом приобретают положительные и отрицательные значения, которые могут уменьшаться или увеличиваться в зависимости от износа зубьев фрезы.

2. Приоритетным показателем оценки силовых параметров фрезерования для диагностирования инструмента является коэффициент информативности найденный по средним значениям мгновенных сил, взятых в период определённого угла поворота или промежутка времени работы фрезы, назначаемых в зависимости от количества одновременно работающих зубьев инструмента.

7.3 Исследование значений износа по главной задней поверхности фрез при диагностировании неработоспособного состояния инструмента

В разделе 7.1 описаны исследования функциональных связей между факторами и силовыми параметрами фрезерования, которые проводили на специальном стенде. Стенд не позволял проводить диагностирование состояний фрез в автоматическом режиме, так как:

- применяемое измерительное средство УДМ объективно измеряет силы и ^ на достаточно коротком пути фрезерования; из-за малой жёсткости в осевом направлении;

- не предусмотрен информационно-вычислительный комплекс, позволяющий автоматически выполнять обработку полученных данных и их сравнение для распознавания состояния инструмента.

Для создания стенда по диагностированию состоянию фрез разработан специальный двухкомпонентный динамометр, устанавливаемый на' столе фрезерного станка. Патент РФ на изобретение №»2411471.

Конструкция двухкомпонентного динамометра для измерения составляющих силы резания и при- фрезеровании представлена на рисунке-7.3.1. составляющих сил резания при фрезеровании

Конструкция динамометра состоит из двух модулей, самостоятельно измеряющих одну из составляющих силы резания. Взаимно перпендикулярное расположение модулей позволяет измерять две нормальные друг к другу силы резания, например и .

Конструкция модуля состоит из корпуса 1, в котором с помощью винтов 2 и шпилек (на чертеже не показаны) закрепляются призматические направляющие 3.Ответная призматическая направляющая 4 крепится у верхнего модуля к столику с Т-образными пазами для закрепления обрабатываемого материала. Направляющие 3 и 4 контактируют между собой через шарики 5, расположенные в плоском сепараторе 6. Натяг в шариковых парах осуществляются с помощью болтов 7. Опоры 8. устанавливаются в корпусе 1 параллельно направляющим. С помощью шпилек 9 осуществляется натяг опор. Корпус 1 верхнего модуля крепится и фиксируется к направляющей 4 нижнего модуля с помощью винтов 2 и шпилек (на чертеже не показаны). При этом обеспечивается взаимно перпендикулярное расположение верхнего и нижнего модулей. Корпус 1 нижнего модуля обеспечивает базирование с помощью накладок 10 всей конструкции на столе фрезерного станка.

Для исключения влияния момента, возникающего- от изменения положения фрезы относительно центра динамометра, а так же увеличения чувствительности и жесткости конструкции в каждом модуле устанавливается по два датчика с каждой стороны направляющей 4.

Конструкция опоры 8 показана на рисунке 7.3.2.

Рисунок 7.3.2. Конструкция опоры.

Опора состоит из чувствительного элемента 1 в виде тонкостенной втулки, которая закреплена между двумя ножками 2. Одна из ножек закреплена в корпусе 3. Первичный тензометрический преобразователь 4 клеится на чувствительный элемент 1.

Предлагаемая конструкция позволяет одновременно измерять составляющие силы и без взаимного влияния и изменения направления своего действия в зависимости от положения инструмента относительно центра динамометра.

В разработанном динамометре, являющимся составной частью информационно-измерительного комплекса (ИИС), используются тензометрические первичные преобразователи, которые собраны в соответствующие полумосты.

В ИИС полумост дополняется до полной мостовой схемы с использованием прецизионных резисторов = 1 кОм (0,1%), имеющихся в модуле ЬТЯ-2\2. Питание мостовой схемы осуществляется стабилизированным напряжением 5В/2,5 В, вырабатываемым источником1 опорного напряжения (ИОН), входящим в состав модуля иП1-212 (рисунок 7.3.3).

Рисунок 7.3.3. Эквивалентные схемы соединения тензодатчиков в динамометре.

Модуль ЬТЯ2\2, предназначенный для использования в прецизионной тензометрии, выполнен в виде четырех блоков, содержащих по два прецизионных резистора, а также АЦП и ЦАП, которые управляются с помощью сигнального процессора АББР (рисунок 7.3.4).

Ш'^'ШС-З! '—-—---—

2 прецизионных резистора (1кОч-0 1% - 5ррш - О 125Вт)

Рисунок 7.3.4. Функциональная схема одного блока модуля ЬТЯ2\2

Каждый полумост содержит резисторы = 1 кОм - 0.1% - 5 ррш - 0.125 Вт). Управляемые АИБР электронные ключи позволяют подать на мостовую схему постоянное или переменное напряжение при значении максимального рабочего тока до 400 мА.

АЦП выполнен по схеме сигма-дельта преобразования с встроенными цифровыми фильтрами на выходе. Цифровые данные на выходе 24 разрядного АЦП представлены в виде последовательного кода. Управление аналого-цифровыми преобразователями осуществляет сигнальный процессор по последовательному интерфейсу. Для обеспечения высокой точности и стабильности преобразования в АЦП наряду с высокой разрядностью используется комплекс дополнительных мер. Основные параметры АЦП (число каналов, быстродействие и погрешность измерения) зависят от выбранного режима работы модуля ЬТЯ2\2. Возможно подключение на вход четырех или восьми измерительных мостовых схем. В четырехканальных режимах все четыре АЦП, установленные на плате модуля, работают синхронно и непрерывно. При увеличении числа каналов до восьми к каждому АЦП подключены два измерительных моста и с помощью мультиплексора осуществляется периодическая коммутация входов.

В 4-х канальном варианте применяются режимы средней или высокой точности измерений. Первый вариант предназначен для обеспечения измерений с максимальной частотой выборок аналогового сигнала при относительно невысоких требованиях к напряжению смещения нуля. В этом случае питание измерительных мостов осуществляется постоянным

-■ч

1В V напряжением, а также отключается выходной цифровой фильтр. При использовании режима высокой точности имеющиеся в АЦП средства компенсации смещения нулевого уровня- и системы калибровки обеспечивают дрейф нуля не более 5нВ/°С и вариации коэффициента усиления не более 2ррт/°С. Низкий уровень смещения- нуля и его температурного дрейфа получается благодаря встроенному в АЦП 6-разрядному цифро-аналоговому преобразователю (ЦАП), который вырабатывает напряжение примерно' до ±78 мВ, предназначенное для компенсации возникающих во входной цепи паразитных ЭДС. Это достигается использованием управляемого изменения полярности напряжение питания измерительного моста. Во входных цепях усилителя может образоваться^, ЭДС Eos, создающая дрейф нуля входного сигнала. Разность потенциалов между сигнальными проводами будет: при заземлении нижнего вывода моста Fa = Vq + Eos, & ПРИ заземлении верхнего зажима> Fb = -Го + £os- Таким образом, среднее значение разности Fa - Fb не будет зависеть от Eos и составит удвоенное значение напряжения непосредственно с выхода моста12 Vq.

Операции калибровки, усреднения входного сигнала при компенсации,, частотной фильтрации выходного сигнала уменьшают быстродействие функционирования измерителя в режиме высокой-точности по сравнению с режимом средней точности. Режим высокой точности с 8 измерительными каналами, фактически является модификацией 4-канального режима высокой точности и предназначен для удвоения числа каналов. Этот режим не является строго синхронным, и его не рекомендуется применять в приложениях, требующих точного учета частоты и интервалов времени.

Для формирования требуемых частотных характеристик измерительных каналов на выходах АЦП установлено по два соединенных каскадно цифровых фильтра, которые выравнивают АЧХ в полосе пропускания с погрешностью примерно 0,02 дБ и обеспечивают заданный наклон в переходной зоне. Программным способом можно установить следующие

197 значения верхней частоты полосы пропускания фильтров: 25 Гц, 70 Гц, 258 Гц, 456 Гц, 675 Гц.

Цифровой сигнальный процессор АИБР, осуществляющий управление режимами сбора данных и калибровки, имеет собственное программное обеспечение (ПО) - БИОС. Связь модуля с процессором и обмен информацией с ним осуществляются при помощи поставляемой вместе с модулем библиотеки пользовательского интерфейса, которая содержит описание модуля и набор функций для связи и работы с модулем.

Описание модуля имеет целью инициализацию, хранение и изменение данных о конфигурации модуля в рамках создаваемой программы. При помощи полей этой структуры задается режим1 сбора данных, определяется использование калибровочных коэффициентов, формируется информация о задействованных каналах сбора- данных и соответствующих им диапазонах напряжения- входного сигнала. Эта структура также включает в себя подструктуру, содержащую информацию об используемых программных фильтрах.

Для »работы динамометра совместно с измерительным модулем ЬТЯ2\2 в составе системы сбора данных /,77?-£/-8-1 создан стенд-макет. Выходы динамометра подведены к измерительному модулю ЬТЯ2\2 с помощью кабеля длиной примерно 10 м. При настройке и экспериментальных исследованиях данные регистрировались и обрабатывались компьютером.

С целью отображения и управления в программной среде ЬаЬУШЖ 6ыло создано соответствующее программное обеспечение верхнего уровня. Под управлением подразумеваются функции для настройки- модуля ЬТЯ2\2 и самой программы. В функции управления входят запись результатов в файл и открытие ранее сохраненного файла, а также процедуры обработки сигналов (установка нуля, усреднение, расчет характеристик) и другие.

Главное окно программы выполняет функции графического отображения сигналов. На отдельных вкладках можно отразить разные величины и характеристики. Кнопки на экране монитора имеют подписи, поясняющие их

198 назначение. Основным является окно (вкладка «Осциллограф») с графическим отображением во времени составляющих силы резания при точении, сверлении, фрезеровании и т.д. (рисунок 7.3.5).

Рисунок 7.3.5. Главное окно программы «Осциллограф».

Запуск и прекращение работы системы сбора данных производится нажатием соответственно кнопок "СТАРТ" и "СТОП" в главном окне программы. Перед непосредственным проведением экспериментальных исследований необходима установка нуля, осуществляемая автоматически при нажатии кнопки "Установка нуля", расположенной на главном окне программы.

На макете измерительной системы была проведена совокупность экспериментов по исследованию работоспособности и оценке основных параметров установки. Проверка функционирования и оценка основных параметров измерительной установки выполнялась посредством статического нагружения динамометра УДМ-100 по различным осям, а также импульсных некалиброванных воздействий. Для удобства сопоставления результатов они фиксировались в единицах кг силы (кгс). В качестве примера приведены результаты испытаний при воздействии по силе Ру (рисунок 7.3.6). a) Fy= 1кгс б) Fy= 5кгс

Рисунок 7.3.6. Статическая нагрузка динамометра.

При небольших воздействиях испытания подтвердили линейную зависимость показаний от величины прикладываемой нагрузки на всех каналах. Положительные результаты дала также проверка работоспособности системы при значительных воздействиях, порядка 100 кгс.

Для оценки чувствительности измерительной системы были проведены исследования помех на выходе при отсутствии воздействия. Полученное значение шумов варьируется в пределах 0,027.054 мкВ, что в выражении силы соответствует 0,027.0,054 кгс (рисунок 7.3.7).

Для работы информационно измерительной системы (ИИС) в режиме мониторинга и диагностики в среде Lab VIEW был реализован алгоритм диагностирования состояния инструмента, показанный на рисунке 7.3.8.

Рисунок 7.3.7. Зафиксированный уровень помех.

Работа алгоритма начинается с задания предельных значений силового параметра, выбранного в качестве диагностического признака состояния инструмента. Так же задаётся время сбора информации Лт, определяющее количество дискретных значений измеряемой силы по которым находится её среднее значение F.

Значение [/%„] находится при заданном режиме фрезерования и

С Kg найденных количественных показателях значений h3 для достоверного диагностирования неработоспособного состояния инструмента.

Значение [F] необходимо для распознавания начала процесса фрезерования. Величина [F] берётся в процентном соотношении к [Fevg ].

После задания исходных данных, нажатием кнопки «пуск» на панели управления ИИС, осуществляется измерение силы F, значения которой сравнивается с [i7]. По альтернативному отношению F > [F] диагностируется начало резания, после чего дается команда на переход сравнения измеряемого параметра с [Fevg ] и расчет Fevg по заданному количеству дискретных значений измеряемой силы F.

Обработанный сигнал сравнивается с [Fevg ]. Если результат сравнения нет», то происходит дальнейшее измерение, обработка и сравнение силового параметра. Если реализуется «да», то происходит оповещение оператора световым или звуковым сигналом.

После нажатия «stop» система возвращается в исходное состояние.

Рисунок 7.3.8. Алгоритм диагностирования состояния инструмента в ИИС.

Для выявления количественных показателей значений Ь3 при расчете предельного значения силового параметра, принятого в качестве диагностического признака состояния, используя вышеописанный комплекс ИИС были проведены эксперименты по фрезерованию конструкционной углеродистой стали 35 партией концевых фрез ГОСТ 17026-71, исполнение Б, в количестве 15 штук. Инструментальный материал фрез - Р6М5, количество зубьев г = 6, Д^ = 40мм. Факторы фрезерования: В — 10мм, Г = 45,2м/мин, $мин = 400 мм/мин.

Проведена вторая серия опытов следующих 5-ти фрез по той же стали на режиме фрезерования: В = Змм, / = 40мм, V = 36м/мин, 51ШН =180мм/мин.

Третья серия-опытов, из оставшихся 5-ти фрез, проводилась на режиме: В = 4мм, ¿ = 20мм, Г = 38м/мин, 8мин =250мм/мин.

Используя программу расчета силовых параметров, представленную в разделе 7.2, при Ь3= 0,4 мм была определена наиболее информативная сила, измеряемая относительно стола фрезерного станка, и рассчитано её предельное значение для каждой серии испытаний.

Наиболее информативной для первой серии опытов оказалась сила Ру, а для второй и третьей серии опытов Рь.

Износ зубьев фрез измерялся с помощью инструментального микроскопа с цифровым'отчетом БМИ-1Ц с точностью до 0,01 мм.

Эксперименты проводились на вертикально-фрезерном станке ВМ-127.

При обработке уступа, в первой серии опытов, использовалась встречная, а в третьей серии опытов попутная схема фрезерования.

Интервал времени сбора информации Дт был равен времени работы фрезы за один оборот.

Результаты измеренного, после срабатывания системы оповещения оператора, износа Ь3 на каждом зубе фрезы в упорядоченном виде представлены для первой серии - в таблице 7.3.1, для второй серии - в таблице 7.3.2, для третьей серии - в таблице 7.3.3.

203

1 к3. [ [ 1 /г,. з1 1 К 1 К- Зг

1 0,34 6 0,37 11 0,39 16 0,41 21 0,42 26 0,43

2 0,35 7 0,37 12 0,39 17 0,41 22 0,42 27 0,43

3 0,35 8 0,38 13 0,39 18 0,41 23 0,42 28 0,44

4 0,36 9 0,38 14 0,40 19 0,41 24 0,42 29 0,45

5 0,37 ГО 0,38 15 0,41 20 0,42 25 0,43 30 0,45

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. На основе результатов теоретических и экспериментальных исследований установлено, что применение диагностирования инструмента в реальном времени в зависимости от рассеивания времени работы до отказа и вероятности безотказной работы инструмента, позволяет обеспечить увеличение производительности резания до 30% и до 90% снизить затраты на инструмент.

2. Определены условия достоверного распознавания неработоспособного состояния инструмента и доказано снижение эффективности применения систем диагностирования в реальном времени при недостоверном распознавании состояния инструмента.

3. Исследования контактных явлений при фрезеровании показали, что средний коэффициент трения в определенный момент контакта инструмента с обрабатываемым материалом равен нулю, что принимается как начало процесса резания: Установлено, что при эксплуатации инструмента с* покрытием, имеющего повышенный угол проскальзывания зубьев фрезы в начале рабочего хода, характерно возникновение вибраций, что может привести к ложной оценке состояния инструмента.

4. Экспериментально показано, что высота нароста при фрезеровании конструкционных сталей изменяется по длине активной части главной режущей кромки, что приводит к увеличению действительного переднего угла и способствует выравниванию величины контактных напряжений на главной режущей кромке, особенно в моменты врезания и выхода зуба фрезы.

5. Установлено, что максимальные значения растягивающих термических напряжений достигаются при входе зуба фрезы из твердого сплава в зону резания, что может приводить к формированию «хрупких» микротрещин в твердом сплаве и опровергает ранее принятое положение о формировании подобных трещин вследствие охлаждения зуба в начале холостого хода.

6. Разработана и экспериментально подтверждена методика нахождения мгновенных значений составляющих силы резания при фрезеровании Г., , позволяющая с достаточной точностью и достоверностью исследовать силовые параметры с учетом критерия отказа фрез в соответствии с положением (на основе выдвинутой гипотезы) о приложении результирующей силы резания по центру активной части главной режущей кромки.

7. Разработано математическое • обеспечение и создана базовая программа для выбора и расчета- предельно допустимых значений силового диагностического признака состояния фрез в процессе цилиндрического и торцевого' фрезерования при встречной и попутной схемах обработки плоскостей, уступов и пазов.

8. Установлено, что максимальные значения сил резания 1\ и при фрезеровании острозаточенным инструментом, приобретая положительные или отрицательные значения, могут уменьшаться или увеличиваться при изнашивании зубьев фрезы в зависимости от используемых схем и факторов обработки. Приоритетным показателем оценки силовых параметров фрезерования при диагностировании инструмента является коэффициент информативности, определяемый по средним значениям мгновенных сил в период определенного угла поворота или промежутка времени работы фрезы, назначаемых в зависимости от количества одновременно работающих зубьев инструмента.

9. Предложен способ, обеспечивающий снижение брака деталей на последнем проходе путем занижения математического ожидания критерия отказа на основе прогнозирования его прироста за счет резервирования времени выполнения последнего прохода.

10. Разработанный алгоритм диагностирования состояния инструмента по силовым параметрам и программа для его реализации внедрены в информационно-измерительном комплексе, который используется в научно-исследовательском и образовательном процессах ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН». Результаты работы в виде программ и методических материалов внедрены в учебном процессе ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН», Оренбургский государственный университет и ряда других вузов в рамках преподавания дисциплины «Надежность и диагностика технологических систем».

11. Разработанный программный комплекс для автоматизированного выбора силовых диагностических признаков и расчета их предельных значений с учетом достоверного распознавания состояния инструмента интегрирован в системы ЧПУ Siemens Sinumerik 840D опытных образцов обрабатывающих центров для комплексной механической обработки прецизионных сложнопрофильных деталей, в настоящее время изготавливаемых на ОАО «Савеловский машиностроительный завод».

1. Палей С.М., Мухин М.А. Анализ развития работ по обеспечению надёжности процесса резания // Станки и инструмент. 1993. 6. С. 16-18.

2. Abrari F, Elbestawi М.А., Spence A.D. On the dynamics of ball-end milling modeling of cuttiug forces and stability analysis (1998). Int Mach Tool Mann. 38(3). 215-237

3. Altintas Y., Lee P. Mechanies and dynamics of ball end milling (1998) J ManufSeiE-T ASME 120: 684-691

4. T. S. Lee and Y.J. Liu A 3D Predictive Cuttiung — Force Model for Eud Milling of Parts Haviug Sculptured Surfaces. Int J Adv Manuf Technol. 2000. 16: 773-783

5. Черпаков Б.И. Тенденции развития мирового станкостроения в начале XXI века //НТО. 2003. 5. С.5-12.

6. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1997.' - 231 с.

7. Васильев В.Н., Васильев С.В. Гибкие производственные системы Японии. Экспресс информация. - М.: НИИ экономики, организации производства и технико-экономической информации в энергетическом машиностроении, 1985. - 46 с.

8. Палей С.М. Некоторые особенности эксплуатации токарных станков с ЧПУ на участке АСВ 20 // Автоматизированные участки из станков с ЧПУ, управляемые ЭВМ: сб. статей. - М.: 1998. - С.27-31.

9. Кочеровский Е.В., Лихцер Г.М. Диагностика состояния инструмента по силовым характеристикам процесса резания // Обзор. М.: ВНИИТЭМР. Вып.7, 1988.-40 с.

10. Гостев Г.В., Колюнов Е.В., Гусев Е.В. Исследование закономерностей рассеивания стойкости торцевых и концевых фрез // Межвузовский сборник. Чебоксары, 1986. - С. 75-77

11. Башков В.М., Кацев П.Г. Испытание режущего инструмента на стойкость

12. М.: Машиностроение, 1982. 320 с.225

13. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов -М.: Машиностроение ,1976. -278 с.

14. Деревянченко А.Г., Павленко В.Д. и др. Автоматический контроль состояния режущего инструмента по топографии его износа // Металлорежущие станки. Республиканский межведомственный науч. -техн.сб. Киев. Texnika. - 1986. 4. С.53-55.

15. Kluft W. Verschleisuberwachung an Werkzeugen der spannender Fertigung // Maschinenmarkt, Wurzburg 92. 1986.47. S. 38-41

16. Барзов A.A. Эмиссионная технологическая диагностика M.: Машиностроение, 2005. - 384 с.

17. Автоматический контроль износа инструмента по температуре резания // Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства: Экспресс-информация, Режущие инструменты М.: ВНИИТЭМР, 1985. 2. С.4-9

18. Палей С.М. Состояние и тенденции развития способов прогнозирования периодов стойкости режущего инструмента: Обзор информации. — М.: ВНИИТЭМР, 1985.-44 с.

19. Васильев C.B. Использование электрических явлений при резании для коррекции режимов обработки: Методические рекомендации. — М.: ЭНИМС, 1981.- 16 с.

20. Кибальченко A.B. Контроль состояния режущего инструмента. — М.:ВНИИТЭМР, 1986.44 с.

21. Козочкин М.П. Виброакустическая диагностика технологических процессов. М.: «Каталог», 2005. - 196 с.

22. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Виброакустический контроль процесса резания в рабочем пространстве. // ИТО,2009. 29. С. 44-46.

23. Зорев H.H. Вопросы маханики процесса резания металлов. М.: Машгиз,1956. - 367 с.

24. Рудник С.С. Основы теории фрезерования, т.1, Киев, 1963. 225 с.

25. Розенберг A.M., Ерёмин А.Н. Элементы теории процесса резания металлов. Свердловск, Машгиз, 1956. - 318 с.

26. Синопальников В.А., Григорьев С.Н. Надёжность и диагностика технологических систем. М.: Высшая школа, 2005. - 343с.

27. Старков В.К. Физика и оптимизация резания материалов М.: Машиностроение, 2009. - 640с.

28. Синопальников В.А. Повышение надёжности быстрорежущего инструмента// Станки и инструменты. 1983.7. С.23-24.

29. Эстерзон М.А. Обеспечение технологической надёжности обработки в ГПС. -М.: ЭНИМСД988. 60с.

30. Синопальников В.А., Терёшин М.В., Тимирязев В.А. Диагностирование износа инструментов // Станки и инструменты. 1986.1. С.27-29.

31. Оперативная диагностика состояния оборудования, инструмента и рабочего процесса в станках с помощью встроенных средств: сб.тр. под ред. М.С. Городецкого. М.: ЭНИМС, 1989. - 144с.

32. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975. -344с.

33. Власов В.И. Процессы и режимы резания конструкционных материалов. Справочник (Изд.2-е, доп. и перераб.) -М.: Издательство «ИГО», 2010. -178 с.

34. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. Учебник — 9-е изд., стер. М.: Академия, 2003. — 576с.

35. Гурин В.Д. Влияние допустимого значения диагностического признака состояния и достоверности распознавания неработоспособного состояния инструмента на эффективность процесса фрезерования // Вестник МГТУ «Станкин». 2011. 3 (15). С.63-66

36. Верещака A.C. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. -М.: Машиностроение, 1993. 336с.

37. Дерягин Б.В. Что такое трение? М.: изд. АН СССР, 1963. - 229с.

38. Гордон М.Б. Исследование трения и смазки при резании металлов. В кн.: трение и смазка при резании металлов. Чебоксары, издательство Чувашского государственного университета, 1972. С.7-137.

39. Утешев М.Х., Сенюков В.А. Напряженное состояние режущей части инструмента с округлённой режущей кромкой. // Вестник машиностроения, 1972. 2. С.70-73.

40. Кабалдин Ю.Г. Исследование нароста при обработке углеродистых сталей // В тезисах докладов конференции «Повышение надёжности и долговечности машин, станков и инструментов», Хабаровск, ХПИ.1977. С.71-74

41. Ведмедовский В.А. О некоторых закономерностях образования нароста. В кн. «Исследования в области технологии механической обработки и сборки машин». Тула, ТПИ. 1997. С.115-120.

42. Солодков-В.А., Уткин Е.Ф. Контактные явления в условиях прерывистого резания // Интенсификация технологических процессовмеханической обработки : Тезисы докладов Всесоюзной конференции. — JI.1986. — С.84-85

43. Перепёлкин B.C., Симкин Д.И. Исследование процессов наростообразования и изнашивания инструмента при точении углеродистых сталей. Горький., 1981. 265с. Деп. В ВНИИМАШе 3 апр. 1981. 112. С.81.

44. Справочник металлиста в 5-ти томах / Под. Ред. Маслова А.Н. М.: Машиностроение. 1977.

45. Диагностика автоматизированного производства / С.Н. Григорьев, В.Д. Гурин, М.П. Козочкин и др.; под ред. С.Н. Григорьева, М.: Машиностроение, 2011. - 600с.

46. Резников А.Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение. 1969. -152с.

47. Резников А.Н., Темников A.B., Лимонов И.П. Моделирование стационарных тепловых полей в клине с учётом зависимости теплопроводности от температуры. // Вестник машиностроения. 11 .1963. С. 20-22

48. Даен Э.Д. Измерение .температуры в зоне резания и пути её снижения. В сб; Обработка конструкционных материалов резанием с применение СОЖ. М.: МДНТП им. Дзержинского, 1978 С. 14-16

49. Верещака A.C., Проворнов М.В., Кузин В.В., Тимощук Е.А. Исследование теплового состояния твёрдосплавного инструмента методом многопозиционных термоиндикаторных веществ. // Вестник машиностроения. 1.1986. С. 22-25

50. Кремнев A.C., Синопальников В.А. Изменение структуры и свойств в режущей части инструментов из быстрорежущих сталей в процессе непрерывного резания.//Вестник машиностроения 5. 1974. С. 21-24

51. Васильев C.B. Исследование процесса резания металлов по его электрическому отображению: автореф. дис. на соискание учёнойстепени д.т.н. М.: ЭНИМС, 1986. - 41с.229

52. Зорев Н.Н. Расчёт проекций силы резания М.: Машгиз, 1958. - 54 с.

53. Вульф A.M. Резание металлов. Изд. 2-е. Л.: Машиностроение, 1973. -496с.

54. Li Zheug, Yawel Li and Steven Y. Liaug. A Generalised Model of Milling Forces. Iut JAdvManufTechnol. 1997. 14: 160-171

55. E. Budak and Y. Altintas. Peripheral millng conditions for improved dimensional accuracy. International Journal of Machine Tools Manufacturing. 34(7). 1994. -PP 907-918

56. A.E. Bayonmi, G. Yueesau and L.A. Kendall. An analytie mechanistie cutting force model for milling operations. Transaktions of the ASME. Journal of Engineering for Industry. 1994. PP.331-339

57. Wang J.J., Zheng C.M. Identification of cutter offset in end milling without a prior knowledge of cutting coefficients. Int J Mach Tool Manuf.2003.43(7) PP 687-697

58. Сосонкин В. JI., Мартинов Г.П. система числового программного управления. М.: Логос, 2005. - 296 с.

59. Синопальников В.А. Контроль и прогнозирование состояния инструментов при чистовой обработке// Комплект: ИТО,2007. 9.

60. Мартинова Л.И., Григорьев С.Н., Соколов С.В. Диагностика и прогноз износа режущего инструмента в процессе обработки на станках с ЧПУ// Автоматизация в промышленности. 2010. 5. С.27-30